WO2018028980A1 - Maschinenanordnung mit druckeinrichtung zum sequentiellen bearbeiten bogenförmiger substrate - Google Patents

Maschinenanordnung mit druckeinrichtung zum sequentiellen bearbeiten bogenförmiger substrate Download PDF

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WO2018028980A1
WO2018028980A1 PCT/EP2017/068774 EP2017068774W WO2018028980A1 WO 2018028980 A1 WO2018028980 A1 WO 2018028980A1 EP 2017068774 W EP2017068774 W EP 2017068774W WO 2018028980 A1 WO2018028980 A1 WO 2018028980A1
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Christian Ziegenbalg
Uwe Becker
Ulrich KÖHLER
Frank Schumann
Carsten Reinsch
Michael Koch
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Koenig & Bauer Ag
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    • B41J3/546—Combination of different types, e.g. using a thermal transfer head and an inkjet print head

Definitions

  • the invention relates to a machine arrangement for sequential processing
  • WO 2004/013704 A1 is a digital printing machine for the direct
  • EP 2 540 513 A1 discloses a machine arrangement for the sequential processing of a plurality of sheet-like substrates each having a front side and a rear side, comprising a first printing cylinder and a second printing cylinder
  • At the front of the respective substrate drying dryer are arranged, wherein in each case at the periphery of the second printing cylinder at least one of the back of the substrate printing second non-impact printing device and in
  • EP 1 440 351 B1 discloses a digital printing machine for direct, contactless sheet printing, with an elastically related sheet
  • Transport device comprises at least one gripper for holding the sheet on the circumference of the transport device and / or is provided with a stop for positioning the leading edge of the sheet, and with a circumferential direction of the
  • Transport device format variable digital printing unit wherein the distance between the maximum point of the gripper and / or stop and the surface to be printed on the substrate during the printing process is less than the distance between the surface to be printed on the substrate and the digital printing unit, the maximum point of the gripper and / or attack the surface of the unrelated transport device surmounted.
  • DE 10 2015 21 1 637 A1 discloses a device for transporting sheets through a printing unit with an inkjet printing cylinder and at least one transfer drum, wherein each sheet is held on an inkjet printing cylinder and is transferred by leading edge transfer from an upstream transfer drum. wherein a tensioning roller for wrinkle-free position of the sheet is provided on the inkjet printing cylinder.
  • a digital printing machine for sheetfed printing is known, with a circumferentially unformatted digital printing unit, a digital printing unit downstream of the intermediate cylinder, which is at least partially coated with an elastic material, and a downstream of the intermediate cylinder
  • Counterpressure cylinder is guided by more than 360 °, wherein the printing material with the reverse side again comes into the effective range of a Farb adoptedungsaku, of which the substrate was printed on an upstream impression cylinder already on the Perfecting, the Farb Committeeungsech between two downstream impression cylinders can be preferably pivoted , wherein the pivotable paint application unit z. B. is an inkjet printhead.
  • a sheet-fed printing machine with a feeder for feeding sheet to be printed in the sheet-fed press, with at least one printing unit and / or coating unit for printing the sheet with a static, identical for all sheets printed image, with a boom for discharging printed sheet from the sheet-fed press, and with at least one built-in sheetfed press formless printing device for printing the sheet with a particular dynamic, variable printed image, wherein the or each druckformlose printing device in the
  • Sheet-fed printing machine is integrated controllable depending on process parameters or operating parameters or job parameters or quality parameters.
  • From DE 10 2009 002 580 A1 is a printing machine, in particular
  • Sheetfed offset printing machine known, wherein arranged in series each configured as a printing or coating unit base modules, a sheet delivery base module is arranged downstream, wherein the sheet delivery base module has a sheet material leading printing cylinder, wherein on the circumference of the printing cylinder of the
  • Sheet delivery base module an inkjet device for marking the substrate is arranged.
  • DE 200 06 513 U1 relates to a sheet-fed rotary printing press with a Sheet feeder, a sheet delivery and a plurality of between the
  • Sheet feeder and the sheet delivery arranged, in their basic structure equal to each other base modules, a sheet guiding cylinder and a
  • Sheet conveying device and a sheet guiding cylinder is arranged, wherein the multifunction module is prepared for the cultivation of several different auxiliary devices, wherein the multifunction module z. B. is equipped for the cultivation of an inkjet marking.
