WO2018097803A2 - Un panier de gaz industriels - Google Patents

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WO2018097803A2
WO2018097803A2 PCT/TN2017/000002 TN2017000002W WO2018097803A2 WO 2018097803 A2 WO2018097803 A2 WO 2018097803A2 TN 2017000002 W TN2017000002 W TN 2017000002W WO 2018097803 A2 WO2018097803 A2 WO 2018097803A2
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    • F17C2223/036—Very high pressure (>80 bar)

Definitions

  • the present invention relates, in fact, to three new concepts for three new embodiments that are both independent and complementary, namely a new Basket model, a manual Trans-Basket and a loading system that replaces the carriage carried.
  • the baskets in use consist mainly of the size of the 12 bottles that are handled from below and with forklifts, their loading in bottles and unloading is not easy even for new baskets. With the wear, the operation sometimes becomes rather delicate.
  • One of the objects of the invention is to provide the farm with more flexibility and safety.
  • the other central object for this component of the invention is to provide a basket model which ensures the conditioning of compressed gases in their own basket. This translates into a significant reduction in the volume of bottle handling on the packaging plants.
  • the Basket is designed to hold 7 bottles and work with full loads, for full and empty bottles, it is also a size convenient enough to favor its choice.
  • the new basket as it was designed according to the invention is presented as a structure in the form of a box open on one of these two large faces, the other side is the back of the basket, the basket has also half a bottom of 26 cm wide, the other half is a simple free plate.
  • Doc-1 shows a schematic view in perspective.
  • the structure consists essentially of 40 square tubes, the sleepers (TL3) and (TL4) are 60/40 tubes, which will house the fastening of the straps.
  • This structure will be reinforced by 2 gussets (70x70) placed in the corners between the dorsal crossbar (5) and the two sleepers (TL5), the lateral faces will also be reinforced by square tubes of 40 between the sleepers (TL1) and (TL2 ) and between the sleepers (TL3) and (TL4).
  • the bottom is divided into 2 compartments by a triangular or trapezoidal plate (18x25 cm) which acts as gusset.
  • the bottles are arranged in two rows as shown on (Doc-2, Fig. 1 and 2). Let the positions of 1 to 4 for the first row and 5 to 7 for the second row, a strap S ensures tightening.
  • a crossbar (T) consisting of a T-bracket will be placed in AA at the cross members (TL2), and for safety, a 2-piece chain will be placed at points (Ch), a little lower than the level of the strap, it is equipped with an anti-opening device consisting of a slightly curved plate welded in its upper part to one of the 2 halves of the chain, the assembly is connected to the another piece.
  • T crossbar
  • Ch points
  • the spacing is sufficient to allow easy connection of the hoses and perform the conditioning operation, moreover the average normal distance between the axes of the taps of 2 contiguous bottles being 23.5 cm, this distance can be closer after tilting, about thirty centimeters.
  • the width, the thickness and the composition of the steel of the bottom of the basket will be defined so that the bottles 5, 6 and 7 are kept inclined, without totally tilting, even in the absence of the crossbar (T).
  • An organization can be set up to process the bottles not in a state of being filled (out-of-date of test-discarded ....), a treatment that can occur before, during or after the conditioning, according to the timing of a conditioning cycle.
  • the 2 models have the same structure and the same dimensions, they differ in 3 details, the number of compartments that will be 3 for the Special Basket, the placement level of the straps and the color of the paint.
  • the B5s on their side must be transported in pairs, arranged one on the other, first row in the Special Basket, the number of bottles Freon per Basket must not exceed 3,
  • the other bottles of the family come either to support the B5, to finish the load, ensuring balance during storage.
  • the dorsal crossbar (3) will be placed at a height of 60 cm for both models of Basket.
  • the storage of the bottles was made so that the gap between the bottles 2 and 3 is less than that of the bottles 1 and 2 and also the bottles 3 and 4, this translates into the fact that the bottle 6 will be advanced relative to its neighbors 5 and 7, so the clamping will be distributed on all bottles of the load, a measure that also compensates for possible differences between the diameters of the barrels of the bottles.
  • a second series of 4 small bars (b) 2 to 3 mm thick will be placed on the 2nd dorsal crossbar, and for the 4 positions (Doc 1). These bars will be very useful for the mechanical structure of the Basket, they will play the role of a wedge during tightening, the 4 bottles of the first row bow until they touch the crossbar 5 of the Basket and the others follow, the 7 bottles of the load will then rest all on one point of their bottom, for the first row, the points of impact are located within 5 mm of the crossbar 1, the 3 other points of impact are located almost 20 cm from this cross, or a rather mechanically convenient layout for the structure of the basket.
  • Basket significantly reduces handling operations in the Regions. However, we still need to fill and empty the Baskets for these gases and for all other gases.
  • To fill the basket we use the mobile half-floor, we roll the bottle in the traditional way, which passes easily from the ground level to the moving bottom, then in the wake, it goes to the middle distance welded without almost being felt .
  • the bottles take their places from 1 to 7, we immediately carry out the tightening, the 7 bottles bend slightly and release the free half-bottom which can be moved by a stick and a hook.
  • Cart has three sets of catches, the era is located under the sleepers (TL5), two pairs of snap sockets (PA) for loading systems, the 2nd is located under the sleepers (TL4) either two pairs of catch maneuver (PT) for the Trans-Basket, the 3rd series is located under the sleepers (TL2) or two brackets (CC) for handling with trucks, see (Docl).
  • the baskets have another feature, they can in fact be nested and combined, either to be stored on the parks or trucks, or to constitute a Bi-Basket that can be used for storage height (bottles new test workshop), indeed, some of the loading systems that will be presented can accommodate for the handling of Bi-Baskets, with a 6-chain fastening device.
  • the wedding of the Baskets takes place at level of sleepers (TL2) and (TL4) which will be made according to the model presented (Doc 2 - Fig. 4), the shape of the ends of these sleepers can ensure all possible compositions, (face to face, back to back, or one behind the other), indeed
  • the TL4 crossbar has the male side of a hook and the female side of a shackle.
  • a filler C0 2 for example, can store the packaged bottles, directly into baskets according to their capacity and placed next to the rocker Cart filled to 7 will be moved and replaced by a Empty basket.
  • the head of the Park will have at his disposal full baskets "Mono-Gas, Mono-Capacity" on all the Parks and for all the gases.
  • Another combination of the Frame Basket and the Trans-Basket offers flexibility for handling frames on construction sites and even in workshops, it promotes the use of frames and develop a home delivery for customers. a certain size, just prepare a delivery area and have them register a Trans Basket.
  • a Trans-Basket is made up of 3 main components (Doc 3), ie the rolling part, itself consisting of 2 fixed wheels (R) placed at the front and a Bi-Guide wheel (B) at the rear which is comparable to that of a pallet truck except that its device is without cylinder, the 2nd part is tilting, it is constituted by a fork lever which hangs the Basket, this fork is composed mainly of 2 hanging arms Bl and B2 from 15 to 20 cm long, each is equipped with two small CR hooks, see detail (Doc 12 - Photo 3), the 3 rd part is a hydraulic cylinder manual (VM) which develops the motive force to lift the load , the jack is linked on the one hand to the fork lever (LF) at the point (H) and on the other hand to the fixed part of the rolling assembly, this set has been shown in dashed lines on (Doc 3), we can consider installing a manual cable winch with brake.
  • Doc 3 the rolling part, itself consisting of 2 fixed wheels (R) placed
  • the 2 arms of the Trans-Basket hang the basket with 2 sockets (PA) located at a distance of 7 to 10 cm from the ends of the 2 sleepers (TL4), the center of gravity of the load remains in both cases beyond the snap points.
  • PA 2 sockets
  • the two hooks simultaneously start lifting the cart to draw it in time, the cart remains blocked by the first lower rail of the Trans-cart.
  • the basket tilts slightly and detaches from the ground by pressing its entire width on the cross, the two components become integral and achieve a fairly stable.
  • the 2 hooks describe 2 circles, to arrive at this stable position with the least possible leverage, we will place the axis of the circles lower than the plane of the lever arm from 10 to 15 cm. This plane on its side, must be 3 to 4 cm lower than the sleepers (TL4).
  • the plate of the empty Trans-Cart is (120x75 cm), its loaded plate is (120 cm-100 cm).
  • the third component of the invention concerns the Distribution sector, which is also an important link in the Region's activities. This is to ensure the function of the truck and take its place, which leads, above all, to achieve significant savings in investment.
  • the Region In return, the Region must redevelop the parks and invest for 4 Loading Systems for the 4 trucks and invest about twenty Trans-Baskets for the needs of the Region and Distributors, a total cost that probably does not exceed 20% of overall savings realized and even less for certain variants, however, the balance sheet is still interesting even for higher transfer costs, the financial stakes are then quite significant.
  • the new loading systems are mounted on trucks and require certain static and dynamic requirements such as, for example, the preparation of the loading area and the installation of conventional hydraulic cylinders to stabilize the truck bed.
  • the truck bed has a long frontage that provides direct access to all loads, a provision that allows for multiple orders at a time.
  • the plane P is 24.3 cm from the back of the basket, when the load incorporates the weight of the basket, the plane (P) will be 23.5 cm. cm back of the basket, this value is a den to size the shackles.
  • This reference load can be identified with the "Baskets, Mono-Gas, Mono-Capacity", provided that the packaging of the load is identical, but in reality the packaging is not all identical, it belongs to generations of different bottles, with different weights, these weight differences cause offsets of G on one side of (P) or the other, we will then adopt (P) as a reference plane and then evaluate for each load, the shift of G relative to (P) and the corresponding tilting.
  • the larger offset produces the largest tilt of 1.4 cm for empty bottles and of the same order for compressed gases, it is even lower for liquefied gases, whose center of gravity is closer to Bottom of the Basket.
  • the failovers that result from this range of offsets are all acceptable and the standard "Mono-Gas, Mono-Capacity" Baskets can be considered as homogeneous loads and can be handled by 2-wire loading systems, they represent the basis of volume of activity.
