WO2018148976A1 - 一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法和装置 - Google Patents

一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法和装置 Download PDF

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WO2018148976A1
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fiber strands
roving
fiber
spinning machine
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徐宾刚
冯杰
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香港纺织及成衣研发中心有限公司
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    • D01H1/025—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously ring type with a condensing device between drafting system and spinning unit
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    • D01H7/02—Spinning or twisting arrangements for imparting permanent twist
    • D01H7/52—Ring-and-traveller arrangements

Definitions

  • the present invention relates to the field of spinning technology, and more particularly to a yarn twisting method and apparatus for a ring spinning machine.
  • the conventional ring spinning method is the most important production method of the spun yarn.
  • the spinning triangle formed by the front roller jaws is a key area of the traditional ring spinning, and its shape change directly affects the yarn structure and its yarn forming performance.
  • many new spinning methods have changed the internal structure of the yarn by changing the triangle to improve the yarn performance.
  • the compact spinning method reduces the yarn hairiness by reducing or eliminating the spinning triangle, increasing the strength and improving the strip;
  • the siro spinning method feeds the double roving to make the yarn have a strand-like structure, the yarn
  • the wire has the characteristics of high strength, low hairiness, good dryness, etc.
  • the Soro spinning method has a structure in which the yarn has a plurality of composite yarns by dividing a roving into a plurality of bundles, and the yarn has high strength, low hairiness, and the like.
  • the shape of the yarn triangle is different from the conventional triangle, which changes the structure of the yarn and improves the yarn forming performance.
  • the first main purpose is the blending of different fiber raw materials, such as the patent-issued number CN 103556320A, based on the three roving coupling drafting and twisting system to achieve blending.
  • the device and method for color mixing the focus is on the uniform blending and mixing of different raw materials and proportions on the ring spinning machine.
  • the second main purpose is to introduce filament yarns into three rovings to introduce different core yarn products, such as the patent publication number CN 203212719U, "A four-roller drafting three roving feeding compact core-spun yarn device” .
  • the third main purpose is to increase the strength of the single yarn by means of yam, such as the "Compact Spinning Method” of the patent publication number CN 101476186B, which focuses on Three yarns are combined on the dense spinning device to obtain high strength.
  • the spinning triangles of the front roller jaws are in a two-dimensional plane shape, and do not involve a spatial three-dimensional spinning triangle, and the present invention adopts a non-volume involving The spinning technology of the flat spinning triangle area and the corresponding spinning method are given.
  • the yarn processed by the method has the characteristics of high strength, less hairiness and uniformity of the strip.
  • an embodiment of the present invention provides a yarn twisting method for a ring spinning machine, comprising the following steps:
  • Step S1 feeding three roving strands from the rear roller of the ring spinning machine;
  • Step S2 the fiber strands formed by the drafting of the three roving strips are output from the front roller jaws, and the fiber strands outputted in the middle of the strand form a clip with the plane of the fiber strands output from the two sides. An angle such that the three fiber strands form a multi-beam spinning triangle of a spatial three-dimensional shape;
  • Step S3 In the multi-bundle spinning triangle region, the three fiber strands obtain the twist through the wire loop of the ring spinning machine, and the twisted fiber strands are synthesized into a composite yarn through the polymerization point.
  • the three roving strips are fed into the rear roller in a side-by-side manner.
  • the method further includes:
  • Step S12 positioning the three roving strips in a fixed position by a roving beam splitter mechanism installed between the rear roller and the middle roller.
  • the included angle ranges from 0 degrees to 45 degrees.
  • the angle is 0 degree ⁇
  • the intermediate output fiber strands are in the same plane as the fiber strands outputted by the two sides, and before step S2, the method further includes:
  • Step S13 The edge fibers of the fiber strands are polymerized by a spun yarn polymerization mechanism installed between the middle roller and the front roller.
  • the three fiber strands form a spatial three-dimensional shape
  • the fiber strands of the middle output are not in the same plane as the fiber strands outputted by the two sides, and the step S2 includes:
  • Step S14 lifting the fiber strand in the middle by using a multi-beam twisting mechanism installed on the front roller jaw
  • the present invention further provides a yarn twisting device for a ring spinning machine, comprising: a back roller, a middle roller and a front roller, wherein three roving strips are arranged side by side The rear roller is fed; the fiber roving formed by the drafting of the three rovings is output from the front roller jaw, and the fiber strands outputted in the middle of the raft and the plane of the fiber strands output from the two sides are located Forming an angle, three fiber strands form a spatial three-dimensional type of multi-bundle spinning triangle; in the multi-bundle spinning triangle, three fiber strands obtain the twist through the ring spinning machine ring The twisted fiber strands are synthesized into a composite yarn through polymerization points.
  • a roving beam splitter mechanism mounted between the rear roller and the middle roller for positioning the three roving strips in a fixed position
  • the roving beam splitter mechanism is composed of three cylindrical surfaces with smooth surfaces, each of which is adjustable in position, and each roving strip is positioned at a corresponding position.
  • the angle is 0 degrees
  • the spun yarn polymerization mechanism has polymerization holes having different widths, and the surface of the portion where the polymerization holes and the fiber strands are in contact with each other is smooth, and the edge fibers can be continuously and smoothly controlled.
  • the fiber strands outputted in the middle are not in the same plane as the fiber strands outputted from the two sides
  • the angle formed is greater than 0 degrees and less than or equal to 45 degrees.
