WO2018078917A1 - エスカレータ手摺及びその製造方法 - Google Patents

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WO2018078917A1
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end side
main body
handrail
canvas
escalator handrail
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French (fr)
Inventor
智子 羽田
豪俊 竹山
敦彦 吉田
Original Assignee
三菱電機株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/22—Balustrades
    • B66B23/24—Handrails

Definitions

  • the present invention relates to an escalator handrail composed of a composite material of cloth, thermoplastic resin and tensile body, and a method for manufacturing the escalator handrail.
  • an escalator handrail is manufactured by cutting a linear handrail member formed of a thermoplastic elastomer into a predetermined length and then joining both ends thereof to form an annular shape.
  • the escalator handrail is reversed and circulated near the entrance of the escalator device, and a large pulling force acts on the surface at the time of the reversal. Therefore, in order to prevent the extension of the handrail member, a metal belt-like tensile body is embedded in the core body of the handrail member.
  • both end portions of the belt-like tensile body are overlapped and bonded to each other in the thickness direction.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and to obtain an escalator handrail and a method of manufacturing the escalator handrail that prevent the joint from breaking when a bending stress is generated in the escalator handrail. Objective.
  • the joint portion of the main body portion, the joint portion of the tensile body, and the joint portion of the canvas are provided at positions separated from each other in the longitudinal direction.
  • the joint portion of the main body portion, the joint portion of the tensile body, and the joint portion of the canvas are provided at positions separated from each other in the longitudinal direction of the escalator handrail.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing an escalator handrail taken along line IV-IV in FIG. 3.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing an escalator handrail taken along line VV in FIG. 3.
  • FIG. 3 is a diagram showing a joint portion on one end side of the handrail member of the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a joint portion on the other end side of the handrail member according to the first embodiment.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG. 9.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along line XII-XII in FIG. It is a figure which shows the manufacturing method of the escalator handrail by Embodiment 3 of this invention. It is a figure which shows the junction part of the one end side of the handrail member of the escalator handrail by Embodiment 4 of this invention. It is a figure which shows the modification of the junction part of the one end side of the handrail member in Embodiment 4.
  • FIG. It is a figure which shows the cross section of the handrail member of the escalator handrail by Embodiment 5 of this invention. It is a figure which shows the manufacturing method of the escalator handrail by Embodiment 5.
  • FIG. 5 shows the manufacturing method of the escalator handrail by Embodiment 5.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an escalator device to which an escalator handrail 100 according to Embodiment 1 of the present invention is mounted.
  • FIG. 2 is a perspective view showing an end portion before processing of the handrail member 200 constituting the escalator handrail 100 according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 shows the handrail member 200 with its back surface facing upward.
  • the annular escalator handrail 100 reverses at the entrances 120 and 130 of the escalator device and circulates.
  • a bending stress is generated on the surface thereof.
  • the handrail member 200 includes a main body 10, a tensile body 20, and a canvas 30.
  • the main body 10 is a member directly touched by passengers of the escalator device.
  • the main body 10 is formed of an elastic thermoplastic resin such as urethane resin.
  • the tensile body 20 is embedded in the main body 10 in order to improve the tensile strength and bending strength of the handrail member 200.
  • the tensile body 20 is composed of a plurality of metal wires covered with resin or the like, and the longitudinal direction thereof is arranged along the longitudinal direction of the handrail member 200.
  • the canvas 30 is attached to the back surface of the escalator handrail 100 that slides against a guide (not shown) of the escalator device.
  • the canvas 30 is formed of a thick cloth woven from cotton, hemp, polyester, and the like, and is attached so as to cover the main body portion 10 on the back surface of the escalator handrail 100.
  • the composite material having the main body 10, the tensile body 20 and the canvas 30 is extruded to form a long belt-like member.
  • the handrail member 200 is formed by cut
  • the escalator handrail 100 is formed by joining both ends of the handrail member 200 to form an annular shape.
  • FIGS. 3 is a view of the joint portion of the escalator handrail 100 as seen from the back surface of the escalator handrail 100.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG. 3, and FIG. FIG.
  • P ⁇ b> 1 is a joint portion of the main body 10.
  • the main body 10 is joined by bringing the joint surface 12 on one end side 200A of the handrail member 200 and the joined surface 14 on the other end side 200B into contact with each other at the joint portion P1 of the main body portion.
  • the canvas 30 is joined by overlapping a lap portion 32 formed on one end side 200 ⁇ / b> A and a lap portion 34 formed on the other end side 200 ⁇ / b> B.
  • 30 and 30w shown in FIG.3 and FIG.5 is the area
  • FIG. 4 has shown the cross section of the area
  • the end portion of the canvas 30 on the one end side 200A in the region 30w where the canvas 30 is overlapped is the position P2 shown in FIGS.
  • the end portion of the canvas 30 on the other end side 200B is flush with the surface 14 to be joined of the main body portion 10, it is at the same position as the joint portion P1 of the main body portion.
  • the range in which the canvas 30 is joined is between P1 and P2 in FIGS. 3 and 5, but in the present invention, P2 is the joining portion of the canvas 30.
  • P2 is the joining portion of the canvas 30.
  • the reason is that the position of P2 is lower in the rigidity of the canvas 30 than in other positions.
  • a step is formed at the position P ⁇ b> 2 in the lap portion 34 on the other end side 200 ⁇ / b> B so that the lap portion 32 on the one end side 200 ⁇ / b> A overlaps the lap portion 34.
  • the portion of the canvas 30 where the step is formed has lower rigidity than the other portions.
