WO2019098060A1 - 吸収性物品の加工装置 - Google Patents

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佐藤　仁
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株式会社瑞光
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    • A61F2013/15918—Apparatus or processes for manufacturing characterized by the apparatus for manufacturing for die cutting

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus for processing absorbent articles.
  • cut processing of a part of laminated body is conventionally performed by the cutter roll which contact
  • a blade is provided on the outer periphery of the roll main body of the cutter roll, and a pair of bearers in contact with the anvil roll is provided on both ends of the roll main body along its entire circumference.
  • the workpiece passes between a pair of bearers. Therefore, when the workpiece is long in the axial direction of the cutter roll, it is inevitable that the cutter roll and the anvil roll become long in the axial direction.
  • an object of the present invention is to provide an apparatus for processing an absorbent article that can be miniaturized and is less likely to have a reduced cutting function.
  • the apparatus for processing an absorbent article is an apparatus for processing an absorbent article 7 provided with a cutter roll 1 and an anvil roll 2 in contact with the cutter roll 1.
  • a roll body 10 A blade 13 provided on an outer peripheral surface 10s of the roll main body 10 and protruding in a radial direction D of the roll main body 10 in a first angle range ⁇ of a part of the roll main body 10 in the circumferential direction R;
  • the first end 101 in the axial direction S of the roll main body 10 includes at least the first angular range ⁇ , and protrudes in the radial direction D of the roll main body 10 in a second angular range ⁇ of a part of the circumferential direction R
  • a first bearer 11 in contact with the anvil roll 2 and notched at an angle range ⁇ excluding the second angle range ⁇ of the entire circumference (360 °) at the first end 101;
  • a second bearer 12 is provided along the entire circumferential or circumferential direction at the second end 102 in the axial direction S
  • the blade 13 is in contact with the outer peripheral surface of the anvil roll 2 through the absorbent article 7, whereby a part of the absorbent article 7 is cut.
  • both bearers of the first bearer 11 and the second bearer 12 come in contact with the anvil roll 2 in the second angle range ⁇ which is equal to or more than the first angle range ⁇ in which the blade 13 is provided. Therefore, the blade 13 can cut a part of the absorbent article 7 at an appropriate contact pressure. In addition, damage to the blade 13 can be suppressed.
  • the first bearer 11 is notched in the remaining angular range ⁇ except for the second angular range ⁇ . Therefore, the workpiece can pass between the first end 101 and the anvil roll 2 during non-cutting. Therefore, when the workpiece has the absorbent main body 72 intermittently, both rolls can be shortened in the axial direction.
  • each roll can be shortened, so that not only the processing apparatus can be miniaturized, but also the bending moment due to the load acting on the roll is reduced and the distortion of each roll is reduced. This maintains the cutting function.
  • “including at least the first angle range ⁇ ” means the first angle range ⁇ and the second angle range ⁇ in addition to the case where the first angle range ⁇ is included in the second angle range ⁇ . It means that it may be the same angle range as each other (a range completely overlapping each other in the circumferential direction).
  • the first bearer 11 may extend completely in one circumferential direction R in the second angular range ⁇ , or may be partially discontinuous (for example, partially discontinuous due to a notch or the like) ) May be.
  • the range from the upstream end to the downstream end in the rotation direction where the first bearer 11 is provided is the second angle range ⁇ , and the first bearer 11 is provided
  • the remaining range that is not present is the angular range ⁇ .
  • FIG. 1 is a plan view showing an example of a method of processing an absorbent article according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view showing an example of the processing apparatus during cutting of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic block diagram of the same.
  • FIG. 4 is a schematic side view of the same.
  • 5A is a conceptual side view showing the first bearer
  • FIG. 5B is an enlarged view of the upstream end of the first bearer in the rotational direction
  • FIG. 5C is an enlarged view of the downstream end.
  • FIG. 6 is a schematic perspective view showing an example of the processing apparatus during non-cutting.
  • FIG. 7 is a schematic block diagram of the same.
  • the second angle range ⁇ is larger than the first angle range ⁇
  • An end 110 on the upstream side of the rotation direction T of the first bearer 11 extends beyond the one end on the upstream side of the rotation direction T of the blade 13 in the circumferential direction R of the first bearer 11,
  • a downstream end 111 of the first bearer 11 in the rotational direction T extends beyond the other end on the downstream side of the rotational direction T of the blade 13 in the circumferential direction R. That is, the first bearer 11 is longer in the circumferential direction R than the blade 13. In this case, the first bearer 11 extending in the circumferential direction R more than both ends of the blade 13 will suppress damage to both ends of the blade 13.
  • the first bearer 11 extending in the circumferential direction R is directed toward the end of the upstream end 110. It is formed (tapered) so that the amount of protrusion which protrudes to said radial direction D may become small gradually. That is, the protrusion 110 may gradually decrease as the end 110 extends to the upstream end.
  • the tapered end portion 110 of the first bearer 11 gradually begins to contact the outer peripheral surface of the anvil roll 2 from the end, and by the time the blade 13 contacts the anvil roll 2, the first bearer 11 The contact pressure with the anvil roll 2 will gradually increase. Therefore, the rapid increase in contact pressure between the first bearer 11 and the anvil roll 2 will be alleviated, and the vibration due to contact will be suppressed. Also, the cutter roll 1 will rotate smoothly and smooth trimming by the blade 13 will be performed.
  • the first and second bearings B1 of the cutter roll 1 pivotally support first and second shafts S1 and S2 protruding from the first and second ends 101 and 102 of the roll main body 10, respectively.
  • B2 and First and second bearings B3 and B4 of the anvil roll 2 for axially supporting the first and second axes S3 and S4 of the anvil roll 2;
  • a conveying device 3 is disposed between the first bearing B1 of the cutter roll 1 and the first bearing B3 of the anvil roll 2, and conveys a part of the absorbent article 7.
  • the conveyance device 3 is disposed between the cutter roll 1 and the first bearings B1 and B3 of the anvil roll 2, and the conveyance device 3 conveys a portion (absorbent main body) that becomes a part of the absorbent article 7. Thereby, the length of axial direction S of the roll main-body part of the cutter roll 1 and the anvil roll 2 can be shortened.
  • the cutter roll 1 and the anvil roll 2 can be miniaturized. In particular, by shortening both rolls, the bending moment generated in the rolls is reduced and the distortion of both rolls is reduced. Therefore, the cutting function does not easily deteriorate.
  • the absorbent article from the continuous laminate 70 intermittently having in the transport direction X the absorbent main body 72 projecting in the direction Y orthogonal to the transport direction X from the waist winding member 71 continuous in the transport direction X 7 is a processing apparatus to be processed
  • the transport device 3 is a transport conveyor that transports the absorbent main body 72 of the continuous laminate 70 in the transport direction X.
  • the waist winding member 71 of the absorbent article 7 is generally formed of a thin material, and therefore, the sharpness is often dull. On the other hand, as described above, the cutting function of the blade 13 is unlikely to be degraded, and therefore, even with a thin material, smooth and stable cutting can be realized.
  • the blade 13 may be configured to trim a part of the waist winding member 71 of the continuous laminated body 70 to form a notch serving as the leg hole 73 of the absorbent article 7.