  • Embodiments of the present invention have the following beneficial effects:
  • the yarn twisting method and apparatus for a ring spinning machine provided by the present invention form a spinning three-dimensional shape of a spinning triangle by a multi-beam twisting mechanism, Each fiber strand has a uniform twisting effect, thereby improving the performance of the single yarn; in addition, through the spinning machine
  • the structure can facilitate the control of the edge edge fibers, thereby further reducing the yarn hairiness and improving the uniformity of the strip.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a spinning method provided by the present invention
  • FIG. 2 is a flow chart of a yarn twisting method for a ring spinning machine according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a flow chart of a yarn twisting method for a ring spinning machine according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a twisting process of a yarn twisting method for a ring spinning machine according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 5 is a structural view of a spun yarn polymerization structure
  • FIG. 6 is a flow chart of a yarn twisting method for a ring spinning machine according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic view showing a twisting process of a yarn twisting method for a ring spinning machine according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a specific structure of the roving beam splitter mechanism 100
  • FIG. 9 is an enlarged view of the vicinity of a front roller jaw in the spinning process of FIG. 7.
  • FIG. 1 DESCRIPTION OF THE DRAWINGS
  • FIG. 1 roving strips; 2. roving strips; 3. roving strips; 4. yarns; 5. roving locator; 6. roving locator; 7. roving locator; , rear roller; 9, middle roller; 10, front roller; 11, multi-beam twisting mechanism; 12, spun yarn polymerization hole; 13, spun yarn polymerization hole; 100, roving beam splitter mechanism; 200, spun yarn polymerization mechanism.
  • Fig. 1 is a schematic view of a spinning method provided by the present invention
  • Fig. 2 is a flow chart showing a yarn twisting method for a ring spinning machine according to a first embodiment of the present invention.
  • the yarn twisting method for a ring spinning machine comprises the following steps:
  • Step S1 feeding three roving strands from the back roller of the ring spinning machine
  • Step S2 the fiber strands formed by the drafting of the three roving strips are output from the front roller jaws, and the fiber strands outputted in the middle of the strand form a clip with the plane of the fiber strands outputted by the two sides.
  • An angle, three fiber strands form a multi-beam spinning triangle of a spatial three-dimensional shape
  • Step S3 In the multi-bundle spinning triangle region, the three fiber strands are obtained by the action of the ring wire of the ring spinning machine, and the twisted fiber strands are synthesized into a composite yarn through the polymerization point.
  • FIG. 1 In FIG. 1, three roving strands 1, 2 and 3 are drawn and drawn, and the middle fiber strand 2 forms an angle ⁇ with the plane in which the fiber strands 1 and 3 are located, forming a Multi-beam space three-dimensional spinning triangle.
  • the head ends A, D and C of the three fiber strands are twisted holding points, and the three fiber strands 1, 2 and 3 are twisted under the action of the traveler, and the twisted fibers are obtained.
  • the strands are synthesized into a new type of composite yarn by polymerization.
  • the angle ⁇ can be any angle between 0 and 45°.
  • the angle ⁇ is 0° ⁇
  • the three fiber strands in the spinning triangle are on the same plane, and the plane spinning triangle is space three-dimensional.
  • a special case of the spinning triangle and when the angle ⁇ is greater than 0° ⁇ , the three fiber strands in the spinning triangle are not on the same plane, forming a three-dimensional spatial spinning triangle.
  • This embodiment provides a yarn twisting method for a ring spinning machine.
  • 3 is a flow chart of a method for twisting a yarn for a ring spinning machine according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 4 is a view showing a method for twisting a yarn for a ring spinning machine according to a second embodiment of the present invention. ⁇ Process diagram.
  • the yarn twisting method for a ring spinning machine includes the following steps:
  • Step S1 feeding the three roving strips into the back roller in a side by side manner, and the three roving strips are kept at a certain distance from each other;
  • Step S12 positioning the three roving strips at a fixed position by using a roving beam splitter mechanism installed between the rear roller and the middle roller;
  • the distance between the roving whisker of the intermediate output and the roving whisker outputted from both sides may be the same or different.
  • Step S13 The edge fibers of the fiber strands are polymerized by a spun yarn polymerization mechanism installed between the middle roller and the front roller.
  • Step S2 the fiber strands formed by the drafting of the three roving strips are output from the front roller jaws, and the fiber strands outputted in the middle of the yarn are in the same plane as the fiber strands output from the two sides, three The fiber strands form a planar multi-bundle spinning triangle;
  • Step S3 In the multi-bundle spinning triangle region, the three fiber strands are obtained by the action of the ring wire of the ring spinning machine, and the twisted fiber strands are synthesized into a new type of composite yarn. .
  • three roving strands 1, 2 and 3 are fed in a side-by-side manner from the rear roller 8 of the ring spinning machine, and the roving beam splitter is installed between the rear roller 8 and the middle roller 9.
  • the mechanism 100 will position each roving, wherein the roving locators 5 and 7 divide the roving 1 and the roving 3 into a certain distance, and the roving positioner 6 positions the roving 2 in a position close to the roving 1.
  • the spun yarn polymerization mechanism 200 installed between the middle roller 9 and the front roller 10 polymerizes the edge fibers of the fiber strands, and the fiber strands formed after drawing are output from the front roller 10 jaws, and the three fibers are required.
  • the bars are on a flat surface. It can be seen that the fiber strand 1 and the fiber strand 2 are first polymerized and then polymerized again with the fiber strand 3 to form a composite yarn 4 .
