WO2018174174A1 - 吸音材 - Google Patents

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WO2018174174A1
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sound
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sound absorbing
fiber
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鈴木　大輔
伊藤　康隆
友好 中村
航志 大鹿
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イビデン株式会社
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    • B60R13/0861—Insulating elements, e.g. for sound insulation for covering undersurfaces of vehicles, e.g. wheel houses

Definitions

  • the present invention relates to a sound absorbing material.
  • the automobile has a power source such as an engine and a motor, and when these are operated, various sounds are generated, and such sounds are transmitted to the inside of the vehicle.
  • a power source such as an engine and a motor
  • sounds generated not only sounds generated by the automobile itself but also sounds generated from outside the vehicle such as road noise and wind noise generated when the automobile travels are transmitted into the automobile.
  • These sounds may overlap and become sounds of frequencies that people feel uncomfortable, that is, sounds of frequencies between 800 and 2000 Hz. Therefore, soundproofing measures are taken by sound insulation and sound absorption in the engine, the engine room, the vehicle body, the exhaust pipe periphery, and the like.
  • Patent Document 1 discloses a metal foil in which a large number of holes each having an area of 3 square mm or less are formed and an opening ratio is 1 to 30%, a fiber mat having a large air permeability, A sound-absorbing part formed by superimposing and a sound-insulating plate, a gap is formed between the sound-absorbing part and the sound-insulating plate on the opposite side of the metal foil, and the metal foil faces the engine It is disclosed that the arranged sound absorbing device is used in an automobile.
  • a function as a sound absorbing material in a frequency range of 500 to 2000 Hz that is a conversation sound range is required in order not to disturb a conversation in a vehicle.
  • the average sound absorbing rate in the low frequency region of 800 to 2000 Hz was less than 0.65, and the sound absorbing performance was not sufficient. .
  • the present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a sound-absorbing material having a sound-absorbing performance with an average sound absorption coefficient in the frequency range of 800 to 2000 Hz of 0.65 or more. It is to be.
  • the sound-absorbing material of the present invention is a sound-absorbing material comprising a fiber layer having a plurality of holes opened on the surface, the fiber layer having a thickness of 3 mm or more, and the surface of the fiber layer is inorganic. A material layer is formed, and the hole is a bottomed hole that penetrates the inorganic material layer and has a bottom inside the fiber layer.
  • the sound absorbing material of the present invention a plurality of holes opened on the surface of the fiber layer are formed, and the holes are bottomed holes that penetrate the inorganic material layer and have a bottom portion inside the fiber layer.
  • the sound absorbing material receives sound, the sound enters the hole opened on the surface of the fiber layer, is reflected in the hole, attenuates, and is absorbed in the fiber layer to be absorbed.
  • the surface of the inorganic fiber layer in which the hole was formed becomes a surface which receives a sound.
  • an inorganic material layer is formed on the surface of the fiber layer.
  • the sound absorbing material receives sound, the sound is incident on the hole opened on the surface of the fiber layer, reflected in the hole, attenuated and absorbed in the fiber layer. .
  • the inorganic material layer is formed on the surface of the fiber layer, it is possible to reflect sound that is about to go out through the fiber layer and prevent the sound from leaking outside. As a result, sound can be absorbed efficiently.
  • the sound absorbing material of the present invention is used for an engine, an engine room, a vehicle body, an exhaust pipe, and the like.
  • the sound absorbing material of the present invention is exposed to a high temperature of 400 ° C. or higher.
  • the sound absorbing material is not formed with an inorganic material layer, when the sound absorbing material is exposed to a high temperature of 400 ° C. or higher, the fiber layer expands and contracts, and the shape and size of the holes opened on the surface of the fiber layer are deformed. There is. When such deformation occurs, the frequency range of the sound to be absorbed changes. As a result, the sound absorption coefficient in the frequency region of 800 to 2000 Hz may not be sufficient.
  • an inorganic material layer is formed.
  • the shape and size of the holes formed on the surface of the fiber layer are easily maintained even when exposed to a high temperature of 400 ° C. or higher. Therefore, the sound absorption performance is easily maintained.
  • the thickness of the fiber layer in the sound-absorbing material of the present invention is 3 mm or more. If the thickness of the fiber layer is less than 3 mm, it is too thin to absorb sound, and it becomes difficult to ensure sufficient sound absorption performance.
  • the thickness of the fiber layer in the sound absorbing material of the present invention is more preferably 3 to 50 mm. If the thickness of the fiber layer exceeds 50 mm, there is no problem with the functional performance and sound absorption as a sound absorbing material, but the thickness becomes a bottleneck when using a sound absorbing material for automobile applications such as engines, engine rooms, vehicle bodies, and exhaust pipes. Thus, the sound absorbing material may not be arranged in automobile applications.
  • the depth of the hole in the fiber layer is preferably 50 to 90% of the thickness of the fiber layer. If the depth of the hole is less than 50% of the thickness of the fiber layer, the distance between the holes for reflecting and absorbing sound cannot be obtained, so that it becomes difficult to absorb sound and sound absorption performance is difficult to obtain. . If the depth of the holes exceeds 90% of the thickness of the fiber layer, the sound that has entered the holes of the sound absorbing material will be transmitted without being absorbed by the fiber layer, so that it is difficult to obtain sound absorbing performance. If the depth of the hole is in the range of 50 to 90%, the distance that the sound incident in the hole is reflected is sufficient, and the sound can be absorbed. Therefore, the sound absorbing material has sound absorbing performance.
  • the fiber layer is preferably formed by laminating two or more fiber layers.
  • the thickness of the sound absorbing material can be easily adjusted by using two or more fiber layers.
  • the fiber layer may be a fiber layer in which two fiber layers are laminated.
  • each fiber layer is the first fiber layer and the second fiber layer from the side receiving the sound, a hole penetrating the first fiber layer is formed, and no hole is formed in the second fiber layer.
  • a bottomed hole having a bottom inside the fiber layer can be produced.
  • a through hole is formed in the first fiber layer, a second fiber layer in which no hole is formed is laminated, and a bottom is formed inside the fiber layer. Forming a bottomed hole is easier in terms of process.
  • the fiber layer is preferably made of inorganic fibers.
  • Inorganic fibers have high heat resistance and do not easily change shape due to temperature changes. For this reason, by using inorganic fibers in the fiber layer, sound absorption is facilitated even in the gaps formed by the fibers, so that sound absorption performance is easily obtained.
  • the inorganic fiber is composed of at least one inorganic fiber selected from the group consisting of alumina fiber, alumina-silica fiber, silica fiber, glass wool and rock wool.
  • these inorganic fibers have high heat resistance, and unlike the case of using a non-woven fabric composed of organic fibers, the shape of the inorganic fibers hardly changes due to temperature changes. Therefore, it is suitable as an inorganic fiber forming the fiber layer.
  • the area per one opening of the hole is 0.10 to 15 mm 2 . If the area per opening of the hole is less than 0.10 mm 2 , it becomes difficult for the sound to enter the hole, and the sound is reflected and reduced in the hole, so that it is difficult to obtain sound absorbing performance. If the area per opening of the hole exceeds 15 mm 2 , the sound having the frequency set as the design is reflected in the hole and is not easily absorbed. As a result, it is difficult to obtain sound absorption performance. When the area per opening of the hole is in the range of 0.10 to 15 mm 2 , sound is reflected and easily absorbed in the hole, and sound absorption performance is easily obtained. Furthermore, it is easy to obtain sound absorption performance for sound in a frequency region of 2000 Hz or less.
  • the inorganic material layer is preferably made of at least one inorganic material selected from the group consisting of calcium-based materials, silica-based materials, alumina-based materials, carbon-based materials, and titanium-based materials. . If an inorganic material layer is formed on the surface of the fiber layer with these inorganic materials, the sound that passes through the fiber layer that forms the side wall of the hole and goes outside is reflected, and the sound leaks outside. Can be prevented. As a result, sound can be absorbed efficiently. Further, even when stress is applied to the sound absorbing material, deformation is suppressed, and the shape and size of the hole opened in the surface of the inorganic material layer is maintained. Therefore, the shape retention as the sound absorbing material is maintained, so that the sound absorbing performance is maintained.
  • the thickness of the inorganic material layer is preferably 0.1 to 5 mm.
  • the thickness of the inorganic material layer is less than 0.1 mm, it is difficult to obtain a sound reflection effect due to the presence of the inorganic material layer. If the thickness of the inorganic material layer exceeds 5 mm, the flexibility of the inorganic material layer is impaired, and cracks may occur when the sound absorbing material is brought into contact with a necessary portion, and as a result, the opening shape may not be maintained.
  • the sound absorbing material of the present invention desirably has an average sound absorption coefficient of 0.65 or more in a frequency range of 800 to 2000 Hz. Sound in the frequency range of 800 to 2000 Hz is unpleasant for humans. When the average sound absorption coefficient in this frequency region is 0.65 or more, it is possible to suppress unpleasant feelings for humans, so it can be said that the sound absorption performance as a sound absorbing material is provided.
  • “sound absorption rate” means a sound absorption rate measured according to JIS A 1405-2: 2007 “Sound absorption rate and impedance measurement by acoustic tube—Part 2: Transfer function method”. .
  • the sound absorbing material of the present invention is desirably used in any of an engine, an engine room, a vehicle body, and an exhaust pipe.
  • the sound-absorbing material of the present invention has a shape-retaining property even if a temperature change occurs, the sound-absorbing performance is maintained, and has a sound-absorbing performance having an average sound absorption coefficient of 0.65 or more in a frequency range of 800 to 2000 Hz. Therefore, it can be suitably used for the above applications.
  • FIGS. 1A to 1C are process diagrams schematically showing an example of a method for producing a sound absorbing material of the present invention.
  • FIGS. 2A to 2E are process diagrams schematically showing an example of a method for producing a sound absorbing material of the present invention.
  • FIGS. 3A and 3B are schematic views schematically showing an arrangement pattern when holes are formed in the method for producing a sound absorbing material of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing an example of a cross-sectional shape parallel to the depth direction of the hole of the sound absorbing material of the present invention.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically showing a device for measuring the normal incident sound absorption coefficient with respect to the sound absorbing material.
  • FIG. 6 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorption material according to Example 1.
  • FIG. 7 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement using the sound absorbing material according to the second embodiment.
