WO2018133673A1

WO2018133673A1 - 一种电子膨胀阀及其组装方法

Info

Publication number: WO2018133673A1
Application number: PCT/CN2018/071356
Authority: WO
Inventors: 唐思杰; 许国华
Original assignee: 浙江三花制冷集团有限公司
Priority date: 2017-01-18
Filing date: 2018-01-04
Publication date: 2018-07-26
Also published as: CN110291314B; CN108317259A; CN108317259B; US11287167B2; JP2020514640A; JP6842813B2; CN110291314A; US20190368792A1

Abstract

一种电子膨胀阀及其组装方法，该电子膨胀阀包括丝杆部件，活动连接部件，阀针部件，弹性元件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，所述弹性元件的一端与所述活动连接部件抵接，另一端与所述阀针部件抵接，当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向移动预设位移量期间，所述弹性元件不产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力，当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向移动预设位移量以上时，所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力，该电子膨胀阀能够减少阀针与阀口部接触部位的磨损，减少闭阀时的内泄漏。

Description

一种电子膨胀阀及其组装方法

本申请要求于2017年1月18日提交中国专利局、申请号为201710037808.0、发明名称为“一种电子膨胀阀”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及流体控制技术领域，特别是涉及一种电子膨胀阀及其组装方法。

背景技术

电子膨胀阀作为组成制冷系统的重要部件，广泛应用于大型冷冻机组、大型冷库、超市冷柜等。

背景技术中的一种电子膨胀阀，大体包括阀体部件、转子部件、丝杆部件、阀针部件，通过转子部件的旋转驱动使丝杆部件作用于阀针部件，从而使阀针部件远离或接近阀口部，实现电子膨胀阀的流量调节功能。该电子膨胀阀，其阀针从位于阀口部开始至阀针被充分推压到阀口部部位的这一过程中，阀针与阀口部的接触位置始终会发生相对旋转，造成两者的接触面被磨损，而且，阀针与阀口部分离的瞬间二者之间也相对旋转而产生摩擦，特别是在阀针反复动作的情况下，阀针与阀口部部位的接触面的磨损会进一步加剧，可能造成阀口部在闭阀闭状态下泄漏的现象，导致阀性能不良。

因此，如何减少阀针部件与阀口部的接触部位之间的磨损，降低电子膨胀阀的内泄漏率是本专利申请人想要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种电子膨胀阀，减少阀针与阀口部接触面的磨损，从而降低电子膨胀阀在阀口部闭阀状态下的内泄漏。

本发明的另一目的是提供一种具有上述功能的电子膨胀阀的组装方法。

本发明提供的一种电子膨胀阀的技术方案，包括：

阀体部件，所述阀体部件具有阀腔；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

丝杆部件，所述丝杆部件能够由所述转子部件驱动相对于所述阀体部件的轴向移动，所述丝杆部件包括第一支撑部；

活动连接部件，所述活动连接部件包括第二支撑部和第一悬挂部；

阀针部件，所述阀针部件能够远离或接近阀口部以调节所述电子膨胀阀的开度，所述阀针部件包括第二悬挂部；

弹性元件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，所述弹性元件的一端与所述活动连接部件抵接，另一端与所述阀针部件抵接；

所述第一支撑部能够悬挂地支撑所述第一悬挂部，所述第二支撑部能够悬挂地支撑所述第二悬挂部；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向移动预设位移量期间，所述弹性元件不产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向移动预设位移量以上时，所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。

本发明提供的电子膨胀阀，自阀针部件关闭阀口部开始至丝杆部件沿闭阀方向的移动位移量不超过预设位移量的期间内，弹性元件都不会产生将阀针部件推向阀口部的弹性力，只有在阀针部件关闭阀口部并且丝杆部件沿闭阀方向的移动位移量超过预设位移量后，弹性元件才对阀针部件施加将其推向阀口部的弹性力。这样，阀针部件从关闭阀口部开始至丝杆部件沿闭阀方向的移动位移量不超过预设位移量期间，阀针部件与阀口部之间产生的摩擦力是由阀针部件与活动连接部件的自身重力或仅由阀针部件自身的重力造成的力，阀针部件与阀口部接触面的磨损量很小，进而减少了电子膨胀阀的内泄漏，即便电子膨胀阀反复动作，也能够避免阀口部在闭阀状态下发生泄漏，保证阀断流性。

如上所述结构的电子膨胀阀，还包括阀芯套，所述阀芯套至少部分地设置于所述阀腔中，并与所述阀体部件固定连接；所述阀针部件和所述活动连接部件均至少部分地设置于所述阀芯套中，所述阀芯套的内壁形成对所述活动连接部件和/或所述阀针部件导向的导向部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述活动连接部件具有第一连接腔，所述丝杆部件包括伸入所述第一连接腔的丝杆部件连接部，所述丝杆部件连接部形成有所述第一支撑部；

所述活动连接部件还具有设置于所述第一支撑部下方的止挡部，当所述丝杆部件趋于闭阀方向移动至所述第一支撑部与所述止挡部抵接后，所述丝杆部件能够推压所述活动连接部件趋于闭阀方向移动，以使所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述活动连接部件包括带有相互连通的上开口部和下开口部的连接本体、固定在所述上开口部的上部构件和固定在所述下开口部的下部构件；所述连接本体、所述上部构件和所述下部构件形成所述第一连接腔；

所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述弹性元件的一端抵接所述下部构件。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述连接本体的内壁沿径向延伸形成第一环形凸台，所述第一环形凸台形成所述止挡部；

所述上部构件包括具有通孔的第一环状件，所述第一环状件设置在所述丝杆部件的外周，所述第一环状件形成有所述第一悬挂部；

所述下部构件包括具有通孔的基件，所述基件设置在所述阀针部件的外周，所述基件的内壁沿径向延伸形成第二环形凸台，所述第二环形凸台形成所述第二支撑部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述阀针部件包括阀针，所述阀针包括主体部，流量调节部和杆部，所述主体部与所述杆部之间形成第一台阶部，所述弹性元件的另一端抵接于所述第一台阶部；所述阀针部件还包括第二卡合件，所述第二卡合件设置在所述杆部的外周，所述第二卡合件形成有所述第二悬挂部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述活动连接部件包括带有上开口部的连接本体、固定在所述上开口部的上部构件和与所述连接本体固定连接的下部构件；

所述连接本体和所述上部构件形成所述第一连接腔，所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述弹性元件设置于所述连接本体的外周部，所述弹性元件的一端抵接于所述连接本体。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述连接本体包括大径段和小径段，所述大径段具有台阶面朝上的阶梯孔，所述阶梯孔的孔壁形成有第一台阶部，所述第一台阶部形成与所述止挡部；

所述大径段与所述小径段还共同形成台阶面朝下的第二台阶部，所述弹性元件的一端抵接于所述第二台阶部；

所述下部构件包括具有通孔的第二环状件，所述第二环状件与所述连接本体固定连接，所述第二环状件形成有所述第二支撑部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述阀针部件包括阀针和第二卡合件；

所述阀针包括具有开口腔的主体部、流量调节部；

所述第二卡合件形成有第二悬挂部，所述弹性元件的另一端抵接于所述第二悬挂部；

所述第二卡合件与所述主体部固定连接并形成第二连接腔，所述第二支撑部设置于所述第二连接腔中。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述第二卡合件包括底板部和筒部，所述底板部具有与所述连接本体的小径段配合的通孔，所述底板部形成所述第二悬挂部，所述底板部与所述筒部形成容纳凹腔，所述弹性元件的另一端置于所述容纳凹腔中并与所述底板部抵接。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述丝杆部件包括丝杆和与所述丝杆固定连接的第一卡合件，所述丝杆部件连接部包括所述第一卡合件和所述丝杆位于所述第一连接腔中的部分；

所述第一卡合件包括位于所述上部构件与所述止挡部之间的大径环，所述大径环形成所述第一支撑部。

本发明还提供了一种具有该技术效果的电子膨胀阀的组装方法，该电子膨胀阀包括：

阀体部件，所述阀体部件包括上阀体、下阀体，所述阀体部件具有阀腔；

阀芯套，所述阀芯套至少部分地设置于所述阀腔中；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

丝杆部件，所述丝杆部件包括第一支撑部；

螺母部件，套设在所述丝杆部件的外周并与所述丝杆部件螺纹连接；

还包括弹性元件和活动连接部件，所述活动连接部件包括第一悬挂部和第二支撑部；

所述组装方法包括如下步骤：

S1，将所述弹性元件、所述丝杆部件、所述活动连接部件和所述阀针部件组装形成第一组件，并，所述第一组件中，所述丝杆部件悬挂地支撑所述活动连接部件，所述活动连接部件悬挂地支撑所述阀针部件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，其一端抵接于活动连接部件，另一端抵接于所述阀针部件；

S2，所述下阀体与所述阀芯套固定连接形成第二组件；

S3，将所述第一组件的下端伸入所述阀芯套，将所述螺母部件套设至所述丝杆部件的外周使二者螺纹连接，之后，将所述螺母部件与所述下阀体固定连接；

S4，将所述丝杆部件与所述转子部件固定连接；

S5，将所述上阀体与所述下阀体固定连接。

如上所述电子膨胀阀的组装方法，所述活动连接部件包括具有相互连通的上开口部和下开口部的连接本体、上部构件和下部构件，所述连接本体具有能够与所述丝杆部件配合的止挡部，所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述丝杆部件包括丝杆和第一卡合件，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括阀针和第二卡合件，所述第二卡合件形成所述第二悬挂部；

则步骤S1中具体包括：

SA11，所述弹性元件、所述下部构件和所述第二卡合件设置在所述阀针的外周部，并使所述弹性元件的一端抵接所述下部构件，另一端抵接抵接所述阀针；

SA12，所述丝杆和所述第一卡合件固定连接，所述上部构件设置至所述丝杆外周部；

SA13，所述上部构件和所述下部构件分别与所述连接本体的上开口部和下开口部固定连接。

如上所述电子膨胀阀的组装方法，所述活动连接部件包括具有上开口部的连接本体、上部构件和下部构件，所述连接本体具有能够与所述丝杆部件配合的止挡部，所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括阀针和第二卡合件，所述第二卡合件形成有所述第二悬挂部；

则步骤S1中具体包括：

SB11，所述弹性元件、所述第二卡合件和所述下部构件设置在所述连接本体的外周部后，将所述下部构件与所述连接本体固定连接，并使所述弹性元件的一端抵接所述连接本体，另一端抵接所述第二卡合件；

SB12，所述丝杆和所述第一卡合件固定连接，所述上部构件设置于所述丝杆外周部；

SB13，所述上部构件与所述连接本体的所述上开口部固定连接，所述阀针与所述第二卡合件固定连接。

如上所述电子膨胀阀的组装方法，步骤S3中，所述连接本体和所述阀针均与所述阀芯套之间间隙配合，所述阀芯套对所述活动连接部件和所述阀针部件进行导向。

本发明还提供了另一种电子膨胀阀的技术方案，包括:

阀体部件，所述阀体部件具有阀腔；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

弹性元件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，所述弹性元件的一端与所述活动连接部件抵接，另一端与所述丝杆部件抵接；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向运动预设位移量期间，所述弹性元件不产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向运动预设位移量以上时，所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。

该技术方案的电子膨胀阀也具有同样的技术效果。

所述阀针部件包括位于所述活动连接部件下方的止挡部，当所述丝杆部件趋于闭阀方向运动至所述活动连接部件与所述止挡部抵接后，所述弹性元件能够产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述活动连接部件包括连接本体和下部构件；

所述连接本体具有相互连通的上开口部和下开口部，所述连接本体形成有所述第一悬挂部，所述弹性元件的一端与所述第一悬挂部抵接；

所述下部构件与所述连接本体固定连接形成所述第一连接腔，所述第一支撑部和所述第二悬挂部设置于所述第一连接腔，所述下部构件形成所述第二支撑部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述连接本体包括设置在所述丝杆部件外周的小径筒部，还包括用以形成所述第一连接腔的大径筒部，所述小径筒部与所述大径筒部形成第一台阶部，所述第一台阶部形成所述第一悬挂部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述阀针部件包括阀针，所述阀针包括主体部，流量调节部和杆部，所述主体部与所述杆部形成第二台阶部，所述第二台阶部形成所述止挡部；

所述杆部伸入所述第一连接腔的部分具有沿径向延伸形成的第一径向凸出部，所述第一径向凸出部形成所述第二悬挂部。

所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述丝杆的位于所述活动连接部件上方的部分设置有弹簧支撑部，所述弹性元件的另一端抵接所述弹簧支撑部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述弹簧支撑部包括所述丝杆沿径向延伸形成的第二径向凸出部，所述弹性元件的另一端与所述第二径向凸出部抵接。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述阀针部件具有止挡部，所述活动连接部件具有推压部，当所述丝杆部件趋于闭阀方向移动至所述推压部与所述止挡部抵接后，所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述活动连接部件包括连接本体和下部构件，所述连接本体形成有所述第一悬挂部；

所述下部构件包括与所述连接本体固定连接的第一构件和设置于所述第一构件与所述弹性元件之间的第二构件，所述第一构件形成有所述第二支撑部，所述第二构件形成有所述推压部，所述弹性元件的一端与所述推压部抵接。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述丝杆部件包括丝杆和与所述丝杆固定连接的具有上开口部和下开口部的第一卡合件，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；所述弹性元件的另一端与所述第一卡合件抵接；

所述丝杆与所述第一卡合件固定连接形成第一连接腔，所述第一悬挂部设置于所述第一连接腔内。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述连接本体包括与所述第二构件配合的小径段、与所述弹性元件配合的大径段和伸入所述第一连接腔的悬挂段；

所述小径段与所述大径段之间形成第一台阶部，所述第二构件与所述第一台阶部抵接；

所述悬挂段形成有所述第一悬挂部，所述第一卡合件形成有向内凸出的第一凸缘部，所述第一凸缘部形成所述第一支撑部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述第二构件设置于所述小径段的外周部，包括与所述小径段配合的直筒部和自所述直筒部的外壁沿径向延伸形成的第一径向凸出部，所述第一径向凸出部形成所述推压部，所述弹性元件的一端抵接所述第一径向凸出部。

如上所述结构的电子膨胀阀，所述阀针部件包括阀针和与所述阀针固定连接的第二卡合件，所述第二卡合件形成有所述第二悬挂部；所述第二悬挂部设置于所述推压部与所述第二支撑部之间，所述阀针与所述第二卡合件形成第二连接腔，所述第二支撑部设置于所述第二连接腔中。

本发明还提供了组装该结构电子膨胀阀的组装方法，该电子膨胀阀包括：

阀芯套，所述阀芯套至少部分地设置于所述阀腔中；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

丝杆部件，所述丝杆部件包括第一支撑部；

所述组装方法包括如下步骤：

S1，将所述弹性元件、所述丝杆部件、所述活动连接部件和所述阀针部件组装形成第一组件，并，所述第一组件中，所述丝杆部件悬挂地支撑所述活动连接部件，所述活动连接部件悬挂地支撑所述阀针部件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，其一端与所述活动连接部件抵接，另一端与所述丝杆部件抵接；

S2，所述下阀体与所述阀芯套固定连接形成第二组件；

S4，将所述丝杆部件与所述转子部件固定连接；

S5，将所述上阀体与所述下阀体固定连接。

如上所述的电子膨胀阀的组装方法，所述活动连接部件包括具有相互连通的上开口部和下开口部的连接本体、下部构件，所述连接本体形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述丝杆部件包括丝杆和第一卡合件，所述丝杆包括弹簧支撑部，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括阀针，所述阀针形成有与所述上部构件配合的止挡部，所述阀针部件形成有所述第二悬挂部；

则步骤S1中具体包括：

SC11，将所述下部构件安装于所述阀针的外周部；

SC12，将所述弹性元件套设于所述丝杆部件的外周，并使所述弹性元件位于所述弹簧支撑部与所述丝杆的下端部之间；将所述丝杆的下端部穿过所述连接本体的所述上开口部与所述第一卡合件固定连接，并使所述弹性元件的一端与所述连接本体抵接，另一端与所述弹簧支撑部抵接；