  • FIG. 5 shows a specific structure of the spun yarn polymerization mechanism 200.
  • the spun yarn polymerization mechanism 200 has two spun yarn polymerization holes 12 and 13, which will polymerize the edge fibers of the fiber strands 1 and 2, and the polymerization holes 13 will separately polymerize the edge fibers of the fiber strands 3,
  • the width of the polymerization hole is determined according to the width of the fiber strand and the distance between the strands, so that in the spinning process shown in Fig. 4, the design width of the polymerization hole 12 is larger than that of the polymerization hole 13. Width, conversely, if the fiber strand 2 is positioned adjacent to the fiber strand 3, the design width of the polymer hole 13 is greater than the width of the polymer hole 12.
  • the surface of the two polymeric pores is smooth and the portion in contact with the fibrous strands exhibits a certain degree of curvature, which facilitates the control of the fiber at the edge of the triangular region, thereby further reducing the hairiness of the yarn and improving the uniformity of the strands.
  • FIG. 6 is a third embodiment of the present invention
  • a flow chart of a yarn twisting method for a ring spinning machine is provided
  • Fig. 7 is a schematic view showing a twisting process of a yarn twisting method for a ring spinning machine according to a third embodiment of the present invention.
  • the yarn twisting method for a ring spinning machine includes the following steps:
  • Step S1 feeding the three roving strands into the back roller in a side by side manner, and the three roving strips are kept at a certain distance from each other;
  • Step S12 positioning the three roving strips at a fixed position by using a roving beam splitter mechanism installed between the rear roller and the middle roller;
  • the distance between the roving whisker outputted in the middle and the roving whisker outputted from both sides may be the same or different.
  • Step S14 lifting the fiber strands in the middle by using a multi-beam twisting mechanism installed on the front roller jaws
  • Step S2 the fiber strands formed by the drafting of the three roving strips are output from the front roller jaws, and the fiber strands outputted in the middle of the strand form a clip with the plane of the fiber strands outputted by the two sides.
  • An angle, three fiber strands form a multi-beam spinning triangle of a spatial three-dimensional shape
  • Step S3 In the multi-bundle spinning triangle region, the three fiber strands obtain the twist through the action of the ring wire of the ring spinning machine, and the twisted fiber strands are synthesized into a new type through the polymerization point. Composite yarn.
  • FIG. 7 is a specific spinning process.
  • three roving strands 1, 2 and 3 are fed in a side-by-side manner from the rear roller 8 of the ring spinning machine, and the roving beam splitter mechanism 10 10 is installed between the rear roller 8 and the middle roller 9.
  • Each roving is positioned in a fixed position such that a certain distance is maintained between the rovings 1 and 3, and the roving 2 can be placed anywhere between the rovings 1 and 3.
  • the fiber strands are output from the front roller 10 jaws, and a plurality of twisting mechanisms 1 1 are placed near the front roller 10 jaws of the ring spinning machine.
  • FIG. 8 is a specific structure of the roving beam splitter mechanism 100.
  • the roving beam splitter mechanism 100 has three cylindrical roving locators 5, 6 and 7 with a smooth surface, wherein the roving positioners 5 and 7 enable the roving 1 and the roving 3 to be separated by a certain distance, and the roving positioner 6 is realized. Arbitrarily positioning the roving 2 between the roving 1 and the roving 3 Location.
  • FIG. 9 is an enlarged view of the vicinity of the front roller jaws of the spinning process of FIG. 7, three fiber strands are output from the front roller 10 jaws, and the middle fiber strand 2 is lifted by the multi-beam twisting mechanism 11.
  • a certain height which will form an angle with the plane of the fiber strands 1 and 3 on both sides, and the spinning triangle formed by the three fiber strands is not in a plane, but forms a three-dimensional shape. This three-dimensional shape of the spinning triangle will result in a uniform twisting effect on each fiber strand, thereby improving the performance of the single yarn.
  • the roving positioner 6 can position the roving strip 2 at an intermediate position between the roving strip 1 and the roving strip 3, the three fiber strands have only one polymerization point, and are twisted at the polymerization point. Composite into yarn.
  • step S12 and before S14 the following steps are further included:
  • the edge fibers of the fiber strands are polymerized by a spun yarn polymerization mechanism installed between the middle roller and the front roller to reduce the hairiness of the yarn and improve the uniformity of the strands.
  • the yarn twisting device for the ring spinning machine further includes a spun yarn polymerization mechanism (not shown in FIG. 7).
  • Fig. 5 shows the specific structure of the spun yarn aggregating mechanism 200.
  • the spun yarn polymerization mechanism 200 has two spun yarn polymerization holes 12 and 13, which will polymerize the edge fibers of the fiber strands 1 and 2, and the polymerization holes 13 will separately polymerize the edge fibers of the fiber strands 3,
  • the width of the polymerization hole is determined according to the width of the fiber strand and the distance between the strands, so in the spinning process shown in Fig. 4, the design width of the polymerization hole 12 is larger than the width of the polymerization hole 13.
  • the design width of the polymerization hole 13 is greater than the width of the polymerization hole 12.
  • the surface of the two polymeric pores is smooth, and the portion in contact with the fiber strands exhibits a certain degree of curvature, which facilitates the control of the edge edge fibers, thereby further reducing the hairiness of the yarn and improving the uniformity of the strands.
