WO2018141521A1 - Verfahren zum herstellen einer kühlvorrichtung - Google Patents

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WO2018141521A1
WO2018141521A1 PCT/EP2018/050624 EP2018050624W WO2018141521A1 WO 2018141521 A1 WO2018141521 A1 WO 2018141521A1 EP 2018050624 W EP2018050624 W EP 2018050624W WO 2018141521 A1 WO2018141521 A1 WO 2018141521A1
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hollow body
cooling device
filling
conducting
good heat
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PCT/EP2018/050624
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Martin ROETTGEN
Silvan Hippchen
Zsolt DUDAS
Juergen Steinbach
Robert Schenk
Daniel Engelhardt
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Robert Bosch Gmbh
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    • F28F2255/146—Heat exchanger elements made of materials having special features or resulting from particular manufacturing processes molded overmolded

Definitions

  • the invention is based on a method for producing a cooling device according to the preamble of independent claim 1.
  • the present invention also provides a precursor for the manufacture of a cooling device, a cooling device for an electrical assembly and an electrical assembly with a such cooler.
  • the pouring of pipe inserts is generally a common method also for automotive assemblies, such as a cooling coil in a die-cast cooler, an oil line in a gearbox, etc.
  • automotive assemblies such as a cooling coil in a die-cast cooler, an oil line in a gearbox, etc.
  • the high melting temperature and pressure of the aluminum die casting melt can be particularly critical for the aluminum tube inserts. Therefore, it is known from the prior art to fill the aluminum tube inserts with a salt or sand core to ensure tube stability during the casting process.
  • DE 10 2008 039 208 A1 discloses the production of aluminum die-cast components with cores which are to form a cavity in the aluminum component and a surface layer of a metal or a metal alloy, in particular copper, nickel, zinc, tin, bismuth (or bismuth), Silicon, copper-tin base alloy, copper-nickel base alloy, copper-zinc base alloy, which for economic reasons after the Casting process remain in the casting.
  • the surface coating acts as a bonding layer between the melt and the core shell and specifically influences the functionality of the core shell part remaining in the casting, in particular with regard to the thermal conductivity between the casting wall of the finished component and the later cavity of the casting filled with a cooling medium.
  • a cooling device for a housing in which at least one component of a power electronics is added.
  • a hollow cooling structure to be encapsulated provides a cooling surface to the housing.
  • the cooling structure to be encapsulated is supported during the production of the housing by a medium which acts on the cooling structure to be encapsulated.
  • the cooling structure to be encapsulated made of aluminum or an aluminum alloy and extends meandering or in a U-shape of an inflow of the medium to a drain of the medium.
  • the method for producing a cooling device having the features of independent claim 1 has the advantage that the coating and filling of the at least one hollow body is combined in one process and no additional transport is required. Instead of an additional rinsing process, the filling is removed from the third material due to the material properties in the hot and liquid state directly after pouring advantageously quickly and inexpensively. Since the coating material is used simultaneously to fill the hollow body, the number of materials in the assembly can be reduced, since no additional filler material, such as salt or sand, is required to ensure the stability of the hollow body during the casting process. In addition, the surface coating of the third material protects the surface of the hollow body from oxidation before the hollow body is further processed.
  • the surface coating is advantageously melted due to the high temperature of the die casting of the second material, which is higher than the melting temperature of the third material and washed away from the first material of the hollow body, so that at least partially a cohesive connection between the first material of the hollow body and the second material of the die-cast or the base body is made possible.
  • Embodiments of the present invention provide a method for producing a cooling device, which comprises at least one hollow body made of a good heat-conducting first material and a base body made of a good heat-conducting second material.
  • the hollow body is externally coated with a third material and internally filled with the third material, which has a lower melting temperature than the first and second material.
  • the filling fills the hollow body and is then cooled.
  • the filled hollow body is placed in a die-casting mold.
  • the second material is introduced as a die-cast with a first temperature in the die and flows around the hollow body at least partially, wherein the die casting melts the third material of the surface coating and the first material of the hollow body melts, so that at least partially a cohesive connection between the , the main body forming die casting of the second material and the first material of the hollow body is formed.
  • the pressure casting of the second material solidifies and solidifies, wherein the pressure casting of the second material during the solidification phase heats the filling of the third material inside the hollow body until reaching the melting temperature, and wherein the molten third material under pressure from the hollow body Will get removed.
  • the precursor comprises a tubular hollow body made of a good heat-conducting first material.
  • the unbent hollow body has on its outer side a surface coating and a filling of a good heat-conducting third material, which has a lower melting point than the first material.
  • the filling completely fills the hollow body. The handling of an unbent hollow body during the coating and filling is easier than with an already bent hollow body.
  • a cooling device for an electrical assembly.
  • a cooling device comprises at least one hollow body made of a good heat-conducting first terial, which is embedded in a base body made of a good heat-conducting second material.
  • a material-locking connection is formed between the first material of the at least one hollow body and the second material of the base body on the outside of the at least one hollow body, at least in regions.
  • the hollow body has on its inside a surface coating of a good heat-conducting third material, which has a lower melting temperature than the good heat-conducting first material of the hollow body and the good heat-conducting second material of the base body.
  • a low thermal resistance between the main body and the hollow body can be implemented, so that in an advantageous manner to further measures, such as applying a thermal adhesive, to improve the thermal conductivity between the body and the Hollow body can be dispensed with.
  • the microwavenbe- layering on the inside of the hollow body has the advantage that oxidation of the surface of the hollow body is prevented, so that a good heat transfer between the hollow body and a flowing through the hollow body cooling medium is possible.
  • Such a cooling device can be used in an electrical assembly for cooling at least one electric power component.
  • the first material of the hollow body can be aluminum or an aluminum alloy.
  • the second material of the base body may also be aluminum or an aluminum alloy.
  • the third material of the surface coating of the hollow body may be, for example, zinc or a zinc alloy or tin or a tin alloy.
  • the tin or zinc materials have significantly higher thermal conductivity values than salt or sand, ie they support during the
  • the hollow body not only mechanically, but also thermally.
  • the low melting temperatures of tin (231 ° C) and zinc (419 ° C) allow a simple and rapid coating or filling of the hollow body made of aluminum, which has a much higher melting temperature (660 ° C), with a maximum temperature of the viscous Die-cast aluminum has a value in the range of about 560 to 580 ° C.