  • This family can be expanded to include baskets operated under the "Mono-Gas, Mono-Capacity” formula, such as (compressed gas-compressed gas) and (liquefied gas-liquefied gas) that cause slightly larger tilts, but acceptable, they behave like homogeneous loads. We will adopt the same den value of 23.5 cm for the suspension plan.
  • This system produces 4 cables forming a polygon whose size depends on the dispersion of G, we will try to define the extreme changes that cause the most important dispersions.
  • For the transversal spacing we will start from a load of 3 Freon bottles of 80 kg, a 33 cm bottle, whose central bottle is based on 2 pairs B5, then 2 bottles of nitrous oxide come finish the loading, we admit that the center of gravity of this load is furthest, it is located at 30 cm of the back of the Basket, the other position of G which is the closest, consists of a pair B5, supported by a bottle B20, the 2 are stored in the central compartment, the corresponding G is 15 cm from the back of the basket, the centers of gravity for any loadings are thus distributed on a 15 cm band that we can expand to 20 cm, it starts at 12.5 cm from the back of the basket and ends at 32.5 cm, it can be considered as one of the 2 dimensions of the suspension polygon, the other dimension depends on the storage mode of the bottles. So with the instruction to distribute the bottles in
  • the first device is formed of either a bar (B) suspended from the two motor cables, or a rod (T) carried by two motor arms, the bar or the rod carries the two parts of the two-point attachment system. 104 cm apart (Doc 4 - Fig. 2).
  • the second device consists of a rectangular structure (104 cm-55 cm) suspended from the 4 cables, this structure carries by each of its widths a blade suspended with 2 chains, the device has been represented by 3 views on the (Doc 4 - Fig. 1).
  • the Basket to be loaded is placed, back to the tray, in front of the compartment concerned at a distance of 5 cm from the edge of the truck tray which in turn carries positioning marks, we then lower the device the two blades first touch the 4 hatched pieces (Doc 1), they slide to the ends of the catches (PA), as soon as the blades are released and tilt in the space between the sleepers (TL4) and ( TL5) by dragging the chains which take up their vertical position, moreover the ends of the sleepers (TL5) have been cut in bevels for this reason.
  • the 5 systems will be presented for loading to a single Basket, the common goal is to establish an Economic and Diversified Distribution.
  • the geometry of the first system varies with the height of the platform, the PONT-ROLLER system works particularly by the rear of the truck, the TRANS-BASKET system is preferably operated by the sides of the truck, the other 3 can be installed on the truck. Together, we can equip the truck with more than one system.
  • the PONT-ROULANT system is very convenient for load a truck with 200 L drums stacked in 2 rows, full or empty.
  • the model is designed for the standard Homogeneous Basket with a 2-wire suspension.
  • the (Doc-5) shows a perspective view of a compartment and some small bits of its twin that is facing the other side of the tray, each of them has its own loading system.
  • the arms AB and A'B ', for their part, are reinforced by lattices.
  • the movement of the structure is controlled by two hydraulic cylinders VI and V2 connected on the one hand to the fixed points D and D 'and on the other hand to the points C and C of the mobile structure, the axis GG' of rotation is placed outside of the 2 tubes at a distance of 5 to 7 cm, each of them is held and guided by two plates of 10 to 15 mm thick, these plates will carry the rotation mechanism.
  • the rod (T) is part of the attachment device, it carries the other component which consists of two flaps at 104 cm from each other (Doc 4 - Fig. 2).
  • the point M marks the position of the rod (T) at the beginning of the movement, and N marks its end, the rod would have made an arc of circle G, the point M is 70 cm from the horizontal plane (PH) passing by G and 30 cm from the vertical plane (PV) of the lateral edge of the plate, the point N is 105 cm of PH and 30 cm of PV.
  • connection of the two cylinders V3 and V4 with the rod (T) takes place through two small parts that move inside the tubes AB and A'B 'and which are adjusted to provide guidance, the rod (T) is introduced into these two parts through a circular opening made on one of the outer faces of the tubes AB and A'B ', respectively to 10 cm of B or B'.
  • the Basket occupies the front of the compartment, and it must be brought to the bottom to make room for the 2nd Basket and finish loading the compartment, several solutions are possible, either provide a treadmill or prepare a platform with slots with rollers controlled by eccentrics, or even a small 10 cm thick trolley with 4 grooved wheels, their manipulation is carried out manually from the neighboring compartment. Moreover the solution that will be chosen can be adopted for other loading systems.
  • the basket arrives, by one of these means, at the bottom of the compartment, the attachment device thus remains suspended empty, then activates V3 and V4, the basket returns to the position N, then deactivates VI and V2, the structure ABB'A 'and its hooking device switch under the effect of their weight to point M to fetch the 2nd Basket.
  • the height off the plate of the loading system is of the order of 260 cm, the use of the lower plateaux reduces the strengthening of the structures and the power of the cylinders and of course the height of the system.
  • This system is intended for equally homogeneous loads, it operates on a compartment with a suspension with 2 cables, each compartment has its own system; the basic element of the system is a rectangular tilting frame ABCD (110 cm-65 cm), which is suspended vertically 270 cm from the tray and 90 cm from the bottom of the compartment. We can push it outside the compartment or let it fall back to its upright position (Doc 7) shows its position on the outside.
  • the two cables ensure the vertical movement of the load, following a certain path, the motorization is ensured by a 2-wire version of the "Synchronous Drum Winch” (VTS), since it uses (or it includes) 2 propellers only, this winch is placed at the top and at the bottom of the compartment, the 2 cables perform 2 symmetrical circuits through 2 sets of pulleys (P) and ( ⁇ '), each cable is inserted between these pulleys and the tilting structure and comes to connect at the suspension bar (B) at 2 points separated from 80 to 90 cm, the winch can be mounted on the frame itself, we will no longer need the 2 pulleys ( ⁇ '), in this case the pulleys ( P 0 ) of the winch must be further away from ABCD than the pulleys (P).
  • VTS 2-wire version of the "Synchronous Drum Winch”
  • the PONT-BASCULANT SYSTEM uses both hydraulic power and electrical and even manual power.
  • the winches can be sealed or isolated by simple arched sheets that separate the leaks.
  • PONT-MOBILE is designed to handle non-homogeneous loads in addition to homogeneous loads, it operates on a compartment with a suspension with 4 cables.
  • the compartment is arranged by the installation of 2 slides (Gl) and (G2) intended to carry and guide a carriage (CH), each side face carries a slide constituted by 2 parallel rails and inclined, arranged at 30 cm one on the other side, the slopes of which are ascending from the inside to the outside, the rail is a 60-40 tube of a certain thickness, its projected length is 120 cm (Doc 8).
  • the opposite sides of the 2 rails of one face are equipped with 2 sets of grooved pulleys and 2 other sets of pulleys for the 2 rails of the other side of the compartment,
  • the carriage which represents the moving part of the system consists of a structure in the form of a stretched H (Doc 2 - Fig. 5), the 4 edges of the H slip into the grooves of the 4 sets of pulleys with a very small clearance, this assembly carries and ensures the guiding of the trolley , the height of the carriage is 20 to 25 cm and its width is 116 cm, its projected length is 95 cm.
  • the horizontal movement back and forth is achieved by a jack V, its vertical movement is provided by a winch drum "Synchronous" (TS).
  • the "Synchronous Drum” is housed in the lower recess of the H-end and is securely fastened to it; the V-jack is housed in the upper recess of the H, it is attached on one side to a cross-member at the bottom of the compartment, and on the other side at point Po located at the front of the carriage at 5 cm from the end.
  • the basket to lift is already placed in front of the tray, 5 cm from its edge, the 4 cables are unrolled, the hanging mechanism goes down, it hangs the basket in the traditional way, immediately, we roll up the cables, the basket is hung up and lifted to the top of the course.
  • the cart is still at point Pi, just turn off the cylinder, the carriage is released and starts its descent under the effect of the weight of the load, it stops at point P 0 , the basket is thus suspended entirely inside the compartment in its front part, a few centimeters of the truck tray, this is still reminiscent of the situation of point N.
  • the bottom of the compartment is equipped, for example, with a treadmill or a trolley, we continue to unwind the cables for a few centimeters, the blades (Ll) and (L2) are released and the Basket too, it will be brought to the bottom of the compartment, and we resume the loading cycle of the 2nd Basket, at the end of this cycle the Basket is suspended at the same place as the 1st Basket, this it is enough to put it down and tighten the 2 baskets in their compartment. At the end we put the safety bar.
  • This system is also designed for non-homogeneous loads to a single Basket, it can naturally handle the homogeneous loads, the concept is based on the configuration of a traditional bridge crane, but at 2 degrees of freedom only, horizontally along the truck, and vertically from the park level to the plateau.
  • the PONT-ROLLING SYSTEM works by the back of the truck, its fixed structure (Doc 9) exceeds the limit of the shelf from 40 to 45 cm, the 2 compartments will be arranged side by side, each of them will have a width of 118cm and can hold 2 baskets, and can be lengthened to hold 3 or 4 baskets, a depth of up to 225 cm.
  • the compartment which becomes a corridor has its own loading system, the (Doc 10 - Fig. 1) represents a cross section of the corridor and the (Doc 10 - Fig.
  • each corridor represents its longitudinal section, each corridor incorporates in its part upper 2 rails (R), each rail consists of a square tube of 60, its upper face carries a U-shaped profile of 50 (PU), a bicycle chain (CV) will be stretched in the hollow of (PU).