  • the raw material used in the experiment was 100% silk fiber, and the roving count was 369 tex.
  • the spindle spinning machine has a spindle speed of 13,000 r/min, a yarn count of 19.7 tex and a yarn twist of 18.1 T/in.
  • the spinning process is shown in Figure 7.
  • the distance between the spinning fiber strands 1 and 3 is 12 mm, the fiber strands 2 are in the middle of the fiber strands 1 and 3, and the fiber strands 1 and 3
  • the angle ⁇ of the plane is 15°.
  • the raw material used in the experiment was 100% yak fiber, and the roving count was 250 tex.
  • the spindle spinning machine has a spindle speed of 9,500 r/min, a yarn count of 48 Nm, and a yarn twist of 20.2 T/in.
  • the experiment uses the spinning process as shown in Fig. 4.
  • the angle between the fiber strand 2 and the fiber strands 1 and 3 output from the front roller jaw is 0°, and the fiber strand 1 and the fiber strand 3
  • the distance is 0 mm and 2 mm, the width of the polymerization hole 12 is 2 mm, and the width of the polymerization hole 13 is 1 mm.
  • the yarn properties of the new spinning triangle-polymerized yak yarns were placed in standard laboratory (20 ⁇ 2 ° C and 65 ⁇ 2% RH) for at least 24 hours, and the yarn performance data tested are listed in Table 1.
  • the performance data of the ordinary ring-spun yak yarn is also listed in Table 2 as comparative data.
  • the spinning process parameters and yarn quality indicators are shown in the following table:

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  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法和装置，加捻方法包括以下步骤：将三根粗纱须条（1，2，3）从环锭细纱机的后罗拉（8）喂入；三根粗纱须条（1，2，3）经牵伸后形成的纤维须条从前罗拉（10）钳口输出，此时中间输出的纤维须条（2）与由两边输出的纤维须条（1，3）所在的平面形成夹角，三根纤维须条（1，2，3）形成一个空间三维型态的多束纺纱三角区；在多束纺纱三角区内，三根纤维须条（1，2，3）通过环锭细纱机钢丝圈的作用获得了捻度，加捻过的纤维须条经聚合点合成为复合纱线（4）。该加捻方法通过多束加捻机构（11）形成三维形态的纺纱三角区，使每根纤维须条获得均匀的加捻效果，从而提高了单纱性能；通过细纱聚合机构（200）可以有利于三角区边缘纤维的控制，进一步减少纱线毛羽和改善条干均匀度。

Description

一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法和装置
技术领域
[0001] 本发明涉及纺纱技术领域， 尤其涉及一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法和装 置。
背景技术
[0002] 目前传统环锭纺纱方法是细纱最主要的生产方式。 其中前罗拉钳口所形成的纺 纱三角区是传统环锭纺纱的关键区域， 其形态变化直接影响了纱线结构及其成 纱性能。 近年来， 很多新型纺纱方法都通过三角区的改变来改变纱线内部结构 ， 从而改善纱线性能。 其中， 紧密纺纱方法通过减小或者消除纺纱三角区来减 少纱线毛羽， 增加强力和改善条干； 赛络纺纱方法通过喂入双粗纱来使纱线具 有类似股线的结构， 纱线具有高强力、 低毛羽、 条干好等特点； 而索罗纺纱方 法通过将一根粗纱分成多束来使纱线具有多股复合纱线的结构， 纱线具有高强 力、 低毛羽等特点。
[0003] 还有一些新型的纺纱方法， 主要通过喂入三根粗纱来改变传统的三角区形态， 从而获得不同的纱线结构， 改善成纱性能。 例如， 比如在 《纺织研究杂志 (Textil e Research
