WO2019002434A1 - Verfahren zum herstellen eines weichmagnetischen kompositwerkstoffs und weichmagnetischer kompositwerkstoff - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines weichmagnetischen kompositwerkstoffs und weichmagnetischer kompositwerkstoff Download PDF

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Bernd Kieback
Ralf Hauser
Olaf Andersen
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    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H01F41/0246—Manufacturing of magnetic circuits by moulding or by pressing powder

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a soft magnetic composite and a soft magnetic
  • Re-magnetization losses, especially at high frequencies, a good electrical insulation of individual powder particles is of great importance.
  • This can be done by coatings of the individual powder particles, wherein as layer materials organic polymers, eg. As phenolic resins, or inorganic materials, eg. As phosphates, sulfates or metal oxides are used.
  • a resistance value for an uncoated system is according to AH Taghvaei, H. Shokrollahi, K.
  • Janghorbana Magnets and structural properties of iron-phosphate-phenolic soft-magnetic composites. Journal of Magnetism and Magnetic Materials, 321, (2009), 3926-3932 38 ⁇ .
  • a necessary thermal treatment of the materials used in this case leads to the thermal decomposition of the layer materials and thus to a strong reduction of electrical resistance.
  • a thermal treatment of a phosphate-based composite at 500 ° C leads to a lowering of the electrical resistance of 600 ⁇ to 50 ⁇ (see W. Schatt (ed.): Powder metallurgy, 2nd edition, Springer 2007, 463 et seq., H. Shokrollahi Journal of Materials Processing Technology 189 (2007), 1-12 and AH Taghvaei, H. Shokrollahi, K. Janghorbana: Properties of iron-based soft magnetic composites with iron phosphate- silane insulation coating, Journal of Alloys and Compounds 481 (2009), 681-686).
  • the present invention is therefore based on the object to propose a soft magnetic composite material and a method for producing a soft magnetic composite material, which avoid the disadvantages mentioned, so are editable at higher temperatures and at the same time have the desired electrical and magnetic properties.
  • Composite material particles of a soft magnetic material are provided with a coating of an inorganic, silicon-based polymer.
  • the coated particles are subjected to a heat treatment in which the coatings of the particles are crosslinked with one another.
  • the particles are prepared for subsequent crosslinking, wherein a silicon-based polymer also allows the use of temperatures above 1000 ° C, without thermal decomposition takes place.
  • a silicon-based polymer also allows the use of temperatures above 1000 ° C, without thermal decomposition takes place.
  • the crosslinking which can also be referred to as ceramizing, results in a solid of the polymer and the particles which has the desired electrical and magnetic properties.
  • the magnetic properties are essentially determined by the soft magnetic material used.
  • a soft magnetic material is a material which has a coercive force of at most 1000 A / m.
  • the coating can be applied by a droplet-batch process, a fluidized bed coating, a spray coating, a dip coating or a granulation with preferably subsequent thermal crosslinking in order to obtain a rapid and, if possible, all-sided coating of the particles.
  • a wet-chemical coating such as the processes exemplified takes place.
  • the coating is carried out by direct crosslinking on heated particles.
  • the particles are in this case heated to 200 ° C to 400 ° C, preferably 300 ° C and added directly into the provided inorganic, silicon-based polymer. Also in this case, after completion of the heat treatment and cooling, a soft magnetic workpiece formed thereby becomes one
  • the heat treatment typically involves soft annealing, ie heating of the coated particles until the typically metallic material of the particles glows.
  • soft annealing the coatings are crosslinked together and formed a compact composite material.
  • the soft annealing may be carried out at a temperature between 700 ° C and 1200 ° C. Preferably, however, the temperature at which the soft annealing begins is below the temperature at which thermal decomposition of the polymer begins.
  • the polymer may be formed as a polysilazane, a polysiloxane and / or a polycarbosilane. These materials are thermally stable up to 1100 ° C or, if a polysiloxane is used, even up to 1400 ° C ther- Stable.
  • the soft magnetic material may be formed as Permalloy, typically Ni 78 Fe 2 2, Ni 80 Fe 2 o or Ni 8 iFei 9 , or iron, preferably pure iron.