SC13，所述下部构件与所述连接本体的所述下开口部固定连接。

如上所述的电子膨胀阀的组装方法，所述活动连接部件包括连接本体和下部构件，所述连接本体形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有推压部和所述第二支撑部；

所述阀针部件包括阀针和第二卡合件，所述第二卡合件形成有所述止挡部和所述第二悬挂部；

则步骤S1具体包括：

SD11，将所述第一卡合件、所述弹性元件、所述下部构件、所述第二卡合件和所述连接本体组装形成第一分组件。

SD12，形成所述第一组件：将所述第一分组件中的所述第一卡合件与所述丝杆固定连接，将所述第一分组件中的所述第二卡合件与所述阀针固定连接。

如上所述的电子膨胀阀的组装方法，所述下部构件包括第一构件和第二构件，所述步骤SD11包括：将所述第二构件套设于所述连接本体的外周部，所述弹性元件套设于所述连接本体的外周部并位于所述第一卡合件与所述第二构件之间；将所述第二卡合件套设于所述第二构件的外周部；将所述第一构件与所述连接本体固定连接。

如上所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，步骤S3中，所述连接本体和所述阀针均与所述阀芯套之间间隙配合，所述阀芯套对所述活动连接部件和所述阀针部件进行导向。

附图说明

图1为本发明所提供电子膨胀阀第一实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态；

图2为图1中I ₁部位的局部放大图；

图3为图1所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₁部位的局部放大图；

图4为图1所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₁部位的局部放大图；

图5为图1所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₁部位的局部放大图；

图6为图1所示电子膨胀阀中活动连接部件的剖视图；

图7为本发明所提供电子膨胀阀在第一实施例基础上的一个变形例的局部剖面示意图；

图8为本发明所提供电子膨胀阀第二实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态；

图9为图8中I ₂部位的局部放大图；

图10为图8所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₂部位的局部放大图；

图11为图8所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₂部位的局部放大图；

图12为图8所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₂部位的局部放大图；

图13为图8所示电子膨胀阀的阀针结构示意图；

图14为本发明所提供电子膨胀阀第三实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态；

图15为图14中I ₃部位的局部放大图；

图16为图14所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₃部位的局部放大图；

图17为图14所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₃部位的局部放大图；

图18为图14所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₃部位的局部放大图；

图19为本发明所提供电子膨胀阀第四实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态；

图20为图19中I ₄部位的局部放大图；

图21为图19所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₄部位的局部放大图；

图22为图19所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₄部位的局部放大图；

图23为图19所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₄部位的局部放大图；

图24示出了本发明电子膨胀阀的动作特性示意图,其中t在各实施例中分别代表t ₁、t ₂、t ₃、t ₄。

具体实施方式

需要先说明的是，本文中所使用的方位词、“上”和“下”等，均是以本文说明书附图中图示位置为基准定义的，本文中所涉及的“轴向”指电子膨胀阀的轴线方向，具体地，如沿电子膨胀阀的阀芯套的轴线方向，即本文中说明书附图所在的纸面的“自上而下”或“自下而上”的垂直方向。本文中所涉及的“径向”指与前述电子膨胀阀的轴线方向垂直的方向。“弹性元件产生将阀针部件向阀口部推压的弹性力”，是指，弹性元件产生使阀针部件将阀口部进一步压紧的力。“阀针部件能够远离或接近阀口部”是指阀针部件能够相对于阀口部轴向移动，其中，包括阀针部件关闭阀口部的情况。本文中各方位词的使用只是为了描述技术方案的清楚及方便，不应当对保护范围构成限制。

还需要说明的是，本文中的“悬挂地支撑”，是指两部件之间一者支撑着另一者但二者之间不固定连接，并且，在电子膨胀阀处于某些状态下，一者与另一者可看作整体地同步移动，而在电子膨胀阀处于某些状态下，二者之间又可以在轴向和/或径向发生相对位移。

还需要说明的是，本文中的“关闭”是指电子膨胀阀处于下文中图3、图10、图16或图21中的闭阀状态一的状态，也即，阀针部件从开阀状态趋于闭阀方向移动至使阀针部件刚关闭阀口部时的状态。

还需要说明的是，本文中所述的“固定连接”包括直接固定连接，也包括通过其它零件间接固定连接，同理，下文中所述的“驱动”包括直接驱动，也包括通过其它部件对动作进行传递的间接驱动。

还需要说明的是，本文中所述的丝杆部件的轴向位移量与预设位移量的大小的比较都是以图3或图10或图16或图21所示的闭阀状态一，即自电子膨胀阀处于刚关闭状态开始为基准来讨论的。

为了使本技术领域技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明，尤其主要就本发明的核心发明点作出详细说明。

实施例一：

请参考图1至图6及图24，图1为本发明所提供电子膨胀阀第一实施例的剖面示意图，图2为图1中I ₁部位的局部放大图，图3为图1所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₁部位的局部放大图，图4为图1所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₁部位的局部放大图，图5为图1所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₁部位的局部放大图，图6为图1所示电子膨胀阀中活动连接部件的剖视图，图24示出了本发明电子膨胀阀的动作特性示意图。

其中，在本实施例下文中，定义图2所示的阀完全打开状态为“开阀状态”，此时，丝杆部件4A与活动连接部件6A在轴向具有可相对移动的距离，标记为t ₁,即本实施例中所述的预设位移量；定义阀针部件5A关闭阀口部21A时的状态为“闭阀状态一”，如图3所示，此时，丝杆部件4A与活动连接部件6A在仍轴向具有可相对移动的距离t ₁；定义自图3所示的“闭阀状态一”开始至丝杆部件4A趋于闭阀方向移动的轴向位移量小于等于预设位移量t ₁期间为“闭阀状态二”，图4所示为丝杆自闭阀状态一开始移动的轴向位移量＝t ₁时的结构示意图；定义丝杆部件4A自“闭阀状态一”开始趋于闭阀方向移动的轴向位移量大于预设位移量t ₁时为“闭阀状态三”，如图5所示。

如图1和图2所示，该电子膨胀阀包括具有阀腔11A的阀体部件1A、阀芯套2A、转子部件3A、丝杆部件4A、阀针部件5A和螺母部件8A。具体地，阀体部件1A包括上阀体12A和下阀体13A，下阀体13A上连接有第一接管，上阀体12A和下阀体13A固定连接形成阀腔11A。转子部件3A、丝杆部件4A和阀针部件5A设置于阀腔11A中。阀芯套2A开设有阀口部21A并与下阀体13A焊接固定。阀芯套2A的下端部从阀腔11A中伸出并连接有第二接管。也即，本实施例中，阀芯套2A部分地设置于阀腔11A中。阀针部件5A设置于阀芯套2A中并可与阀口部21A相接触或分离。转子部件3A包括转子31A以及与转子31A固定连接的连接座32A和与连接座32A固定连接的止动杆33A。螺母部件8A包括与下阀体13A 通过连接片84A固定连接的具有内螺纹孔的螺母81A，固定在螺母81A的外周部的弹簧导轨82A，还包括滑环83A，滑环83A可在弹簧导轨82A上沿轴向滑移。螺母部件8A还包括上止动部和下止动部。

其中，设置于阀腔11A中的丝杆部件4A与转子部件3A的上端部固定连接，丝杆部件4A的外螺纹与固定在阀体部件1A上的螺母部件8A的内螺纹孔配合，

丝杆部件4A包括第一支撑部。活动连接部件6A由丝杆部件4A悬挂地支撑，具体地，活动连接部件6A包括第二支撑部和能够由第一支撑部支撑的第一悬挂部。阀针部件5A由活动连接部件6A悬挂地支撑，具体地，阀针部件5A包括由活动连接部件6A的第二支撑部支撑的第二悬挂部。弹性元件7A设置于活动连接部件6A的外部，其一端与活动连接部件6A抵接，另一端与阀针部件5A抵接。当转子部件3A驱动丝杆部件4A沿阀体部件1A的轴向往复移动时，阀针部件5A在活动连接部件6A的作用下响应丝杆部件4A的动作从而远离或接近阀口部21A以调节电子膨胀阀的开度。

具体来说，当丝杆部件4A移动至第一支撑部悬挂地支撑第一悬挂部，第二支撑部悬挂地支撑第二悬挂部时，丝杆部件4A能够带动活动连接部件6A沿轴向移动，活动连接部件6A能够带动阀针部件5A沿轴向移动。

当阀针部件5A关闭阀口部21A开始至丝杆部件4A趋于闭阀方向移动预设位移量t ₁期间,即从图3所示状态移动至图4所示状态过程中，弹性元件7A不产生将阀针部件5A向阀口部21A推压的弹性力；当阀针部件5A关闭阀口部21A开始至丝杆部件4A趋于闭阀方向移动预设位移量t ₁以上时，弹性元件7A产生将阀针部件5A向阀口部21A推压的弹性力。

本方案中，活动连接部件6A具有第一连接腔61A，丝杆部件4A具有伸入第一连接腔61A的丝杆部件连接部，丝杆部件连接部形成有第一支撑部。活动连接部件6A具有朝向第一连接腔61A的与第一支撑部配合的第一悬挂部，当丝杆部件4A趋于开阀方向移动使第一支撑部与第一悬挂部抵接时，丝杆部件4A悬挂地支撑活动连接部件6A并能够带动活动连接部件6A沿轴向移动。阀针部件5A具有伸入第一连接腔61A的阀针部件连接部，阀针部件连接部包括第二悬挂部，活动连接部件6A具有朝向第一连接腔61A的第二支撑部，当丝杆部件4A趋于开阀方向移动使第二悬挂部与第二支撑部抵接时，活动连接部件6A能够悬挂地支撑阀针部件5A并能够带动阀针部件5A沿轴向移动。

活动连接部件6A还具有设置于第一支撑部下方的止挡部，当丝杆部件4A趋于闭阀方向移动至第一支撑部与止挡部抵接后，丝杆部件4A能够带动活动连接部件6A趋于闭阀方向移动，以使弹性元件7A产生将阀针部件5A向阀口部21A推压的弹性力。

通过上述结构设计，当丝杆部件4A自图2所示的开阀状态趋于闭阀方向移动至阀针部件关闭阀口部21A，即图3所示的闭阀状态一的过程中，活动连接部件6A和阀针部件5A也在自身重力作用下发生同步位移，也就是说，在此过程中，丝杆部件4A、活动连接部件6A、弹性元件7A和阀针部件5A四者之间不发生相对位移，可看作一个整体在移动。紧接着，闭阀状态二过程中，即图3所示状态移动至图4所示状态过程中，丝杆部件4A下移，即丝杆部件4A相对于活动连接部件6A在预设位移量t ₁范围内沿轴向趋于闭阀方向移动。丝杆部件4A下移过程中，活动连接部件6A的位置受弹性元件7A的弹性力作用保持不动，弹性元件7A不产生将阀针部件5A向阀口部21A方向推压的弹性力。当丝杆部件4A在图4所示状态继续趋于闭阀方向移动至图5所示的状态过程中，即闭阀状态三过程中，丝杆部件4A推压着活动连接部件6A且活动连接部件6A推压弹性元件7A一起向趋于闭阀方向移动，该过程中，弹性元件7A受压变形产生将阀针部件5A向阀口部21A推压的弹性力。

本实施例中，阀针部件5A整体设置于阀芯套2A内，为了在上述移动过程更好地保证阀针部件5A的同轴度，当阀针部件5A沿轴向往复移动时，阀芯套2A的内壁作为导向部可对其进行导向。作为一种具体实施例，活动连接部件6A也大致设置于阀芯套2A内，活动连接部件6A沿轴向往复移动时，阀芯套2A的内壁也可作为导向部对其进行导向。前述的“大致”是指本实施例中，活动连接部件6A的上端有少部分伸出了阀芯套2A，即，活动连接部件6A部分地设置于阀芯套2A中。因此，为避免歧义，使用“大致”一词进行说明。本领域技术人员可以理解的是，本实施例中的活动连接部件6A完全设置于阀芯套2A内，即不露出阀芯套2A也是可以的。可以理解是的，阀针部件5A的下端部也可以伸出阀芯套2A，只要能实现本发明目的即可。本实施例中，以上述活动连接部件6A大致设置于阀芯套2A内为例进行说明。

为了更好地理解本方案，下面对本方案中丝杆部件4A、阀针部件5A和活动连接部件6A等各部件的具体结构设计进行详细介绍。

如图2和图6所示，活动连接部件6A包括大致筒状的连接本体62A，连接本体62A的上端部具有上开口部，连接本体62A的下端部具有下开口部，上开口部与下开口部连通。活动连接部件6A还包括分别固定在上开口部和下开口部的上部构件63A和下部构件64A。弹性元件7A的一端抵接下部构件64A。上部构件63A形成有第一悬挂部，下部构件64A形成有第二支撑部，弹性元件7A具体与第二支撑部抵接。连接本体62A、上部构件63A和下部构件64A大致围成本实施例中的第一连接腔61A。

其中，连接本体62A具有位于上部构件63A下方的止挡部。具体地，如图6所示，连接本体62A具体设计为包括筒部621A和第一环形凸台622A的带中通孔的“H”形结构。其中，筒部621A指连接本体62A的自上端面部至下端面部的圆筒部分，第一环形凸台622A为与筒部621A一体且沿筒部621A的内壁沿径向向第一连接腔61A延伸形成的环形凸台，该第一环形凸台622A形成本实施例中的止挡部,具体由其上端面部与丝杆部件4A的第二悬挂部抵接。

上部构件63A具体为具有轴向通孔的第一环状件，其套设在丝杆部件4A的外周并通过焊接方式固定在连接本体62A的上开口部。第一环状件形成有朝向第一连接腔61A的下端面部的第一悬挂部，第一悬挂部与连接本体62A的第一环形凸台622A的上端面部在轴向具有一定距离，这样，上部构件63A、连接本体62A的筒部621A和连接本体62A的第一环形凸台622A(止挡部)三者共同形成一位于第一连接腔61A内的容纳空间611A。

下部构件64A通过焊接方式固定在连接本体62A的下开口部，下部构件64A上形成有第二支撑部。下部构件64A在本实施例中具体为具有轴向通孔的基件，该基件套设在阀针部件5A的外周部，更具体地设计，基件为与连接本体62A形状相似的带轴向通孔的“H”型结构，其部分内壁沿径向延伸形成具有上端面部6411A和下端面部6412A的第二环形凸台641A，第二环形凸台641A作为本实施例中的第二支撑部，其上端面部6411A用于与下文的第二卡合件抵接。下端面部6412A与连接本体62A的筒部621A的侧壁之间形成一容纳凹槽，容纳凹槽中设置有一垫圈53A。弹性元件7A的上端与该垫圈53A的下端面部直接相抵，垫圈53A的作用是减少弹性元件7A与基件之间的摩擦力，从而降低阀针51A(见下文)与丝杆部件4A之间的摩擦力，防止阀针51A随丝杆部件4A进行旋转，以减少阀口部21A部位的磨损。

如图3和图4所示，丝杆部件4A包括丝杆41A和套设并固定在丝杆41A下端部的第一卡合件42A，第一卡合件42A形成有第一支撑部。本实施例的丝杆部件连接部包括该第一卡合件42A和丝杆41A的位于第一连接腔61A中的部分。具体设置时，第一卡合件42A为一个具有与丝杆41A配合的中通孔的套件，该套件包括位于上部构件63A与第一环形凸台622A之间的大径环421A，还包括自大径环421A下端面部向下延伸的直径小于大径环421A的小径环422A，该大径环421A作为本实施例中的第一支撑部。本实施例中，第一卡合件42A通过焊接方式固定在丝杆41A的下端部，该小径环422A的设置便于二者之间的焊接。可以理解的是，第一卡合件42A也可以不设置小径环422A。