Joumal)》 Vol.79， No.10, 2009、 Vol.80, No. l l， 2010和 Vol.84， No.17, 2014中 ， Yo-ichi Matsumoto等提出了通过三根粗纱的喂入， 使得纺纱三角区的形态不同 于传统的三角区， 从而改了纱线的结构， 改善了成纱性能。 经检索发现， 涉及 三根粗纱喂入的专利覆盖以下三个方面的内容： 第一种主要目的是不同纤维原 料的混纺， 比如专利公布号 CN 103556320A的 《基于三粗纱耦合牵伸加捻系统实 现混纺及混色的装置及方法》 ， 其重点是在环锭细纱机上实现不同原料以及比 例之间均匀混纺和混色纱线。 第二种主要目的是喂入三根粗纱的同吋引入长丝 纱来纺制不同的包芯纱产品， 比如专利公布号 CN 203212719U的 《一种四罗拉牵 伸三粗纱喂入紧密包芯纱装置》 。 第三种主要目的是通过并纱来提高单纱强力 ， 比如专利公布号 CN 101476186B的 《紧密纺纺纱方法》 ， 其重点在于通过在紧 密纺装置上实现三纱并股来获得高强力。 但涉及三根粗纱喂入的纺纱方法中， 前罗拉钳口的纺纱三角区都是呈二维的平面形态， 并不涉及空间三维的纺纱三 角区， 而本发明采取了一种涉及非平面纺纱三角区的纺纱技术， 并给出了相应 的纺纱方法。 该方法加工出的纱线具有高强力、 少毛羽、 条干均匀等特点。 技术问题
[0004] 本发明的目的在于提供一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法和装置以提高单纱 性能指标， 应用短纤维的纺纱， 最终能完成工业化的纱线生产。
问题的解决方案
技术解决方案
[0005] 一方面， 本发明实施例提供一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法， 包括以下步 骤：
[0006] 步骤 S1 : 将三根粗纱须条从环锭细纱机的后罗拉喂入；
[0007] 步骤 S2: 所述三根粗纱须条经牵伸后形成的纤维须条从前罗拉钳口输出， 此吋 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条所在的平面形成了一个夹角， 这 样三根纤维须条形成一个空间三维型态的多束纺纱三角区；
[0008] 步骤 S3: 在所述多束纺纱三角区内， 三根纤维须条通过环锭细纱机的钢丝圈获 得了捻度， 加捻过的纤维须条经过聚合点合成为复合纱线。
[0009] 优选地， 在所述步骤 S1中， 所述三根粗纱须条以并排的方式同吋喂入所述后罗 拉。
[0010] 优选地， 在所述步骤 S1和所述步骤 S2之间， 还包括：
[0011] 步骤 S12: 利用安装在所述后罗拉和中罗拉之间的粗纱分束器机构将所述三根 粗纱须条定位于固定位置。
[0012] 优选地， 所述夹角的范围为 0度到 45度。
[0013] 优选地， 所述夹角为 0度吋， 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条在 同一平面内， 所述步骤 S2之前还包括：
[0014] 步骤 S13: 利用安装在中罗拉和前罗拉之间的细纱聚合机构将对纤维须条的边 缘纤维进行聚合。
[0015] 优选地， 当所述第一夹角大于 0度吋， 三根纤维须条形成一个空间三维型态的 多束纺纱三角区， 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条不在同一平面 内， 所述步骤 S2之前还包括：
[0016] 步骤 S14: 利用安装在前罗拉钳口的多束加捻机构将位于中间的纤维须条抬起
[0017] 相应地， 本发明还提供一种用于环锭细纱机的纱线加捻装置， 其特征在于， 包 括后罗拉、 中罗拉和前罗拉， 其中， 三根粗纱须条以并排的方式从所述后罗拉 喂入； 所述三根粗纱须条经牵伸后形成的纤维须条从所述前罗拉钳口输出， 此 吋中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条所在的平面形成了一个夹角， 三根纤维须条形成一个空间三维型态的多束纺纱三角区； 在所述多束纺纱三角 区内， 三根纤维须条通过环锭细纱机钢丝圈作用获得了捻度， 加捻过的纤维须 条经聚合点合成为复合纱线。
[0018] 优选地， 还包括安装在所述后罗拉和中罗拉之间的粗纱分束器机构， 用于将所 述三根粗纱须条定位于固定位置；
[0019] 所述粗纱分束器机构由三个表面光滑的圆柱体构成， 每根圆柱体位置可调， 将 每根粗纱须条定位于相对应的位置。
[0020] 优选地， 还包括安装在中罗拉和前罗拉之间的细纱聚合机构， 用于对纤维须条 的边缘纤维进行聚合， 此吋中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条在同 一平面内， 所述夹角为 0度；
[0021] 所述细纱聚合机构上有宽度不同的聚合孔， 聚合孔和纤维须条相接触的部分表 面光滑， 可连续平滑地对边缘纤维进行控制。
[0022] 优选地， 还包括安装在前罗拉钳口的多束加捻机构将位于中间的纤维须条抬起 ， 此吋中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条不在同一平面内， 形成的 所述夹角大于 0度小于等于 45度。
发明的有益效果
有益效果
[0023] 实施本发明实施例， 具有如下有益效果： 本发明提供的用于环锭细纱机的纱线 加捻方法和装置， 通过多束加捻机构形成空间三维形态的纺纱三角区， 使每根 纤维须条获得均匀的加捻效果， 从而提高了单纱性能； 另外， 通过细纱聚合机 构可以有利于三角区边缘纤维的控制， 从而进一步减少纱线毛羽和改善条干均 匀度。
对附图的简要说明
附图说明
[0024] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案， 下面将对实施例或 现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍， 显而易见地， 下面描述中的 附图仅仅是本发明的一些实施例， 对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创 造性劳动的前提下， 还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025] 图 1是本发明提供的纺纱方法的原理图；