  • Processing stations wherein at least one of the processing stations each having a substrate each printing non-impact printing device, wherein the respective non-impact printing device having processing station comprises a printing cylinder, wherein the respective non-impact printing device respectively disposed on the circumference of the printing cylinder is.
  • EP 2 610 064 A1 discloses an ink jet recording apparatus comprising a) a conveying device having a moving suction surface for Having conveyed a cut paper medium by sucking the medium to the suction surface, and suction holes, evenly in the regions of
  • Suction surface are arranged; and b) a recording head which forms an image by ejecting ink by an ink-jet method onto a surface of the medium conveyed by the conveying device.
  • JP 2015 63 398 A discloses an ink jet recording apparatus having a transport cylinder formed as a suction drum.
  • EP 2 752 380 A1 discloses a conveying device and an image-forming device, wherein the conveying device has a drum with a plurality of suction fields.
  • the invention has for its object to provide a machine assembly for sequentially processing a plurality of arcuate substrates.
  • the solution described can be used in a hybrid, arcuate substrate processing machine assembly, preferably in a hybrid printing machine, which achieves the high productivity of a conventional, e.g. B. in an offset printing method or in a Flexod jerking process or in a screen printing process printing device or a coating device, in particular a coating unit variable in combination with at least one flexible each variable printing images printing, z. B. formed as an inkjet printer non-impact Uses printing device, both the conventional printing device or the coating device and the non-impact printing device are used in-line production inline each with the optimum working speed for them.
  • Such a hybrid machine arrangement is in particular for the production of packaging means, for. B. from sheet for the production of cartons very beneficial because each of the strengths of each of the printing devices are used, resulting in a flexible and economical production of packaging materials.
  • Gripper bars or gripper carriage each with a transfer of the arcuate substrates each in the gripper close to a next processing station ensures the highest possible register accuracy.
  • Fig. 1 is a block diagram showing various production lines
  • Fig. 2 shows a first machine arrangement with several different
  • Fig. 3 to 8 further machine arrangements each with several different
  • Fig. 1 1 to 13 machine arrangements with a pressure cylinder and a
  • Fig. 14 is a detail view of a printing cylinder and a transfer drum
  • Fig. 15 a printing cylinder
  • 16 is a first perspective view of a detail of the
  • 17 is a second perspective view of a detail of the
  • FIG. 18 shows the printing cylinder in cooperation with a transfer drum
  • 19 is a perspective view of a comb vacuum cleaner with a
  • Fig. 1 illustrates in a block diagram various production lines, each with a machine arrangement with several particular different processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 for processing at least one sheet-shaped substrate, in particular a printing material, preferably a particular rectangular printed sheet, short of a sheet realized or at least feasible, this at least one substrate depending on the material, material thickness and / or grammage is rigid or limp formed.
  • a production line during a certain production successively a plurality of sheets, that is, a sequence of sheets in each case by means of the same processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 edited.
  • each of these processing stations is preferably 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 each as a z.
  • functionally independent module is formed, which is to be understood by a module usually an independently produced or at least one mounted in their own frame each machine unit or functional assembly.
  • the modules lined up in the machine arrangement subdivide this machine arrangement into individual units, wherein adjacent modules essentially have a vertical joining surface at their joint.
  • Each of the processing stations 01, which are arranged in the respective machine arrangement; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 is therefore preferably made independently and is in a preferred
  • Machine arrangement each depending on a particular production by a selection and compilation of at least three different each sheet-processing, cooperating in the particular production, each designed as a module processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 is formed, each embodies a specific production line.
  • Production lines each by a specific machine arrangement with multiple processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 is embodied in each case, in particular for the production of a packaging material formed from the printing substrate, preferably from the printed sheet.
  • the packaging materials to be produced are z. B. each a carton, each made of printed sheet.
  • the various production lines are therefore designed in particular for the production of different packaging means.
  • the processing of the printing material required during a specific production takes place in each case inline, ie the processing stations 01 involved in the specific production; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 are selected during the passage of the printing material by the selected for the respective production, the respective processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 having machine arrangement in an ordered sequence one after the other and used in a coordinated manner, without a production being carried out during the production carried out with the respective machine arrangement
  • Interim storage for the substrate, d. H. the machined bow is provided.