丝杆部件4A的大径环421A可以在前述的容纳空间611A内沿轴向移动。则，在电子膨胀阀处于开阀状态和闭阀状态一中，上部构件63A的下端面部与丝杆部件4A的大径环421A的上端面部抵接，丝杆部件4A悬挂地支撑活动连接部件6A，此时，丝杆部件4A的大径环421A的下端面与第一环形凸台622A的上端面之间的轴向距离即为本实施例中所述的预设位移量t ₁，该预设位移量t ₁的大小可根据实际需要来设定。

如上，本实施例中，第一卡合件42A与丝杆41A为两个独立的部件，二者之间焊接固定，当然，需要说明的是，在不影响组装的前提下，两者也可设为一体结构，如图7所示，图7为本发明所提供电子膨胀阀在第一实施例基础上的一个变形例的局部剖面示意图。该变形例中，丝杆部件4A’为一体加工形成的一体式结构，包括丝杆41A’，丝杆41A’的下端部沿径向延伸形成一环形凸台42A’作为第二支撑部。相当于将图1中所示的丝杆部件的丝杆和第一卡合件由一个零件一次性一体加工而成，省去了丝杆与第一卡合件的装配工序。

如图1和图5所示，阀针部件5A包括阀针51A，阀针51A又具体包括主体部511A、设置于主体部511A下方与可与阀口部21A接触或分离的流量调节部512A和设置于主体部511A上方的杆部513A。其中，阀针51A沿轴向往复移动时主体部511A可由阀芯套2A的内壁作为导向部对其进行导向，主体部511A与杆部513A共同形成第一台阶部514A。弹性元件7A套设在杆部513A的外周，弹性元件7A的一端与垫圈53A直接抵接，与活动连接部件6A的下部构件64A(基件)间接抵接，弹性元件7A的另一端抵接在第一台阶部514A上。此处，可以理解的是，前述的垫圈53A也可设置在第一台阶部514A的台阶面上，则弹性元件7A的下端与垫圈53A直接抵接，与第一台阶部514A间接抵接。或者，在弹性元件7A与下部构件64A之间，弹性元件7A与第一台阶部514A之间均设置垫圈53A也是可以的，垫圈53A的作用与前述作用相同，在此不再重复叙述。

阀针部件5A还包括设置于第一连接腔61A内的套设在阀针51A的杆部513A外周部的第二卡合件52A。第二卡合件52A形成有第二悬挂部。本实施例中的阀针部件连接部包括第二卡合件52A和图2状态下杆部513A伸入第一连接腔61A的部分。具体地，第二卡合件52A为C形插片，功能类似于在杆部513A的周部形成了带缺口的径向凸环，其与第二支撑部抵接以使活动连接部件6A能够悬挂地支撑阀针部件5A。

如上，第二卡合件52A与阀针51A为两个独立的部件，当然，在不影响组装的前提下，两者也可设为一体结构。

这里需要指出的是，第二卡合件52A与阀针51A为两个独立部件时，第二卡合件52A可以与阀针51A固接，也可以与阀针51A活动连接。当活动连接时，第二卡合件52A仅外套在杆部513A的外周即可，可相对杆部512A轴向移动，如本实施例中所示。

实际设置时，第一卡合件42A和第二卡合件52A也可不设置成上述结构，两者的设置只要能够与相应的结构配合，以实现上述连接要求即可。

另外，具体设置时，第二卡合件52A与下部构件64A之间具有预设的径向位移量，也就是说，第二卡合件52A可以相对下部构件64A在径向上有一定的位移活动空间，这样，阀针部件5A能够自动调准中心，以便使阀针部件5A的流量调节部512A能够易于与阀口部21A配合。

类似地，实际设置时，丝杆41A和第一卡合件42A相对连接本体62A也可设有预设的径向位移量，使丝杆41A和第一卡合件42A也能够自适应调准中心。

上面对本实施例中的丝杆部件4A、阀针部件5A和活动连接部件6A的具体结构进行了详细介绍，下面对本实施例电子膨胀阀从图2所示的开阀状态至图5所示的阀紧闭状态的动作进行详细说明。请结合图1至图6及图24，其中，图24示出了本发明的电子膨胀阀的动作特性示意图，包括电机的脉冲数与阀针位移的关系，电机的脉冲数与弹簧作用力的关系及电机的脉冲数与阀流量的关系。

图2所示的开阀状态至图3所示的闭阀状态一移动过程如下：

如图1和图2所示，电子膨胀阀处于阀针部件5A与阀口部21A分离的开阀状态。在此开阀状态下，丝杆部件4A的第一卡合件42A的大径环421A与活动连接部件6A的上部构件63A的下端面部抵接，从而丝杆部件4A悬挂地支撑活动连接部件6A。大径环421A的下端面部与连接本体62A的第一环形凸台622A(即，止挡部)之间存在轴向预设位移量t ₁。阀针部件5A的第二卡合件52A的下端面部与下部构件64A的第二环形凸台641A的上端面部6411A抵接，从而由活动连接部件6A悬挂地支撑阀针部件5A。

从该开阀状态开始，通过电子膨胀阀的转子部件3A驱动丝杆部件4A趋于闭阀方向移动直至阀针51A的流量调节部512A与阀口部21A接触将阀口部21A关闭，即到达图3所示的闭阀状态一的过程中，丝杆部件4A、活动连接部件6A、弹性元件7A和阀针部件5A可看做一个整体一起沿轴向趋于闭阀方向移动，丝杆部件4A、活动连接部件6A、阀针部件5A和弹性元件7A四者的相对位置关系与图2所示的开阀状态时一致，第一卡合件42A的大径环421A的下端面部与活动连接部件6A的止挡部之间仍然存在轴向预设位移量t ₁，弹性元件7A不会被压缩，不产生将阀针部件5A向阀口部21A推压的弹性力，阀针部件5A靠自身重力作用关闭阀口部21A，阀针部件5A与阀口部21A之间不受弹性元件7A的弹性力影响，即便阀针51A旋转，阀口部21A也只受到阀针部件5A与活动连接部件6A 的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51A与阀口部21A的接触面的磨损很小。

图3所示的闭阀状态一至图4所示的闭阀状态二的动作过程如下：

从图3所示的阀针51A关闭阀口部21A的闭阀状态一开始，通过转子部件3A进一步驱动丝杆部件4A沿轴向趋于闭阀方向移动，由于第一卡合件42A的大径环421A与第一环形凸台622A之间的预设位移量t ₁的存在，活动连接部件6A、阀针部件5A及阀口部21A三者的位置关系不发生变化。即，阀针部件5A与活动连接部件6A不沿轴向下移，只有丝杆部件4A沿轴向下移趋于闭阀方向移动，即，丝杆部件4A相对活动连接部件6A和阀针部件5A发生轴向相对位移。当丝杆部件4A下移至第一卡合件42A的大径环421A与连接本体62A的第一环形凸台622A相抵接为闭阀状态二的终点。也就是说，丝杆部件4A自闭阀状态一趋于闭阀方向移动的位移量小于或等于预设位移量t ₁的过程，为闭阀状态二。图4所示为丝杆部件4A的位移量等于预设位移量t ₁时的状态图,此为第一卡合件42A的大径环421A与活动连接部件6A的第一环形凸台622A刚接触但未对其施力的瞬间。

该过程中，弹性元件7A不产生将阀针部件5A向阀口部21A推压的弹性力。即，阀针51A和阀口部21A的接触面之间不受弹性元件7A的弹性力影响。可见，在整个闭阀状态二过程中，即便阀针51A旋转，阀口部21A也只受到阀针部件5A与活动连接部件6A的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51A与阀口部21A的接触面的磨损很小。

从图4所示的闭阀状态二至图5所示的闭阀状态三的动作过程如下：

从图4所示的闭阀状态二开始，通过转子部件3A再进一步驱动丝杆部件4A沿轴向趋于闭阀方向移动，由于丝杆部件4A的第一卡合件42A的大径环421抵接着连接本体62A的第一环形凸台622A，所以在丝杆部件4A下移的过程中，活动连接部件6A受丝杆部件4A压抵也一起下移，从而使弹性元件7A压缩变形产生将阀针51A向阀口部21A推压的弹性力，该弹性力使阀针51A更可靠地密封阀口部21A，将阀口部21A紧闭，保证阀的断流性。

该过程中，由于弹性元件7A被压缩，若阀针51A与丝杆部件4A之间的摩擦力大于阀针51A与阀口部21A之间的摩擦力，则阀针51A随丝杆部件4A一起相对于阀口部21A发生旋转，阀口部21A的与阀针51A接触的部位受到磨损。若阀针51A与丝杆部件4A之间的摩擦力小于阀针51A与阀口部21A之间的摩擦力，则阀针51A不随丝杆部件4A发生旋转，即阀口部21A的与阀针51A接触的部位无明显磨损。因此，为了减小阀针51A与丝杆部件4A之间的摩擦力，设置了前文所述的垫图53A。

该过程中，由于第二卡合件52A活动套设于阀针51A的杆部513A的外周，本过程中，第二卡合件52A受自身重力作用相对阀针51A下移，第二卡合件52A与活动连接部件6A的下部构件64A接触，相当于由活动连接部件6A的第二支撑部支撑第二卡合件52A，但活动连接部件6A与阀针51A之间相对分离。此时为闭阀状态三，如图5所示。若实际设置时，第二卡合件52A也可以与阀针51A固接，那么，第二卡合件52A相当于与阀针51A为一体结构。在闭阀状态三过程中，第二卡合件52A与活动连接部件6A的第二支撑部分离。

上述为该电子膨胀阀的闭阀过程，在开阀过程中，阀针51A与阀口部21A分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51A与阀口部21A之间的摩擦力仅为阀针部件5A与活动连接部件6A的自重造成，即便反复动作，阀针51A与阀口部21A接触部位的磨损量也极少。

综上可知，本实施例的电子膨胀阀，在阀针51A将阀口部21A关闭的瞬间和阀针51A与阀口部21A分离的瞬间，以及闭阀状态二过程中，阀针51A与阀口部21A之间的摩擦力仅是由阀针部件5A和活动连接部件6A的自重部分造成的力，这样，即使电子膨胀阀反复动作过程中，阀针51A与阀口部21A的接触部位之间的磨损也极小，从而减少了电子膨胀阀闭阀状态时的内泄漏。

下面以图1所示那样第一卡合件42A与丝杆41A为分体式时的结构来说明本实施例的电子膨胀阀组装方法：

包括如下步骤：

S01，加工本实施例电子膨胀阀所需的各个零件或零部件。如加工前述图1至图6中所示结构的阀针51A，第二卡合件52A，垫圈53A，弹性元件7A，连接本体62A，上部构件63A、下部构件64A，丝杆41A，第一卡合件42A，螺母部件8A，转子部件3A，上阀体12A，下阀体13A，阀芯套2A，第二接管和第一接管等。其中，加工的阀针51A包括主体部511A，流量调节部512A和杆部513A，主体部511A与杆部513A共同形成第一台阶部514A。

S1，将弹性元件7A、丝杆部件4A、活动连接部件6A和阀针部件5A组装形成第一组件，并，第一组件中，弹性元件7A的一端抵接于活动连接部件6A，另一端抵接于阀针51A的第一台阶部514A；

步骤S1又具体包括以下步骤：

SA11，将弹性元件7A的下端抵接在阀针51A的第一台阶部514A上、将垫圈53A和下部构件64A套设在阀针51A的外周部并位于弹性元件7A的上方，这样，弹性元件7A的上端与垫圈53A直接抵接，与下部构件64A间接抵接，之后，将第二卡合件52A卡在阀针51A的外周部并位于下部构件64A和阀针51A的上端部之间。也就是说，此步骤中，阀针51A、弹性元件7A、垫圈53A、下部构件64A和第二卡合件52A装配后形成了第一分组件。本步骤中，各零件之间的装配顺序不作限定，只要能实现第一分组件的装配即可。

SA12，将第一卡合件42A套设并焊接固定在丝杆41A的下端部，之后将上部构件63A套设至丝杆41A的外周部，形成第二分组件。此步骤中，也可以先将上部构件63A套设在丝杆41A的外周部后，再将第一卡合件41A套设在丝杆41A的下端部并与之焊接固定。

SA13，将上部构件63A和下部构件64A分别焊接固定在连接本体62A的上开口部和下开口部后形成第一组件。也就是说，此步骤中，第一分组件和第二分组件分别固定在连接本体64A上以后完成了第一组件的装配。

S2，将下阀体13A与阀芯套2A及第一接管和第二接管通过炉焊焊接固定形成第二组件。当然，可以理解的是，此步骤中，也可以采用其它焊接方式将各零件进行连接。本实施例中，阀芯套2A置于下阀体13A中且其下端部从下阀体13A中伸出，第二接管焊接在阀芯套2A的下端部的外周，第一接管焊接在下阀体13A的侧壁。

S3，将第一组件的阀针51A的下端伸入阀芯套2A，使阀针51A与阀芯套2A间隙配合，连接本体62A也与阀芯套2A间隙配合，这样，当阀针51A、连接本体62A轴向移动时，阀芯套2A的内壁能够作为导向部对二者进行导向。将螺母部件8A套设在丝杆41A的外周并与螺母部件8A螺纹连接；将螺母部件8A与下阀体13A焊接固定；

S4，将丝杆41A的上端部与所述转子部件3A焊接固定；

S5，将上阀体12A与下阀体13A焊接固定，完成本实施例电子膨胀阀的装配。

图7所示电子膨胀阀的组装与实施例一的不同之处在于，其没有实施例一中的将第一卡合件套设并焊接固定在丝杆的下端部的组装步骤，其它与实施例一相同，不再重复叙述。

实施例二：

图8为本发明所提供电子膨胀阀第二实施例的剖面示意图，图9为图8中I ₂部位的局部放大图，图10为图8所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₂部位的局部放大图，图11为图8所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₂部位的局部放大图，图12为图8所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₂部位的局部放大图，图13为图8所示电子膨胀阀的阀针结构示意图。

其中，在本实施例下文中，定义图9所示的阀完全打开状态为“开阀状态”，此时，丝杆部件4B与活动连接部件6B在轴向具有可相对移动的距离，标记为t ₂,即本实施例中所述的预设位移量；定义阀针部件5B关闭阀口部21B时的状态为“闭阀状态一”，如图10所示，此时，丝杆部件4B与活动连接部件6B在仍轴向具有可相对移动的距离t ₂；定义自图10所示的“闭阀状态一”开始至丝杆部件4B趋于闭阀方向移动的轴向位移量小于等于预设位移量t ₂期间为“闭阀状态二”，图11所示为丝杆自闭阀状态一开始移动的轴向位移量＝t ₂时的结构示意图；定义丝杆部件4B自“闭阀状态一”开始趋于闭阀方向移动的轴向位移量大于预设位移量t ₂时为“闭阀状态三”，如图12所示。

如图8和图9所示，该电子膨胀阀包括具有阀腔11B的阀体部件1B、阀芯套2B、转子部件3B、丝杆部件4B和阀针部件5B、螺母部件8B。具体地，阀体部件1B包括上阀体12B和下阀体13B，下阀体13B上连接有第一接管，上阀体12B和下阀体13B固定连接形成阀腔11B。转子部件3B、丝杆部件4B和阀针部件5B设置于阀腔11B中。阀芯套2B开设有阀口部 21B并与下阀体13B焊接固定。阀芯套2B的下端部从阀腔11B中伸出并连接有第二接管。也即，本实施例中，阀芯套2B部分地设置于阀腔11B中。阀针部件5B设置于阀芯套2B中并可与阀口部21B相接触或分离。转子部件3B包括转子31B以及与转子31B固定连接的连接座32B和与连接座32B固定连接的止动杆33B。螺母部件8B包括与下阀体13B通过连接片84B固定连接的具有内螺纹孔的螺母81B，固定在螺母81B的外周部的弹簧导轨82B，还包括滑环83B，滑环83B可在弹簧导轨82B上沿轴向滑移。螺母部件8B还包括上止动部和下止动部。