  • the particles are present in powdered form prior to coating, so that they can be easily processed and coated.
  • a composite material has a matrix material of an inorganic, silicon-based polymer, in which particles of a soft magnetic material are embedded.
  • the polymer may, if it is present as a matrix material in the composite material, be glass-like, ie present as an amorphous solid at room temperature (20 ° C.), typically as a material system or material system SiOC and / or SiCN (O).
  • the described composite material can be produced by the described method, the described method is therefore adapted to produce the described composite material.
  • Fig. 1 is a schematic side view of a coating of particles
  • Fig. 2 is a figure 1 corresponding view of a heat treatment of coated particles
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a coating of particles 1.
  • the particles 1 are present as powder and are arranged in a powdery bed in a vessel 5.
  • a coating device 3 by which an inorganic, silicon-based polymer 2 is sprayed in the direction of the particles 1. So it is carried out a spray coating.
  • Vortex sintering are performed, in which the vessel 5 has a sieve bottom, is blown through the air, so that the particles 1 are held in suspension.
  • granulation with subsequent thermal crosslinking of the polymer coatings can also be carried out.
  • a wet-chemical coating should preferably be carried out. It can also be provided to heat the particles 1 to at least 300 ° C. and to introduce them directly into the provided inorganic silicon-based polymer 2. This results in a direct crosslinking due to the elevated temperature of the powder particles 1 on a particle surface and thus forming a layer or coating.
  • Excess polymer 2 can be separated from the particles 1.
  • polysilazane is used in the exemplary embodiment shown in FIG. 1, but in other embodiments a polysiloxane or a polycarbosilane can also be used.
  • inorganic polymers 2 are converted during a subsequent thermal treatment in inorganic, glassy materials and are thermally stable up to 1100 ° C when using polysiloxanes and up to 1400 ° C when using polysilazanes.
  • the thermal treatment can be carried out at considerably higher temperatures, resulting in an increase in the strength of the finished
  • Composite material leads. A further contribution to increased strength is made by the crosslinking of the coatings 2 during the heat treatment or thermal treatment.
  • FIG. 2 shows a view in turn corresponding to FIG. 1 of a powdery bed of particles 1, each now provided with a coating of the inorganic, silicon-based polymer 2. Recurring features are provided with identical reference numerals in this figure as well as in the following figure.
  • the coated particles
  • a Heat source 4 for example, a furnace or an infrared lamp arranged, which heats the particles 1.
  • annealing is performed at up to 1200 ° C. In certain embodiments, it may be provided to already apply an external magnetic field during cooling in order to form a magnetically hard and a magnetically soft
  • the presented powder metallurgical process can be
  • Composite material 5 are prepared, as shown in Figure 5 in a figure 1 corresponding view.
  • the particles 1 are embedded.
  • the composite material 5 thus has a very high induction of saturation and, in comparison to plate magnets, only low core losses, in particular at high frequencies.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines weichmagnetischen Kompositwerkstoffs sowie einen weichmagnetischen Kompositwerkstoff. Partikel (1) eines weichmagnetischen Werkstoffs werden mit einer Beschichtung aus einem anorganischen, siliziumbasierten Polymer (2) versehen und die beschichteten Partikel (1) werden einer Wärmebehandlung unterzogen, bei der die Beschichtungen der Partikel (1) miteinander vernetzt werden.

Description

Verfahren zum Herstellen eines weichmagnetischen Kompositwerkstoffs und weichmagnetischer Kompositwerkstoff
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines weichmagnetischen Kompositwerkstoffs und einen weichmagnetischen
Kompositwerkstoff.
Bei einer Herstellung von weichmagnetischen Kernen mit hoher Sättigungsinduktion und im Vergleich zu Plattenmagneten möglichst geringen
Ummagnetisierungsverlusten, insbesondere bei hohen Frequenzen, ist eine gute elektrische Isolation einzelner Pulverpartikel von großer Bedeutung. Dies kann durch Beschichtungen der einzelnen Pulverpartikel erfolgen, wobei als Schichtmaterialien organische Polymere, z. B. Phenolharze, oder anorganische Werkstoffe, z. B. Phosphate, Sulfate oder Metalloxide eingesetzt werden.