  • the tensile body 20 is formed on the tensile body 20 on the one end side 200 ⁇ / b> A and formed on the concave engagement portion 20 a and the tensile body 20 on the other end side.
  • the convex engaged portions 20b are engaged with each other and joined.
  • P3 shown in the figure is a range in which the engaging portion 20a and the engaged portion 20b of the tensile body 20 are engaged. In the present invention, the range in which the tensile body 20 is engaged is defined as a joint P3 of the tensile body.
  • the joint portion P1 of the main body portion, the joint portion P2 of the canvas, and the joint portion P3 of the tensile body are provided at different positions in the longitudinal direction of the escalator handrail 100. .
  • the escalator handrail 100 by Embodiment 1 even if it is a case where bending stress is applied to the escalator handrail 100, the junction part P1 of a main-body part, the junction part P2 of a canvas, and joining of a tensile body It can be avoided that bending stress is simultaneously applied to all the joint portions of the portion P3, and the escalator handrail 100 can be prevented from being distorted or cracked.
  • the long handrail member 200 is cut to a length according to the specifications of the escalator device.
  • the handrail member 200 is cut at Ca and Cb.
  • a joint portion is formed on one end side 200 ⁇ / b> A of the handrail member 200.
  • the procedure for forming the joint portion on the other end side 200B will be described after the procedure for forming the joint portion on the one end side 200A is described here, the joint portion on the other end side 200B may be formed first. Alternatively, the formation of the joint portion on the one end side 200A and the formation of the joint portion on the other end side 200B may proceed simultaneously.
  • thermoplastic resin forming the main body portion 10 covering the periphery of the tensile body 20 and the canvas 30 at the part d1 on the one end side 200A of the handrail member 200 shown in FIG. is deleted using means such as a heating device or a cutting device, and only the tensile body 20 is exposed.
  • thermoplastic resin covering the front side of the handrail member 200 is deleted at the part d2 on the one end side 200A of the handrail member 200, and the tensile body 20 previously exposed is followed by the resistance of the part d2.
  • the front side of the tension body 20 is exposed.
  • thermoplastic resin between the tensile body 20 whose front side is exposed and the canvas 30 on the back side is deleted, and a wrap portion 32 of the canvas 30 is formed.
  • the joining surface 12 of the main-body part 10 is formed in the end surface of the main-body part 10 which deleted the site
  • the tensile body 20 on the one end side 200A shown in FIG. 6B is processed to form an engaging portion 20a having a stepped recess as shown in FIG. 6C.
  • the joining portion on the one end side 200 ⁇ / b> A having the engaging portion 20 a of the tensile body 20, the wrap portion 32 of the canvas 30, and the joining surface 12 of the main body portion 10 is formed.
  • FIG. 7 shows the handrail member 200 with the back side facing upward.
  • thermoplastic resin covering the front side of the handrail member 200 is deleted at the portion d3 on the other end side 200B shown in FIG. And as shown in FIG.6 (b), the front side of the tension body 20 of the other end side 200B is exposed.
  • the tip of the tensile body 20 on the other end side 200B is processed to form an engaged portion 20b having a step-like convex portion as shown in FIG.
  • the canvas 30 on the other end side 200B is pressed from the back side of the handrail member 200, and the canvas 30 is recessed as shown in the region 30w in the cross-sectional view of FIG.
  • the recess formed in the canvas 30 has a depth obtained by adding the thickness of the adhesive layer that bonds the wrapped portion 34 and the wrapped portion 32 to the thickness of the wrapped portion 32 that is bonded to the wrapped portion 34. To do.
  • the bonded surface 14 of the main body 10 is formed at the end of the other end side 200B.
  • the joined portion of the other end side 200B having the engaged portion 20b of the tensile body 20, the wrapped portion 34 of the canvas 30, and the joined surface 14 of the main body portion 10 is formed as shown in FIG.
  • the FIG. 8 shows the handrail member 200 with its back side facing up.
  • the bonding surface 12 and the bonded surface 14 of the main body 10 are flat surfaces, but are not limited thereto.
  • FIG. 9 is a view of the state in which the one end side 200A and the other end side 200B of the handrail member 200 face each other as viewed from the front side of the handrail member 200
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along the line XX in FIG. It is.
  • 11 is a view of the state in which the one end side 200A and the other end side 200B of the handrail member 200 are in contact with each other as viewed from the front side of the handrail member 200.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along line XII-XII in FIG. It is sectional drawing which follows.
  • the one end side 200A and the other end side 200B face each other.
  • an adhesive is applied to at least one of the surface of the portion to be wrapped 34 of the canvas 30 and the surface in which the wrap portion 32 overlaps the portion to be wrapped 34.
  • the one end side 200A is moved toward the other end side 200B as shown by an arrow in FIG. 9, and as shown in FIG. 11, the joining surface 12 of the main body 10 on the one end side 200A and the other end side are moved.
  • the bonded surface 14 of the main body 10 of 200B is brought into contact.
  • the wrap portion 32 of the canvas 30 is overlapped and bonded so as to cover the wrap portion 34 on the other end side 200B. Further, as shown in FIG. 11, the concave portion of the engaging portion 20a of the tensile body 20 and the convex portion of the engaged portion 20b are engaged.
  • the same thermoplasticity as that of the main body portion 10 is removed from the main body portion 10 around the joint portion P1 of the main body portion, the joint portion P2 of the canvas, and the joint portion P3 of the tensile body.
  • the replenishment resin 50 which is resin is arranged.
