JP6146480B2 - 鋼板素材の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
・プレス成形品の強度の適正化が可能であること;
・製造コストの抑制が可能であること。
当該鋼板素材は、
全域にわたって単一であり、
厚みが増した帯状の厚肉領域と、前記厚肉領域の両側にそれぞれ隣接し前記厚肉領域よりも厚みが薄い薄肉領域と、を備える。
表面及び裏面のうちの一方の面に、前記厚肉領域の両側部のうちの一方の側部に沿って厚みの段差が形成され、
表面及び裏面のうちの他方の面に、前記厚肉領域の両側部のうちの他方の側部に沿って厚みの段差が形成されている。
当該鋼板素材の製造方法は、
出発素材として厚みが一定で前記薄肉領域と同じ厚みの鋼板を準備する準備工程と、
前記出発素材をプレス加工によって前記鋼板素材に成形する成形工程と、を含む。
前記成形工程は、第1ステップと、第2ステップと、を含む。
第1ステップは、前記出発素材を、前記厚肉領域よりも幅が広い帯状の第1領域と、前記第1領域の両側部にそれぞれ隣接する第2領域とに区分し、前記第2領域同士を互いに平行で異なる平面上に変位させるとともに、前記各第2領域に対し前記第1領域を傾斜させる。
第2ステップは、前記各第2領域の幅方向の移動を拘束しつつ前記第2領域同士を同一平面上まで変位させて、前記第1領域の幅を前記厚肉領域の幅まで圧縮し、前記第1領域の厚みを前記厚肉領域の厚みまで増加させる。
前記成形工程では、パンチと、前記パンチに隣接して配置されたブランクホルダと、前記ブランクホルダに対向するとともに前記パンチの一部に対向して配置されたダイと、前記ダイに隣接するとともに前記パンチに対向して配置されたパッドと、を備えたプレス装置を用いる。
前記第1ステップでは、前記出発素材の前記第2領域のうちの一方の第2領域を前記パンチと前記パッドによって挟み込んだ状態で、前記出発素材を前記ブランクホルダによって押し込む。この押し込みを継続して、前記出発素材の前記第2領域のうちの他方の第2領域を前記ブランクホルダと前記ダイとによって挟み込む。これにより、前記各第2領域に対して傾斜した前記第1領域を形成する。
前記第2ステップでは、前記パンチと前記パッドによって前記一方の第2領域を前記他方の第2領域と同一平面上に到達するまで押し込み、前記パンチと前記ダイによって前記第1領域を圧縮する。これにより、前記出発素材の厚みよりも厚みが増加した前記厚肉領域を形成する。
前記第1ステップでは、傾斜した前記第1領域の幅L[mm]、前記出発素材の厚みt[mm]、前記第2領域に対する前記第1領域の傾斜角θ[°]及び前記出発素材の降伏強度YS[MPa]が下記(1)式の条件を満足することが好ましい。
(L/t)×(1/cosθ)≦−5.1×10-6×(YS)2+11.5 …(1)
当該鋼板素材の製造装置は、
厚みが一定で前記薄肉領域と同じ厚みの鋼板を出発素材とし、前記出発素材をプレス加工によって前記鋼板素材に成形するものであり、
パンチと、前記パンチに隣接して配置されたブランクホルダと、前記ブランクホルダに対向するとともに前記パンチの一部に対向して配置されたダイと、前記ダイに隣接するとともに前記パンチに対向して配置されたパッドと、を備え、
前記ブランクホルダと前記パッドとの間隔が前記鋼板素材の前記厚肉領域の幅と同じである。
当該プレス成形品の製造方法は、
上記した鋼板素材を用い、前記鋼板素材の前記厚肉領域が前記屈曲部を構成するように前記鋼板素材にプレス加工を施す。
前記プレス成形品の形状が造形された型彫刻部を有するとともに前記屈曲部に対応する肩部を有するパンチと、互いに隣接し前記パンチに対向して配置されたパッド及びダイと、を備えたプレス装置を用い、