其中，设置于阀腔11B中的丝杆部件4B与转子部件3B的上端部固定连接，丝杆部件4B的外螺纹与固定在阀体部件1B上的螺母部件8B的内螺纹孔配合，

丝杆部件4B包括第一支撑部。活动连接部件6B由丝杆部件4B悬挂地支撑，具体地，活动连接部件6B包括第二支撑部和能够由第一支撑部支撑的第一悬挂部。阀针部件5B由活动连接部件6B悬挂地支撑，具体地，阀针部件5B包括由活动连接部件6B的第二支撑部支撑的第二悬挂部。弹性元件7B设置于活动连接部件6B的外部，其一端与活动连接部件6B抵接，另一端与阀针部件5B抵接。当转子部件3B驱动丝杆部件4B沿阀体部件1B的轴向往复移动时，阀针部件5B在活动连接部件6B的作用下响应丝杆部件4B的动作从而远离或接近阀口部21B以调节电子膨胀阀的开度。

具体来说，当丝杆部件4B移动至第一支撑部悬挂地支撑第一悬挂部，第二支撑部悬挂地支撑第二悬挂部时，丝杆部件4B能够带动活动连接部件6B沿轴向移动，活动连接部件6B能够带动阀针部件5B沿轴向移动。

当阀针部件5B关闭阀口部21B开始至丝杆部件4B趋于闭阀方向移动预设位移量t ₂期间,即从图3所示状态移动至图4所示状态过程中，弹性元件7B不产生将阀针部件5B向阀口部21B推压的弹性力；当阀针部件5B关闭阀口部21B开始至丝杆部件4B趋于闭阀方向移动预设位移量t ₂以上时，弹性元件7B产生将阀针部件5B向阀口部21B推压的弹性力。

本方案中，活动连接部件6B具有第一连接腔61B，丝杆部件4B具有伸入第一连接腔61B的丝杆部件连接部，丝杆部件连接部形成有第一支撑部。活动连接部件6B具有朝向第一连接腔61B的与第一支撑部配合的第一悬挂部，当丝杆部件4B趋于开阀方向移动使第一支撑部与第一悬挂部抵接时，丝杆部件4B悬挂地支撑活动连接部件6B并能够带动活动连接部件6B沿轴向移动。阀针部件5B具有伸入第一连接腔61B的阀针部件连接部，阀针部件连接部包括第二悬挂部，活动连接部件6B具有朝向第一连接腔61B的第二支撑部，当丝杆部件4B趋于开阀方向移动使第二悬挂部与第二支撑部抵接时，活动连接部件6B能够悬挂地支撑阀针部件5B并能够带动阀针部件5B沿轴向移动。

活动连接部件6B还具有设置于第一支撑部下方的止挡部，当丝杆部件4B趋于闭阀方向移动至第一支撑部与止挡部抵接后，丝杆部件4B能够带动活动连接部件6B趋于闭阀方向移动，以使弹性元件7B产生将阀针部件5B向阀口部21B推压的弹性力。

通过上述结构设计，当丝杆部件4B自图9所示的开阀状态趋于闭阀方向移动至阀针部件关闭阀口部21B，即图10所示的闭阀状态一的过程中，活动连接部件6B和阀针部件5B也在自身重力作用下发生同步位移，也就是说，在此过程中，丝杆部件4B、活动连接部件6B、弹性元件7B和阀针部件5B四者之间不发生相对位移，可看作一个整体在移动。紧接着，闭阀状态二过程中，即图10所示状态移动至图11所示状态过程中，丝杆部件4B下移，即丝杆部件4B相对于活动连接部件6B在预设位移量t ₂范围内沿轴向趋于闭阀方向移动。丝杆部件4B下移过程中，活动连接部件6B的位置受弹性元件7B的弹性力作用保持不动，弹性元件7B不产生将阀针部件5B向阀口部21B方向推压的弹性力。当丝杆部件4B在图11所示状态继续趋于闭阀方向移动至图12所示的状态过程中，即闭阀状态三过程中，丝杆部件4B推压着活动连接部件6B且活动连接部件6B推压弹性元件7B一起向趋于闭阀方向移动，该过程中，弹性元件7B受压变形产生将阀针部件5B向阀口部21B推压的弹性力。

本实施例中，阀针部件5B整体设置于阀芯套2B内，为了在上述移动过程更好地保证阀针部件5B的同轴度，当阀针部件5B沿轴向往复移动时，阀芯套2B的内壁作为导向部可对其进行导向。作为一种具体实施例，活动连接部件6B也大致设置于阀芯套2B内，活动连接部件6B沿轴向往复移动时，阀芯套2B的内壁也可作为导向部对其进行导向。前述的“大致”是指本实施例中，活动连接部件6B的上端有少部分伸出了阀芯套2B，即，活动连接部件6B部分地设置于阀芯套2B中。因此，为避免歧义，使用“大致”一词进行说明。本领域技术人员可以理解的是，本实施例中的活动连接部件6B完全设置于阀芯套2B内，即不露出阀芯套2B也是可以的。可以理解是的，阀针部件5B的下端部也可以伸出阀芯套2B，只要能实现本发明目的即可。本实施例中，以上述活动连接部件6B大致设置于阀芯套2B内为例进行说明。

为了更好地理解本方案，下面对本方案中丝杆部件4B、阀针部件5B和活动连接部件6B等各部件的具体结构设计进行详细介绍。

如图9和图10所示，活动连接部件6B包括具有上开口部的连接本体62B、固定在连接本体62B的上开口部的上部构件63B和固定在连接本体62B下端部的下部构件64B。上部构件63B和连接本体62B固定后形成第一连接腔61B。上部构件63B形成有第一悬挂部，下部构件64B形成有第二支撑部。弹性元件7B设置于连接本体62B的外周部，且其一端与连接本体62B抵接。此外，连接本体62B还具有位于上部构件63B下方的止挡部。

具体地，如图10所示，连接本体62B具体设计为包括大径段621B和自大径段621B的下端面部沿轴向向阀口部21B方向延伸的小径段622B。其中，大径段621B具有台阶面向上且与上开口部连通的阶梯孔，阶梯孔的孔壁形成有第一台阶部6211B。第一台阶部6211B与上部构件64B的下端面部相对设置，第一台阶部6211B形成本实施例中的止挡部。具体地，第一台阶部6211B的台阶面可与第一支撑部抵接或分离。大径段621B与小径段622B共同形成台阶面朝下的第二台阶部6212B,弹性元件7B的一端与第二台阶部6212B抵接。

上部构件63B具体为具有轴向通孔的第一环状件，其套设在丝杆部件4B的外周并通过焊接方式固定在连接本体62B的上开口部。第一环状件形成有朝向第一连接腔61B的下端面部的第一悬挂部，其下端面部与连接本体62B的第一台阶部6211B的台阶面在轴向具有一定距离，这样，上部构件63B和第一台阶部621B之间形成一位于第一连接腔61B内的容纳空间611B。

下部构件64B具体包括具有通孔的第二环状件,其套设在连接本体62B的小径段622B的下端部并通过焊接方式与之固定连接，第二环状件形成有本实施例的第二卡合件抵接的第二支撑部。

如图11所示，丝杆部件4B包括丝杆41B和套设并固定在丝杆41B下端部的第一卡合件42B，第一卡合件42B形成有第一支撑部。本实施例的丝杆部件连接部包括该第一卡合件42B和丝杆41B的位于第一连接腔61B中的部分。具体设置时，第一卡合件42B为一个具有与丝杆41B配合的中通孔的套件，该套件包括位于上部构件63B与第一台阶部6211B之间的大径环421B，还包括自大径环421B沿轴向向下延伸的直径小于大径环421B的小径环422B，该大径环421B作为本实施例中的第一支撑部，该小径环422B的设置便于丝杆42B与第一卡合件42B二者之间的焊接。可以理解的是，第二卡合件42B也可以不设置小径环422B。

丝杆部件4B的大径环421B可以在前述容纳空间611B内沿轴向移动。则，如图9和图11所示，在电子膨胀阀处于开阀状态和闭阀状态一中，上部构件64B的下端面部与丝杆部件4B的大径环421B的上端面部抵接，丝杆部件4B悬挂地支撑活动连接部件6B，并且，大径环421B的下端面部与第一台阶部6211B的台阶面之间的轴向距离形成本实施例中所述的预设位移量t ₂，该预设位移量t ₂的大小可根据实际需要来设定。

如上，本实施例中，第一卡合件42B与丝杆41B为两个独立的部件，二者之间焊接固定，当然，需要说明的是，在不影响组装的前提下，两者也可设为一体结构，这可参照图7理解，在此不再重复叙述。

如图11至图13所示，阀针部件5B包括阀针51B和第二卡合件52B，阀针51B又具体包括具有开口腔5111B的主体部511B、设置于主体部511B下方与可与阀口部21B接触或分离的流量调节部512B。并且，阀针51B沿轴向往复移动时主体部511B可由阀芯套2B的内壁作为导向部对其进行导向。第二卡合件52B的上端部固定在开口腔5111B的开口部，其下端部伸入开口腔5111B中，并与阀针51B的主体部511B固定连接形成第二连接腔524B，活动连接部件6B的第二支撑部置于该第二连接腔524B中。

更具体地，第二卡合件52B具体包括套设在连接本体62B的小径段 622B的外周部并可与下部构件64B抵接的底板部521B和自底板部521B的周部边缘沿轴向向上延伸至开口腔5111B的开口部的筒部522B。筒部522B的上端部具有向外的翻边，该翻边搭接在主体部511B的上端面并与之焊接固定。底板部521B形成第二悬挂部，其下端面部与第二卡合件52B的上端面部抵接。底板部521B与筒部522B共同形成一容纳凹腔523B。弹性元件7B套设在连接本体62B的小径段622B的外周，并且，弹性元件7B的另一端置于容纳凹腔523B中与容纳凹腔523B的内底壁抵接，也即，抵接在第二卡合件52B的底板部521B的上端面部。进一步地，为了减少弹性元件7B与连接本体62B之间的摩擦力，从而降低阀针51B与丝杆部件4B之间的摩擦力，防止阀针51B随丝杆部件4B进行旋转，在弹性元件7B的上端与连接本体62B的大径段621B之间设置有一垫圈53B，即垫圈53B设置在第二台阶部6212B与弹性元件7B之间。可以理解的是，垫圈53B也可设置在弹性元件7B的下端与容纳凹腔523B的内底壁之间。或者，在弹性元件7B的上端与第二台阶部6212B之间以及弹性元件7B的下端与容纳凹腔523B的内底壁之间均设置垫圈53B也是可以的。

这里需要指出的是，第二卡合件52B可以与阀针51B固接，也可以与阀针51B活动连接。当活动连接时，第二卡合件52B仅通过其上端部的翻边搭接在主体部511B的上端面部，通过弹性元件7B的作用保持阀针51B与第二卡合件52B不发生分离。

实际设置时，第一卡合件42B和第二卡合件52B也可不设置成上述结构，两者的设置只要能够与相应的结构配合，以实现上述连接要求即可。

另外，具体设置时，第二卡合件52B与连接本体62B的小径段之间具有预设的径向位移量，也就是说，第二卡合件52B可以相对小径段622B在径向上有一定的位移活动空间，这样，阀针部件5B能够自动调准中心，以便使阀针部件5B的流量调节部512B能够很好地与阀口部21B配合。

类似地，实际设置时，丝杆41B相对于第一卡合件42B以及第一卡合件42B相对连接本体62B的大径段621B也可设有预设的径向位移量，使丝杆41B和第一卡合件42B也能够自适应调准中心。

上面对本实施例中的丝杆部件4B、阀针部件5B和活动连接部件6B的具体结构进行了详细介绍，下面结合图24对本实施例电子膨胀阀从图9 所示的开阀状态至图12所示的阀紧闭状态的动作进行详细说明。

图9所示的开阀状态至图10所示的闭阀状态一移动过程如下：

如图9和图10所示，电子膨胀阀处于阀针51B与阀口部21B分离的开阀状态。在此开阀状态下，丝杆部件4B的第一卡合件42B的大径环421B与活动连接部件6B的上部构件63B的下端面部抵接，从而丝杆部件4B悬挂地支撑活动连接部件6B。大径环421B的下端面部与活动连接部件6B的第一台阶部6211B(即，止挡部)之间存在轴向预设位移量t ₂。第二卡合件52B的下端面部与下部构件64B的上端面部抵接，从而由活动连接部件6B悬挂地支撑阀针部件5B。

从该开阀状态开始，通过电子膨胀阀的转子部件3B驱动丝杆部件4B趋于闭阀方向移动直至阀针51B的流量调节部512B与阀口部21B接触将阀口部21B关闭，即到达图10所示的闭阀状态一的过程中，丝杆部件4B、活动连接部件6B、弹性元件7B和阀针部件5B可看做一个整体一起沿轴向趋于闭阀方向移动，丝杆部件4B、活动连接部件6B、阀针部件5B和阀针部件5B四者的相对位置关系与图9所示的开阀状态时一致。第一卡合件42B的大径环421B的下端面部与活动连接部件6B的第一台阶部6211之间仍然存在轴向预设位移量t ₂，弹性元件7B不会被压缩，不产生将阀针部件5B向阀口部21B推压的弹性力，阀针部件5B靠自身重力作用关闭阀口部21B，阀针部件5B与阀口部21B之间不受弹性元件7B的弹性力影响，即便阀针51B旋转，阀口部21B也只受到阀针部件5B与活动连接部件6B的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51B与阀口部21B的接触面的磨损很小。

图10所示的闭阀状态一至图11所示的闭阀状态二的动作过程如下：

从阀针51B关闭阀口部21B开始，通过转子部件3B进一步驱动丝杆部件4B沿轴向趋于闭阀方向移动，由于第一卡合件42B的大径环421B与第一台阶部6211B之间的预设位移量t ₂的存在，活动连接部件6B、阀针部件5B及阀口部21B三者的位置关系不发生变化。即，阀针部件5B与活动连接部件6B不下移，只有丝杆部件4B下移趋于闭阀方向移动，即，丝杆部件4B相对活动连接部件6B和阀针部件5B发生轴向相对位移。当丝杆部件4B下移使第一卡合件42B的大径环421B的下端面部与与连接本体 62B上的第一台阶部6211B(即止挡部)相抵接为闭阀状态二的终点。也就是说，丝杆部件4B自闭阀状态一趋于闭阀方向移动的位移量小于或等于预设位移量t ₂的过程，为闭阀状态二。图11所示为丝杆部件4B的位移量等于预设位移量t ₂时的状态图，此为第一卡合件42B的大径环421B与活动连接部件6B的第一台阶部6211B刚接触但未对其施力的瞬间。

该过程中，弹性元件7B不产生将阀针部件5B向阀口部21B推压的弹性力。即，阀针51B和阀口部21B的接触面之间不受弹性元件7B的弹性力影响。可见，在整个闭阀状态二过程中，即便阀针51B旋转，阀口部21B也只受到阀针部件5B与活动连接部件6B的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51B与阀口部21B的接触面的磨损很小。

从图11所示的闭阀状态二至图12所示的闭阀状态三的动作过程如下：

从图11所示的闭阀状态二开始，通过转子部件3B再进一步驱动丝杆部件4B向下趋于闭阀方向移动，此时，丝杆部件4B的第一卡合件42B的大径环421B抵接着连接本体62B的第一台阶部6211B，所以在丝杆部件4B下移的过程中，活动连接部件6B受丝杆部件4B压抵也一起下移，此过程中，下部构件64B与第二卡合件52B之间发生轴向相对移动，下部构件64B相对于第二卡合件52B下移，从而使弹性元件7B压缩变形产生将阀针51B向阀口部21B推压的弹性力，该弹性力使阀针51B更可靠地密封阀口部21B，将阀口部21B紧闭，保证阀的断流性。