  • the periphery of the joint including the portion where the replenishing resin 50 is arranged is pressurized and heated by the hot press device 60 from above and below.
  • the escalator handrail 100 as shown in FIG. 5 is shape
  • the one end side 200A is moved toward the other end side 200B as shown by an arrow in FIG. 9, and the joining surface 12 and the joined surface 14 are brought into contact with each other.
  • the other end side 200B may be moved toward the one end side 200A, or both the one end side 200A and the other end side 200B may be moved closer to each other.
  • the joining surface 12 of the main body 10 and the joined surface 14 are brought into contact, then the canvas 30 is bonded, and finally the tensile body 20 is engaged. These orders can be appropriately changed as necessary.
  • wrap part 32 and the to-be-wrapped part 34 may be before facing one end side 200A and the other end side 200B, and the joining surface 12 of the main-body part 10 and the to-be-joined surface 14 may be sufficient as it. It may be after contacting.
  • Embodiment 1 when the long handrail member 200 is cut into a length according to the specifications of the escalator device, the handrail member 200 is cut at Ca and Cb, but one end of the handrail member 200 is cut. If the part is already cut as shown in FIG. 2, only one of Ca and Cb may be cut.
  • Embodiment 2 FIG. Next, the manufacturing method of the escalator handrail 100 by Embodiment 2 is demonstrated.
  • the joining surface 12 of the main body portion 10 and the main body portion 10 are formed in a process of joining the one end side 200A and the other end side 200B of the handrail member 200 to form an annular shape.
  • the bonded surface 12 and the bonded surface 14 are heated and melted.
  • the manufacturing method of the escalator handrail 100 of the second embodiment when the main body 10 is formed by the hot press device 60, the joining surface 12 and the joined surface 14 are brought into contact in a molten state, and then Molding by the hot press device 60 is performed. Thereby, when forming by the hot press device 60, there is no difference due to thermal expansion between the one end side 200A and the other end side 200B, so that it is possible to prevent a gap from being generated on the joint surface of the main body 10. . Therefore, it is possible to prevent a decrease in the rigidity of the joint portion of the main body 10 and to obtain a durable escalator handrail 100.
  • Embodiment 3 FIG. Next, the manufacturing method of the escalator handrail 100 by Embodiment 3 is demonstrated.
  • the one end side 200A and the other end side 200B of the handrail member 200 are clamped by the clamper 70 and the clamper 71, respectively, as shown in FIG. To do.
  • the clamper 70 and the clamper 71 are moved in the directions of the arrows shown in FIG. And the one end side 200A and the other end side 200B of the handrail member 200 are pressurized in the direction which presses each other.
  • the one end side 200A and the other end side 200B of the handrail member 200 are clamped and pressed by the hot press device 60 so as to press each other. Perform molding. Thereby, it is possible to perform molding by the hot press device 60 in a state in which the gap is not formed between the bonding surface 12 of the main body 10 and the bonded surface 14. Therefore, it is possible to prevent a decrease in the rigidity of the joint portion of the main body 10 and to obtain a durable escalator handrail 100.
  • FIG. 14 is a diagram illustrating a joint portion on one end side 200 ⁇ / b> A of the handrail member 200 constituting the escalator handrail 100 of the fourth embodiment.
  • the escalator handrail 100 of the fourth embodiment is different from the first embodiment in the shape of the wrap portion 32 on the one end side 200 ⁇ / b> A of the handrail member 200.
  • Other configurations are the same as those in the first embodiment.
  • the escalator handrail 100 of the fourth embodiment similarly to the escalator handrail 100 of the first embodiment, in the region 30w where the canvas 30 shown in FIG. And the to-be-wrapped part 34 of the other end side 200B on the side to be wrapped is fixed with an adhesive.
  • the escalator handrail 100 is bent, high stress is generated at the position P2 which is the end of the region 30w, and the adhesive may be peeled off.
  • the handrail member 200 forms a beveled portion 80 by obliquely cutting the wrap portion 32 of the canvas 30 at one end side 200 ⁇ / b> A on the wrapping side.
  • the oblique section 80 is formed so that the front side of the handrail member 200 is longer than the back side, but the present invention is not limited to this.
  • the back side of the handrail member 200 may be formed to be longer than the front side, as in the oblique section 90 of the modification shown in FIG.
  • FIG. FIG. 16 is a view showing a cross section of the handrail member 200 constituting the escalator handrail 100 of the fifth embodiment.
  • FIG. 17 is a diagram illustrating a method of manufacturing the escalator handrail 100 according to the fifth embodiment.
  • the escalator handrail 100 of the fifth embodiment is different from the first embodiment in the joining position of the main body portion 10 of the handrail member 200. Other configurations are the same as those in the first embodiment.
  • the handrail member 200 removes a part of the coating resin 40 on the back side of the main body 10 and joins the one end side 200 ⁇ / b> A and the other end side 200 ⁇ / b> B to the removed portion.
  • a coating resin 40 is newly provided.
  • FIG. 17 (a) the portion of the handrail member 200 on the back side of the folded portion of the canvas 30 in the range of P4 to P5 is removed. P4 and P5 are outside the region 30w where the canvas 30 overlaps. Note that FIG. 17 shows a state in which the one end side 200A and the other end side 200B are joined, but the main body 10 is removed before joining.
  • the canvas of the wrap portion 32 and the canvas of the portion to be wrapped 34 are overlapped as shown in FIG.
  • the coating resin 40 is placed on the portion from which the main body 10 has been removed, and the escalator handrail 100 is formed by applying pressure and heating with the hot press device 60.
