CN102266884A - 一种厚壁直管合口工艺 - Google Patents

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唐巧生
赵欣
李杨
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本发明公开了一种厚壁直管合口工艺，该工艺包括以下步骤：采用压头模具对板材两端进行压头处理，使得板材两端的合口部位具有与直管成品规格一致的弧形弯曲；将两端具有弧形弯曲的板材在卷板机上进行卷制并到达合口状态；使用压机和合口模具将直管压致成合口状态，并焊接点固，得到厚壁直管。该工艺对厚壁材料增加一个压头工序，提高了厚壁直管合口的生产效率，保证了产品的质量。本发明适用于厚壁直管合口加工中。

Description

一种厚壁直管合口工艺
 
技术领域
本发明属于机械加工领域，具体地说是一种厚壁直管合口工艺。
背景技术
现有的直管制造中，均采用由板通过卷板机直接卷制成型。这种方式存在以下缺点：1、只适用于薄壁板材，对厚壁直管难以加工；2、在采用卷板机时，会造成压头偏差，影响管件质量；3、厚壁材料制成的直管合口成型困难，无法满足要求。
发明内容
为了克服现有技术中通过卷板机直接卷制成型直管存在的问题，本发明的目的是提供一种厚壁直管合口工艺，该工艺对厚壁材料增加一个压头工序，提高了厚壁直管合口的生产效率，保证了产品的质量。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种厚壁直管合口工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：
1）采用压头模具对板材两端进行压头处理，使得板材两端的合口部位具有与直管成品规格一致的弧形弯曲；
2）将两端具有弧形弯曲的板材在卷板机上进行卷制并到达合口状态；
3）使用压机和合口模具将直管压致成合口状态，并焊接点固，得到厚壁直管。
本发明中，所述压头模具包括上模和下模，上模与下模相配合且具有与直管成品规格一致的弧形；上模和下模的配合面长度与直管成品的长度相适配。
本发明在卷制前采用压头模具对厚壁材料增加一个压头工序，在卷板后增加压制合口过程，后最再并焊接点固，顺利加工出符合要求的厚壁直管。
本发明与现有的直管卷制合口工艺相比，主要有以下优点：能够加工厚壁厚直管，且压头无偏差，管件质量好；卷板压力小，加快了卷制过程，提高了工作效率。本发明适用于厚壁直管合口加工中。
附图说明
图1-1是本发明中压头模具的结构示意图。
图1-2是本发明中压头模具的侧视结构示意图。
图2-1是本发明中合口模具的结构示意图。
图2-2是本发明中合口模具的侧视结构示意图。
图3是本发明的加工流程示意图。
具体实施方式
一种本发明所述的厚壁直管合口工艺，见图3，该工艺包括以下步骤：
1）采用压头模具1对板材4两端进行压头处理，使得板材两端的合口部位具有与直管成品规格一致的弧形弯曲；压头模具1包括上模11和下模12，上模11与下模12相配合且具有与直管成品规格一致的弧形；上模11和下模12的配合面长度与直管成品的长度相适配。图1-1是本发明中压头模具的结构示意图。图1-2是本发明中压头模具的侧视结构示意图。
2）将两端具有弧形弯曲的板材4在卷板机2上进行卷制并到达合口状态；
3）使用压机和合口模具3将直管压致成合口状态，并焊接点固，得到厚壁直管。图2-1是本发明中合口模具3的结构示意图。图2-2是本发明中合口模具的侧视结构示意图。
本发明在卷制工序前加入压头过程，使用与成品规格一致的模具进行压头，在卷板机上进行卷制到达将合口状态，再使用压机和合口模具将直管压致合口状态，焊接点固。
本发明能够加工厚壁厚直管，且压头无偏差，管件质量好；卷板压力小，加快了卷制过程，提高了工作效率。

Claims (2)

1.一种厚壁直管合口工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：
1）采用压头模具对板材两端进行压头处理，使得板材两端的合口部位具有与直管成品规格一致的弧形弯曲；
2）将两端具有弧形弯曲的板材在卷板机上进行卷制并到达合口状态；
3）使用压机和合口模具将直管压致成合口状态，并焊接点固，得到厚壁直管。
2.根据权利要求1所述的厚壁直管合口工艺，其特征在于：所述压头模具（1）包括上模（11）和下模（12），上模（11）与下模（12）相配合且具有与直管成品规格一致的弧形；上模（11）和下模（12）的配合面长度与直管成品的长度相适配。
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