WO2018147115A1 - 熱転写プリンタおよびその制御方法 - Google Patents

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WO2018147115A1
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transfer
energy
ink
protective material
thermal head
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山崎 武志
井ノ口 豊
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シチズン時計株式会社
シチズン・システムズ株式会社
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    • B41J2/00Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
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    • B41J2/35Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads providing current or voltage to the thermal head
    • B41J2/355Control circuits for heating-element selection

Definitions

  • the present invention relates to a thermal transfer printer and a control method thereof.
  • FIG. 5 is a plan view showing an example of the ink ribbon 4 used in the thermal transfer printer.
  • a thermal transfer printer capable of printing a color image
  • an ink ribbon in which yellow Y, magenta M and cyan C ink areas and an overcoat OP area are repeatedly applied in the longitudinal direction in the same order. 4 is used.
  • the thermal transfer printer prints an image I by sequentially transferring each color ink of yellow Y, magenta M and cyan C onto a long paper (image receiving paper) 10 while conveying the ink ribbon 4 in the direction of arrow A1,
  • An overcoat OP for enhancing light resistance and scratch resistance is further transferred thereon to form a protective layer on the surface of the image I.
  • the thermal transfer printer conveys the sheet 10 in the direction of the arrow A2 and cuts the leading end thereof, and further conveys the sheet 10 in the direction of the arrow A2 and cuts the rear end of the image I, thereby discharging the printed matter. .
  • the thermal head In the thermal transfer printer, heat is applied to the ink ribbon from the side opposite to the surface side on which the ink layer (paint layer) is provided by the thermal head during transfer.
  • the thermal head As such an ink ribbon, the thermal head is provided with a back layer made of a heat-resistant resin on the back side in contact with the thermal head, and the thermal head is improved by adding inorganic or organic fine particles as a lubricant or filler to the back layer.
  • the thing which reduced the friction with this is known (for example, refer patent documents 1 and 2).
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the ink ribbon 4.
  • the ink ribbon 4 includes a base material 41, a dye primer layer 42, a paint layer 43, an overcoat layer 44, a back primer layer 45, and a heat resistant slipping layer 46.
  • the substrate 41 is located at the center of the ink ribbon 4 in the thickness direction, the dye primer layer 42 is formed on one surface of the substrate 41, and the back primer layer 45 is formed on the other surface of the substrate 41.
  • the side of the dye primer layer 42 is the front side in contact with the paper 10, and the side of the back primer layer 45 is the back side in contact with the thermal head.
  • the paint layer 43 is a layer of each color ink (dye) of yellow, magenta, and cyan, and is formed on the dye primer layer 42 together with the overcoat layer 44.
  • the heat-resistant slip layer 46 is a layer containing a lubricant, a binder resin, and an appropriate filler, and is formed on the back primer layer 45.
  • the friction between the ink ribbon and the thermal head is reduced by melting the lubricant of the heat-resistant slip layer 46 (back surface layer) by the heat of the thermal head, but under a specific temperature condition, A melted lubricant may be recrystallized and deposited on the surface of the thermal head.
  • deposits ribbon residue
  • the thermal capacity of the thermal head changes at the portion where the ribbon residue adheres, causing printing irregularities or discoloration, or the ribbon surface may scratch the surface of the paper. As a result, the quality of the printed matter may be impaired.
  • Ink ribbons are also known in which an inorganic filler is added to the heat resistant slipping layer to improve the cleaning performance of the thermal head. If such an ink ribbon is used, ribbon residue does not easily accumulate, but the thermal filler is worn by the inorganic filler, Durability will be reduced.
  • an object of the present invention is to prevent a decrease in print quality caused by an adherence to a thermal head derived from an ink ribbon.
  • the thermal head that transfers the ink and protective material to the paper from the ink ribbon on which the ink and protective material have been repeatedly applied in the longitudinal direction, and the amount of deposits derived from the ink ribbon that adheres to the thermal head due to the transfer is at a specific transfer energy.
  • the transfer unit transports the ink ribbon with the characteristic that the amount of deposits decreases as the transfer energy increases, and the transfer of the protective material transferred after the ink by the thermal head
  • a control unit that adjusts the energy to a size within a specific range, and the lower limit of the specific range is higher than the energy corresponding to the peak and the minimum energy that can transfer the protective material, and is applied to the thermal head during ink transfer.
  • the upper limit of the constant range, thermal transfer printer, wherein the protective material is lower than the energy gloss loss of the protective layer on the paper by the protective material was matted is provided.
  • control unit further controls the transfer speed of the protective material by the thermal head to be equal to or lower than the transfer speed of the ink.
  • the above-described thermal transfer printer further includes a platen roller that is disposed to face the thermal head, and the thermal head is in pressure contact with the ink ribbon and the paper interposed therebetween, and the position of the heating element in the thermal head is relative to the platen roller. It is preferable that the ink ribbon is displaced upstream of the pressure contact position of the thermal head.
  • the glossiness is expressed as a ratio of the intensity of reflected light to the intensity of incident light when light is incident at an incident angle of 20 degrees on a printed matter formed by transferring ink and a protective material. Is preferably a value lower than the maximum energy at which the ratio is 90% of the maximum value.
  • a thermal transfer printer control method for transferring ink applied to an ink ribbon and a protective material onto a sheet by a thermal head, wherein the amount of deposits derived from the ink ribbon adhering to the thermal head by transfer is a specific transfer energy.
  • the process of transferring the ink to the paper while transporting the ink ribbon with the characteristic that the amount of deposits decreases as the transfer energy increases, and after the ink transfer There is a process to transfer the protective material to the paper with transfer energy adjusted to a size within a specific range while transporting the ink ribbon, and the lower limit of the specific range can transfer the energy and protective material corresponding to the peak That is higher than the minimum energy and the deposits on the thermal head during ink transfer
  • the upper limit of the specific range is lower than the energy at which the protective material is matted and the glossiness of the protective layer on the paper is lost due to the protective material.
  • thermal transfer printer According to the above-described thermal transfer printer and its control method, it is possible to prevent the print quality from being deteriorated due to deposits on the thermal head derived from the ink ribbon.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a schematic configuration of a printer 1.
  • (A) and (B) show the transfer energy applied to the ink ribbon and the optical density of transferred yellow Y, magenta M or cyan C, the gloss of the transferred overcoat OP, and the ribbon residue adhering to the thermal head. It is a graph which shows the relationship with generation amount. It is a graph which shows the relationship between the transfer energy of overcoat, and its glossiness.
