WO2018124303A1 - 発泡体及び発泡体用組成物 - Google Patents

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polyol
hydrophilic polymer
water
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貴史 久保
智也 田中
亮太 渡邊
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アルケア株式会社
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    • C08G2110/0008—Foam properties flexible

Definitions

  • This technology relates to a foam and a composition for foam.
  • Wound dressings are used for wound care and surgical wound care.
  • the wound dressing basically has a function of preventing infection from the outside by physically protecting the wound surface.
  • a wound dressing material is a so-called hydrocolloid material in which a hydrophilic polymer is dispersed in a flexible hydrophobic polymer.
  • the hydrophilic polymer in the hydrocolloid material absorbs exudate from the wound surface and becomes sol or gel. This is said to maintain a moist environment on the wound surface to promote wound healing and relieve pain.
  • Hydrocolloid materials are also used as adhesives for the skin of colostomy appliances.
  • the wound dressing material there is a so-called polyurethane foam material including a resin foam (for example, Patent Document 1).
  • the polyurethane foam material may be simply referred to as foam material or foam.
  • the foam material includes a porous foam obtained by foaming urethane. When the foam is applied to the wound surface, the porous portion absorbs exudate.
  • the main object of the present technology is to provide a foam in which the surface of the foam becomes sol or gel after water absorption and absorbs moisture appropriately.
  • the present technology provides a foam obtained by foaming a mixture containing at least one kind of polyol, a compound containing at least one isocyanate group, and a hydrophilic polymer.
  • a wound dressing can be provided in which the wound application surface is solated when applied to a wound and absorbs exudate appropriately.
  • a member for a prosthetic anal device and a prosthetic bladder device suitable for a wearer with a large amount of sweat.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a foam material according to an embodiment of the present technology.
  • the foam material 1 used for wound protection and healing includes a foam 20 and a base material 10.
  • the said foam material does not have a base material but can also be set as the structure of a foam independent. Or you may comprise so that it may become the magnitude
  • an adhesive or the like can be applied to the protruding portion to improve the fixing force of the foam material to the body surface.
  • a waterproof and moisture-permeable film such as a polyurethane film or a polyester film can be used, and a pressure-sensitive adhesive can be applied to the surface in contact with the foam 20 to be integrated with the foam 20.
  • the foam according to the present technology may be used alone as a foam material.
  • the foam according to the present technology can be used as a skin protecting agent as an example of another embodiment.
  • a face plate of a prosthetic appliance or an artificial bladder appliance (hereinafter also referred to as an ostomy appliance). It can also be used as one member. Even when used as a member of a face plate of an ostomy appliance, an appropriate blending and manufacturing method may be employed as a foam material described below.
  • the foam according to the present technology can also be used as a wound dressing material, a skin protective agent for ostomy appliances, a skin tape for fixation or protection, and a hemostatic material (hemostatic material).
  • the foam according to the present technology is used as a wound dressing material, a skin protective agent for ostomy appliances, a skin tape for fixation or protection, and a hemostatic material (hemostatic material), the appropriate formulation described below and A manufacturing method may be adopted.
  • a skin protective agent for ostomy appliances a skin tape for fixation or protection
  • a hemostatic material hemostatic material
  • the foam according to the present technology includes a urethane resin produced by foaming a mixture of at least one polyol, a compound containing at least one isocyanate group, and a hydrophilic polymer.
  • a foaming agent is preferably included for efficient foaming.
  • the NCO / OH ratio may be arbitrary, but is 0.5 or more and 0.9 or less. It is preferable.
  • the OH equivalent of the polyol is preferably 1000 or more, and the NCO equivalent of the polyisocyanate is preferably 100 or more.
  • a foam according to the present technology can be produced using a polyol for producing a polyurethane foam. It does not specifically limit as the said polyol, A commercially available thing can be used. From the viewpoint of enhancing safety when the foam material according to the present technology is applied to a human body, it is preferable to use a polyol for a medical product.
  • the blending amount of the polyol is preferably 25 to 80% by mass and more preferably 50 to 70% by mass with respect to the total mass of the mixture of materials before foaming.
  • Polyols include polyether polyols, polyester polyols, or polycarbonate polyols.
  • Polyether polyols include polypropylene ether glycol and polytetramethylene glycol.
  • polyester polyol include polybutylene adipate and polycaprolactone glycol.
  • polycarbonate polyol 1,6-hexane polycarbonate diol may be mentioned. Usually, these compounds are used alone, but two or more of them may be used in combination.
  • a foam according to the present technology can be produced using a compound containing at least one isocyanate group for producing a polyurethane foam (hereinafter sometimes referred to as “isocyanate”). It does not specifically limit as the said isocyanate, A commercially available thing can be used. From the viewpoint of enhancing safety when the foam material according to the present technology is applied to the human body, it is preferable to use isocyanate for medical products.
  • isocyanates for producing urethane foams include aromatic, alicyclic, and aliphatic types. Any of these may be used as long as appropriate foaming ratio and proper properties as a foam material can be exhibited.
  • the isocyanate may be a compound having a plurality of isocyanate groups in one molecule.
  • the isocyanate may be a prepolymer obtained by polymerizing a monomer having a plurality of isocyanate groups in advance.
  • Examples of the compound containing at least one isocyanate group include aromatic diisocyanates such as 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, m- and p-phenylene diisocyanate, 2,4- and 2,6-tolylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, Examples thereof include alicyclic diisocyanates such as 4-4′-dicyclohexylmethane diisocyanate and 1,4-cyclohexylene diisocyanate, and aliphatic diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate. Usually, these compounds are used alone, but two or more of them may be used in combination.
  • aliphatic polyisocyanates include hexamethylene diisocyanate (HDI), lysine diisocyanate (LDI), butene diisocyanate (BDI), 1,3-butadiene-1,4-diisocyanate, octamethylene diisocyanate, and modified products thereof. Etc. are used.
  • alicyclic polyisocyanates include isophorone diisocyanate (IPDI), dicyclohexylmethane diisocyanate [hydrogenated diphenylmethane diisocyanate (hydrogenated MDI)], hydrogenated xylene diisocyanate (hydrogenated XDI), cyclohexane diisocyanate, methylcyclohexane diisocyanate, Dicyclohexylmethane diisocyanate and the like are used.
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • MDI dicyclohexylmethane diisocyanate
  • XDI hydrogenated xylene diisocyanate
  • cyclohexane diisocyanate cyclohexane diisocyanate
  • methylcyclohexane diisocyanate dicyclohexylmethane diisocyanate
  • polyisocyanates in addition to the above aliphatic or alicyclic polyisocyanates, lysine ester triisocyanate, 1,8-diisocyanate-4-isocyanate methyloctane, 1,6,11-undecane triisocyanate, 1,3 Polyisocyanates having 3 or more functional groups such as 1,6-hexamethylene triisocyanate and bicycloheptane triisocyanate can also be used. Of these polyisocyanates, lysine ester triisocyanate and 1,3,6-hexamethylene triisocyanate are preferred. These polyisocyanates can be used together with the above-mentioned diisocyanates, and the blending amount thereof is preferably 60% by mass or less in the polyisocyanates.
  • a preferable isocyanate is a polyisocyanate prepolymer obtained by polymerizing an aliphatic isocyanate monomer in advance, and has an isocyanate group at the terminal.
  • the isocyanate content is preferably 5 to 30% by mass, more preferably 8 to 30% by mass, based on the total mass of the mixture of materials before foaming.
  • a foaming agent In producing the foam according to the present technology, a foaming agent is used to appropriately foam.
  • the foaming agent water or an organic solvent can be used.
  • water it is preferable to mix it with a polyol and an isocyanate in a state where the hydrophilic polymer described later absorbs moisture. In that case, the water naturally contained in the hydrophilic polymer can be utilized.
  • By heating the mixture it is possible to produce a foam in which a porous and hydrophilic polymer is dispersed, which is suitable as a foam according to the present technology.
  • the isocyanate and water react with each other, so that the cross-linking reaction does not occur.
  • this technique maintains moisture in the hydrophilic component.
  • the foam can be produced with water while proceeding with the crosslinking reaction.
  • the organic solvent those which do not remain after foaming are preferable. For example, ethanol, ethyl acetate, hexane, pentane, acetone, dichloromethane and the like can be used.
  • the foam according to the present technology contains a hydrophilic polymer. Since the foam contains the hydrophilic polymer, exudate absorbed by applying the foam material to the wound surface is absorbed by the hydrophilic polymer. This prevents the exudate from returning to the wound surface even when the foam material is compressed or stretched after water absorption when applied to the wound surface.
  • a hydrophilic polymer in the form of powder or fiber is used as the hydrophilic polymer
  • the foam according to the present technology forms a sol on the wound surface of the foam material when it absorbs moisture such as exudate. The sol is said not only to physically protect the wound surface, but also to reduce pain.
  • the blending amount of the hydrophilic polymer is preferably 5 to 50% by mass and more preferably 10 to 30% by mass with respect to the total mass of the mixture of materials before foaming.
  • the water content of the hydrophilic polymer may be any amount, but is preferably 10% by mass or more from the viewpoint of expansion ratio.
  • the foam according to the present technology can have predetermined adhesiveness.
  • the hydrophilic polymer may be swellable and water-soluble, swellable and water-insoluble, non-swellable and water-soluble, non-swellable and water-insoluble.
  • the foam according to the present technology preferably includes at least one or more water-soluble hydrophilic polymers.
  • the foam according to the present technology further preferably includes at least two or more hydrophilic polymers, of which at least one or more includes a water-soluble hydrophilic polymer and at least one or more includes a swellable hydrophilic polymer. Particularly preferred.