  • FIG. 8 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 1.
  • FIG. 9 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 2.
  • FIG. 10 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 3.
  • FIG. 11 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 4.
  • the sound-absorbing material of the present invention is a sound-absorbing material comprising a fiber layer having a plurality of holes opened on the surface, the fiber layer having a thickness of 3 mm or more, and the surface of the fiber layer is inorganic. A material layer is formed, and the hole is a bottomed hole that penetrates the inorganic material layer and has a bottom inside the fiber layer.
  • the sound absorbing material of the present invention a plurality of holes opened on the surface of the fiber layer are formed, and the holes are bottomed holes that penetrate the inorganic material layer and have a bottom portion inside the fiber layer.
  • the sound absorbing material receives sound, the sound enters the hole opened on the surface of the fiber layer, is reflected in the hole, attenuates and is absorbed in the fiber layer to be absorbed.
  • the surface of the inorganic fiber layer in which the hole was formed becomes a surface which receives a sound.
  • the hole is a bottomed hole.
  • the sound absorbing material is formed with a through hole penetrating the fiber layer, when the sound absorbing material receives sound, the sound passes through the through hole.
  • the hole has a bottom portion inside the fiber layer. Therefore, the sound that enters the hole is reflected and attenuated.
  • sound enters the fiber layer and is absorbed in the fiber.
  • the average sound absorption coefficient in the frequency region of 800 to 2000 Hz is 0.65 or more, and the sound absorbing performance in the frequency region of 2000 Hz or less can be obtained.
  • the thickness of the fiber layer of the sound absorbing material of the present invention is 3 mm or more, and preferably 3 to 50 mm. If the thickness of the fiber layer is less than 3 mm, it is too thin to absorb sound, and it becomes difficult to ensure sufficient sound absorption performance. If the thickness of the fiber layer exceeds 50 mm, there is no problem in terms of functional performance and sound absorption as a sound absorbing material. When used, the thickness becomes a bottleneck, and the sound absorbing material may not be disposed in automobile applications.
  • the fiber layer may be configured by laminating two or more fiber layers.
  • the thickness of the sound absorbing material can be easily adjusted by using two or more fiber layers.
  • Two or more fiber layers may be bonded by an adhesive such as an inorganic adhesive or an organic adhesive.
  • the number of fiber layers of two or more layers is not particularly limited, but is preferably two layers.
  • the kind of materials such as the fiber which comprises each fiber layer in two or more fiber layers, may be the same kind, or may differ.
  • the thickness of each fiber layer in the two or more fiber layers may be the same or different.
  • the bulk density of each fiber layer in two or more fiber layers may be the same or different.
  • the fiber layer may be a fiber layer in which two fiber layers are laminated.
  • each fiber layer is the first fiber layer and the second fiber layer from the side receiving the sound, a hole penetrating the first fiber layer is formed, and no hole is formed in the second fiber layer.
  • a bottomed hole having a bottom inside the fiber layer can be produced.
  • a through hole is formed in the first fiber layer, a second fiber layer in which no hole is formed is laminated, and a bottom is formed inside the fiber layer. Forming a bottomed hole is easier in terms of process.
  • the fiber layer is preferably an inorganic fiber.
  • Inorganic fibers have high heat resistance and do not easily change shape due to temperature changes. For this reason, by using inorganic fibers in the fiber layer, sound absorption is facilitated even in the gaps formed by the fibers, so that sound absorption performance is easily obtained.
  • the inorganic fibers consist only of at least one inorganic fiber selected from the group consisting of alumina fibers, alumina-silica fibers, silica fibers, glass wool and rock wool. These inorganic fibers have high heat resistance and are unlikely to change in shape unlike the case of using a nonwoven fabric composed of organic fibers. Therefore, it is suitable as an inorganic fiber forming the fiber layer. Further, the inorganic fiber used for the sound absorbing material of the present invention is more preferably an alumina-silica fiber.
  • the average fiber length of the fibers forming the fiber layer is preferably 0.1 to 150 mm, more preferably 1 to 20 mm, and even more preferably 2 to 15 mm. If the average fiber length of the fibers is less than 0.1 mm, the fibers are too short, so that the fibers are not easily entangled with each other, the strength of the fiber layer is difficult to obtain, and the shape retention of the fiber layer is reduced. Therefore, it can no longer serve as a sound absorbing material. If the average fiber length of the fibers exceeds 150 mm, the fibers are too long, making it difficult to produce a fiber layer. Furthermore, since the denseness of the fiber layer is lowered and the shear strength is also lowered, defects such as cracks are likely to occur as the sound absorbing material, and the role as the sound absorbing material cannot be achieved.
  • the fiber layer constituting the sound absorbing material can be obtained by various methods, but can be produced by a needling method or a papermaking method.
  • the fiber layer obtained by the needling method exhibits an entangled structure.
  • the fibers need to have a certain average fiber length. Therefore, the average fiber length of the fibers used in the needling method is preferably 1 to 150 mm, and more preferably 10 to 80 mm. If the average fiber length of the fibers is less than 1 mm, the fiber length of the fibers is too short, so that the interlace of fibers becomes insufficient, the strength of the fiber layer is difficult to obtain, and the shape retention of the fiber layer is reduced. Therefore, it can no longer serve as a sound absorbing material. Furthermore, when the sound absorbing material is wound around the exhaust gas treating body, the winding property is lowered and the sound absorbing material is easily broken.
  • the fiber length of the fiber exceeds 150 mm, so the fiber length of the fiber is too long, so the number of fibers constituting the sound absorbing material is reduced, and the denseness of the fiber layer is reduced, causing problems such as cracking as the sound absorbing material. It becomes easy to do.
  • the average fiber length of the fibers constituting the fiber layer obtained by the papermaking method is preferably 0.1 to 20 mm. If the average fiber length of the fibers is less than 0.1 mm, the fiber length of the fibers is too short, so that the shape retainability as the fiber layer is lowered. Further, when the fiber assembly of the fiber layer is formed, suitable entanglement between the fibers does not occur, and it becomes difficult to obtain a sufficient surface pressure. If the average fiber length of the fibers exceeds 20 mm, the fiber length of the fibers is too long, and the entanglement of the fibers in the slurry solution in which the fibers are dispersed in the water in the paper making process becomes too strong. In this case, the fibers are likely to be accumulated non-uniformly and the shear strength is also reduced, so that problems such as cracks are likely to occur as the sound absorbing material.
  • the fiber length is measured by using tweezers for both the needling method and the paper making method so that the fiber is not broken from the fiber layer, and the fiber length is measured using an optical microscope.
  • the average fiber length means an average length obtained by extracting 300 fibers from the fiber layer and measuring the fiber length. If the fiber layer cannot be pulled out without breaking the fiber, it is better to degrease the fiber layer, put the degreased fiber layer into water, and collect the fibers so as not to break while loosening the fibers. .
  • the average fiber diameter of the fibers forming the fiber layer is preferably 1 to 20 ⁇ m, more preferably 2 to 15 ⁇ m, and even more preferably 3 to 10 ⁇ m.
  • the average fiber diameter of the fibers is less than 1 ⁇ m, the fiber strength is weak and the fibers are easily cut by impact or the like. For this reason, it is difficult to obtain the strength of the fiber layer, and it cannot serve as a sound absorbing material. If the average fiber diameter of the fibers exceeds 20 ⁇ m, the fiber diameter is too large, the Young's modulus of the fibers themselves increases, and the flexibility of the fiber layer tends to decrease. For this reason, it cannot function as a sound absorbing material.
  • the fiber layer of the present invention may contain fibers such as glass fibers and biosoluble fibers in addition to the inorganic fibers.
  • the depth of the hole in the fiber layer is preferably 50 to 90%, more preferably 50 to 75% of the thickness of the fiber layer. If the depth of the hole is less than 50% of the thickness of the fiber layer, the distance between the holes for reflecting and absorbing sound cannot be obtained, so that it becomes difficult to absorb sound and sound absorption performance is difficult to obtain. . If the depth of the holes exceeds 90% of the thickness of the fiber layer, the sound that has entered the holes of the sound absorbing material will be transmitted without being absorbed by the fiber layer, so that it is difficult to obtain sound absorbing performance.
  • the sound absorbing material has sound absorbing performance. For these reasons, the sound absorbing material of the present invention can ensure sound absorbing performance.
  • the opening part of the hole opened on the surface of the fiber layer in the sound-absorbing material of the present invention will be described.
  • the shape is not particularly limited, and may be a circle, an ellipse, a triangle, a quadrangle, a hexagon, an octagon, or the like. May be.
  • the shape of the opening is preferably circular or elliptical. This is because these shapes do not have corner portions, and therefore stress concentration does not start from the corners.
  • the shapes of the openings of the holes may all be the same shape or may be different shapes.
  • the arrangement pattern of the openings of the holes in the sound-absorbing material of the present invention may be a square arrangement in which the openings are arranged at the apexes of the squares in a plane in which the squares are arranged continuously in the vertical and horizontal directions.
  • a staggered arrangement in which openings are arranged at the apexes of the triangles in the arranged plane may be used.
  • a staggered arrangement is desirable. If the arrangement pattern of the openings of the holes is a staggered arrangement, the distance between adjacent holes tends to be equal and the sound attenuation efficiency tends to be high.
  • the area per one opening of the hole is preferably 0.10 to 15 mm 2 , and more preferably 1.0 to 15 mm 2 . If the area per opening of the hole is less than 0.10 mm 2 , it becomes difficult for the sound to enter the hole, and the sound is reflected and reduced in the hole, so that it is difficult to obtain sound absorbing performance. If the area per opening of the hole exceeds 15 mm 2 , the sound having the frequency set as the design is reflected in the hole and is not easily absorbed. As a result, it is difficult to obtain sound absorption performance. Furthermore, it becomes difficult to obtain sound absorption performance for sound in a frequency region of 2000 Hz or less.
  • the diameter of the opening of the hole is preferably 0.5 to 4 mm, and more preferably 1 to 3 mm.
  • an inorganic material layer is formed on the surface of the fiber layer.
  • the inorganic material layer is formed on the surface of the fiber layer, the following effects are obtained in relation to the holes opened on the surface of the fiber layer.
  • the sound absorbing material receives sound, the sound is incident on the hole opened on the surface of the fiber layer, reflected in the hole, attenuated and absorbed in the fiber layer. .