  • the joint portions P4 and P5 of the coating resin are provided at positions different from the joint portion P1 of the main body portion and the joint portion P2 of the canvas. Therefore, it is avoided that bending stress is simultaneously applied to all the joint portions P1, the canvas joint portion P2, the tensile member joint portion P3, and the joint portions P4 and P5 of the covering resin. . Therefore, it is possible to prevent the escalator handrail 100 from being distorted or cracked.

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Abstract

本体部と、抗張体と、帆布とを有する長尺の手摺部材の、一端側と他端側を接合して環状に形成するエスカレータ手摺において、本体部の接合部は、エスカレータ手摺の長手方向において、抗張体の接合部及び帆布の接合部のうち、少なくとも一方と離間した位置に設ける。これにより、エスカレータ手摺が曲げられた際に、全ての接合部に、同時に曲げ応力が働くことを回避することができ、接合部の破断を防止することができる。

Description

エスカレータ手摺及びその製造方法
　この発明は、布、熱可塑性樹脂及び抗張体の複合材料で構成される、エスカレータ手摺及びその製造方法に関するものである。
　従来、エスカレータ手摺は、熱可塑性エラストマーにより形成される直線状の手摺部材を、所定の長さに切断した後、その両端部を接合して、環状に形成することにより製作されている。エスカレータ手摺は、エスカレータ装置の乗降口付近で反転させて、循環移動させているが、反転時には、その表面に大きな引っ張り力が作用する。そこで、手摺部材の芯体に、手摺部材の伸びを防止するために、金属製の帯状抗張体を埋設している。このような手摺部材の両端部を接合するために、特許文献１では、帯状抗張体の両端部を、厚さ方向に互いに重ね合わせて接着している。
特開２０００－２１１８７２号公報
　特許文献１に記載されたエスカレータ手摺は、帯状抗張体が重ね合わされた部分と、重ね合わされていない部分とで、曲げ剛性に大きな差が生じるため、接合部が曲げられる際、帯状抗張体が重ね合わされている領域の両端に応力が集中し、手摺に歪みや亀裂が生じることがあった。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、エスカレータ手摺に曲げ応力が発生した際に、接合部が破断することを回避するエスカレータ手摺及びその製造方法を得ることを目的とする。
　この発明に係るエスカレータ手摺は、本体部の接合部と、抗張体の接合部と、帆布の接合部とを、長手方向において、互いに離間した位置に設けている。
　この発明に係るエスカレータ手摺によれば、本体部の接合部と、抗張体の接合部と、帆布の接合部を、エスカレータ手摺の長手方向において、互いに離間した位置に設けている。これにより、エスカレータ手摺が曲げられた際に、全ての接合部に、同時に曲げ応力が働くことを回避することができ、接合部の破断を防止することができる。
この発明の実施の形態１によるエスカレータ手摺が搭載されるエスカレータ装置を示す図である。 実施の形態１によるエスカレータ手摺を構成する手摺部材の断面を示す斜視図である。 実施の形態１によるエスカレータ手摺の接合部を、裏側から見た図である。 図３のＩＶ－ＩＶ線に沿うエスカレータ手摺を示す断面図である。 図３のＶ－Ｖ線に沿うエスカレータ手摺を示す断面図である。 実施の形態１によるエスカレータ手摺の手摺部材の、一端側及び他端側の接合部を形成する手順を示す図である。 実施の形態１の手摺部材の、一端側の接合部を示す図である。 実施の形態１の手摺部材の、他端側の接合部を示す図である。 実施の形態１の手摺部材の、一端側の接合部と、他端側の接合部を向い合せた状態を示す図である。 図９のＸ－Ｘ線に沿う断面図である。 実施の形態１の手摺部材の、一端側の接合部と他端側の接合部を当接させた状態を示す図である。 図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ線に沿う断面図である。 この発明の実施の形態３によるエスカレータ手摺の、製造方法を示す図である。 この発明の実施の形態４によるエスカレータ手摺の手摺部材の、一端側の接合部を示す図である。 実施の形態４における手摺部材の、一端側の接合部の変形例を示す図である。 この発明の実施の形態５によるエスカレータ手摺の手摺部材の断面を示す図である。 実施の形態５によるエスカレータ手摺の製造方法を示す図である。
　以下、本発明のエスカレータ手摺及びその製造方法の好適な実施の形態につき、図１ないし図５を用いて説明する。
　実施の形態１．