前記パンチの前記肩部の位置に前記鋼板素材の前記厚肉領域を一致させた状態でプレス加工を行うことが好ましい。
・プレス成形品の強度の適正化が可能であること;
・製造コストの抑制が可能であること。
図1A〜図1Eは、本実施形態によるプレス成形品の代表例を示す図である。これらの図のうち、図1Aは第1例のプレス成形品の斜視図である。図1Bは第2例のプレス成形品の斜視図である。図1Cは第3例のプレス成形品の側面図である。図1Dは第4例のプレス成形品の側面図である。図1Eは図1C及び図1Dに示すプレス成形品のA−A断面図である。
図3A及び図3Bは、本実施形態による鋼板素材の一例を模式的に示す図である。これらの図のうち、図3Aは全体を示す斜視図である。図3Bは厚肉領域の近傍を拡大して示す断面図である。図3A及び図3Bに示す鋼板素材である部分増肉ブランク11は、前記図1Aに示す第1例のプレス成形品1の製造に用いられる部分増肉ブランクを例示している。前記第1例のプレス成形品1はハット形であって、天板部2を間に挟んで縦壁部3及びフランジ部4が対称的に配置されたものである。なお、図3Bでは、部分増肉ブランクの幅方向の中心から一方の端部までの状況を示している。他方の端部までの状況は対称的に同じであるので省略する。
図4A〜図4Dは、本実施形態による鋼板素材の成形工程の一例を模式的に示す断面図である。これらの図のうち、図4Aは成形開始時の状態を示す。図4Bは成形初期の状態を示す。図4Cは成形中期の状態を示す。図4Dは成形完了時の状態を示す。図4A〜図4Dに示す成形工程は、前記図3A及び図3Bに示す部分増肉ブランク11(前記図1Aに示す第1例のプレス成形品1の製造に用いられるもの)を成形する場合を例示している。なお、図4A〜図4Dでは、鋼板の幅方向の中心から一方の端部までの状況を示している。他方の端部までの状況は対称的に同じであるので省略する。
(L/t)×(1/cosθ)≦−5.1×10-6×(YS)2+11.5 …(1)
・590MPa級鋼板:パラメータQが約10.58になる条件(例えば、t=1.6mm、L=10mm、及びθ=54°)
・980MPa級鋼板:パラメータQが約9.17になる条件(例えば、t=1.6mm、L=10mm、及びθ=47°)
・440MPa級鋼板:降伏強度YSは352MPa
・590MPa級鋼板:降伏強度YSは424MPa
・980MPa級鋼板:降伏強度YSは676MPa
その結果、パラメータQと降伏強度YSが上記(1)式の条件を満足すれば、重なり座屈を抑制できることを見出した。
図6A及び図6Bは、本実施形態によるプレス成形品の成形工程の一例を模式的に示す断面図である。これらの図のうち、図6Aは成形開始時の状態を示す。図6Bは成形完了時の状態を示す。図6A及び図6Bに示す成形工程は、前記図3A及び図3Bに示す部分増肉ブランク11を用いて、前記図1Aに示す第1例のプレス成形品1を成形する場合を例示している。なお、図6A及び図6Bでは、鋼板の幅方向の中心から一方の端部までの状況を示している。他方の端部までの状況は対称的に同じであるので省略する。
実施例1では、比較例、従来例、及び本発明例の3種類の構造部材を製作し、各構造部材について、3点曲げ圧壊試験を実施した。
図7は、実施例1の3点曲げ圧壊試験に用いた構造部材の断面形状を示す模式図である。図7に示すように、実施例1で用いた構造部材40は、ハット形のプレス成形品1とクロージングプレート9とを組み合わせ、スポット溶接で接合したものとした。プレス成形品1は、天板部2と、一対の縦壁部3と、一対のフランジ部4と、を備え、天板部2と縦壁部3を繋ぐ屈曲部5(稜線部7)と、縦壁部3とフランジ部4を繋ぐ屈曲部6(稜線部8)とを含むものとした。そのプレス成形品1の製造条件を3種類選定し、それぞれを比較例、従来例、及び本発明例とした。