  • the hydrophilic polymer forms a sol-like substance on the foam surface, and the swellable polymer can retain water. Therefore, in the foam production process, the foam can be formed by volatilization of water during heating while suppressing crosslinking inhibition of isocyanate by water.
  • the hydrophilic polymer according to the present technology is preferably one that becomes sol after water absorption, and one that becomes sol after water absorption in the foam and flows from the foam.
  • the hydrophilic polymer is not particularly limited, and natural, semi-synthetic or synthetic hydrophilic polymers can be used. “Semi-synthetic” is also referred to as partial chemical synthesis, and refers to chemical synthesis using, as a starting material, a compound isolated from natural resources such as plant materials, microorganisms or cell cultures.
  • natural hydrophilic polymers include plant systems such as gum arabic, gum tragacanth, galactan, guar gum, carob gum, caraya gum, carrageenan, pectin, agar, and starch (eg, rice, corn, potato and wheat starch).
  • Polymers such as xanthan gum, dextrin, dextran, succinoglucan, mannan, locust bean gum, and pullulan; animal polymers such as casein, albumin, and gelatin.
  • pectin citrus pectin is preferable.
  • semi-synthetic hydrophilic polymer examples include, for example, starch-based polymers (for example, carboxymethyl starch, methylhydroxypropyl starch, etc.); cellulose-based polymers (for example, methylcellulose, ethylcellulose, methylhydroxypropylcellulose, hydroxyethylcellulose, cellulose sulfate) Sodium, hydroxypropylcellulose, carboxymethylcellulose, carboxymethylcellulose / sodium, etc.); alginic acid polymers (for example, sodium alginate, calcium alginate, propylene glycol alginate, etc.) and the like.
  • starch-based polymers for example, carboxymethyl starch, methylhydroxypropyl starch, etc.
  • cellulose-based polymers for example, methylcellulose, ethylcellulose, methylhydroxypropylcellulose, hydroxyethylcellulose, cellulose sulfate
  • alginic acid polymers for example, sodium alginate, calcium alginate, propylene glycol al
  • the synthetic hydrophilic polymer examples include vinyl polymers (eg, polyvinyl alcohol, polyvinyl methyl ether, polyvinyl pyrrolidone, carboxyvinyl polymer, etc.); acrylic polymers (eg, sodium polyacrylate, polyacrylamide, etc.); polyethyleneimine Etc.
  • vinyl polymers eg, polyvinyl alcohol, polyvinyl methyl ether, polyvinyl pyrrolidone, carboxyvinyl polymer, etc.
  • acrylic polymers eg, sodium polyacrylate, polyacrylamide, etc.
  • polyethyleneimine Etc examples include polyethyleneimine Etc.
  • hydrophilic polymers may be used alone or in combination of two or more.
  • hydrophilic polymers it is preferable to use one or more selected from carboxymethylcellulose sodium, pectin, karaya gum, mannan, guar gum, locust bean gum, and gelatin.
  • carboxymethylcellulose sodium, pectin, karaya gum, mannan, guar gum, locust bean gum, and gelatin it is preferable to use one or more selected from carboxymethylcellulose sodium, pectin, karaya gum, mannan, guar gum, locust bean gum, and gelatin.
  • the foam according to the present technology may exert a hemostatic effect on the wound surface.
  • a catalyst In order to efficiently react the polyol and isocyanate according to the present technology, it is preferable to use a catalyst. Any catalyst may be used as long as it is used for polyurethane foams, for example, an amine catalyst such as triethylamine, triethylenediamine, diethanolamine, dimethylaminomorpholine, N-ethylmorpholine, tetramethylguanidine, stannous octoate or dibutyl.
  • a tin catalyst such as tin dilaurate or a metal catalyst such as phenyl mercury propionate, lead octenoate, or zinc carbonate can be used.
  • the foam according to the present technology may include other components that are mixed with the hydrophilic polymer.
  • a silver compound can be included for the purpose of imparting antibacterial properties.
  • it may contain a component of a physiologically active substance such as sphingolipid such as ceramide, hyaluronic acid or astaxic acid.
  • the compound which shows buffering effects such as anhydrous sodium citrate, can also be included as a pH adjuster.
  • the foam according to the present technology may contain a surfactant, but preferably does not contain a surfactant. This is because the foam according to the present technology absorbs water even if it does not contain a surfactant.
  • the foam which concerns on this technique can aim at reduction of skin irritation more by not containing surfactant.
  • the foam according to the present technology may include a base material.
  • a commercially available resin film can be used as the substrate.
  • the resin film include polyurethane; polyester such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate; polyamide such as nylon 6 and nylon 66; polyolefin such as polypropylene, polyethylene, low density polyethylene, high density polyethylene, and polypropylene; ethylene / acetic acid Vinyl copolymer (EVA), ethylene / ethyl acrylate copolymer (EEA), ethylene / methyl acrylate copolymer (EMA), ethylene / methyl methacrylate copolymer (EMMA), ethylene / methacrylic acid polymer (EMAA) And olefin copolymers such as ethylene / acrylic acid copolymer (EAA); polyvinyl alcohol; polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride; and silicone. Kill. These may be used alone or in combination.
  • the foam according to the present technology can be produced by mixing at least a polyol, an isocyanate, and a hydrophilic polymer and then foaming by a known method.
  • the foaming timing of the foam which concerns on this technique may be arbitrary, it is preferable to foam within the type
  • the hydrophilic polymer may be mixed in advance and used as a hydrophilic filler.
  • the surface of the foam becomes sol. This is because the hydrophilic polymer contained in the foam absorbs water and forms a sol.
  • the foam according to the present technology has a feature that it is difficult to release the absorbed moisture again. Specifically, even if the foam is compressed after absorbing moisture, the absorbed moisture is hardly released. It is considered that this is because not only water is retained in the porous portion of the foam, but also the hydrophilic polymer absorbs a part of the water to exhibit such an effect.
  • the ratio of the moisture released by the compression out of the water absorbed by the foam is defined as “water separation rate”. A method for calculating the water separation rate will be described later.
  • the water separation rate of the foam according to the present technology is preferably 0 to 30%, more preferably 0 to 20%.
  • the absorption rate of the foam according to the present technology may be arbitrary, but the water absorption after the foam according to the present technology is immersed in water for 6 hours is preferably 40% or more, and the water absorption after 24 hours of immersion. The rate is more preferably 70% or more.
  • the foaming ratio of the foam according to the present technology may be optional, but is preferably 110% to 500%, and more preferably 140% to 500% in order to have predetermined adhesiveness. .
  • the surface of the foam according to the present technology preferably has adhesiveness before and / or after water absorption. It is preferable that the foam which concerns on this technique has adhesiveness in the surface which touches body surfaces, such as a wound or skin.
  • the adhesive strength of the foam according to the present technology may be optional, but is preferably 0.1 N or more, more preferably 0.4 N or more, and further preferably 0.4 N to 2.3 N.
  • the foam which concerns on this technique has the adhesiveness after water absorption in the surface which touches body surfaces, such as a wound or skin.
  • the adhesiveness at the time of water absorption of the foam according to the present technology may be optional at the time of water absorption, for example, if it does not peel from the skin.
  • Adhesive strength retention is obtained by measuring the adhesive strength of the foam before water absorption and the adhesive strength of the foam after water absorption,
  • the foam before water absorption is, for example, a foam dried at 37 ° C. for 2.5 hours
  • the foam after water absorption is, for example, the foam before water absorption in physiological saline at 37 ° C. for 2.5 hours. It is a foam soaked.
  • the foam according to the present technology has flexibility (flexibility).
  • flexibility The greater both the OH equivalent of the polyol and the NCO equivalent of the compound containing at least one isocyanate group, the more flexible.
  • the foam according to the present technology has flexibility, for example, when the foam according to the present technology is used as a wound dressing, the foam according to the present technology is easy to follow a wound in wound healing and used as a skin protective agent. In the case, it fits the skin and urine, feces etc. are difficult to leak.
  • the foam which concerns on this technique may have arbitrary thickness, it is preferable to have thickness of 1.5 mm or more.
  • composition for foam is a composition including at least one polyol, a compound containing at least one isocyanate group, and a hydrophilic polymer. Since the contents of the at least one polyol, the compound containing at least one isocyanate group, and the hydrophilic polymer are as described above, detailed description thereof is omitted here.
  • the blending amount of the polyol is preferably 25 to 80% by mass, more preferably 50 to 70% by mass with respect to the total mass of the foam composition.
  • the compounding amount of the compound containing at least one isocyanate group is preferably 5 to 30% by mass, more preferably 8 to 30% by mass with respect to the total mass of the foam composition.
  • the blending amount of the hydrophilic polymer is preferably 5 to 50% by mass and more preferably 10 to 30% by mass with respect to the total mass of the foam composition.
  • the water content of the hydrophilic polymer may be any amount, but is preferably 10% by mass or more, and more preferably 14% by mass or more from the viewpoint of expansion ratio.
  • the hydrophilic polymer according to the present technology is preferably a water-soluble polymer that becomes a sol after water absorption, and preferably a polymer that becomes sol after water absorption and flows from the foam in the foam.
  • the foam according to the present technology preferably includes at least two or more hydrophilic polymers, of which at least one or more includes a water-soluble hydrophilic polymer, and at least one or more includes a swellable hydrophilic polymer.
  • a sol-like substance is formed on the surface of the foam, and the swellable polymer retains water.
  • Foam can be formed by volatilization of water during heating while inhibiting crosslinking of isocyanate with water.
  • the foam composition according to the present technology may contain a surfactant, but preferably does not contain a surfactant. This is because the foam composition according to the present technology absorbs water even if it does not contain a surfactant.