该过程中，由于弹性元件7B被压缩，若阀针51B与丝杆部件4B之间的摩擦力大于阀针51B与阀口部21B之间的摩擦力，则阀针51B随丝杆部件4B一起相对于阀口部21B发生旋转，阀口部21B的与阀针51B接触的部位受到磨损。若阀针51B与丝杆部件4B之间的摩擦力小于阀针51B与阀口部21B之间的摩擦力，则阀针51B不随丝杆部件4B发生旋转，即阀口部21B的与阀针51B接触的部位无明显磨损。因此，为了减小阀针51B与丝杆部件4B之间的摩擦力，设置了前文所述的垫图53B。

上述为该电子膨胀阀的闭阀过程，在开阀过程中，阀针51B与阀口部21B分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51B与阀口部21B之间的摩擦力仅为阀针部件5B与活动连接部件6B的自重造成，即便反复动作，阀针51B与阀口部21B接触面的磨损量也极少。

综上可知，本实施例的电子膨胀阀，在阀针51B将阀口部21B关闭的瞬间和阀针51B与阀口部21B分离的瞬间，以及闭阀状态二过程中，阀针51B与阀口部21B之间的摩擦力仅是由阀针部件5B和活动连接部件6B的自重部分造成的力，这样，在即使电子膨胀阀反复动作过程中，阀针51B与阀口部21B的接触面之间的磨损也极小，从而减少了电子膨胀阀闭阀状态时的内泄漏。

下面对本实施例的电子膨胀阀组装方法进行说明：

包括如下步骤：

S01，加工本实施例电子膨胀阀所需的各个零件或零部件。如加工前述图8所示结构的阀针51B，第二卡合件52B，垫圈53B，弹性元件7B，连接本体62B，上部构件63B、下部构件64B，丝杆41B，第一卡合件42B，螺母部件8B，转子部件3B，上阀体12B，下阀体13B，阀芯套2B，第二接管和第一接管等。

S1，将弹性元件7B、丝杆部件4B、活动连接部件6B和阀针部件5B组装形成第一组件，并，第一组件中，弹性元件7B的一端抵接于活动连接部件6B，另一端抵接于阀针部件5B；

步骤S1又具体包括以下步骤：

SB11，将垫圈53B套设在连接本体62B的小径段622B的外周，之后将弹性元件7B也套设在小径段622B的外周，并使弹性元件7B的一端与垫圈53B相对。第二卡合件52B和下部构件64B依次套设在小径段622B的外周部后，将下部构件64B焊接固定在小径段622B的下端部，完成第一分组件的组装。这样，使弹性元件7B的一端抵接连接本体62B的大径段621B的下端面部，另一端抵接在第二卡合件52B的容纳凹腔523B的内底壁。

SB12，将第一卡合件42B焊接固定在丝杆41B的下端部，并将上部构件63B套设至丝杆41B的外周部，形成第二分组件；

SB13，将上部构件63B焊接固定在连接本体62B的上开口部，将阀针51B与第二卡合件52B焊接固定连接，也即此步骤中，第一分组件和第二分组合分别固定在连接本体62B上以后完成了第一组件的装配。

S2，将下阀体13B、与阀芯套2B及第一接管和第二接管通过炉焊焊接固定形成第二组件。当然，可以理解的是，此步骤中，也可以采用其它焊接方式将各零件进行连接。本实施例中，阀芯套2B置于下阀体13B中且其下端部从下阀体13B中伸出，第二接管焊接在阀芯套2B的下端部的外周，第一接管焊接在下阀体13B的侧壁。

S3，将第一组件由阀针51B的下端伸入阀芯套2B，使阀针51B和连接本体64B与阀芯套2B间隙配合，以使阀针51B、连接本体62B作轴向移动时，阀芯套2B的内壁能够作为导向部对二者进行导向。将螺母部件8B套设在丝杆41B的外周并与丝杆41B螺纹连接；将螺母部件8B与下阀体13B焊接固定；

S4，将丝杆41B的上端部与转子部件3B焊接固定；

S5，将上阀体12B与下阀体13B焊接固定。完成电子膨胀组装。

实施例三：

请参考图14为本发明所提供电子膨胀阀第三实施例开阀状态的剖面示意图，图15为图14中I ₃部位的局部放大图，图16为图14所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₃部位的局部放大图，图17为图14所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₃部位的局部放大，图18为图14所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₃部位的局部放大图。

其中，在本实施例下文中，定义阀完全打开状态为“开阀状态”，此时，阀针部件5C与活动连接部件6C在轴向具有可相对移动的距离，标记为t ₃，即本文中所述的“预设位移量”，如图15所示；定义阀针部件5C关闭阀口部21C时的状态为“闭阀状态一”，如图16所示，此时，阀针部件5C与活动连接部件6C在轴向具有可相对移动的距离t ₃，定义自图16所示的“闭阀状态一”开始至丝杆部件4C趋于闭阀方向移动的轴向位移量小于等于预设位移量t ₃期间为“闭阀状态二”，图17所示为其中轴向位移量＝t ₃时的结构示意图；定义丝杆部件4C自“闭阀状态一”开始趋于闭阀方向移动的轴向位移量大于预设位移量t ₃时为“闭阀状态三”，如图18所示。

如图14和图15所示，该电子膨胀阀包括具有阀腔11C的阀体部件1C、阀芯套2C、转子部件3C、丝杆部件4C和阀针部件5C、螺母部件8C。具体地，阀体部件1C包括上阀体12C和下阀体13C，下阀体13C上连接有第一接管，上阀体12C和下阀体13C固定连接形成阀腔11C。转子部件3C、丝杆部件4C和阀针部件5C设置于阀腔11C中。阀芯套2C开设有阀口部21C并与下阀体13C焊接固定。阀芯套2C的下端部从阀腔11C中伸出并连接有第二接管。也即，本实施例中，阀芯套2C部分地设置于阀腔11C中。阀针部件5C设置于阀芯套2C中并可与阀口部21C相接触或分离。转子部件3C包括转子31C以及与转子31C固定连接的连接座32C和与连接座32C固定连接的止动杆33C。螺母部件8C包括与下阀体13C通过连接片84C固定连接的具有内螺纹孔的螺母81C，固定在螺母81C的外周部的弹簧导轨82C，还包括滑环83C，滑环83C可在弹簧导轨82C上沿轴向滑移。螺母部件8C还包括上止动部和下止动部。

其中，设置于阀腔11C中的丝杆部件4C与转子部件3C的上端部固定连接，丝杆部件4C的外螺纹与固定在阀体部件1C上的螺母部件8C的内螺纹孔配合，丝杆部件4C包括第一支撑部。活动连接部件6C由丝杆部件4C悬挂地支撑，具体地，活动连接部件6C包括第二支撑部和能够由第一支撑部支撑的第一悬挂部。阀针部件5C由活动连接部件6C悬挂地支撑，具体地，阀针部件5C包括由活动连接部件6C的第二支撑部支撑的第二悬挂部。弹性元件7C设置于活动连接部件6C的外部，其一端与活动连接部件6C抵接，另一端与丝杆部件4C抵接。当转子部件3C驱动丝杆部件4C沿阀体部件1C的轴向往复移动时，阀针部件5C在活动连接部件6C的作用下响应丝杆部件4C的动作从而远离或接近阀口部21C以调节电子膨胀阀的开度。

具体来说，当丝杆部件4C移动至第一支撑部悬挂地支撑第一悬挂部，第二支撑部悬挂地支撑第二悬挂部时，丝杆部件4C能够带动活动连接部件6C沿轴向移动，活动连接部件6C能够带动阀针部件5C沿轴向移动。

当阀针部件5C关闭阀口部21C开始至丝杆部件4C趋于闭阀方向移动预设位移量t ₃期间,即从图16所示状态移动至图17所示状态过程中，弹性元件7C不产生将阀针部件5C向阀口部21C推压的弹性力；当阀针部件5C关闭阀口部21C开始至丝杆部件4C趋于闭阀方向移动预设位移量t ₃以上时，弹性元件7C产生将阀针部件5C向阀口部21C推压的弹性力。

具体地，该电子膨胀阀包括具有第一连接腔61C的活动连接部件6C，阀针部件5C的上端部置于第一连接腔61C中，活动连接部件6C悬挂地支撑阀针部件5C。丝杆部件4C的下端部置于第一连接腔61C中，并可以悬挂地支撑活动连接部件6C。丝杆部件4C位于第一连接腔61C外的部分具有外螺纹，以与固定在阀体部件1C上的螺母部件8C的内螺纹孔配合。设置于阀腔11C中的转子部件3C与丝杆部件4C的上端部固定连接，则转子部件3C能够驱动丝杆部件4C沿阀芯套2C的轴向往复移动。一弹性元件7C设置在活动连接部件6C的外部，其一端抵接在活动连接部件6C上，另一端与丝杆部件4C抵接。丝杆部件4C的外螺纹与固定在阀体部件1C上的螺母部件8C的内螺纹孔配合，设置于阀腔11C中的转子部件3C能够驱动丝杆部件4C沿阀芯套2C的轴向往复移动。

当阀针部件5C关闭阀口部21C开始至丝杆部件4C趋于闭阀方向移动预设位移量期间，弹性元件7C不产生将阀针部件5C向阀口部21推压的弹性力；当阀针部件5C关闭阀口部21C开始至丝杆部件4C趋于闭阀方向移动预设位移量以上时，弹性元件7C产生将阀针部件5C向阀口部21C推压的弹性力。

本方案中，丝杆部件4C具有伸入第一连接腔61C的丝杆部件连接部，丝杆部件连接部形成有第一支撑部，活动连接部件6C具有朝向第一连接腔61C可与第一支撑部配合的第一悬挂部，当丝杆部件4C趋于开阀方向移动使第一支撑部与第一悬挂部抵接时，丝杆部件4C能够悬挂地支撑活动连接部件6C并带动活动连接部件6C趋于开阀方向移动。

阀针部件5C具有伸入第一连接腔61C的阀针部件连接部，阀针部件连接部形成有第二悬挂部，活动连接部件6C具有朝向第一连接腔61C的第二支撑部，当丝杆部件4C趋于开阀方向移动使第二悬挂部与第二支撑部抵接时，活动连接部件6C能够悬挂地支撑阀针部件5C并带动阀针部件5C趋于开阀方向移动。

当丝杆部件4C自图15所示的开阀状态趋于闭阀方向移动至图16的闭阀状态一过程中，活动连接部件6C和阀针部件5C也发生同步位移，也就是说，在此过程中，丝杆部件4C、活动连接部件6C和阀针部件5C及弹性元件7C四者之间不发生相对位移，可看作一个整体在移动。闭阀状态二过程中，即，图16所示状态移动至图17所示状态过程中，由于丝杆部件4C向下趋于闭阀方向移动，则活动连接部件6C在弹性元件7C的作用下和丝杆部件4C同步向趋于闭阀方向移动，即，丝杆部件4C、弹性元件7C和活动连接部件6C三者可看作一个整体相对阀针部件5C向下趋于闭阀方向移动，直至丝杆部件4C的位移量等于预设位移量t ₃，活动连接部件6C与阀针部件5C上的止挡部刚刚抵接。此过程中，弹性元件7C不产生将阀针部件5C向阀口部21C方向推压的弹性力。当丝杆部件4C继续趋于闭阀方向移动的过程中，即，在闭阀状态三过程中，由于活动连接部件6C与阀针部件5C上的止挡部抵接，活动连接部件6C与阀针部件5C之间不发生轴向相对移动，而随着丝杆部件4C的下移，丝杆部件4C上的第一支撑部与活动连接部件6C上的第一悬挂部不再抵接，丝杆部件4C向下推压着弹性元件7C使弹性元件7C被压缩发生弹性形变产生作用于活动连接部件6C和阀针部件5C的弹性力，即弹性元件7C产生将阀针部件5C向阀口部21C推压的弹性力。

本实施例中，阀针部件5C设置于阀芯套2C内，为了在上述移动过程更好地保证阀针部件5C的同轴度，当阀针部件5C沿轴向移动时，阀芯套2C的内壁可作为导向部对其进行导向。作为一种具体实施例，活动连接部件6C整体设置于阀芯套2C内，活动连接部件6C沿轴向移动时，阀芯套2C的内壁也可作为导向部对其进行导向。根据阀芯套2C的结构设置，活动连接部件6C也可以不设置于阀芯套2C中。

为了更好地理解本方案，下面对本方案中丝杆部件4C、活动连接部件6C和阀针部件5C等各部件的具体结构设计进行详细介绍。

如图14至16所示，活动连接部件6C包括具有上开口部和下开口部的连接本体62C和固定在下开口部的下部构件64C，连接本体62C和下部构件64C围成本实施例中的第一连接腔61C。

其中，连接本体62C具体设计为具有阶梯通孔的筒状结构，其包括套设在丝杆部件4C上的小径筒部621C、自小径筒部621C向外翻边并向下弯折的大径筒部622C。大径筒部622C和下部构件64C围成本实施例中的第一连接腔61C。大径筒部622C和小径筒部621C共同形成第一台阶部623C，该第一台阶部623C为本实施例中的第一悬挂部，具体地，其下端面部用以与丝杆部件4C上的第一支撑部抵接。弹性元件7C的下端套设在小径筒部621C的外周并抵接在第一台阶部623C上。在电子膨胀阀处于开阀状态和闭阀状态一中，第一台阶部623C与丝杆部件4C的第一支撑部抵接，丝杆部件4C悬挂地支撑活动连接部件6C。

此处需要说明的是，本实施例中，连接本体62C不设置前述小径筒部621C也是可以的，但作为一种可选方式，小径筒部621C的设置对弹性元件7C具有一定的导向作用。

如图16所示，下部构件64C通过焊接方式固定在连接本体62C的下开口部。作为一种具体设计，下部构件64C包括具有通孔的第一环形套件，其形成有本实施例中的第二支撑部，具体地，在电子膨胀阀处于开阀状态和闭阀状态一过程中，其上端面部与阀针部件5C上的第二悬挂部抵接，在闭阀状态二和闭阀状态三过程中，其下端面部与阀针部件5C上的止挡部抵接。

如图17所示，丝杆部件4C包括丝杆41C和套设并固定在丝杆41C下端部的第一卡合件42C，则，本实施例的丝杆部件连接部包括该第一卡合件42C和丝杆41C的位于第一连接腔61C中的部分。具体设置时，第一卡合件42C为外套并固定在丝杆部件下端部的第二环形套件，该第二环形套件形成有本实施例中的第一支撑部，具体地，如图17所示，第二环形套件的上端面部与第一台阶部623C的下端面部抵接。此外，与实施一不同，本实施例中，丝杆41C上还设置有弹簧支撑部411C。具体地，该弹簧支撑部411C设置于活动连接部件6C的外部并位于活动连接部件6C的上方，具体为丝杆41C沿径向延伸形成的第二径向凸出部。弹性元件7C的另一端与该第二径向凸出部的下端面部抵接。进一步地。在第二径向凸出部的下端面部贴合地设置有一垫圈53C。弹性元件7C的上端与该垫圈53C的下端面部直接抵接，进而与第二径向凸出部间接抵接。垫圈53C的作用是减少丝杆41C与弹性元件7C之间的摩擦力，从而降低阀针51C与丝杆41C之间的摩擦力，防止阀针51C随丝杆41C旋转。可以理解的是，前述的垫圈53C也可设置在第一台阶部623C上，弹性元件7C的下端与垫圈53C直接抵接，也能实施垫圈53C的作用，或者，在第二径向凸出部的下端面部和第一台阶部623C上均设置垫圈53C。

如图17和18所示，阀针部件5C包括阀针51C，阀针51C又具体包括主体部511C、设置于主体部511C下方与可与阀口部21C接触或分离的流量调节部512C和设置于主体部511C上方的杆部513C。其中，主体部511C可由阀芯套2C的内壁作为导向部对其进行导向，主体部511C与杆部513C共同形成第二台阶部514C。第二台阶部514C形成本实施例中的止挡部。在电子膨胀阀处于开阀状态和闭阀状态一中，第二台阶部514C与下部构件64C的下端面部之间的轴向距离即为本实施例中的预设位移量t ₃。