  • the sound is reflected in the hole, part of the sound tries to pass through the fiber layer and go outside.
  • the inorganic material layer is formed on the surface of the fiber layer, it is possible to reflect sound that is transmitted through the fiber layer that forms the side wall of the hole and exit outside, and to prevent the sound from leaking outside. As a result, sound can be absorbed efficiently.
  • the sound absorbing material of the present invention is used for an engine, an engine room, a vehicle body, an exhaust pipe, and the like.
  • the sound absorbing material of the present invention is exposed to a high temperature of 400 ° C. or higher.
  • the sound absorbing material is not formed with an inorganic material layer, when the sound absorbing material is exposed to a high temperature of 400 ° C. or higher, the fiber layer expands and contracts, and the shape and size of the holes opened on the surface of the fiber layer are deformed. There is. When such deformation occurs, the frequency range of the sound to be absorbed changes. As a result, the sound absorption coefficient in the frequency region of 800 to 2000 Hz may not be sufficient.
  • an inorganic material layer is formed.
  • the shape and size of the holes formed on the surface of the fiber layer are easily maintained even when exposed to a high temperature of 400 ° C. or higher. Therefore, the sound absorption performance is easily maintained.
  • the thickness of the inorganic material layer is desirably 0.1 to 5 mm, and more desirably 0.5 to 2 mm.
  • the thickness of the inorganic material layer is less than 0.1 mm, it is difficult to obtain a sound reflection effect due to the presence of the inorganic material layer. If the thickness of the inorganic material layer exceeds 5 mm, the flexibility of the inorganic material layer is impaired, and cracks may occur when the sound absorbing material is brought into contact with a necessary portion, and as a result, the opening shape may not be maintained.
  • the thickness of the inorganic material layer is 0.1 to 5 mm, the effect of suppressing the expansion and contraction of the sound absorbing material due to the presence of the inorganic material layer is easily obtained, and the expansion and contraction of the sound absorbing material is suppressed, so that the opening is difficult to change. It is. Therefore, the shape retention as the sound absorbing material is maintained, so that the sound absorbing performance is maintained.
  • the inorganic material layer is preferably made of at least one inorganic material selected from the group consisting of calcium-based materials, silica-based materials, alumina-based materials, carbon-based materials, and titanium-based materials. . Further, the inorganic material layer may be composed of these single inorganic materials or a plurality of inorganic materials.
  • inorganic materials include inorganic materials containing one or more kinds of calcium oxide, aluminum oxide, and silicon oxide, and mixed materials containing two or more kinds of aluminum oxide, titanium oxide, and silicon oxide.
  • the density of the inorganic material layer is preferably 2 to 6 (g / cm 3 ).
  • the density of the inorganic material layer is preferably 3 times or more the density of the fiber layer, and the density of the inorganic material layer is preferably 3 to 30 times the density of the fiber layer.
  • the sound absorbing material of the present invention desirably has an average sound absorption coefficient of 0.65 or more in a frequency range of 800 to 2000 Hz. Sound in the frequency range of 800 to 2000 Hz is unpleasant for humans. When the average sound absorption coefficient in this frequency region is 0.65 or more, it is possible to suppress unpleasant feelings for humans, so it can be said that the sound absorption performance as a sound absorbing material is provided.
  • the shape of the sound absorbing material of the present invention is not particularly limited as long as it is a shape that fits in a place where the sound absorbing material is disposed.
  • the use of the sound-absorbing material of the present invention is not particularly limited, but is preferably used in automobile applications, and specifically, it is preferably used in any of an engine, an engine room, a vehicle body, and an exhaust pipe.
  • the sound absorbing material of the present invention is hardly deformed even when exposed to a high temperature of 400 ° C. or higher, and the sound absorbing performance is maintained. Furthermore, sound absorption performance in the frequency range of 800 to 2000 Hz can be obtained. Therefore, it can be suitably used for automotive applications.
  • the sound absorbing material when used in any of the engine room, the vehicle interior, the vehicle body, and the exhaust pipe, the sound absorbing material may be disposed on a curved surface.
  • the sound absorbing material if used, it is necessary to curve the sound absorbing material. In this case, stress is generated in the sound absorbing material, and the inorganic material layer is easily cracked or cracked. Therefore, a sound absorbing material having a shape that matches the shape of the curved surface may be prepared in advance and arranged on the curved surface. Also, by preparing many small sound absorbing materials and arranging the many sound absorbing materials on the curved surface, the stress generated in each sound absorbing material can be relieved and cracking and cracking can be prevented in the inorganic material layer. Good.
  • the method for producing a sound absorbing material of the present invention described below includes (1) a fiber layer manufacturing step, (2) a hole forming step, and (3) an inorganic material layer forming step.
  • 1A to 1C are process diagrams schematically showing an example of a method for producing a sound absorbing material of the present invention.
  • Fiber layer preparation process As shown to Fig.1 (a), in this process, the fiber layer 20 whose thickness is 3 mm or more is prepared.
  • the method for preparing the fiber layer 20 is not particularly limited. Below, the method to prepare the fiber layer 20 by the papermaking method which is the example is demonstrated.
  • the papermaking method described below includes a mixed solution preparation step, a dehydration step, and a heating and pressing step.
  • the mixed solution obtained by the mixed solution adjusting step is poured into a molding machine having a filtration mesh formed on the bottom surface. Then, the raw material sheet
  • Heating and pressing step The raw material sheet is heated and pressed to produce a fiber layer. Further, at the time of heating and pressing, a heat treatment may be performed by blowing hot air through the raw material sheet, or a wet state may be performed without performing the heat treatment.
  • the fiber layer can be prepared through the above steps.
  • hole forming step As shown in FIG. 1B, in this step, the bottom 32 is formed in the fiber layer 20 in the fiber layer 20 produced in the above (1) fiber layer producing step. Hole 30 is formed. Thereby, the hole 30 becomes a bottomed hole having the bottom 32 inside the fiber layer 20. Further, when the hole 30 is formed, the depth of the hole 30 is set to 50 to 90% of the thickness of the fiber layer 20.
  • the method of forming the hole 30 is not particularly limited, for example, a method of punching a part of the fiber layer 20 so as not to penetrate the fiber layer 20 using a cutter, a laser, a drill, or the like can be given.
  • Inorganic material layer forming step As shown in FIG. 1 (c), in this step, in the fiber layer 20 in which the holes 30 are formed by the (2) hole forming step, the holes 30 on the surface 31 of the fiber layer are formed.
  • the inorganic material layer 40 is formed in a portion where it is not formed.
  • the method for forming the inorganic material layer 40 is not particularly limited, and examples thereof include coating and printing. A method for forming the inorganic material layer 40 on the fiber layer 20 by coating will be described below.
  • Inorganic material preparation step In this step, a powdery inorganic material is prepared. In addition, since the kind etc. of inorganic material have already been demonstrated, description here is abbreviate
  • Inorganic material application step In this step, first, a powdery inorganic material is applied to the surface 31 of the fiber layer in which the holes 30 are not formed. Next, water is applied to the inorganic material, and the inorganic material applied to the surface 31 of the fiber layer in which the holes 30 are not formed is made into a slurry. In this way, the inorganic material layer 40 is firmly formed on the fiber layer 20 by applying the powdered inorganic material to the surface 31 of the fiber layer in which the holes 30 are not formed and then making the inorganic material into a slurry. It will be fixed to.
  • the slurry-like inorganic material on the surface 31 of the fiber layer in which the holes 30 are not formed is dried to form the inorganic material layer 40.
  • the drying conditions are not particularly limited, but are preferably 70 to 100 ° C. and 5 to 15 minutes.
  • the sound absorbing material 10 can be manufactured through the above steps.
  • the inorganic material layer forming step first, a powdery inorganic material was applied to the surface 31 of the fiber layer in which the holes 30 were not formed, and then water was applied to the inorganic material to make the inorganic material in a slurry state.
  • a slurry-like inorganic material may be directly applied to the surface 31 of the fiber layer in which the holes 30 are not formed.
  • FIGS. 2A to 2E are process diagrams schematically showing an example of a method for producing a sound absorbing material of the present invention.
  • Fiber layer preparation process As shown to Fig.2 (a), the 1st fiber layer 121 and the 2nd fiber layer 122 are prepared at this process.
  • the method of preparing each fiber layer is not specifically limited, For example, it can produce with the same method as the method of producing a fiber layer in the (1) fiber layer preparation process of the method of manufacturing said sound-absorbing material 10.
  • a through hole 135 is formed so as to penetrate the first fiber layer 121.
  • the method for forming the through hole 135 in the first fiber layer 121 is not particularly limited.
  • the first fiber layer 121 may be cut out with a cutter to form the through hole 135, and the first hole may be formed by a punching machine, a laser, or a drill.
  • One fiber layer 121 may be punched to form a through hole 135.
  • a method using a punching machine is desirable.
  • the method using a punching machine is economical because the through-hole 135 can be formed easily, quickly and continuously.
  • Inorganic material layer forming step As shown in FIG. 2 (c), in this step, an inorganic material is formed on one main surface of the first fiber layer 121 in which the through hole 135 is formed by the (2) hole forming step.
  • Layer 140 is formed.
  • the method of forming the inorganic material layer 140 is not particularly limited, but the inorganic material layer 140 can be formed by the same method as the method of forming the inorganic material layer 40 in the (3) inorganic material layer forming step of the method of manufacturing the sound absorbing material 10. .
  • the adhesive does not adhere to the position corresponding to the through hole 135 formed in the first fiber layer 121 in the surface of the second fiber layer 122 on the side in contact with the first fiber layer 121. . This is because when the adhesive is attached at a position corresponding to the through hole 135 formed in the first fiber layer 121, the adhesive may inhibit sound absorption.
  • the through hole 135 formed in the first fiber layer 121 becomes a hole 130 having a bottom 132 inside the laminated fiber layer 120.
  • the sound absorbing material 110 as shown in FIG. 2E can be manufactured.
  • the inorganic fiber layer 140 may be formed after the first fiber layer 121 and the second fiber layer 122 in which the through holes 135 are formed are laminated.
  • FIGS. 3A and 3B are schematic views schematically showing an arrangement pattern when holes are formed in the method for producing a sound absorbing material of the present invention.