  • the foaming ratio of the foams produced in Examples 2 to 29 below was also measured using the above-described method for measuring the foaming ratio.
  • Example 2 The foam produced in Example 1 was the same as Example 1 except that the polyol 1 was changed to 69.2% by mass, the polyisocyanate 1 was changed to 13.8% by mass, and the hydrophilic filler was changed to 15.0% by mass.
  • a foam was prepared by the following formulation and method. The expansion ratio was 281%.
  • Example 3 In the foam produced in Example 1, 29.1% by weight of polyol 2 (equivalent 1602.86), 19.4% by weight of polyisocyanate 2 (equivalent 328.13), and metal carbonate-based catalyst (zinc) A foam was prepared in the same manner as in Example 1 except that the hydrophilic filler component in Table 1 was changed from 1.5% by mass to 50.0% by mass of calcium alginate. The expansion ratio was 441%.
  • Example 4 In the foam produced in Example 1, the polyol 2 was 64.9% by mass, the polyisocyanate 2 was 8.7% by mass, the metal carbonate-based catalyst (zinc) was 1.5% by mass, and the hydrophilic filler component was A foam was produced in the same manner as in Example 1 except that the hydrophilic filler in Table 1 was changed to 25.0% by mass of calcium alginate. The expansion ratio was 166%.
  • Example 5 Polyol 2 (equivalent 1602.86) 61.8% by mass, polyisocyanate 2 (equivalent 328.13) 12.4% by mass, metal carbonate-based catalyst (zinc) 0.9% by mass, hydrophilic filler 25.0 % was mixed to make a mixture, and the mixture was placed on a polyester release film. Subsequently, the mixture having the polyester release film was heated in an oven at about 110 ° C. for about 1 hour, and further heated at about 40 ° C. for about 3 days to produce a foam. The expansion ratio was 422%.
  • Example 7 In the foam produced in Example 5, the polyol 2 was 62.6% by mass, the polyisocyanate 2 was 10.4% by mass, the metal carbonate-based catalyst (zinc) was 2.0% by mass, and the hydrophilic filler was 25%. A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the content was changed to 0.0% by mass. The expansion ratio was 253%.
  • Example 9 In the foam produced in Example 5, 61.40% by mass of polyol 2, 12.30% by mass of polyisocyanate 2, 1.50% by mass of metal carbonate-based catalyst (zinc), dried hydrophilic filler A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the content was changed to 25.00% by mass. The expansion ratio was 112%.
  • Example 10 In the foam produced in Example 5, 60.08% by weight of polyol 2, 14.72% by weight of polyisocyanate 2, 0.20% by weight of catalyst (bismuth-based), and the hydrophilic filler component shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the hydrophilic filler was changed to 25.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 206%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 11 In the foam produced in Example 5, 70.54% by mass of polyol 3 (equivalent 2077.78), 14.26% by mass of polyisocyanate 3 (equivalent 700.00), and 0.20 of catalyst (bismuth-based). A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the mass%, the hydrophilic filler component was changed from the hydrophilic filler of Table 1 to 15.00 mass% of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 119%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 12 In the foam produced in Example 5, 72.66% by weight of polyol 3, 17.14% by weight of polyisocyanate 3, 0.20% by weight of catalyst (bismuth-based), and the hydrophilic filler component shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5, except that the hydrophilic filler was changed to 10.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 102%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 13 In the foam produced in Example 5, the polyol 3 was 56.48% by mass, the polyisocyanate 3 was 13.32% by mass, the catalyst (bismuth-based) was 0.20% by mass, and the hydrophilic filler component was as shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5, except that the hydrophilic filler was changed to 30.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 154%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 14 In the foam produced in Example 5, 70.73% by weight of polyol 3, 19.07% by weight of polyisocyanate 3, 0.20% by weight of catalyst (bismuth-based), and the hydrophilic filler component shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5, except that the hydrophilic filler was changed to 10.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 125%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 15 In the foam produced in Example 5, the polyol 3 was 68.60% by mass, the polyisocyanate 3 was 21.20% by mass, the catalyst (zinc-based) was 0.20% by mass, and the hydrophilic filler component was as shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the hydrophilic filler was changed to 15.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 196%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • a foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the content was changed to 20.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (dried CMCNa) dried from the hydrophilic filler. The expansion ratio was 120%. The dry CMCNa was left in a dryer at 110 ° C., and the weight was measured at intervals of 3 hours or more. When there was no change in weight, the dry CMCNa was defined as dry CMCNa (water content 0%).
  • Example 17 In the foam produced in Example 5, the polyol 3 is 59.69% by mass, the polyisocyanate 3 is 20.11% by mass, the catalyst (bismuth-based) is 0.20% by mass, and the hydrophilic filler component is as shown in Table 1 above.
  • a foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the content was changed to 20.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (water content increased CMCNa) whose water content was increased from the hydrophilic filler. The expansion ratio was 154%.
  • the water content increased CMC was prepared in advance by leaving CMCNa having a known weight and water content in a constant temperature and humidity chamber at 40 ° C. and 75% Rh and using the increased weight as moisture.
  • Example 18 In the foam produced in Example 5, the polyol 3 was 52.21% by mass, the polyisocyanate 3 was 17.59% by mass, the catalyst (bismuth-based) was 0.20% by mass, and the hydrophilic filler component was as shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the hydrophilic filler was changed to 30.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose. The expansion ratio was 182%.
  • Example 19 In the foam produced in Example 5, the polyol 3 is 53.43% by mass, the polyisocyanate 3 is 21.37% by mass, the catalyst (bismuth-based) is 0.20% by mass, and the hydrophilic filler component is as shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the hydrophilic filler was changed to 25.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 192%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • a foam was produced in the same manner as in Example 5, except that the hydrophilic filler was changed to 30.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 195%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 21 In the foam produced in Example 5, the polyol 2 is 49.20% by mass, the polyisocyanate 3 is 25.60% by mass, the catalyst (bismuth-based) is 0.20% by mass, and the hydrophilic filler component is as shown in Table 1 above.
  • a foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the hydrophilic filler was changed to 25.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 168%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 22 In the foam produced in Example 5, the polyol 3 was 11.80% by mass, the polyisocyanate 2 was 63.00% by mass, the catalyst (bismuth-based) was 0.20% by mass, and the hydrophilic filler component was as shown in Table 1 above. A foam was produced in the same manner as in Example 5 except that the hydrophilic filler was changed to 25.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 268%.
  • CMCNa sodium carboxymethylcellulose
  • Example 23 It has a water content of polyol 3 (equivalent 2077.78) 68.91% by mass, polyisocyanate 3 (equivalent 700.00) 20.89% by mass, catalyst (bismuth) 0.20% by mass, and 20.9% by mass.
  • Sodium carboxymethylcellulose (20.9% CMCNa) 10.00% by mass is mixed to make a mixture, the mixture is placed on the polyester release film, and the polyester release film is also placed on the top of the mixture.
  • CMCNa Sodium carboxymethylcellulose
  • Example 24 In the foam prepared in Example 23, polyol 3 was 59.69% by mass, polyisocyanate 3 was 20.11% by mass, catalyst (bismuth-based) was 0.20% by mass, and CMCNa had a water content of 0% by mass. A foam was produced in the same manner as in Example 23 except that the sodium carboxymethyl cellulose (CMCNa) was changed to 20.00% by mass. The expansion ratio was 152%.
  • Example 25 In the foam produced in Example 23, the polyol 3 was changed to 59.69% by mass, the polyisocyanate 3 to 20.11% by mass, the catalyst (bismuth-based) to 0.20% by mass, and the CMCNa to 20.00% by mass. A foam was produced in the same manner as in Example 23 except that. The expansion ratio was 253%.
  • a foam was produced in the same manner as in Example 23 except that the content was changed to 20.00% by mass of sodium carboxymethylcellulose (CMCNa). The expansion ratio was 313%.
  • the water content-up CMC was produced in the same manner as in Example 17.
  • Example 27 In the foam produced in Example 23, the polyol 3 was changed to 70.91% by mass, the polyisocyanate 3 to 23.89% by mass, the catalyst (bismuth-based) to 0.20% by mass, and the CMCNa to 5.00% by mass. A foam was produced in the same manner as in Example 23 except that. The expansion ratio was 141%.
  • Example 28 In the foam produced in Example 23, carboxy containing 67.51% by weight of polyol 3, 27.29% by weight of polyisocyanate 3, 0.20% by weight of catalyst (bismuth-based), and 5.00% by weight of CMCNa. A foam was produced in the same manner as in Example 23, except that sodium methylcellulose (CMCNa) was used. The expansion ratio was 233%.
  • Example 29 In the foam produced in Example 23, carboxy containing 63.95% by weight of polyol 3, 23.85% by weight of polyisocyanate 3, 0.20% by weight of catalyst (bismuth-based), and 10.00% by weight of CMCNa. A foam was produced in the same manner as in Example 23, except that sodium methylcellulose (CMCNa) was used. The expansion ratio was 293%.
  • Tables 2 to 4 below show the water absorption results (0 hr to 168 hr) of the foams produced in the examples and the foams of the comparative examples.
  • a columnar test piece having a thickness of 3 to 14 mm and a diameter of 30 mm was prepared from the foam described in the examples or the foam part of the product according to the comparative example, and the weight was measured (the weight was determined as the weight of the test piece before water absorption 2 And).
  • the circular surface of the test piece is substantially flat.
  • the test piece was immersed in physiological saline at 37 ° C. for 7 days. After wiping off the water adhering to the test piece, the weight was measured (the weight is taken as test piece weight 2 after water absorption).