In solchen Kompositen können auf diese Weise elektrische Widerstände bis zu 600 μΩιτι für rein anorganische Schichtsysteme und 2150 μΩιτι für orga- nisch/anorganische Hybridschichten erzielt werden. Ein Widerstandswert für ein unbeschichtetes System beträgt nach A.H. Taghvaei, H. Shokrollahi, K.
Janghorbana: Magnete and structural properties of ironphosphate-phenolic softmagnetic composites. Journal of Magnetism and Magnetic Materials, 321, (2009), 3926-3932 38 μΩιτι. Allerdings führt eine notwendige thermische Behandlung der hierbei verwendeten Werkstoffe zur thermischen Zersetzung der Schichtmaterialien und damit zu einer starken Verminderung der elektrischen Widerstände. So führt eine thermische Behandlung eines phosphatbasierten Komposits bei 500 °C zu einer Absenkung des elektrischen Widerstand von 600 μΩιτι auf 50 μΩιτι (siehe W. Schatt (Hrsg.): Pulvermetallurgie, 2. Auflage, Springer 2007, 463 ff.; H. Shokrollahi, K. Janghorban: Soft magnetic composite materials (SMCs). Journal of Materials Processing Technology 189 (2007), 1-12 und A.H. Taghvaei, H. Shokrollahi, K. Janghorbana: Properties of iron-based soft magnetic composite with iron phosphate-silane insulation coating. Journal of Alloys and Compounds 481 (2009), 681-686).
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen weichmagnetisches Kompositwerkstoff sowie ein Verfahren zum Herstellen eines weichmagnetischen Kompositwerkstoffs vorzuschlagen, die die genannten Nachteile vermeiden, also auch bei höheren Temperaturen bearbeitbar sind und gleichzeitig die gewünschten elektrischen und magnetischen Eigenschaften aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und einen Kompositwerkstoff nach Anspruch 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Bei einem Verfahren zum Herstellen eines weichmagnetischen
Kompositwerkstoffs werden Partikel eines weichmagnetischen Werkstoffs mit einer Beschichtung aus einem anorganischen, siliziumbasierten Polymer versehen. Die beschichteten Partikel werden einer Wärmebehandlung unterzogen, bei der die Beschichtungen der Partikel miteinander vernetzt werden.
Durch die Beschichtung mit einem anorganischen, siliziumbasierten Polymer werden die Partikel für die nachfolgende Vernetzung präpariert, wobei ein siliziumbasiertes Polymer auch den Einsatz von Temperaturen über 1000 °C erlaubt, ohne dass eine thermische Zersetzung stattfindet. Indem die Partikel vor- zugsweise von dem Polymer ummantelt sind, wird eine zuverlässige Vernetzung der Partikel untereinander bei der Wärmebehandlung sichergestellt. Durch die Vernetzung, die auch als Keramisieren bezeichnet werden kann, ergibt sich ein Festkörper aus dem Polymer und den Partikeln, der die angestrebten elektrischen und magnetischen Eigenschaften aufweist. Die magnetischen Eigenschaften sind hierbei im Wesentlichen durch den eingesetzten weichmagnetischen Werkstoff bestimmt. Im Rahmen dieser Schrift soll ein weichmagnetischer Werkstoff ein Werkstoff sein, der eine Koerzitivfeldstärke von maximal 1000 A/m aufweist. Die Beschichtung kann durch ein Droplet-Batch-Verfahren, eine Wirbelbettbe- schichtung, eine Sprühbeschichtung, eine Tauchbeschichtung oder eine Granulierung mit vorzugsweise anschließender thermischer Vernetzung aufgebracht werden, um eine schnelle und möglichst allseitige Beschichtung der Partikel zu erhalten. Typischerweise erfolgt eine nasschemische Beschichtung wie die beispielhaft genannten Prozesse.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die Beschichtung durch eine direkte Vernetzung auf erwärmten Partikeln durchgeführt wird. Die Partikel werden hierbei auf 200 °C bis 400 °C, vorzugsweise 300 °C erwärmt und direkt in das bereitgestellte anorganische, siliziumbasierte Polymer eingetragen. Auch in diesem Fall liegt nach Beendigung der Wärmebehandlung und Abkühlen ein hierdurch gebildetes weichmagnetisches Werkstück aus einem
Kompositwerkstoff vor. Die Wärmebehandlung umfasst typischerweise ein Weichglühen, also ein Erwärmen der beschichteten Partikel bis der typischerweise metallische Werkstoff der Partikel glüht. Durch das Weichglühen werden die Beschichtungen miteinander vernetzt und ein kompakter Kompositwerkstoff ausgebildet. Das Weichglühen kann bei einer Temperatur zwischen 700 °C und 1200 °C erfol- gen. Vorzugsweise liegt jedoch die Temperatur, bei der das Weichglühen einsetzt, unterhalb der Temperatur, bei der eine thermische Zersetzung des Polymers einsetzt.
