WO2018182154A1 - 소각로의 배기가스 처리시스템 - Google Patents

소각로의 배기가스 처리시스템 Download PDF

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WO2018182154A1
WO2018182154A1 PCT/KR2018/000834 KR2018000834W WO2018182154A1 WO 2018182154 A1 WO2018182154 A1 WO 2018182154A1 KR 2018000834 W KR2018000834 W KR 2018000834W WO 2018182154 A1 WO2018182154 A1 WO 2018182154A1
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exhaust gas
cooling
gas
discharged
temperature
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PCT/KR2018/000834
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조한
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조한
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J15/00—Arrangements of devices for treating smoke or fumes
    • F23J15/06—Arrangements of devices for treating smoke or fumes of coolers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/44—Details; Accessories
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J2219/00—Treatment devices
    • F23J2219/70—Condensing contaminants with coolers

Definitions

  • the present invention can reduce the exhaust gas discharged from incinerators, such as power generation facilities to the ideal temperature and pressure to remove the water contained in the exhaust gas with condensate, reuse or discard, and also reduce most of the air pollutants contained in the exhaust gas.
  • incinerators such as power generation facilities
  • the present invention can reduce the exhaust gas discharged from incinerators, such as power generation facilities to the ideal temperature and pressure to remove the water contained in the exhaust gas with condensate, reuse or discard, and also reduce most of the air pollutants contained in the exhaust gas.
  • the gas turbine is operated, and the steam turbine is operated by generating a high temperature steam by heating the heat recovery boiler with the high heat exhaust gas generated therefrom.
  • Patent Document 1 Korean Patent Registration No. 10-0769667 (2007.10.17)
  • An object of the present invention is to reduce the exhaust gas discharged from incinerators, such as power generation facilities to the ideal temperature and pressure to remove the water contained in the exhaust gas with condensate water reused or discarded, reducing most of the air pollutants contained in the exhaust gas
  • the present invention provides an incinerator exhaust gas treatment system.
  • Another object of the present invention is to standardize the method of calculating carbon emissions by subjecting the exhaust gas discharged from an incinerator such as a power plant to a low temperature and maintaining a constant speed so as to accurately identify the carbon emissions contained in the final treated gas.
  • the present invention provides an incinerator exhaust gas treatment system.
  • the exhaust gas inlet pipe 100 is supplied with exhaust gas one end is connected to the discharge port (1);
  • the other end of the exhaust gas inlet pipe 100 is connected to receive a high temperature exhaust gas to cool the temperature of the exhaust gas with the coolant circulated to condense moisture contained in the exhaust gas into condensate while contaminants contained in the exhaust gas.
  • Cooling agglomeration member 200 is also collected together;
  • a condensate treatment member 300 that receives the condensed water collected by the cooling condensation member 200 and processes contaminants contained in the condensate; It characterized in that it comprises a discharge pipe 500 for supplying the remaining gas discharged from the cooling agglomeration member 200 is reused or discharged to the outside.
  • the exhaust gas treatment system of an incinerator lowers the exhaust gas discharged from an incinerator such as a power plant to an ideal temperature and pressure to remove moisture contained in the exhaust gas with condensed water and reuse it, and the air pollutant contained in the exhaust gas. Most of them can be reduced and objectified.
  • the amount of water consumed is discharged by accumulating water discharged into the chimney at 1,000 T / H on the basis of 500MW of the power generation facility, it is effective to collect and process most of the water as condensed water and reuse it.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an exhaust gas treatment system of an incinerator according to the present invention
  • FIG. 2 is a block diagram of an exhaust gas treatment system of an incinerator according to the present invention.
  • FIG. 3 is a block diagram of a cooling aggregation member according to the present invention.
  • FIG. 4 is a block diagram of a control member according to the present invention.
  • the present invention exhaust gas inlet pipe 100, cooling agglomeration member 200, residual gas collecting member 400, condensate water treatment member 300, discharge pipe 500, bypass pipe line 600 And a control member 700.
  • the exhaust gas inlet pipe 100 is supplied with exhaust gas discharged at one end thereof connected to the outlet 1.
  • One side of the exhaust gas inlet pipe 100 is formed with a flow rate control valve 110 for controlling the inflow amount of the exhaust gas supplied to the cooling agglomeration member 200.
  • the open amount of the flow regulating valve 110 is controlled by the control member 700 to be described later.
  • the cooling agglomeration member 200 is connected to the other end of the exhaust gas inlet pipe 100 to receive the exhaust gas, and is cooled by a cooler in which the refrigerant is circulated to condense the moisture contained in the exhaust gas into condensate while contaminants contained in the exhaust gas. Also collected together.
  • the cooling condensing member 200 includes a plurality of stages of the first cooling member 210, the second cooling member 220, and the third cooling member 230.
  • the vacuum pump 240 is installed at the final end of the cooling agglomeration member 200 to maintain a constant gas flow rate in the cooling agglomeration member 200. That is, even if the exhaust gas flowing into the cooling agglomeration member 200 is increased, it is pressurized through the vacuum pump 240 to maintain the existing gas flow rate.
  • the first cooling member 210 receives the high-temperature exhaust gas discharged by being connected to the other end of the exhaust gas inlet pipe 100 and primaryly cools it and discharges it as the primary processing gas.
  • the first cooling member 210 includes a first cooler 211 for first cooling the provided exhaust gas to about 30 ° C. ( ⁇ 5 ° C.), and a first cooler 211 positioned at a lower end of the first cooler 211.
  • a discharge port 214 for discharging primary condensate may be formed at a lower end of the first aggregation storage tank 212.
  • an exhaust pipe passage 215 for discharging when an excessive amount of exhaust gas connected to the residual gas collecting member therein is introduced into the first agglomeration storage tank 212 may be formed.
  • the high temperature exhaust gas having a temperature of about 80 to 200 ° C. supplied by the first cooling member 210 passes through the first cooler 211, and is cooled to about 30 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) as a primary treatment gas and is supplied to the exhaust gas.