  • Various alloys could further reduce the melting point of the surface coating to aid in the melting of the surface coating of the hollow body by die-casting aluminum.
  • the tin or zinc material of the filling in the hollow body is still solid, i. of the
  • Hollow body remains stable. After a very short time (about 1 sec.) The pressure solidifies and becomes solid. In parallel, the tin or zinc material is warmed up in the hollow body and reaches or exceeds its melting point. From this moment, the molten tin or zinc material can be removed from the hollow body with high pressure, for example via a gas injection. That from the
  • Hollow body removed tin or zinc material can be collected and reused (recycling).
  • the hollow body can be treated with a zincate process before coating and filling.
  • a zincate process before coating and filling.
  • the hollow body can be coated and filled in a coating bath with the third material.
  • a coating bath By means of such a coating bath, the coating and filling of the hollow body with the third material can be carried out in one process step.
  • the filling of the hollow body with the molten liquid third material faster and cheaper than the filling with salt or sand feasible.
  • the filled and cooled hollow body can be cut and bent into a desired shape. It is much easier to bend and cut a precursor which comprises a filled and coated hollow body than to first bend and cut the hollow body and then coat and fill it.
  • the temperature of the filling can be determined during the solidification phase at the ends of the hollow body.
  • the pressure to remove the filling may be applied to the hollow body when the temperature of the filling reaches and / or exceeds a predetermined threshold.
  • the predetermined temperature threshold can be chosen so that the third material of the filling has exceeded its melting point and is liquid.
  • temperature sensors can be provided at the ends of the hollow body. The pressure for blowing out the hollow body can then be controlled by the measured values of the temperature sensors.
  • the coated and filled tubular hollow body can be bent and cut into a desired shape directly after cooling.
  • the cooling device can be used for example as a base plate of the electrical assembly and / or as part of a housing of the electrical assembly. On this base plate or the housing part then the power components to be cooled can be arranged.
  • the cooling device can be used as a gas cooler, in which a gas for heat removal through the hollow body is passed, or as a liquid cooler, in which a liquid for heat removal is passed through the hollow body.
  • Fig. 1 shows a longitudinal sectional view of an embodiment of a cooling device according to the invention for an electrical assembly.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of the exemplary embodiment of a cooling device according to the invention for an electrical assembly from FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a schematic flow diagram of an exemplary embodiment of a method according to the invention for producing a cooling device.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of a coating bath with an embodiment of a precursor according to the invention for the production of a cooling device.
  • FIG. 5 shows a characteristic curve diagram which represents a first characteristic curve with the temperature profile of a pressure casting and a second characteristic curve with the temperature profile of a filling of a hollow body during the production of a cooling device according to the invention for an electrical assembly.
  • the illustrated embodiment of a cooling device 10 for an electrical assembly comprises at least one hollow body 30 made of a good heat-conducting first material, which is embedded in a base body 20 made of a good heat-conducting second material.
  • a cohesive connection is formed between the first material of the at least one hollow body 30 and the second material of the base body 20 on the outer side 34 of the at least one hollow body 30 at least partially a cohesive connection is formed.
  • the hollow body 30 has on its inner side 32 a surface coating 36 made of a good heat-conducting third material, which has a lower melting temperature than the first heat-conducting first Material of the hollow body 30 and the good heat-conducting second material of the base body 20 has.
  • the first material of the hollow body 30 is an aluminum wrought alloy and the second material of the
  • the third material of the surface coating 36 of the hollow body 30 is zinc in the illustrated embodiment.
  • the hollow body 30 can be made for example of copper or a copper alloy or other suitable good heat conducting metal or a metal alloy.
  • the surface coating 36 of the hollow body 30 may, for example, also be a zinc alloy or tin or a tin alloy.
  • the hollow body 30 is formed as a meandering curved tube having a round cross section.
  • the hollow body 30 may also have other shapes and cross sections and be designed, for example, as a U-shaped bent tube with a polygonal cross-section.
  • Embodiments of the cooling device 10 according to the invention are preferably used for cooling at least one electric power component in an electrical subassembly, which is not shown in greater detail, and which is designed, for example, as a control unit.
  • the cooling device 10 can be used for example as a base plate of the electrical assembly and / or as part of a housing of the control unit. On this base plate or the housing part then the power components to be cooled can be arranged.
  • the cooling device 10 can be used as a gas cooler, in which a gas for heat removal through the hollow body 30 is passed, or as a liquid cooler, in which a liquid for heat removal is passed through the hollow body 30.
  • the exemplary embodiment illustrated comprises a method 1 according to the invention for producing a cooling device 10, which comprises at least one hollow body 30 made of a good heat-conducting first material and a base body 20 made of a good heat-conducting second material
  • a step S100 the hollow body 30 is externally coated with a third material and internally filled with the third material, which has a lower melting temperature than the first material of the hollow body 30 and the second material of the base body 20.
  • the filling 5 fills the hollow body 30.
  • the filled hollow body is cooled in step S110 and in step S120, the filled hollow body 30 is inserted into a die-casting mold.
  • the second material is introduced as diecasting at a first temperature into the die casting mold and flows around the hollow body 30 at least partially.
  • the die casting melts the third material of the surface coating 36 and the first material of the hollow body 30, so that at least partially a cohesive connection between the, the main body 20 auslagenden die casting of the second material and the first material of the hollow body 30 is formed.
  • the pressure casting of the second material solidifies and solidifies, wherein the pressure casting of the second material during the solidification phase in step S140 heats the filling 5 of the third material in the interior of the hollow body 30 until reaching the melting temperature.
  • the molten third material is removed from the hollow body 30 under pressure.
  • aluminum or an aluminum alloy is used as the first material for the hollow body 30 and as the second material for the main body 20.
  • zinc or a zinc alloy is used as the third material for the surface coating 36 and filling 5 of the hollow body 30.
  • the hollow body 30 can be made for example of copper or a copper alloy or other suitable highly thermally conductive metal or a metal alloy.
  • the surface coating 36 of the hollow body 30 may, for example, also be tin or a tin alloy.
  • the hollow body 30 can be treated with a zincate process in an optional step S50, shown in dashed lines, before the coating and filling in order to remove an oxide layer on the surface of the hollow body 30.