其中，本实施例中的阀针部件连接部包括图17状态下杆部513C伸入第一连接腔61C的部分。杆部513C的上端部沿径向延伸形成第一径向凸出部5131C，该第一径向凸出部5131C为本实施例中的第二悬挂部，其下端面部能够与活动连接部件6C的下部构件64C的上端面部抵接以使活动连接部件6C能够悬挂地支撑阀针部件5C。

这里需要指出的是，本实施例中的第二悬挂部直接与阀针51C一体形成，第二悬挂部也可以参照实施例一中的第二悬挂部的形成方式，即，在阀针51C的杆部513C的外周设置一个实施例一中结构相同的第二卡合件。

实际设置时，第一支撑部和第二悬挂部的形成也可不设置成上述结构，两者的设置只要能够与相应的结构配合，以实现上述连接要求即可，如可以具体设置为C型插片等结构。

另外，具体设置时，下部构件64C和与其配合的杆部513C之间具有预设的径向位移量，也就是说，杆部513C的位于第二径向凸台5131C和主体部511C之间的部分与下部构件64C之间具有预设的径向位移量，这样，下部构件64C与杆部513C可在径向上有一定的位移活动空间，阀针部件5C能够自动调准中心，以便使阀针51C的流量调节部512C能够更好地与阀口部21C配合。

类似地，实际设置时，丝杆41C和与其配合的连接本体61C的小径筒部611C之间也设有预设的径向位移量，使两者也能够自适应调准中心。

上面对本实施例中的丝杆部件4C、阀针部件5C和活动连接部件6C的具体结构进行了详细说明，下面结合图24对本实施例电子膨胀阀从图15所示的开阀状态至图18所示的阀紧闭状态的动作进行详细说明。

图15所示的开阀状态至图16所示的闭阀状态一的移动过程如下：

图15所示，电子膨胀阀处于阀针51C与阀口部21C分离的开阀状态。在此开阀状态下，丝杆部件4C的第一卡合件42C与活动连接部件6C的连接本体62C的第一台阶部623C抵接，从而丝杆部件4C悬挂地支撑活动连接部件6C。阀针51C的杆部513C上的第一径向凸出部5131C的下端面部与活动连接部件6C的下部构件64C的上端面部抵接，从而由活动连接部件6C悬挂地支撑阀针部件5C。从该开阀状态开始，通过电子膨胀阀的转子部件3C驱动丝杆部件4C趋于闭阀方向移动直至阀针51C的流量调节部512C与阀口部21C刚接触来关闭阀口部21C(即到达图16所示的闭阀状态一)过程中，丝杆部件4C、活动连接部件6C、弹性元件7C和阀针部件5C可看做一个整体一起沿轴向趋于闭阀方向移动，四者之间的位置关系保持不变。活动连接部件6C的下端面部与第二台阶部514C之间在轴向保持预设位移量t ₃不变。弹性元件7C不产生将阀针51C向阀口部21C推压的弹性力，阀针51C靠其自身重力将阀口部21C关闭。这时，即便阀针51C旋转，阀口部21C也只受到阀针部件5C的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51C与阀口部21C的接触面的磨损很小。

图16所示的闭阀状态一至图17所示的闭阀状态二的动作过程如下：

丝杆部件4C在图16所示的闭阀状态一的基础上，沿闭阀方向移动的位移量小于或等于预设位移量t ₃时，为闭阀状态二。具体地，从图16所示的闭阀状态一开始，通过转子部件3C进一步驱动丝杆部件4C沿轴向趋于闭阀方向移动过程中，由于阀针51C被阀口部21C部位支撑着，该过程中，丝杆部件4C、弹性元件7C和活动连接部件6C三者可看作一个整体向下趋于闭阀方向移动，以相对于阀针部件5C发生轴向位移。当丝杆部件4C的轴向位移量等于预设位移量t ₃时为闭阀状态二的终点，此时，活动连接部件6C的下部构件64C的下端面部与阀针部件5C上的第二台阶部514C(即止挡部)相接触，此时为活动连接部件6C的下部构件64C未对阀针51C的第二台阶部514C施力的瞬间。

在此过程中，弹性元件7C不产生将阀针51C向阀口部21C推压的弹性力，阀针51C和阀口部21C之间也不受弹性元件7C的弹性力影响。阀针51C与阀口部21C之间的磨损是由阀针部件5C的重力产生，其磨损程度很小。

图17所示的闭阀状态二至图18所示的闭阀状态三的动作过程如下：

从图17所示的闭阀状态二开始，通过转子部件3C再进一步驱动丝杆部件4C向下趋于闭阀方向移动，此时，由于阀针51C受阀口部21C部位支撑，而活动连接部件6C的下部构件64C的下端面部抵接在阀针51C的第二台阶部514C上，因此，当丝杆部件4C沿轴向趋于闭阀方向移动时，其上的弹簧支撑部411C(第二径向凸出部)继续推压弹性元件7C沿轴向趋于闭阀方向移动，丝杆部件4C与活动连接部件6C之间发生轴向相对位移，丝杆部件4C不悬挂地支撑活动连接部件6C。弹性元件7C受丝杆部件4C的下压发生弹性变形，其弹性力通过活动连接部件6C传递给阀针51C，也即，弹性元件7C产生将阀针51C向阀口部21C推压的弹性力，该弹性力使阀针51C更可靠的密封阀口部21C，保证阀的断流性。

该过程中，由于弹性元件7C被压缩，若阀针51C与丝杆部件4C之间的摩擦力大于阀针51C与阀口部21C之间的摩擦力，则阀针51C随丝杆部件4C一起相对于阀口部21C发生旋转，阀口部21C的与阀针51C接触的部位受到磨损。若阀针51C与丝杆部件4C之间的摩擦力小于阀针51C与阀口部21C之间的摩擦力，则阀针51C不随丝杆部件4C发生旋转，即阀口部21C的与阀针51C接触的部位无明显磨损。因此，为了减小阀针51C与丝杆部件4C之间的摩擦力，设置了前文所述的垫圈53C。

上述为该电子膨胀阀的闭阀过程，在开阀过程中，阀针51C与阀口部21C分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51C与阀口部21C之间的摩擦力仅为阀针部件5C自重造成，即便反复动作，阀针51C与阀口部21C接触面的磨损量也极少。

综上可知，本实施例的电子膨胀阀，在阀针51C将阀口部21C关闭的瞬间和阀针51C与阀口部21C分离的瞬间，以及闭阀状态二过程中，阀针51C与阀口部21C之间的摩擦力仅是由阀针部件5C的自重部分造成的力，这样，在即使电子膨胀阀反复动作过程中，阀针51C与阀口部21C的接触面之间的磨损也极小，从而减少了电子膨胀阀闭阀状态时的内泄漏。

下面对本实施例电子膨胀阀的组装方法进行说明，其包括如下步骤：

S01，加工本实施例电子膨胀阀所需的各个零件或零部件。如加工前述图14至图18中所示结构的阀针51C，第二卡合件52C，垫圈53C，弹性元件7C，连接本体62C，下部构件64C，丝杆41C，第一卡合件42C，螺母部件8C，转子部件3C，上阀体12C，下阀体13C，阀芯套2C，第二接管和第一接管等。其中，加工的阀针包括主体部511C，流量调节部512C和杆部513C，主体部和杆部共同形成第二台阶部514C，该第二台阶部514C作为本实施例中的止挡部，阀针的杆部513C的上端部沿径向凸出形成本实施例中的第二悬挂部。

S1，将弹性元件7C、丝杆部件4C、活动连接部件6C和阀针部件5C组装形成第一组件，并，第一组件中，弹性元件7C的一端抵接于活动连接部件6C，另一端抵接于丝杆部件4C。

步骤S1中又具体包括如下步骤:

SC11，将下部构件64C套设在阀针51C的外周部形成第一分组件，并，具体地，下部构件64C位于阀针的第二悬挂部与止挡部之间；

SC12，将弹性元件7C套设于丝杆41C的外周部,使弹性元件7C的上端与丝杆部件上的第二径向凸出部(即弹簧支撑部)抵接。将丝杆41C的下端部伸入连接本体62C并使弹性元件7C的下端抵接在连接本体62C的第一台阶部623C上，将第一卡合件42C固定在丝杆42C的下端部，形成第二分组件；

SC13，将下部构件64C与连接本体62C的下开口部固定连接形成第一组件。

S2V下阀体13C与阀芯套2C及第一接管和第二接管通过焊接固定形成第二组件。为了简化装配工序，此步骤中，下阀体13C、阀芯套2C、第一接管和第二接管一起通过炉焊一次焊接固定。本实施例中，阀芯套2C置于下阀体13C中且其下端部从下阀体13C中伸出，第二接管焊接在阀芯套2C的下端部的外周，第一接管焊接在下阀体13C的侧壁。

S3，将第一组件中的阀针51C的下端伸入阀芯套2C，使阀针51C和连接本体64C与阀芯套2C间隙配合，这样，阀针51C和连接本体64C轴向移动过程中，阀芯2C能够对二者进行导向。螺母部件8C套设在丝杆41C外周并与丝杆41C螺纹连接；将螺母部件8C与下阀体13C焊接固定；

S4，将丝杆41C与转子部件3C焊接固定；

S5，将上阀体12C与所述下阀体13C焊接固定,完成本实施例电子膨胀阀的装配。

实施例四：

图19为本发明所提供电子膨胀阀第四实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态，图20为图19中I ₂部位的局部放大图，图21为图19所示电子膨胀阀处于闭阀状态一时的I ₄部位的局部放大图，图22为图19所示电子膨胀阀处于闭阀状态二时的I ₄部位的局部放大图，图23为图19所示电子膨胀阀处于闭阀状态三时的I ₄部位的局部放大图。

其中，在本实施例下文中，定义图19所示的阀完全打开状态为“开阀状态”，此时，丝杆部件4D与活动连接部件6D在轴向仍具有可相对移动的距离，标记为t ₄，即本实施例中所述的“预设位移量”；定义阀针部件5D关闭阀口部21D时的状态为“闭阀状态一”，如图21所示，此时，丝杆部件4D与活动连接部件6D在轴向仍具有可相对移动的距离t ₄；定义自图21所示的“闭阀状态一”开始至丝杆部件4D趋于闭阀方向移动的轴向位移量小于等于预设位移量t ₄期间为“闭阀状态二”，图22所示为轴向位移量＝t ₄时的结构示意图；定义丝杆部件4D自“闭阀状态一”开始趋于闭阀方向移动的轴向位移量大于预设位移量t ₄期间时为“闭阀状态三”，如图23所示。

该电子膨胀阀包括具有阀腔11D的阀体部件1D、阀芯套2D、转子部件3D、丝杆部件4D和阀针部件5D、螺母部件8D。具体地，阀体部件1D包括上阀体12D和下阀体13D，下阀体13D上连接有第一接管，上阀体12D和下阀体13D固定连接形成阀腔11D。转子部件3D、丝杆部件4D和阀针部件5D设置于阀腔11D中。阀芯套2D开设有阀口部21D并与下阀体13D焊接固定。阀芯套2D的下端部从阀腔11D中伸出并连接有第二接管。也即，本实施例中，阀芯套2D部分地设置于阀腔11D中。阀针部件5D设置于阀芯套2D中并可与阀口部21D相接触或分离。转子部件3D包括转子31D以及与转子31D固定连接的连接座32D和与连接座32D固定连接的止动杆33D。螺母部件8D包括与下阀体13D通过连接片84D固定连接的具有内螺纹孔的螺母81D，固定在螺母81D的外周部的弹簧导轨82D，还包括滑环83D，滑环83D可在弹簧导轨82D上沿轴向滑移。螺母部件8D还包括上止动部和下止动部。

其中，设置于阀腔11D中的丝杆部件4D与转子部件3D的上端部固定连接，丝杆部件4D的外螺纹与固定在阀体部件1D上的螺母部件8D的内螺纹孔配合，丝杆部件4D包括第一支撑部。活动连接部件6D由丝杆部件4D悬挂地支撑，具体地，活动连接部件6D包括第二支撑部和能够由第一支撑部支撑的第一悬挂部。阀针部件5D由活动连接部件6D悬挂地支撑，具体地，阀针部件5D包括由活动连接部件6D的第二支撑部支撑的第二悬挂部。弹性元件7D设置于活动连接部件6D的外部，其一端与活动连接部件6D抵接，另一端与丝杆部件4D抵接。当转子部件3D驱动丝杆部件4D沿阀体部件1D的轴向往复移动时，阀针部件5D在活动连接部件6D的作用下响应丝杆部件4D的动作从而远离或接近阀口部21D以调节电子膨胀阀的开度。具体地，当所述丝杆部件4D移动至第一支撑部支撑第一悬挂部，第二支撑部支撑第二悬挂部时，丝杆部件4D悬挂地支撑活动连接部件6D并能够带动活动连接部件6D沿轴向移动，活动连接部件6D悬挂地支撑阀针部件5D并能够带动阀针部件5D沿轴向移动；当阀针部件5D关闭阀口部21D开始至丝杆部件4D趋于闭阀方向移动预设位移量期间，弹性元件7D不产生将阀针部件5D向阀口部21D推压的弹性力；当阀针部件5D关闭所述阀口部21D开始至丝杆部件4D趋于闭阀方向移动预设位移量以上时，弹性元件7D产生将阀针部件5D向阀口部21D推压的弹性力。

这样，当丝杆部件4D自图20所示的开阀状态趋于闭阀方向移动至阀针部件5D关闭阀口部即图21所示的闭阀状态一的过程中，活动连接部件6D和阀针部件5D也在自身重力作用下发生同步位移，也就是说，在此过程中，丝杆部件4D、活动连接部件6D、弹性元件7D和阀针部件5D四者之间不发生相对位移，可看作一个整体在移动。紧接着，闭阀状态二过程中，即图21所示状态移动至图22所示状态过程中，丝杆部件4D下移，弹性元件7D和活动连接部件6D随丝杆部件4D相对一起相对于阀针部件5D在预设位移量t ₄范围内沿轴向趋于闭阀方向移动。该过程中，弹性元件7D不产生将阀针部件5D向闭阀方向推压的弹性力。当丝杆部件4D继续趋于闭阀方向移动，即，在图22所示状态移动至图23所示闭阀状态三过程中，由于活动连接部件6D和阀针部件5D二者之间不发生相对移动，由随着丝杆部件4D的下移，弹性元件7D受压变形，其弹性力通过活动连接部件6D传递给将阀针部件5D，即，该过程中，弹性元件7D产生将阀针部件5D向阀口部21D推压的弹性力。

本实施例中，为了在上述移动过程更好地保证阀针部件5D的同轴度，阀针部件5D设置于阀芯套2D内，当阀针部件5D沿轴向往复移动时，阀芯套2D的内壁可作为导向部对其进行导向。作为一种具体实施例，活动连接部件6D也大致设置于阀芯套2D内，活动连接部件6D沿轴向往复移动时，阀芯套2D的内壁也可作为导向部对其进行导向。前述的“大致”是指本实施例中，活动连接部件6D的上端有少部分伸出了阀芯套，因此，为避免歧义，使用“大致”一词进行说明。本领域技术人员可以理解的是，本实施例中的活动连接部件6D完全设置于阀芯套2D内也是可以的。可以理解是的，阀针部件5D的下端部也可以伸出阀芯套2D，只要能实现本发明目的即可。