  • pollutants such as SOx, NOx, CO, dust, and CH 4 contained in the exhaust gas are also collected in the primary condensate.
  • the second cooling member 220 receives the primary processing gas discharged from the first cooling member 210 and discharges the secondary cooling gas to the secondary cooled secondary processing gas.
  • the second cooling member 220 receives a first processing gas of about 30 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) discharged from the first cooler 211 and performs a second cooling to about 15 ° C. ( ⁇ 5 ° C.).
  • the second agglomeration storage tank 222, and a second temperature sensor 223 for checking the temperature of the secondary processing gas discharged from the second cooler (221).
  • an outlet 224 for discharging secondary condensate may be formed at a lower end of the second agglomeration storage tank 222.
  • an exhaust pipe path 225 for discharging when an excessive amount of exhaust gas connected to the residual gas collecting member therein is introduced into the second agglomeration storage tank 212 may be formed.
  • the primary treatment gas of about 30 ° C. discharged from the first cooling member 210 by the second cooling member 220 passes through the second cooler 221 and is subjected to secondary treatment at about 15 ° C. ( ⁇ 5 ° C.).
  • pollutants such as SOx, NOx, CO, dust, and CH 4 included in the primary process gas are also collected in the secondary condensate.
  • the third cooling member 230 receives the secondary processing gas discharged from the second cooling member 220 and discharges the secondary processing gas cooled to about 0 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) at 1 atm for the third processing gas.
  • the third cooling member 230 receives a secondary process gas of about 15 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) discharged from the second cooler 221 and performs a third cooling to about 0 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) and 1 atm for three times.
  • the third condensed water condensed with the water contained in the third process gas and the second process gas cooled through the second cooler 221 and positioned in the lower end of the cooler 231 and the third cooler 231 and the second process gas.
  • a third temperature sensor 233 which checks the temperature of the secondary processing gas discharged from the third aggregation storage tank 232 to be collected and the third cooler 231.
  • an outlet 234 for discharging tertiary condensate may be formed at a lower end of the third aggregation storage tank 232.
  • the third cooling member 230 has a third process gas of about 15 ° C. discharged from the second cooling member 220 while passing through the third cooler 231 at about 0 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) and 1 atm.
  • pollutants such as SOx, NOx, CO, dust, and CH 4 contained in the secondary process gas are also collected in the tertiary condensate. Will be.
  • the condensate treatment member 300 receives condensate collected in the cooling condensation member 200 to treat contaminants contained in the condensate and reuse or discard it.
  • the cooling agglomeration member 200 is formed of the first, second, and third cooling members 210, 220, and 230
  • the condensate treatment member 300 receives the condensate discharged through the respective outlets 213, 223, and 234, and includes SO x contained in the condensate.
  • the condensate can be reused as industrial water.
  • the upper portion of the condensate treatment member 300 is preferably formed with a gas extraction tube 310 for providing the gas to the residual gas collecting member 400 when the liquid condensate is converted to the gas phase by the outside air temperature.
  • the residual gas collecting member 400 receives the processing gas discharged from the cooling aggregating member 200 and rapidly cools and collects the residual gas from which residual water or residual pollutants are removed.
  • the residual gas collecting member 400 may be rapidly cooled to about ⁇ 60 ° C. or lower to almost completely collect residual moisture and untreated contaminants remaining in the processing gas discharged from the cooling aggregating member 200.
  • the gas separated from the residual gas collecting member 400 may be supplied to a desulfurization facility oxidation process and reused or discharged to the outside through an exhaust port.
  • the processing gas supplied to the cooling agglomeration member 200 passes through the first, second, and third cooling members 210, 220, and 230. Since most of the moisture and residual contaminants are removed and discharged to the final process gas of about 0 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) and 1 atm, the remaining water is rapidly cooled by the residual gas collecting member 400 to -60 ° C. or less. And untreated pollutants can be collected and only unreacted gaseous can be separated from the boiler.
  • the discharge pipe 500 discharges the residual gas discharged from the discharge from the cooling aggregating member 200 or the residual gas collecting member 400. Residual gas discharged from the discharge pipe 500 may be provided to the exhaust port 510 to be discharged to the outside or provided to the desulfurization facility to be treated. At this time, since the exhaust port 510 can be discharged in a state in which the contaminants contained in the residual gas are removed, the exhaust port 510 can be formed at a lower position than the conventional exhaust chimney 2. One side of the exhaust port is formed with a carbon amount measuring sensor 520 for measuring the carbon content of the residual gas.
  • bypass pipe line 600 One end of the bypass pipe line 600 is connected to the exhaust gas inlet pipe line 100, and the other end thereof is connected to the conventional exhaust chimney 2.
  • a shutoff valve 610 is formed in the bypass pipe line 600 connected to the exhaust gas inlet pipe 100, and the opening and closing is controlled by the control member 700.
  • the bypass pipe line 600 provides the exhaust gas discharged from the discharge port 1 in an emergency such as repairing the cooling agglomeration member 200 to the exhaust chimney 2 as in the prior art.
  • the control member 700 controls the operation of the exhaust gas inflow amount, the discharge path, the cooling aggregation member 200, and the remaining gas collecting member 400 that flow into the cooling aggregation member 200. As shown in FIG. 4, the control member 700 is discharged from the exhaust gas path manager 710 and the cooling condensing member 200 to control the path of the exhaust gas supplied to the exhaust gas inlet pipe 100. Cooling temperature management unit 720 for controlling the temperature of the process gas to be maintained constant, the quenching temperature control unit 730 for controlling the quenching temperature of the residual gas collecting member 400, and the residual gas discharged through the exhaust port And a carbon emission amount confirming unit 740 for checking the carbon emission amount.
  • the exhaust gas path management unit 710 controls to supply all of the exhaust gas introduced into the exhaust gas inlet pipe 100 to the cooling condensing member 200 or to the bypass pipe path 600.