　図１は、本発明の実施の形態１によるエスカレータ手摺１００が装着されるエスカレータ装置の概略図である。図２は、本発明の実施の形態１によるエスカレータ手摺１００を構成する、手摺部材２００の、加工前の端部を示す斜視図である。なお、図２は、手摺部材２００の裏面を上に向けて示している。
　図１に示すように、環状のエスカレータ手摺１００は、エスカレータ装置の乗降口１２０及び１３０において反転して、循環移動する。エスカレータ手摺１００は、反転する際に、その表面に曲げ応力が発生する。
　図２に示すように、手摺部材２００は、本体部１０と、抗張体２０と、帆布３０とを有している。本体部１０は、エスカレータ装置の乗降客が直接手を触れる部材である。本体部１０は、ウレタン樹脂などの、弾力を有する熱可塑性樹脂により成形されている。
　抗張体２０は、手摺部材２００の引張強度及び曲げ強度を向上させるために、本体部１０に埋め込まれている。抗張体２０は、樹脂などで被覆された複数の金属製ワイヤで構成されており、その長手方向が、手摺部材２００の長手方向に沿うように配置されている。
　帆布３０は、エスカレータ装置の、図示しないガイドに対して摺動する、エスカレータ手摺１００の裏面に取り付けられている。帆布３０は、木綿、麻、ポリエステルなどを織った、厚地の布で形成されており、エスカレータ手摺１００の裏面の本体部１０を、被覆するように取り付けられている。
　これら本体部１０、抗張体２０及び帆布３０を有する複合材料を、押出し成形して、長尺のベルト状部材を形成する。そして、この長尺のベルト状部材を、エスカレータ装置の仕様に応じた長さに切断することにより、手摺部材２００が形成される。さらに、この手摺部材２００の両端を接合し、環状にすることにより、エスカレータ手摺１００が形成される。
　次に、図３ないし図５を参照して、エスカレータ手摺１００の接合部について説明する。図３は、エスカレータ手摺１００の接合部を、エスカレータ手摺１００の裏面からみた図であり、図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線に沿う断面図、図５は、図３のＶ－Ｖ線に沿う断面図である。
　図３において、Ｐ１は、本体部１０の接合部である。本体部１０は、本体部の接合部Ｐ１において、手摺部材２００の一端側２００Ａの接合面１２と、他端側２００Ｂの被接合面１４とを、当接させて、接合している。
　図５に示すように、帆布３０は、一端側２００Ａに形成したラップ部３２を、他端側２００Ｂに形成した被ラップ部３４にオーバーラップさせて接合している。図３及び図５に示す３０ｗは、帆布３０をオーバーラップさせている領域であり、図４は図３における、３０ｗの領域の断面を示している。
　帆布３０をオーバーラップさせた領域３０ｗにおける、一端側２００Ａの帆布３０の端部は、図３及び図５に示す、Ｐ２の位置となる。一方、他端側２００Ｂの帆布３０の端部は、本体部１０の被接合面１４と面一なので、本体部の接合部Ｐ１と同じ位置となる。
　したがって、帆布３０を接合させている範囲は、図３及び図５におけるＰ１とＰ２の間となるが、本発明では、Ｐ２を、帆布３０の接合部とする。その理由は、Ｐ２の位置が、他の位置と比較して、帆布３０の剛性が低いからである。図５に示すように、他端側２００Ｂの被ラップ部３４には、被ラップ部３４に、一端側２００Ａのラップ部３２をオーバーラップさせるため、Ｐ２の位置において、段差が形成されている。このように、帆布３０に段差が形成された部位は、他の部位よりも帆布３０の剛性が低くなる。
　抗張体２０は、図３に破線で示すように、一端側２００Ａの抗張体２０に形成された、凹形状の係合部２０ａと、他端側の抗張体２０に形成された、凸形状の被係合部２０ｂとを、互いに係合させて接合している。図に示すＰ３は、抗張体２０の係合部２０ａと被係合部２０ｂが係合している範囲である。本発明では、この抗張体２０が係合している範囲を、抗張体の接合部Ｐ３とする。
　このように、実施の形態１では、本体部の接合部Ｐ１と、帆布の接合部Ｐ２と、抗張体の接合部Ｐ３は、エスカレータ手摺１００の長手方向において、互いに異なる位置に設けられている。これにより、実施の形態１によるエスカレータ手摺１００によれば、エスカレータ手摺１００に曲げ応力が加えられた場合であっても、本体部の接合部Ｐ１と、帆布の接合部Ｐ２及び抗張体の接合部Ｐ３の全ての接合部に、同時に曲げ応力が加わることを回避することができ、エスカレータ手摺１００に、歪みや亀裂が生じることを防止することができる。
　次に、エスカレータ手摺１００の製造方法を説明する。
　エスカレータ手摺１００の製造方法として、はじめに、図６ないし図８を用いて、手摺部材２００の一端側２００Ａと他端側２００Ｂに、それぞれ接合部を形成する手順を説明する。そして、図９ないし図１３を用いて、一端側２００Ａの接合部と、他端側２００Ｂの接合部を接合して、環状のエスカレータ手摺１００を形成する手順を説明する。
　まず、図６（ａ）に示すように、長尺の手摺部材２００を、エスカレータ装置の仕様に応じた長さに切断する。ここでは、Ｃａ及びＣｂにおいて手摺部材２００を切断する。
　次に、手摺部材２００の一端側２００Ａに、接合部を形成する。なお、ここでは、一端側２００Ａの接合部を形成する手順を説明した後に、他端側２００Ｂの接合部を形成する手順を説明するが、他端側２００Ｂの接合部を先に形成してもよいし、一端側２００Ａの接合部の形成と、他端側２００Ｂの接合部の形成を、同時に進行させてもよい。