Das Polymer kann als ein Polysilazan, ein Polysiloxan und bzw. oder ein Polycarbosilan ausgebildet sein. Diese Werkstoffe sind bis 1100 °C thermisch stabil bzw., falls ein Polysiloxan eingesetzt wird, sogar bis zu 1400 °C ther- misch stabil.
Der weichmagnetische Werkstoff kann als Permalloy, typischerweise Ni78Fe22, Ni80Fe2o oder Ni8iFei9, oder Eisen, vorzugsweise reines Eisen ausgebildet sein.
Vorzugsweise liegen die Partikel vor der Beschichtung in pulverförmiger Schüttung vor, so dass sie leicht verarbeitet und beschichtet werden können.
Ein Kompositwerkstoff weist einen Matrixwerkstoff aus einem anorganischen, siliziumbasierten Polymer auf, in den Partikel eines weichmagnetischen Werkstoffs eingebettet sind.
Das Polymer kann, wenn es als Matrixwerkstoff in dem Kompositwerkstoff vorliegt, glasartig ausgebildet sein, also als amorpher Feststoff bei Raumtemperatur (20 °C) vorliegen, typischerweise als Materialsystem bzw. Werkstoffsystem SiOC und bzw. oder SiCN(O).
Der beschriebene Kompositwerkstoff kann mit dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden, das beschriebene Verfahren ist also dazu eingerichtet, den beschriebenen Kompositwerkstoff herzustellen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische seitliche Ansicht einer Beschichtung von Partikel;
Fig. 2 eine Figur 1 entsprechende Ansicht einer Wärmebehandlung beschichteter Partikel und
Fig. 3 einen fertigen Kompositwerkstoff.
In Figur 1 ist in einer schematischen seitlichen Ansicht eine Beschichtung von Partikeln 1 dargestellt. Die Partikel 1 liegen als Pulver vor und sind in einer pulverförmigen Schüttung in einem Gefäß 5 angeordnet. Oberhalb der Partikelschüttung ist eine Beschichtungsvorrichtung 3 angesehen, durch die ein anorganisches, siliziumbasiertes Polymer 2 in Richtung der Partikel 1 gesprüht wird. Es wird also eine Sprühbeschichtung durchgeführt. In weiteren Ausführungsbeispielen kann eine Wirbelbettbeschichtung bzw.
Wirbelsinterung durchgeführt werden, bei der das Gefäß 5 einen Siebboden aufweist, durch den Luft eingeblasen wird, so dass die Partikel 1 in der Schwebe gehalten werden. Alternativ kann auch eine Granulierung mit anschließender thermischer Vernetzung der Polymerbeschichtungen durchge- führt werden. Allgemein sollte bevorzugt eine nasschemische Beschichtung durchgeführt werden. Es kann auch vorgesehen sein, die Partikel 1 auf mindestens 300 °C zu erhitzen und direkt in das bereitgestellte anorganische siliziumbasierte Polymer 2 einzutragen. Hierdurch erfolgt eine direkte Vernetzung aufgrund der erhöhten Temperatur der Pulverpartikel 1 an einer Partikeloberfläche und somit ein Ausbilden einer Schicht bzw. Beschichtung.
Überschüssiges Polymer 2 kann von den Partikeln 1 abgetrennt werden.