  • production lines is common that they each cooperate with a processing station 06, the at least one non-impact printing device 06, preferably several, z. B. four, five, six, seven or more in each case individually controlled non-impact printing devices 06, wherein these non-impact printing devices 06 are preferably arranged in the transport direction T of the printing material one behind the other and are designed such that they each print substrate can print or at least print at least almost in its full, transverse to the transport direction T directed width.
  • a non-impact printing device 06 uses a printing process without a fixed printing form and can in principle print-to-print the substrate, for. B. print each of this printing device 06 just fed sheet with a different from the previous print image image.
  • the respective non-impact printing device 06 is respectively
  • Inkjet printers are dot matrix printers that produce a printed image by the selective firing or deflection of small droplets of ink, the inkjet printer either as a continuous-flow device
  • Laser printers generate the respective print image in an electrophotography process.
  • a machine processing a substrate with at least one non-impact printing device 06 is z. B. also referred to as a digital printing machine.
  • Machine arrangement with several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 as printing material in each case a sequence of particular rigid sheet z.
  • B. is processed from a paper, a single-ply or multi-ply cardboard or a cardboard in particular to a packaging material.
  • the substrates paper, cardboard and paperboard differ in terms of their grammage
  • Print material In general, the abovementioned printing material with a
  • Basis weight between 7 g / m 2 and 150 g / m 2 as paper, between 150 g / m 2 and 600 g / m 2 as cardboard and with more than 600 g / m 2 as cardboard.
  • Folding cartons are used in particular cartons or cardboard, each having a good printability and for subsequent finishing or processing such.
  • B. are suitable for painting and punching. These cartons or cardboard are of their fiber use as needed z.
  • a format of the bow is z. B. in the range between 340 mm x 480 mm and 740 mm x 1060 mm, where the format information i. d. R.
  • the first number indicates a length in the transport direction T
  • the arc and the second number indicates an orthogonal to the transport direction T directed width of the arc.
  • Transport direction T of the printing substrate substantially from right to left, each of the two processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 connecting direction arrows each one from the substrate to
  • Each production begins with sheets provided in the processing station 01, with the processing station 01 as a Feeder 01, z. B. as a sheet feeder 01 or as a magazine feeder 01 is formed.
  • a sheet feeder 01 usually takes a z. B. stacked on a pallet stack of sheets, whereas a magazine feeder 01 has a plurality of compartments, in which each sheet, in particular stack of z. B. different types of sheets or sheets of different formats are inserted or at least inserted.
  • the feeder 01 z. B. by means of a suction head 41, the stacked sheets and performs them in a sequence of mutually separated sheet or in a scale flow of the next production in the specific production station 02; 03; 04; 06 too.
  • the next processing station 02; 03; 04 is z. B. as a Primer Kireinnchtung 02 or as a Kaltfolien adoptedeinnchtung 03 or as an offset printing device 04 or as a flexographic printing device 04 is formed.
  • the next processing station 06 can also be directly z. B. be the at least one non-impact printing device 06.
  • the offset printing device 04 is preferably designed as a sheet-fed offset printing machine, in particular as a sheet-fed printing press with a plurality of printing units 86 in FIG.
  • the offset printing device 04 provides the sheets with at least one static, d. H. during the printing process due to the bondage to the printing form used invariable print image, whereas the non-impact printing device 06 provides the sheet with at least one content-changing or at least variable printed image.
  • the sheet is then from there i. d. R. transported to the processing station 04 formed as an offset printing device 04.
  • Kaltfoliencultivatedeinnchtung 03 a detached from a carrier foil metallized coating layer is transferred to the substrate.
  • Kaltfolien adoptedeinnchtung 03 is advantageously z.
  • first printing unit 87 is applied by means of a standard printing form a special adhesive on the substrate, ie the respective sheet.
  • Transport direction T of the printing material second printing unit 88 is equipped with a the film to be transferred paint layer having film transfer device.
  • the film carrying the lacquer layer is moved from an unwinding station into a printing gap between a transfer cylinder and one with this transfer cylinder
  • paint layer coloring are an aluminum layer and a
  • a z. B. particularly absorbent and / or for printing with a non-impact printing device 06 to be processed substrate is from the investor 01 a z. B. as a primer applicator 02 trained next processing station 02 is supplied to at least one surface of this printing material before printing or painting with a z. B. to coat water-based primer, in particular to seal.
  • the primer provides a primer or first coat of the
  • Printing material in particular to improve adhesion of a subsequently applied to the substrate ink or ink or only allow.