[0026] 图 2是本发明实施例一提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法的流程图；
[0027] 图 3是本发明实施例二提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法的流程图；
[0028] 图 4是本发明实施例二提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法的加捻过程示意 图；
[0029] 图 5是细纱聚合结构的结构图；
[0030] 图 6是本发明实施例三提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法的流程图；
[0031] 图 7是本发明实施例三提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法的加捻过程示意 图；
[0032] 图 8是粗纱分束器机构 100的具体结构；
[0033] 图 9是图 7的纺纱过程中的前罗拉钳口附近的放大图。
[0034] 附图编号说明： 1、 粗纱须条； 2、 粗纱须条； 3、 粗纱须条； 4、 纱线； 5、 粗 纱定位器； 6、 粗纱定位器； 7、 粗纱定位器； 8、 后罗拉； 9、 中罗拉； 10、 前 罗拉； 11、 多束加捻机构； 12、 细纱聚合孔； 13、 细纱聚合孔； 100、 粗纱分束 器机构； 200、 细纱聚合机构。
本发明的实施方式
[0035] 下面将结合本发明实施例中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完整地描述， 显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例， 而不是全部 的实施例。 基于本发明中的实施例， 本领域普通技术人员在没有作出创造性劳 动前提下所获得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。
[0036] 实施例一
[0037] 本实施例提供了一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法。 图 1是本发明提供的纺 纱方法的原理图； 图 2是本发明实施例一提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法 的流程图。 参见图 2， 该用于环锭细纱机的纱线加捻方法包括以下步骤：
[0038] 步骤 S1 : 将三根粗纱须条从环锭细纱机的后罗拉喂入；
[0039] 具体地， 在本步骤中， 将三根粗纱须条以并排的方式从环锭细纱机的后罗拉喂 入， 三根粗纱须条相互间保持一定的距离。
[0040] 步骤 S2: 所述三根粗纱须条经牵伸后形成的纤维须条从前罗拉钳口输出， 此吋 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条所在的平面形成了一个夹角， 三 根纤维须条形成一个空间三维型态的多束纺纱三角区；
[0041] 步骤 S3: 在所述多束纺纱三角区内， 三根纤维须条通过环锭细纱机钢丝圈的作 用获得了捻度， 加捻过的纤维须条经聚合点合成为复合纱线。
[0042] 在图 1所示中， 三根粗纱须条 1、 2和 3经牵伸后输出， 中间的纤维须条 2与由纤 维须条 1和 3所在的平面形成一个夹角 θ， 形成一个多束的空间三维的纺纱三角区 。 在纺纱三角区内， 三根纤维须条的头端 A， D和 C是加捻握持点， 三根纤维须 条 1、 2和 3在钢丝圈的作用下获得了捻度， 加捻过的纤维须条通过聚合点 Ε合成 为一种新型的复合纱线。 这里， 夹角 Θ可以是 0到 45°之间的任意角度， 当夹角 Θ为 0°吋， 纺纱三角区中的三根纤维须条在同一平面上的， 平面纺纱三角区是空间三 维纺纱三角区的特例； 而当夹角 Θ大于 0°吋， 纺纱三角区中的三根纤维须条不在 同一平面上， 形成了空间三维型态的纺纱三角区。
[0043] 实施例二
[0044] 本实施例提供了一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法。 图 3是本发明实施例二 提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法的流程图； 图 4是本发明实施例二提供的 用于环锭细纱机的纱线加捻方法的加捻过程示意图。 参见图 3， 该用于环锭细纱 机的纱线加捻方法包括以下步骤：
[0045] 步骤 S1 : 将三根粗纱须条以并排的方式同吋喂入后罗拉， 三根粗纱须条相互间 保持一定的距离； [0046] 步骤 S12: 利用安装在所述后罗拉和中罗拉之间的粗纱分束器机构将所述三根 粗纱须条定位于固定位置；
[0047] 具体地， 在本步骤中， 中间输出的粗纱须条与从两边输出的粗纱须条之间的距 离可以相同， 也可以不同。
[0048] 步骤 S13: 利用安装在中罗拉和前罗拉之间的细纱聚合机构将对纤维须条的边 缘纤维进行聚合。
[0049] 步骤 S2: 所述三根粗纱须条经牵伸后形成的纤维须条从前罗拉钳口输出， 此吋 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条在同一个平面内， 三根纤维须条 形成一种平面的多束纺纱三角区；
[0050] 步骤 S3: 在所述多束纺纱三角区内， 三根纤维须条通过环锭细纱机钢丝圈的作 用获得了捻度， 加捻过的纤维须条合成为一种新型的复合纱线。
[0051] 在本实施例中， 三根粗纱须条 1、 2和 3以并列的方式从环锭细纱机的后罗拉 8喂 入， 安装在后罗拉 8和中罗拉 9之间的粗纱分束器机构 100将会给每根粗纱进行定 位， 其中粗纱定位器 5和 7将粗纱 1和粗纱 3分隔成一定的间距， 而粗纱定位器 6将 粗纱 2定位在靠近粗纱 1的位置。 而安装在中罗拉 9和前罗拉 10之间的细纱聚合机 构 200中的将对纤维须条的边缘纤维进行聚合， 经牵伸后形成的纤维须条从前罗 拉 10钳口输出吋， 三根纤维须条是在一个平面上的。 可以看出， 纤维须条 1和纤 维须条 2首先聚合， 然后和纤维须条 3再次聚合后形成一种复合纱线 4。