  • the hollow bodies 30 are coated as precursor 3 unbent with a length of about 6 m after the zincate process in step S50 in step S100 in a coating bath 9 with the third material and completely filled.
  • the hollow body 30 is immersed obliquely into the coating bath 9 and retains this position during the coating and the filling, so that the hollow body 30 is completely filled with the third material, in this case zinc, and air 7 can escape the hollow body 30.
  • the hollow body 30 is lifted out of the coating bath 9, the lower end of the hollow body 30 is closed tightly. In this state, the hollow body 30 is cooled, so that the third material in the still liquid state can not flow out.
  • the filled and cooled hollow body 30 or the precursor 3 can be in an optional step shown in dashed lines
  • the filling 5 increases the stability of the hollow body 30 already during the bending process or the mechanical processing. To an optimal time window for removing the filling 5 from the hollow body
  • the temperature of the filling 5 can be determined at the ends of the hollow body 30 during the solidification phase in step S140.
  • the pressure for removing the filling 5 can then be applied to the hollow body 30 when the temperature of the filling 5 reaches and / or exceeds a predetermined threshold value.
  • the predetermined temperature threshold can be chosen so that the third material of the filling 5 has exceeded its melting point and is liquid.
  • temperature sensors can be provided at the ends of the hollow body 30. The pressure for blowing out the hollow body 30 can then be controlled by the measured values of the temperature sensors.
  • the pressure could be activated, for example, at a temperature of the filling 5 of about 450 ° C. The pressure could be deactivated again if the temperature drops below 420 ° C. With a filling 5 of the hollow body 30 with tin, the pressure could be activated, for example, at a temperature of the filling 5 of more than 250 ° C. the. The pressure could be deactivated again if the temperature drops below 235 ° C. During this process, the pressure loss can be measured and thus the continuity of the hollow body 30 can be checked or checked. For example, temperature sensors can be provided at the position of the ends of the hollow body 30. The third material of the filling 5, which is removed from the hollow body 30 can be collected used again (recycling).
  • the aluminum used in the illustrated embodiment which is introduced into the die mold as a pressure casting in step S130 and whose temperature profile shows a first characteristic curve K, has a fixed first state ZI up to the time t1.
  • the aluminum alloy casting introduced has a liquid or viscous state Z2 and a temperature in the range from 400 to 580 ° C. From the time t2 solidifies the aluminum die-cast and again has the fixed first state ZI.
  • the first characteristic curve Kl shows, the die-cast aluminum cools slowly.
  • the first time window tF (AI) which is very short (about 1 second)
  • the pressure casting solidifies and becomes solid.
  • the filling 5 is warmed up in the hollow body 30 by the hot die casting and the melting temperature of the filling 5 is reached or exceeded.
  • the filling 5 reaches its melting temperature at a third time t3 and changes to the liquid or viscous state Z2 for the duration of a second time window tF (Zn).
  • the filling 5 When using zinc, the filling 5 reaches its melting temperature at a fourth time t4 and changes to the liquid or viscous state Z2 for the duration of a third time window tF (Sn). From a fifth point in time t5, the filling 5 again solidifies again to the fixed first state ZI. Thus, with the use of tin during the second time window tF (Zn), the molten charge 5 can be removed from the hollow body 30 at high pressure.
  • the molten filling may be 5 times
  • the third time window tF (Sn) is substantially shorter than the second time window tF (Zn), the end of which and the transition to the fixed first state due to the third time window tF (Sn) are removed from the hollow body 30 at high pressure Scaling the graph is no longer visible.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kühlvorrichtung (10), welche mindestens einen Hohlkörper (30) aus einem gut wärmeleitenden ersten Material und einen Grundkörper (20) aus einem gut wärmeleitenden zweiten Material umfasst, sowie ein Vorprodukt für die Herstellung einer Kühlvorrichtung (10) und eine Kühlvorrichtung (10) für eine elektrische Baugruppe und eine Elektrische Baugruppe mit einer solchen Kühlvorrichtung. Hierbei wird der Hohlkörper (30) außen mit einem dritten Material beschichtet und innen mit dem dritten Material befüllt, welches eine niedrigere Schmelztemperatur als das erste und zweite Material aufweist, wobei die Füllung (5) den Hohlkörper ausfülltund anschließend abgekühlt wird, wobei der befüllte Hohlkörper (30) in eine Druckgussform eingelegt wird, wobei das zweite Material als Druckguss mit einer ersten Temperatur in die Druckgussform eingebracht wird und den Hohlkörper (30) zumindest teilweiseumfließt, wobei der Druckguss das dritte Material der Oberflächenbeschichtung (36) abschmelzt und das erste Material des Hohlkörpers (30) anschmelzt, so dass zumindest bereichsweise eine stoffschlüssige Verbindung zweischen dem, den Grundkörper (20) ausbildenden Druckguss des zweiten Materials und dem ersten Material des Hohlkörpers (30) entsteht, wobei der Druckguss des zweiten Materials erstarrt und fest wird, wobei der Druckguss des zweiten Materials während der Erstarrungsphase die Füllung (5) aus dem dritten Material im Inneren des Hohlkörpers (30) bis zum Erreichen der Schmelztemperatur erwärmt, und wobei das geschmolzene dritte Material unter Druck aus dem Hohlkörper (30) entfernt wird.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren zum Herstellen einer Kühlvorrichtung Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Herstellen einer Kühlvorrichtung nach der Gattung des unabhängigen Patentanspruchs 1. Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch ein Vorprodukt für die Herstellung einer Kühlvorrichtung, eine Kühlvorrichtung für eine elektrische Baugruppe und eine elektrische Baugruppe mit einer solchen Kühlvorrichtung.
Aus dem Stand der Technik ist das Eingießen von Rohreinlegeteilen allgemein ein gebräuchliches Verfahren auch für Kraftfahrzeugbaugruppen, wie beispielweise eine Kühlschlange in einen Druckgusskühler, eine Ölleitung in ein Getriebe usw. Insbesondere bei der Herstellung von Aluminiumdruckgussteilen, in welche Aluminiumrohre eingelegt werde, sollte während des Gießprozesses die Stabilität der Aluminiumrohreinlegeteile aufrechterhalten werden. Die hohe Schmelztemperatur und der Druck der Aluminiumdruckgussschmelze können für die Aluminiumrohreinlegeteile besonders kritisch werden. Daher ist es aus dem Stand der Technik bekannt, die Aluminiumrohreinlegeteile mit einem Salz- oder Sandkern zu füllen, um die Rohrstabilität während des Gießprozesses zu gewährleisten.