  • the hole 230 may be formed in the fiber layer 220 so as to be positioned at the apex of the square in a plane in which the squares are continuously arranged in the vertical and horizontal directions.
  • the hole 330 may be formed in the fiber layer 320 so as to be positioned at the apex of the triangle on a plane in which regular triangles are continuously arranged vertically and horizontally.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing an example of a cross-sectional shape parallel to the depth direction of the hole of the sound absorbing material of the present invention.
  • the sound absorbing material 410 is a sound absorbing material composed of a fiber layer 420 in which a plurality of holes 430 opened on the surface is formed, and the fiber layer 420 has a thickness T of 3 mm or more, An inorganic material layer 440 is formed on the surface 431 of the layer 420.
  • the hole 430 is a bottomed hole that penetrates the inorganic material layer 440 and has a bottom portion 432 inside the fiber layer 420. is there.
  • the depth D of the hole 430 in the fiber layer 420 is preferably 50 to 90% of the thickness T of the fiber layer 420.
  • the composition ratio in the inorganic fiber after firing is alumina ( A silica sol was blended so that Al 2 O 3 ): silica (
  • the spun inorganic fiber precursors were laminated and subjected to needling treatment to produce two sheets.
  • Each obtained sheet-like material is continuously fired at a maximum temperature of 1250 ° C., and is made of inorganic fibers having a length of 600 mm, a width of 200 mm, and a thickness of 5 mm and containing alumina and silica in a ratio of 72:28 (weight ratio).
  • Two fiber layers were obtained.
  • the resulting fiber layer had a bulk density of 0.15 g / cm 3 and a basis weight of 1050 g / m 2 .
  • Inorganic material layer forming step (3-1) Inorganic material preparation step A powdery inorganic material (product name: instant cement 60 minutes quick drying, manufacturer: Toyo Materan) containing calcium oxide as a main component was prepared.
  • the sound absorbing material according to Example 1 was manufactured through the above steps.
  • Example 2 As an inorganic material used in the above (3) inorganic material layer forming step, ceramic fiber (product name: Ibi wool bulk, manufacturer: Ibiden Co., Ltd.) 22% by weight, silica (product name: CARPLEX # 30 DS manufacturer: Japan Co., Ltd.) 45 Weight%, titania (product name: Lucille Flower S manufacturer: Kinsei Matec Co., Ltd.) 22% by weight, silica sol (product name: Snow Tech manufacturer: Nissan Chemical Industries, Ltd.) 8% by weight, sulfuric acid band: powdered sulfate sulfate (Manufacturer: Oji Paper Co., Ltd.) 1 wt%, cationic polyacrylamide (Product name: RD7142 manufacturer: Seiko PMC Co., Ltd.) 2 wt% A sound absorbing material was manufactured.
  • ceramic fiber product name: Ibi wool bulk, manufacturer: Ibiden Co., Ltd.
  • silica product name: CARPLEX # 30 DS manufacturer
  • Comparative Example 1 Two fiber layers made of polyethylene resin fibers having a thickness of 10 mm and a film-like sound insulating layer made of thermoplastic urethane having a thickness of 30 ⁇ m were prepared. Next, the fiber layer, the sound insulation layer, and the fiber layer were laminated in the order of water-soluble adhesive (product name: Cemedine Bond for Woodworking, manufacturer: Cemedine Co., Ltd.), and the fiber layer and the sound insulation layer were bonded together for comparison. A sound absorbing material according to Example 1 was manufactured.
  • water-soluble adhesive product name: Cemedine Bond for Woodworking, manufacturer: Cemedine Co., Ltd.
  • Comparative Example 2 A fiber layer having a thickness of 7 mm was produced by the same method as that described in “(1) Fiber layer production process” of Example 1, and this was used as a sound absorbing material according to Comparative Example 2.
  • Comparative Example 3 The sound absorbing material according to Comparative Example 3 was manufactured by preparing and bonding two fiber layers having a thickness of 7 mm in the same manner as described in “(1) Fiber layer manufacturing step” of Example 1. .
  • Example 4 A fiber layer having a thickness of 7 mm was produced by the same method as that described in “(1) Fiber layer production step” of Example 1. An aluminum foil having a thickness of 0.5 mm was prepared, and a circular opening having a diameter of 3 mm was formed in the aluminum foil. At this time, the interval between the openings was 8 mm, and the arrangement pattern of the openings was a staggered arrangement. Next, the sound absorption material which concerns on the comparative example 4 was manufactured by bonding together a fiber layer and aluminum foil using a water-soluble adhesive (Product name: Cemedine wood bond, manufacturer: Cemedine Co., Ltd.).
  • the sound absorption coefficient was measured by a normal incidence sound absorption coefficient test. The measurement was performed according to JIS A 1405-2: 2007 “Measurement of sound absorption coefficient and impedance by an acoustic tube—Part 2: Transfer function method”.
  • the sound absorption material according to Example 1 and each comparative example was cut into a circular shape with a diameter of 29 mm, and a normal incident sound absorption coefficient measuring device (manufactured by Nittobo Acoustic Engineering Co., Ltd. After being placed on the acoustic tube in WinZac MTX), measurements were performed in the frequency range of 500-6400 Hz.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically showing a device for measuring the normal incident sound absorption coefficient with respect to the sound absorbing material.