  • (A) And (B) is a figure for demonstrating the positional relationship of the head 3 and the platen roller 9.
  • FIG. It is a top view which shows the example of the ink ribbon 4 used with a thermal transfer printer.
  • 3 is a cross-sectional view of an ink ribbon 4.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a schematic configuration of the printer 1. In FIG. 1, only the parts necessary for explanation are shown among the constituent elements provided in the printer 1, and the other constituent elements are omitted.
  • the printer 1 includes, as main components, a roll paper holder 2, a head 3, a supply side ribbon roller 4A, a take-up side ribbon roller 4B, a cutting unit 5, a platen roller 9, a discharge roller 14, a ribbon guide roller 15, and a grip roller. 17 and a pinch roller 18. Each of these components is arranged in the housing 7.
  • the printer 1 also includes a control unit 20, a data memory 21, a paper drive unit 22, a head drive unit 23, an ink ribbon drive unit 24, a cutting drive unit 25, and a communication interface 26.
  • the printer 1 is a thermal transfer printer that prints an image by transferring ink applied to the ink ribbon 4 onto a roll-shaped paper 10.
  • the printer 1 reciprocates the paper 10 with respect to the head 3 to sequentially transfer, for example, a plurality of colors of yellow, magenta, and cyan and an overcoat from the ink ribbon 4 onto the same area of the paper 10.
  • the printed paper 10 is cut by the cutting unit 5 and discharged to the outside of the printer 1 from the discharge port 6 provided on the front surface 12 of the printer 1.
  • printing (printing) an image is also referred to as “printing”.
  • the roll paper holder 2 holds the paper 10 wound in a roll shape.
  • the material of the paper 10 is not particularly limited as long as it can be used for a thermal transfer printer.
  • the roll paper holder 2 is driven in the forward direction or the reverse direction by the paper drive unit 22 and rotates around its central axis. As the roll paper holder 2 rotates in the forward direction, the paper 10 passes between the head 3 and the platen roller 9 and is conveyed toward the discharge port 6. Further, the roll paper holder 2 rotates in the reverse direction, whereby the paper 10 is rewound onto the roll paper holder 2.
  • the supply side ribbon roller 4 ⁇ / b> A and the take-up side ribbon roller 4 ⁇ / b> B hold the ink ribbon 4. These rollers are driven by the ink ribbon drive unit 24 and rotate around their respective central axes. By this driving, the ink ribbon 4 is supplied from the supply side ribbon roller 4A, passes between the head 3 and the platen roller 9 via the ribbon guide roller 15, and is taken up by the take-up side ribbon roller 4B.
  • the ink ribbon 4 is, for example, a belt-like sheet in which the yellow, magenta, and cyan ink regions and the overcoat region are repeatedly arranged in the longitudinal direction in the same order.
  • the overcoat is a protective material for enhancing the light resistance and scratch resistance of the printed material. Since there are various types of ink ribbons 4 such as those of each color ink area of 6 ⁇ 4 inches and 6 ⁇ 8 inches, the ink ribbon 4 suitable for the image size to be printed is the printer 1. Attached to.
  • the ink color of the ink ribbon 4 is not limited to the above three colors, and may be one color, two colors, or more than three colors.
  • the head 3 is disposed to face the platen roller 9 and is configured to be movable with respect to the platen roller 9. At the time of printing, the head 3 is pressed against the platen roller 9 with the ink ribbon 4 and the paper 10 sandwiched therebetween, and a plurality of built-in heating elements are heated to apply each color ink and overcoat on the ink ribbon 4 to the paper 10.
  • the images are printed on the paper by sequentially transferring them onto the same area. This transfer is repeated for each area of the ink ribbon 4 along with the winding of the ink ribbon 4. Since the overcoat is for forming a protective layer on the surface of the print, it is transferred last after each color ink.
  • a mechanism corresponding to the type of thermal transfer printer such as a sublimation type or a thermal melting type is used.
  • the grip roller 17 and the pinch roller 18 convey the paper 10 between them.
  • the grip roller 17 is rotationally driven by the paper drive unit 22 in either the direction of feeding the paper 10 (forward direction) or the direction of rewinding (reverse direction).
  • the pinch roller 18 rotates following the grip roller 17.
  • the pinch roller 18 is in contact with the grip roller 17 when the paper 10 is transported and holds the paper 10 with the grip roller 17, and is separated from the grip roller 17 when the paper 10 is not transported. Release 10
  • the paper 10 that has passed between the head 3 and the platen roller 9 from the roll paper holder 2 is conveyed toward the discharge port 6 by the discharge roller 14 through the discharge path 13.
  • the cutting unit 5 cuts the paper 10 passing through the discharge path 13 and having the leading end discharged from the discharge port 6 to the outside of the printer 1 at a position before the discharge port 6.
  • the cutting unit 5 is disposed immediately before the discharge port 6 on the discharge path 13 and is driven by the cutting drive unit 25.
  • the control unit 20 is composed of a microcomputer including a CPU and a memory, and controls the overall operation of the printer 1.
  • the data memory 21 is a storage area for accumulating image data received from the host computer via the communication interface 26.
  • the paper drive unit 22 is a motor that drives the grip roller 17 and the roll paper holder 2, and rotates each of the paper 10 in either the direction of feeding the paper 10 or the direction of rewinding.
  • the head drive unit 23 drives the head 3 based on the image data to print an image on the paper 10.
  • the ink ribbon drive unit 24 is a motor that drives the supply-side ribbon roller 4A and the take-up side ribbon roller 4B, and the take-up side ribbon roller 4B is in a direction to take up the ink ribbon 4, or ink is supplied to the supply-side ribbon roller 4A.
  • the supply side ribbon roller 4A and the take-up side ribbon roller 4B are rotated in either direction of rewinding the ribbon 4.
  • the supply side ribbon roller 4A, the take-up side ribbon roller 4B, and the ink ribbon drive unit 24 are an example of a transport unit that transports the ink ribbon.
  • the cutting drive unit 25 is a motor that drives the cutting unit 5.
  • the communication interface 26 receives image data to be printed from a host computer via a communication cable.
  • 2A and 2B show the transfer energy applied to the ink ribbon and the optical density of the transferred yellow Y, magenta M or cyan C, the gloss of the transferred overcoat OP, and the thermal head. It is a graph which shows the relationship with the generation amount of the adhering ribbon residue.