  • This is z. B. applied a white paint on the substrate.
  • the primer applicator 02 is z. B. formed in conjunction with a printing unit 86 of a rotary printing press and has z. B. one with a system pressure cylinder 1 19 cooperating
  • the primer is applied by means of the primer applicator 02 either over the entire surface or only at certain, ie predetermined locations, ie partially applied to the substrate.
  • Primer declinedage 02 processed substrate, z. B. bow, is the next processing station z. B. an offset printing device 04 and / or z. B. a non-impact printing device 06 is supplied.
  • the one of z. B. executed as a flexographic printing device 04 processing station 04 executed flexographic printing is a direct high-pressure process in which the raised areas of the printing plate are image-bearing, which is often used for printing
  • Packaging means made of paper, cardboard or cardboard, of metallized foil or of a plastic such.
  • PE PET, PVC, PS, PP, PC is used.
  • flexographic printing low-viscosity inks and flexible printing plates are used
  • Photopolymer or rubber exist.
  • a flexographic printing device 04 a) an anilox roller over which the printing plate is colored, b) a printing cylinder, also called a plate cylinder, on which the printing plate is fixed, and c) a
  • Impression cylinder that guides the substrate.
  • Processing station 04 preferably has several, z. B. at least four printing units 86, wherein each printing unit 86 preferably prints a different ink, so that the substrate when passing through the flexographic printing device 04 or the offset printing device 04 each multicolored, z. B. is printed in a four-color print.
  • the inks yellow, magenta, cyan and black are used in particular as printing inks.
  • the processing station 04 which prints the sheets with at least one static print image, is designed as a printing device 04 that prints in a screen printing process. After processing of the printing material in the at least one non-impact printing device 06, this printing substrate is z. B. as a dryer 07,
  • intermediate dryer 07 formed processing station 07 supplied said intermediate dryer 07 as a respective substrate z. B. is formed by hot air and / or by irradiation with infrared or ultraviolet radiation drying, wherein a drying by ultraviolet radiation dryer z. B. is designed as an LED dryer, the type of radiation is particularly dependent on whether the ink or ink applied to the substrate
  • the substrate is z. B. supplied as a painting 08 trained processing station 08.
  • the coating device 08 carries on the substrate preferably a z. B.
  • a coating device 08 applying a dispersion varnish to the printing substrate consists either of an anilox roller, a chamber doctor blade and an applicator roller (comparable to a flexographic printing unit) or of a dipping and application roller.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • a printing plate preferably on Fotopolymerisationsbasis be on the substrate z.
  • said dryer 09 is designed to dry as a respective substrate by hot air and / or by irradiation with infrared or ultraviolet radiation, wherein a dryer drying by ultraviolet radiation z. B. is designed as an LED dryer. If the relevant machine arrangement along the transport path of the
  • Reference numeral 09 preferably in the transport direction T of the printing material last of these multiple dryer 07; 09, wherein the intermediate dryer or dryer 07 and the (final ) T rockner 09 are structurally the same or can be designed differently.
  • a ultraviolet radiation-drying substrate is supplied, ie a substrate on which a curable by a UV-curing ink or ink or a UV-curing lacquer, for. B. a gloss varnish is applied, this dryer 09 is equipped with an ultraviolet radiation generating radiation source.
  • dispersion varnishes more intense gloss and matt effects can be achieved compared to the classic oil-based varnish. Special optical effects can be achieved by effect pigments in the paint.
  • Primer applicator 02 the cold foil applicator 03 and the
  • z. B by punching, grooving and / or separating parts, in particular breaking benefit from their respective composite in preferably printed sheet.
  • Each of the aforementioned further processing is carried out in or from a processing unit 46.
  • the mechanical further processing is preferably carried out in cooperation with a cylinder transporting the respective sheet.
  • last dryer 09 of the substrate reaches a display 12, which in each of the illustrated in Figure 1, each by a specific arrangement of processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 embodied production lines respectively forms the last processing station 12.
  • the previously processed sheet z. B preferably stacked on a pallet.
  • the previously mentioned order of the processing stations 01 arranged in the respective machine arrangement is 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 only by way of example and depending on the particular produced Print product modifiable.