　まず、図６の（ａ）に示す、手摺部材２００の一端側２００Ａのｄ１の部位において、抗張体２０の周囲を覆っている、本体部１０を形成する熱可塑性樹脂と、帆布３０とを、加熱装置や切削装置などの手段を用いて削除し、抗張体２０のみを露出させる。
　次に、手摺部材２００の一端側２００Ａのｄ２の部位において、手摺部材２００の表側を覆っている熱可塑性樹脂を削除し、先に露出させた抗張体２０に続けて、ｄ２の部位の抗張体２０の表側を露出させる。
　次に、図６（ｂ）に示すｄ４の部位において、表側を露出させた抗張体２０と、その裏側の帆布３０との間の熱可塑性樹脂を削除し、帆布３０のラップ部３２を形成する。そして、ｄ４の部位を削除した本体部１０の端面に、本体部１０の接合面１２を形成する。
　次に、図６（ｂ）に示す、一端側２００Ａの抗張体２０を加工し、図６（ｃ）に示すような、階段状の凹部を有する係合部２０ａを形成する。以上により、図７に示すような、抗張体２０の係合部２０ａ、帆布３０のラップ部３２及び本体部１０の接合面１２を有する、一端側２００Ａの接合部が形成される。なお、図７は、手摺部材２００の裏側を上に向けて示している。
　続いて、他端側２００Ｂの接合部を形成する。まず、図６（ａ）に示す、他端側２００Ｂのｄ３の部位において、手摺部材２００の表側を覆っている、熱可塑性樹脂を削除する。そして、図６（ｂ）に示すように、他端側２００Ｂの、抗張体２０の表側を露出させる。
　次に、他端側２００Ｂの抗張体２０の先端を加工し、図６（ｃ）に示すような、階段状の凸部を有する被係合部２０ｂを形成する。
　次に、図示しない加圧装置を用いて、他端側２００Ｂの帆布３０を、手摺部材２００の裏側から押圧して、図５の断面図の３０ｗの領域に示すように、帆布３０を凹ませて、被ラップ部３４を形成する。このとき、帆布３０に形成する凹みは、被ラップ部３４に接着されるラップ部３２の厚みに、被ラップ部３４とラップ部３２とを接着する、接着剤の層の厚みを加えた深さとする。
　次に、他端側２００Ｂの端部に、本体部１０の被接合面１４を形成する。以上により、図８に示すような、抗張体２０の被係合部２０ｂ、帆布３０の被ラップ部３４及び本体部１０の被接合面１４を有する、他端側２００Ｂの接合部が形成される。なお、図８は、手摺部材２００の裏側を上に向けて示している。
　ここで、図６ないし図８では、本体部１０の接合面１２及び被接合面１４は、平面としているが、これに限るものではない。例えば、互いに係合しうるように形成された傾斜面や、凹凸形状としてもよい。
　続いて、図９ないし図１３を参照して、手摺部材２００の一端側２００Ａと、他端側２００Ｂを接合して、環状に形成する手順を説明する。
　図９は、手摺部材２００の一端側２００Ａと他端側２００Ｂを向き合わせた状態を、手摺部材２００の表側から見た図であり、図１０は、図９のＸ－Ｘ線に沿う断面図である。また、図１１は、手摺部材２００の一端側２００Ａと他端側２００Ｂを当接させた状態を、手摺部材２００の表側から見た図であり、図１２は、図１０のＸＩＩ－ＸＩＩ線に沿う断面図である。
　まず、図９及び図１０に示すように、一端側２００Ａと他端側２００Ｂを向き合わせる。次に、帆布３０の被ラップ部３４の表面と、ラップ部３２が被ラップ部３４に重なる面のうち、少なくとも一方の面に、接着剤を塗布する。
　次に、一端側２００Ａを、図９に矢印で示すように、他端側２００Ｂに向けて移動させ、図１１に示すように、一端側２００Ａの本体部１０の接合面１２と、他端側２００Ｂの本体部１０の被接合面１４とを当接させる。
　次に、帆布３０のラップ部３２を、他端側２００Ｂの被ラップ部３４を覆うように重ねて接着する。さらに、図１１に示すように、抗張体２０の係合部２０ａの凹部と、被係合部２０ｂの凸部とを係合させる。
　次に、図１２に示すように、本体部の接合部Ｐ１、帆布の接合部Ｐ２、抗張体の接合部Ｐ３の周囲における、本体部１０を削除した部位に、本体部１０と同じ熱可塑性樹脂である補充樹脂５０を盛り付ける。
　次に、図１３に示すように、熱プレス装置６０により、補充樹脂５０を盛り付けた部位を含む、接合部の周辺を、上下方向から加圧するとともに加熱する。そして、図５に示すようなエスカレータ手摺１００を成形する。以上により、実施の形態１によるエスカレータ手摺を得ることができる。
　このようなエスカレータ手摺１００の製造方法によれば、エスカレータ手摺が曲げられたときに、全ての接合部に、同時に曲げ応力が働くことのない、エスカレータ手摺を製造することができる。
　なお、実施の形態１では、一端側２００Ａを、図９に矢印で示すように、他端側２００Ｂに向けて移動させて、接合面１２と被接合面１４とを当接させているが、これに限るものではない。例えば、他端側２００Ｂを、一端側２００Ａに向けて移動させてもよいし一端側２００Ａ及び他端側２００Ｂの両方を、互いに近づける方向に移動させてもよい。
　また、実施の形態１では、最初に、本体部１０の接合面１２と被接合面１４とを当接させ、次に帆布３０を接着し、最後に抗張体２０を係合させているが、これらの順序は、必要に応じて適宜変更可能である。
　そして、ラップ部３２及び被ラップ部３４に接着剤を塗布するタイミングは、一端側２００Ａと他端側２００Ｂを向き合わせる前であってもよいし、本体部１０の接合面１２と被接合面１４とを当接させた後であってもよい。