[0052] 图 5示出了细纱聚合机构 200的具体结构。 细纱聚合机构 200有两个细纱聚合孔 1 2和 13， 聚合孔 12将会对纤维须条 1和 2的边缘纤维进行聚合， 聚合孔 13将会对纤 维须条 3的边缘纤维进行单独聚合， 在这种情况下， 聚合孔的宽度根据纤维须条 的自身宽度和须条间的距离来决定， 因此在图 4所示的纺纱过程中， 聚合孔 12的 设计宽度要大于聚合孔 13的宽度， 相反的， 如果纤维须条 2定位在靠近纤维须条 3的位置吋， 聚合孔 13的设计宽度要大于聚合孔 12的宽度。 两个聚合孔的表面光 滑， 且和纤维须条接触的部分呈现一定的弧度， 这样可以有利于三角区边缘纤 维的控制， 从而进一步减少纱线的毛羽和改善条干均匀度。
[0053] 实施例三
[0054] 本实施例提供了一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法。 图 6是本发明实施例三 提供的用于环锭细纱机的纱线加捻方法的流程图； 图 7是本发明实施例三提供的 用于环锭细纱机的纱线加捻方法的加捻过程示意图。 参见图 6， 该用于环锭细纱 机的纱线加捻方法包括以下步骤：
[0055] 步骤 S1 : 将三根粗纱须条以并排的方式同吋喂入后罗拉， 三根粗纱须条相互间 保持一定的距离；
[0056] 步骤 S12: 利用安装在所述后罗拉和中罗拉之间的粗纱分束器机构将所述三根 粗纱须条定位于固定位置；
[0057] 具体地， 在本步骤中， 中间输出的粗纱须条与从两边输出的粗纱须条之间的距 离可以相同， 也可以不同。
[0058] 步骤 S14: 利用安装在前罗拉钳口的多束加捻机构将位于中间的纤维须条抬起
[0059] 步骤 S2: 所述三根粗纱须条经牵伸后形成的纤维须条从前罗拉钳口输出， 此吋 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条所在的平面形成了一个夹角， 三 根纤维须条形成一种空间三维型态的多束纺纱三角区；
[0060] 步骤 S3: 在所述多束纺纱三角区内， 三根纤维须条通过环锭细纱机钢丝圈的作 用获得了捻度， 加捻过的纤维须条经聚合点合成为一种新型的复合纱线。
[0061] 图 7是具体的纺纱过程。 在本实施例中， 三根粗纱须条 1、 2和 3以并排的方式从 环锭细纱机的后罗拉 8喂入， 安装在后罗拉 8和中罗拉 9之间的粗纱分束器机构 10 0将每根粗纱定位于固定的位置， 使得粗纱 1和 3之间保持有一定的距离， 而粗纱 2可以置于粗纱 1和 3之间的任意位置。 当三根粗纱条经牵伸后形成的纤维须条从 前罗拉 10钳口输出吋， 在环锭细纱机的前罗拉 10钳口附近安置有多束加捻机构 1 1， 中间的纤维须条 2将被多束加捻机构 11抬起， 这样三根纤维须条之间就会有 一个非平面关系， 从而形成了特殊的空间纺纱三角区。 从钢丝圈传递上来的捻 度通过须条的聚合点 E传递给纤维须条， 加捻后纤维须条经聚合点形成一种三维 复合纱线 4。
[0062] 图 8是粗纱分束器机构 100的具体结构。 粗纱分束器机构 100有三根圆柱形的粗 纱定位器 5、 6和 7， 表面光滑， 其中粗纱定位器 5和 7实现了将粗纱 1和粗纱 3分隔 成一定的距离， 而粗纱定位器 6实现了将粗纱 2定位在粗纱 1和粗纱 3之间的任意 位置。
[0063] 图 9是图 7的纺纱过程中的前罗拉钳口附近的放大图， 三根纤维须条从前罗拉 10 钳口出输出， 中间的纤维须条 2被多束加捻机构 11抬起一定的高度， 这样就会和 两边的纤维须条 1和 3所在的平面形成一个夹角， 这吋三根纤维须条形成的纺纱 三角区不在一个平面上， 而形成三维立体的形态。 这种三维形态的纺纱三角区 将会使每根纤维须条获得均匀的加捻效果， 从而提高了单纱性能。 在上述的纺 纱方法中， 当粗纱定位器 6可以将粗纱条 2定位在粗纱条 1和粗纱条 3之间的中间 位置吋， 三根纤维须条只有一个聚合点， 并在此聚合点加捻复合成纱线。
[0064] 优选地， 在步骤 S12之后和 S14之前， 还包括如下步骤：
[0065] 利用安装在中罗拉和前罗拉之间的细纱聚合机构将对纤维须条的边缘纤维进行 聚合， 以减少纱线的毛羽和改善条干均匀度。
[0066] 相应的， 用于环锭细纱机的纱线加捻装置还包括细纱聚合机构 （图 7中未示出 ) 。 图 5示出了细纱聚合机构 200的具体结构。 细纱聚合机构 200有两个细纱聚合 孔 12和 13， 聚合孔 12将会对纤维须条 1和 2的边缘纤维进行聚合， 聚合孔 13将会 对纤维须条 3的边缘纤维进行单独聚合， 在这种情况下， 聚合孔的宽度根据纤维 须条的自身宽度和须条间的距离来决定， 因此在图 4所示的纺纱过程中， 聚合孔 12的设计宽度要大于聚合孔 13的宽度， 相反的， 如果纤维须条 2定位在靠近纤维 须条 3的位置吋， 聚合孔 13的设计宽度要大于聚合孔 12的宽度。 两个聚合孔的表 面光滑， 且和纤维须条接触的部分呈现一定的弧度， 这样可以有利于三角区边 缘纤维的控制， 从而进一步减少纱线的毛羽和改善条干均匀度。
[0067] 上述纺纱方法均在实验室的 Zinser-351型环锭细纱机上得到了实现并进行了实 验， 获得了满意的效果。
[0068] 对于实施例三提供的纺纱方法， 实验所用的原材料为 100%蚕丝纤维， 粗纱支 数为 369 tex。 环锭纺细纱机的锭子转速为 13,000r/min， 纱线支数为 19.7 tex， 纱 线捻度为 18.1T/in。 实验采用纺纱过程如图 7所示， 纺纱纤维须条 1和 3之间的距离 都是 12 mm， 纤维须条 2处于纤维须条 1和 3的中间位置， 和纤维须条 1和 3所在平 面的夹角 Θ为 15°。 这种新型纺纱三角区聚合的蚕丝纱线在标准实验室 (20±2°C和 6 5±2% RH)条件下放置至少 24小吋后， 测试的纱线性能数据列在表一中， 同吋， 为了对比本发明纺纱方法的效果， 普通环锭纺的蚕丝纱线的性能数据也列在了 表一中， 作为对比数据。