Nach dem Eingießen des Einlegeteils wird die Salz- oder Sandkernfüllung durch einen zusätzlichen Spülprozess entfernt, um die Durchgängigkeit des Rohres sicherzustellen. Aus der DE 10 2008 039 208 AI ist die Herstellung von Aluminiumdruckgussbauteilen mit Kernen bekannt, welche einen Hohlraum im Aluminiumbauteil ausbilden sollen und eine Oberflächenschicht aus einem Metall oder einer Metalllegierung, insbesondere Kupfer, Nickel, Zink, Zinn, Wismut (bzw. Bismut), Silizium, Kupfer-Zinn-Basislegierung, Kupfer-Nickel-Basislegierung, Kupfer-Zink- Basislegierung, aufweisen, welche aus wirtschaftlichen Gründen nach dem Gießprozess im Gussteil verbleiben. Die Oberflächenbeschichtung wirkt als Bindeschicht zwischen Schmelze und Kernmantel und beeinflusst gezielt die Funktionalität des im Gussteil verbleibenden Kernmantelteils, insbesondere hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit zwischen der Gusswand des fertigen Bauteils und des mit einem Kühlmedium gefüllten späteren Hohlraums des Gussteils.
Aus der DE 10 2011 076 312 AI ist eine Kühlvorrichtung für ein Gehäuse bekannt, in welchem mindestens ein Baustein einer Leistungselektronik aufgenommen ist. Eine zu umspritzende hohle Kühlstruktur stellt eine Kühlfläche zum Gehäuse dar. Die zu umspritzende Kühlstruktur ist bei der Fertigung des Gehäuses durch ein die zu umspritzende Kühlstruktur beaufschlagendes Medium abgestützt. Hierbei ist die zu umspritzende Kühlstruktur aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gefertigt und erstreckt sich mäanderförmig oder in U-Form von einem Zufluss des Mediums zu einem Abfluss des Mediums.
Offenbarung der Erfindung
Das Verfahren zum Herstellen einer Kühlvorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 hat den Vorteil, dass die Beschichtung und Befüllung des mindestens einen Hohlkörpers in einem Prozess kombiniert ist und kein zusätzlicher Transport erforderlich ist. Anstatt eines zusätzlichen Spülprozesses wird die Füllung aus dem dritten Material aufgrund der Materialeigenschaften im heißen und flüssigen Zustand direkt nach dem Eingießen in vorteilhafter Weise schnell und kostengünstig entfernt. Da das Beschichtungsmaterial gleichzeitig zum Füllen des Hohlkörpers eingesetzt wird, kann die Anzahl der Materialien in der Baugruppe reduziert werden, da kein zusätzliches Füllmaterial, wie beispielsweise Salz oder Sand, erforderlich ist, um die Stabilität des Hohlkörpers während des Gießprozesses zu gewährleisten. Zudem schützt die Oberflächenbeschichtung aus dem dritten Material die Oberfläche des Hohlkörpers vor Oxi- dation, bevor der Hohlkörper weiterverarbeitet wird. Die Oberflächenbeschichtung wird in vorteilhafterweise aufgrund der hohen Temperatur des Druckgusses des zweiten Materials, welche höher als die Schmelztemperatur des dritten Materials ist, abgeschmolzen und vom ersten Material des Hohlkörpers weggespült, so dass zumindest bereichsweise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Material des Hohlkörpers und dem zweiten Material des Druckgusses bzw. des Grundkörpers ermöglicht wird.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung stellen ein Verfahren zum Her- stellen einer Kühlvorrichtung zur Verfügung, welche mindestens einen Hohlkörper aus einem gut wärmeleitenden ersten Material und einen Grundkörper aus einem gut wärmeleitenden zweiten Material umfasst. Hierbei wird der Hohlkörper außen mit einem dritten Material beschichtet und innen mit dem dritten Material befüllt, welches eine niedrigere Schmelztemperatur als das erste und zweite Ma- terial aufweist. Die Füllung füllt den Hohlkörper aus und wird anschließend abgekühlt. Der befüllte Hohlkörper wird in eine Druckgussform eingelegt. Anschließend wird das zweite Material als Druckguss mit einer ersten Temperatur in die Druckgussform eingebracht und umfließt den Hohlkörper zumindest teilweise, wobei der Druckguss das dritte Material der Oberflächenbeschichtung ab- schmelzt und das erste Material des Hohlkörpers anschmelzt, so dass zumindest bereichsweise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem, den Grundkörper ausbildenden Druckguss des zweiten Materials und dem ersten Material des Hohlkörpers entsteht. Anschließend erstarrt der Druckguss des zweiten Materials und wird fest, wobei der Druckguss des zweiten Materials während der Erstar- rungsphase die Füllung aus dem dritten Material im Inneren des Hohlkörpers bis zum Erreichen der Schmelztemperatur erwärmt, und wobei das geschmolzene dritte Material unter Druck aus dem Hohlkörper entfernt wird.
Zudem wird ein Vorprodukt für die Herstellung einer Kühlvorrichtung vorgeschla- gen. Das Vorprodukt umfasst einen rohrförmigen Hohlkörper aus einem gut wärmeleitenden ersten Material. Hierbei weist der ungebogene Hohlkörper an seiner Außenseite eine Oberflächenbeschichtung und eine Füllung aus einem gut wärmeleitenden dritten Material auf, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das erste Material aufweist. Die Füllung füllt den Hohlkörper komplett aus. Das Handling eines ungebogenen Hohlkörpers bei der Beschichtung und Befüllung ist einfacher als bei einem bereits gebogenen Hohlkörper.