  • the first and second bearings B1 of the cutter roll 1 pivotally support first and second shafts S1 and S2 protruding from the first and second ends 101 and 102 of the roll main body 10, respectively.
  • B2, and First and second bearings B3 and B4 of the anvil roll 2 for axially supporting the first and second axes S3 and S4 of the anvil roll 2;
  • a first pressing mechanism 41 for pressing the first bearing B1 of the cutter roll 1 radially toward the first bearing B3 of the anvil roll 2;
  • a first detector 51 for detecting a load in a radial direction of a first bearing B3 of the anvil roll 2;
  • the first control unit 61 controls the physical quantity corresponding to the inter-axial distance L of the both rolls 1 and 2 by controlling the first pressing mechanism 41 according to the output from the first detector 51.
  • the first pressing mechanism 41 is controlled according to the load detected by the first detector 51, and even if the first bearer 11 is partially cut away, the distance L between the axes is within the predetermined range. You will be able to control. Therefore, the cutting function will be stable.
  • the position of the axis S1 of the cutter roll 1 may be controlled, and as described later, a servomotor The rotation angle of may be controlled.
  • a second pressing mechanism 42 for radially pressing the second bearing B2 of the cutter roll 1 toward the second bearing B4 of the anvil roll 2;
  • a second detector 52 for detecting the load of the second bearing B4 of the anvil roll 2 in the radial direction;
  • a second control unit that controls the second pressing mechanism in accordance with the output from the second detector.
  • the second pressing mechanism 42 is controlled according to the load detected by the second detector 52, and the contact pressure on the second end 102 side of the cutter roll 1 with respect to the anvil roll 2 will be stabilized. Therefore, even if the first bearer 11 is partially cut out, the contact state of the second bearer 12 will be stable.
  • the first and second pressing mechanisms 41 and 42 convert the rotational force of the first and second servomotors M1 and M2 and the servomotors M1 and M2 into an axial force pushing the radial direction, respectively. And a conversion mechanism 43.
  • the first control unit 61 controls the first pressing mechanism 41 such that the inter-axial distance L between the rolls 1 and 2 is within a predetermined range.
  • the cutter roll 1 will rotate smoothly, and the cutting function of the blade 13 will be stable.
  • the second control unit 62 controls the second pressing mechanism 42 so that the rotational torque of the second servomotor M2 falls within a predetermined range.
  • the contact pressure between the blade 13 and the anvil roll 2 will be stable, and the cutting function of the blade 13 will be stable.
  • the first and second pressing mechanisms 41 and 42 are fixed to the outer cylindrical portion of the first and second bearings B1 and B2 of the cutter roll 1, respectively.
  • the cutter roll 1 can be separated from the anvil roll 2 by rotating the first and second servomotors M1, M2 in synchronization with each other.
  • the cutter roll 1 is separated from the anvil roll 2 so that the cutter roll 1 can be inspected, maintained or replaced, and the operation of manually passing the web between the cutter roll 1 and the anvil roll 2 is also facilitated.
  • the absorbent article 7 is, for example, a T-type disposable diaper.
  • This diaper has a waist winding member 71 and an absorbent main body 72 projecting in the longitudinal direction Y orthogonal to the waist circumferential direction of the waist winding member 71.
  • the absorbent main body 72 of FIG. 1 is provided with an absorbent core (not shown).
  • the absorbent core absorbs body fluid.
  • the absorbent core is sandwiched between the top sheet and the back sheet. Each sheet and the absorbent core are laminated to one another.
  • the top sheet is made of a liquid-permeable thin non-woven fabric and covers the skin surface of the absorbent core.
  • a cuff (not shown) may be provided on the top sheet.
  • the back sheet covers the non-skin surface of the absorbent core and is made of a liquid impermeable resin sheet.
  • the waist winding member 71 is attached to one end of the absorbent main body 72 in the longitudinal direction Y. The waist winding member 71 protrudes from the absorbent main body 72 in the waist direction.
  • the waist winding member 71 is provided with an elastic member F for fitting the absorbent article 7 to the wearer.
  • the elastic member F for example, a material including a plurality of thread rubbers, a plain rubber (thermoplastic elastomer), a thermoplastic resin, or the like can be adopted.
  • the elastic member F may be invalidated (a state in which there is no contraction force) in a portion overlapping with the absorbent main body 72.
  • the respective elastic members F may extend parallel to one another in the waist direction.
  • a notch serving as a leg hole 73 is formed in the waist winding member 71.
  • the notches are provided on both sides of the absorbent main body 72 by trimming processing described later.
  • a plurality of continuous elastic members F extending in the transport direction X are transported in the transport direction X in a state of being stretched in the transport direction X.
  • the continuous elastic member F is sandwiched between two continuous first and second continuous non-woven fabrics 74, 74 (FIG. 2), and an adhesive is used so that the second continuous non-woven fabrics 74, 74 overlap each other.
  • the bonding may be heat sealing (heat welding) or welding using ultrasonic energy.
  • the elastic member F is cut and invalidated at a portion where the waist winding member 71 of FIG. 1 overlaps the absorbent main body 72.
  • the absorbent main body 72 is intermittently disposed on the waist winding member 71. That is, the absorbent main body 72 is intermittently arranged in the transport direction X so as to protrude from the winding member 71 continuous in the transport direction X in the direction Y orthogonal to the transport direction X. Thus, the continuous laminate 70 is generated.
  • a notch serving as the leg hole 73 of the absorbent article 7 is formed by trimming a part of the waist winding member 71 by a processing device described later.
  • the continuous laminated body 70 of FIG. 1 is cut out into a size (unit) for each wearing article (absorbent article) 7 along a virtual cutting line indicated by a two-dot chain line. That is, in order to produce the individual worn articles 7 one after another, the continuous laminate 70 is cut in the longitudinal direction Y between the absorbent main bodies 72 adjacent to each other in the transport direction X one after another.
  • the absorbent main body 72 and the leg holes 73 are folded at an appropriate time.
  • the processing apparatus includes a cutter roll 1, an anvil roll 2 in contact with the cutter roll 1, and a conveying device 3.
  • the transport device 3 is a transport conveyor that transports the absorbent main body 72 of the continuous laminate 70 in the transport direction X.
  • the waist winding member 71 of the continuous laminated body 70 is wound and conveyed by another plurality of rolls (not shown) while being sandwiched between the pair of rolls 1 and 2.
  • the cutter roll 1 comprises a roll body 10, a first bearer 11, a second bearer 12 and a blade 13.
  • the blade 13 is in contact with the outer peripheral surface (cylindrical surface) of the anvil roll 2 via the winding member 71, and a part of the winding member 71 is trimmed (die cut) to form the leg holes 73 in the winding member 71. Do. As shown in FIGS. 5A to 5C, the blade 13 protrudes only in a first angular range ⁇ of a part of the roll body 10 in the circumferential direction R.
  • the second bearer 12 of FIGS. 2 and 6 is provided over the entire circumference at the second end 102 of the roll body 10 in the axial direction S, and both during the processing of FIG. 2 and during the non-processing of FIG.
  • the outer peripheral surface of the anvil roll 2 is in contact.
  • the first bearer 11 is partially cut away in the circumferential direction R at the first end portion 101 of the roll main body 10 in the axial direction S.