　さらに、実施の形態１では、長尺の手摺部材２００を、エスカレータ装置の仕様に応じた長さに切断する際に、Ｃａ及びＣｂにおいて手摺部材２００を切断したが、手摺部材２００の一方の端部が、図２に示すような、既に切断した状態となっていれば、ＣａあるいはＣｂのうち、いずれか一方のみを切断すればよい。
　実施の形態２．
　次に、実施の形態２によるエスカレータ手摺１００の製造方法について説明する。
　実施の形態２によるエスカレータ手摺１００の製造方法は、手摺部材２００の一端側２００Ａと、他端側２００Ｂを接合して、環状に形成する工程において、本体部１０の接合面１２と、本体部１０の被接合面１４を当接させる前に、接合面１２と被接合面１４を加熱して、溶融させる。
　そして、接合面１２と被接合面１４とを、溶融した状態で当接させる。その後、熱プレス装置６０による加圧、加熱を行うことにより、接合面１２と被接合面１４とを溶着させて接合する。その他の手順については、実施の形態１によるエスカレータ手摺１００の製造方法と同様である。
　実施の形態２のエスカレータ手摺１００の製造方法によれば、熱プレス装置６０で本体部１０の成形をする際に、接合面１２と被接合面１４を、溶融した状態で当接させ、その後、熱プレス装置６０による成形を行う。これにより、熱プレス装置６０による成形を行う際に、一端側２００Ａと他端側２００Ｂとの間に、熱膨張による差が生じないので、本体部１０の接合面に隙間が生じることを防止できる。よって、本体部１０の接合部の剛性の低下を防ぎ、耐久性のあるエスカレータ手摺１００を得ることができる。
　実施の形態３．
　次に、実施の形態３によるエスカレータ手摺１００の製造方法について説明する。
　実施の形態３によるエスカレータ手摺１００の製造方法は、補充樹脂５０を盛り付ける際に、図１３に示すように、手摺部材２００の一端側２００Ａと他端側２００Ｂを、それぞれクランパ７０及びクランパ７１でクランプする。
　次に、クランパ７０及びクランパ７１を、それぞれ図１３に示す矢印の方向に移動させる。そして、手摺部材２００の一端側２００Ａと他端側２００Ｂを、互いに押し付けあう方向に加圧する。
　その後、熱プレス装置６０による加圧、加熱を行って成形する。なお、熱プレス装置６０による加圧を開始した後に、クランパ７０及びクランパ７１による加圧を解除するようにしてもよい。その他の手順については、実施の形態１によるエスカレータ手摺１００の製造方法と同様である。
　実施の形態３によるエスカレータ手摺１００の製造方法によれば、手摺部材２００の一端側２００Ａと他端側２００Ｂを、それぞれクランプして、互いに押し付けあうように加圧した状態で、熱プレス装置６０により成形を行う。これにより、本体部１０の接合面１２と被接合面１４との間に、隙間が生じないように密着させた状態で、熱プレス装置６０による成形をおこなうことができる。よって、本体部１０の接合部の剛性の低下を防ぎ、耐久性のあるエスカレータ手摺１００を得ることができる。
　実施の形態４．
　図１４は、実施の形態４のエスカレータ手摺１００を構成する手摺部材２００の、一端側２００Ａの接合部を示す図である。実施の形態４のエスカレータ手摺１００は、手摺部材２００の一端側２００Ａにおける、ラップ部３２の形状が、実施の形態１とは異なる。他の構成は、実施の形態１と同様である。
　実施の形態４のエスカレータ手摺１００においても、実施の形態１のエスカレータ手摺１００と同様に、図５に示す帆布３０をオーバーラップさせた領域３０ｗにおいて、ラップされる側の一端側２００Ａのラップ部３２と、ラップされる側の他端側２００Ｂの被ラップ部３４は、接着剤により固定される。エスカレータ手摺１００が屈曲されると、領域３０ｗの端部であるＰ２の位置に高い応力が発生し、接着剤が剥離するおそれがある。
　図１４に示すように、実施の形態４による手摺部材２００は、ラップする側の一端側２００Ａにおける、帆布３０のラップ部３２を斜めに切断して、斜裁部８０を形成している。これにより、エスカレータ手摺１００を曲げた際に、一端側２００Ａの帆布の接合部Ｐ２に発生する応力を軽減することができ、接着剤の剥離を抑制することができる。
　なお、実施の形態４では、斜裁部８０を、手摺部材２００の表側が裏側よりも長くなるように形成したが、これに限るものではない。例えば、図１５に示す変形例の斜裁部９０のように、手摺部材２００の裏側が表側よりも長くなるように形成してもよい。
　実施の形態５．
　図１６は、実施の形態５のエスカレータ手摺１００を構成する手摺部材２００の断面を示す図である。また、図１７は、実施の形態５のエスカレータ手摺１００の製造方法を示す図である。実施の形態５のエスカレータ手摺１００は、手摺部材２００の本体部１０の接合位置が、実施の形態１とは異なる。他の構成は、実施の形態１と同様である。
　図１６に示すように、実施の形態５の手摺部材２００は、本体部１０の裏側の一部の被覆樹脂４０を除去し、一端側２００Ａと他端側２００Ｂを接合した後に、除去した部位に新たに被覆樹脂４０を盛り付けている。以下に、実施の形態５によるエスカレータ手摺１００の製造手順を説明する。
　まず、図１７の（ａ）に示すように、手摺部材２００における、Ｐ４からＰ５の範囲において、本体部１０の、帆布３０の折り返し部より裏側の部分を除去する。Ｐ４及びＰ５は、帆布３０をオーバーラップさせる領域３０ｗの外側とする。なお、図１７は、一端側２００Ａと他端側２００Ｂが接合された状態で示しているが、本体部１０は、接合する前に除去するものとする。