Zudem stellen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung eine Kühlvorrichtung für eine elektrische Baugruppe zur Verfügung. Eine solche Kühlvorrichtung umfasst mindestens einen Hohlkörper aus einem gut wärmeleitenden ersten Ma- terial, welcher in einen Grundkörper aus einem gut wärmeleitenden zweiten Material eingebettet ist. Hierbei ist zwischen dem ersten Material des mindestens einen Hohlkörpers und dem zweiten Material des Grundkörpers an der Außenseite des mindestens einen Hohlkörpers zumindest bereichsweise eine stoffschlüs- sige Verbindung ausgebildet. Zudem weist der Hohlkörper an seiner Innenseite eine Oberflächenbeschichtung aus einem gut wärmeleitenden dritten Material auf, welches eine niedrigere Schmelztemperatur als das gut wärmeleitende erste Material des Hohlkörpers und das gut wärmeleitende zweite Material des Grundkörpers aufweist. Durch die stoffschlüssige Verbindung und Integration des Hohl- körpers im Grundkörper kann ein niedriger thermischer Widerstand zwischen dem Grundkörper und dem Hohlkörper umgesetzt werden, so dass in vorteilhafter Weise auf weitere Maßnahmen, wie beispielsweise Aufbringen eines Wärmeleitklebers, zur Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit zwischen dem Grundkörper und dem Hohlkörper verzichtet werden kann. Zudem hat die Oberflächenbe- Schichtung an der Innenseite des Hohlkörpers den Vorteil, dass eine Oxidation der Oberfläche des Hohlkörpers verhindert wird, so dass eine gute Wärmeübertragung zwischen dem Hohlkörper und einem durch den Hohlkörper strömenden Kühlmedium möglich ist. Eine solche Kühlvorrichtung kann in einer elektrischen Baugruppe zur Kühlung von mindestens einem elektrischen Leistungsbauteil eingesetzt werden.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen und Weiterbildungen sind vorteilhafte Verbesserungen des im unabhängigen Patentan- spruch 1 angegebenen Verfahrens zum Herstellen einer Kühlvorrichtung, des im unabhängigen Patentanspruch 8 angegebenen Vorprodukts für die Herstellung einer Kühlvorrichtung, der im unabhängigen Patentanspruch 10 angegebenen Kühlvorrichtung für eine elektrische Baugruppe und der im unabhängigen Patentanspruch 14 angegebenen elektrischen Baugruppe möglich.
Besonders vorteilhaft ist, dass das erste Material des Hohlkörpers Aluminium o- der eine Aluminiumlegierung sein kann. Das zweite Material des Grundkörpers kann ebenfalls Aluminium oder eine Aluminiumlegierung sein. Durch die Verwendung von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung kann der Leichtbauge- danke und eine gute Wärmeleitfähigkeit kostengünstig und einfach umgesetzt werden, da bei der Herstellung auf bewerte Verfahren und Prozesse zurückgegriffen werden kann. Das dritte Material der Oberflächenbeschichtung des Hohlkörpers kann beispielsweise Zink oder eine Zinklegierung oder Zinn oder eine Zinnlegierung sein. Die Zinn- oder Zinkmaterialien haben deutlich höhere Wär- meleitfähigkeitswerte als Salz oder Sand, d.h. sie unterstützen während des
Gießprozesses den Hohlkörper nicht nur mechanisch, sondern auch thermisch. Zudem ermöglichen die niedrigen Schmelztemperaturen von Zinn (231°C) und Zink (419°C) eine einfache und schnelle Beschichtung bzw. Befüllung des Hohlkörpers aus Aluminium, das eine wesentlich höhere Schmelztemperatur (660°C) aufweist, wobei eine maximale Temperatur des zähflüssigen Aluminiumdruckgusses einen Wert im Bereich von ca. 560 bis 580°C aufweist. Mit verschiedenen Legierungen könnte man den Schmelzpunkt der Oberflächenbeschichtung noch weiter reduzieren, um das Abschmelzen der Oberflächenbeschichtung des Hohlkörpers durch den Aluminiumdruckguss zu unterstützen. Während des Gießens ist das Zinn- oder Zinkmaterial der Füllung im Hohlkörper noch fest, d.h. der
Hohlkörper bleibt stabil. Nach sehr kurzer Zeit (ca. 1 Sek.) erstarrt der Druckguss und wird fest. Parallel wird das Zinn- oder Zinkmaterial im Hohlkörper aufgewärmt und erreicht bzw. überschreitet seinen Schmelzpunkt. Ab diesem Moment kann das geschmolzene Zinn- oder Zinkmaterial aus dem Hohlkörper mit hohem Druck, beispielsweise über eine Gasinjektion entfernt werden. Das aus dem
Hohlkörper entfernte Zinn- oder Zinkmaterial kann aufgefangen und wieder verwendet werden (Recycling).
In vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann der Hohlkörper vor dem Be- schichten und Befüllen mit einem Zinkatverfahren behandelt werden. Dadurch kann, insbesondere bei der Verwendung von Aluminium als erstes Material, eine Oxidschicht auf der Hohlkörperoberfläche entfernt werden, bevor die Oberfläche des Hohlkörpers durch eine Oberflächenbeschichtung, vorzugsweise aus einem Zinn- oder Zinkmaterial, vor einer erneuten Oxidation geschützt wird.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann der Hohlkörper in einem Beschichtungsbad mit dem dritten Material beschichtet und befüllt werden. Durch ein solches Beschichtungsbad kann die Beschichtung und Befüllung des Hohlkörpers mit dem dritten Material in einem Prozessschritt durchgeführt wer- den. Zudem ist die Befüllung des Hohlkörpers mit dem geschmolzenen flüssigen dritten Material schneller und kostengünstiger als die Befüllung mit Salz oder Sand durchführbar.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann der befüllte und abgekühlte Hohlkörper in eine gewünschte Form geschnitten und gebogen werden. Es ist wesentlich einfacher ein Vorprodukt, welches einen befüllten und beschichteten Hohlkörper umfasst, zu biegen und zu schneiden als den Hohlkörper erst zu biegen und zu schneiden und dann zu beschichten und zu befüllen.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann während der Erstarrungsphase an den Enden des Hohlkörpers die Temperatur der Füllung ermittelt werden. So kann der Druck zum Entfernung der Füllung an den Hohlkörper angelegt werden, wenn die Temperatur der Füllung einen vorgegebenen Schwellwert erreicht und/oder übersteigt. Der vorgegebene Temperaturschwellwert kann dabei so gewählt werden, dass das dritte Material der Füllung seinen Schmelzpunkt überschritten hat und flüssig ist. Um dieses Zeitfenster optimal und produktunabhängig zu erkennen, können Temperatursensoren an den Enden des Hohlkörpers vorgesehen werden. Der Druck zum Ausblasen des Hohlkörpers kann dann durch die Messwerte der Temperatursensoren kontrolliert werden.