  • the horizontal axis of FIG. 2A shows the transfer energy EYMC of yellow Y, magenta M or cyan C
  • the horizontal axis of FIG. 2B shows the transfer energy E OP of overcoat OP
  • a curve a in FIG. 2A is a graph of yellow, magenta, or cyan optical density f (E) of the printed matter according to the transfer energy EYMC
  • a curve c in FIG. It is a graph of the glossiness h (E) of the overcoat of the printed matter according to OP
  • Curves b in FIG. 2A and FIG. 2B are graphs of the amount g (E) of ribbon residue generated (in one transfer) according to the transfer energies E YMC and E OP .
  • the vertical axis in FIG. 2A represents the optical density f (E) and the amount of ribbon residue generated g (E), and the vertical axis in FIG. 2B represents the glossiness h (E) and the amount of ribbon residue generated g. (E) is shown.
  • the horizontal axis of each graph shows a larger value as it goes to the right, and the vertical axis shows a larger value as it goes up.
  • the ribbon waste generation amount g (E) has a peak at a specific transfer energy E 0 (that is, when an image having a specific optical density is printed).
  • E 0 that is, when an image having a specific optical density is printed.
  • Arrows b 1 to b 3 in each graph indicate a range in which the amount of ribbon residue generated g (E) is large, a medium range, and a small range, respectively. If the printing is continued with the transfer energy within the range in which g (E) is large (arrow b 1 ), the amount of ribbon residue adhering to the thermal head increases. An arrow b 0 in FIG. 2A indicates an energy interval in which the amount of attached ribbon residue increases when printing is continued. As described above, when the ribbon residue is deposited on the thermal head, there is a possibility that uneven printing or scratches on the paper surface may occur. Further, if the printing is continued with the transfer energy within an intermediate range (arrow b 2 ) of g (E), the adhesion amount does not change.
  • the amount of adhesion decreases. In this case, the amount of adhesion is reduced by the ribbon residue once adhered to the thermal head being melted at the time of subsequent transfer or being adhered to the ink ribbon and carried away.
  • the glossiness h (E) decreases as the transfer energy increases.
  • the transfer energy is too low, the overcoat is not transferred to the paper (transfer missing). If the transfer energy is too high, matting occurs and the glossiness of the protective layer is lost.
  • an arrow c 1 indicates an energy interval in which transfer defect occurs, and an arrow c 4 indicates an energy interval in which the overcoat is matted.
  • E 1 indicates the minimum transfer energy capable of transferring the overcoat
  • E 5 indicates the maximum transfer energy at which the overcoat is not matted.
  • E 3 corresponds to the boundary value of c 2 and c 3, shows transcriptional energy minimum overcoat adhesion amount of Ribonkasu the thermal head is reduced when continued printing (transfer).
  • c 3 is yellow, a range of energy Ribonkasu adhered to the thermal head during transfer of the magenta and cyan are reduced by a transfer of the overcoat, E 3 correspond to the minimum transfer energy in that range.
  • transfer energy E OP in order to ensure preventing and glossiness overheating, within the transfer chipping does not occur (i.e., higher than E 1) are set as much as possible to lower by.
  • the transfer energy E OP of a general thermal transfer printer is a value E 2 in a section c 2 having E 1 as an end in the graph of FIG.
  • the transfer energy in the interval c 2 because as the adhesion amount of the does not decrease, it is impossible to remove the Ribonkasu adhered to the thermal head.
  • the controller 20 of the printer 1 increases the temperature of the heating element of the head 3 or lowers the transport speed of the ink ribbon 4 during the overcoat transfer, as compared with a general thermal transfer printer.
  • the transfer energy E OP applied to the ink ribbon 4 is adjusted to a value E 4 within the range of the arrow c 3 in FIG.
  • the minimum value E 3 within the range in which the amount of ribbon residue attached decreases when printing continues, the set value E 4 in the printer 1, and the maximum value E 5 within the range where the overcoat is not matted Has a magnitude relationship of E 0 ⁇ E 1 ⁇ E 2 ⁇ E 3 ⁇ E 4 ⁇ E 5 .
  • the magnitudes of E 0 and E 1 may be reversed depending on the ink ribbon.
  • the set value E 4 is higher than the energy E 0 corresponding to the peak of the amount of ribbon residue generated and the minimum energy E 1 at which the overcoat can be transferred, and adhering matter attached to the head 3 when each color ink is transferred. Is sufficiently large (ie, higher than E 3 ) to be reduced by overcoat transfer.
  • the setting value E 4 is lower than the energy E 5 overcoat is matted. Transferring energy generated amount of Ribonkasu becomes peak is substantially the same for each color, to become gray if yellow, the concentration of the magenta and cyan equivalents, set value E 4 repeats gray overcoat sequentially transfer It can be said that this is energy that reduces the amount of attached ribbon residue.
  • the printer 1 even if an image in which ribbon scraps are likely to occur is continuously printed, by setting the transfer energy of the overcoat as described above, the ribbon scraps attached to the head 3 by the transfer of each color ink for each printed matter. Reduced during overcoat transfer. For this reason, in the printer 1, printing defects (printing unevenness and scratches) due to accumulation of ribbon residue are less likely to occur. In the printer 1, even when an ink ribbon of a type that does not wear the thermal head is used, it is possible to prevent the print quality from being deteriorated due to deposits on the thermal head derived from the ink ribbon.
  • the control unit 20 are, within the scope of c 3, as compared with the case where the transfer energy E OP to E 2 as glossiness maintain high as about 80-90%, it is preferable to set the value of E 4.
  • the upper limit of the transfer energy E OP by the viewpoint of the glossiness, described further below.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the transfer energy of the overcoat and its glossiness.
  • the horizontal axis indicates the transfer energy EOP
  • the vertical axis indicates the glossiness h of the transferred overcoat.
  • the value of the glossiness h in FIG. 3 is the value of the reflected light with respect to the intensity of the incident light when the light is incident at an incident angle of 20 degrees with respect to the normal direction of the stamp screen on which the entire black solid image is printed. It is the ratio of intensity.
  • Gloss h when transferring chipping transfer energy E OP is set to the minimum value E 1 within the range that does not occur is slightly higher than 50%, from which glossiness h Higher E OP decreases .
  • glossiness h is approximately 90% of the maximum value h max, gloss than when the E 1 is not substantially reduced.
  • the set value E 4 of the printer 1 that the value of the defined glossiness as described above is lower than the maximum energy at 90% of its gloss h max when the E 1 preferable.