  • the first bearer 11 does not contact the anvil roll 2 during the non-machining of FIG. 6 and contacts the anvil roll 2 during the machining of FIG.
  • the first bearer 11 protrudes in the radial direction of the roll main body 10 in the second angle range ⁇ and contacts the anvil roll 2 and
  • the remaining angle range ⁇ except for the second angle range ⁇ is cut out.
  • the second angle range ⁇ is a part of the circumferential direction R, but includes at least a first angle range ⁇ .
  • the second angle range ⁇ is larger than the first angle range ⁇ .
  • Both ends 110 and 111 in the circumferential direction R of the first bearer 11 protrude (extend) in the circumferential direction R from both ends in the circumferential direction R of the blade 13.
  • the end of the end portion 110 of the first bearer 11 is located upstream of the rotational direction of the blade 13 rather than the upstream end of the blade 13 in the rotational direction
  • the end of the end 111 of the first bearer 11 is located downstream of the rotation direction rather than the downstream end of the rotation direction.
  • the first bearer 11 protruding in the circumferential direction R tapers toward the end on the upstream side in the rotational direction T.
  • the amount of protrusion in the radial direction may be small. That is, the amount of protrusion may be gradually reduced as the end portion 110 extends to the upstream end.
  • the first bearer 11 protruding in the circumferential direction R is directed toward the downstream end of the rotation direction T.
  • the amount of protrusion in the radial direction may be small in a tapered manner. That is, the amount of protrusion may be gradually reduced as the end portion 111 extends to the downstream end.
  • the cutter roll 1 and the anvil roll 2 are provided with first and second bearings B1 to B4.
  • the first and second bearings B1 and B2 of the cutter roll 1 support first and second shafts S1 and S2 projecting from the first and second ends 101 and 102 of the roll body 10, respectively.
  • the first and second bearings B3 and B4 of the anvil roll 2 pivotally support the first and second axes S3 and S4 of the anvil roll 2, respectively.
  • the conveying device 3 is disposed between the first bearing B1 of the cutter roll 1 and the first bearing B3 of the anvil roll 2, and conveys the absorbent main body 72 of the absorbent article 7. As shown in FIG. 4 and FIG. 2, the conveying surface 3F of the conveying device 3 extends along a plane in which the cutter roll 1 and the anvil roll 2 contact each other and along the conveying direction X of the winding member 71. It may be
  • first and second bearings S1 and S2 of the cutter roll 1 are connected to the first and second pressing mechanisms 41 and 42, respectively, by connectors such as bolts 44 indicated by broken lines.
  • first and second bearings S3 and S4 of the anvil roll 2 are supported by the frame 45, respectively.
  • the present processing apparatus includes a pair of pressing mechanisms 41 and 42, detectors 51 and 52, and control units 61 and 62.
  • the first and second control units 61 and 62 may be separate programs built in one control device 60.
  • the first and second pressing mechanisms 41, 42 convert the rotational forces of the first and second servomotors M 1, M 2 and the servomotors M 1, M 2 into axial forces that push the radial direction, respectively.
  • a conversion mechanism 43 For example, a ball screw may be adopted as the conversion mechanism 43.
  • a reduction gear G that increases the rotational torque of the servomotor may be coupled to the output shaft of the servomotor.
  • rotational torques of the first and second servomotors M1 and M2 are increased via the reduction gear G and converted to axial force via the conversion mechanism 43.
  • the axial force generated by the first pressing mechanism 41 compresses the first detector 51 via the first bearing B1, the first axis S1, the cutter roll 1, the anvil roll 2, the second axis S3 and the second bearing B3. It becomes a load.
  • the axial force generated by the second pressing mechanism 42 compresses the second detector 52 via the second bearing B2, the second shaft S2, the cutter roll 1, the anvil roll 2, the second shaft S4 and the second bearing B4. Load.
  • the first and second pressing mechanisms 41 and 42 are fixed to the outer cylinder portions of the first and second bearings B1 and B2, respectively.
  • the first and second servomotors M1 and M2 rotate in synchronization with each other to enable the cutter roll 1 to be separated from the anvil roll 2.
  • the first pressing mechanism 41 radially pushes the first bearing B1 of the cutter roll 1 toward the first bearing B3 of the anvil roll 2.
  • the first detector 51 detects a radial load of the first bearing B3 of the anvil roll 2.
  • the first control unit 61 controls the first pressing mechanism 41 according to the output from the first detector 51 to control a physical quantity corresponding to the distance L between the rolls 1 and 2.
  • a physical quantity for example, the inter-axis distance L itself may be controlled, or the rotation angle or torque of the first servomotor M1 may be controlled.
  • the second pressing mechanism 42 radially pushes the second bearing B ⁇ b> 2 of the cutter roll 1 toward the second bearing B ⁇ b> 4 of the anvil roll 2.
  • the second detector 52 detects the radial load of the second bearing B4 of the anvil roll 2.
  • the second control unit 62 controls the second pressing mechanism 42 in accordance with the output from the second detector 52.
  • the first control unit 61 may control the first pressing mechanism 41 so that the inter-axial distance L between the rolls 1 and 2 is within a predetermined range. Further, the second control unit 62 may control the second pressing mechanism 42 so that the rotational torque of the second servomotor M2 falls within a predetermined range.
  • the winding member 71 of the continuous laminated body 70 is shown by a two-dot chain line. It is cut by the blade 13.
  • the absorbent main body 72 of the continuous laminate 70 is transported by the transport device 3 in the transport direction X.
  • the cutter roll 1 is a non-processed portion where the first bearer 11 and the blade 13 are not provided ( The angle range ⁇ in FIG. 5A faces the anvil roll 2).
  • the absorbent main body 72 passes through the gap between the non-processed portion of the cutter roll 1 and the anvil roll 2. That is, during the non-machining, the continuous laminate 70 passes through the gap between the cutter roll 1 and the anvil roll 2 without being trimmed.
  • the second bearer 12 is in contact with the anvil roll 2 at all times during operation.
  • the first bearer 11 is in contact with the anvil roll 2 at the time of processing, but is not in contact with the anvil roll 2 at the time of non-processing. Therefore, it is desirable that the distance L between the shafts be maintained within a predetermined value range to stabilize the contact pressure between the blade 13 and the anvil roll 2 and the rotation of the cutter roll 1.
  • the first control unit 61 controls the rotation angle of the servomotor M1 so that the inter-axis distance L is increased.
  • the first control unit 61 controls the rotation angle of the servomotor M1 so that the inter-axis distance L is reduced.
  • the second control unit 62 controls the rotation angle of the servomotor M2 so that the detected load of the second detector 52 is reduced.
  • the second control unit 62 controls the rotation angle of the servo motor M2 so that the detected load of the second detector 52 is increased.
  • the inter-axis distance L in FIG. 3 is controlled to be within a predetermined range. Further, the contact pressure between the blade 13 of the cutter roll 1 and the anvil roll 2 is controlled to be a predetermined value.
  • the servomotors M1 and M2 are synchronously rotated to separate the cutter roll 1 from the anvil roll 2 .
  • the second bearer 12 of FIG. 2 is provided at the second end of the roll body over the entire circumference or a part of the circumferential direction.