  • the test specimen was placed on a wire mesh, and a 500 g weight was placed thereon and left for 10 seconds.
  • the weight of the test body (the weight is taken as the test piece weight 2 after water separation) was measured.
  • the water separation rate was calculated by the following formula (2).
  • the results of the water separation rate of the foams produced in the examples and the foams of the comparative examples are shown in Tables 2 to 4 below.
  • the sol weight was calculated by calculating the weight difference between the test piece from which the sol was removed and the test piece before the sol was removed.
  • a sol was generated by the same method as described above, which was immersed in a 3% aqueous solution of sodium citrate dihydrate instead of physiological saline in the above method. Weight was calculated.
  • the measurement results of the sol weight of the foams produced in the examples and the foams of the comparative examples are shown in Tables 2 to 4 below.
  • the evaluation method (measurement method) of the tack of the foam produced in the examples is shown below.
  • the measuring machine used TACKINES TESTER made by RHESCA and measured Peak load as a tack. ⁇ Temperature: 23 °C ⁇ Humidity: 65% ⁇ Impression Speed: 30mm / min ⁇ Press time: 20sec Test speed: 600 mm / min ⁇ Preload: 10gf
  • Tables 2 to 4 below show the results of measurement of the tack of the foams produced in the examples.
  • the water content of the hydrophilic polymer or hydrophilic filler used in Examples 1 to 2 and Examples 5 to 29, and the hydrophilic polymer or hydrophilic filler used in Examples 1 to 2 and Examples 5 to 29 The water contents of the foam compositions prepared in Examples 1 and 2 and Examples 5 to 29 (mixtures before foaming) calculated from the moisture content are shown in Tables 2 to 4 below.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the degree of foaming of the foams produced in Examples 24-26 and the water content of the hydrophilic polymer (carboxymethylcellulose sodium (CMCNa)) used in Examples 24-26. is there.
  • FIG. 3A shows a foam produced using sodium carboxymethylcellulose (CMCNa) having a water content of 0% by mass in Example 24, and
  • FIG. 3 shows a foam produced using sodium carboxymethylcellulose (CMCNa) having a water content of 14.00% by mass
  • FIG. 3 (c) shows a water content of 20.50% by mass in Example 26.
  • Figure 2 shows a foam made with certain sodium carboxymethylcellulose (CMCNa).
  • the foaming level (foaming ratio) increases as the water content of the hydrophilic polymer (sodium carboxymethylcellulose (CMCNa)) increases. did it.
  • the foam shown in FIGS. 3A to 3C is provided with release films on the two main surfaces (both outer sides) of the foam so that air does not escape. It has been.
  • each example shows an appropriate water absorption rate, and the water separation rate is also kept low compared to the comparative example.
  • the foam according to each embodiment when the foam according to each embodiment is applied as a foam material to a wound surface with a large amount of exudate, the exudate is absorbed, and even if pressure is applied to the foam material, most of the exudate absorbed again is the wound surface. There is an advantage not to return to. Furthermore, it can be said that the foams according to the respective examples absorbed water but were solated. As described above, the sol present on the wound surface is expected to have an effect of promoting pain healing and alleviating pain by maintaining a moist environment on the wound surface.
  • Test of adhesive strength during drying and water absorption was performed according to the following procedure. 1. As the test piece, a sample having a tack value of 0.4 N or more and non-disintegrating at the time of water absorption was selected. 2. In order to stop the elongation, a gummed tape was affixed to the back of the sample, cut into a 15 mm width, and affixed to a slide glass so that the adhesive length was 35 mm or more. 3. The dried (before water absorption) sample was prepared by leaving at 37 ° C. for 2.5 hours. The sample after water absorption was prepared by immersing in 37 ° C.
  • Adhesive strength retention sample after water absorption / sample before water absorption (dry) Samples used were foams prepared in Examples 6, 14, 17, 24 and 27-28. The adhesive retention is shown in Table 5 below.
  • the foam according to the present technology is not particularly limited as long as it is a medical use, but is suitable for uses such as a wound dressing, a skin protective agent, a hemostatic material, and a tape (for fixation and protection).
  • Tables 2 to 4 show whether the foams prepared in Examples 1 to 29 are suitable for use among wound dressings, skin protectants, hemostatic agents, and skin tapes (for fixation and protection). did. Evaluation criteria for use are as follows.
  • this technique can take the following structures.
  • At least one polyol At least one polyol; A compound comprising at least one isocyanate group; A foam obtained by foaming a mixture containing a hydrophilic polymer.
  • a foaming ratio of the foam is 110% to 500%.
  • the mixture comprises 25 to 80% by mass of the polyol; 5-30% by weight of the compound containing at least one isocyanate group;
  • the foam according to any one of [1] to [7] comprising 5 to 50% by mass of the hydrophilic polymer.
  • the polyol is 25 to 80% by mass, The compound containing at least one isocyanate group is 5 to 30% by mass;

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Abstract

吸水後、発泡体表面がゾル化ないしゲル化し、かつ水分を適度に吸収するような発泡体を提供すること。　少なくとも１種のポリオールと、少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と、親水性ポリマーとの混合物を発泡させた発泡体を提供する。

Description

発泡体及び発泡体用組成物
　本技術は、発泡体及び発泡体用組成物に関する。
　発泡体は皮膚に接する様々な製品への応用がなされている。
外傷の手当てや外科手術の創傷の手当てには創傷被覆材が用いられる。創傷被覆材は基本的に、創傷面を物理的に保護することで外部からの感染を防止する機能を備える。創傷被覆材は様々な種類があり、創傷の状態や処置の目的に応じて適宜選択して用いられる。