  • a sample 82 is disposed at the tip of the acoustic tube 81, and noise is generated from the speaker 84 by a signal from the noise generator 83 to generate a sound field inside the acoustic tube 81.
  • the sound pressure signals of the two 1/4 inch microphones 85 and 86 are subjected to FFT (Fast Fourier Transform) analysis by the FFT analyzer 87 to calculate the normal incident sound absorption coefficient.
  • FFT Fast Fourier Transform
  • FIG. 6 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorption material according to Example 1.
  • FIG. 7 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement using the sound absorbing material according to the second embodiment.
  • FIG. 8 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 1.
  • FIG. 9 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 2.
  • FIG. 6 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorption material according to Example 1.
  • FIG. 7 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement using the sound absorbing material according to the second embodiment.
  • FIG. 8 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 1.
  • FIG. 9 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement
  • FIG. 10 is a chart of the sound absorption rate in the sound absorption rate measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 3.
  • FIG. 11 is a chart of the sound absorption coefficient in the sound absorption coefficient measurement using the sound absorbing material according to Comparative Example 4. 6 to 11, the vertical axis represents the normal incidence absorption rate, and the horizontal axis represents the frequency.
  • the sound absorbing materials according to Examples 1 and 2 were superior in average sound absorbing rate at 800 to 2000 Hz as compared with the sound absorbing materials according to Comparative Examples 1 to 4. Since the sound having a frequency of 800 to 2000 Hz becomes unpleasant for humans, the sound absorption rate in this frequency region is high, and the sound absorbing material according to the example is an excellent sound absorbing material.

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Abstract

本発明は、８００～２０００Ｈｚの周波数領域における平均吸音率が、０．６５以上である吸音性能を有する吸音材を提供することを目的とする。 本発明の吸音材は、表面に開口した複数の孔が形成された繊維層からなる吸音材であって、上記繊維層は３ｍｍ以上の厚さを有し、上記繊維層の表面には、無機材料層が形成されており、上記孔は、上記無機材料層を貫通し、かつ、上記繊維層内部に底部を有する有底孔であることを特徴とする。

Description

吸音材
本発明は、吸音材に関する。
自動車は、エンジンやモーター等の動力源を有し、これらが稼働することにより様々な音が発生し、このような音が車内にも伝達される。また、自動車内には、自動車自身が発生する音だけでなく、自動車が走行した際に発生するロードノイズや風切り音等の車外から発生する音も伝達される。これらの音は重なり合い、人が不快と感じる周波数の音、すなわち８００～２０００Ｈｚの周波数の音になる場合がある。
そのため、エンジン、エンジンルーム内、車両ボディ、排気管周辺部等での遮音・吸音による防音対策が行われている。
このような防音対策として、特許文献１には、それぞれの面積が３平方ｍｍ以下である多数の孔が形成されて開口率が１～３０％である金属箔と、通気性の大きい繊維マットとが重ね合わされて形成された吸音部、及び、遮音板を有し、上記金属箔の反対側で上記吸音部と上記遮音板との間に空隙が形成され、上記金属箔がエンジンに対面して配設された吸音装置を自動車に用いることが開示されている。
特開２０００－３４９３８号公報
排気管もしくはエンジン周りに適用する自動車用の吸音材においては、車両内での会話を妨げないために、会話音域である５００～２０００Ｈｚの周波数領域における吸音材としての機能が求められる。
なかでも、８００～２０００Ｈｚの周波数領域の音は、人にとって不快な音となるので、この周波数領域における吸音材の吸音性能を高めることが、車両の快適性を高めるうえで特に求められている。
特許文献１の実施例に記載された吸音材を用いて吸音性能を測定したところ、８００～２０００Ｈｚの低周波数領域での平均吸音率が０．６５未満であり、吸音性能が充分といえなかった。
本発明は、上記問題点を解決するためになされた発明であり、本発明の目的は、８００～２０００Ｈｚの周波数領域における平均吸音率が、０．６５以上である吸音性能を有する吸音材を提供することである。
本発明の吸音材は、表面に開口した複数の孔が形成された繊維層からなる吸音材であって、上記繊維層は３ｍｍ以上の厚さを有し、上記繊維層の表面には、無機材料層が形成されており、上記孔は、上記無機材料層を貫通し、かつ、上記繊維層内部に底部を有する有底孔であることを特徴とする。
本発明の吸音材では、繊維層の表面に開口した複数の孔が形成されており、孔は、無機材料層を貫通し、かつ、繊維層内部に底部を有する有底孔である。
吸音材が音を受けると、その音は、繊維層の表面に開口した孔内に入射され、孔内で反射され、減衰するとともに繊維層内に吸収されることで吸音されることになる。
なお、本発明では、孔が形成された無機繊維層の表面が音を受ける面となる。
本発明の吸音材では、繊維層の表面に無機材料層が形成されている。
上記の通り、吸音材が音を受けると、その音は、繊維層の表面に開口した孔内に入射され、孔内で反射され、減衰するとともに繊維層内に吸収されることで吸音される。音が孔の中で反射される場合、音の一部は、孔の側壁を形成する繊維層を透過して外部に出ようとする。
繊維層の表面に無機材料層が形成されていると、この繊維層を通って外部に出ようとする音を反射させ、音が外に漏れることを防ぐことができる。
その結果、効率よく音を吸収することができる。
また、本発明の吸音材は、エンジン、エンジンルーム内、車両ボディ、排気管等に用いられることになる。このような環境で本発明の吸音材が用いられると、吸音材は４００℃以上の高温に曝されることになる。
吸音材に無機材料層が形成されていない場合、吸音材が４００℃以上の高温に曝されると、繊維層が伸縮し、繊維層の表面に開口した孔の形状や大きさが変形することがある。このような変形が生じると、吸音する音の周波数領域が変化してしまう。その結果、８００～２０００Ｈｚの周波数領域の吸音率が充分でなくなる場合がある。
しかし、本発明の吸音材では、無機材料層が形成されている。吸音材に無機材料層が形成されていると、４００℃以上の高温下に曝されても、繊維層の表面に形成された孔の形状や大きさが維持されやすくなる。そのため、吸音性能が維持されやすくなる。
本発明の吸音材における繊維層の厚さは、３ｍｍ以上である。
繊維層の厚さが３ｍｍ未満であると、音を吸収するためには薄すぎ、充分な吸音性能を確保しにくくなる。
また、本発明の吸音材における繊維層の厚さは、３～５０ｍｍであることがより望ましい。繊維層の厚さが５０ｍｍを超えると、吸音材としての機能性能、吸音性は問題ないが、エンジン、エンジンルーム内、車両ボディ、排気管の自動車用途に吸音材を用いたとき、厚みがネックとなり、自動車用途で吸音材が配置することができなくなることがある。
本発明の吸音材では、上記繊維層における上記孔の深さは、上記繊維層の厚さの５０～９０％であることが望ましい。
孔の深さが、繊維層の厚さの５０％未満であると、音を反射し吸収するための孔の距離が得られなくなるので、音を吸収しにくくなり、吸音性能が得られにくくなる。
孔の深さが、繊維層の厚さの９０％を超えると、吸音材の孔内に入った音が、繊維層で吸収されずに透過してしまうため、吸音性能が得られにくくなる。
孔の深さが５０～９０％の範囲であると、孔内に入射した音が反射する距離が充分となり、音を吸収することができるのである。そのため、吸音材として吸音性能を有することとなる。
本発明の吸音材では、上記繊維層は、２層以上の繊維層を積層することにより構成されていることが望ましい。
このように、２層以上の繊維層を用いることにより、吸音材の厚さを容易に調節することができる。
本発明の吸音材では、繊維層が、２層の繊維層を積層した繊維層であってもよい。この場合、各繊維層を、音を受ける面側から第１繊維層、第２繊維層とすれば、第１繊維層を貫通する孔を形成し、第２繊維層には孔を形成せず、これらの２つ繊維層を積層することで繊維層内部に底部を有する有底孔を作製することができる。
１つの繊維層内部に底部を有する有底孔を形成することよりも、第１繊維層に貫通孔を形成して、孔が形成されない第２繊維層を積層し、繊維層内部に底部を有する有底孔を形成することの方が工程的に容易である。
本発明の吸音材では、上記繊維層は無機繊維からなることが望ましい。
無機繊維は耐熱性が高く、温度変化によって形状変化しにくい。そのため、繊維層に無機繊維を用いることで、繊維で形成された空隙内でも音の吸音がされるので吸音性能が得られやすい。
本発明の吸音材では、上記無機繊維は、アルミナ繊維、アルミナ－シリカ繊維、シリカ繊維、グラスウール及びロックウールからなる群から選択される少なくとも１種の無機繊維のみからなることが望ましい。
これらの無機繊維は耐熱性が高く、有機繊維で構成された不織布を用いる場合と異なり温度変化によって形状変化しにくい。従って、繊維層を形成する無機繊維として好適である。