  • the transfer speed of the overcoat is set to a value higher than the transfer speed of each color ink in order to increase the output.
  • the transfer energy is high, wrinkles may occur on the ink ribbon during transfer, but the wrinkles are more likely to occur as the transfer speed increases.
  • Arrows d 1 and d 2 in FIG. 2B indicate energy intervals in which wrinkles occur in the ink ribbon when the overcoat transfer speed is relatively fast and slow, respectively. Since the value of E 4 in FIG. 2B is included in the section indicated by the arrow d 1 , the transfer energy E OP is set to be higher than E 2 after the overcoat transfer speed is made higher than the transfer speed of each color ink. When set to a higher E 4, there is a possibility that wrinkles are generated in the ink ribbon.
  • control unit 20 of the printer 1 controls the driving of the head 3 and the conveyance of the ink ribbon 4 so that the overcoat transfer speed is equal to or lower than the yellow, magenta, and cyan printing speeds.
  • control unit 20 preferably performs control such that the length of time for heating the overcoat region by the head 3 is equal to or longer than the time for heating one of the color ink regions. If the transfer speed of the overcoat is lowered, the ink ribbon is not wrinkled unless the transfer energy E OP is within the range of d 2 higher than the interval d 1 , and thus wrinkle generation is suppressed.
  • FIGS. 4A and 4B are diagrams for explaining the positional relationship between the head 3 and the platen roller 9.
  • the ink ribbon 4 is conveyed and wound up in the direction of arrow C on the right side of the drawing.
  • the heating element (glaze) 31 of the head 3 is located immediately above the center of the platen roller 9, and at this position, the ink ribbon 4 and the paper 10. The pressure contact is performed with a gap in between.
  • FIG. 4B when the position of the heating element 31 is shifted from the center of the platen roller 9 to the upstream side (left side in the figure) in the transport direction of the ink ribbon 4, the ribbon residue adheres to the ink ribbon. As a result, the ribbon residue does not easily accumulate in the head 3.
  • the mounting position of the heating element 31 of the head 3 is shifted to the upstream side in the transport direction of the ink ribbon 4 with respect to the press contact position of the head 3 with respect to the platen roller 9. Also good.
  • a mechanism for shifting the position of the heating element 31 to the control of transfer energy E OP mentioned above it is possible to further reduce the amount of Ribonkasu adhering to the head 3.
  • the position of the heating element 31 is shifted to the downstream side (right side in the drawing) of the ink ribbon 4 in the conveyance direction, the sheet may be burnt and scorched due to the transfer.
  • the shifting direction is preferably on the upstream side (the direction opposite to the arrow C).

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Abstract