  • R 2 rails
  • each rail consists of a square tube of 60
  • its upper face carries a U-shaped profile of 50 (PU)
  • CV bicycle chain
  • the mobile part of the system consists of a carriage that moves on the 2 rails of its corridor with 4 sets of grooved pulleys (PG) along the (PU) which ensure, in addition, the guide,
  • the carriage houses its own engine (MC) and that the winch (MT) which controls the "drum-synchronous" (TS), 'the motor (MC) controls two sprockets applied to the channels (CV), (MT) controls the 4 suspension cables (C) which carry the attachment device, the carriage arrives at the end of the corridor outside the tray, it performs the hooking and brings the basket to the level of tray and then at the bottom of the corridor, we unroll the cables to put the Basket, the corners of the bottom of the compartment are equipped with inclined planes to catch small imbalances and center the Basket, the two blades (Ll) and (L2) are released immediately , we restart immediately the carriage to release the shackle, the 2 chains from the outside have no obstacle, the other 2 will rely on the bevels, then the TL5 cross to get clear of the basket
  • the carriage arrives in the corridor and is positioned above the Basket to be unloaded so that the chains are placed in the extension of the bevels, we unroll the cables, the hooking is done in the way classic, the basket is raised, then brought to the outside of the tray to be placed at ground level, then unhooked the Trans-Basket comes late to clear it.
  • the height off the tray of the loading system is of the order of 270cm.
  • the TRANS-BASED VEHICLE SYSTEM is thus constituted with a human component, the operator supports each Basket which arrives on the board to store it according to the diagram of a control program for a given tour, the loading can start by the front of the platform or from behind, care must be taken to ensure that the loads, ensuring the balance of the Truck, the total load possible is 112 bottles or 98 bottles depending on the size of the truck, not to mention the area of the sector that can receive a penultimate basket that hangs the Trans- Basket without lifting, the operator fixed all the rows then he leaves the tray, he adds the last basket, before putting the safety bar, the load thus passes to 114 or 100 bottles.
  • the length of the sector is 240 cm, it corresponds to the width of the tray which was arranged by the installation on its contour of a border of security for the circulation of the Trans-Basket, we install thereafter the sideboards which a once placed, their 2 sleepers are located at the TL3 and TL4 sleepers of the baskets.
  • the supports of the 2 front wheels of the Trans-Basket can roll under the sides, thus gaining additional space for the movement of the Trans-Basket.
  • each one of them is intended to contain 2 rows of 4 baskets on either side of the tray, l spacing between the 2 rows is 14cm, each row is fixed, either at the front of the tray, or at the back by 2 straps that pass between the TL3 and TL4 cross, must also limit their transverse movement, so to constantly keep a space between the 2 rows allowing the passage of the front wheels of the Trans-Basket, either by putting wedges with clicks between the neighboring TL4 sleepers, or by lugs that we put in reserved holes on the plate of the truck, calibration can be limited to the last 2 baskets.

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Abstract

Le nouveau modèle de Panier permet en fait de : assurer le conditionnement des gaz comprimés dans leur propre panier effectuer des chargements et des déchargements de manière aisée et sûre améliorer l'exploitation et la gestion partout et à tous les niveaux Un Trans-panier qui assure la mobilité du Panier, sa combinaison avec le Panier offre une souplesse d'action sur tous les Parcs, et permet de promouvoir l'usage des cadres sous forme d'un Panier-Cadre. La 3ème réalisation est représentée par 5 Systèmes de Chargement différents qui permettent d'assurer une distribution sans chariot emporté, l'adoption et l'usage de l'un d'entre eux représente un enjeu financier important.

Description

UN PANIER DE GAZ INDUSTRIELS
EXPLOITATION SANS RISQUES CONDITIONNEMENT SANS DECHARGEMENT DISTRIBUTION SANS CHARIOT
DESCRIPTION
La présente invention porte en fait, sur trois nouveaux concepts pour trois nouvelles réalisations qui sont à la fois indépendantes et complémentaires, soit un nouveau modèle de Panier, un Trans-Panier manuel et un système de chargement qui remplace le chariot emporté.
I- LE PANIER
Les paniers en usage sont constitués principalement de la taille des 12 bouteilles qui sont manipulés par le bas et avec des chariots à fourches, leur chargement en bouteilles et leur déchargement n'est pas aisé même pour des paniers neufs. Avec l'usure, l'opération devient parfois assez délicate. L'un des objets de l'invention est d'apporter à l'exploitation un plus de souplesse et de sécurité.
L'autre objet central pour cette composante de l'invention est de proposer un modèle de panier qui assure le conditionnement des gaz comprimés dans leur propre panier. Ce qui se traduit, par une réduction importante du volume des manipulations de bouteilles sur les parcs de conditionnement.
Le Panier est conçu pour contenir 7 bouteilles et fonctionner avec des chargements entiers, pour les bouteilles pleines et vides, c'est d'ailleurs une taille assez commode pour favoriser son choix.
Pour améliorer davantage la gestion des mouvements inter- parcs, nous allons adopter certaines consignes, telles que ne pas mélanger les gaz dans un même Panier, et ne pas mélanger également les capacités d'un même gaz dans un même Panier, nous allons appeler cette consigne : formule du « Panier mono- gaz, mono-capacité ». Qu'est-ce qu'il y a de mieux pour un chef de parc, pour ces magasins gaz et emballages et surtout pour la fonction contrôle, le Panier devient l'unité de change pour les mouvements Inter-Parcs.
Le nouveau Panier tel qu' il a été conçu selon l'invention, se présente comme une structure en forme d'un caisson ouvert sur l'une de ces 2 grandes faces, l'autre face constitue le dos du Panier, Le Panier dispose également d'un demi-fond de 26 cm de largeur, l'autre moitié est une simple plaque libre. Le (Doc-1) montre une vue schématique en perspective. La structure est constituée essentiellement par des tubes carrés de 40, les traverses (TL3) et (TL4) sont des tubes de 60/40, qui vont loger la fixation des sangles. Cette structure sera renforcée par 2 goussets (70x70) placés dans les coins entre la traverse dorsale (5) et les deux traverses (TL5) , les faces latérales seront également renforcées par des tubes carrés de 40 entre les traverses (TL1) et (TL2) et entre les traverses (TL3) et (TL4) . Le fond est divisé en 2 compartiments par une plaque triangulaire ou trapézoïdale (18x25 cm) qui fait fonction de gousset.
Les bouteilles sont disposées en deux rangées telles que présentées sur le (Doc-2, Fig. 1 et 2) . Soit les positions de 1 à 4 pour la première rangée et de 5 à 7 pour la deuxième rangée, une sangle S assure le serrage. Pour une question de sécurité, une traverse mobile (T) constituée d'une cornière en T sera placée en AA au niveau des traverses (TL2), et pour plus de sécurité, une chaine en 2 morceaux sera placée aux points (Ch) , un peu bas que le niveau de la sangle, elle est équipée d'un dispositif anti-ouverture constitué par une plaque légèrement incurvée soudée dans sa partie supérieure à l'un des 2 moitiés de la chaine, l'ensemble se raccorde à l'autre morceau. (Doc 2, Fig. 3).
Quant au conditionnement sans décharger les bouteilles, il suffit de ramener le Panier au pied de la rampe, nous déplaçons la traverse mobile (T) de la position AA à la position BB située un peu plus haut que les traverses (TL4) et en retrait de 3 à 4 cm de la 2ème rangée de bouteilles (Doc 1) , nous desserrons la sangle, le demi-fond libre étant mis à l' écart,_ les. _ 3 -bouteilles- de -la première r~ahgée qui reposent sur moins de la moitié de leur fond, vont alors basculer autour de la bordure du demi-fond fixe, elles s'inclinent vers l'avant et viennent s'appuyer sur la traverse (T) .
Au niveau des robinets, l'écartement est suffisant pour permettre un raccordement aisé des flexibles et accomplir l'opération de conditionnement, d'ailleurs la distance normale moyenne entre les axes des robinets de 2 bouteilles jointives étant de 23,5 cm, cette distance peut se rapprocher après basculement, d'une trentaine de centimètres. La largeur, l'épaisseur et la composition de l'acier du fond du Panier seront définies de sorte que les bouteilles 5, 6 et 7 se maintiennent inclinées, sans basculer totalement, même en l'absence de la traverse (T) .
Après le conditionnement et le débranchement, un petit effort manuel suffit pour les redresser, le remplisseur utilise son pied pour faire glisser le demi-fond mobile, et les libère aussitôt après, les 3 bouteilles prennent ainsi leur position naturelle verticale, nous serrons alors la sangle et le cycle reprend. Cette opération de redressement peut être automatisée et intégrée aux rampes mobiles.
Une organisation peut être mise en place pour traiter les bouteilles pas en état d'être remplies (périmées d' épreuve-rebutées ....), un traitement qui peut se produire avant, pendant ou après le conditionnement, en fonction du chronométrage d'un cycle de conditionnement.
Le choix d'une exploitation avec des Paniers entiers remplis à 7, pour les bouteilles pleines et vides, a sûrement des avantages de gestion, mais pose également des problèmes liés à l'intégration des bouteilles à géométrie particulaire dans les chargements. Cette famille regroupe à titre indicatif les bouteilles suivantes : B5 - B15 - B20 - B22 - Frial.
Nous allons alors créer un Panier spécial, soit un modèle spécifique pour cette famille, sans fixer un seuil pour le nombre de bouteilles, mais dans la limite de l'espace. Les 2 modèles présentent la même structure et les mêmes dimensions, ils diffèrent sur 3 détails, le nombre de compartiments qui sera 3 pour le Panier Spécial, le niveau de placement des sangles et la couleur de la peinture. Les B5 de leur côté, doivent être transportées par paire, disposées l'une sur l'autre, en première rangée dans le Panier spécial, le nombre de bouteilles Fréon par Panier ne doit pas dépasser 3, Les autres bouteilles de la famille viennent soit pour soutenir les B5, soit pour finir le chargement, en veillant à l'équilibre pendant leur rangement. La traverse dorsale (3) sera placée à une hauteur de 60 cm pour les deux modèles de Panier. Pour le Panier standard, nous pouvons dans certains cas, déroger à la règle avec l'utilisation d'une deuxième formule « Rangée mono-gaz, mono capacité » permettant de mélanger 2 gaz dans un même Panier dans la proportion 4 et 3. Pour les petites commandes de 1 et 2 bouteilles, nous les intégrons exceptionnellement dans le chargement du Panier spécial.