創傷被覆材の一例として、柔軟性のある疎水性ポリマー中に親水性ポリマーを分散させた、いわゆるハイドロコロイド材がある。ハイドロコロイド材中の親水性ポリマーは創傷面からの滲出液を吸収してゾル化ないしゲル化する。これが創傷面の湿潤環境を保って創傷の治癒を促し、疼痛を緩和するといわれている。ハイドロコロイド材は人工肛門用装具の皮膚用粘着剤としても用いられている。
他の創傷被覆材の例として、樹脂の発泡体を備える、いわゆるポリウレタンフォーム材がある（例えば特許文献１）。以下、ポリウレタンフォーム材を単にフォーム材ないしフォームということもある。フォーム材はウレタンを発泡させた多孔質の発泡体を備える。該発泡体を創傷面に適用すると、多孔質の部分が滲出液を吸収する。
特開２０００－１７５９５８号公報
　従来は、ハイドロコロイド材のように皮膚表面の水分吸水後に表面がゾル化しつつ、ポリウレタンフォーム材のように水分を適度に吸収するような発泡体材料の製造は困難であった。
　そこで本技術は、吸水後、発泡体の表面がゾル化ないしゲル化し、かつ水分を適度に吸収するような発泡体を提供することを主な目的とする。
　上記の課題を解決するために、本技術は、少なくとも１種のポリオールと、少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と、親水性ポリマーとを含む混合物を発泡させた発泡体を提供する。
本技術に係る発泡体によれば、例えば創傷への適用時に創傷適用面がゾル化し、かつ滲出液を適度に吸収する創傷被覆材を提供することができる。あるいは、発汗量が多い装着者向けとして適切な人工肛門用装具及び人工膀胱用装具の部材を提供することができる。
本技術に係る発泡体をフォーム材に用いた場合の断面図の模式図である。 本技術に係る発泡体をフォーム材に用いた場合の断面図の模式図である。 本技術に係る発泡体の発泡度合いと、親水性ポリマーの含水量との関係を示す図である。
以下、本技術を実施するための好適な形態について説明する。なお、以下の説明は本技術の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本技術の範囲が狭く解釈されることはない。
本技術に係る発泡体の実施形態の一つであるフォーム材について、図１及び図２を用いて説明する。図１は本技術の一実施形態に係るフォーム材の断面図である。
創傷の保護や治癒のために用いられるフォーム材１は、一例としては発泡体２０と基材１０とからなる。なお、当該フォーム材は基材を有さず、発泡体単独の構成とすることもできる。あるいは、図２に例示するように、基材が発泡体からはみ出す大きさとするように構成してもよい。この場合、はみ出した部分に粘着剤等を塗工して当該フォーム材の体表面への固定力を向上させることもできる。基材１０としては、ポリウレタンフィルム、ポリエステルフィルム等の防水性で透湿性のフィルムを用いることができ、発泡体２０と接する面に粘着剤を塗工し、発泡体２０と一体化することができる。本技術に係る発泡体は単独でフォーム材として用いても差し支えない。
本技術に係る発泡体は、他の実施形態の一例として、皮膚保護剤として用いることができ、例えば、人工肛門用装具又は人工膀胱用装具（以下、オストミー用装具ということがある。）の面板の一部材としても用いることができる。オストミー用装具の面板の一部材として用いる場合も、以下に説明するフォーム材として適切な配合及び作製方法を採用して差し支えない。このように、本技術に係る発泡体は、創傷被覆材、オストミー装具用の皮膚保護剤、固定や保護用の皮膚用テープ、止血用材料（止血材）としても用いることができる。本技術に係る発泡体を、創傷被覆材、オストミー装具用の皮膚保護剤、固定や保護用の皮膚用テープ、止血用材料（止血材）としても用いる場合も、以下に説明する適切な配合及び作製方法を採用して差し支えない。
以下、本技術に係る発泡体の作製に用いる材料について説明する。
（ウレタン）
本技術に係る発泡体は、少なくとも１種のポリオールと少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と親水性ポリマーとの混合物を発泡させて作製されるウレタン樹脂を含む。効率的な発泡のためには発泡剤を含むことが好ましい。本技術においては、後述するように、発泡剤を含有した親水性ポリマーの存在下、少なくとも一種のポリオールと少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物とを反応させ発泡させることが好ましい。少なくとも一種のポリオールと少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物とは無溶剤系の材料を使用すると均質な発泡体を作製でき、好ましい。本技術に係る発泡体において、ポリオールのＯＨ当量及び少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物のＮＣＯ当量との関係において、ＮＣＯ／ＯＨの比は任意でよいが、０．５以上０．９以下であることが好ましい。ポリオールのＯＨ当量は１０００以上が好ましく、ポリイソシアネートのＮＣＯ当量は１００以上であることが好ましい。
（ポリオール）
ポリウレタン発泡体作製用のポリオールを用いて、本技術に係る発泡体を作製することができる。当該ポリオールとしては特に限定されず、市販のものを用いることができる。本技術に係るフォーム材を人体に適用した際の安全性を高める観点から、医療用製品向けのポリオールを用いるのが好ましい。
ポリオールの配合量は、発泡前の材料の混合物の全質量に対して２５～８０質量％が好ましく、５０～７０質量％がより好ましい。
　ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、叉はポリカーボネートポリオールが挙げられる。そして、ポリエーテルポリオールとしては、ポリプロピレンエーテルグリコール、ポリテトラメチレングリコールがあげられる。ポリエステルポリオールとしては、ポリブチレンアジペート、ポリカプロラクトングリコールが挙げられる。叉、ポリカーボネートポリオールとしては、１，６－ヘキサンポリカーボネートジオールが挙げられる。通常これらの化合物は単独で用いられるが、２種以上を併用してもかまわない。
（少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物）
ポリウレタン発泡体作製用の少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物（以下、イソシアネートと省略して称する場合がある。）を用いて、本技術に係る発泡体を作製することができる。当該イソシアネートとしては特に限定されず、市販のものを用いることができる。本技術に係るフォーム材を人体に適用した際の安全性を高める観点から、医療用製品向けのイソシアネートを用いるのが好ましい。
一般に、ウレタン発泡体を作製するためのイソシアネートとしては、芳香族系、脂環式、脂肪族系とがある。適切な発泡倍率やフォーム材として適切な特性を発揮することができれば、これらのいずれを用いてもよい。また、当該イソシアネートは１分子中に複数のイソシアネート基を有する化合物であってもよい。また、当該イソシアネートは複数のイソシアネート基を有するモノマーを予め重合させたプレポリマーでもよい。
少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物としては、例えば、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、ｍ－およびｐ－フェニレンジイソシアネート、２，４－および２，６－トリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４－４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４－シクロヘキシレンジイソシアネート等の脂環式ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネートが挙げられる。通常これらの化合物は単独で用いられるが、２種以上を併用してもかまわない。
　脂肪族ポリイソシアネート類として具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）、ブテンジイソシアネート（ＢＤＩ）、１,３－ブタジエン－１,４－ジイソシアネート、オクタメチレンジイソシアネート及びそれらの変性体等が用いられる。脂環族ポリイソシアネート類として具体的には、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート〔水添ジフェニルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）〕、水添キシレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等が用いられる。
　ポリイソシアネート類としては、上記の脂肪族又は脂環族ポリイソシアネート類のほか、リジンエステルトリイソシアネート、１,８－ジイソシアネート－４－イソシアネートメチルオクタン、１,６,１１－ウンデカントリイソシアネート、１,３,６－ヘキサメチレントリイソシアネート、ビシクロヘプタントリイソシアネート等の３官能以上のポリイソシアネート類も用いることができる。これらポリイソシアネート類のうち、リジンエステルトリイソシアネート及び１,３,６－ヘキサメチレントリイソシアネートが好ましい。これらのポリイソシアネート類は、前記のジイソシアネートとともに用いることができ、その配合量はポリイソシアネート類中６０質量％以下であることが好ましい。
本技術に係る発泡体を製造するために、イソシアネートとして好ましいものは、脂肪族系イソシアネートモノマーを予め重合させておいたポリイソシアネートプレポリマーであって、末端にイソシアネート基を有するものである。
イソシアネートの配合量は、発泡前の材料の混合物の全質量に対して５～３０質量％が好ましく、８～３０質量％がより好ましい。
（発泡剤）
本技術に係る発泡体を作製するにあたり、適切に発泡させるために、発泡剤が用いられる。発泡剤としては、水や有機溶媒を用いることができる。
発泡剤として水を用いる場合、後述する親水性ポリマーに吸湿させた状態でポリオール及びイソシアネートと混合させると好ましい。その場合、親水性ポリマーが自然に含有している水分を活用することもできる。当該混合物を加熱することで本技術に係るフォームとして適切な、多孔質かつ親水性ポリマーが分散した発泡体を作製することができる。ポリオールとイソシアネートとを反応させ、架橋させる場合、発泡剤として水を用いると、イソシアネートと水が反応してしまう為、架橋反応が生じないが、本技術は親水成分中に水分を保持する事により、架橋反応を進めつつ、水による発泡体作製を可能とした。
有機溶媒としては発泡後に残留しないものが好ましく、例えばエタノール、酢酸エチル、ヘキサン、ペンタン、アセトン、ジクロロメタン等を使用することが出来る。
（親水性ポリマー）
本技術に係る発泡体の特徴の一つは、親水性ポリマーを含有していることである。発泡体が親水性ポリマーを含んでいることで、創傷面にフォーム材を適用して吸収した滲出液が親水性ポリマーに吸収される。これにより創傷面への適用時、吸水後にフォーム材が圧迫されたり伸縮したりしても、滲出液が創傷面に戻ることを防止することができる。
例えば、粉末状や繊維状の形状の親水性ポリマーを親水性ポリマーとして用いた場合、本技術に係る発泡体は、滲出液等の水分を吸収すると当該フォーム材の創傷面がゾル化する。当該ゾルは創傷面を物理的に保護するだけでなく、痛みの軽減にも役立つといわれている。
親水性ポリマーの配合量は、発泡前の材料の混合物の全質量に対して５～５０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましい。
　親水性ポリマーの含水量は、任意の量でよいが、発泡倍率の観点から１０質量％以上が好ましい。この好ましい態様により、本技術に係る発泡体は、所定の粘着性を有することができる。親水性ポリマーは膨潤性で水溶性でもよく、膨潤性と非水溶性でもよく、非膨潤性で水溶性でもよく、非膨潤性で非水溶性でもよい。本技術に係る発泡体では、少なくとも１以上の水溶性の親水性ポリマーを含むことが好ましい。本技術に係る発泡体では、少なくとも２以上の親水性ポリマーを含むことが更に好ましく、そのうち少なくとも１以上は水溶性の親水性ポリマーを含み、少なくとも１以上は膨潤性の親水性ポリマーを含むことが特に好ましい。このように、水溶性の親水性ポリマーと、膨潤性の親水性ポリマーとを含むことにより、親水性ポリマーは発泡体表面にゾル状物質を形成し、膨潤性ポリマーは水を保持することができるので発泡体の製造工程においてイソシアネートの水による架橋阻害を抑制しながら加熱時の水の揮発により発泡体の形成を行うことができる。本技術に係る親水性ポリマーとしては、吸水後にゾル状となるものが好ましく、発泡体中で吸水後にゾル状となり発泡体から流動するものが好ましい。
親水性ポリマーとしては、特に限定されず、天然、半合成又は合成の親水性ポリマーを用いることができる。なお、「半合成」とは、部分化学合成とも称され、例えば植物材料、微生物又は細胞培養物等の天然資源から単離された化合物を出発物質として使用する化学合成をいう。
天然親水性ポリマーの具体例としては、例えば、アラビアガム、トラガカントガム、ガラクタン、グアガム、キャロブガム、カラヤガム、カラギーナン、ペクチン、カンテン、及びデンプン（例えば、コメ、トウモロコシ、バレイショ並びにコムギのデンプン）等の植物系ポリマー；キサンタンガム、デキストリン、デキストラン、サクシノグルカン、マンナン、ローカストビーンガム 、及びプルラン等の微生物系ポリマー；カゼイン、アルブミン、及びゼラチン等の動物系ポリマー等が挙げられる。ペクチンとしては柑橘系ペクチンが好ましい。