インクリボン由来のサーマルヘッドへの付着物に起因する印画品質の低下を防ぐ。熱転写プリンタは、転写によりサーマルヘッドに付着するインクリボン由来の付着物の発生量が特定の転写エネルギーでピークになり、かつピークよりも高いエネルギー範囲では転写エネルギーの増加とともに付着物の発生量が減少するインクリボンを搬送し、インクおよび保護材が長手方向に繰り返し塗布されたインクリボンからインクおよび保護材をその順序で用紙に転写し、保護材の転写エネルギーを特定範囲内の大きさに調整する。特定範囲の下限は、ピークに対応するエネルギーおよび保護材を転写可能な最小エネルギーよりも高く、かつインクの転写時にサーマルヘッドに付着した付着物が保護材の転写により減少するために十分な大きさの値であり、上限は、保護材がマット化して保護材による用紙上の保護層の光沢度が失われるエネルギーよりも低い値である。

Description

熱転写プリンタおよびその制御方法
 本発明は、熱転写プリンタおよびその制御方法に関する。
 図5は、熱転写プリンタで用いられるインクリボン4の例を示す平面図である。カラー画像を印刷可能な熱転写プリンタでは、例えば、図5に示すように、イエローY、マゼンタMおよびシアンCの各色インク領域ならびにオーバーコートOPの領域が同じ順序で長手方向に繰り返し塗布されたインクリボン4が用いられる。熱転写プリンタは、インクリボン4を矢印A1方向に搬送しながら、イエローY、マゼンタMおよびシアンCの各色インクを長尺の用紙(受像紙)10の上に順次転写して画像Iを印刷し、耐光性や耐擦過性を高めるためのオーバーコートOPをさらにその上に転写して、画像Iの表面に保護層を形成する。その後で、熱転写プリンタは、用紙10を矢印A2方向に搬送してその先端を切断し、さらに用紙10を矢印A2方向に搬送して画像Iの後端を切断することで、印画物を排出する。
 熱転写プリンタでは、インクリボンに対して、インク層(塗料層)が設けられた表面側とは反対側から、転写時に、サーマルヘッドにより熱が加えられる。こうしたインクリボンとしては、サーマルヘッドに接触する背面側に耐熱性の樹脂による背面層を設けて耐熱性を向上させたり、その背面層に滑剤やフィラーとして無機または有機の微粒子を添加させてサーマルヘッドとの摩擦を低減させたりしたものが知られている(例えば、特許文献1,2を参照)。
 図6は、インクリボン4の断面図である。インクリボン4は、基材41、染料プライマ層42、塗料層43、オーバーコート層44、背面プライマ層45および耐熱滑性層46を有する。基材41はインクリボン4の厚さ方向の中央に位置し、染料プライマ層42は基材41の一方の面に形成され、背面プライマ層45は基材41の他方の面に形成されている。染料プライマ層42の側が用紙10に接触する表面側であり、背面プライマ層45の側がサーマルヘッドに接触する背面側である。塗料層43は、イエロー、マゼンタおよびシアンの各色インク(染料)の層であり、オーバーコート層44とともに染料プライマ層42の上に形成されている。耐熱滑性層46は、滑材、バインダ樹脂および適当なフィラーを含有する層であり、背面プライマ層45の上に形成されている。
特開2003-089274号公報 特開2012-213883号公報
 図6のインクリボン4では、耐熱滑性層46(背面層)の滑材などがサーマルヘッドの熱で溶けることでインクリボンとサーマルヘッドの間の摩擦が低減するが、特定の温度条件では、溶けた滑材などがサーマルヘッドの表面で再結晶化して堆積することがある。こうしたインクリボンに由来する付着物(リボンカス)がサーマルヘッドに溜まると、リボンカスの付着部分でサーマルヘッドの熱容量が変化して印画ムラや変色が発生したり、リボンカスにより用紙の表面にキズが付いたりして、印画物の品質が損なわれるおそれがある。耐熱滑性層に無機フィラーを添加させてサーマルヘッドのクリーニング性を高めたインクリボンも知られており、こうしたインクリボンを用いればリボンカスの堆積は起こりにくいが、無機フィラーによりサーマルヘッドが摩耗し、耐久性が低下してしまう。
 そこで、本発明は、インクリボン由来のサーマルヘッドへの付着物に起因する印画品質の低下を防ぐことを目的とする。
 インクおよび保護材が長手方向に繰り返し塗布されたインクリボンからインクおよび保護材を用紙に転写するサーマルヘッドと、転写によりサーマルヘッドに付着するインクリボン由来の付着物の発生量が特定の転写エネルギーでピークになり、かつピークよりも高いエネルギー範囲では転写エネルギーの増加とともに付着物の発生量が減少する特性をもつインクリボンを搬送する搬送部と、サーマルヘッドによりインクの後に転写される保護材の転写エネルギーを特定範囲内の大きさに調整する制御部とを有し、特定範囲の下限は、ピークに対応するエネルギーおよび保護材を転写可能な最小エネルギーよりも高く、かつインクの転写時にサーマルヘッドに付着した付着物が保護材の転写により減少するために十分な大きさの値であり、特定範囲の上限は、保護材がマット化して保護材による用紙上の保護層の光沢度が失われるエネルギーよりも低い値であることを特徴とする熱転写プリンタが提供される。
 上記の熱転写プリンタでは、制御部は、さらに、サーマルヘッドによる保護材の転写速度をインクの転写速度と同等以下に制御することが好ましい。
 上記の熱転写プリンタは、サーマルヘッドに対向して配置され、インクリボンおよび用紙を間に挟んでサーマルヘッドが圧接するプラテンローラをさらに有し、サーマルヘッド内の発熱体の配置位置は、プラテンローラに対するサーマルヘッドの圧接位置よりもインクリボンの搬送方向の上流側にずれていることが好ましい。
 光沢度は、インクおよび保護材を転写して形成された印画物に対して20度の入射角で光を入射させたときの入射光の強度に対する反射光の強度の比率で表され、特定範囲の上限は、その比率が最大値の90%になる最大エネルギーよりも低い値であることが好ましい。
 また、インクリボンに塗布されたインクおよび保護材をサーマルヘッドにより用紙に転写する熱転写プリンタの制御方法であって、転写によりサーマルヘッドに付着するインクリボン由来の付着物の発生量が特定の転写エネルギーでピークになり、かつピークよりも高いエネルギー範囲では転写エネルギーの増加とともに付着物の発生量が減少する特性をもつインクリボンを搬送しながら、インクを用紙に転写する工程と、インクの転写後に、インクリボンを搬送しながら、特定範囲内の大きさに調整された転写エネルギーで保護材を用紙に転写する工程とを有し、特定範囲の下限は、ピークに対応するエネルギーおよび保護材を転写可能な最小エネルギーよりも高く、かつインクの転写時にサーマルヘッドに付着した付着物が保護材の転写により減少するために十分な大きさの値であり、特定範囲の上限は、保護材がマット化して保護材による用紙上の保護層の光沢度が失われるエネルギーよりも低い値であることを特徴とする制御方法が提供される。
 上記の熱転写プリンタおよびその制御方法によれば、インクリボン由来のサーマルヘッドへの付着物に起因する印画品質の低下を防ぐことができる。