Pour la conception du Panier lui-même, le rangement des bouteilles a été réalisé de façon que l'écart entre les bouteilles 2 et 3 est inférieur à celui des bouteilles 1 et 2 et aussi des bouteilles 3 et 4, ceci se traduit par le fait que la bouteille 6 sera avancée par rapport à ses voisines 5 et 7, ainsi le serrage sera réparti sur toutes les bouteilles du chargement, une mesure qui compense aussi des écarts possibles entre les diamètres des fûts des bouteilles. Nous évitons ainsi le phénomène de martellement pendant le transport et le risque de desserrage des sangles.
Pour une exploitation plus souple au niveau de l'utilisation des Paniers eux-mêmes et pour s'assurer, par exemple, que les bouteilles ne bougent pas pendent le serrage, nous allons mettre pour chacune des positions 1 et 4, un plot sur la traverse dorsale 5 pour les bouteilles à fût long (FL) et 2 autres sur les traverses dorsales 2 et 4 pour les fûts courts (FC) , (Docl), les plots sont constitués par des bouts de cornière de 30 soudés respectivement à 19 et 19,5cm des (TL5) et (TL4) .
Une deuxième Série de 4 petites barrettes (b) de 2 à 3 mm d'épaisseur seront placées sur la 2ème traverse dorsale, et pour les 4 positions (Doc 1) . Ces barrettes vont être très utiles pour la structure mécanique du Panier, elles vont jouer le rôle d'une cale pendant le serrage, les 4 bouteilles de la première rangée s'inclinent jusqu'à ce qu'elles touchent la traverse 5 du Panier et les autres suivent, les 7 bouteilles du chargement vont alors reposer toutes sur un seul point de leur fond, pour la première rangée, les points d'impact se situent à moins de 5 mm de la traverse 1, les 3 autres points d'impact se situent à presque 20 cm de cette traverse, soit une disposition assez commode mécaniquement pour la structure du Panier. Cette deuxième série de barrettes sera rapportée également au milieu des 3 compartiments du Panier spécial, elles jouent le même rôle pour les bouteilles Fréon seulement, et lorsqu'elles occupent la première rangée, 2 plots seront placés pour soutenir 4 des 6 bouteilles B5 du 2ème niveau.
Le conditionnement des gaz comprimés dans leur propre
Panier réduit considérablement les opérations de manutention dans les Régions. Toutefois, nous continuons toujours à avoir besoin de remplir et vider les Paniers pour ces gaz et pour tous les autres gaz. Pour remplir le Panier, nous utilisons le demi-fond mobile, nous roulons la bouteille de la façon traditionnelle, qui passe aisément du niveau du sol au fond mobile, puis dans la foulée, elle passe au demi-fond soudé sans presque se faire sentir. Les bouteilles prennent leurs emplacements de 1 à 7, nous effectuons aussitôt le serrage, les 7 bouteilles s^inclinent légèrement et libèrent le demi- fond libre qui peut être déplacé par une baguette et un crochet .
Pour vider le Panier, nous plaçons le demi-fond mobile sous la partie frontale de la deuxième rangée, puis nous desserrons la sangle, les 7 bouteilles se redressent, et nous commençons à effectuer les mêmes opérations dans l'autre sens, en roulant les 7 bouteilles avec la même aisance.
Le Panier dispose de trois séries de prises, la lère est située sous les traverses (TL5), soit deux paires de prises d'accrochage (PA) pour les systèmes de chargement, la 2ème est située sous les traverses (TL4), soit 2 paires de prises de manœuvre (PT) pour le Trans-Panier, la 3ème série est située sous les traverses (TL2), soit 2 cornières (CC) pour sa manipulation avec des chariots, voir (Docl) .
Par ailleurs, les Paniers présentent une autre caractéristique, ils peuvent en fait, être imbriqués et combinés, soit pour être rangés sur les parcs ou sur les camions, soit pour constituer un Bi-Panier qui peut être utilisé pour le stockage en hauteur (bouteilles neuves atelier de reépreuve) , en effet, certains des systèmes de chargement qui vont être présentés peuvent s'accommoder pour la manipulation des Bi-Paniers, avec un dispositif d'accrochage à 6 chaînes. Le mariage des Paniers s'effectue au niveau des traverses (TL2) et (TL4) qui seront confectionnées suivant le modèle présenté (Doc 2 - Fig. 4), la forme des extrémités de ces traverses peut assurer toute les compositions possibles, (face à face, dos à dos, ou l'un derrière l'autre), en effet La traverse TL4 dispose du côté mâle d'un crochet et du côté femelle d'une manette d' accrochage .
Nous avons présenté le Panier standard à 7 bouteilles (P7), nous pouvons toutefois, utiliser le même concept à 2 rangées. Pour d'autres tailles telles que le P5, le P9 ou même le P6 qui présentent tous les mêmes avantages et qui conviennent pour d'autres dimensions des plateaux, d'autres tonnages des camions et d'autres services.
Nous pouvons proposer également un Panier à 14 bouteilles qui reprend la forme de 2 Paniers disposés dos à dos avec un dos unique, ce nouveau modèle garde une des propriétés principales du P7 qui est le conditionnement sans décharger les bouteilles.
Un prototype à été préparé, voir (Doc 12 - Photo 1) Nous allons présenter, à titre indicatif, quelques dimensions du Panier :
Hauteur du Panier : Niveau Sangle standard
110 à 120 cm à 70 cm
Largeur du Pan Niveau Sangle spéciale
107 à 108 cm à 50 cm
Profondeur du Paniex- Niveau—Prises du Trans-Panier à 67 cm
55 à 56 cm
Largeur fond : Niveau Prises du chariot
à 47 cm
26 à 28 cm
II- LE TRANS-PANIER
Nous venons de mettre au point un nouveau modèle de Panier dont la caractéristique principale est de permettre de conditionner les gaz comprimés sans décharger les bouteilles. Nous avons alors besoin d'amener les Paniers avec leur chargement en bouteilles vides jusqu'aux pieds des rampes puis les dégager après l'opération de conditionnement. Pour effectuer ce genre de manipulation dans les Parcs et sur les trajets aux Parcs, nous avons créé le Trans-Panier qui représente la deuxième composante de l'invention.
Par ailleurs, si ce Trans-Panier donne satisfaction sur les parcs des gaz comprimés, pourquoi ne pas l'adopter pour les autres gaz et sur les autres parcs ? Une généralisation de son usage permettra de valoriser le Panier lui-même tels que son usage comme Panier-Box sur tous les parcs, pour les bouteilles pleines et vides, dans les Régions et chez les Distributeurs, ou bien comme Panier-Cadre, soit un cadre qui reprend exactement la même structure du Panier standard avec les équipements d'un cadre.
L'usage du Panier-Box avec l'introduction de certaines consignes d'exploitation vont permettre une optimisation du temps de mobilisation des camions, et une amélioration considérable de la gestion à tous les niveaux, depuis la réception de l'emballage vide jusqu'à son retour pour une nouvelle opération de conditionnement, un remplisseur C02, par exemple, peut ranger les bouteilles conditionnées, directement dans des Paniers suivant leur capacité et placées à côté de la bascule, le Panier rempli à 7 sera déplacé et remplacé par un Panier vide. Le chef de Parc aura à sa disposition des Paniers pleins « Mono-Gaz, Mono-Capacité » sur tous les Parcs et pour tous les gaz.
La combinaison du Panier et du Trans-Panier permet aussi de ne plus recourir à aménager des parcs en hauteur avec des façades larges, ceci aura une influence sur l'architecture des Régions, nous pouvons réduire la taille de certains Parcs au profit d'une aire de livraison alimentée depuis la Production par lots de Paniers.
Une autre combinaison du Panier-Cadre et du Trans-Panier offre une souplesse pour la manipulation des cadres sur les chantiers et même dans les ateliers, elle permet de promouvoir l'usage des cadres et de développer une livraison à domicile pour des clients d'une certaine taille, il suffit de préparer une aire de livraison et de leur faire consigner un Trans- Panier .
La présence du Trans-Panier sur les parcs, et particulièrement les parcs de conditionnement des gaz comprimés, exigent une maniabilité, soit un rayon de manœuvre le plus petit possible. Avec la vulgarisation de son usage, il doit fonctionner avec un bon niveau de sécurité et être également solide et économique.
Un Trans-Panier est constitué de 3 composantes principales (Doc 3) , soit la partie qui roule, elle même constituée de 2 roues fixes (R) placées à l'avant et une Bi- Roue de guidage (B) à l'arrière qui est comparable à celle d'une transpalette sauf que son dispositif est sans vérin, la 2ème partie est basculante, elle est constituée par un levier à fourche qui accroche le Panier, cette fourche est composée principalement de 2 bras d'accrochage Bl et B2 de 15 à 20 cm de longueur, chacun est équipé de 2 petits crochets CR, voir détail sur (Doc 12 - Photo 3) , la 3ème partie est un vérin hydraulique manuel (VM) qui développe la force motrice pour soulever la charge, le vérin est lié d'une part au levier à fourche (LF) au point (H) et d'autre part à la partie fixe de l'ensemble qui roule, cet ensemble a été représenté en pointillés sur (Doc 3), nous pouvons envisager d'installer un treuil manuel à câble avec frein. Le Trans-Panier s'enfile de part et d'autre du Panier de face ou de dos, avec un jeu latéral total de 2 à 3 cm.
Les 2 bras du Trans-Panier accrochent le Panier aux 2 prises (PA) situées à une distance de 7 à 10 cm des extrémités des 2 traverses (TL4), le centre de gravité de la charge reste dans les 2 cas au-delà des points d'accrochage.