  • the cooling temperature management unit 720 is the temperature sensor (213, 223, 233) the temperature of the processing gas discharged from each of the coolers (211, 221, 231) when the cooling agglomeration member (200) consists of the first, second, third cooling members (210, 220, 230) Check through these controls the operation of the coolers (211, 221, 231) to be discharged to a set temperature.
  • the quench temperature management unit 730 manages the cooling temperature of the residual gas collecting member 400 to be -60 ° C. or less, which is a set temperature.
  • the carbon emission amount confirming unit 740 confirms the amount of carbon discharged by checking the amount of carbon specified by the carbon amount measuring sensor 520 installed in the exhaust port.
  • the final exhaust gas is discharged at about 0 ° C. and 1 atm, and when oil is present, it is possible to lower the concentration of carbon contained in the process gas discharged at a high temperature as in the prior art.
  • the gas such as CO, SOx, and NOx discharged should be corrected according to temperature, oxygen, and humidity as follows.When temperature and humidity decrease, the temperature correction value becomes high and the humidity correction value becomes low. The concentration of carbon contained is lowered.
  • Temperature correction value (273 + discharge temperature) / 273
  • Humidity correction value 100 / (100-actual water)
  • the flow rate of the discharged gas should be corrected as follows according to temperature, oxygen, and humidity, and as temperature and humidity decrease, temperature correction values and humidity correction values will be improved.
  • Oxygen correction value (21-actual oxygen concentration value) / (21-6)
  • Temperature correction value 273 / (273 + discharge temperature)
  • Humidity correction value (100-actual water) / 100
  • cooling agglomeration member 200 is composed of the first, second and third cooling members 210, 220, and 230 in the temperature reduction system of the flue gas of the present invention.
  • the exhaust gas is supplied to the exhaust gas inlet pipe (100), which is introduced from the measuring sensor mounted on the exhaust gas inlet pipe (100) After checking the velocity of the exhaust gas, the exhaust gas is supplied to the first cooler 211 of the first cooling member 210.
  • the first coolant 211 is cooled with a refrigerant while passing through a high-temperature exhaust gas, and cooled with a primary processing gas having a temperature of about 30 ° C. ( ⁇ 5 ° C.), so that the first agglomeration storage tank 212 is cooled. Go to).
  • Moisture contained in the exhaust gas is condensed with the primary condensate and collected at the bottom of the first agglomeration storage tank 212, and uncontaminated SOx, NOx, CO, dust, CH 4, etc. contained in the exhaust gas 1 Collected in primary condensate.
  • the cooling temperature management unit 720 of the control member 700 checks the temperature of the primary processing gas through the first temperature sensor 213 to adjust the operation of the first cooler 211 when it is out of the set temperature range. Maintain the temperature of the primary process gas.
  • the secondary processing gas of about 30 ° C. which is moved to the first agglomeration storage tank 212 of the second cooling member 220, is supplied to the second cooler 221 of the second cooling member 220 and cooled with a refrigerant.
  • the secondary processing gas is cooled to about 15 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) and moved to the second agglomeration storage tank 222.
  • Moisture contained in the primary treatment gas is condensed into secondary condensate and collected at the bottom of the second agglomeration storage tank 222, and residual contaminants such as SOx, NOx, CO, dust, and CH 4 included in the primary treatment gas are also collected. Together with the secondary condensate.
  • the cooling temperature management unit 720 of the control member 700 checks the temperature of the secondary processing gas through the second temperature sensor 223 to adjust the operation of the second cooler 221 when it is out of the set temperature range. The temperature of the secondary process gas is maintained.
  • the secondary processing gas of about 15 ° C. which is moved to the second agglomeration storage tank 222 of the second cooling member 220, is supplied to the third cooler 231 of the third cooling member 230 and cooled with a refrigerant. It is cooled to about 0 deg.
  • Moisture contained in the secondary treatment gas is condensed into tertiary condensate and collected at the bottom of the third agglomeration storage tank 232.
  • contaminants such as untreated SOx, NOx, CO, dust, and CH 4 included in the secondary treatment gas are also collected. Together with the third condensate.
  • the cooling temperature management unit 720 of the control member 700 checks the temperature of the third processing gas through the third temperature sensor 233 to adjust the operation of the third cooler 231 when it is out of the set temperature range. The temperature of the tertiary process gas is maintained.
  • the third cooling member 230 has a third process gas of about 15 ° C. discharged from the second cooling member 220 while passing through the third cooler 231 at about 0 ° C. ( ⁇ 5 ° C.) and 1 atm. As the process gas is cooled and moisture contained in the tertiary process gas is condensed into the tertiary condensate, SO 2 , NO 2 , CO 2 , dust, and CH 4 contained in the secondary process gas are collected together in the tertiary condensate. .
  • the third process gas is discharged at about 0 ° C. and 1 atm moved to the third agglomeration storage tank 232 of the third cooling member 230.
  • the condensed water collected at the lower end of the first, second, third agglomeration storage tank of the first, second, third cooling member is provided to the condensate treatment member 300, such as SOx, NOx, CO, dust, CH 4, etc.
  • the contaminants are treated to separate the condensate.
  • the separated condensate is reused as industrial water for power generation facilities such as boilers. That is, most of the water of 1,000 T / H per unit used in the power plant 500MW or more can be reused.
  • the exhaust gas of about 80 to 200 ° C. discharged from the outlet 1 is sequentially cooled to an ideal environment of about 0 ° C. and 1 atm while passing through the first, second and third cooling members, and most of the water is condensed.
  • the collected and remaining untreated contaminants can be removed, and the collected condensate can be reused as industrial water for power generation facilities such as boilers after the contaminant separation facility, thereby reducing the amount of water supplied from the outside. Will be.
  • the treatment gas discharged from the cooling aggregating member 200 is supplied to the residual gas collecting member 400 and rapidly cooled to ⁇ 60 ° C. or lower, thereby remaining moisture or residual water remaining in the processing gas discharged from the cooling aggregating member 200.