为了更好地理解本方案，下面对本方案中丝杆部件4D、活动连接部件6D和阀针部件5D等各部件的结构设计进行详细介绍。

如图20和图21所示，丝杆部件4D包括丝杆41D和套设并固定在丝杆41D下端部的第一卡合件42D，丝杆41D和第一卡合件42D共同形成第一连接腔43D。第一卡合件42D形成有第一支撑部。具体设置时，丝杆41D的下端部为沿丝杆41D的径向延伸形成的第一环形凸台411D，第一卡合件42D为具有与第一环形凸台411D配合的中通孔的筒状构件，该筒状构件的上端部套设在第一环形凸台的周部并与之焊接固定。该筒状构件的下端部呈缩口状，形成向内凸出的第一凸缘部421D，第一凸缘部421D作为本实施例中的第一支撑部。弹性元件7D的另一端与第一卡合件42D的下端面部抵接。进一步地，为了减少弹性元件7D与第一卡合件42D之间的摩擦力，从而降低阀针51D与丝杆部件4D之间的摩擦力，防止阀针51D随丝杆部件4D进行旋转，在弹性元件7D的上端与第一卡合件42D之间设置有一垫圈53D。

如图20所示，活动连接部件6D包括连接本体62D和下部构件，连接本体62D大至呈杆状，下部构件包括固定在连接本体62D的下端部的第一构件64D和设置于弹性元件7D与第一构件64D之间的第二构件63D。第一构件64D形成有第二支撑部，第二构件63D形成有推压部。弹性元件 7D的下端与推压部抵接，第二构件64D的下端面与第一构件63D的上端面抵接。可以理解的是，此处，第一构件64D与第二构件63D二者之间可以通过焊接等方式固定连接，也可以是在非组装状态下彼此分离的两个独立零部件。

更具体地，如图21所示，连接本体62D具体设计为包括大径段621D、自大径段621D的下端面部沿轴向向阀口部21D方向延伸的小径段622D和伸入第一连接腔43D内的悬挂段623D。大径段621D与小径段622D共同形成第一台阶部624D。悬挂段623D的上端沿径向凸出形成第二凸缘部6231D，即悬挂段623D呈上大下小的倒锥形结构，第二凸缘部6231D作为本实施例中的第一悬挂部能够与第一凸缘部421D配合。

下部构件的第一构件64D具体设计为具有轴向通孔的第一环状件，其套设在连接本体62D的小径段622D的下端部的外周并通过焊接方式与之固定连接。该第一环状件形成有本实施例中的第一支撑部，具体地，由其上端面部直接与阀芯部件5D的第二悬挂部抵接实现支撑。

下部构件的第二构件63D套设于连接本体62D的外周部，具体包括与连接本体62D的小径段622D配合的直筒部631D和自直筒部631D的外壁沿径向延伸形成的第一径向凸出部632D，第一径向凸出部632D形成本实施例中的推压部。第二构件63D的上端面部抵接于第一台阶部624D，弹性元件7D套设于大径段621D的外周部，弹性元件7D的一端与第一径向凸出部624D的上端面部抵接，第一径向出凸624D的下端面能够与阀针部件5D上的止挡部抵接或分离。如图20所示，当电子膨胀阀处于全开状态时，丝杆部件4D悬挂地支撑活动连接部件6D，活动连接部件6D悬挂地支撑着阀针部件5D，此时，第一径向凸出部624D的下端面与止挡部的上端面之间的距离为本实施例中所述的“预设位移量t ₄”。可以理解的是，前述的垫圈53D也可设置在弹性元件7D的下端与第一径向凸出部624D的上端面之间。或者，在弹性元件7D的上端与第一卡合件42D的下端面之间以及弹性元件7D的下端与第一径向凸出部624D的上端面之间均设置垫圈53D也是可以的。垫圈53D的作用与前述各实施例中垫圈的作用相同，再此不再重复叙述。

如图20和图22所示，阀针部件5D包括阀针51D和与阀针51D固定连接的第二卡合件52D。阀针51D又具体包括具有开口腔的主体部511D、设置于主体部511D下方并可与阀口部21D接触或分离的流量调节部512D。阀针51D沿轴向往复移动时主体部511D可由阀芯套2D的内壁作为导向部对其进行导向。第二卡合件52D形成有本实施例的止挡部，具体地，本实施例中，第二卡合件52D为设置于第二构件63D的第一径向凸出部624D(推压部)与第一构件64D之间的环形套件，其与主体部511D的开口部固定连接，其下端部伸入开口腔5111D中，并与阀针51D形成第二连接腔524D。第二卡合件52D的上端面部作为本实施例中与第二构件63D的止推部配合的止挡部。则可以理解，活动连接部件6D的第一构件64D置于该第二连接腔524D中。第二卡合件52D形成有本实施例中的第二悬挂部，具体地设计中，由第二卡合件52D的下端面部作为第二悬挂部与第二支撑部配合。另外，具体设置时，第二卡合件52D与连接本体62D的小径段622D之间具有预设的径向位移量，也就是说，第二卡合件52D可以相对小径段622D在径向上有一定的位移活动空间，这样，阀针部件5D能够自动调准中心，以便使阀针部件5D的流量调节部512D能够很好地与阀口部21D配合。

上面对本实施例中的丝杆部件4D、阀针部件5D和活动连接部件6D的具体结构进行了详细介绍，下面结合图24对本实施例电子膨胀阀从图20所示的开阀状态至图23所示的阀紧闭状态的动作进行详细说明。

图20所示的开阀状态至图21所示的闭阀状态一移动过程如下：

如图20所示，电子膨胀阀处于阀针51D与阀口部21D分离的开阀状态。在此开阀状态下，丝杆部件4D的第一卡合件42D的第一凸缘部421D悬挂支撑着连接本体62D的悬挂段623D的第二凸缘部6231D，从而使丝杆部件4D悬挂地支撑活动连接部件6D。第一构件64D的上端面部与第二卡合件52D的下端面抵接，即，第二支撑部支撑着第二悬挂部，从而活动连接部件6D悬挂地支撑阀针部件5D。此时，第二构件63D的第一径向凸出部632D(推压部)与第二卡合件52D的止挡部之间保持预设位移量t ₄不变。

从该开阀状态开始，通过电子膨胀阀的转子部件3D驱动丝杆部件4D趋于闭阀方向移动直至阀针51D的流量调节部512D与阀口部21D接触将阀口部21D关闭，即到达图21所示的闭阀状态一的过程中，丝杆部件4D、活动连接部件6D、弹性元件7D和阀针部件5D可看做一个整体一起沿轴向趋于闭阀方向移动，丝杆部件4D、活动连接部件6D、阀针部件5D和阀针部件5D四者的相对位置关系与图20所示的开阀状态时一致。第一构件63D的第一径向凸出部632D的下端面与第二卡合件52D的上端面部即止推部之间仍然存在轴向预设位移量t ₄，弹性元件7D不会被压缩，不产生将阀针部件5D向阀口部21D推压的弹性力，阀针部件5D靠自身重力作用关闭阀口部21D，阀针部件5D与阀口部21D之间不受弹性元件7D的弹性力影响，即便阀针51D旋转，阀口部21D也只受到阀针部件5D自重部分造成的摩擦力，这对阀针51D与阀口部21D的接触面的磨损很小。

图21所示的闭阀状态一至图22示的闭阀状态二的动作过程如下：

从阀针51D关闭阀口部21D开始，通过转子部件3D进一步驱动丝杆部件4D沿轴向趋于闭阀方向移动，丝杆部件4D推压着弹性元件7D，弹性元件7D推压着活动连接部件6D下移，直至第二构件64D的作为推压部的第一径向凸出部624D与第二卡合件52D的作为止挡部的上端部抵接，即移动至图22所示的闭阀状态二的终点。也就是说，丝杆部件4D自闭阀状态一趋于闭阀方向移动的位移量小于或等于预设位移量t ₄的过程，为闭阀状态二。图22所示为丝杆部件4D的位移量等于预设位移量t ₄时的状态图，第一径向凸出部624D与第二卡合件52D的作为止挡部的上端部刚接触但未对其施力的瞬间。

该过程中，丝杆部件4D推压着弹性元件7D，弹性元件7D推压着活动连接部件6D下移时，活动连接部件6D与阀针部件5D发生轴向相对位移，即，阀针部件5D靠自身重力作用保持在闭阀状态一时的位置不变，弹性元件7D不对阀针部件5D产生作用力，不产生将阀针部件5D向阀口部21D推压的弹性力。即，阀针51D和阀口部21D的接触面之间不受弹性元件7D的弹性力影响。可见，在整个闭阀状态二过程中，即便阀针51D旋转，阀口部21D也只受到阀针部件5D自重部分造成的摩擦力，这对阀针51D与阀口部21D的接触面的磨损很小。

从图22所示的闭阀状态二至图23所示的闭阀状态三的动作过程如下：

从图22所示的闭阀状态二开始，通过转子部件3D再进一步驱动丝杆部件4D向下使其趋于闭阀方向移动，由于第二构件64D的第一径向凸出部624D(推压部)与第二卡合件52D上的上端面部(止挡部)抵接着，所以在丝杆部件4D下移的过程中，丝杆部件4D与弹性元件7D相对于活动连接部件6D发生轴向相对移动，从而使弹性元件7D压缩变形产生将阀针51D向阀口部21D推压的弹性力，该弹性力使阀针51D更可靠地密封阀口部21D，将阀口部21D紧闭，保证阀的断流性。

该过程中，由于弹性元件7D被压缩，若阀针51D与丝杆部件4D之间的摩擦力大于阀针51D与阀口部21D之间的摩擦力，则阀针51D随丝杆部件4D一起相对于阀口部21D发生旋转，阀口部21D的与阀针51D接触的部位受到磨损。若阀针51D与丝杆部件4D之间的摩擦力小于阀针51D与阀口部21D之间的摩擦力，则阀针51D不随丝杆部件4D发生旋转，即阀口部21D的与阀针51D接触的部位无明显磨损。因此，为了减小阀针51D与丝杆部件4D之间的摩擦力，设置了前文所述的垫圈53D。

上述为该电子膨胀阀的闭阀过程，在开阀过程中，阀针51D与阀口部21D分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51D与阀口部21D之间的摩擦力仅为阀针部件5D的自重造成，即便反复动作，阀针51D与阀口部21D接触面的磨损量也极少。

综上可知，本实施例的电子膨胀阀，在阀针51D将阀口部21D关闭的瞬间和阀针51D与阀口部21D分离的瞬间，以及闭阀状态二过程中，阀针51D与阀口部21D之间的摩擦力仅是由阀针部件5D的自重部分造成的力，这样，在即使电子膨胀阀反复动作过程中，阀针51D与阀口部21D的接触面之间的磨损也极小，从而减少了电子膨胀阀闭阀状态时的内泄漏。

下面对本实施例的电子膨胀阀组装方法进行说明：

包括如下步骤：

S01，加工本实施例电子膨胀阀所需的各个零件或零部件。如加工前述图8所示结构的阀针51D，第二卡合件52D，垫圈53D，弹性元件7D，连接本体62D，第二构件63D、第一构件64D，丝杆41D，第一卡合件42D，螺母部件8D，转子部件3D，上阀体12D，下阀体13D，阀芯套2D，第二接管和第一接管等。

S1，将弹性元件7D、丝杆部件4D、活动连接部件6D和阀针部件5D 组装形成第一组件，并，第一组件中，弹性元件7D的一端抵接于活动连接部件6D，另一端抵接于丝杆部件4D；

步骤S1又具体包括以下步骤：

SD11，将连接本体62D的小径段622D的一端穿过第一卡合件42D，之后，位次将将垫圈53D、弹性元件7D、第二构件63D、第二卡合件52D和第一构件64DD套设至连接本体的大径段621D和大径段622D，形成第一分组件。此步骤中需要说明的是，此步骤也可以将连接本体62D的小径段622D的一端穿过第一卡合件42D，依次将弹性元件7D、垫圈53D、第二构件63D、第二卡合件52D和第一构件64DD套设至连接本体的大径段621D和大径段622D，形成第一分组件；或者也可以将连接本体62D的小径段622D的一端穿过第一卡合件42D，依次将垫圈53D、弹性元件7D、垫圈53D、第二构件63D、第二卡合件52D和第一构件64DD套设至连接本体的大径段621D和大径段622D，形成第一分组件，也即设置两个垫圈53D也是可以的。

SD12，将第一分组件中的第一卡合件52D与丝杆41D焊接固定连接并形成第一连接腔43D，将第一分组件中的第二卡合件52D与阀针51D的主体部511D焊接固定连接并形成第二连接腔524D，此步骤中，第一连接腔43D和第二连接腔524D的形成没有先后顺序。

S2，将下阀体13D与阀芯套2D及第一接管和第二接管通过炉焊焊接固定形成第二组件。当然，可以理解的是，此步骤中，也可以采用其它焊接方式将各零件进行连接。本实施例中，阀芯套2D置于下阀体13D中且其下端部从下阀体13D中伸出，第二接管焊接在阀芯套2D的下端部的外周，第一接管焊接在下阀体13D的侧壁。

S3，将第一组件由阀针51D的下端伸入阀芯套2D，使阀针的主体部511D和丝杆部件4D的第二卡合件42D与阀芯套2D间隙配合，以使阀针51D、丝杆部件4D作轴向移动时，阀芯套2D的内壁能够作为导向部对二者进行导向。将螺母部件8D套设在丝杆41D的外周并与丝杆41焊接固定；将螺母部件8D与下阀体13D焊接固定；

S4，将丝杆41D的上端部与转子部件3D焊接固定；

S5，将上阀体12D与下阀体13D焊接固定。完成电子膨胀组装。

需要说明的是，在上述各实施例中，电子膨胀阀的阀口部均设于阀芯套上，具体地，阀芯套为具有芯腔的筒状结构，阀芯套固定在阀体部件上，在阀芯套的周壁上还开设有连通阀芯套内腔与阀芯套外部空间的流通口(22A,22B，22C，22D)，以便阀口部处于开启状态下，电子膨胀阀的流体进口和流体出口能够通过阀口部、流通口连通。

另外，阀芯套的上端与螺母部件也可以固定，以提高螺母部件与阀芯套之间的同轴度，从而控制丝杆部件与阀芯套之间的同轴度。

当然，实际设置时，也可将阀口部直接开设于下阀体上或另外设置零件并在其上开设阀口部，并在阀体部件内部设置单独的阀芯套，对各活动连接部件和阀针部件进行导向。同理，各实施例中的阀芯套也可以不与阀体部件直接固定，而将阀芯套固定在其它部件上，再将其它部件与阀体部件固定连接。

在能够实现本发明目的的前提下，阀针部件和活动连接部件可以均设置于阀芯套内，也可以分别部分地设置于阀芯套内，或者一者设于阀芯套内，而另一者不设于阀芯套内。

上述各实施例中的弹性元件具体可选用压缩弹簧。

再者，前述对本发明电子膨胀阀的组装方法进行了举例说明，以便理解本发明技术方案，可以理解的是，上述各步骤的编号只是了为清楚地说明电子膨胀阀的装配步骤，各编号的大小关系并不代表各步骤之间的顺序关系，只要能够实现本电子膨胀阀的组装，各步骤之间的顺序关系可以根据需要灵活调整。

以上对本发明所提供的一种电子膨胀阀及组装方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims

一种电子膨胀阀，包括：

阀体部件，所述阀体部件具有阀腔；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

丝杆部件，所述丝杆部件能够由所述转子部件驱动相对于所述阀体部件的轴向移动，所述丝杆部件包括第一支撑部；

活动连接部件，所述活动连接部件包括第二支撑部和第一悬挂部；

阀针部件，所述阀针部件能够远离或接近阀口部以调节所述电子膨胀阀的开度，所述阀针部件包括第二悬挂部；

弹性元件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，所述弹性元件的一端与所述活动连接部件抵接，另一端与所述阀针部件抵接；

所述第一支撑部能够悬挂地支撑所述第一悬挂部，所述第二支撑部能够悬挂地支撑所述第二悬挂部；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向移动预设位移量期间，所述弹性元件不产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向移动预设位移量以上时，所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。
根据权利要求1所述的电子膨胀阀，其特征在于，