Dès le 2ème coup de vérin, les 2 crochets commencent simultanément à soulever le Panier et à le tirer, en ce moment, le Panier reste bloqué par la première traverse inférieure du Trans-Panier. Ainsi le Panier s'incline légèrement et se détache du sol en s' appuyant par toute sa largeur sur cette traverse, les 2 composantes deviennent solidaires et réalisent un ensemble assez stable. En mouvement, les 2 crochets décrivent 2 cercles, pour arriver à cette position stable avec le moins de coups de levier possibles, nous allons placer l'axe des cercles plus bas que le Plan des bras du levier de 10 à 15 cm. Ce plan de son côté, doit être plus bas de 3 à 4 cm des traverses (TL4). L'assiette du Trans-Panier vide est de (120x75 cm) , son assiette chargée est de (120 cm-100 cm) .
Un prototype est également préparé, voir (Doc 12 - Photo
2) .
III- LES NOUVEAUX SYSTEMES DE CHARGEMENT
La troisième composante de l'invention touche le secteur de la Distribution qui constitue lui aussi, un maillon important des activités de la Région. Il s'agit d'assurer la fonction du chariot et prendre sa place, ce qui amène, surtout, à réaliser des économies d'investissement assez importantes.
En effet, une approche économique simplifiée montre qu'une Région qui dispose d'un parc de 5 camions de 10 tonnes chacun pour assurer sa Distribution et qui opte pour le passage au nouveau système va économiser évidemment le coût des 5 chariots emportés et va récupérer également 2 tonnes de charge utile pour chaque camion, soit 20% de sa charge totale, autrement dit, 4 camions peuvent effectuer le travail des 5 et la Région économise encore le coût d'un camion.
En contrepartie, la Région doit réaménager les parcs et investir pour 4 Systèmes de Chargement pour les 4 camions et investir une vingtaine de Trans-Paniers pour les besoins de la Région et des Distributeurs, soit un coût global qui ne dépasse probablement pas 20% de l'ensemble des économies réalisées et même moins pour certaines variantes, toutefois, le bilan reste toujours intéressant même pour des coûts de mutation supérieurs, les enjeux financiers sont alors assez importants .
Les nouveaux systèmes de chargement sont montés à bord des camions et nécessitent certaines exigences statiques et dynamiques telles que, par exemple, la préparation de l'aire de chargement et l'installation de vérins hydrauliques classiques pour stabiliser le plateau du camion. Le plateau du camion dispose d'une longue façade qui offre un accès direct à l'ensemble des charges, soit une disposition qui permet de réaliser plusieurs commandes à la fois. Nous allons le découper en 4 ou 5 secteurs de l'avant vers l'arrière, chacun d'eux constitue un module, le secteur est formé de 2 compartiments disposés dos à dos, dont l'un ouvre à droite du plateau et l'autre ouvre à gauche, l'intérieur du compartiment est un carré de 118 à 120 cm, chaque compartiment peut contenir 2 Paniers, le dernier secteur est aménagé pour que ces 2 compartiments soient orientés vers l'arrière du plateau.
Quelque soit le système de chargement, nous avons toujours besoin d'accrocher une charge, la soulever puis l'amener dans, l'espace du plateau et enfin la poser, ceci s'effectue suivant 2 modes de suspension, soit une suspension à 2 câbles pour les Paniers homogènes, et une suspension à 4 câbles pour les Paniers non homogènes. Les 2 modes peuvent être adaptés à d'autres modèles de charges de tailles différentes et de poids différents. Dans quelle mesure le Panier standard constitue une charge homogène ?, et le Panier spécial est une charge non homogène ?
Pour répondre à ces questions, nous allons partir d'un chargement de référence constitué par 7 bouteilles totalement identiques que nous remplissons plusieurs fois, et à chaque fois, avec un gaz différent, comprimé ou liquéfié, nous constatons que les centres de gravité pour toutes ces charges se situent dans un même plan vertical (P), soit une caractéristique assez intéressante.
En fait, pour des diamètres de fût de bouteille de 23,5 cm, le plan P se situe à 24,3 cm du dos du Panier, lorsque le chargement intègre le poids du Panier, le plan (P) sera à 23,5 cm du dos du Panier, cette valeur constitue un repaire pour dimensionner les dispositifs d'accrochage.
Ce chargement de référence peut s'identifier aux « Paniers, Mono-Gaz, Mono-Capacité », à condition que les emballages du chargement soient eux aussi identiques, mais en réalité les emballages ne sont pas tous identiques, ils appartiennent à des générations de bouteilles différentes, avec des poids différents, ces écarts de poids provoquent des décalages de G d'un côté de (P) ou de l'autre, nous allons alors adopter (P) comme plan de référence puis nous évaluons pour chaque chargement, le décalage de G par rapport à (P) et le basculement correspondant.
Nous allons alors partir d'un parc emballage assez hétérogène et admettre que l'écart de poids entre les emballages qui se situent d'un côté de (P) et ceux de l'autre, peut atteindre 40 Kg, nous évaluons sur cette base le décalage de G par rapport à P pour 2 cas : un chargement A de bouteilles vides et un chargement B de bouteilles C02, et pour chaque cas 2 situations : le surpoids est situé du côté 1 des 4 bouteilles et le surpoids est situé du côté 2 des 3 bouteilles, les différents décalages calculés de G par rapport à P sont :
Al P - 0,65 cm A2 P + 0,86 cm
Bl P + 0,46 cm B2 P - 0,62 cm
Une première constatation est que tous les décalages sont inférieurs à 1 cm, nous remarquons également que cet intervalle couvre les gaz les plus usuels, du plus léger au plus lourd, ainsi une bouteille chargée d'un gaz ou d'un mélange de gaz, du plus léger au plus lourd, va occuper une ligne entre (A1A2) et (B1B2) .
Par ailleurs, le plus grand décalage produit le plus grand basculement qui est de 1,4 cm pour les bouteilles vides et du même ordre pour les gaz comprimés, il est encore moindre pour les gaz liquéfiés, dont le centre de gravité est plus proche du fond du Panier. Les basculements qui découlent de cette gamme de décalages sont tous acceptables et les Paniers standards « Mono-Gaz, Mono-Capacité » peuvent être considérés comme des chargements homogènes et peuvent être manipulés par des systèmes de chargement à 2 câbles, ils représentent la base du volume d'activité. Cette famille peut être élargie pour englober les Paniers exploités suivant la formule « Rangée Mono-Gaz, Mono- Capacité », tel que (gaz comprimés-gaz comprimés) et (gaz liquéfiés-gaz liquéfiés) qui provoquent des basculements légèrement plus grands, mais acceptables, ils se comportent comme les chargements homogènes. Nous allons adopter la même valeur repaire de 23,5 cm pour le plan de suspension.
Quant à la famille des charges non homogènes, elle est représentée par le Panier spécial dont le chargement varie en nombre de bouteilles et en nature des gaz, ceci provoque une dispersion des centres de gravité, ce sont ces chargements qui nécessitent une approche particulière pour assurer leur équilibre pendant leur déplacement, surtout que l'espace disponible pour le mouvement de la charge, est légèrement plus grand que la charge elle-même, qui ne doit ni pivoter, ni basculer, ni être décalé durant son déplacement. Nous avons alors créé un tambour spécial qui a fait l'objet d'un brevet à part intitulé « Tambour synchrone » enregistré à Tunis le 16/03/2016 sous le N° de dépôt TN 2016/0100.
Ce système produit 4 câbles formant un polygone dont la taille dépend de la dispersion des G, nous allons essayer de définir les changements extrêmes qui provoquent les dispersions les plus importantes. Pour l'écartement transversal, nous allons partir d'un chargement de 3 bouteilles Fréon de 80 Kg, d'un fut de 33 cm, dont la bouteille centrale s'appuie sur 2 paires B5, puis 2 bouteilles de protoxyde d'azote viennent finir le chargement, nous admettons que le centre de gravité de cette charge est le plus loin, il se situe à 30 cm du dos du Panier, l'autre position de G qui est la plus proche, est constituée d'une paire B5, soutenue par une bouteille B20, les 2 sont rangées dans le compartiment central, le G correspondant se situe à 15 cm du dos du Panier, les centres de gravité pour des chargements quelconques se répartissent ainsi sur une bande de 15 cm que nous pouvons élargir à 20 cm, elle démarre à 12,5 cm du dos du Panier et finit à 32,5 cm, elle peut être considérée comme l'une des 2 dimensions du polygone de suspension, l'autre dimension dépend du mode de rangement des bouteilles. Ainsi avec la consigne de répartir les bouteilles d'une manière équilibrée par rapport au plan de symétrie du Panier spécial, nous estimons qu'un polygone de (20 cm-25 cm) peut couvrir largement tous les chargements non homogènes.
Chaque famille de charge dispose de son propre dispositif d'accrochage dont les configurations sont différentes, mais fonctionnent de la même façon. Le premier dispositif est formé soit d'une Barre (B) suspendue aux 2 câbles moteurs, soit d'une tige (T) portée par deux bras moteurs, la barre ou la tige porte les deux volets du système d' accrochage en deux points écartés de 104 cm (Doc 4 - Fig. 2) .