図8は、3点曲げ圧壊試験の概略を示す模式図である。構造部材40をクロージングプレート9側から2点支持した。構造部材40の支持点間隔は1000mmとした。この構造部材40の支持点の中央に、プレス成形品1の天板部2側からインパクター45を衝突させ、構造部材40を圧壊した。インパクター45の先端部の曲率半径は150mmであった。インパクター45の衝突速度は64km/hであった。
比較例、従来例、及び本発明例の各構造部材について、3点曲げ圧壊試験での最大荷重を測定した。評価は、比較例の最大荷重を基準(1.00)とし、この比較例の最大荷重に対する比率で行った。結果を表2に示す。
実施例2では、比較例、従来例、及び本発明例の3種類の構造部材を製作し、各構造部材について、軸圧壊試験を実施した。
図9は、実施例2の軸圧壊試験に用いた構造部材の断面形状を示す模式図である。図9に示すように、実施例2で用いた構造部材40は、一対の溝形のプレス成形品1を組み合わせ、レーザー溶接で接合したものとした。各プレス成形品1は、それぞれ、天板部2と、一対の縦壁部3と、を備え、天板部2と縦壁部3を繋ぐ屈曲部5(稜線部7)を含むものとした。そのプレス成形品1の製造条件を3種類選定し、それぞれを比較例、従来例、及び本発明例とした。プレス成形品1の全長は150mmとした。レーザー溶接は、一対のプレス成形品1の各縦壁部3同士で行った。
構造部材40の長手方向の両端部のうち、一方の端部を固定した。この構造部材40の両端部のうち、他方の端部からインパクターを衝突させ、構造部材40を軸方向に圧壊した。インパクターの衝突速度は10km/hであった。
比較例、従来例、及び本発明例の各構造部材について、軸圧壊試験でインパクターのストロークが100mmに到達した際の吸収エネルギEAを測定した。評価は、比較例の吸収エネルギEAを基準(1.00)とし、この比較例の吸収エネルギEAに対する比率で行った。結果を表3に示す。
5、6:屈曲部、 7、8:稜線部、 9:クロージングプレート、
11:部分増肉ブランク(鋼板素材)、
11a:表面、 11b:裏面、
12:厚肉領域、 12a、12b:段差、
13A、13B:薄肉領域、
15:出発素材、 16:第1領域、 17A、17B:第2領域、
21:パンチ、 22:ブランクホルダ、
23:ダイ、 23a:凸部、 24:パッド、
31:パンチ、 31a:肩部、 32:ダイ、 33:パッド、
40:構造部材、 45:インパクター
Claims (7)
- 平板状の鋼板素材を製造するための製造方法であって、
当該鋼板素材は、全域にわたって単一であり、厚みが増した帯状の厚肉領域と、前記厚肉領域の両側にそれぞれ隣接し前記厚肉領域よりも厚みが薄い薄肉領域と、を備え、表面及び裏面のうちの一方の面に、前記厚肉領域の両側部のうちの一方の側部に沿って厚みの段差が形成され、表面及び裏面のうちの他方の面に、前記厚肉領域の両側部のうちの他方の側部に沿って厚みの段差が形成された、鋼板素材であり、
当該鋼板素材を製造するための前記製造方法は、
出発素材として厚みが一定で前記薄肉領域と同じ厚みの鋼板を準備する準備工程と、
前記出発素材をプレス加工によって前記鋼板素材に成形する成形工程と、を含み、
前記成形工程は、
前記出発素材を、前記厚肉領域よりも幅が広い帯状の第1領域と、前記第1領域の両側部にそれぞれ隣接する第2領域とに区分し、前記第2領域同士を互いに平行で異なる平面上に変位させるとともに、前記各第2領域に対し前記第1領域を傾斜させる第1ステップと、