  • the following production lines are formed or at least formable:
  • Sheet feeder 01 Primer applicator 02; Non-impact printing device 06;
  • sheet feeder 01 Primer applicator 02; Non-impact printing device 06;
  • sheet feeder 01 Primer applicator 02; Non-impact printing device 06;
  • Dispersion varnish and UV-curing varnish Dryer 09 with hot air and / or IR radiation source or UV radiation source; Display 12
  • sheet feeder 01 Primer applicator 02; Non-impact printing device 06;
  • sheet feeder 01 Offset printing device 04; Non-impact printing device 06;
  • Sheet feeder 01 Non-impact printing device 06; Intermediate dryer 07 with UV radiation source; Dryer 09 with UV radiation source; mechanical
  • Processing stations for processing of sheets wherein in the transport direction T of Sheet several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 are arranged one after the other for inline processing of these sheets, wherein at least one of these processing stations 06 is formed as a non-impact printing device 06, wherein in the transport direction T of the sheet of non-impact printing device 06 upstream first processing station 01 as a sheet feeder 01 or is designed as a magazine feeder 01, wherein a arranged between the first processing station 01 and the non-impact printing device 06 processing station 08 is formed as a respective paint on the arc-applying first coating device 08, wherein between the first coating device 08 and the Non Impact printing device 06 a first dryer 07 is arranged, wherein a transport cylinder at least one transport cylinder 39 having first transport cylinder arrangement, the sheet from the first dryer 07 to the non-impact printing device 06 is arranged transporting, wherein
  • a third dryer 09 is arranged downstream, being arranged in the transport direction T of the sheet after the third dryer 09, a display 12 for the sheet. It can be between the third dryer
  • a mechanical further processing device 1 1 may be arranged. Furthermore, in the transport direction T, the sheet before the non-impact printing device 06 z. B. a cold foil applying coating device 03 is arranged.
  • the non-impact printing device 06 preferably has a plurality of individually controlled inkjet printers along the transport path of the sheets. In the area of action of the non-impact printing device 06, the sheets are preferably guided on a transport device lying flat, wherein the
  • Transport device at least in the area of action of the non-impact printing device 06 for the sheet each having a curved transport path, wherein the
  • Transport device in the area of action of the non-impact printing device 06 is designed as a multi-sized pressure cylinder 22.
  • the bow In the transport direction T the bow is in front the non-impact printing device 06 z. B. arranged a transfer device, wherein the transfer device, the arc z. B. in each case at least in its axial register and / or circumferential register in register relative to the printing position of the non-impact printing device 06 aligns, wherein the transfer device z. B. has a respective arc holding suction air suction drum.
  • This machine arrangement is designed to print the sheets, in particular in each case with a water-based printing ink or with an ultraviolet curing ink.
  • Machine arrangement is formed in particular producing different packaging means.
  • the device for transferring the coming of the non-impact printing device 06 arc to the second coating device 08 is z. B. formed as a at least one transport cylinder 39 having second transport cylinder assembly.
  • Fig. 2 shows an example of a machine arrangement with several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 according to the aforementioned production line no. 6.
  • sheets are in a sheet feeder 01 z. B. with a suction head 41 individually picked up from a stack and successively in a cycle of z. B. 10,000 pieces per hour z. B. to an offset printing device 04 with z. B. passed four arranged in a row printing units 86.
  • a rotary body in particular a cylinder, preferably a transfer drum 43, which is arranged in each case between two directly adjacent printing units 86.
  • the offset printing device 04 takes over the sheet fed from the sheet feeder 01 z. B. with a swinging gripper 13 and passes the bow to a z. B. simply formed, ie at its periphery in each case only a single substrate transporting
  • Transfer drum 14 of the offset printing device 04 wherein the sheets are then performed in the offset printing device 04 in a gripper closure from one to the next printing unit 86.
  • the sheets are printed on at least one side.
  • the sheet in the offset printing device 04 can also be printed on both sides, ie in perfecting.
  • Transport cylinder arrangement passed to at least one non-impact printing device 06.
  • the non-impact printing device 06 preferably has a plurality, z. B. five linearly arranged in a row, in particular each individually controlled
  • the z. B. in the inks cyan, magenta, yellow and / or black, and preferably in addition at least one custom printing ink such. B. orange and / or green and / or violet print.
  • Transport path a display 12, in particular a multi-stack delivery be provided.