  • the second bearer 12 may be provided in the same shape and size as the first bearer 11 and at the same position in the circumferential direction.
  • the second bearer 12 includes at least the first angle range ⁇ at the second end 102 in the axial direction S of the roll main body 10 in the same manner as the first bearer 11 of FIG. In the second angular range ⁇ of the part, it protrudes in the radial direction D (FIG. 3) of the roll main body 10 and contacts the anvil roll 2 and is notched in the angular range ⁇ excluding the second angular range ⁇ Good.
  • both ends of the second bearer 12 in the circumferential direction R project more than the opposite ends of the blade 13 in the circumferential direction R. It is also good.
  • the second bearer 12 projecting in the circumferential direction R tapers in the radial direction D toward the upstream end.
  • the protrusion amount of may be small.
  • the worn article may be H-shaped rather than T-shaped.
  • part to cut-process may be not a waist winding member but an absorptive main body. Accordingly, such changes and modifications are to be construed as being within the scope of the present invention as defined by the claims.
  • the present invention can be applied to absorbent articles such as catamenial products as well as worn articles such as disposable diapers and pants.
  • Cutter roll 10 Roll body 10s: Outer peripheral surface 11: first bearer 110: upstream end 111: downstream end 12: second bearer 13: blade 101: first end 102: first 2 end 2: anvil roll 3: transport device 3F: transport surface 41: first pressing mechanism 42: second pressing mechanism 43: conversion mechanism 44: bolt 45: frame 51: first detector 52: second detector 60: control device 61: first control unit 62: second control unit 7: absorbent article 70: continuous laminate 71: torso member 72: absorbent main body 73: leg hole 74: continuous non-woven fabric ⁇ , ⁇ , ⁇ : angular range G: reduction gear M1, M2: servomotor R: circumferential direction S: axial direction T: rotational direction S1 to S4: axis B1 to B4: bearing X: Transport direction Y: Direction orthogonal

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Abstract

カッタロールと該カッタロールが接するアンビルロールとを備えた吸収性物品の加工装置であって、カッタロールは、ロール本体と、ロール本体の周方向の一部の第１角度範囲においてロール本体の径方向に突出するブレードと、ロール本体の軸方向の第１端部において少なくとも第１角度範囲を含み周方向の一部の第２角度範囲においてロール本体の径方向に突出してアンビルロールに接し、かつ、第２角度範囲を除く角度範囲において切り欠かれた第１のベアラと、ロール本体の軸方向の第２端部において全周または周方向の一部にわたって設けられアンビルロールに接する第２のベアラとを備える。

Description

吸収性物品の加工装置
　本発明は吸収性物品の加工装置に関する。
　前記加工として、従来より、アンビルロールに接するカッタロールで、積層体の一部を切断加工することが行われている（特許文献１）。
　この先行技術では、カッタロールのロール本体の外周にブレードが設けられ、ロール本体の両端にはその全周にわたってアンビルロールに接する一対のベアラが設けられている。
ＪＰ２００７－２２９８９８　Ａ２（フロントページ）
　前記先行技術において、被加工物は一対のベアラの間を通過する。そのため、被加工物が前記カッタロールの軸方向に長い場合、前記カッタロールおよびアンビルロールが軸方向に長くなるのは避けられない。
　このように各ロールが長くなると、加工装置の大型化を招くだけでなく、ロールに作用する荷重による曲げモーメントが大きくなって、各ロールに歪が生じ易くなり、これが切断機能の低下を招く要因となる。
　したがって、本発明の目的は小型化が可能で、切断機能の低下しにくい吸収性物品の加工装置を提供することである。
　本発明の吸収性物品の加工装置は、カッタロール１と該カッタロール１が接するアンビルロール２とを備えた吸収性物品７の加工装置であって、前記カッタロール１は、
　ロール本体１０と、
　前記ロール本体１０の外周面１０ｓに設けられ、前記ロール本体１０の周方向Ｒの一部の第１角度範囲αにおいて前記ロール本体１０の径方向Ｄに突出するブレード１３と、
　前記ロール本体１０の軸方向Ｓの第１端部１０１において少なくとも前記第１角度範囲αを含み前記周方向Ｒの一部の第２角度範囲βにおいて前記ロール本体１０の径方向Ｄに突出して前記アンビルロール２に接し、かつ、前記第１端部１０１において全周（３６０°）のうち前記第２角度範囲βを除く角度範囲γにおいて切り欠かれた第１のベアラ１１と、
　前記ロール本体１０の軸方向Ｓの第２端部１０２において全周または周方向の一部にわたって設けられ前記アンビルロール２に接する第２のベアラ１２とを備える。