半合成親水性ポリマーの具体例としては、例えば、デンプン系ポリマー（例えば、カルボキシメチルデンプン、メチルヒドロキシプロピルデンプン等）；セルロース系ポリマー（例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、セルロース硫酸ナトリウム、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース・ナトリウム等）；アルギン酸系ポリマー（例えば、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カルシウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル等）等が挙げられる。
合成親水性ポリマーの具体例としては、ビニル系ポリマー（例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルピロリドン、カルボキシビニルポリマー等）；アクリル系ポリマー（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリアクリルアミド等）；ポリエチレンイミン等が挙げられる。
上記の各親水性ポリマーは、１種を単独で使用しても、２種類以上を併用してもよい。
上記の各親水性ポリマーのうち、カルボキシメチルセルロース・ナトリウム、ペクチン、カラヤガム、マンナン、グアガム、 ローカストビーンガム、及びゼラチンから選ばれる１種又は２種以上を用いることが好ましい。
上記各親水性ポリマーのうち、アルギン酸系ポリマーを用いる場合、本技術に係る発泡体が創傷面の止血作用を発揮することがある。
（触媒）
本技術に係るポリオールとイソシアネートを効率よく反応させるため、触媒を用いることが好ましい。触媒としては、ポリウレタン発泡体に用いられるものであればよく、例えば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、ジエタノールアミン、ジメチルアミノモルフォリン、Ｎ－エチルモルホリン、テトラメチルグアニジン等のアミン触媒や、スタナスオクトエートやジブチルチンジラウレート等の錫触媒やフェニル水銀プロピオン酸塩あるいはオクテン酸鉛、炭酸亜鉛等の金属系触媒を用いることができる。
（その他）
　本技術に係る発泡体は、親水性ポリマーと混合するその他の成分を含むことができる。例えば、抗菌性の付与を意図して銀化合物を含むことができる。吸水性の向上を期待して、セラミド等のスフィンゴ脂質、ヒアルロン酸、アスタキチン酸等の生理活性物質の成分を含むことができる。また、ｐＨ調整剤として無水クエン酸ナトリウム等の緩衝作用を示す化合物を含むこともできる。本技術に係る発泡体は、界面活性剤を含んでもよいが、界面活性剤を含まないことが好ましい。本技術に係る発泡体は、界面活性剤を含まなくても吸水するからである。また、本技術に係る発泡体は、界面活性剤を含まないことにより、皮膚刺激の低減をより図ることができる。
（基材）
本技術に係る発泡体は基材を備えていてもよい。当該基材としては、市販の樹脂製フィルムを用いることができる。
前記樹脂製フィルムとしては、例えば、ポリウレタン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリプロピレン、ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン；エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン・メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン・メチルメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン・メタクリル酸重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）等のオレフィン系共重合体；ポリビニルアルコール；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン；シリコーンなどから選ばれるものを挙げることができる。これらは一種類で用いてもよく、組み合わせて用いてもよい。
（発泡体の作製方法）
本技術に係る発泡体は少なくともポリオール、イソシアネート及び親水性ポリマーを混合した上で、公知の方法で発泡させて作製することができる。なお、本技術に係る発泡体の発泡タイミングは随意でよいが、工程数を少なくすることができる観点から製品の型内で発泡することが好ましい。親水性ポリマーは予め混合しておき、親水性フィラーとして用いてもよい。
本技術に係る発泡体は、滲出液等の水分を吸収すると、発泡体の表面がゾル化する。発泡体に含まれる親水性ポリマーが吸水してゾル化するためである。
従来の発泡体と比べ、本技術に係る発泡体は吸収した水分を再度放出しにくいという特徴を有する。具体的には、水分を吸収した後に発泡体を圧縮しても、吸水した水分が放出されにくい。発泡体の多孔質部分に水分が保持されるだけでなく、親水性ポリマーも一部の水分を吸収することでこのような効果が発揮されることが理由であると考えられる。
発泡体が吸水した水分のうち、圧迫によって放出される水分の割合を、本明細書では「離水率」と定義する。離水率の計算方法は後述する。
本技術に係る発泡体の離水率は０～３０％が好ましく、０～２０％がより好ましい。
　本技術に係る発泡体の吸収率は、随意でよいが、本技術に係る発泡体を水中に６時間浸漬した後の吸水率が４０％以上であることが好ましく、２４時間浸漬した後の吸水率が７０％以上であることがより好ましい。
　本技術に係る発泡体の発泡倍率は、随意でよいが、所定の粘着性を有するようにするために、１１０％～５００％であることが好ましく、１４０％～５００％であることがより好ましい。
　本技術に係る発泡体の表面は、吸水前及び／又は吸水後の粘着性を有することが好ましい。本技術に係る発泡体は、創傷又は皮膚等の体表面に接する面に粘着性を有することが好ましい。本技術に係る発泡体の粘着力は、随意でよいが、０．１Ｎ以上であることが好ましく、０．４Ｎ以上がより好ましく、０．４Ｎ～２．３Ｎであることが更に好ましい。また、本技術に係る発泡体は、創傷又は皮膚等の体表面に接する面に吸水後の粘着性を有することが好ましい。本技術に係る発泡体の吸水時の粘着性は、吸水時に、例えば皮膚から剥離しなければ随意でよいが、粘着力保持率（吸水後の発泡体の粘着力／吸水前の発泡体の粘着力）が、３０％以上２５０％以下であることが好ましい。粘着力保持率（吸水後の発泡体の粘着力／吸水前の発泡体の粘着力）は、吸水前の発泡体の粘着力及び吸水後の発泡体の粘着力を測定することにより得られ、吸水前の発泡体は、例えば、３７℃２．５時間で乾燥させた発泡体であり、吸水後の発泡体は、例えば、吸水前の発泡体を３７℃の生理食塩水に２．５時間浸漬させた発泡体である。
本技術に係る発泡体は、柔軟性（フレキシブル性）を有する。ポリオールのＯＨ当量及び少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物のＮＣＯ当量の両方が大きければ大きいほど柔軟性を有する。本技術に係る発泡体は、柔軟性を有するので、例えば、本技術に係る発泡体を、創傷被覆材として用いた場合は、創傷治癒において創に追従し治癒しやすく、皮膚保護剤として用いた場合は、皮膚にフィットし、尿、便等が漏れにくい。また、本技術に係る発泡体は、任意の厚みを有してよいが、１．５ｍｍ以上の厚さを有することが好ましい。
（発泡体用組成物）
本技術に係る発泡体用組成物は、少なくとも１種のポリオールと、少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と、親水性ポリマーと、を含む、組成物である。少なくとも１種のポリオール、少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物及び親水性ポリマーの内容については上記で述べたとおりであるので、ここでは詳細な説明は省略する。
　ポリオールの配合量は、発泡体用組成物の全質量に対して２５～８０質量％が好ましく、５０～７０質量％がより好ましい。少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物の配合量は、発泡体用組成物の全質量に対して５～３０質量％が好ましく、８～３０質量％がより好ましい。親水性ポリマーの配合量は、発泡体用組成物の全質量に対して５～５０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましい。
　親水性ポリマーの含水量は、任意の量でよいが、発泡倍率の観点から１０質量％以上が好ましく、１４質量％以上がさらに好ましい。本技術に係る親水性ポリマーとしては、水溶性で吸水後にゾル状となるものが好ましく、発泡体中で吸水後にゾル状となり発泡体から流動するものが好ましい。本技術に係る発泡体では、少なくとも２以上の親水性ポリマーを含み、そのうち少なくとも１以上は水溶性の親水性ポリマーを含み、少なくとも１以上は膨潤性の親水性ポリマーを含むことが好ましい。このように、水溶性の親水性ポリマーと、膨潤性の親水性ポリマーとを含むことにより、発泡体表面にゾル状物質を形成し、膨潤性ポリマーは水を保持し、発泡体の製造工程においてイソシアネートの水による架橋阻害を抑制しながら加熱時の水の揮発により発泡体の形成を行うことができる。
　本技術に係る発泡体用組成物は、界面活性剤を含んでもよいが、界面活性剤を含まないことが好ましい。本技術に係る発泡体用組成物は、界面活性剤を含まなくても吸水するからである。
　以下、実施例に基づいて本技術に係る発泡体をさらに詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本技術に係る発泡体の代表的な実施例を示したものである。これにより本技術に係る発泡体の範囲が狭く解釈されることはない。
　実施例１及び２、並びに実施例５～９においては、下記の表１に示す組成を有する親水性フィラーを用いた。
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＜実施例１＞
ポリオール１（当量１３２０．００）６６．９質量％、ポリイソシアネート１（当量２０３．８８）１１．１質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）２．０質量％、前記親水性フィラー２０．０％を混合した。混合物をオーブンで１０５℃～１３０℃で約１５分加熱し発泡体を作製した。発泡倍率は１８３％であった。発泡倍率の測定方法は、シート状に発泡した試験体を、30mmφに打抜き、厚さ（Ａ）を、シックネスゲージにより測定した。また、精密天秤により、重量（Ｇ）を測定し、下式により発泡倍率を計算した。
　　発泡倍率＝1.5cm×1.5cm×π×Ａcm／（Ｇ÷1.1g/cm3）
　なお、以下の実施例２～２９で作製された発泡体の発泡倍率も、前記の発泡倍率の測定方法を用いて測定した。
＜実施例２＞
実施例１で作製した発泡体において、ポリオール１を６９．２質量％、ポリイソシアネート１を１３．８質量％、前記親水性フィラーを１５．０質量％に変更した以外は、実施例１と同様の配合及び方法で発泡体を作製した。発泡倍率は２８１％であった。
＜実施例３＞
実施例１で作製した発泡体において、ポリオール２（当量１６０２．８６）を２９．１質量％、ポリイソシアネート２（当量３２８．１３）を１９．４質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）を１．５質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからアルギン酸カルシウム５０．０質量％に変更した以外は、実施例１と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は４４１％であった。
＜実施例４＞
実施例１で作製した発泡体において、ポリオール２を６４．９質量％、ポリイソシアネート２を８．７質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）を１．５質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからアルギン酸カルシウム２５．０質量％に変更した以外は、実施例１と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１６６％であった。
＜実施例５＞
　ポリオール２（当量１６０２．８６）６１．８質量％、ポリイソシアネート２（当量３２８．１３）１２．４質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）０．９質量％、前記親水性フィラー２５．０％を混合して、混合物を作製し、ポリエステル剥離フィルム上に混合物を載せた。続いて、オーブンで、ポリエステル剥離フィルムを有する混合物を約１１０℃で約１時間加熱し、さらに、約４０℃で約３日間加熱し、発泡体を作製した。発泡倍率は４２２％であった。
＜実施例６＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール２を６４．０質量％、ポリイソシアネート２を８．０質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）を３．０質量％、前記親水性フィラーを２５．０質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１３４％であった。