本発明の吸音材では、上記孔の開口部の一つのあたりの面積は、０．１０～１５ｍｍ２であることが望ましい。
孔の開口部の一つあたりの面積が、０．１０ｍｍ２未満であると、音が孔に入りにくくなり、孔内で反射し、減衰しにくくなり、吸音性能が得られにくくなる。
孔の開口部の一つあたりの面積が、１５ｍｍ２を超えると、設計として設定している周波数の音が孔内で反射し、吸収されにくくなる。その結果、吸音性能が得られにくくなる。
孔の開口部の一つあたりの面積が０．１０～１５ｍｍ２の範囲であると、孔内で音が反射し、吸収しやすくなり、吸音性能が得られやすくなる。さらに２０００Ｈｚ以下の周波数領域の音に対する吸音性能が得られやすくなる。
本発明の吸音材では、上記無機材料層は、カルシウム系材料、シリカ系材料、アルミナ系材料、カーボン系材料及びチタン系材料からなる群から選択される少なくとも１種の無機材料からなることが望ましい。
これらの無機材料により繊維層の表面に無機材料層が形成されていると、孔の側壁を形成する繊維層を透過して外部に出ようとする音を反射させ、音が外に漏れることを防ぐことができる。
その結果、効率よく音を吸収することができる。また、吸音材に応力が加えられた場合でも変形が抑制され、無機材料層の表面に開口した孔の形状や大きさが維持されるのである。それ故に、吸音材としての形状保持性が維持されるので、吸音性能が維持されるのである。
本発明の吸音材では、無機材料層の厚さは、０．１～５ｍｍであることが望ましい。
無機材料層の厚さが、０．１ｍｍ未満であると、無機材料層があることによる音の反射効果が得られにくくなる。
無機材料層の厚さが、５ｍｍを超えると、無機材料層の柔軟性が損なわれ吸音材を必要部位に当接する際にクラックが入るなどし、結果的に開口形状が維持されないことがある。
本発明の吸音材は、８００～２０００Ｈｚの周波数領域における平均吸音率が０．６５以上であることが望ましい。
８００～２０００Ｈｚの周波数領域の音は、人にとって不快な音である。この周波数領域における平均吸音率が０．６５以上であると、人にとっての不快感を抑制することができるので、吸音材としての吸音性能を有しているといえる。
なお、本発明において、「吸音率」とは、ＪＩＳ　Ａ　１４０５－２：２００７「音響管による吸音率及びインピーダンスの測定－第２部：伝達関数法」に準じて測定された吸音率を意味する。
本発明の吸音材は、エンジン、エンジンルーム内、車両ボディ及び排気管のいずれかに用いられることが望ましい。
本発明の吸音材は、温度変化が生じても形状保持性があり、吸音性能が維持され、かつ、８００～２０００Ｈｚの周波数領域における平均吸音率０．６５以上である吸音性能を有するのである。そのため、上記用途に好適に用いることができる。
図１（ａ）～（ｃ）は、本発明の吸音材の製造方法の一例を模式的に示す工程図である。 図２（ａ）～（ｅ）は、本発明の吸音材の製造方法の一例を模式的に示す工程図である。 図３（ａ）及び（ｂ）は、本発明の吸音材を製造する方法において孔を形成する際の配列パターンを模式的に示す模式図である。 図４は、本発明の吸音材の孔の深さ方向に平行な断面の形状の一例を模式的に示す断面図である。 図５は、吸音材に対する垂直入射吸音率の測定装置を模式的に示す説明図である。 図６は、実施例１に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。 図７は、実施例２に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。 図８は、比較例１に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。 図９は、比較例２に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。 図１０は、比較例３に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。 図１１は、比較例４に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。
（発明の詳細な説明）
以下、本発明の吸音材について詳述する。
本発明の吸音材は、表面に開口した複数の孔が形成された繊維層からなる吸音材であって、上記繊維層は３ｍｍ以上の厚さを有し、上記繊維層の表面には、無機材料層が形成されており、上記孔は、上記無機材料層を貫通し、かつ、上記繊維層内部に底部を有する有底孔であることを特徴とする。
本発明の吸音材では、繊維層の表面に開口した複数の孔が形成されており、孔は、無機材料層を貫通し、かつ、繊維層内部に底部を有する有底孔である。
吸音材が音を受けると、その音は、繊維層の表面に開口した孔内に入射され、孔内で反射され、減衰するともに繊維層内に吸収されることで吸音されることになる。
なお、本発明では、孔が形成された無機繊維層の表面が音を受ける面となる。
本発明の吸音材では、孔は有底孔である。
ここで吸音材に、繊維層を貫通する貫通孔が形成されていると、吸音材が音を受けた場合、音は貫通孔を通過する。このように吸音材の繊維層の裏面側まで音が伝わることとなり、吸音材としての役目を果たさないのである。
それに対して、本発明の吸音材では、孔は繊維層内部に底部を有する。そのため、孔に入った音は、反射し減衰されることとなる。また、音が繊維層内に入り込むことにより、繊維内で吸収されるのである。その結果、吸音材の裏面側に音が伝わりにくくなり、吸音材の吸音性能が得られるのである。
さらに、本発明の吸音材では、８００～２０００Ｈｚの周波数領域における平均吸音率が０．６５以上となり、２０００Ｈｚ以下の周波数領域での吸音性能が得られるのである。
本発明の吸音材の繊維層の厚さは３ｍｍ以上であり、３～５０ｍｍであることが望ましい。
繊維層の厚さが３ｍｍ未満であると、音を吸収するためには薄すぎ、充分な吸音性能を確保しにくくなる。
なお、繊維層の厚さが５０ｍｍを超えると、吸音材としての機能性能、吸音性のとしては問題ないが、エンジン、エンジンルーム内、車両内装、車両ボディ、排気管の自動車用途に吸音材を用いたとき、厚みがネックとなり、自動車用途で吸音材が配置することができなくなることがある。
本発明の吸音材では、繊維層は、２層以上の繊維層を積層することにより構成されていてもよい。
このように、２層以上の繊維層を用いることにより、吸音材の厚さを容易に調節することができる。２層以上の繊維層は、無機接着剤や有機接着剤等の接着剤により接着されていてもよい。２層以上の繊維層の層数は、特に限定されないが、２層であることが望ましい。
また、２層以上の繊維層における各繊維層を構成する繊維等の材料の種類は、同じ種類であっても、異なる種類であってもよい。
２層以上の繊維層における各繊維層の厚さは、同じ厚さであっても、異なる厚さであってもよい。２層以上の繊維層における各繊維層の嵩密度は、同じ嵩密度であっても、異なる嵩密度であってもよい。
本発明の吸音材では、繊維層が、２層の繊維層を積層した繊維層であってもよい。この場合、各繊維層を、音を受ける面側から第１繊維層、第２繊維層とすれば、第１繊維層を貫通する孔を形成し、第２繊維層には孔を形成せず、これらの２つ繊維層を積層することで繊維層内部に底部を有する有底孔を作製することができる。
１つの繊維層内部に底部を有する有底孔を形成することよりも、第１繊維層に貫通孔を形成して、孔が形成されない第２繊維層を積層し、繊維層内部に底部を有する有底孔を形成することの方が工程的に容易である。
本発明の吸音材では、繊維層は無機繊維であることが望ましい。
無機繊維は耐熱性が高く、温度変化によって形状変化しにくい。そのため、繊維層に無機繊維を用いることで、繊維で形成された空隙内でも音の吸音がされるので吸音性能が得られやすい。
本発明の吸音材では、無機繊維は、アルミナ繊維、アルミナ－シリカ繊維、シリカ繊維、グラスウール及びロックウールからなる群から選択される少なくとも１種の無機繊維のみからなることが望ましい。
これらの無機繊維は耐熱性が高く、有機繊維で構成された不織布を用いる場合と異なり形状変化しにくい。従って、繊維層を形成する無機繊維として好適である。
また、本発明の吸音材に用いる無機繊維は、アルミナ－シリカ繊維であることがより望ましい。
さらに、無機繊維にアルミナ－シリカ繊維を用いる場合、アルミナとシリカの組成比は、重量比でアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）：シリカ（ＳｉＯ２）＝６０：４０～８０：２０であることが望ましく、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）：シリカ（ＳｉＯ２）＝７０：３０～７４：２６であることがより望ましい。
繊維層を形成する繊維の平均繊維長は、０．１～１５０ｍｍであることが望ましく、１～２０ｍｍであることがより望ましく、２～１５ｍｍであることがさらに望ましい。
繊維の平均繊維長が０．１ｍｍ未満であると、繊維が短すぎるため、繊維層において繊維同士が絡みあいにくく、繊維層の強度が得られにくくなり、繊維層の形状保持性が低下してしまい、吸音材としての役目を果たせなくなる。
繊維の平均繊維長が１５０ｍｍを超えると、繊維が長すぎるために繊維層の作製が難しくなる。さらに、繊維層の緻密性が低下し、せん断強度も低下するので、吸音材として割れ等の不具合が発生しやすくなり、吸音材としての役目を果たせなくなる。
また、吸音材を構成する繊維層は、種々の方法により得ることができるが、ニードリング法又は抄造法により製造することができる。
ニードリング法によって得られる繊維層は、交絡構造を呈する。この構造を得るためには、繊維はある程度の平均繊維長を有することが必要である。よって、ニードリング法に用いられる繊維の平均繊維長は、１～１５０ｍｍであることが望ましく、１０～８０ｍｍであることがより望ましい。
繊維の平均繊維長が１ｍｍ未満であると、繊維の繊維長が短すぎるため、繊維同士の交絡が不充分となり、繊維層の強度が得られにくくなり、繊維層の形状保持性が低下してしまい、吸音材としての役目を果たせなくなる。さらに、吸音材を排ガス処理体への巻き付けると、巻き付け性が低下し、吸音材が割れやすくなる。
繊維の平均繊維長が１５０ｍｍを超えると、繊維の繊維長が長すぎるため、吸音材を構成する繊維本数が減少するため、繊維層の緻密性が低下するので吸音材として割れ等の不具合が発生しやすくなる。
抄造法により得られる繊維層を構成する繊維の平均繊維長は、０．１～２０ｍｍであることが好ましい。
繊維の平均繊維長が０．１ｍｍ未満であると、繊維の繊維長が短すぎるため、繊維層としての形状保持性が低下してしまう。さらに、繊維層の繊維集合体にしたときに繊維同士に好適な絡み合いが起こらず、充分な面圧を得ることが困難になる。
繊維の平均繊維長が２０ｍｍを超えると、繊維の繊維長が長すぎるため、抄造工程で水に繊維を分散したスラリー溶液中の繊維同士の絡み合いが強くなりすぎるため、繊維層の繊維集合体としたときに繊維が不均一に集積しやすくなり、せん断強度も低下するので、吸音材として割れ等の不具合が発生しやすくなる。
繊維長の測定は、ニードリング法や抄造法ともにピンセットを使用して、繊維層から繊維が破断しないように抜き取り、光学顕微鏡を使用して繊維長を測定する。
本明細書において、平均繊維長とは、繊維層から繊維３００本を抜き取り、繊維長を計測した平均長さを意味する。繊維層から繊維を破断せずに抜き取れない場合、繊維層を脱脂処理して、脱脂済み繊維層を水の中へ投入し、繊維同士の絡みをほぐしながら繊維が破断しないように採取すると良い。
繊維層を形成する繊維の平均繊維径は、１～２０μｍであることが望ましく、２～１５μｍであることがより望ましく、３～１０μｍであることがさらに望ましい。
繊維の平均繊維径が１μｍ未満であると、繊維強度が弱く、衝撃等により繊維が裁断されやすくなる。そのため、繊維層の強度が得られにくくなり、吸音材としての役目を果たせなくなる。
繊維の平均繊維径が２０μｍを超えると、繊維径が太すぎ繊維自体のヤング率が高くなり繊維層の柔軟性が低くなりやすくなる。そのため、吸音材としての役目を果たせなくなる。
本発明の繊維層は、上記無機繊維以外に、ガラス繊維や生体溶解性繊維等の繊維を含んでいてもよい。
本発明の吸音材では、繊維層における孔の深さは、繊維層の厚さの５０～９０％であることが望ましく、５０～７５％であることがより望ましい。
孔の深さが、繊維層の厚さの５０％未満であると、音を反射し吸収するための孔の距離が得られなくなるので、音を吸収しにくくなり、吸音性能が得られにくくなる。