プリンタ1の概略構成を示す断面図である。 (A)および(B)は、インクリボンに加えられる転写エネルギーと転写されたイエローY、マゼンタMまたはシアンCの光学濃度、転写されたオーバーコートOPの光沢度、およびサーマルヘッドに付着するリボンカスの発生量との関係を示すグラフである。 オーバーコートの転写エネルギーとその光沢度の関係を示すグラフである。 (A)および(B)は、ヘッド3とプラテンローラ9の位置関係を説明するための図である。 熱転写プリンタで用いられるインクリボン4の例を示す平面図である。 インクリボン4の断面図である。
 以下、図面を参照しつつ、熱転写プリンタおよびその制御方法について説明する。ただし、本発明は図面または以下に記載される実施形態には限定されないことを理解されたい。
 図1は、プリンタ1の概略構成を示す断面図である。図1では、プリンタ1が備える各構成要素の内で、説明のために必要な部分のみを示し、その他の構成要素については省略している。
 プリンタ1は、主な構成要素として、ロール紙ホルダ2、ヘッド3、供給側リボンローラ4A、巻取側リボンローラ4B、切断部5、プラテンローラ9、排出ローラ14、リボンガイドローラ15、グリップローラ17、ピンチローラ18などを有する。これらの各構成要素は、筐体7の中に配置されている。また、プリンタ1は、制御部20、データメモリ21、用紙駆動部22、ヘッド駆動部23、インクリボン駆動部24、切断駆動部25および通信インタフェース26を有する。
 プリンタ1は、インクリボン4に塗布されたインクをロール状の用紙10に転写して画像を印刷する熱転写プリンタである。プリンタ1は、ヘッド3に対して用紙10を往復動させることにより、用紙10の同一領域上に、例えばイエロー、マゼンタおよびシアンの複数色ならびにオーバーコートをインクリボン4から順次転写する。印刷された用紙10は、切断部5により切断されて、プリンタ1の前面12に設けられた排出口6からプリンタ1の外部に排出される。以下では、画像を印刷(プリント)することを「印画」ともいう。
 ロール紙ホルダ2は、ロール状に巻かれた用紙10を保持する。用紙10の材質は、熱転写プリンタに使用可能なものであれば特に限定されない。ロール紙ホルダ2は、用紙駆動部22によって正方向または逆方向に駆動され、その中心軸の周りに回転する。ロール紙ホルダ2が正方向に回転することにより、用紙10は、ヘッド3とプラテンローラ9の間を通過して、排出口6に向けて搬送される。また、ロール紙ホルダ2が逆方向に回転することにより、用紙10はロール紙ホルダ2に巻き戻される。
 供給側リボンローラ4Aと巻取側リボンローラ4Bは、インクリボン4を保持する。これらのローラは、インクリボン駆動部24によって駆動され、それぞれの中心軸の周りに回転する。この駆動により、インクリボン4は、供給側リボンローラ4Aから供給され、リボンガイドローラ15を介してヘッド3とプラテンローラ9の間を通過して、巻取側リボンローラ4Bに巻き取られる。
 インクリボン4は、例えば、イエロー、マゼンタおよびシアンの各インク領域ならびにオーバーコートの領域が同じ順序で長手方向に繰り返し配置された帯状のシートである。オーバーコートは、印画物の耐光性や耐擦過性を高めるための保護材である。インクリボン4には、各色インク領域のサイズが6×4インチのものや6×8インチのものなど、様々な種類のものがあるため、印画対象の画像サイズに合ったインクリボン4がプリンタ1に取り付けられる。インクリボン4のインクの色は上記の3色に限らず、1色または2色でもよいし、3色より多くてもよい。
 ヘッド3は、プラテンローラ9に対向して配置され、プラテンローラ9に対して移動可能に構成されている。印画時には、ヘッド3は、インクリボン4と用紙10を間に挟んでプラテンローラ9に圧接し、内蔵された複数の発熱体を発熱させて、インクリボン4上の各色インクとオーバーコートを用紙10の同一領域上に順次転写することにより、用紙に画像を印刷する。この転写は、インクリボン4の巻取りとともにインクリボン4の領域ごとに繰り返される。オーバーコートは、印画物の表面に保護層を形成するためのものであるため、各色インクの後で、最後に転写される。ヘッド3には、例えば、昇華型、熱溶融型などの熱転写プリンタの種類に応じた機構が用いられる。
 グリップローラ17とピンチローラ18は、用紙10を挟んで搬送する。グリップローラ17は、用紙駆動部22によって、用紙10を送り出す方向(正方向)か、または巻き戻す方向(逆方向)のいずれかに回転駆動される。ピンチローラ18は、グリップローラ17に従動して回転する。また、ピンチローラ18は、用紙10の搬送時には、グリップローラ17に当接してグリップローラ17との間で用紙10を保持し、用紙10の搬送時以外には、グリップローラ17から離間して用紙10を解放する。
 ロール紙ホルダ2からヘッド3とプラテンローラ9の間を通過した用紙10は、排出経路13を通って、排出ローラ14により排出口6に向けて搬送される。切断部5は、排出経路13を通過し排出口6から先端部がプリンタ1の外部に排出された用紙10を、排出口6の手前の位置で切断する。切断部5は、排出経路13上における排出口6の直前に配置され、切断駆動部25により駆動される。
 制御部20は、CPUやメモリなどを含むマイクロコンピュータで構成され、プリンタ1の全体の動作を制御する。データメモリ21は、通信インタフェース26を介してホストコンピュータから受信した画像データを蓄積する記憶領域である。用紙駆動部22は、グリップローラ17とロール紙ホルダ2を駆動するモータであり、用紙10を送り出す方向か、または巻き戻す方向のいずれかにそれぞれを回転させる。ヘッド駆動部23は、画像データに基づいてヘッド3を駆動し、用紙10上に画像を印刷させる。
 インクリボン駆動部24は、供給側リボンローラ4Aと巻取側リボンローラ4Bを駆動するモータであり、巻取側リボンローラ4Bがインクリボン4を巻き取る方向か、または供給側リボンローラ4Aにインクリボン4を巻き戻す方向のいずれかに、供給側リボンローラ4Aと巻取側リボンローラ4Bを回転させる。供給側リボンローラ4A、巻取側リボンローラ4Bおよびインクリボン駆動部24は、インクリボンを搬送する搬送部の一例である。切断駆動部25は、切断部5を駆動するモータである。通信インタフェース26は、例えば、通信ケーブルを介してホストコンピュータから印刷対象の画像データを受信する。
 図2(A)および図2(B)は、インクリボンに加えられる転写エネルギーと転写されたイエローY、マゼンタMまたはシアンCの光学濃度、転写されたオーバーコートOPの光沢度、およびサーマルヘッドに付着するリボンカスの発生量との関係を示すグラフである。
 図2(A)の横軸は、イエローY、マゼンタMまたはシアンCの転写エネルギーEYMCを示し、図2(B)の横軸は、オーバーコートOPの転写エネルギーEOPを示す。図2(A)の曲線aは、転写エネルギーEYMCに応じた印画物のイエロー、マゼンタまたはシアンの光学濃度f(E)のグラフであり、図2(B)の曲線cは、転写エネルギーEOPに応じた印画物のオーバーコートの光沢度h(E)のグラフである。図2(A)および図2(B)の曲線bは、転写エネルギーEYMC,EOPに応じた(1回の転写での)リボンカスの発生量g(E)のグラフである。図2(A)の縦軸は、光学濃度f(E)およびリボンカスの発生量g(E)を示し、図2(B)の縦軸は、光沢度h(E)およびリボンカスの発生量g(E)を示す。各グラフの横軸は右に行くほど大きな値を示し、縦軸は上に行くほど大きな値を示す。