  • Further processing device 1 1 arranged a multi-stack delivery. As can be seen from FIG. 2, each of the sheets arranged in the machine arrangement in the transporting direction T after the sheet feeder 01 up to the delivery 12
  • Processing stations 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 each at least one
  • FIGS. 2 to 13 show at least one pressure cylinder 22 arranged in the processing station 06 having the non-impact printing device 06; 38 formed at least three times the size, preferably four times the size.
  • the coating device 02; 08, ie in particular the primer application device 02 and / or the painting device 08 each have a two-fold size for the sheet transport
  • Machine arrangement are with the exception of the relevant in the at least one non-impact printing device 06 having processing station 06 arranged pressure cylinder 22; 38 all other transport cylinder 39 or other sheet-guiding cylinder 43; 44, for example, the same size, especially two-sized.
  • the feeder 01 in particular in the sheet feeder 01 picked up by a stack sheets are separated from each other individually z. B. by the z. B. offset printing device 04 trained non-impact printing device 06 upstream processing station 02; 03; 04 transported at a first transport speed.
  • the upstream of the non-impact printing device 06 z. B. formed as offset printing device 04 processing station 02; 03; 04 transferred to the non-impact printing device 06 sheets are transported in this non-impact printing device 06 with a second transport speed, wherein the valid in the non-impact printing device 06 second transport speed i. d. R. is lower than the z. B. applicable in the offset printing device 04 first transport speed.
  • the z. B. applicable in the offset printing device 04 To adapt the z. B. applicable in the offset printing device 04 first
  • Transport speed to the i. d. R. lower applicable in the non-impact printing device 06 second transport speed is z. B. between directly
  • Transport speed is preferably maintained when in the non-impact printing device 06 printed sheet first to an intermediate dryer 07 or dryer 09 and from there z. B. by means of a feed table to a mechanical
  • Further processing device 1 1 continue to be transported to the display 12. However, the sheets can be brought from their second transport speed to a third transport speed, if this is the non-impact printing device 06 downstream z. B. as mechanical
  • Further processing device 1 1 trained processing station 08; 09; 1 1, wherein the third transport speed i. d. R. is higher than the second
  • Transport speed and z. B. corresponds again to the applicable in particular in the offset printing device 04 first transport speed. Before the mechanical processing device 1 1 z. B. the second
  • Transport cylinder arrangement provided, which picks up the coming from the intermediate dryer 07 or dryer 09 sheet and mechanical
  • Further processing device 1 1 transported. Also in the field of mechanical, in series z. B. several processing units 46 having further processing device 1 1 is for a transfer of the sheet from one to the next in a row
  • processing units 46 each have a rotary body, in particular a cylinder, preferably a transfer drum 44 is provided, which is arranged between each two adjacent processing units 46.
  • One of the processing units 46 is z. B. as a stamping, in particular as a rotary punching, another
  • Processing unit 46 the mechanical processing of the sheet is preferably in cooperation with a respective cylinder transporting the respective sheet trained educated. After their mechanical processing, the sheets and / or cut out of them benefits z. B. transported by means of a chain conveyor 21 to the display 12 and collected there, preferably stacked.
  • the bows are from the output of z. B. formed as an offset printing device 04 of the non-impact printing device 06 upstream processing station 02; 03; 04 at least until the exit of the intermediate dryer 07 or dryer 09, preferably to the beginning of the non-impact printing device 06 downstream z. B. as mechanical processing device 1 1 trained processing station 08; 09; 1 1 each by means of a multi-part, d. H. transported from several in the transport direction T of the sheet successively arranged assemblies, in particular transport units existing transport device, wherein the transport device preferably has a plurality of multi-sized transport cylinder 39.
  • an intermediate dryer 07 or a dryer 09 can also be arranged between the offset printing device 04 and the non-impact printing device 06.
  • the Fig. 2 is also removable, that the respective axes of rotation of
  • Machining cylinders such as. B. the impression cylinder 22 or the respective cylinders of the primer applicator 02, the coating device 08 or a dryer 07, and one of these processing cylinders in the transport direction T of the substrates immediately downstream or directly upstream transport cylinder are arranged vertically offset.
  • a line running through the axis of rotation of a processing cylinder and the axis of rotation of an immediately downstream transport cylinder or transfer drum forms an acute angle a1 to a horizontal, and / or one through the axis of rotation of a processing cylinder and the
  • Transfertrommel extending straight to a horizontal acute angle a2 in the range between 15 ° and 30 °, preferably between 20 ° and 25 °, in particular 22.5 °, wherein the horizontal z. B. in each case by the axis of rotation of the relevant Transport cylinder or through the axis of rotation of the respective transfer drum runs.