　次に、実施の形態１の製造方法と同様に、図１０に示すようにラップ部３２の帆布と被ラップ部３４の帆布を重ね合わせる。次に、図１７の(ｂ)に示すように、本体部１０を除去した部位に被覆樹脂４０を盛りつけ、熱プレス装置６０により加圧及び加熱を行い、エスカレータ手摺１００を成形する。
　このように、実施の形態５のエスカレータ手摺１００によれば、被覆樹脂の接合部Ｐ４，Ｐ５を、本体部の接合部Ｐ１及び帆布の接合部Ｐ２と異なる位置に設けている。これにより、本体部の接合部Ｐ１と、帆布の接合部Ｐ２及び抗張体の接合部Ｐ３、被覆樹脂の接合部Ｐ４，Ｐ５の全ての接合部に、同時に曲げ応力が加わることが回避される。よって、エスカレータ手摺１００に、歪みや亀裂が生じることを防止することができる。
　１０　本体部、１２　接合面、１４　被接合面、２０　抗張体、２０ａ　係合部、２０ｂ　被係合部、３０　帆布、３２　ラップ部、３４　被ラップ部、４０　被覆樹脂、５０　補充樹脂、６０　熱プレス装置、７０，７１　クランパ、８０　斜裁部、９０　斜裁部、１００　エスカレータ手摺、２００　手摺部材、２００Ａ　一端側、２００Ｂ　他端側、Ｐ１　本体部の接合部、Ｐ２　帆布の接合部、Ｐ３　抗張体の接合部、Ｐ４，Ｐ５　被覆樹脂の接合部。

Claims (12)

  1. 　本体部と、抗張体と、帆布とを有する長尺の手摺部材の、
    　一端側と他端側を接合して環状に形成したエスカレータ手摺であって、
    　前記本体部の接合部は、前記エスカレータ手摺の長手方向において、
    　前記抗張体の接合部及び前記帆布の接合部のうち、
    　少なくとも一方と離間した位置に設けられている、エスカレータ手摺。
  2. 　本体部と、抗張体と、帆布とを有する長尺の手摺部材の、
    　一端側と他端側を接合して環状に形成したエスカレータ手摺であって、
    　前記本体部の接合部と、前記抗張体の接合部と、前記帆布の接合部とを、
    　前記エスカレータ手摺の長手方向において、互いに離間した位置に設けた、エスカレータ手摺。
  3. 　前記帆布は、
    　前記手摺部材の前記一端側に形成されたラップ部と、
    　前記手摺部材の前記他端側に形成された被ラップ部とを有し、
    　前記ラップ部は、前記被ラップ部に重ねて接着されている、
    　請求項１または２に記載のエスカレータ手摺。
  4. 　前記ラップ部は、前記手摺部材の表裏方向に傾斜させて形成されている、
    　請求項３に記載のエスカレータ手摺。
  5. 　前記一端側の前記本体部と、前記他端側の前記本体部は、
    　前記手摺部材の裏面側に形成された切除部をそれぞれ有し、
    　前記切除部は、被覆樹脂により接合される、
    　請求項１から４のいずれか１項に記載のエスカレータ手摺。
  6. 　前記一端側及び前記他端側における前記切除部の端部は、
    　前記本体部の接合部及び前記帆布の接合部から離間した位置に設けられる、
    　請求項５に記載のエスカレータ手摺。
  7. 　本体部と抗張体及び帆布を有する長尺の手摺部材の、
    　一端側における、前記本体部と前記抗張体及び前記帆布と、
    　他端側における、前記本体部と前記抗張体及び前記帆布とを接合して、
    　環状に形成する工程を有する、エスカレータ手摺の製造方法であって、
    　前記本体部と前記抗張体及び前記帆布のそれぞれを、前記手摺部材の長手方向において、
    　互いに離間した位置で接合する、エスカレータ手摺の製造方法。
  8. 　前記帆布を接合する工程は、
    　前記手摺部材の前記一端側に、前記帆布のラップ部を形成し、
    　前記手摺部材の前記他端側に、前記帆布の被ラップ部を形成し、
    　前記ラップ部を前記被ラップ部に重ねて接合する工程を有する、
    　請求項７に記載のエスカレータ手摺の製造方法。
  9. 　前記一端側における、前記本体部と前記抗張体及び前記帆布と、
    　前記他端側における、前記本体部と前記抗張体及び前記帆布とを接合する工程は、
    　前記本体部の接合部と前記抗張体の接合部及び前記帆布の接合部の周辺を、
    　熱可塑性樹脂で覆う工程を有する、
    　請求項８に記載のエスカレータ手摺の製造方法。
  10. 　前記一端側の前記本体部と、前記他端側の前記本体部とを接合する工程は、
    　前記一端側における、前記本体部の一部を除去した除去部と、
    　前記他端側における、前記本体部の一部を除去した除去部とに、
    　被覆樹脂を盛り付ける工程を有する、
    　請求項７に記載のエスカレータ手摺の製造方法。
  11. 　前記本体部を接合する工程は、
    　前記本体部の前記一端側と前記他端側を、加熱して溶融させる工程と、
    　前記溶融させた前記本体部の前記一端側と前記他端側を、
    　互いに当接させて溶着する工程を有する、
    　請求項７から１０のいずれか１項に記載のエスカレータ手摺の製造方法。
  12. 　前記本体部を接合する工程は、
    　前記本体部の前記一端側と前記他端側を、互いに当接させて、
    　前記手摺部材の長手方向に加圧する工程を有する、
    　請求項７から１１のいずれか１項に記載のエスカレータ手摺の製造方法。
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