  • the pollutants can be removed and separated into residual gases. Residual gas separated from the residual gas collecting member 400 may be provided to the exhaust port 510 to be discharged to the outside or provided to a desulfurization facility to be treated.
  • the exhaust gas path management unit 710 of the control member 700 provides the exhaust gas discharged from the discharge port 1 to the bypass pipe 600 to discharge the gas directly to the exhaust chimney 2 for safety. Raised.

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Abstract

본 발명은 발전설비 등의 소각로에서 배출되는 배기가스를 이상적인 온도와 압력으로 낮추어서 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 제거하여 재사용하고, 배기가스에 포함된 대기오염 물질의 대부분도 저감할 수 있는 소각로의 배기가스 처리시스템에 관한 것이다. 본 발명의 주요구성은, 일단이 배출구(1)에 연결되어 배출되는 배기가스를 공급받는 배기가스 유입관로(100)와; 배기가스 유입관로(100)의 타단이 연결되어 고온의 배기가스를 제공받아 냉매가 순환되는 냉각기로 배기가스의 온도를 냉각시켜 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 응축시키면서 배기가스에 포함된 오염물질도 함께 포집하는 냉각응집부재(200)와; 냉각응집부재(200)에 포집된 응축수를 제공받아 응축수에 포함되어 있는 오염물질을 처리하는 응축수 처리부재(300)와; 응축수 처리부재(300)에서 배출되는 잔여가스가 재사용되도록 공급하거나 또는 외부로 배출시키는 배출관로(500)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

소각로의 배기가스 처리시스템
본 발명은 발전설비 등의 소각로에서 배출되는 배기가스를 이상적인 온도와 압력으로 낮추어서 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 제거하여 재사용하거나 폐기하고, 배기가스에 포함된 대기오염 물질의 대부분도 저감할 수 있는 소각로의 배기가스 처리시스템에 관한 것이다.
전세계적으로 석탄이나 오일을 연료로 사용하는 수많은 화력발전소가 가동되고 있고, 환경오염에 대한 규제가 강화되면서, 발전시스템 중 에너지 이용 효율이 높은 복합화력 발전설비의 보급이 급속하게 증가하였고, 이러한 추세는 세일가스 보급으로 더욱 가속화될 것으로 예상된다. 그리고 수많은 산업용 보일러가 가동되고 있다. 이들 연소설비의 배기가스에는 많은 폐열 및 수분과 CO가 포함되어 있어 이들의 회수 및 이용 기술 개발이 진행되고 있다.
일반적으로 발전설비의 구조를 보면 가스터빈을 운전하고, 여기서 발생하는 고열의 배기가스로 배열회수 보일러를 가열하여 고온의 증기를 발생시켜 증기터빈을 가동한다.
한편, 기력 500MW이상 발전소에서 각 호기 당 1,000T/H으로의 수분이 사용되기 때문에 고온의 배기가스는 대기오염 유발물질로 이상기온 현상을 발생시킨 원인이 되었다. 또한, 대기중으로 배출되는 배기가스의 량이 일정하지 않기 때문에 배기가스에 포함된 탄소량 등을 정확하게 확인하지 못하여 탄소배출량을 객관화 할 수 없기 때문에 대략적인 산정방식만을 사용할 수밖에 없었다.
(특허문헌 1) 한국특허등록 제10-0769667호(2007.10.17)
본 발명의 목적은 발전설비 등의 소각로에서 배출되는 배기가스를 이상적인 온도와 압력으로 낮추어서 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 제거하여 재사용하거나 폐기하고, 배기가스에 포함된 대기오염 물질의 대부분도 저감할 수 있는 소각로의 배기가스 처리시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또다른 목적은 발전설비 등의 소각로에서 배출되는 배기가스를 낮은 온도로 처리하고 일정한 속도를 유지하도록 하여 최종 처리가스에 포함된 탄소배출량을 정확하게 확인할 수 있도록 객관화하여 탄소배출량 산정방법을 표준화할 수 있는 소각로의 배기가스 처리시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명에 따른 소각로의 배기가스 처리시스템은, 일단이 배출구(1)에 연결되어 배출되는 배기가스를 공급받는 배기가스 유입관로(100)와; 배기가스 유입관로(100)의 타단이 연결되어 고온의 배기가스를 제공받아 냉매가 순환되는 냉각기로 배기가스의 온도를 냉각시켜 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 응축시키면서 배기가스에 포함된 오염물질도 함께 포집하는 냉각응집부재(200)와; 냉각응집부재(200)에 포집된 응축수를 제공받아 응축수에 포함되어 있는 오염물질을 처리하는 응축수 처리부재(300)와; 냉각응집부재(200)에서 배출되는 잔여가스가 재사용되도록 공급하거나 또는 외부로 배출시키는 배출관로(500)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 소각로의 배기가스 처리시스템은 발전설비 등의 소각로에서 배출되는 배기가스를 이상적인 온도와 압력으로 낮추어서 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 제거하여 재사용하고, 배기가스에 포함된 대기오염 물질의 대부분도 저감하여 객관화 할 수 있는 장점이 있다.
또한, 발전설비 등의 소각로에서 배출되는 배기가스를 낮은 온도로 처리하고 일정한 속도를 유지하기 때문에 최종 처리가스에 포함된 탄소배출량을 객관적으로 정확하게 산정할 수 있는 장점이 있다.
또한, 원수사용량 절감을 기력 발전설비 500MW기준하여 굴뚝으로 1일 배출되는 수분을 1,000T/H로 적산하여 배출되기 때문에 수분의 대부분을 응축수로 포집하고 가공하여 재사용할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에 의해서 탄소배출량의 정량적 기준을 설명하기 위하여 정부에서 마련한 기관 부처의 기업별 정량적 방법을 객관화 할 수 있게 됨으로 관련 업무에 최선을 다 할 수 있게 되어 국가적 삶의 질적 개선효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 소각로의 배기가스 처리시스템의 개략도.
도 2는 본 발명에 따른 소각로의 배기가스 처리시스템의 블록도.