Als Polymer 2 wird in dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ein Polysilazan verwendet, es können aber auch in weiteren Ausführungsbeispie- len ein Polysiloxan oder ein Polycarbosilan verwendet werden. Derartige kommerziell erhältliche, anorganische Polymere 2 werden während einer nachfolgenden thermischen Behandlung in anorganische, glasartige Materialien überführt und sind bis 1100 °C bei Nutzung von Polysiloxanen und bis 1400 °C bei Nutzung von Polysilazanen thermisch stabil. Dadurch kann die thermische Behandlung bei erheblich höheren Temperaturen durchgeführt werden, was zu einer Erhöhung der Festigkeit des fertigen
Kompositwerkstoffs führt. Einen weiteren Beitrag zur erhöhten Festigkeit leistet die Vernetzung der Beschichtungen 2 während der Wärmebehandlung bzw. thermischen Behandlung.
In Figur 2 ist in einer Figur 1 entsprechenden Ansicht eine wiederum pulver- förmige Schüttung von nun jeweils mit einer ummantelnden Beschichtung aus dem anorganischen, siliziumbasierten Polymer 2 versehenen Partikel 1 dargestellt. Wiederkehrende Merkmale sind in dieser Figur wie auch in der folgen- den Figur mit identischen Bezugszeichen versehen. Die beschichteten Partikel
1 sind wiederum in dem Gefäß 5 angeordnet. Oberhalb des Gefäßes 5 ist eine Wärmequelle 4, beispielsweise ein Ofen oder eine Infrarotlampe angeordnet, die die Partikel 1 erwärmt. In bevorzugter Weise wird ein Weichglühen bei bis zu 1200 °C durchgeführt. In bestimmten Ausführungsbeispielen kann vorgesehen sein, bei einem Abkühlen bereits ein externes Magnetfeld anzulegen, um ein Ausbilden einer magnetisch harten und einer magnetisch weichen
Achse zu unterstützen.
Durch das vorgestellte pulvermetallurgische Verfahren kann ein
Kompositwerkstoff 5 hergestellt werden, wie er in Figur 5 in einer Figur 1 ent- sprechenden Ansicht dargestellt ist. In das Polymer 2 als Matrixwerkstoff sind die Partikel 1 eingelagert. Der Kompositwerkstoff 5 weist somit eine sehr hohe Sättigungsinduktion und im Vergleich zu Plattenmagneten nur geringe Ummagnetisierungsverluste auf, insbesondere bei hohen Frequenzen.
Lediglich in den Ausführungsbeispielen offenbarte Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen können miteinander kombiniert und einzeln beansprucht werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines weichmagnetischen
Kompositwerkstoffs, bei dem
Partikel (1) eines weichmagnetischen Werkstoffs mit einer Beschich- tung aus einem anorganischen, siliziumbasierten Polymer (2) versehen werden und die beschichteten Partikel (1) einer Wärmebehandlung unterzogen werden, bei der die Beschichtungen der Partikel (1) miteinander vernetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Be- schichtung durch ein Droplet-Batch-Verfahren, eine Wirbelbettbe- schichtung, eine Sprühbeschichtung, eine Tauchbeschichtung oder eine Granulierung aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Be- schichtung durch eine direkte Vernetzung auf erwärmten Partikeln (1) erhalten wird, wobei die Partikel (1) auf 200 °C bis 400 °C, vorzugsweise 300 °C erwärmt, und direkt in das anorganische, siliziumbasierte Polymer (2) eingetragen werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in Form eines Weichglühens durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichglühen bei einer Temperatur zwischen 700 °C und 1200 °C durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer als ein Polysilazan, ein Polysiloxan und/oder ein Polycarbosilan ausgebildet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der weichmagnetische Werkstoff ein Permalloy oder Eisen ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (1) in pulverförmiger Schüttung beschichtet werden.
9. Kompositwerkstoff, bei dem in einem Matrixwerkstoff aus einem anorganischen, silizumbasierten Polymer (2) Partikel (1) eines weichmagnetischen Werkstoffs eingebettet sind.
10. Kompositwerkstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer (2) glasartig ausgebildet ist.
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