　本発明において、ブレード１３が吸収性物品７を介してアンビルロール２の外周面に接し、これにより同吸収性物品７の一部が切断される。この切断中にはブレード１３の設けられた第１角度範囲α以上の前記第２角度範囲βにおいて、第１のベアラ１１および第２のベアラ１２の両ベアラがアンビルロール２に接する。そのため、適度な接触圧でブレード１３が前記吸収性物品７の一部を切断することができる。また、ブレード１３の損傷を抑制することができる。
　一方、第１のベアラ１１は第２角度範囲βを除く残りの角度範囲γにおいて切り欠かれている。そのため、非切断中には第１端部１０１とアンビルロール２との間を被加工物が通過することができる。したがって、被加工物が吸収性本体７２を間欠的に有する場合には、両ロールを軸方向に短くすることができる。
　このように各ロールを短くでき、そのため、加工装置を小型化できるだけでなく、ロールに作用する荷重による曲げモーメントが小さくなって各ロールの歪が小さくなる。これによって切断機能の維持が図られる。
　本発明において、「少なくとも第１角度範囲αを含み」とは、第１角度範囲αが第２角度範囲βに包含されている場合の他、第１角度範囲αと第２角度範囲βとが互いに同じ角度範囲（周方向において互いに完全に重複する範囲）であってもよいことを意味する。
　本発明において、第１のベアラ１１は第２角度範囲βにおいて完全に１つに連なって周方向Ｒに延びていてもよいし、一部が不連続（たとえば切欠きなどにより一部が断続的）であってもよい。第１端部１０１において、第１のベアラ１１が設けられている回転方向の上流側の端から下流側の端までの範囲が第２角度範囲βであり、第１のベアラ１１が設けられていない残りの範囲が角度範囲γである。
図１は本発明にかかる吸収性物品の加工方法の一例を示す平面図である。 図２は本発明の切断中における加工装置の一例を示す概略斜視図である。 図３は同概略構成図である。 図４は同概略側面図である。 図５Ａは第１のベアラを示す概念的な側面図、図５Ｂは第１のベアラの回転方向の上流側の端部の拡大図、図５Ｃは同下流側の端部の拡大図である。 図６は非切断中における加工装置の一例を示す概略斜視図である。 図７は同概略構成図である。
　好ましくは、前記第２角度範囲βが前記第１角度範囲αよりも大きく、
　前記ブレード１３の回転方向Ｔの上流側の一方の端よりも前記第１のベアラ１１の回転方向Ｔの上流側の端部１１０が前記第１のベアラ１１の周方向Ｒに延び出ており、
　前記ブレード１３の回転方向Ｔの下流側の他方の端よりも前記第１のベアラ１１の回転方向Ｔの下流側の端部１１１が前記周方向Ｒに延び出ている。すなわち、前記第１のベアラ１１は前記ブレード１３よりも前記周方向Ｒに長い。
　この場合、ブレード１３の両端よりも周方向Ｒに延び出ている第１のベアラ１１は、ブレード１３の両端が損傷するのを抑制するだろう。
　更に好ましくは、少なくとも前記第１のベアラ１１の回転方向Ｔの上流側の端部１１０において、前記周方向Ｒに延び出た第１のベアラ１１は前記上流側の端部１１０の末端に向かうに従い前記径方向Ｄへ突出する突出量が徐々に小さくなるように（テーパ状に）形成されている。すなわち、前記端部１１０は前記上流側の末端に延びるにしたがい前記突出量が徐々に小さくなっていてもよい。
　この場合、第１のベアラ１１のテーパ状の前記端部１１０は前記末端からアンビルロール２の外周面に徐々に接触し始め、ブレード１３がアンビルロール２に接する頃までに、第１のベアラ１１とアンビルロール２との接触圧が徐々に高くなるであろう。そのため、第１のベアラ１１と前記アンビルロール２との急激な接触圧の上昇が緩和され、接触による振動が抑制されるであろう。また、カッタロール１が滑らかに回転しブレード１３によるスムースなトリミングが行われるであろう。
　好ましくは、前記ロール本体１０の第１および第２端部１０１，１０２から、それぞれ、突出する第１および第２の軸Ｓ１，Ｓ２を軸支する前記カッタロール１の第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２と、
　前記アンビルロール２の第１および第２の軸Ｓ３，Ｓ４をそれぞれ軸支する前記アンビルロール２の第１および第２軸受Ｂ３，Ｂ４と、
　前記カッタロール１の第１軸受Ｂ１と前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３との間に配置され、前記吸収性物品７の一部を搬送する搬送装置３とを備える。
　カッタロール１およびアンビルロール２の第１軸受Ｂ１，Ｂ３の間に搬送装置３が配置されて、搬送装置３が吸収性物品７の一部となる部位（吸収性本体）を搬送する。これにより、カッタロール１およびアンビルロール２のロール本体部分の軸方向Ｓの長さを短くすることができる。
　そのため、カッタロール１およびアンビルロール２を小型化できる。
　特に、両ロールが短くなることで、ロールに生じる曲げモーメントが小さくなって前記両ロールの歪が小さくなる。そのため、切断機能が低下しにくい。
　更に好ましくは、搬送方向Ｘに連続する胴回部材７１から前記搬送方向Ｘに直交する方向Ｙに突出する吸収性本体７２を前記搬送方向Ｘに間欠的に有する連続積層体７０から前記吸収性物品７が加工される加工装置であって、
　前記搬送装置３は前記連続積層体７０の前記吸収性本体７２を前記搬送方向Ｘに搬送する搬送コンベヤである。
　吸収性物品７の胴回部材７１は一般に薄い素材で形成されており、そのため、切れ味が鈍る場合が多い。これに対し、前述のように、ブレード１３の切断機能が低下しにくく、そのため、薄い素材であっても、スムースで安定した切断を実現できる。
　例えば、前記ブレード１３は前記連続積層体７０の前記胴回部材７１の一部をトリミングして前記吸収性物品７のレッグホール７３となる切欠を形成するものであってもよい。
　好ましくは、前記ロール本体１０の第１および第２端部１０１，１０２から、それぞれ、突出する第１および第２の軸Ｓ１，Ｓ２を軸支する前記カッタロール１の第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２と、
　前記アンビルロール２の第１および第２の軸Ｓ３，Ｓ４をそれぞれ軸支する前記アンビルロール２の第１および第２軸受Ｂ３，Ｂ４と、
　前記カッタロール１の第１軸受Ｂ１を前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３に向って径方向に押す第１押付機構４１と、
　前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３の径方向の荷重を検出する第１検出器５１と、
　前記第１検出器５１からの出力に応じて前記第１押付機構４１を制御することで前記両ロール１，２の軸間距離Ｌに相当する物理量を制御する第１制御部６１とを備える。
　この場合、第１検出器５１で検出された荷重に応じて第１押付機構４１が制御され、第１のベアラ１１が部分的に切り欠かれていても、軸間距離Ｌを所定の範囲に制御することができるだろう。そのため、前記切断機能が安定するであろう。
　「軸間距離Ｌに相当する物理量」としては、軸間距離Ｌ自体を制御してもよいが、カッタロール１の軸Ｓ１の位置を制御してもよいし、また、後述するようにサーボモータの回転角を制御してもよい。
　更に好ましくは、前記カッタロール１の第２軸受Ｂ２を前記アンビルロール２の第２軸受Ｂ４に向って径方向に押す第２押付機構４２と、
　前記アンビルロール２の第２軸受Ｂ４の径方向の荷重を検出する第２検出器５２と、
　前記第２検出器５２からの出力に応じて前記第２押付機構４２を制御する第２制御部６２とを備える。
　この場合、第２検出器５２で検出された荷重に応じて第２押付機構４２が制御され、アンビルロール２に対するカッタロール１の第２端部１０２側の接触圧が安定するだろう。そのため、第１のベアラ１１が部分的に切り欠かれていても、第２のベアラ１２の接触状態が安定するであろう。