도 3은 본 발명에 따른 냉각응집부재의 블록도.
도 4는 본 발명에 따른 제어부재의 블록도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예에 따른 액상 폐기물 소각 장치를 자세히 설명한다. 이때, 소각로의 전체적인 설비는 일반적인 것이므로 이에 대한 설명은 생략한다.
도시된 바와 같이, 본 발명은 배기가스 유입관로(100), 냉각응집부재(200), 잔여가스 포집부재(400), 응축수 처리부재(300), 배출관로(500), 바이패스관로(600), 제어부재(700)를 포함한다.
배기가스 유입관로(100)는 배출구(1)에 일단이 연결되어 배출되는 배기가스를 공급받는다. 배기가스 유입관로(100)의 일측에는 냉각응집부재(200)로 공급되는 배기가스의 유입량을 제어하는 유량조절밸브(110)가 형성된다. 이러한 유량조절밸브(110)의 오픈(open)량은 후술하는 제어부재(700)에 의해서 조절된다.
냉각응집부재(200)는 배기가스 유입관로(100)의 타단이 연결되어 배기가스를 제공받아 냉매가 순환되는 냉각기로 냉각시켜 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 응축시키면서 배기가스에 포함된 오염물질도 함께 포집한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 이러한 냉각응집부재(200)는 제1 냉각부재(210), 제2 냉각부재(220), 제3 냉각부재(230)의 다단으로 이루어진다. 그리고, 냉각응집부재(200)의 최종단에는 진공펌프(240)가 설치되어 냉각응집부재(200)에서의 가스유속을 일정하게 유지하는 것이 바람직하다. 즉, 냉각응집부재(200)로 유입되는 배기가스가 증가되어도 진공펌프(240)를 통해 압입되어 기존 가스유속을 일정하게 유지할 수 있게 되다.
제1 냉각부재(210)는 배기가스 유입관로(100)의 타단이 연결되어 배출되는 고온의 배기가스를 제공받아 1차 냉각시키고 1차 처리가스로 배출한다. 제1 냉각부재(210)는 제공되는 배기가스를 약 30℃(±5℃)로 1차 냉각시키는 제1 냉각기(211)와, 제1 냉각기(211)의 하단에 위치하면서 제1 냉각기(211)를 통과하면서 1차 냉각된 1차 처리가스와 배기가스에 포함된 수분이 응축된 1차 응축수를 포집하는 제1 응집저장조(212), 및 제1 냉각기(211)에서 배출되는 2차 처리가스의 온도를 확인하는 제1 온도센서(213)를 포함한다. 또한, 제1 응집저장조(212)의 하단에는 1차 응축수를 배출하기 위한 배출구(214)가 형성될 수 있다. 그리고, 제1 응집저장조(212)의 상부에는 내부의 잔여가스 포집부재로 연결되는 과량의 배기가스가유입되는 경우에 배출하기 위한 배기관로(215)가 형성되는 것이 바람직하다.
이러한 제1 냉각부재(210)에 의해서 공급받은 약 80~200℃의 고온 배기가스가 제1 냉각기(211)로 통과되면서 약 30℃(±5℃)의 1차 처리가스로 냉각되고 배기가스에 포함된 수분이 1차 응축수로 응축되면서 배기가스에 포함된 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 오염물질도 함께 1차 응축수에 포집되게 된다.
제2 냉각부재(220)는 제1 냉각부재(210)에서 배출되는 1차 처리가스를 제공받아 2차 냉각된 2차 처리가스로 배출한다. 제2 냉각부재(220)는 제1 냉각기(211)로부터 배출되는 약 30℃(±5℃)의 1차 처리가스를 제공받아 약 15℃(±5℃)로 2차 냉각시키는 제2 냉각기(221)와, 제2 냉각기(221)의 하단에 위치하면서 제2 냉각기(221)를 통과하면서 2차 냉각된 2차 처리가스와 2차 처리가스에 포함된 수분이 응축된 2차 응축수를 포집하는 제2 응집저장조(222), 및 제2 냉각기(221)에서 배출되는 2차 처리가스의 온도를 확인하는 제2 온도센서(223)를 포함한다. 또한, 제2 응집저장조(222)의 하단에는 2차 응축수를 배출하기 위한 배출구(224)가 형성될 수 있다. 그리고, 제2 응집저장조(212)의 상부에는 내부의 잔여가스 포집부재로 연결되는 과량의 배기가스가 유입되는 경우에 배출하기 위한 배기관로(225)가 형성되는 것이 바람직하다.
이러한 제2 냉각부재(220)에 의해서 제1 냉각부재(210)에서 배출되는 약 30℃의 1차 처리가스가 제2 냉각기(221)를 통과되면서 약 15℃(±5℃)의 2차 처리가스로 냉각되고 2차 처리가스에 포함된 수분이 2차 응축수로 응축되면서 1차 처리가스에 포함된 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 오염물질도 함께 2차 응축수에 포집되게 된다.
제3 냉각부재(230)는 제2 냉각부재(220)에서 배출되는 2차 처리가스를 제공받아 약 0℃(±5℃), 1atm으로 3차 냉각된 3차 처리가스로 배출한다. 제3 냉각부재(230)는 제2 냉각기(221)로부터 배출되는 약 15℃(±5℃)의 2차 처리가스를 제공받아 약 0℃(±5℃), 1atm으로 3차 냉각시키는 제3 냉각기(231)와, 제3 냉각기(231)의 하단에 위치하면서 제2 냉각기(221)를 통과하여 3차 냉각된 3차 처리가스와 2차 처리가스에 포함된 수분이 응축된 3차 응축수를 포집하는 제3 응집저장조(232), 및 제3 냉각기(231)에서 배출되는 2차 처리가스의 온도를 확인하는 제3 온도센서(233)를 포함한다. 또한, 제3 응집저장조(232)의 하단에는 3차 응축수를 배출하기 위한 배출구(234)가 형성될 수 있다.