 曲線aが示す通り、転写エネルギーEYMCが高いほど、光学濃度f(E)も高くなる。また、曲線bが示す通り、特定の転写エネルギーEで(すなわち、特定の光学濃度の画像を印刷するときに)リボンカスの発生量g(E)がピークになる。転写エネルギーとリボンカスの発生量との関係は、イエロー、マゼンタまたはシアンの転写時とオーバーコートの転写時とで同じであり、図2(A)と図2(B)の曲線bは同じ形状のグラフになる。
 各グラフにおける矢印b~bは、それぞれ、リボンカスの発生量g(E)が多い範囲、中程度の範囲、および少ない範囲を示す。g(E)が多い範囲(矢印b)内の転写エネルギーで印画を続けると、サーマルヘッドへのリボンカスの付着量は増加する。図2(A)の矢印bは、印画を続けたときにリボンカスの付着量が増加するエネルギー区間を示す。上記の通り、リボンカスがサーマルヘッドに堆積すると、印画ムラや用紙表面のキズが発生するおそれがある。また、g(E)が中程度の範囲(矢印b)内の転写エネルギーで印画を続けると付着量は変化しない。g(E)が少ない範囲(矢印b)内の転写エネルギーで印画を続けると付着量は減少する。この場合、一度サーマルヘッドに付着したリボンカスがその後の転写のときに溶けるか、インクリボンに付着して運び去られることで付着量が減少する。
 オーバーコートについては、曲線cが示す通り、転写エネルギーが高いほど光沢度h(E)が減少する。また、転写エネルギーが低過ぎるとオーバーコートは用紙に転写されず(転写欠け)、転写エネルギーが高過ぎるとマット化が発生し、保護層の光沢度が失われる。図2(B)の矢印cは転写欠けが起こるエネルギー区間を示し、矢印cはオーバーコートがマット化するエネルギー区間を示す。図2(B)のEはオーバーコートを転写可能な最小の転写エネルギーを示し、Eはオーバーコートがマット化しない最大の転写エネルギーを示す。
 図2(B)の矢印cは、オーバーコートを転写できるがサーマルヘッドのリボンカスの付着量が減少しないエネルギー区間を示し、矢印cはこの付着量が減少していくエネルギー区間を示す。Eは、cとcの境界値に相当し、印画(転写)を続けたときにサーマルヘッドのリボンカスの付着量が減少する最小のオーバーコートの転写エネルギーを示す。言い換えると、cは、イエロー、マゼンタおよびシアンの転写時にサーマルヘッドに付着したリボンカスがオーバーコートの転写によって減少するエネルギー範囲であり、Eはその範囲内で最小の転写エネルギーに相当する。
 現在市販されている熱転写プリンタ用のインクリボンの多くは、図2(A)および図2(B)に曲線a~cで示したものと同様の挙動を示すと考えられる。すなわち、転写によりサーマルヘッドに付着するインクリボン由来の付着物の発生量は特定の転写エネルギーでピークになり、かつピークよりも高いエネルギー範囲では転写エネルギーの増加とともに付着物の発生量が減少する特性をもつ。また、オーバーコートの光沢度は転写エネルギーが高いほど減少する。以下では、こうした特性のインクリボンをプリンタ1で使用する場合の転写エネルギーの制御について説明する。
 イエロー、マゼンタおよびシアンの転写時には、それらの光学濃度は出力画像によって異なり、画像に応じてサーマルヘッドの熱量が決まるため、画像によってはサーマルヘッドにリボンカスが溜まってしまう。しかしながら、オーバーコートの転写時には、転写欠けが発生しない最小エネルギーのEからマット化が発生しない最大エネルギーのEまでの範囲内で、画像によらずに転写エネルギー(サーマルヘッドの熱量)を調整可能である。そこで、プリンタ1では、イエロー、マゼンタおよびシアンの転写時にサーマルヘッドに付着したリボンカスが次のオーバーコートの転写時に減少するように、オーバーコートの転写エネルギーEOPが設定される。
 一般に、転写エネルギーEOPは、オーバーヒートを防止しかつ光沢度を確保するために、転写欠けが発生しない範囲内(すなわち、Eよりも高い値)でなるべく低めに設定されている。例えば、一般的な熱転写プリンタの転写エネルギーEOPは、図2(B)のグラフにおいて、Eを端部とする区間c内の値Eである。しかしながら、区間c内の転写エネルギーでは、上記の通り付着量が減少しないため、サーマルヘッドに付着したリボンカスを取り除くことができない。また、図2(B)の曲線bと曲線cを比較するとわかるように、転写エネルギーEOPを高めたときに、区間cよりも高い区間cでは、光沢度が大きく低下する前にリボンカスの発生量が大きく減少する。そこで、プリンタ1では、転写エネルギーEOPを、図2(B)に矢印Xで示した通り、一般的な熱転写プリンタにおける設定値のEから区間c内の値Eに上昇させる。
 プリンタ1の制御部20は、オーバーコートの転写中に、一般的な熱転写プリンタと比べてヘッド3の発熱体の温度を高めたり、インクリボン4の搬送速度を低くしたりすることで、ヘッド3がインクリボン4に印加する転写エネルギーEOPを、図2(B)の矢印cの範囲内の値Eに調整する。上記の説明に使用したオーバーコートの転写エネルギーについて整理すると、リボンカスの発生量がピークになる値E、オーバーコートを転写可能な範囲内の最小値E、一般的な熱転写プリンタでの設定値E、印画を続けたときにリボンカスの付着量が減少する範囲内の最小値E、プリンタ1での設定値E、およびオーバーコートがマット化しない範囲内の最大値Eの間には、E<E<E<E<E<Eの大小関係がある。ただし、EとEの大小は、インクリボンによっては逆になる可能性もある。
 したがって、設定値Eは、リボンカスの発生量のピークに対応するエネルギーEおよびオーバーコートを転写可能な最小エネルギーEよりも高く、かつ各色インクを転写するときにヘッド3に付着した付着物がオーバーコートの転写により減少するために十分な大きさの(すなわち、Eよりも高い)値である。また、設定値Eは、オーバーコートがマット化するエネルギーEよりも低い値である。リボンカスの発生量がピークになる転写エネルギーは各色でほぼ同じであり、イエロー、マゼンタおよびシアンの濃度が均等の場合にはグレーになるため、設定値Eは、グレーとオーバーコートを順に繰り返し転写したときにリボンカスの付着量が減っていくエネルギーであるとも言える。
 プリンタ1では、リボンカスが発生し易い画像を印画し続けても、オーバーコートの転写エネルギーを上記の通り設定することにより、印画物1枚ごとに、各色インクの転写でヘッド3に付着したリボンカスがオーバーコートの転写時に減少する。このため、プリンタ1では、リボンカスの堆積による印画不良(印画ムラやキズ)が発生しにくくなる。プリンタ1では、サーマルヘッドを摩耗させないタイプのインクリボンを使用する場合でも、インクリボン由来のサーマルヘッドへの付着物に起因する印画品質の低下を防ぐことが可能になる。