＜実施例７＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール２を６２．６質量％、ポリイソシアネート２を１０．４質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）を２．０質量％、前記親水性フィラーを２５．０質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は２５３％であった。
＜実施例８＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール２を６１．４０質量％、ポリイソシアネート２を１２．３０質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）を１．５０質量％、前記親水性フィラーを２５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は３１４％であった。
＜実施例９＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール２を６１．４０質量％、ポリイソシアネート２を１２．３０質量％、金属炭酸塩ベース触媒（亜鉛）を１．５０質量％、乾燥した前記親水性フィラーを２５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１１２％であった。
＜実施例１０＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール２を６０．０８質量％、ポリイソシアネート２を１４．７２質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）２５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は２０６％であった。
＜実施例１１＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３（当量２０７７．７８）を７０．５４質量％、ポリイソシアネート３（当量７００．００）を１４．２６質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）１５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１１９％であった。
＜実施例１２＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を７２．６６質量％、ポリイソシアネート３を１７．１４質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）１０．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１０２％であった。
＜実施例１３＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を５６．４８質量％、ポリイソシアネート３を１３．３２質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）３０．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１５４％であった。
＜実施例１４＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を７０．７３質量％、ポリイソシアネート３を１９．０７質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）１０．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１２５％であった。
＜実施例１５＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を６８．６０質量％、ポリイソシアネート３を２１．２０質量％、触媒（亜鉛系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）１５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１９６％であった。
＜実施例１６＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を５９．６９質量％、ポリイソシアネート３を２０．１１質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーから乾燥させたカルボキシメチルセルロースナトリウム（乾燥ＣＭＣＮａ）２０．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１２０％であった。なお、乾燥ＣＭＣＮａは、１１０℃の乾燥機に放置し、3時間以上の間隔をあけ、重量を測定し、重量変化がなくなった時点で乾燥ＣＭＣＮａ（水分０％）とした。
＜実施例１７＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を５９．６９質量％、ポリイソシアネート３を２０．１１質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーから含水量をアップしたカルボキシメチルセルロースナトリウム（含水量アップＣＭＣＮａ）２０．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１５４％であった。なお、含水量アップＣＭＣは、あらかじめ、重量と含水量が既知のＣＭＣＮａを、４０℃７５％Ｒｈの恒温恒湿槽に放置し、増加重量を水分とし、作製した。
＜実施例１８＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を５２．２１質量％、ポリイソシアネート３を１７．５９質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム３０．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１８２％であった。
＜実施例１９＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を５３．４３質量％、ポリイソシアネート３を２１．３７質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）２５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１９２％であった。
＜実施例２０＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を４９．８４質量％、ポリイソシアネート３を１９．９４質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）３０．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１９５％であった。
＜実施例２１＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール２を４９．２０質量％、ポリイソシアネート３を２５．６０質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）２５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１６８％であった。
＜実施例２２＞
　実施例５で作製した発泡体において、ポリオール３を１１．８０質量％、ポリイソシアネート２を６３．００質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、親水性フィラー成分を前記表１の親水性フィラーからカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）２５．００質量％に変更した以外は、実施例５と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は２６８％であった。
＜実施例２３＞
　ポリオール３（当量２０７７．７８）６８．９１質量％、ポリイソシアネート３（当量７００．００）２０．８９質量％、触媒（ビスマス系）０．２０質量％、２０．９質量％の含水量を有するカルボキシメチルセルロースナトリウム（２０．９％ＣＭＣＮａ）１０．００質量％を混合して、混合物を作製し、ポリエステル剥離フィルム上に混合物を載せ、そして、混合物の上部にもポリエステル剥離フィルムを配して、混合物を２つのポリエステル剥離フィルムではさみ込んだ。続いて、オーブンで、２つのポリエステル剥離フィルムを有する混合物を約１１０℃で約１時間加熱し、さらに、約４０℃で約３日間加熱し、発泡体を作製した。発泡倍率は２１０％であった。
＜実施例２４＞
　実施例２３で作製した発泡体において、ポリオール３を５９．６９質量％、ポリイソシアネート３を２０．１１質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、ＣＭＣＮａを含水量が０質量％であるカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）２０．００質量％に変更した以外は、実施例２３と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１５２％であった。
＜実施例２５＞
　実施例２３で作製した発泡体において、ポリオール３を５９．６９質量％、ポリイソシアネート３を２０．１１質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、ＣＭＣＮａを２０．００質量％に変更した以外は、実施例２３と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は２５３％であった。
＜実施例２６＞
　実施例２３で作製した発泡体において、ポリオール３を５９．６９質量％、ポリイソシアネート３を２０．１１質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、ＣＭＣＮａを含水量が２０．５０質量％であるカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）２０．００質量％に変更した以外は、実施例２３と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は３１３％であった。なお、含水量アップＣＭＣは、実施例１７と同様な方法で作製した。
＜実施例２７＞
　実施例２３で作製した発泡体において、ポリオール３を７０．９１質量％、ポリイソシアネート３を２３．８９質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、ＣＭＣＮａを５．００質量％に変更した以外は、実施例２３と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は１４１％であった。
＜実施例２８＞
　実施例２３で作製した発泡体において、ポリオール３を６７．５１質量％、ポリイソシアネート３を２７．２９質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、ＣＭＣＮａを５．００質量％のカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）に変更した以外は、実施例２３と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は２３３％であった。
＜実施例２９＞
　実施例２３で作製した発泡体において、ポリオール３を６３．９５質量％、ポリイソシアネート３を２３．８５質量％、触媒（ビスマス系）を０．２０質量％、ＣＭＣＮａを１０．００質量％のカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）に変更した以外は、実施例２３と同様の方法で発泡体を作製した。発泡倍率は２９３％であった。
本技術に係る発泡体の特性を市販のフォーム材と比較するため、比較例として市販のフォーム材を用いて特性を比較した。
＜比較例１＞
スミス・アンド・ネフュー株式会社製の製品名「ハイドロサイト（登録商標）ＡＤジェントル」の発泡体部分を比較例１として用いた。発泡倍率を計算により求めると１１４１％であった。
＜比較例２＞
メンリッケヘルスケア株式会社製の製品名「メピレックス（登録商標）」の発泡体部分を比較例２として用いた。発泡倍率を計算により求めると１００２％であった。
（評価方法及び結果）
（吸水量）
実施例記載の発泡体又は比較例に係る製品の発泡体部分から、厚みが３～１４ｍｍ、直径３０ｍｍの円柱状の試験片を作製し、試験片の厚み（円柱の高さ）重量を測定した（当該重量を吸水前試験片重量１とする。）。当該試験片の円形の面は略平坦である。当該試験片を３７℃の生理食塩水中に浸漬した。一定時間経過毎に試験片を取り出し、試験片に付着した水分を拭取った後、重量を測定した（当該重量を吸水後試験片重量１とする。）。吸水量は下記式（１）により算出した。πは円周率である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　（吸水率）