이러한 제3 냉각부재(230)는 제2 냉각부재(220)에서 배출되는 약 15℃의 2차 처리가스가 제3 냉각기(231)를 통과하면서 약 0℃(±5℃), 1atm으로 3차 처리가스로 냉각되고 3차 처리가스에 포함된 대부분의 수분이 3차 응축수로 응축되면서 2차 처리가스에 포함된 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 오염물질도 함께 3차 응축수에 포집되게 된다.
응축수 처리부재(300)는 냉각응집부재(200)에 포집된 응축수를 제공받아 응축수에 포함되어 있는 오염물질을 처리하여 재사용하거나 또는 폐기한다. 냉각응집부재(200)가 제1,2,3 냉각부재(210,220,230)로 이루어진 경우에 응축수 처리부재(300)는 각각의 배출구(213,223,234)를 통해서 배출된 응축수를 제공받아 응축수에 포함되어 있는 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 오염물질을 처리하여 응축수를 공업용수로 재사용할 수 있게 된다. 또한, 응축수 처리부재(300)의 상부에는 외기온도에 의해서 액상의 응축수가 기상으로 변환되면 가스를 잔여가스 포집부재(400)로 제공하기 위한 가스추출관(310)이 형성되는 것이 바람직하다.
잔여가스 포집부재(400)는 냉각응집부재(200)에서 배출되는 처리가스를 제공받아 급속 냉각시켜 잔존 수분 또는 잔여 오염물질이 제거된 잔여가스를 포집한다. 이러한 잔여가스 포집부재(400)는 -60℃ 이하로 급속 냉각시켜 냉각응집부재(200)에서 배출되는 처리가스에 남아 있는 잔여 수분과 미처리된 오염물질을 거의 완전히 포집할 수 있게 된다. 잔여가스 포집부재(400)에서 분리된 가스는 다시 탈황설비 산화공정 등으로 공급되어 재사용되거나 또는 배기구를 통해 외부로 배출될 수 있다. 냉각응집부재(200)가 제1,2,3 냉각부재(210,220,230)로 이루어진 경우에, 냉각응집부재(200)로 공급되는 처리가스가 제1,2,3 냉각부재(210,220,230)를 통과하면서 거의 대부분의 수분과 잔여 오염물질이 제거되어 최종 약 0℃(±5℃), 1atm의 3차 처리가스로 배출되기 때문에 잔여가스 포집부재(400)에서 이를 -60℃ 이하로 급속 냉각시키면 남아 있는 수분과 미처리된 오염물질을 포집하게 되며 보일러에서 미반응된 가스성만을 분리할 수 있게 된다.
배출관로(500)는 냉각응집부재(200) 또는 잔여가스 포집부재(400)에서 배출에서 배출되는 잔여가스를 배출한다. 배출관로(500)에서 배출되는 잔여가스는 배기구(510)로 제공되어 외부로 배출되거나 또는 탈황설비로 제공되어 처리될 수 있다. 이때, 배기구(510)는 잔여가스에 포함된 오염물질이 제거된 상태로 배출할 수 있기 때문에 종래의 배기굴뚝(2) 보다 낮은 위치에 형성할 수 있게 된다. 배기구의 일측에는 잔여가스의 탄소함유량을 측정하기 위한 탄소량측정센서(520)가 형성된다.
바이패스관로(600)는 일단이 배기가스 유입관로(100)에 연결되고, 타단이 종래의 배기굴뚝(2)에 연결된다. 배기가스 유입관로(100)에 연결되는 바이패스관로(600)에는 차단밸브(610)가 형성되며 제어부재(700)에 의해서 개폐가 조절된다. 이러한 바이패스관로(600)는 냉각응집부재(200)를 수리하는 등의 비상시에 배출구(1)에서 배출되는 배기가스를 종래와 같이 배기굴뚝(2)으로 제공한다.
제어부재(700)는 냉각응집부재(200)로 유입되는 배기가스 유입량, 배출경로, 냉각응집부재(200) 및 잔여가스 포집부재(400)의 작동을 제어한다. 이러한 도 4에 도시된 바와 같이, 제어부재(700)는 배기가스 유입관로(100)로 공급된 배기가스의 경로를 제어하는 배기가스경로 관리부(710)와, 냉각응집부재(200)에서 배출되는 처리가스의 온도를 일정하게 유지되도록 제어하는 냉각온도 관리부(720)와, 잔여가스 포집부재(400)의 급냉 온도를 제어하는 급냉온도 제어부(730), 및 배기구를 통해 배출되는 잔여가스에 포함된 탄소배출량을 확인하는 탄소배출량 확인부(740)를 포함한다.
여기서, 배기가스경로 관리부(710)는 배기가스 유입관로(100)로 유입된 배기가스를 냉각응집부재(200)로 모두 공급하거나 또는 바이패스관로(600)로 공급하도록 제어한다. 또한, 냉각온도 관리부(720)는 냉각응집부재(200)가 제1,2,3 냉각부재(210,220,230)로 이루어진 경우에 각각의 냉각기(211,221,231)에서 배출되는 처리가스의 온도를 온도센서(213,223,233)들을 통해 확인하여 설정된 온도로 배출되도록 냉각기(211,221,231)의 작동을 조절한다. 그리고, 급냉온도 관리부(730)는 잔여가스 포집부재(400)의 냉각온도가 설정된 온도인 -60℃ 이하가 되도록 관리한다. 또한, 탄소배출량 확인부(740)는 배기구에 설치된 탄소량측정센서(520)에 의해 특정된 탄소량을 확인하여 배출되는 탄소배출량을 확인한다.
이러한 본 발명에 의해서 최종 배기되는 처리가스가 약 0℃, 1atm으로 배출하고, 유되면 종래와 같이 고온으로 배출되는 처리가스에 포함된 탄소의 농도를 낮출 수 있게 된다.