Le deuxième dispositif est constitué d'une structure rectangulaire (104 cm-55 cm) suspendue aux 4 câbles, cette structure porte par chacune de ses largeurs une lame suspendue à 2 chaînes, le dispositif à été représenté par 3 vues sur le (Doc 4 - Fig. 1) . Dans les 2 cas, le Panier à charger est placé, dos au plateau, en face du compartiment concerné à une distance de 5 cm de la bordure du plateau du camion qui porte de son côté des marques de positionnement, nous faisons alors descendre le dispositif d'accrochage, les 2 lames touchent en premier les 4 pièces hachurées (Doc 1) , elles glissent jusqu'aux bouts des prises (PA), aussitôt les lames se libèrent et basculent dans l'espace entre les traverses (TL4) et (TL5) en entraînant les chaînes qui reprennent leur position verticale, d'ailleurs les extrémités des traverses (TL5) ont été découpées en biseaux pour cette raison. Il suffit alors de faire remonter le dispositif de quelques centimètres, cette fois le V renversé des PA guide les 2 lames qui accrochent le Panier, le dispositif soulève et amène le Panier sur le plateau du Camion, il suffit de le poser, là commence la phase du décrochage, nous continuons à dérouler les câbles pour quelques centimètres, le panier est complètement libre, nous avons soit à faire dégager le système d'accrochage soit à faire dégager le Panier, dans notre cas nous allons pousser le Panier au fond du compartiment. Pour la situation de déchargement, le Panier serait au pied du Camion, nous utilisons le Trans-Panier pour le dégager. Nous allons présenter 5 systèmes de chargement différents, soit 2 systèmes pour les charges homogènes :
• Système Levier
• Système Pont-Basculant
Et 3 autres systèmes pour les charges non homogènes et peuvent naturellement servir pour les charges homogènes :
• Système Pont-Mobile
• Système Pont-Roulant
• Système Tans-Panier emporté
Les 5 systèmes seront présentés pour un chargement à un seul Panier, l'objectif commun est d'instaurer une Distribution économique et diversifiée. La géométrie du premier système varie avec la hauteur du plateau, le système PONT-ROULANT fonctionne particulièrement par l'arrière du camion, le système TRANS-PANIER EMPORTÉ fonctionne de préférence par les côtés du camion, les 3 autres peuvent être installés sur l'ensemble des positions, nous pouvons équiper le camion par plus d'un système.
L'usage des 5 systèmes n'est pas exclusif aux Paniers des gaz industriels, ils peuvent être utilisés pour manipuler d'autres natures de charges de tailles différentes et de poids différents, à titre indicatif, le système PONT-ROULANT est très commode pour charger un camion par des fûts de 200 L empilés en 2 rangées, pleins ou vides.
III - A - SYSTÈME LEVIER
Le modèle est conçu pour le Panier standard homogène avec une suspension à 2 câbles. Le (Doc-5) montre une vue en perspective d'un compartiment et quelques petits bouts de son jumeau qui est orienté vers l'autre côté du plateau, chacun d'eux possède son propre système de chargement.
Pour présenter le système, nous allons partir de cette perspective, ce qui apparaît en trait continu représente les parties fixes du système, les traits en pointillés représentent les lignes directrices des éléments mobiles du compartiment, qui vont apparaître en trait continu sur la vue en profil (Doc-6) la vue montre, en superposé, la position du départ de mouvement et celle de sa fin. Les traverses hachurées du côté droit sont placées à un niveau différent de celles de gauche, les secteurs occupent ainsi moins d'espace.
La partie mobile est constituée d'une structure ABB'A' en forme de U qui tourne autour d'un axe GG' situé à 160 cm du plateau du camion et à 70 cm du dos du compartiment, avec GG'= 128 cm (Doc 5) . La structure en U est constituée par deux tubes carrés de 80 égaux (AB = A'B' = 125 cm) disposés à 120 cm l'un de l'autre et soudés à un 3ème de 136 cm fermant le U, un 4ème tube de même longueur renforce l'ensemble dans la zone centrale (Doc 6). Les bras AB et A'B', de leur côté, sont renforcés par des treillis. Une tige (T) est placée entre les points T et ' tel que TB = T'B' = 10 cm (Doc 5).
Le mouvement de la structure est commandée par deux vérins hydrauliques VI et V2 raccordés d'une part aux points fixes D et D' et d'autre part aux points C et C de la structure mobile, l'axe GG' de rotation est placé à l'extérieur des 2 tubes à une distance de 5 à 7 cm, chacun d'eux est maintenu et guidé par deux plaques de 10 à 15 mm d'épaisseur, ces plaques vont porter le mécanisme de rotation. La tige (T) fait partie du dispositif d'accrochage, elle porte l'autre composante qui est constituée par deux volets à 104 cm l'un de l'autre (Doc 4 - Fig. 2) .
Le point M marque la position de la tige (T) au début du mouvement, et N marque sa fin, la tige aurait effectué un arc de cercle de centre G, le point M se situe à 70 cm du plan horizontal (PH) passant par G et à 30 cm du plan vertical (PV) de la bordure latérale du plateau, le point N se situe à 105 cm de PH et à 30 cm de PV.
Nous allons analyser le fonctionnement du système de chargement depuis sa position au point M jusqu'à la pose du Panier sur le plateau, ce qui représente un cycle de chargement. Nous partons de l'état suivant, le Panier est posé à ras de sol, dos au plateau à 5 cm de sa bordure, la tige (T) est en M, nous activons VI et V2, le système de chargement accroche le Panier et le soulève jusqu'au point N, les bras AB et A'B' sont à la fin de leur mouvement, en réalité cette tige n'est pas fixe, 2 rainures de 25 à 30 cm ont été préparées de part et d'autre sur les faces intérieures des tubes AB et Α'Β', où la tige peut glisser, elle est en fait maintenue par 2 autres vérins V3 et V4 placés à l'intérieur même des tubes AB et A'B', et y sont fixés aux points I et I' (Doc 5). Ainsi en cette position (N) , le Panier est suspendu à 20 cm du plateau, il suffit de désactiver V3 et V4, la tige qui porte le Panier suspendu, sera entraînée par le mouvement de descente des vérins V3 et V4, elle va glisser dans les rainures jusqu'à la pause du Panier sur le plateau.
D'ailleurs, la liaison des 2 vérins V3 et V4 avec la tige (T) s'effectue à travers 2 petites pièces qui se déplacent à l'intérieur des tubes AB et A'B' et qui sont ajustées pour assurer le guidage, la tige (T) est introduite dans ces 2 pièces à travers une ouverture circulaire réalisée sur l'une des faces extérieures des tubes AB et A'B', respectivement à 10 cm de B ou de B' .
Le Panier occupe la partie frontale du compartiment, et qu'il faut amener au fond pour laisser la place au 2ème Panier et finir le chargement du compartiment, plusieurs solutions sont possibles, soit prévoir un tapis roulant soit préparer une plate-forme à fentes avec des rouleaux commandés par des excentriques, ou même un petit chariot de 10 cm d'épaisseur avec 4 roues à gorges, leur manipulation s'effectue manuellement à partir du compartiment voisin. D'ailleurs la solution qui sera choisie peut être adoptée pour les autres systèmes de chargement.
Le Panier arrive, par l'un de ces moyens, au fond du compartiment, le dispositif d'accrochage reste ainsi suspendu vide, on active alors V3 et V4, le Panier revient à la position N, on désactive ensuite VI et V2, la structure ABB'A' et son dispositif d'accrochage basculent sous l'effet de leur poids jusqu'au point M pour aller chercher le 2ème Panier.
La hauteur hors plateau, du système de chargement est de l'ordre de 260, cm, l'usage des plateaux moins hauts réduit le renforcement des structures et la puissance des vérins et naturellement la hauteur du système. Lorsque le chargement s'effectue à partir d'un quai, au démarrage le point M se situe plus haut, et le Panier sera placé plus loin du plateau, soit approximativement 10 cm pour un quai de 20 cm. Vous constatez que le SYSTÈME LEVIER fonctionne entièrement à l'énergie hydraulique.
III - B - SYSTÈME PONT-BASCUIANT
Ce système est destiné pour les charges également homogènes, il fonctionne sur un compartiment avec une suspension à 2 câbles, chaque compartiment dispose de son propre système ; l'élément de base du système est un cadre rectangulaire basculant ABCD (110 cm-65 cm), qui est suspendu à la verticale à 270 cm du plateau et à 90 cm du fond du compartiment. Nous pouvons le faire pousser à l'extérieur du compartiment ou le laisser se rabattre à sa position verticale, le (Doc 7) montre sa position à l'extérieur.
Au repos ce cadre ABCD est suspendu à la verticale par l'une de ses longueurs. A 30 cm du bord du plateau il porte à travers 2 câbles (C) le dispositif d'accrochage (DA) qui est constitué d'une barre (B) de 108 cm, qui porte en ses extrémités les 2 volets d'accrochage, qui sont en fait suspendus en 2 points à 104 cm l'un de l'autre (Doc 4 - Fig. 2) . Le mouvement de basculement horizontal est assuré par 2 vérins VI et V2 liés d'une part à une traverse du fond du compartiment et d'autre part à une traverse de la structure basculante, l'écartement entre les 2 vérins est de 100 cm.
Les 2 câbles assurent le mouvement vertical de la charge, suivant un certain cheminement, la motorisation est assurée par une variante à 2 câbles du « Treuil à Tambour Synchrone » (VTS) , puisqu'il utilise (ou il comporte) 2 hélices seulement, ce treuil est placé en haut et au fond du compartiment, les 2 câbles effectuent 2 circuits symétriques à travers 2 séries de poulies (P) et (Ρ'), chaque câble s'enfile entre ces poulies et la structure basculante et vient se raccorder à la barre de suspension (B) en 2 points écartés de 80 à 90 cm, le treuil peut être monté sur le cadre lui-même, nous n'aurons plus besoin des 2 poulies (Ρ'), dans ce cas les poulies (P0) du treuil doivent être plus éloignées de ABCD que les poulies (P) .
Nous venons de présenter les composantes du système de chargement, nous allons analyser son fonctionnement, nous partons de l'état de la figure du (Doc 7). Le vérin est en phase motrice, il pousse la structure basculante depuis sa position de repos jusqu'à sa position extrême, les 2 câbles qui portent la barre et son dispositif d'accrochage encore vide sont entièrement à l'extérieur du compartiment, nous déroulons les 2 câbles, le dispositif descend pour aller chercher le Panier, l'accrochage s'effectue de la façon classique déjà décrite, on enroule les 2 câbles, le dispositif avec sa charge monte jusqu'au niveau des 2 poulies (P), on arrête le treuil, puis on désactive le vérin, le dispositif bascule sous l'effet du poids de la charge, il s'arrête lorsque le cadre arrive à sa position verticale, en cette position le Panier est suspendu entièrement à l'intérieur du compartiment, dans sa partie frontale à quelques centimètres du plateau.