In vorteilhafter Ausgestaltung des Vorprodukts kann der beschichtete und befüllte rohrförmige Hohlkörper direkt nach dem Abkühlen in eine gewünschte Form gebogen und geschnitten werden.
In vorteilhafter Ausgestaltung der elektrischen Baugruppe kann die Kühlvorrichtung beispielsweise als Grundplatte der elektrischen Baugruppe und/oder als Teil eines Gehäuses der elektrischen Baugruppe eingesetzt werden. Auf dieser Grundplatte bzw. dem Gehäuseteil können dann die zu kühlenden Leistungsbauteile angeordnet werden. Hierbei kann die Kühlvorrichtung als Gaskühler, bei welchem ein Gas zur Wärmeabfuhr durch den Hohlkörper geleitet wird, oder als Flüssigkeitskühler eingesetzt werden, bei welchem eine Flüssigkeit zur Wärmeabfuhr durch den Hohlkörper geleitet wird.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und wer- den in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. In der Zeichnung be- zeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt eine Längsschnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung für eine elektrische Baugruppe.
Fig. 2 zeigt eine Querschnittdarstellung des Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung für eine elektrische Baugruppe aus Fig. 1.
Fig. 3 zeigt ein schematisches Flussdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Kühlvorrichtung.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines Beschichtungsbads mit einem Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Vorprodukts für die Herstellung einer Kühlvorrichtung.
Fig. 5 zeigt ein Kennliniendiagramm, welches eine erste Kennlinie mit dem Tem- peraturverlauf eines Druckgusses und eine zweite Kennlinie mit dem Temperaturverlauf einer Füllung eines Hohlkörpers während der Herstellung einer erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung für eine elektrische Baugruppe darstellt.
Ausführungsformen der Erfindung
Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbeispiel einer Kühlvorrichtung 10 für eine elektrische Baugruppe mindestens einen Hohlkörper 30 aus einem gut wärmeleitenden ersten Material, welcher in einen Grundkörper 20 aus einem gut wärmeleitenden zweiten Material eingebettet ist. Hierbei ist zwischen dem ersten Material des mindestens einen Hohlkörpers 30 und dem zweiten Material des Grundkörpers 20 an der Außenseite 34 des mindestens einen Hohlkörpers 30 zumindest bereichsweise eine stoffschlüssige Verbindung ausgebildet. Zudem weist der Hohlkörper 30 an seiner Innenseite 32 eine Oberflächenbeschichtung 36 aus einem gut wärmeleitenden dritten Material auf, welches eine niedrigere Schmelztemperatur als das gut wärmeleitende erste Material des Hohlkörpers 30 und das gut wärmeleitende zweite Material des Grundkörpers 20 aufweist.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Kühlvorrichtung 10 ist das erste Materi- al des Hohlkörpers 30 eine Aluminiumknetlegierung und das zweite Material des
Grundkörpers ist 20 ein Aluminiumdruckguss. Das dritte Material der Oberflä- chenbeschichtung 36 des Hohlkörpers 30 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel Zink. Selbstverständlich sind auch andere Materialkombinationen vorstellbar, so kann der Hohlkörper 30 beispielsweise auch aus Kupfer oder einer Kup- ferlegierung oder einem anderen geeigneten gut wärmeleitenden Metall oder einer Metalllegierung gefertigt werden. Die Oberflächenbeschichtung 36 des Hohlkörpers 30 kann beispielsweise auch eine Zinklegierung oder Zinn oder eine Zinnlegierung sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Hohlkörper 30 als mäanderförmig gebogenes Rohr mit einem runden Querschnitt ausgebildet. Selbstverständlich kann der Hohlkörper 30 auch andere Formen und Querschnitte aufweisen und beispielsweise als U-förmig gebogenes Rohr mit einem eckigen Querschnitt ausgeführt werden.
Vorzugsweise werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Kühlvor- richtung 10 zur Kühlung von mindestens einem elektrischen Leistungsbauteil in einer nicht näher dargestellten elektrischen Baugruppe verwendet, welche beispielsweise als Steuergerät ausgeführt ist. So kann die Kühlvorrichtung 10 beispielsweise als Grundplatte der elektrischen Baugruppe und/oder als Teil eines Gehäuses des Steuergeräts eingesetzt werden. Auf dieser Grundplatte bzw. dem Gehäuseteil können dann die zu kühlenden Leistungsbauteile angeordnet werden. Hierbei kann die Kühlvorrichtung 10 als Gaskühler, bei welchem ein Gas zur Wärmeabfuhr durch den Hohlkörper 30 geleitet wird, oder als Flüssigkeitskühler eingesetzt werden, bei welchem eine Flüssigkeit zur Wärmeabfuhr durch den Hohlkörper 30 geleitet wird.
Wie aus Fig. 3 und 4 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens 1 zum Herstellen einer Kühlvorrichtung 10, welche mindestens einen Hohlkörper 30 aus einem gut wärmeleitenden ersten Material und einen Grundkörper 20 aus einem gut wärmeleitenden zweiten Mate- rial umfasst, nachfolgende Schritte: In einem Schritt S100 wird der Hohlkörper 30 außen mit einem dritten Material beschichtet und innen mit dem dritten Material befüllt, welches eine niedrigere Schmelztemperatur als das erste Material des Hohlkörpers 30 und das zweite Material des Grundkörpers 20 aufweist. Die die Füllung 5 füllt den Hohlkörper 30 aus. Anschließend wird der befüllte Hohlkörper im Schritt S110 abgekühlt und im Schritt S120 wird der befüllte Hohlkörper 30 in eine Druckgussform eingelegt. In einem Schritt S130 wird das zweite Material als Druckguss mit einer ersten Temperatur in die Druckgussform eingebracht und umfließt den Hohlkörper 30 zu- mindest teilweise. Hierbei schmelzt der Druckguss das dritte Material der Ober- flächenbeschichtung 36 ab und das erste Material des Hohlkörpers 30 an, so dass zumindest bereichsweise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem, den Grundkörper 20 ausbildenden Druckguss des zweiten Materials und dem ersten Material des Hohlkörpers 30 entsteht. Im Schritt S140 erstarrt der Druck- guss des zweiten Materials und wird fest, wobei der Druckguss des zweiten Materials während der Erstarrungsphase im Schritt S140 die Füllung 5 aus dem dritten Material im Inneren des Hohlkörpers 30 bis zum Erreichen der Schmelztemperatur erwärmt. Im Schritt S150 wird das geschmolzene dritte Material unter Druck aus dem Hohlkörper 30 entfernt.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens 1, wird als erstes Material für den Hohlkörper 30 und als zweites Material für den Grundkörper 20 Aluminium oder eine Aluminiumlegierung verwendet. Als drittes Material für die Oberflächenbeschichtung 36 und Füllung 5 des Hohlkörpers 30 wird Zink oder eine Zinklegierung verwendet. Selbstverständlich sind auch andere
Materialkombinationen vorstellbar, so kann der Hohlkörper 30 beispielsweise auch aus Kupfer oder einer Kupferlegierung oder einem anderen geeigneten gut wärmeleitenden Metall oder einer Metalllegierung gefertigt werden. Die Oberflächenbeschichtung 36 des Hohlkörpers 30 kann beispielsweise auch Zinn oder eine Zinnlegierung sein.
Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, kann der Hohlkörper 30 vor dem Beschichten und Befüllen in einem optionalen, gestrichelt dargestellten Schritt S50 mit einem Zinkatverfahren behandelt werden, um eine Oxidschicht auf der Oberfläche des Hohlkörpers 30 zu entfernen. Wie aus Fig. 4 weiter ersichtlich ist, werden die Hohlkörper 30 als Vorprodukt 3 ungebogen mit einer Länge von ca. 6m nach dem Zinkatverfahren im Schritt S50 im Schritt S100 in einem Beschichtungsbad 9 mit dem dritten Material beschich- tet und komplett befüllt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, wird der Hohlkörper 30 schräg in das Beschichtungsbad 9 eingetaucht und behält diese Lage während der Beschichtung und der Befüllung bei, so dass der Hohlkörper 30 komplett mit dem dritten Material, hier Zink, befüllt werden und Luft 7 aus dem Hohlkörper 30 entweichen kann. Beim Ausheben des Hohlkörpers 30 aus dem Beschichtungs- bad 9 wird das unten liegende Ende des Hohlkörpers 30 dicht geschlossen. In diesem Zustand wird der Hohlkörper 30 abgekühlt, so dass das dritte Material im noch flüssigen Zustand nicht ausfließen kann.
Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, kann der befüllte und abgekühlte Hohlkörper 30 bzw. das Vorprodukt 3 in einem optionalen, gestrichelt dargestellten Schritt
S115 in eine gewünschte Form gebogen und geschnitten werden. Die Füllung 5 erhöht die Stabilität des Hohlkörpers 30 bereits während des Biegeprozesses bzw. der mechanischen Bearbeitung. Um ein optimales Zeitfenster zum Entfernen der Füllung 5 aus dem Hohlkörper
30 zu erkennen, kann während der Erstarrungsphase im Schritt S140 an den Enden des Hohlkörpers 30 die Temperatur der Füllung 5 ermittelt werden. Im Schritt S150 kann der Druck zum Entfernung der Füllung 5 dann an den Hohlkörper 30 angelegt werden, wenn die Temperatur der Füllung 5 einen vorgege- benen Schwellwert erreicht und/oder übersteigt. Der vorgegebene Temperaturschwellwert kann dabei so gewählt werden, dass das dritte Material der Füllung 5 seinen Schmelzpunkt überschritten hat und flüssig ist. Um dieses Zeitfenster optimal und produktunabhängig zu erkennen, können Temperatursensoren an den Enden des Hohlkörpers 30 vorgesehen werden. Der Druck zum Ausblasen des Hohlkörpers 30 kann dann durch die Messwerte der Temperatursensoren kontrolliert werden. Bei einer Füllung des Hohlkörpers 30 mit Zink könnte der Druck beispielsweise bei einer Temperatur der Füllung 5 von über 450°C aktiviert werden. Der Druck könnte wieder deaktiviert werden, wenn die Temperatur unter 420°C absinkt. Bei einer Füllung 5 des Hohlkörpers 30 mit Zinn könnte der Druck beispielsweise bei einer Temperatur der Füllung 5 von über 250°C aktiviert wer- den. Der Druck könnte wieder deaktiviert werden, wenn die Temperatur unter 235°C absinkt. Während dieses Prozesses kann der Druckverlust gemessen und damit auch die Durchgängigkeit des Hohlkörpers 30 kontrolliert bzw. geprüft werden. So können beispielsweise Temperatursensoren an der Position der Enden des Hohlkörpers 30 vorzusehen werden. Das dritte Material der Füllung 5, welches aus dem Hohlkörper 30 entfernt wird kann aufgefangen wieder verwendet werden (Recycling).
Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, weist das im dargestellten Ausführungsbeispiel verwendete Aluminium, welches im Schritt S130 als Druckguss in die Druckgussform eingebracht wird und dessen Temperaturverlauf eine erste Kennlinie Kl zeigt, bis zum Zeitpunkt tl einen festen ersten Zustand ZI auf. Während eines ersten Zeitfensters tF(AI) zwischen dem Zeitpunkt tl und einem zweiten Zeitpunkt t2 weist der einbrachte Aluminiumdruckguss einen flüssigen bzw. zähflüs- sigen Zustand Z2 und eine Temperatur im Bereich von 400 bis 580°C auf. Ab dem Zeitpunkt t2 erstarrt der Aluminiumdruckguss und weist wieder den festen ersten Zustand ZI auf. Wie die erste Kennlinie Kl zeigt, kühlt der Aluminiumdruckguss langsam ab. Wie aus Fig. 5 weiter ersichtlich ist, weist die Füllung 5 des Hohlkörpers 30, deren Temperaturverlauf eine zweite Kennlinie K2 zeigt, während des Gießens noch den festen ersten Zustand ZI auf, d.h. der Hohlkörper 30 bleibt stabil. Nach dem ersten Zeitfenster tF(AI), welches sehr kurz ist (ca. 1 Sekunde) erstarrt der Druckguss und wird fest. Parallel wird die Füllung 5 im Hohlkörper 30 durch den heißen Druckguss aufgewärmt und die Schmelztemperatur der Füllung 5 wird erreicht bzw. überschritten. Bei der Verwendung von Zinn erreicht die Füllung 5 zu einem dritten Zeitpunkt t3 ihre Schmelztemperatur und wechselt für die Dauer eines zweiten Zeitfensters tF(Zn) in den flüssigen bzw. zähflüssigen Zustand Z2. Bei der Verwendung von Zink erreicht die Füllung 5 zu einem vierten Zeitpunkt t4 ihre Schmelztemperatur und wechselt für die Dauer eines dritten Zeitfensters tF(Sn) in den flüssigen bzw. zähflüssigen Zustand Z2. Ab einem fünften Zeitpunkt t5 erstarrt die Füllung 5 wieder weist wieder den festen ersten Zustand ZI auf. Somit kann die geschmolzene Füllung 5 bei der Verwendung von Zinn während des zweiten Zeitfensters tF(Zn) aus dem Hohlkörper 30 mit hohem Druck entfernt werden. Bei der Verwendung von Zink kann die geschmolzene Füllung 5 wäh- rend des dritten Zeitfensters tF(Sn) aus dem Hohlkörper 30 mit hohem Druck entfernt werden, wobei das dritte Zeitfenster tF(Sn) wesentlich kürzer als das zweite Zeitfensters tF(Zn) ist, dessen Ende und der Übergang in den festen ersten Zustand aufgrund der Skalierung des Diagramms nicht mehr sichtbar ist.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren (1) zum Herstellen einer Kühlvorrichtung (10), welche mindestens einen Hohlkörper (30) aus einem gut wärmeleitenden ersten Material und einen Grundkörper (20) aus einem gut wärmeleitenden zweiten Material umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (30) außen mit einem dritten Material beschichtet und innen mit dem dritten Material befüllt wird, welches eine niedrigere Schmelztemperatur als das erste und zweite Material aufweist, wobei die Füllung (5) den Hohlkörper ausfüllt und anschließend abgekühlt wird, wobei der befüllte Hohlkörper (30) in eine Druckgussform eingelegt wird, wobei das zweite Material als Druckguss mit einer ersten Temperatur in die Druckgussform eingebracht wird und den Hohlkörper (30) zumindest teilweise umfließt, wobei der Druckguss das dritte Material der Oberflächenbeschichtung (36) abschmelzt und das erste Material des Hohlkörpers (30) anschmelzt, so dass zumindest bereichsweise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem, den Grundkörper (20) ausbildenden Druckguss des zweiten Materials und dem ersten Material des Hohlkörpers (30) entsteht, wobei der Druckguss des zweiten Materials erstarrt und fest wird, wobei der Druckguss des zweiten Materials während der Erstarrungsphase die Füllung (5) aus dem dritten Material im Inneren des Hohlkörpers (30) bis zum Erreichen der Schmelztemperatur erwärmt, und wobei das geschmolzene dritte Material unter Druck aus dem Hohlkörper (30) entfernt wird.
2. Verfahren (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material des Hohlkörpers (30) und/oder das zweite Material des Grundkörpers (20) Aluminium oder eine Aluminiumlegierung ist und das dritte Material der Oberflächenbeschichtung (36) des Hohlkörpers (30) Zink oder eine Zinklegierung oder Zinn oder eine Zinnlegierung ist. Verfahren (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (30) vor dem Beschichten und Befüllen mit einem Zinkat- verfahren behandelt wird.
Verfahren (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (30) in einem Beschichtungsbad (9) mit dem dritten Material beschichtet und befüllt wird.
Verfahren (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der befüllte und abgekühlte Hohlkörper (30) in eine gewünschte Form gebogen und geschnitten wird.
Verfahren (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während der Erstarrungsphase an den Enden des Hohlkörpers (30) die Temperatur der Füllung (5) ermittelt wird.
Verfahren (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck zum Entfernung der Füllung (5) an den Hohlkörper (30) angelegt wird, wenn die Temperatur der Füllung (5) einen vorgegebenen
Schwellwert erreicht und/oder übersteigt.
Vorprodukt (3) für die Herstellung einer Kühlvorrichtung (10), mit einem rohrförmigen Hohlkörper (30) aus einem gut wärmeleitenden ersten Material, dadurch gekennzeichnet, dass der ungebogene Hohlkörper (30) an seiner Außenseite (34) eine Oberflächenbeschichtung (36) und eine Füllung (5) aus einem gut wärmeleitenden dritten Material aufweist, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als das erste Material aufweist, wobei die Füllung (5) den Hohlkörper (30) komplett ausfüllt.
Vorprodukt (3) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete und befüllte rohrförmige Hohlkörper (30) in eine gewünschte Form gebogen und abgelängt ist.
Kühlvorrichtung (10) für eine elektrische Baugruppe, mit mindestens einem Hohlkörper (30) aus einem gut wärmeleitenden ersten Material, welcher in einen Grundkörper (20) aus einem gut wärmeleitenden zweiten Material eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Material des mindestens einen Hohlkörpers (30) und dem zweiten Material des Grundkörpers (20) an der Außenseite (34) des mindestens einen Hohlkörpers (30) zumindest bereichsweise eine stoffschlüssige Verbindung ausgebildet ist, wobei der Hohlkörper (30) an seiner Innenseite (32) eine Oberflächenbeschichtung (36) aus einem gut wärmeleitenden dritten Material aufweist, welches eine niedrigere Schmelztemperatur als das gut wärmeleitende erste Material des Hohlkörpers (30) und das gut wärmeleitende zweite Material des Grundkörpers (20) aufweist.
Kühlvorrichtung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material Aluminium oder eine Aluminiumlegierung ist.
Kühlvorrichtung (10) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material Aluminium oder eine Aluminiumlegierung ist.
Kühlvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Material Zink oder eine Zinklegierung oder Zinn oder eine Zinnlegierung ist.
Elektrische Baugruppe mit mindestens einem elektrischen Leistungsbauteil und einer Kühlvorrichtung (10), welche das mindestens eine elektrische Leistungsbauteil kühlt, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlvorrichtung (10) nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 13 ausgeführt ist.
Elektrische Baugruppe nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlvorrichtung (10) in ein Gehäuse der elektrischen Baugruppe integriert ist und/oder eine Grundplatte der elektrischen Baugruppe ausbildet.
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