즉, 배출되는 CO, SOx, NOx 등의 가스에 대해서는 온도, 산소, 습도에 따라 아래와 같이 보정해 주어야 하는데, 온도와 습도가 낮아지면 온도 보정값은 높아지고, 습도 보정값은 낮아지게 되므로 처리가스에 포함된 탄소의 농도가 낮아지게 된다.
산소 보정값 : (21-6)/(21-실제산소농도값)
온도 보정값 : (273+배출온도)/273
습도 보정값: 100/(100-실제수)
또한, 배출되는 가스의 유량에 대해서는 온도, 산소, 습도에 따라 아래와 같이 보정해 주어야 하는데, 온도와 습도가 낮아지면 온도 보정값과 습도 보정값이 나자아지게 된다.
산소 보정값 : (21-실제산소농도값)/(21-6)
온도 보정값 : 273/(273+배출온도)
습도 보정값: (100-실제수)/100
이하, 본 발명의 굴뚝배기가스의 온도저감 시스템에서 냉각응집부재(200)가 제1,2,3 냉각부재(210,220,230)로 이루어진 경우의 작용 및 효과를 설명한다.
먼저, 배출구(1)를 통해서 약 80~200℃의 고온 배가가스가 배출되면, 배기가스는 배기가스 유입관로(100)로 공급되고, 배기가스 유입관로(100)에 장착된 측정센서에서 유입되는 배기가스의 속도를 확인한 후에 제1 냉각부재(210)의 제1 냉각기(211)로 공급된다.
그리고, 제1 냉각부재(210)의 제1 냉각기(211)에서는 고온의 배기가스를 통과시키면서 냉매로 냉각되어 약 30℃(±5℃)의 1차 처리가스로 냉각되어 제1 응집저장조(212)로 이동한다. 배기가스에 포함된 수분은 1차 응축수로 응축되어 제1 응집저장조(212)의 하단에 모이게 되며 배기가스에 포함된 미제거된 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 오염물질도 함께 1차 응축수에 포집된다. 이때, 제어부재(700)의 냉각온도 관리부(720)는 제1 온도센서(213)를 통해 1차 처리가스의 온도를 확인하여 설정된 온도범위를 벗어나면 제1 냉각기(211)의 작동을 조절하여 1차 처리가스의 온도를 유지시키게 된다.
또한, 제2 냉각부재(220)의 제1 응집저장조(212)로 이동된 약 30℃의 2차 처리가스는 다시 제2 냉각부재(220)의 제2 냉각기(221)로 공급되면서 냉매로 냉각되어약 15℃(±5℃)의 2차 처리가스로 냉각되어 제2 응집저장조(222)로 이동한다. 1차 처리가스에 포함된 수분은 2차 응축수로 응축되어 제2 응집저장조(222)의 하단에 모이게 되며 1차 처리가스에 포함된 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 잔여 오염물질도 함께 2차 응축수에 포집된다. 이때, 제어부재(700)의 냉각온도 관리부(720)는 제2 온도센서(223)를 통해 2차 처리가스의 온도를 확인하여 설정된 온도범위를 벗어나면 제2 냉각기(221)의 작동을 조절하여 2차 처리가스의 온도를 유지시키게 된다.
한편, 제2 냉각부재(220)의 제2 응집저장조(222)로 이동된 약 15℃의 2차 처리가스는 다시 제3 냉각부재(230)의 제3 냉각기(231)로 공급되면서 냉매로 냉각되어약 0℃(±5℃), 1atm의 3차 처리가스로 냉각되어 제3 응집저장조(232)로 이동한다. 2차 처리가스에 포함된 수분은 3차 응축수로 응축되어 제3 응집저장조(232)의 하단에 모이게 되며 2차 처리가스에 포함된 미처리 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 오염물질도 함께 3차 응축수에 포집된다. 이때, 제어부재(700)의 냉각온도 관리부(720)는 제3 온도센서(233)를 통해 3차 처리가스의 온도를 확인하여 설정된 온도범위를 벗어나면 제3 냉각기(231)의 작동을 조절하여 3차 처리가스의 온도를 유지시키게 된다.
이러한 제3 냉각부재(230)는 제2 냉각부재(220)에서 배출되는 약 15℃의 2차 처리가스가 제3 냉각기(231)를 통과하면서 약 0℃(±5℃), 1atm으로 3차 처리가스로 냉각되고 3차 처리가스에 포함된 수분이 3차 응축수로 응축되면서 2차 처리가스에 포함된 SO2, NO2, CO2, 먼지, CH4 등이 함께 3차 응축수에 포집되게 된다.
그리고, 제3 냉각부재(230)의 제3 응집저장조(232)로 이동된 약 0℃, 1atm으로 3차 처리가스는 배출된다.
한편, 제1,2,3 냉각부재의 제1,2,3 응집저장조의 하단에 모인 응축수는 응축수 처리부재(300)로 제공되어 응축수에 포함된 SOx, NOx, CO, 먼지, CH4 등의 오염물질이 처리되어 응축수를 분리하게 된다. 분리된 응축수는 보일러 등의 발전설비에 필요한 공업용수로 다시 재사용하게 된다. 즉, 기력 500MW이상 발전소에서 사용되는 각 호기 당 1,000T/H의 수분을 대부분 포집하여 재사용할 수 있게 된다.
이러한 과정을 통해서 배출구(1)에서 배출되는 약 80~200℃의 배가가스는 제1,2,3 냉각부재를 통과하면서 약 0℃, 1atm의 이상적인 환경으로 순차적으로 냉각되면서 대부분의 수분이 응축수로 포집되고, 잔여 미처리된 오염물질도 제거할 수 있게 되며, 포집된 응축수는 오염물질 분리시설을 거친 후에 보일러 등의 발전설비에 필요한 공업용수로 다시 재사용하여 외부로부터 공급되는 수분의 량을 감소시킬 수 있게 된다.