　実施例で作製された発泡体及び比較例の発泡体の吸水率（０ｈｒ～１６８ｈｒ）の評価方法（計算方法）は、下式により算出した。
　吸水率（％）＝　[（生理食塩水浸漬時の重量／初期重量）－1　]×１００
　実施例で作製された発泡体及び比較例の発泡体の吸水率（０ｈｒ～１６８ｈｒ）の結果を下記の表２～表４に示す。
　（離水量及び離水率）
実施例記載の発泡体又は比較例に係る製品の発泡体部分から、厚みが３～１４ｍｍ、直径３０ｍｍの円柱状の試験片を作製し、重量を測定した（当該重量を吸水前試験片重量２とする。）。当該試験片の円形の面は略平坦である。当該試験片を３７℃の生理食塩水中に７日間浸漬した。試験片に付着した水分拭取った後、重量を測定した（当該重量を吸水後試験片重量２とする。）。試験体を金網上に置き、５００ｇの重りを載せ、１０秒間放置した。その後試験体の重量（当該重量を離水後試験片重量２とする。）を測定した。離水率は下記式（２）式により算出した。実施例で作製された発泡体及び比較例の発泡体の離水率の結果を下記の表２～表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
（ゾル重量測定）
各実施例記載の発泡体又は各比較例に係る製品の発泡体部分から、厚みが３～１４ｍｍ、直径３０ｍｍの円柱状の試験片を作製し、重量を測定した。当該試験片の円形の面は略平坦である。当該試験片を３７℃の生理食塩水中に７日間浸漬した。試験片の水分をよくきった後、重量を測定した。試験片の略平坦な片側表面にゾルが生じているかどうか確認し、ゾルが生じている場合は生じているゾルをヘラで除去した。略平坦な面以外にもゾルは生じているが、それらのゾルは除去しなかった。ゾルを除去した試験片と、ゾルを除去する前の試験片の重量差を算出することで、ゾル重量を算出した。
実施例３及び４については、上記方法に加え、上記方法における生理食塩水の代わりに３％クエン酸Ｎａ・２水和物水溶液に浸漬させた、上記と同様の方法によりゾルを発生させ、ゾル重量を算出した。実施例で作製された発泡体及び比較例の発泡体のゾル重量の測定結果を下記の表２～表４に示す。
（タックの測定）
　実施例で作製された発泡体のタックの評価方法（測定方法）を下記に示す。
測定機はＲＨＥＳＣＡ社製ＴＡＣＫＩＮＥＳＳ　ＴＥＳＴＥＲを用い、Ｐｅａｋ　ｌｏａｄをタックとして測定した。
　・温度：２３℃
　・湿度：６５％
　・Ｉｍｐｒｅｓｓｉｏｎ　Ｓｐｅｅｄ　：　30ｍｍ/ｍｉｎ
　・Ｐｒｅｓｓ　ｔｉｍｅ　：　２０ｓｅｃ
　・Ｔｅｓｔ　ｓｐｅｅｄ　：　６００ｍｍ／ｍｉｎ
　・Ｐｒｅｌｏａｄ　：　１０ｇｆ
　実施例で作製された発泡体のタックの測定の結果を下記の表２～表４に示す。
　（発泡体の厚みの測定）
　実施例で作製された発泡体の厚みはシックネスゲージで測定した。
　実施例で作製された発泡体及び比較例の発泡体の厚みの測定の結果を下記の表２～表４に示す。
　（親水性ポリマー（親水性フィラー）成分中の含水率測定）
　実施例１～２及び実施例５～２９で用いられた親水性ポリマー又は親水性フィラーの含水率を、乾燥減量法により測定した。乾燥温度は１１０℃とした。
　実施例１～２及び実施例５～２９で用いられた親水性ポリマー又は親水性フィラーの含水率、及び実施例１～２及び実施例５～２９で用いられた親水性ポリマー又は親水性フィラーの含水率から算出した、実施例１～２及び実施例５～２９で作製された発泡体用組成物（発泡前の混合物）の水分量を、下記の表２～表４に示す。
　図３は、実施例２４～２６で作製された発泡体の発泡度合いと、実施例２４～２６で用いられた親水性ポリマー（カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ））の含水量との関係を示す図である。詳しくは、図３（ａ）は、実施例２４において、含水量が０質量％であるカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）を用いて作製された発泡体を示し、図３（ｂ）は、実施例２５において、含水量が１４．００質量％であるカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）を用いて作製された発泡体を示し、図３（ｃ）は、実施例２６において、含水量が２０．５０質量％であるカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ）を用いて作製された発泡体を示す。図３（ａ）～（ｃ）を参照すれば明らかなように、親水性ポリマー（カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣＮａ））の含水量が多くなるに従って発泡レベル（発泡倍率）が大きくなっていることが確認できた。なお、図３（ａ）～（ｃ）に示される発泡体は、上述したように、エア（空気）が抜けないように、発泡体の２つの主面（両外側）には剥離フィルムが備えられている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　上記の表２～４が示すように、各実施例は適切な吸水率を示し、比較例と比べて離水率も低く抑えられている。例えば、各実施例に係る発泡体をフォーム材として滲出液の多い創傷面に適用した場合に、滲出液を吸水し、かつフォーム材に圧力がかかっても吸水した滲出液の多くが再度創傷面に戻らないという利点がある。さらに、各実施例に係る発泡体は吸水したがゾル化しているといえる。既に述べたように、創傷面に存在するゾルは創傷面の湿潤環境を保って創傷の治癒を促し、疼痛を緩和する効果があると期待される。
（乾燥・吸水時の粘着力の試験）
＜試験方法＞
　以下の手順で、乾燥・吸水時の粘着力の試験を実施した。
　１．試験片はタックの値が０．４Ｎ以上で、吸水時に非崩壊のサンプルを選択した。
　２．伸びを止める為、サンプル背面にガムテープを貼付し、１５ｍｍ幅に裁断し、粘着長が３５ｍｍ以上になる様に、スライドグラスに貼付した。
　３．乾燥（吸水前）サンプルは３７℃に２．５時間放置して作製した。吸水後サンプルは、３７℃生理食塩水に２．５時間浸漬後、周囲水分を除去しで作製した。
　４．乾燥（吸水前）サンプル及び吸水後サンプルを、２３℃６５％ＲＨ以上に放置し、室温に馴染ませてから、３００ｍｍ／ｍｉｎの剥離速度で、１８０度ピール試験を実施し、30～50mmの剥離力を平均し、これを値とした。
　そして、下式により粘着力保持率を算出した。
　　粘着力保持率＝吸水後のサンプル／吸水前（乾燥）サンプル
　サンプルは、実施例６、１４、１７、２４及び２７～２８で作製された発泡体を用いた。粘着保持率の下記の表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表５から明らかなように、実施例６、１４、１７、２４及び２７～２８で作製された発泡体は良好な粘着保持率を有していることが確認できた。
　本技術に係る発泡体は、医療用の用途であれば特に限定されないが、創傷被覆材、皮膚保護剤、止血材、テープ（固定、保護用）等の用途に適する。実施例１～２９で作製された発泡体が、創傷被覆材、皮膚保護剤、止血材、皮膚用テープ（固定、保護用）のうち、どの用途に適するかどうかを、表２～４に記載した。用途に対する評価基準は以下のとおりである。
　（用途に対する評価基準）
　　◎・・・非常に良好に適する
　　○・・・良好に適する
　　△・・・適する
　また、本技術は、以下のような構成を取ることができる。
［１］
　少なくとも１種のポリオールと、
　少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と、
　親水性ポリマーと、を含む混合物を発泡させた発泡体。
［２］
　吸水後に前記発泡体の表面にゾル状物を生成する、［１］に記載の発泡体。
［３］
　前記発泡体の離水率が０～３０％である、［１］又は［２］に記載の発泡体。
［４］
　前記親水性ポリマーの含水量が１０質量％以上である、［１］～［３］のいずれか１つに記載の発泡体。
［５］
　前記発泡体の発泡倍率が１１０％～５００％である、［１］～［４］のいずれか１つに記載の発泡体。
［６］
　前記発泡体の表面が、吸水前及び／又は吸水後に粘着性を有する、［１］～［５］のいずれか１つに記載の発泡体。
［７］
　前記発泡体を水中に６時間浸漬した後の吸水率が４０％以上である、［１］～［６］のいずれか１つに記載の発泡体。
［８］
　前記混合物が、前記ポリオール２５～８０質量％と、
　前記少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物５～３０質量％と、
　前記親水性ポリマー５～５０質量％と、を含む、［１］～［７］のいずれか１つに記載の発泡体。
［９］
　更に、セラミド等の生理活性物質を含む、［１］～［８］のいずれか１つに記載泡体。
［１０］
　１．５ｍｍ以上の厚さを有する、［１］～［９］のいずれか１つに記載の発泡体。
［１１］
ポリオールのＯＨ当量が１０００以上であり、ポリイソシアネートのＮＣＯ当量が１００以上である［１］～［１０］のいずれか１項に記載の発泡体
［１２］
　少なくとも１種のポリオールと、
　少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と、
　親水性ポリマーと、を含む、発泡体用組成物。
［１３］
　前記ポリオールが２５～８０質量％であり、
　前記少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物が５～３０質量％であり、
　前記親水性ポリマーが５～５０質量％である、［１２］に記載の発泡体用組成物。
［１４］
　前記親水性ポリマーの含水量が１０質量％以上である、［１２］又は［１３］に記載の発泡体用組成物。
［１５］
ポリオールのＯＨ当量が１０００以上であり、ポリイソシアネートのＮＣＯ当量が１００以上である［１２］～［１４］のいずれか１項に記載の発泡体用組成物。
［１６］
　［１］～［１１］のいずれか１つに記載の発泡体を含む、創傷被覆材。
［１７］
　［１］～［１１］のいずれか１つに記載の発泡体を含む、オストミー装具用皮膚保護剤。
［１８］
　［１］～［１１］のいずれか１つに記載の発泡体を含む、皮膚用テープ。
［１９］
　［１］～［１１］のいずれか１つに記載の発泡体を含む、止血材。
　１・・・フォーム材、１０・・・基材、２０・・・発泡体
 

Claims (19)

  1. 　少なくとも１種のポリオールと、
    　少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と、
    　親水性ポリマーと、を含む混合物を発泡させた発泡体。
  2. 　吸水後に前記発泡体の表面にゾル状物を生成する、請求項１記載の発泡体。
  3. 　前記発泡体の離水率が０～３０％である、請求項１又は２に記載の発泡体。
  4. 　前記親水性ポリマーの含水量が１０質量％以上である、請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡体。
  5. 　前記発泡体の発泡倍率が１１０％～５００％である、請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡体。
  6. 　前記発泡体の表面が、吸水前及び／又は吸水後に粘着性を有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡体。
  7. 　前記発泡体を水中に６時間浸漬した後の吸水率が４０％以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載の発泡体。
  8. 　前記混合物が、前記ポリオール２５～８０質量％と、
    　前記少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物５～３０質量％と、
    　前記親水性ポリマー５～５０質量％と、を含む、請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡体。
  9. 　更に、生理活性物質を含む、請求項１～８のいずれか１項に記載の発泡体。
  10. 　１．５ｍｍ以上の厚さを有する、請求項１～９のいずれか１項に記載の発泡体。
  11. 　ポリオールのＯＨ当量が１０００以上であり、ポリイソシアネートのＮＣＯ当量が１００以上である請求項１～１０のいずれか１項に記載の発泡体。
  12. 　少なくとも１種のポリオールと、
    　少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物と、
    　親水性ポリマーと、を含む、発泡体用組成物。
  13. 　前記ポリオールが２５～８５質量％であり、
    　前記少なくとも１つのイソシアネート基を含む化合物が５～３０質量％であり、
    　前記親水性ポリマーが５～５０質量％である、請求項１２に記載の発泡体用組成物。
  14. 　前記親水性ポリマーの含水量が１０質量％以上である、請求項１２又は１３に記載の発泡体用組成物。
  15. ポリオールのＯＨ当量が１０００以上であり、ポリイソシアネートのＮＣＯ当量が１００以上である請求項１２～１４のいずれか１項に記載の発泡体用組成物。
  16. 　請求項１～１１のいずれか１項に記載の発泡体を含む、創傷被覆材。
  17. 　請求項１～１１のいずれか１項に記載の発泡体を含む、オストミー装具用皮膚保護剤。
  18. 　請求項１～１１のいずれか１項に記載の発泡体を含む、皮膚用テープ。
  19. 　請求項１～１１のいずれか１項に記載の発泡体を含む、止血材。
     
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