前記各第2領域の幅方向の移動を拘束しつつ前記第2領域同士を同一平面上まで変位させて、前記第1領域の幅を前記厚肉領域の幅まで圧縮し、前記第1領域の厚みを前記厚肉領域の厚みまで増加させる第2ステップと、を含む、鋼板素材の製造方法。 - 請求項1に記載の製造方法であって、
前記鋼板素材は、前記厚肉領域の厚み中心での硬度が前記薄肉領域の厚み中心での硬度よりも高い、鋼板素材の製造方法。 - 請求項1又は2に記載の製造方法であって、
前記鋼板素材は、前記薄肉領域の厚みに対する前記厚肉領域の厚みの増加率が20%倍以上である、鋼板素材の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか1項に記載の製造方法であって、
前記成形工程では、パンチと、前記パンチに隣接して配置されたブランクホルダと、前記ブランクホルダに対向するとともに前記パンチの一部に対向して配置されたダイと、前記ダイに隣接するとともに前記パンチに対向して配置されたパッドと、を備えたプレス装置を用い、
前記第1ステップでは、前記出発素材の前記第2領域のうちの一方の第2領域を前記パンチと前記パッドによって挟み込んだ状態で、前記出発素材を前記ブランクホルダによって押し込み、この押し込みを継続して、前記出発素材の前記第2領域のうちの他方の第2領域を前記ブランクホルダと前記ダイとによって挟み込むことにより、前記各第2領域に対して傾斜した前記第1領域を形成し、
前記第2ステップでは、前記パンチと前記パッドによって前記一方の第2領域を前記他方の第2領域と同一平面上に到達するまで押し込み、前記パンチと前記ダイによって前記第1領域を圧縮することにより、前記出発素材の厚みよりも厚みが増加した前記厚肉領域を形成する、鋼板素材の製造方法。 - 請求項1〜4のいずれか1項に記載の製造方法であって、
前記第1ステップでは、傾斜した前記第1領域の幅L[mm]、前記出発素材の厚みt[mm]、前記第2領域に対する前記第1領域の傾斜角θ[°]及び前記出発素材の降伏強度YS[MPa]が下記(1)式の条件を満足する、鋼板素材の製造方法。
(L/t)×(1/cosθ)≦−5.1×10-6×(YS)2+11.5 …(1) - 平板状の鋼板素材を製造するための製造装置であって、
当該鋼板素材は、全域にわたって単一であり、厚みが増した帯状の厚肉領域と、前記厚肉領域の両側にそれぞれ隣接し前記厚肉領域よりも厚みが薄い薄肉領域と、を備え、表面及び裏面のうちの一方の面に、前記厚肉領域の両側部のうちの一方の側部に沿って厚みの段差が形成され、表面及び裏面のうちの他方の面に、前記厚肉領域の両側部のうちの他方の側部に沿って厚みの段差が形成された、鋼板素材であり、
当該鋼板素材を製造するための前記製造装置は、
厚みが一定で前記薄肉領域と同じ厚みの鋼板を出発素材とし、前記出発素材をプレス加工によって前記鋼板素材に成形するものであり、
パンチと、前記パンチに隣接して配置されたブランクホルダと、前記ブランクホルダに対向するとともに前記パンチの一部に対向して配置されたダイと、前記ダイに隣接するとともに前記パンチに対向して配置されたパッドと、を備え、
前記ブランクホルダと前記パッドとの間隔が前記鋼板素材の前記厚肉領域の幅と同じである、鋼板素材の製造装置。 - 請求項6に記載の製造装置であって、
前記ダイの前記ブランクホルダとの対向面に、前記出発素材の厚みと同じ高さ又はその厚みよりも低い高さを有する凸部が設けられる、鋼板素材の製造装置。
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