　更に好ましくは、前記第１および第２押付機構４１，４２は、各々、第１および第２サーボモータＭ１，Ｍ２と前記各サーボモータＭ１，Ｍ２の回転力を前記径方向に押す軸力に変換する変換機構４３とを備える。
　この場合、前記軸間距離Ｌや荷重の制御が容易であろう。
　更に好ましくは、前記第１制御部６１は前記両ロール１，２の軸間距離Ｌが所定の範囲内となるように前記第１押付機構４１を制御する。
　この場合、カッタロール１がスムースに回転し、また、ブレード１３の切断機能が安定するだろう。
　更に好ましくは、前記第２制御部６２は前記第２サーボモータＭ２の回転トルクが所定の範囲内となるように前記第２押付機構４２を制御する。
　この場合、ブレード１３とアンビルロール２の接触圧が安定しブレード１３の切断機能が安定するだろう。
　好ましくは、前記第１および第２押付機構４１，４２は、それぞれ、前記カッタロール１の前記第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２の外筒部に固定され、
　前記第１および第２サーボモータＭ１，Ｍ２を互いに同期して回転させることにより、前記カッタロール１をアンビルロール２から離間させることを可能とする。
　この場合、カッタロール１をアンビルロール２から離間させて、カッタロール１の点検、保守または交換ができ、また、カッタロール１とアンビルロール２との間にウェブをマニュアルで通す作業も容易になるであろう。
　１つの前記各実施態様または下記の実施例に関連して説明および／または図示した特徴は、１つまたはそれ以上の他の実施態様または他の実施例において同一または類似な形で、および／または他の実施態様または実施例の特徴と組み合わせて、または、その代わりに利用することができる。
　本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかし、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。
　本発明の加工装置の一例を説明するのに先立って、被加工物である吸収性物品（使い捨て着用物品）７の一例および加工手順の概略について説明する。
　図１の左端に示すように、吸収性物品７は例えばＴ型の使い捨てオムツである。このオムツは胴回部材７１と胴回部材７１の胴回り方向に直交する縦方向Ｙに突出する吸収性本体７２とを有する。
　図１の前記吸収性本体７２には図示しない吸収コアが設けられている。この吸収コアは体液を吸収する。前記吸収コアは、トップシートとバックシートとの間で挟まれている。各シートおよび吸収コアは互いに積層されている。
　前記トップシートは透液性の薄い不織布からなり、吸収コアの肌面を覆う。このトップシートの上には、図示しないカフが設けられていてもよい。
　前記バックシートは吸収コアの非肌面を覆い、液不透過性の樹脂シートからなる。前記吸収性本体７２の前記縦方向Ｙの一端部には、前記胴回部材７１が貼り付けられている。前記胴回部材７１は、前記吸収性本体７２から胴回り方向に突出している。
　胴回部材７１には、吸収性物品７を着用者にフィットさせるための弾性部材Ｆが設けられている。この弾性部材Ｆとしては、たとえば、複数本の糸ゴムや平ゴム（熱可塑性エラストマー）または熱可塑性樹脂を含む材料などを採用することができる。また、弾性部材Ｆは吸収性本体７２と重なる部分において、無効化され（収縮力がない状態とされ）ていてもよい。各弾性部材Ｆは互いに平行に胴回り方向に延びていてもよい。
　前記胴回部材７１にはレッグホール７３となる切欠が形成されている。この切欠は、後述するトリミング加工により吸収性本体７２の両側に設けられる。
　つぎに、前記吸収性物品７の加工工程の概略について説明する。
　図１および図２において、搬送方向Ｘに延びる複数本の連続した弾性部材Ｆが搬送方向Ｘに伸張された状態で搬送方向Ｘに搬送される。一方、２枚の連続した第１および第２連続不織布７４，７４（図２）の間に前記連続弾性部材Ｆが挟まれると共に、前記第２連続不織布７４，７４が互いに重なるように接着剤で接合されて胴回部材７１が生成される。
　なお、この接合はヒートシール（熱溶着）であってもよいし、超音波エネルギーによる溶着であってもよい。
　図１の前記胴回部材７１は前記吸収性本体７２と重なる部位において、弾性部材Ｆが切断されて無効化される。
　その後、吸収性本体７２が前記胴回部材７１に間欠的に配置される。すなわち、搬送方向Ｘに連続する胴回部材７１から前記搬送方向Ｘに直交する方向Ｙに突出するように、吸収性本体７２が前記搬送方向Ｘに間欠的に配置される。こうして、連続積層体７０が生成される。
　後述する加工装置により、前記連続積層体７０は前記胴回部材７１の一部がトリミングされて前記吸収性物品７のレッグホール７３となる切欠が形成される。
　その後、図１の前記連続積層体７０は二点鎖線で示す仮想の切断線に沿って個々の着用物品（吸収性物品）７ごとの大きさ（単位）に切り取られる。すなわち、個々の着用物品７を次々に生成するために、連続積層体７０が前記搬送方向Ｘに互いに隣り合う吸収性本体７２同士の間において縦方向Ｙに次々に切断される。
　なお、吸収性本体７２およびレッグホール７３は、適宜の時期に折り畳まれる。
　つぎに、加工装置の一例について説明する。
　図２において、本加工装置はカッタロール１と該カッタロール１が接するアンビルロール２と、搬送装置３を備える。前記搬送装置３は前記連続積層体７０の前記吸収性本体７２を前記搬送方向Ｘに搬送する搬送コンベヤである。
　なお、連続積層体７０の胴回部材７１は前記一対のロール１，２に挟まれながら図示しない別の複数のロールに巻かれて搬送される。
　前記カッタロール１はロール本体１０、第１のベアラ１１、第２のベアラ１２およびブレード１３を備える。
　前記ブレード１３は胴回部材７１を介してアンビルロール２の外周面（円筒面）に接し、胴回部材７１の一部をトリミングして（ダイカットして）胴回部材７１にレッグホール７３を形成する。
　図５Ａ～図５Ｃに示すように、前記ブレード１３は前記ロール本体１０の周方向Ｒの一部の第１角度範囲αにおいてのみ突出する。
　図２および図６の前記第２のベアラ１２は前記ロール本体１０の軸方向Ｓの第２端部１０２において全周にわたって設けられ、図２の加工中および図６の非加工中の双方において、前記アンビルロール２の外周面に接する。
一方、前記第１のベアラ１１はロール本体１０の軸方向Ｓの第１端部１０１において周方向Ｒに一部が切り欠かれて設けられている。したがって、第１のベアラ１１は図６の非加工中にはアンビルロール２に接触せず、図２の加工中にアンビルロール２に接する。
　図７および図６に示すように、前記第１のベアラ１１と第２のベアラ１２との間のロール本体１０とアンビルロール２との間を連続積層体７０の胴回部材７１および吸収性本体７２の一部が通過する。
　すなわち、図２、図３および図５Ａ～図５Ｃに示すように、第１のベアラ１１は第２角度範囲βにおいて前記ロール本体１０の径方向に突出して前記アンビルロール２に接し、かつ、前記第２角度範囲βを除く残りの角度範囲γにおいて切り欠かれている。前記第２角度範囲βは周方向Ｒの一部であるが、少なくとも第１角度範囲αを含む。
　図５Ａにおいて、前記第２角度範囲βは前記第１角度範囲αよりも大きい。前記ブレード１３の周方向Ｒの両端よりも前記第１のベアラ１１の周方向Ｒの両端部１１０，１１１は前記周方向Ｒに突出している（延び出している）。換言すると、前記ブレード１３の回転方向の上流側の端よりも前記第１のベアラ１１の前記端部１１０の末端の方が前記回転方向の上流側に位置しており、かつ、前記ブレード１３の回転方向の下流側の端よりも前記第１のベアラ１１の前記端部１１１の末端の方が前記回転方向の下流側に位置している。