C'est une situation qui rappelle la position du point N pour le SYSTÈME LEVIER, cette fois, nous allons poser le Panier sur un fond équipé par l'une des solutions proposées. Nous déroulons alors les 2 câbles (C) pour faire poser le Panier et libérer les 2 lames (Ll) et (L2), et par conséquent le Panier, que nous pouvons amener au fond du compartiment, on réactive aussitôt le vérin, le dispositif d'accrochage est repoussé entièrement en dehors du plateau, on déroule les 2 câbles pour aller chercher le 2ème Panier, on l'amène dans l'espace du plateau, juste à la position du 1er Panier, mais cette fois pour compléter le chargement du compartiment, il suffit de le poser et serrer les 2 l'un contre l'autre par une sangle, puis on pose la barre de sécurité.
L'opération de déchargement parait évidente et simple, il suffit d'exécuter les mêmes opérations dans l'autre sens.
Le SYSTÈME PONT-BASCULANT utilise à la fois l'énergie hydraulique et l'énergie électrique et même manuelle. Les treuils peuvent être étanchés ou isolés par de simples tôles arquées qui écartent les fuites.
III - C - SYSTÈME PONT-MOBILE
A la différence des 2 systèmes précédents, le SYSTÈME
PONT-MOBILE est conçu pour manipuler les charges non homogènes en plus des charges homogènes, il fonctionne sur un compartiment avec une suspension à 4 câbles. Le compartiment est aménagé par l'installation de 2 glissières (Gl) et (G2) destinées à porter et guider un chariot (CH) , chaque face latérale porte une glissière constituée par 2 rails parallèles et inclinés, disposés à 30 cm l'un de l'autre et dont les pentes sont ascendantes de l'intérieur vers l'extérieur, le rail est un tube 60-40 d'une certaine épaisseur, sa longueur projetée est de 120 cm (Doc 8). Les côtés opposés des 2 rails d'une face, sont équipés de 2 séries de poulies à gorges et 2 autres séries de poulies pour les 2 rails de l'autre face du compartiment, Le chariot qui représente la partie mobile du système est constitué d'une structure en forme d'un H étiré (Doc 2 - Fig. 5), les 4 bordures du H s'enfilent dans les gorges des 4 séries de poulies avec un très petit jeu, ce montage porte et assure le guidage du chariot, la hauteur du chariot est de 20 à 25 cm et sa largeur est de 116 cm, sa longueur en projeté est de 95 cm. Le mouvement horizontal en va-et-vient est réalisé par un vérin V, son mouvement vertical est assuré par un treuil à « Tambour-Synchrone » (TS) .
Le « Tambour Synchrone » est logé dans le creux inférieur de la partie frontale du H et y est solidement fixé, le vérin V est logé dans le creux supérieur du H, il est fixé d'un côté à une traverse du fond du compartiment et de l'autre côté au point Po situé à l'avant du chariot à 5 cm de son extrémité.
Au repos le vérin V est au point P0, le chariot est au fond du compartiment, le treuil à « Tambour Synchrone » porte son dispositif d'accrochage à 4 câbles (DA) et se situe à l'intérieur du compartiment avec ses câbles enroulés, à la mise en marche du vérin, le chariot est poussé vers l'avant jusqu'au point Pi, le chariot aurait effectué un parcours en projeté de 60 cm dont 40 cm en port-à-faux à l'extérieur du compartiment.
Le Panier à soulever est déjà placé face au plateau, à 5 cm de sa bordure, les 4 câbles se déroulent, le mécanisme d'accrochage descend, il accroche le Panier de la façon traditionnelle, aussitôt, on enroule les câbles, le Panier est accroché puis soulevé jusqu'en haut du parcours. Là, le chariot est encore au point Pi, il suffit de désactiver le vérin, le chariot se libère et démarre sa descente sous l'effet du poids de la charge, il s'arrête au point P0, le Panier est ainsi suspendu entièrement à l'intérieur du compartiment dans sa partie avant, à quelques centimètres du plateau du camion, ceci rappelle encore la situation du point N. Le fond du compartiment est équipé, par exemple, d'un tapis roulant ou d'un chariot, nous continuons à dérouler les câbles pour quelques centimètres, les lames (Ll ) et (L2) se libèrent et le Panier aussi, il sera alors amené au fond du compartiment, et nous reprenons le cycle de chargement du 2ème Panier , au bout de ce cycle le Panier est suspendu au même endroit que le 1er Panier, cette fois il suffit de le poser et de serrer les 2 paniers dans leur compartiment. A la fin on pose la barre de sécurité.
III - D - SYSTÈME PONT-ROULANT
Ce système est conçu aussi pour les charges non homogènes à un seul Panier, il peut naturellement manipuler les charges homogènes, le concept est basé sur la configuration d'un Pont- roulant traditionnel, mais à 2 degrés de liberté seulement, horizontalement le long du camion, et verticalement du niveau du parc jusqu'au plateau.
Le SYSTÈME PONT-ROULANT fonctionne par l'arrière du camion, sa structure fixe (Doc 9) dépasse la limite du plateau de 40 à 45 cm, les 2 compartiments seront ainsi disposés côte à côte, chacun d'eux aura une largeur de 118cm et peut contenir 2 Panier, et peuvent être allongés pour contenir 3 ou 4 Paniers, soit une profondeur qui peut atteindre 225 cm. Le compartiment qui devient un couloir, possède son propre système de chargement, le (Doc 10 - Fig. 1) représente une coupe transversale du couloir et le (Doc 10 - Fig. 2) représente sa coupe longitudinale, chaque couloir intègre dans sa partie supérieur 2 rails (R) , chaque rail est constitué d'un tube carré de 60, sa face supérieure porte un profilé en U de 50 (PU), une chaîne à vélo (CV) sera tendue dans le creux du (PU) .
De son coté, la partie mobile du système est constituée d'un chariot qui se déplace sur les 2 rails de son couloir moyennant 4 jeux de poulies à gorge (PG) le long des (PU) qui assurent, en plus, le guidage, Le chariot loge sa propre motorisation (MC) et celle du treuil (MT) qui commande le « Tambour-Synchrone » (TS) ,' le moteur (MC) commande 2 roues dentées appliquées sur les chaînes (CV) , (MT) commande les 4 câbles de suspension (C) qui portent le dispositif d'accrochage, le chariot arrive à l'extrémité du couloir en dehors du plateau, il effectue l'accrochage et amène le Panier au niveau du plateau puis au fond du couloir, nous déroulons les câbles pour poser le Panier, les coins du fond du compartiment sont équipés de plans inclinés pour rattraper les petits déséquilibres et centrer le Panier, les 2 lames (Ll) et (L2) sont aussitôt libérées, nous redémarrons aussitôt le chariot pour dégager le dispositif d'accrochage, les 2 chaînes de l'extérieur n'ont aucun obstacle, les 2 autres vont s'appuyer sur les biseaux, puis sur les traverses TL5 pour se dégager complètement du Panier. L'ensemble arrive à l'extérieur du plateau pour refaire le même circuit et aller chercher le Panier suivant. Nous pouvons effectuer simultanément le chargement sur les 2 couloirs.
Quant à l'opération de déchargement, le chariot arrive dans le couloir et se positionne au dessus du Panier à décharger de façon que les chaînes soient placées dans le prolongement des biseaux, nous déroulons les câbles, l'accrochage s'effectue de la façon classique, le Panier est soulevé, puis amené à l'extérieur du plateau pour être déposé à ras de sol, puis décroché le Trans-Panier arrive en fin pour le dégager.
L'usage de l'énergie électrique serait le plus commode pour l'alimentation des 2 moteurs, à l'image de l'alimentation des Pont-Roulants classique. La présence des bouteilles acétylène et d'autres gaz inflammables dans les chargements nécessite une attention particulière au niveau de la sécurité, même si le fonctionnement s'effectue dans un espace ouvert. Une première solution consiste à fonctionner avec des moteurs étanches, une deuxième solution consiste à étancher le caisson qui loge les 2 moteurs, puis à l'alimenter par un flexible azote depuis une bouteille à bord, dès la mise en marche de la motorisation, l'azote rempli l'espace du caisson et s'échappe par les petits jeux crées autour des 4 câbles qui passent eux même à travers 4 embouts flexibles de type accordéon, montées au fond du chariot, tout en maintenant une légère surpression dans le caisson du chariot.
Nous pouvons envisager également une motorisation à courant alternatif, des prises normalisées seront préparées sur les aires de livraison, le chauffeur raccorde une rallonge intégrée à son camion pour l'alimentation de son système de chargement .
La hauteur hors plateau du système de chargement est de l'ordre de 270cm.
III - E - SYSTÈME TRANS-PANIER EMPORTÉ
Nous allons emprunter le concept du PONT-MOBILE, nous allons créer une autre structure et une nouvelle organisation de fonctionnement, nous gardons les 4 supports extrêmes du secteur (Doc 8) qui seront soit soudés, soit boulonnés sur les bords du plateau, la structure va enjamber toute la, largeur du plateau, sa hauteur est de 260 cm dont 60 cm pour poser les glissières et renforcer la portée de la structure, l'ensemble sera installé dans la partie centrale du plateau pour alimenter 2 rangées de 4 Paniers à droite et autant à gauche, ceci nécessite une longueur de plateau de 570 cm Pour des plateaux moins long, nous pouvons passer à 2 x 3 Paniers sur l'un des 2 cotés.
Comment fonctionne ce dispositif ?, son rôle se limite pour le moment à amener un Panier sur le plateau du Camion d'un côté ou de l'autre, le système de chargement prévoit l'installation d'un Trans-Panier à bord, mais le système continue à ne pas être fonctionnel même en présence de Trans- Panier, il lui manque le moyen de ranger les Paniers sur le plateau, nous allons alors proposer un opérateur qui se joint au Trans-Panier sur le plateau qui est complètement dégagé. Le SYSTÈME TRANS-PANIER EMPORTÉ est ainsi constitué avec une composante humaine, l'opérateur prend en charge chaque Panier qui arrive sur le plateau pour le ranger suivant le schéma d'un programme de commande pour une tournée donnée, le chargement peut démarrer par l'avant du plateau ou par l'arrière, il faut veiller surtout à la bonne répartition des charges, en veillant à l'équilibre du Camion, le chargement total possible est de 112 bouteilles ou 98 bouteilles suivant la taille du camion, sans compter l'espace du secteur qui peut recevoir un avant dernier Panier qu'on lui accroche le Trans- Panier sans le soulever, l'opérateur fixe toutes les rangées puis il quitte le plateau, il ajoute le dernier Panier, avant de poser la barre de sécurité, le chargement passe ainsi à 114 ou 100 bouteilles.