孔の深さが、繊維層の厚さの９０％を超えると、吸音材の孔内に入った音が、繊維層で吸収されずに透過してしまうため、吸音性能が得られにくくなる。
それに対して、孔の深さが繊維層の厚さの５０～９０％の範囲であると、孔内に入射した音が反射する距離が充分となり、音を吸収することができるのである。そのため、吸音材として吸音性能を有することとなる。これらの理由により、本発明の吸音材は、吸音性能を確保することができる。
本発明の吸音材における繊維層の表面に開口した孔の開口部について説明をする。
本発明の吸音材において孔の開口部は、外力によって開口面積が変化されないことが肝要であり、その形状は特に限定されず、円形、楕円形、三角形、四角形、六角形、八角形等であってもよい。特に、開口部の形状は、円形もしくは楕円形であることが望ましい。これら形状は、角部が存在しないので、角を起点とする応力集中することがないからである。
本発明の吸音材において、孔の開口部の形状は、全て同じ形状であってもよく、異なる形状であってもよい。
本発明の吸音材における孔の開口部の配列パターンは、正方形を縦横に連続して配置した平面において正方形の頂点に開口部を配置する正方配列であってもよく、正三角形を縦横に連続して配置した平面において三角形の頂点に開口部を配置する千鳥配列であってもよい。これらの中では、千鳥配列であることが望ましい。孔の開口部の配列パターンが千鳥配列であると、隣接する孔同士の距離が等間隔になり易く音の減衰効率が高くなりやすい。
本発明の吸音材では、孔の開口部の一つあたりの面積は、０．１０～１５ｍｍ２であることが望ましく、１．０～１５ｍｍ２であることがより望ましい。
孔の開口部の一つあたりの面積が、０．１０ｍｍ２未満であると、音が孔に入りにくくなり、孔内で反射し、減衰しにくくなり、吸音性能が得られにくくなる。
孔の開口部の一つあたりの面積が、１５ｍｍ２を超えると、設計として設定している周波数の音が孔内で反射し、吸収されにくくなる。その結果、吸音性能が得られにくくなる。さらに２０００Ｈｚ以下の周波数領域の音に対する吸音性能が得られにくくなる。
それに対して、孔の開口部の一つあたりの面積が０．１０～１５ｍｍ２の範囲であると、孔内で音が反射し、吸収しやすくなり、吸音性能が得られやすくなる。さらに２０００Ｈｚ以下の周波数領域の音に対する吸音性能が得られやすくなる。
本発明の吸音材において、孔の開口部の形状が円形である場合、孔の開口部の直径は、０．５～４ｍｍであることが望ましく、１～３ｍｍであることがより望ましい。
本発明の吸音材では、繊維層の表面には、無機材料層が形成されている。
繊維層の表面に無機材料層が形成されていると、繊維層の表面に開口した孔との関係で以下のような効果がある。
上記の通り、吸音材が音を受けると、その音は、繊維層の表面に開口した孔内に入射され、孔内で反射され、減衰するとともに繊維層内に吸収されることで吸音される。音が孔の中で反射される場合、音の一部は、繊維層を透過して外部に出ようとする。
繊維層の表面に無機材料層が形成されていると、孔の側壁を形成する繊維層を透過して外部に出ようとする音を反射させ、音が外に漏れることを防ぐことができる。
その結果、効率よく音を吸収することができる。
また、本発明の吸音材は、エンジン、エンジンルーム内、車両ボディ、排気管等に用いられることになる。このような環境で本発明の吸音材が用いられると、吸音材は４００℃以上の高温に曝されることになる。
吸音材に無機材料層が形成されていない場合、吸音材が４００℃以上の高温に曝されると、繊維層が伸縮し、繊維層の表面に開口した孔の形状や大きさが変形することがある。このような変形が生じると、吸音する音の周波数領域が変化してしまう。その結果、８００～２０００Ｈｚの周波数領域の吸音率が充分でなくなる場合がある。
しかし、本発明の吸音材では、無機材料層が形成されている。吸音材に無機材料層が形成されていると、４００℃以上の高温下に曝されても、繊維層の表面に形成された孔の形状や大きさが維持されやすくなる。そのため、吸音性能が維持されやすくなる。
本発明の吸音材では、上記無機材料層の厚さは、０．１～５ｍｍであることが望ましく、０．５～２ｍｍであることがより望ましい。
無機材料層の厚さが、０．１ｍｍ未満であると、無機材料層があることによる音の反射効果が得られにくくなる。
無機材料層の厚さが、５ｍｍを超えると、無機材料層の柔軟性が損なわれ吸音材を必要部位に当接する際にクラックが入るなどし、結果的に開口形状が維持されないことがある。
無機材料層の厚さが０．１～５ｍｍであると、無機材料層があることによる吸音材の伸縮抑制効果が得られやすくなり、吸音材の伸縮が抑制されるので開口部が変化しにくいのである。それ故に、吸音材としての形状保持性が維持されるので、吸音性能が維持されるのである。
本発明の吸音材では、上記無機材料層は、カルシウム系材料、シリカ系材料、アルミナ系材料、カーボン系材料及びチタン系材料からなる群から選択される少なくとも１種の無機材料からなることが望ましい。また、無機材料層は、これらの単独の無機材料からなっていてもよく、複数の無機材料からなっていてもよい。
これらの無機材料により繊維層の表面に無機材料層が形成されていると、吸音材に応力が加えられた場合でも変形が抑制され、繊維層の表面に開口した孔の開口の形状や大きさが維持されるのである。それ故に、吸音材としての形状保持性が維持されるので、吸音性能が維持されるのである。
このような無機材料の具体例としては、酸化カルシウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素を１種類以上含む無機材料や、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ケイ素を２種類以上含む混同材料等があげられる。
本発明の吸音材では、無機材料層の密度は２～６（ｇ／ｃｍ３）であることが望ましい。
また、無機材料層の密度は、繊維層の密度の３倍以上であることが望ましく、さらに、無機材料層の密度は、繊維層の密度の３～３０倍であることが望ましい。
本発明の吸音材は、８００～２０００Ｈｚの周波数領域における平均吸音率が０．６５以上であることが望ましい。
８００～２０００Ｈｚの周波数領域の音は、人にとって不快な音である。この周波数領域における平均吸音率が０．６５以上であると、人にとっての不快感を抑制することができるので、吸音材としての吸音性能を有しているといえる。
本発明の吸音材の形状は、特に限定されず、吸音材が配置される場所に収まる形状であればよい。
本発明の吸音材の用途としては、特に限定されないが、自動車用途で用いられることが望ましく、具体的にはエンジン、エンジンルーム内、車両ボディ及び排気管のいずれかに用いられることが望ましい。
本発明の吸音材は、４００℃以上の高温下にさらされても変形しにくく吸音性能が維持される。さらに、８００～２０００Ｈｚの周波数領域における吸音性能が得られる。そのため、自動車用途に好適に用いることができる。
また、吸音材をエンジンルーム内、車両内装、車両ボディ及び排気管のいずれかに用いる場合には、曲面に配置することにもある。このような場合において、吸音材を用いると吸音材を湾曲させる必要がある。この場合、吸音材に応力が生じ、無機材料層に割れやひびが生じやすくなる。そのため、曲面の形状に合うような形状の吸音材を、あらかじめ準備し、曲面に配置してもよい。また、小さな吸音材を多数準備して、その多数の吸音材を曲面に配置することにより、個々の吸音材に生じる応力を緩和し、無機材料層に割れやひびが生じることを防止してもよい。
次に、本発明の吸音材の製造方法の一例について説明する。
以下の説明する本発明の吸音材の製造方法は、（１）繊維層作製工程、（２）孔形成工程、及び、（３）無機材料層形成工程を含む。
図１（ａ）～（ｃ）は、本発明の吸音材の製造方法の一例を模式的に示す工程図である。
（１）繊維層作製工程
図１（ａ）に示すように、本工程では、厚さが３ｍｍ以上の繊維層２０を準備する。繊維層２０を準備する方法は特に限定されない。以下に、その一例である抄造法による繊維層２０を準備する方法を説明する。以下に説明する抄造法は、混合液調製ステップと、脱水ステップと、加熱加圧ステップとを含んでいる。
（混合液調製ステップ）
繊維と、無機バインダと、水とを混合し、撹拌機で撹拌することにより混合液を調製する。この際、必要に応じて無機粒子や、有機バインダも混合してもよい。なお、本ステップで用いる繊維の望ましい種類等は、既に説明しているのでここでの説明は省略する。
（脱水ステップ）
混合液調整ステップにより得られた混合液を底面にろ過用のメッシュが形成された成形器に流し込む。その後、混合液中の水を、メッシュを介して脱水することにより原料シートを作製する。
（加熱加圧ステップ）
原料シートを加熱加圧し、繊維層を作製する。また、加熱加圧の際、原料シートに熱風を通気させて乾燥する熱処理をしてもよくし、あるいは熱処理をせずに湿潤状態としてもよい。
以上のステップを経て繊維層を準備することができる。
（２）孔形成工程
図１（ｂ）に示すように、本工程では、上記（１）繊維層作製工程にて作製した繊維層２０に、繊維層２０内部に底部３２が形成されるように孔３０を形成する。これにより、孔３０は、繊維層２０内部に底部３２を有する有底孔となる。
また、孔３０を形成する際は、孔３０の深さが、繊維層２０の厚さの５０～９０％となるようにする。
孔３０を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、カッター、レーザー、ドリル等を用いて繊維層２０を貫通しないように、繊維層２０の一部を刳り貫く方法が挙げられる。
（３）無機材料層形成工程
図１（ｃ）に示すように、本工程では、上記（２）孔形成工程により孔３０が形成された繊維層２０において、繊維層の表面３１の孔３０が形成されていない部分に無機材料層４０を形成する。無機材料層４０の形成の方法は、特に限定されないが、例えば、塗布、印刷等が挙げられる。
塗布により繊維層２０に無機材料層４０を形成する方法を以下に説明する。
（無機材料準備ステップ）
本ステップでは、粉末状の無機材料を準備する。なお、無機材料の種類等については、既に説明しているので、ここでの説明は省略する。
（無機材料付与ステップ）
本ステップでは、まず、孔３０が形成されていない繊維層の表面３１に粉末状の無機材料を付与する。
次に、無機材料に水を付与し、孔３０が形成されていない繊維層の表面３１に付与された無機材料をスラリー状にする。
このように、孔３０が形成されていない繊維層の表面３１に粉末状の無機材料を付与してから無機材料をスラリー状にすることで、形成される無機材料層４０が繊維層２０に強固に固定されることになる。
（乾燥工程）
本ステップでは、孔３０が形成されていない繊維層の表面３１上のスラリー状の無機材料を乾燥させ無機材料層４０とする。
乾燥の条件としては、特に限定されないが、７０～１００℃、５～１５分の条件であることが好ましい。
以上の工程を経て、吸音材１０を製造することができる。
上記無機材料層形成工程では、まず、孔３０が形成されていない繊維層の表面３１に粉末状の無機材料を付与してから、無機材料に水を付与し、無機材料をスラリー状にしていた。しかし、本発明の吸音材の製造方法では、孔３０が形成されていない繊維層の表面３１にスラリー状の無機材料を直接塗布してもよい。
次に、本発明の吸音材の製造方法の別の一例について説明する。具体的には、２層の繊維層を積層して吸音材を製造する方法である。
以下の説明する本発明の吸音材の製造方法は、（１）繊維層作製工程、（２）孔形成工程、（３）無機材料層形成工程及び（４）繊維層作製工程を含む。
図２（ａ）～（ｅ）は、本発明の吸音材の製造方法の一例を模式的に示す工程図である。
（１）繊維層作製工程
図２（ａ）に示すように、本工程では、第１繊維層１２１及び第２繊維層１２２を準備する。各繊維層を準備する方法は特に限定されないが、例えば、上記の吸音材１０を製造する方法の（１）繊維層作製工程で繊維層を作製する方法と同じ方法で作製することができる。
（２）孔形成工程
図２（ｂ）に示すように、本工程では、第１繊維層１２１を貫通するように貫通孔１３５を形成する。
第１繊維層１２１に貫通孔１３５を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、カッターで第１繊維層１２１を切り出して貫通孔１３５を形成してもよく、パンチングマシーン、レーザ、ドリルにより第１繊維層１２１を打ち抜いて貫通孔１３５を形成してもよい。これらの中では、パンチングマシーンを用いる方法が望ましい。パンチングマシーンを用いる方法であれば、貫通孔１３５を容易に、素早く、連続的に形成することができるので経済的である。