또한, 냉각응집부재(200)에서 배출되는 처리가스는 잔여가스 포집부재(400)로 공급되어 -60℃ 이하로 급속 냉각시켜 냉각응집부재(200)에서 배출되는 처리가스에 남아 있는 잔존 수분 또는 잔여 오염물질을 제거하여 잔여가스로 분리할 수 있게 된다. 잔여가스 포집부재(400)에서 분리된 잔여가스는 배기구(510)로 제공되어 외부로 배출되거나 또는 탈황설비로 제공되어 처리될 수 있다.
또한, 그리고, 비상시에는 제어부재(700)의 배기가스경로 관리부(710)가 배출구(1)에서 배출되는 배기가스를 바이패스관로(600)로 제공하여 직접 배기굴뚝(2)으로 배출시켜 안전성을 높이게 된다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 청구범위의 균등범위 내에서 양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

Claims (10)

  1. 배출구(1)에 연결되어 배출되는 배기가스를 공급받는 배기가스 유입관로(100)와;
    배기가스 유입관로(100)의 타단이 연결되어 고온의 배기가스를 제공받아 냉매가 순환되는 냉각기로 배기가스의 온도를 냉각시켜 배기가스에 포함된 수분을 응축수로 응축시키면서 배기가스에 포함된 오염물질도 함께 포집하는 냉각응집부재(200)와;
    냉각응집부재(200)에 포집된 응축수를 제공받아 응축수에 포함되어 있는 오염물질을 처리하는 응축수 처리부재(300)와;
    냉각응집부재(200)에서 배출되는 잔여가스가 재사용되도록 공급하거나 또는 외부로 배출되도록 배기구(510)로 제공하는 배출관로(500)를 포함하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
    냉각응집부재(200)에서 배출되는 처리가스를 제공받아 급속 냉각시켜 처리가스에 포함된 잔존 수분 또는 잔여 오염물질을 분리하는 잔여가스 포집부재(400)와;
  2. 청구항 1에 있어서, 일단이 잔여가스 포집부재(400)에서 배출되는 잔여가스가 재사용되도록 공급하거나 또는 외부로 배출되도록 배기구(510)로 제공하는 배출관로(500)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  3. 청구항 1에 있어서, 배기가스 유입관로(100)의 일측에는 냉각응집부재(200)로 공급되는 배기가스의 유입량을 제어하는 유량조절밸브(110)가 형성된 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  4. 청구항 1에 있어서, 냉각응집부재(200)는 제공받은 배기가스를 0℃(±5℃), 1atm의 처리가스로 배출하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  5. 청구항 1에 있어서, 냉각응집부재(200)는 배기가스 유입관로(100)의 타단이 연결되어 고온의 배기가스를 제공받아 30℃(±5℃)로 1차 냉각시키고 1차 처리가스로 배출하는 제1 냉각부재(210)와; 제1 냉각부재(210)에서 배출되는 1차 처리가스를 제공받아 15℃(±5℃)로 2차 냉각된 2차 처리가스로 배출하는 제2 냉각부재(220)와; 제2 냉각부재(220)에서 배출되는 2차 처리가스를 제공받아 0℃(±5℃), 1atm으로 3차 냉각된 3차 처리가스로 배출하는 제3 냉각부재(230)를 포함하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  6. 청구항 5에 있어서, 제1 냉각부재(210)는 제공되는 배기가스를 30℃로 1차 냉각시키는 제1 냉각기(211)와, 제1 냉각기(211)의 하단에 위치하면서 제1 냉각기(211)를 통과하면서 1차 냉각된 1차 처리가스와 배기가스에 포함된 수분이 응축된 1차 응축수를 포집하는 제1 응집저장조(212), 및 제1 냉각기(211)에서 배출되는 2차 처리가스의 온도를 확인하는 제1 온도센서(213)를 포함하고,
    제2 냉각부재(220)는 제1 냉각기(211)로부터 배출되는 30℃(ㅁ5℃)의 1차 처리가스를 제공받아 15℃(±5℃)로 2차 냉각시키는 제2 냉각기(221)와, 제2 냉각기(221)의 하단에 위치하면서 제2 냉각기(221)를 통과하면서 2차 냉각된 2차 처리가스와 2차 처리가스에 포함된 수분이 응축된 2차 응축수를 포집하는 제2 응집저장조(222), 및 제2 냉각기(221)에서 배출되는 2차 처리가스의 온도를 확인하는 제2 온도센서(223)를 포함하며,
    제3 냉각부재(230)는 제2 냉각기(221)로부터 배출되는 15℃(±5℃)의 2차 처리가스를 제공받아 0℃(±5℃), 1atm으로 3차 냉각시키는 제3 냉각기(231)와, 제3 냉각기(231)의 하단에 위치하면서 제2 냉각기(221)를 통과하여 3차 냉각된 3차 처리가스와 2차 처리가스에 포함된 수분이 응축된 3차 응축수를 포집하는 제3 응집저장조(232), 및 제3 냉각기(231)에서 배출되는 2차 처리가스의 온도를 확인하는 제3 온도센서(233)를 포함하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  7. 청구항 6에 있어서, 제1,2,3 응집저장조(212)의 하단에는 응축수를 배출하기 위한 배출구(214,224,234)가 형성된 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  8. 청구항 1에 있어서, 일단이 배기가스 유입관로(100)에 연결되고, 타단이 종래의 배기굴뚝(2)에 연결된 바이패스관로(600)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  9. 청구항 1에 있어서, 냉각응집부재(200)로 유입되는 배기가스 유입량, 배출경로, 냉각응집부재(200) 및 잔여가스 포집부재(400)의 작동을 제어하는 제어부재(700)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
  10. 청구항 8에 있어서, 제어부재(700)는 배기가스 유입관로(100)로 공급된 배기가스의 경로를 제어하는 배기가스경로 관리부(710)와, 냉각응집부재(200)에서 배출되는 처리가스의 온도를 일정하게 유지되도록 제어하는 냉각온도 관리부(720)와, 잔여가스 포집부재(400)의 급냉 온도를 제어하는 급냉온도 제어부(730)를 포함하는 것을 특징으로 하는 소각로의 배기가스 처리시스템.
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