　図５Ｂに示すように、第１のベアラ１１の回転方向Ｔの上流側の端部１１０において、前記周方向Ｒに突出した第１のベアラ１１は回転方向Ｔの上流側の末端に向ってテーパ状に前記径方向への突出量が小さくてもよい。すなわち、前記端部１１０は前記上流側の末端に延びるに従い前記突出量が徐々に小さくなっていてもよい。
　また、図５Ｃに示すように、第１のベアラ１１の回転方向Ｔの下流側の端部１１１において、前記周方向Ｒに突出した第１のベアラ１１は回転方向Ｔの下流側の末端に向ってテーパ状に前記径方向への突出量が小さくてもよい。すなわち、前記端部１１１は前記下流側の末端に延びるに従い前記突出量が徐々に小さくなっていてもよい。
　図３および図７に示すように、カッタロール１およびアンビルロール２は第１および第２軸受Ｂ１～Ｂ４を備える。
　前記カッタロール１の第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２は、それぞれ、前記ロール本体１０の第１および第２端部１０１，１０２から突出する第１および第２の軸Ｓ１，Ｓ２を軸支する。
　前記アンビルロール２の第１および第２軸受Ｂ３，Ｂ４は前記アンビルロール２の第１および第２の軸Ｓ３，Ｓ４をそれぞれ軸支する。
　前記搬送装置３は前記カッタロール１の第１軸受Ｂ１と前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３との間に配置され、前記吸収性物品７の吸収性本体７２を搬送する。図４および図２に示すように、前記搬送装置３の搬送面３Ｆは前記カッタロール１とアンビルロール２とが互いに接する平面に沿って、かつ、胴回部材７１の搬送方向Ｘに沿って延びていてもよい。
　図３において、前記カッタロール１の第１および第２軸受Ｓ１，Ｓ２は、破線で示すボルト４４などの結合具により、それぞれ、第１および第２押付機構４１，４２に連結されている。一方、前記アンビルロール２の第１および第２軸受Ｓ３，Ｓ４は、それぞれ、フレーム４５に支持されている。
　本加工装置は、各々一対の押付機構４１，４２、検出器５１，５２および制御部６１，６２を備える。第１および第２制御部６１，６２は、１つの制御装置６０に内蔵された別々のプログラムであってもよい。
　図３において、前記第１および第２押付機構４１，４２は、各々、第１および第２サーボモータＭ１，Ｍ２と前記各サーボモータＭ１，Ｍ２の回転力を前記径方向に押す軸力に変換する変換機構４３とを備える。変換機構４３としては例えばボールネジが採用されてもよい。また、サーボモータの回転トルクを増大させる減速ギヤＧがサーボモータの出力軸に連結されていてもよい。
　図３において、第１および第２サーボモータＭ１，Ｍ２の回転トルクは、減速ギヤＧを介して増大され、変換機構４３を介して軸力に変換される。前記第１押付機構４１で発生した軸力は第１軸受Ｂ１、第１軸Ｓ１、カッタロール１、アンビルロール２、第２軸Ｓ３および第２軸受Ｂ３を介して第１検出器５１を圧縮する荷重となる。
　一方、第２押付機構４２で発生した軸力は第２軸受Ｂ２、第２軸Ｓ２、カッタロール１、アンビルロール２、第２軸Ｓ４および第２軸受Ｂ４を介して第２検出器５２を圧縮する荷重となる。
　図３において、前記第１および第２押付機構４１，４２は、それぞれ、前記第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２の外筒部に固定されている。前記第１および第２サーボモータＭ１，Ｍ２は互いに同期して回転することにより、前記カッタロール１をアンビルロール２から離間させることを可能とする。
　前記第１押付機構４１は前記カッタロール１の第１軸受Ｂ１を前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３に向って径方向に押す。前記第１検出器５１は前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３の径方向の荷重を検出する。
　前記第１制御部６１は前記第１検出器５１からの出力に応じて前記第１押付機構４１を制御することで前記両ロール１，２の軸間距離Ｌに相当する物理量を制御する。前記物理量としては例えば軸間距離Ｌ自体を制御してもよいし、第１サーボモータＭ１の回転角やトルクを制御してもよい。
　図３において、前記第２押付機構４２は前記カッタロール１の第２軸受Ｂ２を前記アンビルロール２の第２軸受Ｂ４に向って径方向に押す。前記第２検出器５２は前記アンビルロール２の第２軸受Ｂ４の径方向の荷重を検出する。前記第２制御部６２は前記第２検出器５２からの出力に応じて前記第２押付機構４２を制御する。
　図３において、前記第１制御部６１は前記両ロール１，２の軸間距離Ｌが所定の範囲内となるように前記第１押付機構４１を制御してもよい。また、前記第２制御部６２は前記第２サーボモータＭ２の回転トルクが所定の範囲内となるように前記第２押付機構４２を制御してもよい。
　つぎに、トリミング工程の詳細について説明する。
　図２に示すように、連続積層体７０の胴回部材７１の部分のみがカッタロール１とアンビルロール２との間に供給されている時に、前記胴回部材７１が二点鎖線で示すようにブレード１３により切断される。この際、連続積層体７０の吸収性本体７２は搬送装置３により搬送方向Ｘに搬送されている。
　図７および図６に示すように、前記切断によるトリミング後の非加工時（非加工中）には、前記カッタロール１は前記第１のベアラ１１およびブレード１３が設けられていない非加工部（図５Ａの角度範囲γに相当）がアンビルロール２に対面する。図７および図６に示すように、前記カッタロール１の非加工部とアンビルロール２との隙間を前記吸収性本体７２が通過する。すなわち、前記非加工時において前記連続積層体７０は前記トリミングされることなくカッタロール１とアンビルロール２との隙間を通過する。
　つぎに、図３の軸間距離Ｌの制御方法について説明する。
　図３において、運転中は常時、第２のベアラ１２がアンビルロール２に接している。一方、第１のベアラ１１は加工時にはアンビルロール２に接しているが、非加工時にはアンビルロール２に接していない。そのため、軸間距離Ｌを所定値の範囲に保持して、ブレード１３とアンビルロール２との接触圧やカッタロール１の回転の安定を図るのが望ましい。
　今、第１検出器５１で検出された荷重が第１設定値に対し大き過ぎる場合、軸間距離Ｌが小さくなりすぎているであろう。そこで、軸間距離Ｌが大きくなるように、第１制御部６１がサーボモータＭ１の回転角を制御する。
　一方、第１検出器５１で検出された荷重が第１設定値に対し小さ過ぎる場合、軸間距離Ｌが大きくなりすぎているであろう。そこで、軸間距離Ｌが小さくなるように、第１制御部６１がサーボモータＭ１の回転角を制御する。
　また、第２検出器５２で検出された荷重が第２設定値に対し大きすぎる場合、前記接触圧が大きくなりすぎているであろう。そこで、第２検出器５２の検出荷重が小さくなるように第２制御部６２がサーボモータＭ２の回転角を制御する。
　また、第２検出器５２で検出された荷重が第２設定値に対し小さすぎる場合、前記接触圧が小さくなりすぎているであろう。そこで、第２検出器５２の検出荷重が大きくなるように第２制御部６２がサーボモータＭ２の回転角を制御する。
　こうして、図３の軸間距離Ｌが所定の範囲となるように制御される。また、前記カッタロール１のブレード１３とアンビルロール２との接触圧が所定値となるように制御される。
　ところで、カッタロール１の点検、保守または交換する場合や、加工する連続積層体７０を変更する場合には、サーボモータＭ１，Ｍ２を同期して回転させ、カッタロール１をアンビルロール２から離間させる。
　つぎに、第２のベアラ１２の形状等について簡単に説明する。
　図２の前記第２のベアラ１２は前記ロール本体の前記第２端部において全周または周方向の一部にわたって設けられる。ここで、第２のベアラ１２は前記第１のベアラ１１と同じ形状・寸法で、かつ、周方向の同じ位置に設けられていてもよい。