[0069] 表一
[0070] [数]
Figure imgf000011_0001
[0071] 对于实施例二提供的纺纱方法， 实验所用的原材料为 100%牦牛绒纤维， 粗纱 支数为 250tex。 环锭纺细纱机的锭子转速为 9,500r/min， 纱线支数为 48Nm， 纱线 捻度为 20.2T/in。 实验采用纺纱过程如图 4所示， 从前罗拉钳口输出的纤维须条 2 和纤维须条 1和 3所在平面的夹角 Θ为 0°， 且和纤维须条 1以及纤维须条 3的距离分 别是 0mm和 2mm， 聚合孔 12的宽度为 2mm， 聚合孔 13的宽度为 lmm。 这种新型 纺纱三角区聚合的牦牛绒纱线在标准实验室 (20±2°C和 65±2%RH)条件下放置至 少 24小吋后， 测试的纱线性能数据列在表一中， 同吋， 为了对比本发明纺纱方 法的效果， 普通环锭纺的牦牛绒纱线的性能数据也列在了表二中， 作为对比数 据。 纺纱工艺参数及成纱质量指标如下表所示：
[0072] 表二
[0073] [数]
Figure imgf000011_0002
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已， 当然不能以此来限定本发明之 权利范围， 本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程， 并依本发明权利要求所作的等同变化， 仍属于发明所涵盖的范围。

Claims

权利要求书
[权利要求 1] 一种用于环锭细纱机的纱线加捻方法， 其特征在于， 包括以下步骤： 步骤 S1 : 将三根粗纱须条从环锭细纱机的后罗拉喂入；
步骤 S2: 所述三根粗纱须条经牵伸后形成的纤维须条从前罗拉钳口输 出， 此吋中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条所在的平面形 成了一个夹角 θ， 三根纤维须条形成一个空间三维型态的多束纺纱三 角区；
步骤 S3: 在所述多束纺纱三角区内， 三根纤维须条在环锭细纱机钢丝 圈的作用下获得了捻度， 加捻过的纤维须条通过聚合点 Ε合成为复合 纱线。
[权利要求 2] 根据权利要求 1中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻方法， 其特征在 于， 在所述步骤 S1中， 所述三根粗纱须条以并排的方式同吋喂入所述 后罗拉。
[权利要求 3] 根据权利要求 1中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻方法， 其特征在 于， 在所述步骤 S1和所述步骤 S2之间， 还包括： 步骤 S12: 利用安装在所述后罗拉和中罗拉之间的粗纱分束器机构将 所述三根粗纱须条定位于固定位置。
[权利要求 4] 根据权利要求 1中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻方法， 其特征在 于， 所述夹角 Θ范围为 0度到 45度。
[权利要求 5] 根据权利要求 4中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻方法， 其特征在 于， 所述夹角 Θ为 0度吋， 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须 条在同一平面内， 所述步骤 S2之前还包括：
步骤 S13: 利用安装在中罗拉和前罗拉之间的细纱聚合机构将对纤维 须条的边缘纤维进行聚合。
[权利要求 6] 根据权利要求 4中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻方法， 其特征在 于， 当所述夹角大于 0度吋， 三根纤维须条形成一个空间三维型态的 多束纺纱三角区， 中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条不在 同一平面内， 所述步骤 S2之前还包括： 步骤 S14: 利用安装在前罗拉钳口的多束加捻机构将位于中间的纤维 须条抬起。
一种用于环锭细纱机的纱线加捻装置， 其特征在于， 包括后罗拉、 中 罗拉和前罗拉， 其中， 三根粗纱须条以并排的方式从所述后罗拉喂入 ； 所述三根粗纱须条经牵伸后形成的纤维须条从所述前罗拉钳口输出 ， 此吋中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条所在的平面形成 了一个夹角， 三根纤维须条形成一个空间三维型态的多束纺纱三角区 ； 在所述多束纺纱三角区内， 三根纤维须条通过环锭细纱机钢丝圈的 作用获得了捻度， 加捻过的纤维须条经聚合点 E合成为复合纱线。 根据权利要求 7中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻装置， 其特征在 于， 还包括安装在所述后罗拉和中罗拉之间的粗纱分束器机构， 用于 将所述三根粗纱须条定位于固定位置；
所述粗纱分束器机构由三个表面光滑的圆柱体构成， 每根圆柱体位置 可调， 将每根粗纱须条定位于相对应的位置。
根据权利要求 7中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻装置， 其特征在 于， 还包括安装在中罗拉和前罗拉之间的细纱聚合机构， 用于对纤维 须条的边缘纤维进行聚合， 这吋中间输出的纤维须条与由两边输出的 纤维须条在同一平面内， 所述夹角为 0度；
所述细纱聚合机构上有宽度不同的聚合孔， 聚合孔和纤维须条相接触 的部分表面光滑， 可连续平滑地对边缘纤维进行控制。
根据权利要求 7中所述的用于环锭细纱机的纱线加捻装置， 其特征在 于， 还包括安装在前罗拉钳口处的多束加捻机构将位于中间的纤维须 条抬起， 使得中间输出的纤维须条与由两边输出的纤维须条不在同一 平面内， 形成的所述夹角 Θ大于 0度小于等于 45度。
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