还包括阀芯套，所述阀芯套至少部分地设置于所述阀腔中，并与所述阀体部件固定连接；

所述阀针部件和所述活动连接部件均至少部分地设置于所述阀芯套中，所述阀芯套的内壁形成对所述活动连接部件和/或所述阀针部件导向的导向部。
根据权利要求1或2所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述活动连接部件具有第一连接腔，所述丝杆部件包括伸入所述第一连接腔的丝杆部件连接部，所述丝杆部件连接部形成有所述第一支撑部；

所述活动连接部件还具有设置于所述第一支撑部下方的止挡部，当所述丝杆部件趋于闭阀方向移动至所述第一支撑部与所述止挡部抵接后，所述丝杆部件能够推压所述活动连接部件趋于闭阀方向移动，以使所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。
根据权利要求3所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述活动连接部件包括带有相互连通的上开口部和下开口部的连接本体、固定在所述上开口部的上部构件和固定在所述下开口部的下部构件；所述连接本体、所述上部构件和所述下部构件形成所述第一连接腔；

所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述弹性元件的一端抵接所述下部构件。
根据权利要求4所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述连接本体的内壁沿径向延伸形成第一环形凸台，所述第一环形凸台形成所述止挡部；

所述上部构件包括具有通孔的第一环状件，所述第一环状件设置在所述丝杆部件的外周，所述第一环状件形成有所述第一悬挂部；

所述下部构件包括具有通孔的基件，所述基件设置在所述阀针部件的外周，所述基件的内壁沿径向延伸形成第二环形凸台，所述第二环形凸台形成所述第二支撑部。
根据权利要求1所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述阀针部件包括阀针，所述阀针包括主体部，流量调节部和杆部，所述主体部与所述杆部之间形成第一台阶部，所述弹性元件的另一端抵接于所述第一台阶部；所述阀针部件还包括第二卡合件，所述第二卡合件设置在所述杆部的外周，所述第二卡合件形成有所述第二悬挂部。
根据权利要求3所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述活动连接部件包括带有上开口部的连接本体、固定在所述上开口部的上部构件和与所述连接本体固定连接的下部构件；

所述连接本体和所述上部构件形成所述第一连接腔，所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述弹性元件设置于所述连接本体的外周部，所述弹性元件的一端抵接于所述连接本体。
根据权利要求7所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述连接本体包括大径段和小径段，所述大径段具有台阶面朝上的阶梯孔，所述阶梯孔的孔壁形成有第一台阶部，所述第一台阶部形成与所述止挡部；

所述大径段与所述小径段还共同形成台阶面朝下的第二台阶部，所述弹性元件的一端抵接于所述第二台阶部；

所述上部构件包括具有通孔的第一环状件，所述第一环状件设置在所述丝杆部件的外周，所述第一环状件形成有所述第一悬挂部；

所述下部构件包括具有通孔的第二环状件，所述第二环状件与所述连接本体固定连接，所述第二环状件形成有所述第二支撑部。
根据权利要求7所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述阀针部件包括阀针和第二卡合件；

所述阀针包括具有开口腔的主体部、流量调节部；

所述第二卡合件形成有第二悬挂部，所述弹性元件的另一端抵接于所述第二悬挂部；

所述第二卡合件与所述主体部固定连接并形成第二连接腔，所述第二支撑部设置于所述第二连接腔中。
根据权利要求9所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述第二卡合件包括底板部和筒部，所述底板部具有与所述连接本体的小径段配合的通孔，所述底板部形成所述第二悬挂部，所述底板部与所述筒部形成容纳凹腔，所述弹性元件的另一端置于所述容纳凹腔中并与所述底板部抵接。
根据权利要求3所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述丝杆部件包括丝杆和与所述丝杆固定连接的第一卡合件，所述丝杆部件连接部包括所述第一卡合件和所述丝杆位于所述第一连接腔中的部分；

所述第一卡合件包括位于所述上部构件与所述止挡部之间的大径环，所述大径环形成所述第一支撑部。
一种电子膨胀阀的组装方法，该电子膨胀阀包括：

阀体部件，所述阀体部件包括上阀体、下阀体，所述阀体部件具有阀腔；

阀芯套，所述阀芯套至少部分地设置于所述阀腔中；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

丝杆部件，所述丝杆部件包括第一支撑部；

螺母部件，套设在所述丝杆部件的外周并与所述丝杆部件螺纹连接；

阀针部件，所述阀针部件能够远离或接近阀口部以调节所述电子膨胀阀的开度，所述阀针部件包括第二悬挂部；

还包括弹性元件和活动连接部件，所述活动连接部件包括第一悬挂部和第二支撑部；

所述组装方法包括如下步骤：

S1，将所述弹性元件、所述丝杆部件、所述活动连接部件和所述阀针部件组装形成第一组件，并，所述第一组件中，所述丝杆部件悬挂地支撑所述活动连接部件，所述活动连接部件悬挂地支撑所述阀针部件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，其一端抵接于活动连接部件，另一端抵接于所述阀针部件；

S2，所述下阀体与所述阀芯套固定连接形成第二组件；

S3，将所述第一组件的下端伸入所述阀芯套，将所述螺母部件套设至所述丝杆部件的外周使二者螺纹连接，之后，将所述螺母部件与所述下阀体固定连接；

S4，将所述丝杆部件与所述转子部件固定连接；

S5，将所述上阀体与所述下阀体固定连接。
根据权利要求12所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，

所述活动连接部件包括具有相互连通的上开口部和下开口部的连接本体、上部构件和下部构件，所述连接本体具有能够与所述丝杆部件配合的止挡部，所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述丝杆部件包括丝杆和第一卡合件，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括阀针和第二卡合件，所述第二卡合件形成所述第二悬挂部；

则步骤S1中具体包括：

SA11，所述弹性元件、所述下部构件和所述第二卡合件设置在所述阀针的外周部，并使所述弹性元件的一端抵接所述下部构件，另一端抵接抵接所述阀针；

SA12，所述丝杆和所述第一卡合件固定连接，所述上部构件设置至所述丝杆外周部；

SA13，所述上部构件和所述下部构件分别与所述连接本体的上开口部和下开口部固定连接。
根据权利要求12所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，

所述活动连接部件包括具有上开口部的连接本体、上部构件和下部构件，所述连接本体具有能够与所述丝杆部件配合的止挡部，所述上部构件形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第一支撑部；

所述丝杆部件包括丝杆和第一卡合件，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括阀针和第二卡合件，所述第二卡合件形成有所述第二悬挂部；

则步骤S1中具体包括：

SB11，所述弹性元件、所述第二卡合件和所述下部构件设置在所述连接本体的外周部后，将所述下部构件与所述连接本体固定连接，并使所述弹性元件的一端抵接所述连接本体，另一端抵接所述第二卡合件；

SB12，所述丝杆和所述第一卡合件固定连接，所述上部构件设置于所述丝杆外周部；

SB13，所述上部构件与所述连接本体的所述上开口部固定连接，所述阀针与所述第二卡合件固定连接。
根据权利要求12－14任一项所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，步骤S3中，所述连接本体和所述阀针均与所述阀芯套之间间隙配合，所述阀芯套对所述活动连接部件和所述阀针部件进行导向。
一种电子膨胀阀，包括：

阀体部件，所述阀体部件具有阀腔；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

丝杆部件，所述丝杆部件能够由所述转子部件驱动相对于所述阀体部件的轴向移动，所述丝杆部件包括第一支撑部；

活动连接部件，所述活动连接部件包括第二支撑部和第一悬挂部；

阀针部件，所述阀针部件能够远离或接近阀口部以调节所述电子膨胀阀的开度，所述阀针部件包括第二悬挂部；

弹性元件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，所述弹性元件的一端与所述活动连接部件抵接，另一端与所述丝杆部件抵接；

所述第一支撑部能够悬挂地支撑所述第一悬挂部，所述第二支撑部能够悬挂地支撑所述第二悬挂部；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向运动预设位移量期间，所述弹性元件不产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力；

当所述阀针部件关闭所述阀口部开始至所述丝杆部件趋于闭阀方向运动预设位移量以上时，所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。
根据权利要求16所述的电子膨胀阀，其特征在于，

还包括阀芯套，所述阀芯套至少部分地设置于所述阀腔中，并与所述阀体部件固定连接；

所述阀针部件和所述活动连接部件均至少部分地设置于所述阀芯套中，所述阀芯套的内壁形成对所述活动连接部件和/或所述阀针部件导向的导向部。
根据权利要求16或17所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述活动连接部件具有第一连接腔，所述丝杆部件包括伸入所述第一连接腔的丝杆部件连接部，所述丝杆部件连接部形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括位于所述活动连接部件下方的止挡部，当所述丝杆部件趋于闭阀方向运动至所述活动连接部件与所述止挡部抵接后，所述弹性元件能够产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。
根据权利要求18所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述活动连接部件包括连接本体和下部构件；

所述连接本体具有相互连通的上开口部和下开口部，所述连接本体形成有所述第一悬挂部，所述弹性元件的一端与所述第一悬挂部抵接；

所述下部构件与所述连接本体固定连接形成所述第一连接腔，所述第一支撑部和所述第二悬挂部设置于所述第一连接腔，所述下部构件形成所述第二支撑部。
根据权利要求19所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述连接本体包括设置在所述丝杆部件外周的小径筒部，还包括用以形成所述第一连接腔的大径筒部，所述小径筒部与所述大径筒部形成第一台阶部，所述第一台阶部形成所述第一悬挂部。
根据权利要求19所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述阀针部件包括阀针，所述阀针包括主体部，流量调节部和杆部，所述主体部与所述杆部形成第二台阶部，所述第二台阶部形成所述止挡部；

所述杆部伸入所述第一连接腔的部分具有沿径向延伸形成的第一径向凸出部，所述第一径向凸出部形成所述第二悬挂部。
根据权利要求18所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述丝杆部件包括丝杆和与所述丝杆固定连接的第一卡合件，所述丝杆部件连接部包括所述第一卡合件和所述丝杆位于所述第一连接腔中的部分；

所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述丝杆的位于所述活动连接部件上方的部分设置有弹簧支撑部，所述弹性元件的另一端抵接所述弹簧支撑部。
根据权利要求22所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述弹簧支撑部包括所述丝杆沿径向延伸形成的第二径向凸出部，所述弹性元件的另一端与所述第二径向凸出部抵接。
根据权利要求16或17所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述阀针部件具有止挡部，所述活动连接部件具有推压部，当所述丝杆部件趋于闭阀方向运动至所述推压部与所述止挡部抵接后，所述弹性元件产生将所述阀针部件向所述阀口部推压的弹性力。
根据权利要求24所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述活动连接部件包括连接本体和下部构件，所述连接本体形成有所述第一悬挂部；

所述下部构件包括与所述连接本体固定连接的第一构件和设置于所述第一构件与所述弹性元件之间的第二构件，所述第一构件形成有所述第二支撑部，所述第二构件形成有所述推压部，所述弹性元件的一端与所述推压部抵接。
根据权利要求25所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述丝杆部件包括丝杆和与所述丝杆固定连接的具有上开口部和下开口部的第一卡合件，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；所述弹性元件的另一端与所述第一卡合件抵接；

所述丝杆与所述第一卡合件固定连接形成第一连接腔，所述第一悬挂部设置于所述第一连接腔内。
根据权利要求26所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述连接本体包括与所述第二构件配合的小径段、与所述弹性元件配合的大径段和伸入所述第一连接腔的悬挂段；

所述小径段与所述大径段之间形成第一台阶部，所述第二构件与所述第一台阶部抵接；

所述悬挂段形成有所述第一悬挂部，所述第一卡合件形成有向内凸出的第一凸缘部，所述第一凸缘部形成所述第一支撑部。
根据权利要27所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述第二构件设置于所述小径段的外周部，包括与所述小径段配合的直筒部和自所述直筒部的外壁沿径向延伸形成的第一径向凸出部，所述第一径向凸出部形成所述推压部，所述弹性元件的一端抵接所述第一径向凸出部。
根据权利要求24所述的电子膨胀阀，其特征在于，

所述阀针部件包括阀针和与所述阀针固定连接的第二卡合件，所述第二卡合件形成有所述第二悬挂部；所述第二悬挂部设置于所述推压部与所述第二支撑部之间，所述阀针与所述第二卡合件形成第二连接腔，所述第二支撑部设置于所述第二连接腔中。
一种电子膨胀阀的组装方法，该电子膨胀阀包括：

阀体部件，所述阀体部件包括上阀体、下阀体，所述阀体部件具有阀腔；

阀芯套，所述阀芯套至少部分地设置于所述阀腔中；

转子部件，所述转子部件设置于所述阀腔中；

丝杆部件，所述丝杆部件包括第一支撑部；

螺母部件，套设在所述丝杆部件的外周并与所述丝杆部件螺纹连接；

阀针部件，所述阀针部件能够远离或接近阀口以调节所述电子膨胀阀的开度，所述阀针部件包括第二悬挂部；

还包括弹性元件和活动连接部件，所述活动连接部件包括第一悬挂部和第二支撑部；

所述组装方法包括如下步骤：

S1，将所述弹性元件、所述丝杆部件、所述活动连接部件和所述阀针部件组装形成第一组件，并，所述第一组件中，所述丝杆部件悬挂地支撑所述活动连接部件，所述活动连接部件悬挂地支撑所述阀针部件，所述弹性元件设置于所述活动连接部件的外部，其一端与所述活动连接部件抵接，另一端与所述丝杆部件抵接；

S2，所述下阀体与所述阀芯套固定连接形成第二组件；

S3，将所述第一组件的下端伸入所述阀芯套，将所述螺母部件套设至所述丝杆部件的外周使二者螺纹连接，之后，将所述螺母部件与所述下阀体固定连接；

S4，将所述丝杆部件与所述转子部件固定连接；

S5，将所述上阀体与所述下阀体固定连接。
根据权利要求30所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，

所述活动连接部件包括具有相互连通的上开口部和下开口部的连接本体、下部构件，所述连接本体形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有所述第二支撑部；

所述丝杆部件包括丝杆和第一卡合件，所述丝杆包括弹簧支撑部，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括阀针，所述阀针形成有与所述上部构件配合的止挡部，所述阀针部件形成有所述第二悬挂部；

则步骤S1中具体包括：

SC11，将所述下部构件安装于所述阀针的外周部；

SC12，将所述弹性元件套设于所述丝杆部件的外周，并使所述弹性元件位于所述弹簧支撑部与所述丝杆的下端部之间；将所述丝杆的下端部穿过所述连接本体的所述上开口部与所述第一卡合件固定连接，并使所述弹性元件的一端与所述连接本体抵接，另一端与所述弹簧支撑部抵接；

SC13，所述下部构件与所述连接本体的所述下开口部固定连接。
根据权利要求30所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，

所述活动连接部件包括连接本体和下部构件，所述连接本体形成有所述第一悬挂部，所述下部构件形成有推压部和所述第二支撑部；

所述丝杆部件包括丝杆和第一卡合件，所述第一卡合件形成有所述第一支撑部；

所述阀针部件包括阀针和第二卡合件，所述第二卡合件形成有所述止挡部和所述第二悬挂部；

则步骤S1具体包括：

SD11，将所述第一卡合件、所述弹性元件、所述下部构件、所述第二卡合件和所述连接本体组装形成第一分组件。

SD12，形成所述第一组件：将所述第一分组件中的所述第一卡合件与所述丝杆固定连接，将所述第一分组件中的所述第二卡合件与所述阀针固定连接。
根据权利要求32所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，所述下部构件包括第一构件和第二构件，所述步骤SD11包括：将所述第二构件套设于所述连接本体的外周部，所述弹性元件套设于所述连接本体的外周部并位于所述第一卡合件与所述第二构件之间；将所述第二卡合件套设于所述第二构件的外周部；将所述第一构件与所述连接本体固定连接。
根据权利要求30－33任一项所述的电子膨胀阀的组装方法，其特征在于，步骤S3中，所述连接本体和所述阀针均与所述阀芯套之间间隙配合，所述阀芯套对所述活动连接部件和所述阀针部件进行导向。