（３）無機材料層形成工程
図２（ｃ）に示すように、本工程では、上記（２）孔形成工程により貫通孔１３５が形成された第１繊維層１２１の一方に主面に無機材料層１４０を形成する。
無機材料層１４０の形成の方法は、特に限定されないが、上記吸音材１０を製造する方法の（３）無機材料層形成工程で無機材料層４０を形成する方法と同じ方法で形成することができる。
（４）繊維層作製工程
図２（ｄ）に示すように、本工程では、無機材料層が形成された第１繊維層１２１及び第２繊維層１２２を積層し、繊維層１２０を作製する。
第１繊維層１２１及び第２繊維層１２２を積層する際には、接着剤を用い、第１繊維層１２１の無機材料層１４０が形成されていない側の裏面と、第２繊維層の表面とを張り合わせ図２（ｅ）に示すような繊維層１２０とする。
接着剤としては、無機バインダや、有機バインダ等を用いてもよい。
なお、第１繊維層１２１と接触する側の第２繊維層１２２の表面のうち、第１繊維層１２１に形成した貫通孔１３５に対応する位置に接着剤が付着しないように留意する必要がある。第１繊維層１２１に形成した貫通孔１３５に対応する位置に接着剤が付着している場合、接着剤が吸音を阻害することがあるからである。
第１繊維層１２１に形成した貫通孔１３５は、積層した繊維層１２０内部に底部１３２を有する孔１３０となる。
以上の工程を経て、図２（ｅ）に示すような吸音材１１０を製造することができる。
なお、吸音材１１０を製造する場合には、貫通孔１３５が形成された第１繊維層１２１と第２繊維層１２２とを積層してから無機繊維層１４０を形成してもよい。
次に、上記本発明の吸音材を製造する方法において、孔を形成する際の配列パターンを説明する。
図３（ａ）及び（ｂ）は、本発明の吸音材を製造する方法において孔を形成する際の配列パターンを模式的に示す模式図である。
図３（ａ）に示すように、正方形を縦横に連続して配置した平面において正方形の頂点に位置するように、孔２３０を繊維層２２０に形成してもよい。
また、図３（ｂ）に示すように、正三角形を縦横に連続して配置した平面において三角形の頂点に位置するように、孔３３０を繊維層３２０に形成してもよい。
製造された本発明の吸音材の孔の深さ方向に平行な断面の形状について図面を用いて説明する。
図４は、本発明の吸音材の孔の深さ方向に平行な断面の形状の一例を模式的に示す断面図である。
図４に示すように、吸音材４１０は、表面に開口した複数の孔４３０が形成された繊維層４２０からなる吸音材であって、繊維層４２０は３ｍｍ以上の厚さＴを有し、繊維層４２０の表面４３１には、無機材料層４４０が形成されており、吸音材４１０において、孔４３０は、無機材料層４４０を貫通し、かつ、繊維層４２０内部に底部４３２を有する有底孔である。また、繊維層４２０における孔４３０の深さＤは、繊維層４２０の厚さＴの５０～９０％であることが望ましい。
（実施例）
以下に本発明をより具体的に説明する実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
（１）繊維層作製工程
（無機繊維層の作製）
ニードリング法によって無機繊維層を作製した。
Ａｌ含有量が７０ｇ／Ｌであり、Ａｌ：Ｃｌ＝１：１．８（原子比）となるように調製した塩基性塩化アルミニウム水溶液に対して、焼成後の無機繊維における組成比が、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）：シリカ（ＳｉＯ２）＝７２：２８（重量比）となるようにシリカゾルを配合し、さらに、有機重合体（ポリビニルアルコール）を適量添加して混合液を調製した。
得られた混合液を濃縮して紡糸用混合物とし、この紡糸用混合物をブローイング法により紡糸して無機繊維前駆体を作製した。
紡糸した無機繊維前駆体を積層して、ニードリング処理し、シート状物を２枚作製した。
得られた各シート状物を、最高温度１２５０℃で連続して焼成し、長さ６００ｍｍ、幅２００ｍｍ、厚さ５ｍｍの、アルミナとシリカとを７２：２８（重量比）で含む無機繊維からなる繊維層を２枚得た。
得られた繊維層の嵩密度は０．１５ｇ／ｃｍ３であり、坪量は１０５０ｇ／ｍ２であった。
（２）孔形成工程
次に、開口部の形状が直径３ｍｍの円形であり、開口部の間隔が８ｍｍとなり、配列パターンが千鳥配列になるように、パンチングマシーンを用いて、得られた繊維層の１枚に繊維層を貫通する貫通孔を形成した。
貫通孔が形成された繊維層を第１繊維層とし、孔を形成しなかった繊維層を第２繊維層とした。
（３）無機材料層形成工程
（３－１）無機材料準備ステップ
酸化カルシウムを主成分とする粉末状の無機材料（製品名：インスタントセメント６０分速乾性、製造元：トーヨーマテラン）を準備した。
（３－２）無機材料付与ステップ
次に、第１繊維層の非開口部に無機材料を付与した。
そして、無機材料に水を付与し、第１繊維層に付与された無機材料をスラリー状にした。
（３－３）乾燥工程
次に、第１繊維層に付与されたスラリー状の無機材料を７０℃、１０分間の条件で乾燥させた。
（４）繊維層作製工程
第１繊維層の無機材料層が形成されていない側の裏面と、第２繊維層の表面とを接着剤により張り合わせ繊維層とした。
これにより、第１繊維層に形成された貫通孔は、繊維層内部に底部を有する有底孔となった。
以上の工程を経て、実施例１に係る吸音材を製造した。
（実施例２）
上記（３）無機材料層形成工程で用いる無機材料として、セラミックファイバー（製品名：イビウールバルク　製造元：イビデン株式会社）２２重量％、シリカ（製品名：ＣＡＲＰＬＥＸ　＃３０　ＤＳ　製造元：ジャパン株式会社）４５重量％、チタニア（製品名：ルチールフラワーＳ　製造元：キンセイマテック株式会社）２２重量％、シリカゾル（製品名：スノーテック　製造元：日産化学工業（株））８重量％、硫酸バンド：粉末硫酸ばんど（製造元：王子製紙株式会社）１重量％、カチオン性ポリアクリルアミド（製品名：ＲＤ７１４２　製造元：星光ＰＭＣ株式会社）２重量％の混合物を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例２に係る吸音材を製造した。
（比較例１）
厚さが１０ｍｍのポリエチレン樹脂繊維からなる繊維層を２枚と、厚さが３０μｍの熱可塑性ウレタンからなるフィルム状の遮音層を準備した。
次に、繊維層－遮音層－繊維層の順に、水溶性接着剤（製品名：セメダイン　木工用ボンド、製造元：セメダイン株式会社）を用いて繊維層及び遮音層を接着することにより積層し、比較例１に係る吸音材を製造した。
（比較例２）
実施例１の「（１）繊維層作製工程」に記載した方法と同じ方法で、厚さが７ｍｍの繊維層を作製し、これを比較例２に係る吸音材とした。
（比較例３）
実施例１の「（１）繊維層作製工程」に記載した方法と同じ方法で、厚さが７ｍｍの繊維層を２枚作製し、貼り合わせることにより、比較例３に係る吸音材を製造した。
（比較例４）
実施例１の「（１）繊維層作製工程」に記載した方法と同じ方法で、厚さが７ｍｍの繊維層を作製した。厚さが０．５ｍｍのアルミニウム箔を準備し、該アルミニウム箔に直径３ｍｍの円形の開口部を形成した。この際、開口部の間隔が８ｍｍとなり、開口部の配列パターンが千鳥配列となるようにした。
次に、繊維層とアルミニウム箔を水溶性接着剤（製品名：セメダイン　木工用ボンド、製造元：セメダイン株式会社）を用いて貼り合わせることにより、比較例４に係る吸音材を製造した。
（吸音率測定）
吸音率は、垂直入射吸音率試験により行った。測定はＪＩＳ　Ａ　１４０５－２：２００７「音響管による吸音率及びインピーダンスの測定－第２部：伝達関数法」に準じて行った。
吸音率を測定する際には、実施例１、及び、各比較例に係る吸音材から直径２９ｍｍの円形となるようにカットし、垂直入射吸音率の測定装置（日東紡音響エンジニアリング社製　型番：ＷｉｎＺａｃ　ＭＴＸ）における音響管に配置した後、周波数５００～６４００Ｈｚの範囲で測定を行った。
図５は、吸音材に対する垂直入射吸音率の測定装置を模式的に示す説明図である。
この測定装置８０では、音響管８１の先端にサンプル８２が配置されており、ノイズ発生器８３からの信号によりスピーカー８４からノイズを発生させ、音響管８１の内部に音場を生成させる。そして、２本の１／４インチマイクロホン８５、８６の音圧信号をＦＦＴ分析器８７によりＦＦＴ（高速フーリエ変換）分析し、垂直入射吸音率を算出する。
なお、この測定では、実施例１に係る吸音材の無機材料層及び比較例４に係る吸音材のアルミニウム箔がスピーカー８４側に位置するように、各吸音材を配置した。
その結果を、図６～図１１に示す。
図６は、実施例１に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。
図７は、実施例２に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。
図８は、比較例１に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。
図９は、比較例２に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。
図１０は、比較例３に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。
図１１は、比較例４に係る吸音材を用いた吸音率測定における吸音率のチャートである。
なお、図６～１１において、縦軸は、垂直入射吸収率であり、横軸は、周波数である。
また、実施例及び比較例を用い、１／３オクターブバンドに区切った８００、１０００、１２５０、２０００Ｈｚの各角周波数の平均吸音率を算出しその結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
図６～１１及び表１に示すように、実施例１及び２に係る吸音材は、比較例１～４に係る吸音材と比較して、８００～２０００Ｈｚにおける平均吸音率が優れていた。
８００～２０００Ｈｚの周波数の音は、人にとって不快な音となるので、この周波数領域の吸音率が高く、実施例に係る吸音材は、優れた吸音材である。
１０、１１０、４１０　吸音材
２０、１２０、２２０、３２０、４２０　繊維層
１２１　第１繊維層
１２２　第２繊維層
３０、１３０、２３０、３３０、４３０　孔
３１、４３１　繊維層の表面
３２、１３２、４３２　底部
１３５　貫通孔
４０、１４０、４４０　無機材料層
８０　測定装置
８１　音響管
８２　サンプル
８３　ノイズ発生器
８４　スピーカー
８５、８６　マイクロホン
８７　ＦＦＴ分析器

Claims (11)

  1. 表面に開口した複数の孔が形成された繊維層からなる吸音材であって、
    前記繊維層は３ｍｍ以上の厚さを有し、
    前記繊維層の表面には、無機材料層が形成されており、
    前記孔は、前記無機材料層を貫通し、かつ、前記繊維層内部に底部を有する有底孔であることを特徴とする吸音材。
  2. 前記繊維層の厚さは、３～５０ｍｍである請求項１に記載の吸音材。
  3. 前記繊維層における前記孔の深さは、前記繊維層の厚さの５０～９０％である請求項２又は３に記載の吸音材。
  4. 前記繊維層は、２層以上の繊維層を積層することにより構成される請求項１～３のいずれかに記載の吸音材。
  5. 前記繊維層は、無機繊維からなる請求項１～４のいずれかに記載の吸音材。
  6. 前記無機繊維は、アルミナ繊維、アルミナ－シリカ繊維、シリカ繊維、グラスウール及びロックウールからなる群から選択される少なくとも１種の無機繊維のみからなる請求項５に記載の吸音材。
  7. 前記孔の開口部の一つあたりの面積は、０．１０～１５ｍｍ２である請求項１～６のいずれかに記載の吸音材。
  8. 前記無機材料層は、カルシウム系材料、シリカ系材料、アルミナ系材料、カーボン系材料及びチタン系材料からなる群から選択される少なくとも１種の無機材料からなる請求項１～７のいずれかに記載の吸音材。
  9. 前記無機材料層の厚さは、０．１～５ｍｍである請求項１～８のいずれかに記載の吸音材。
  10. ８００～２０００Ｈｚの周波数領域における平均吸音率が０．６５以上である請求項１～９のいずれかに記載の吸音材。
  11. 前記吸音材は、エンジン、エンジンルーム内、車両ボディ及び排気管のいずれかに用いられる請求項１～１０のいずれかに記載の吸音材。
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