 オーバーコートの転写エネルギーEOPを上記したcの範囲内の値に設定すれば、リボンカスの堆積を防ぐことができるが、EOPが高いほど保護層の光沢度が低下するため、実際の設定値Eの大きさは、光沢度との兼ね合いで定められる。特に、プリンタ1で写真を印刷する場合には、印画物の光沢度は高い方がよいため、制御部20は、cの範囲内で、転写エネルギーEOPをEにした場合と比べて光沢度が80~90%程度の高い値を保つように、Eの値を設定することが好ましい。光沢度の観点による転写エネルギーEOPの上限について、以下でさらに説明する。
 図3は、オーバーコートの転写エネルギーとその光沢度の関係を示すグラフである。図3の横軸は転写エネルギーEOPを示し、縦軸は、転写されたオーバーコートの光沢度hを示す。図3における光沢度hの値は、全面黒ベタの画像が印刷された印画面の法線方向に対して20度の入射角で光を入射させたときの、入射光の強度に対する反射光の強度の比である。転写エネルギーEOPを転写欠けが発生しない範囲内の最小値Eに設定したときの光沢度hは50%よりもやや高い値であり、EOPを高くするほどそこから光沢度hは低下する。EOPを図3に示すEに設定したときには、光沢度hは最大値hmaxのほぼ90%であり、Eのときと比べて光沢度は実質的に低下していない。このように、プリンタ1での設定値Eは、上記のように定義された光沢度の値がEのときの光沢度hmaxの90%になる最大エネルギーよりも低い値であることが好ましい。
 一般に、オーバーコートの転写速度は、出力を速めるために、各色インクの転写速度よりも高い値に設定されている。転写エネルギーが高い場合には転写時にインクリボンにシワが発生することがあるが、このシワは、転写速度が速いほど発生し易い。図2(B)の矢印d,dは、それぞれ、オーバーコートの転写速度が相対的に速いときと遅いときにインクリボンにシワが発生するエネルギー区間を示す。図2(B)におけるEの値は矢印dの区間に含まれているため、オーバーコートの転写速度を各色インクの転写速度よりも速くした上で、転写エネルギーEOPをEよりも高いEに設定すると、インクリボンにシワが発生するおそれがある。
 そこで、プリンタ1の制御部20は、オーバーコートの転写速度がイエロー、マゼンタおよびシアンの印画速度と同等以下になるように、ヘッド3の駆動とインクリボン4の搬送を制御することが好ましい。言い換えると、制御部20は、ヘッド3によりオーバーコートの領域を加熱する時間の長さが各色インクの領域の1つを加熱する時間と同等以上になるような制御を行うことが好ましい。オーバーコートの転写速度を低くすれば、転写エネルギーEOPを区間dよりも高いdの範囲内にしなければインクリボンのシワは発生しないため、シワの発生が抑制される。
 図4(A)および図4(B)は、ヘッド3とプラテンローラ9の位置関係を説明するための図である。これらの図では、インクリボン4は、図中右側の矢印C方向に搬送されて巻き取られる。図4(A)に示すように、一般的な熱転写プリンタでは、ヘッド3の発熱体(グレーズ)31はプラテンローラ9の中心の直上に位置しており、この位置で、インクリボン4と用紙10を間に挟んで圧接が行われる。しかしながら、図4(B)に示すように、発熱体31の位置を、プラテンローラ9の中央からインクリボン4の搬送方向の上流側(図中左側)にずらすと、リボンカスがインクリボンに付着して運び去られるため、ヘッド3にリボンカスが溜まりにくくなる。
 そこで、プリンタ1では、図4(B)に示すように、ヘッド3の発熱体31の取付け位置を、プラテンローラ9に対するヘッド3の圧接位置よりもインクリボン4の搬送方向の上流側にずらしてもよい。上記した転写エネルギーEOPの制御とこのように発熱体31の位置をずらした機構とを併用すると、ヘッド3に付着するリボンカスの量をより少なくすることができる。図4(B)とは逆に、発熱体31の位置をインクリボン4の搬送方向の下流側(図中右側)にずらすと、転写により用紙が焦げただれたような状態になることがあるため、ずらす方向は上流側(矢印Cとは逆方向)であることが好ましい。

Claims (5)

  1.  インクおよび保護材が長手方向に繰り返し塗布されたインクリボンから前記インクおよび前記保護材を用紙に転写するサーマルヘッドと、
     転写により前記サーマルヘッドに付着するインクリボン由来の付着物の発生量が特定の転写エネルギーでピークになり、かつ前記ピークよりも高いエネルギー範囲では転写エネルギーの増加とともに前記付着物の発生量が減少する特性をもつインクリボンを搬送する搬送部と、
     前記サーマルヘッドにより前記インクの後に転写される前記保護材の転写エネルギーを特定範囲内の大きさに調整する制御部と、を有し、
     前記特定範囲の下限は、前記ピークに対応するエネルギーおよび前記保護材を転写可能な最小エネルギーよりも高く、かつ前記インクの転写時に前記サーマルヘッドに付着した付着物が前記保護材の転写により減少するために十分な大きさの値であり、
     前記特定範囲の上限は、前記保護材がマット化して前記保護材による前記用紙上の保護層の光沢度が失われるエネルギーよりも低い値である、
     ことを特徴とする熱転写プリンタ。
  2.  前記制御部は、さらに、前記サーマルヘッドによる前記保護材の転写速度を前記インクの転写速度と同等以下に制御する、請求項1に記載の熱転写プリンタ。
  3.  前記サーマルヘッドに対向して配置され、前記インクリボンおよび前記用紙を間に挟んで前記サーマルヘッドが圧接するプラテンローラをさらに有し、
     前記サーマルヘッド内の発熱体の配置位置は、前記プラテンローラに対する前記サーマルヘッドの圧接位置よりも前記インクリボンの搬送方向の上流側にずれている、請求項1または2に記載の熱転写プリンタ。
  4.  前記光沢度は、前記インクおよび前記保護材を転写して形成された印画物に対して20度の入射角で光を入射させたときの入射光の強度に対する反射光の強度の比率で表され、
     前記特定範囲の上限は、前記比率が最大値の90%になる最大エネルギーよりも低い値である、請求項1~3のいずれか一項に記載の熱転写プリンタ。
  5.  インクリボンに塗布されたインクおよび保護材をサーマルヘッドにより用紙に転写する熱転写プリンタの制御方法であって、
     転写により前記サーマルヘッドに付着するインクリボン由来の付着物の発生量が特定の転写エネルギーでピークになり、かつ前記ピークよりも高いエネルギー範囲では転写エネルギーの増加とともに前記付着物の発生量が減少する特性をもつインクリボンを搬送しながら、前記インクを用紙に転写する工程と、
     前記インクの転写後に、前記インクリボンを搬送しながら、特定範囲内の大きさに調整された転写エネルギーで前記保護材を前記用紙に転写する工程と、を有し、
     前記特定範囲の下限は、前記ピークに対応するエネルギーおよび前記保護材を転写可能な最小エネルギーよりも高く、かつ前記インクの転写時に前記サーマルヘッドに付着した付着物が前記保護材の転写により減少するために十分な大きさの値であり、
     前記特定範囲の上限は、前記保護材がマット化して前記保護材による前記用紙上の保護層の光沢度が失われるエネルギーよりも低い値である、
     ことを特徴とする制御方法。
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