　すなわち、第２のベアラ１２は前記ロール本体１０の軸方向Ｓの第２端部１０２において、図５Ａの第１のベアラ１１と同様に少なくとも前記第１角度範囲αを含み前記周方向Ｒの一部の第２角度範囲βにおいて前記ロール本体１０の径方向Ｄ（図３）に突出して前記アンビルロール２に接し、かつ、前記第２角度範囲βを除く角度範囲γにおいて切り欠かれていてもよい。
　また、図５Ｂ，図５Ｃの第１のベアラ１１と同様に、前記ブレード１３の周方向Ｒの両端よりも前記第２のベアラ１２の周方向Ｒの両端部が前記周方向Ｒに突出していてもよい。
　同様に、少なくとも前記第２のベアラ１２の回転方向の上流側の端部において、前記周方向Ｒに突出した第２のベアラ１２は前記上流側の末端に向ってテーパ状に前記径方向Ｄへの突出量が小さくてもよい。
　以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
　たとえば、着用物品はＴ型ではなくＨ型であってもよい。
　また、切断加工する部位は胴回部材ではなく、吸収性本体であってもよい。
　したがって、そのような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
　本発明は使い捨てオムツやパンツなどの着用物品の他、生理用品などの吸収性物品に適用できる。
　１：カッタロール　１０：ロール本体　１０ｓ：外周面　１１：第１のベアラ　１１０：上流側の端部　１１１：下流側の端部　１２：第２のベアラ　１３：ブレード
１０１：第１端部　１０２：第２端部
２：アンビルロール
３：搬送装置　３Ｆ：搬送面
４１：第１押付機構　４２：第２押付機構　４３：変換機構
４４：ボルト　４５：フレーム
５１：第１検出器　５２：第２検出器　
６０：制御装置　６１：第１制御部　６２： 第２制御部
７：吸収性物品　７０：連続積層体　７１：胴回部材　７２：吸収性本体　
７３：レッグホール　７４：連続不織布
α，β，γ：角度範囲
Ｇ：減速ギヤ
Ｍ１，Ｍ２：サーボモータ
Ｒ：周方向　Ｓ：軸方向　Ｔ：回転方向
Ｓ１～Ｓ４：軸
Ｂ１～Ｂ４：軸受
Ｘ：搬送方向　Ｙ：直交する方向

Claims (12)

  1. 　カッタロール１と該カッタロール１が接するアンビルロール２とを備えた吸収性物品７の加工装置であって、前記カッタロール１は、
    　ロール本体１０と、
    　前記ロール本体１０の外周面１０ｓに設けられ、前記ロール本体１０の周方向Ｒの一部の第１角度範囲αにおいて前記ロール本体１０の径方向Ｄに突出するブレード１３と、
    　前記ロール本体１０の軸方向Ｓの第１端部１０１において少なくとも前記第１角度範囲αを含み前記周方向Ｒの一部の第２角度範囲βにおいて前記ロール本体１０の径方向Ｄに突出して前記アンビルロール２に接し、かつ、前記第１端部１０１において全周のうち前記第２角度範囲βを除く角度範囲γにおいて切り欠かれた第１のベアラ１１と、
    　前記ロール本体１０の軸方向Ｓの第２端部１０２において全周または周方向の一部にわたって設けられ前記アンビルロール２に接する第２のベアラ１２とを備える、加工装置。
  2. 　請求項１において、前記第２角度範囲βが前記第１角度範囲αよりも大きく、
    　前記ブレード１３の回転方向Ｔの上流側の一方の端よりも前記第１のベアラ１１の回転方向Ｔの上流側の端部１１０が前記第１のベアラ１１の周方向Ｒに延び出ており、
    　前記ブレード１３の回転方向Ｔの下流側の他方の端よりも前記第１のベアラ１１の回転方向Ｔの下流側の端部１１１が前記周方向Ｒに延び出ている、加工装置。
  3. 　請求項２において、少なくとも前記第１のベアラ１１の回転方向Ｔの上流側の端部１１０において、前記周方向Ｒに延び出た第１のベアラ１１は前記上流側の端部１１０の末端に向かうに従い前記径方向Ｄへ突出する突出量が徐々に小さくなるように形成されている、加工装置。
  4. 　請求項１において、前記ロール本体１０の第１および第２端部１０１，１０２から、それぞれ、突出する第１および第２の軸Ｓ１，Ｓ２を軸支する前記カッタロール１の第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２と、
    　前記アンビルロール２の第１および第２の軸Ｓ３，Ｓ４をそれぞれ軸支する前記アンビルロール２の第１および第２軸受Ｂ３，Ｂ４と、
    　前記カッタロール１の第１軸受Ｂ１と前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３との間に配置され、前記吸収性物品７の一部を搬送する搬送装置３とを備える、加工装置。
  5. 　請求項４において、
    　搬送方向Ｘに連続する胴回部材７１から前記搬送方向Ｘに直交する方向Ｙに突出する吸収性本体７２を前記搬送方向Ｘに間欠的に有する連続積層体７０から前記吸収性物品７が加工される加工装置であって、
    　前記搬送装置３は前記連続積層体７０の前記吸収性本体７２を前記搬送方向Ｘに搬送する搬送コンベヤである、加工装置。
  6. 　請求項５において、
    　前記ブレード１３は前記連続積層体７０の前記胴回部材７１の一部をトリミングして前記吸収性物品７のレッグホール７３となる切欠を形成する、加工装置。
  7. 　請求項１において、前記ロール本体１０の第１および第２端部１０１，１０２から、それぞれ、突出する第１および第２の軸Ｓ１，Ｓ２を軸支する前記カッタロール１の第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２と、
    　前記アンビルロール２の第１および第２の軸Ｓ３，Ｓ４をそれぞれ軸支する前記アンビルロール２の第１および第２軸受Ｂ３，Ｂ４と、
    　前記カッタロール１の第１軸受Ｂ１を前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３に向って径方向に押す第１押付機構４１と、
    　前記アンビルロール２の第１軸受Ｂ３の径方向の荷重を検出する第１検出器５１と、
    　前記第１検出器５１からの出力に応じて前記第１押付機構４１を制御することで前記両ロール１，２の軸間距離Ｌに相当する物理量を制御する第１制御部６１とを備える、加工装置。
  8. 　請求項７において、
    　前記カッタロール１の第２軸受Ｂ２を前記アンビルロール２の第２軸受Ｂ４に向って径方向に押す第２押付機構４２と、
    　前記アンビルロール２の第２軸受Ｂ４の径方向の荷重を検出する第２検出器５２と、
    　前記第２検出器５２からの出力に応じて前記第２押付機構４２を制御する第２制御部６２とを備える、加工装置。
  9. 　請求項８において、前記第１および第２押付機構４１，４２は、各々、第１および第２サーボモータＭ１，Ｍ２と前記各サーボモータＭ１，Ｍ２の回転力を前記径方向に押す軸力に変換する変換機構４３とを備える、加工装置。
  10. 　請求項９において、前記第１制御部６１は前記両ロール１，２の軸間距離Ｌが所定の範囲内となるように前記第１押付機構４１を制御する、加工装置。
  11. 　請求項１０において、前記第２制御部６２は前記第２サーボモータＭ２の回転トルクが所定の範囲内となるように前記第２押付機構４２を制御する、加工装置。
  12. 　請求項９において、前記第１および第２押付機構４１，４２は、それぞれ、前記カッタロール１の前記第１および第２軸受Ｂ１，Ｂ２の外筒部に固定され、
    　前記第１および第２サーボモータＭ１，Ｍ２を互いに同期して回転させることにより、前記カッタロール１をアンビルロール２から離間させることを可能とした、加工装置。
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