La longueur du secteur est de 240 cm, elle correspond à la largeur du plateau qui a été aménagé par l'installation sur son contour d'une bordure de sécurité pour la circulation du Trans-Panier, nous installons par la suite les ridelles qui une fois posées, leur 2 traverses se situent au niveau des traverses TL3 et TL4 des Paniers. Les supports des 2 roues avant du Trans-Panier peuvent rouler sous les ridelles, nous gagnons ainsi un espace supplémentaire pour le mouvement du Trans-Panier .
L'emplacement du système de chargement va créer 2 espaces, un à l'avant du plateau et un autre à l'arrière, chacun d'eux est destiné à contenir 2 rangées de 4 Paniers de part et d'autre du plateau, l'écartement entre les 2 rangées est de 14cm, chaque rangée est fixée, soit à l'avant du plateau, soit à l'arrière par 2 sangles qui passent entre les traverse TL3 et TL4, il faut également limiter leur mouvement transversal, de façon à garder constamment un espace entre les 2 rangées permettant le passage des roues avant du Trans-Panier, soit en mettant des cales à cliqués entre les traverses TL4 voisines, soit par des ergots que nous mettons dans des troues réservés sur le plateau du camion, le calage peut se limiter aux 2 derniers Paniers. Cet écart passe à 9cm lorsqu'on utilise des plateaux de 235 cm, dans ces conditions, et en cas de la limite de l'espace de fonctionnement des vérins nous pouvons décaler l'une des glissières de quelques centimètres, dans le sens vertical et faire reculer les points d'appui des vérins d'un compartiment dans l'èspace de l'autre.

Claims

REVENDICATIONS
1-Le nouveau Panier de bouteilles est une structure dont la coupe transversale est en forme de U, avec un demi-fond soudé, le modèle standard est destiné à contenir 7 bouteilles B50 debout, soit une 5 première rangée de 4 bouteilles, les 3 autres sont placées dans les intervalles, l'ensemble est serré par une sangle, l'autre moitié du fond est une plaque libre qui est utilisée pour charger le Panier en bouteilles et le vider.
10 2-Le conditionnement des gaz comprimés sans décharger le Panier est l'un des objectifs importants de l'invention, selon la revendication 1, les 4 bouteilles de la première rangée reposent entièrement sur le demi-fond constitué d'une plaque de 6 à 8 mm d'épaisseur et de 26 à 28cm de largeur, les 3 bouteilles de la 2ème rangée reposent 15 alors sur moins de la moitié de leur fond, ainsi dès l'ouverture de la sangle, les 3 bouteilles basculent et viennent s'appuyer sur une traverse de sécurité, l'écartement entre les robinet des 2 rangées peut dépasser la trentaine de centimètres, il permet alors un raccordement aisé des flexibles.
20
3- Un Trans-Panier a été créé pour faire déplacer le Panier qui lorsqu'il est chargé en bouteilles vides doit être amené jusqu'au pied de la rampe, puis dégagé après l'opération de conditionnement, ce va et vient est assuré par le Trans-Panier, c'est en fait un
25 dispositif non motorisé à 3 roues dont l'une est orientable (type Trans-Palette ) , il dispose de 2 bras de 5 à 7cm destinés à accrocher le Panier puis le soulever, l'accrochage s'effectue soit de face soit de dos, une paire de prises est placée de chaque coté du Panier, à presque 70 cm du fond. Le Trans-Panier s'enfile et
30 s'applique contre le Panier, les bras sont commandés par un vérin hydraulique, dès le premier coup, les crochets remontent, au bout de quelques coups le Panier est soulevé de 1 à 2cm. Pour assurer la
'<<- stabilité dynamique de l'ensemble, l'axe de rotation des bras est placé dans un plan situé à un niveau inférieur à celui du plan des
35 prises. La souplesse d'exploitation du Trans-Panier amène à sa généralisation pour tous les gaz, et' même à l'usage du Panier comme Panier-Box sur tous les Parcs .
4- Systèmes de chargement, ce sont ces systèmes qui vont remplacer le 40 chariot emporté, ce qui représente un enjeu financer important, ils sont au nombre de 5 (A, B, C, D et E) et vont soulever, tous une charge (le Panier) et la poser sur le plateau du camion et effectuer par la suite le mouvement inverse sans que leur hauteurs hors plateau dépasse 300cm. Le plateau du camion est découpé en 4 ou 5 45 secteurs, chaque secteur se compose de 2 compartiments, l'un ouvre à droite et l'autre à gauche, le compartiment peut contenir 2 Paniers, un dans la position frontale PI, et l'autre au fond en P2. seul le système D fonctionne par l'arrière sur 2 couloirs aménagés le long du plateau. 5-Deux dispositifs d'accrochages, le premier est réservé au système de chargement A et B et est destiné aux charges homogènes qui sont accrochées en 2 points, le 2ème dispositif peut être utilisé pour l'ensemble des charges. Les charges homogènes sont celles dont le centre de gravité se situe à moins de 1cm d'un plan P vertical de référence, les charges non homogènes sont suspendues en 4 points à 4 câbles commandés par un treuil à Tambour Synchrone. Pour les systèmes A, B et C, le Panier est déposé en PI, il est amené par la suite en P2 par un dispositif manuel intégré au fond du compartiment tel qu'un tapis roulant, des galets rétractables ou un petit chariot. Le système de chargement D couvre toute la longueur du plateau, pour le système E, un Trans-Panier est installé à bord, pour effectuer le déplacement et le rangement des Paniers. 6-Système levier -A- : C'est le seul système de chargement qui n'utilise pas un treuil, il est entièrement hydraulique, il est constitué d'une structure pivotante dont l'axe de rotation se situe à 160cm du plateau et 70cm de sa bordure latérale avec un rayon de 100cm. Le Panier à charger est placée au sol à 5cm du plateau dont la hauteur est de 140cm, le Panier est accroché puis soulevé par 2 vérins VI et V2 , au bout du mouvement le Panier se retrouve dans l'espace du plateau à 20cm de celui-ci, l'activation des 2 autres vérins V3 et V4, placés à l'intérieur des bras de levage, finissent le mouvement et le Panier est posé sur le plateau.
7- Système Pont-Basculant -B- : Un cadre basculant est suspendu à la structure du compartiment à 270cm du plateau et à 30 de sa façade latérale, 2 vérins VI et V2 sont raccordés d'un côté au cadre et de l'autre côté, à un niveau plus bas, au fond du compartiment, leur activation pousse le cadre et son dispositif d'accrochage à l'extérieur du plateau, l'e mouvement vertical du dispositif d'accrochage s'effectue par 2 câbles à travers des poulies fixés sur la face intérieur du cadre, les 2 câbles sont commandés par un treuil à Tambour-Synchrone (modèle à 2 câbles) . Ce treuil est fixé, soit au cadre lui-même soit au fond du compartiment. Le Panier est accroché puis soulevé, au bout du parcours les 2 vérins sont désactivés, le cadre bascule sous l'effet du poids de la charge qui y est accrochée, le Panier rentre dans l'espace du plateau, et s'arrête suspendu en Pl à quelques centimètres du plateau, le treuil finit le mouvement par la pose de la charge sur le plateau.
8- Système Pont-Mobile -C- : Un vérin V commande un chariot intégré à 4 glissières inclinées et soudées sur les faces latérales du compartiment, soit 2 à droite et les 2 autres à gauche, leur longueur projetée est de 120 cm. Le chariot en forme de H mesure 95cm et se déplace entre les glissières, il loge le vérin V dans sa partie supérieure et le treuil à Tambour-Synchrone à 4 câbles dans sa partie inférieure. Le vérin V pousse le chariot depuis une position PO (qui correspond à PI) , à 90cm du fond, sur une distance de 60cm dont 40cm en porte à faux à l'extérieur du plateau, les
'5 4câbles se déroulent pour aller chercher un Panier, puis s'enroulent pour l'accrocher et le soulever, en haut du parcours le vérin V est désactivé, la charge glisse et pénètre dans l'espace du plateau sous l'effet de son poids et s'arrête en P0 à quelques centimètres du plateau, on déroule alors le treuil, et la charge est déposée sur le
10 plateau.
9- Système Pont-Roulant -D- : c'est 2 mini Pont-Roulants installés sur le plateau du camion et à 2 degrés de liberté seulement (verticalement et horizontalement le long du plateau) , installés sur
15 un plateau, une structure fixe dépasse à l'arrière du plateau, pour permettre au chariot de se positionner au dessus du Panier à charger, le mouvement vertical est assuré par le même treuil à Tambour synchrone à 4 câbles, le mouvement horizontal est assuré par un moteur à chaîne linéaire, le chariot amène à chaque fois le 0 Panier au fond du camion avant d'aller chercher un autre. Cette organisation est commode spécialement pour la Distribution primaire.
10- Système Trans-Panier emporté -E- : A la différence des 4 autres, le système E se limite à l'installation d'un seul secteur au milieu 5 du plateau, et l'équiper, à droite et à gauche, par les constituants du système pont-mobile, un Trans-Panier est placé à bord du camion, et un opérateur monte à chaque fois soit pour recevoir les Paniers et les ranger à l'avant et à l'arrière du plateau, soit pour les faire descendre du coté droit ou gauche, c'est une organisation qui 0 convient pour toutes les familles de charges (homogène et non homogène) et pour tous les modes de Distribution (primaire, secondaire et mixte) .
5
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