  • Transfer drum directed angle a1 is z. B. in the range between the simple and the double directed to the upstream transport cylinder angle a2, preferably between 1, 3 times and 1, 7 times, in particular it is 1.5 times the angle to the upstream transport cylinder angle a2 ,
  • FIGS. 3 to 8 show further machine arrangements, each with several
  • 3 is a machine arrangement with the following in the transport direction T of the printing material successively arranged processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12, sheet feeder 01; Primer applicator 02 or
  • 4 is a machine arrangement with the following in the transport direction T of the printing material successively arranged processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12, sheet feeder 01; Primer applicator 02;
  • 5 is a machine arrangement with the following in the transport direction T of the printing material successively arranged processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12, sheet feeder 01; Primer applicator 02;
  • 6 is a machine arrangement with the following in the transport direction T of the printing material successively arranged processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12, sheet feeder 01; a first offset printing device 04; Cold foil applicator 03; four other offset printing devices 04 in
  • Machine arrangement with the following in the transport direction T of the printing material successively arranged processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12, sheet feeder 01; a first offset printing device 04;
  • each of several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 for the processing of sheets and for the transport of these sheets have at least one transport device to edit sheets of different format, ie of different length and / or width. Therefore, the difference usually R. rectangular arc z. B. in their respective length, with this length each extending in the transport direction T of this arc.
  • the processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 to be fed sequentially sheets are transported by the transport device in each case at a distance, wherein the transport device imprints the sheet to be transported in each case a transport speed, wherein the existing between immediately successive sheet spacing for sheets different in each case in the transport direction T of these sheets extending length by a change the imprinted by the transport device the relevant sheet
  • Transport speed is kept constant, wherein the transport speed of the following in the direction of transport T arc in relation to the
  • Transport speed of the immediately preceding arc is changed.
  • Transport direction T successive arc, ie between the transversely to the Transport direction T extending trailing edge of the previous sheet and extending transversely to the transport direction T leading edge of the immediate
  • Processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 is to be processed after a larger arc length, the sheet shorter length is accelerated by the transport device by increasing its transport speed. Conversely, a larger length of sheet from the transport device by reducing its transport speed
  • Transport speed slows down when the sheet of greater length in the respective processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 is to edit after a shorter arc length.
  • a processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 is preferably a non-impact printing device 06 is used, the
  • Productivity i. d. R. is greatest when you keep the sheets she prints on, regardless of their size, at a constant minimum distance
  • a z. B. 04 formed as an offset printing device 04 is upstream, are fed in the offset printing device 04 printed sheet regardless of their format with a production speed of this offset printing device 04 corresponding transport speed of the transport device, which this sheet from the offset -Printing device 04 predetermined transport speed during their transport with the transport device to a processing speed of the non-impact printing device 06 corresponding transport speed is adjusted.
  • the relevant sheet shall josgende transport speed of a z. B. at a control station of the machine arrangement preferably arranged electronic control unit, wherein the
  • Control unit the setting of the transport speed, in particular to maintain the constant distance between successive arc z.
  • Transport speed is brought to the third transport speed, which means that the relevant sheet is accelerated in particular by the control of the control unit rotation of the transfer drum 31.
  • Fig. 9 shows an example of a machine arrangement with several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12, wherein the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 are arranged in the transport direction T of the substrates one behind the other.
  • the lined-up processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 are each formed as a stand-alone functional module, each of the modules each forms a mounted in a separate frame machine unit.
  • Coating device 02; 03; 08 ie primer applicator 02, Kaltfoliendozens prepared 03 or painting 08
  • a dryer 07 09 or as a printing device 04; 06 or as a mechanical one
  • Further processing device 1 1 are formed, in each case a substrate guide unit 24 and a substrate processing unit 26.
  • the substrate guide unit 24 has to transport the substrates z.
  • Substrate processing unit 26 has, depending on the type of the respective processing station 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1; 12 z. B. the actual Be Anlagenungsseinnchtung 02; 03; 08 or the dryer 07; 09 or at least one printing unit 86; 87; 88 of the printing device 04; 06 or at least one processing unit 46 of the mechanical
  • Substrate processing unit 26 each have a substantially horizontal joining surface at their joint and thus form a substructure module 24 and a superstructure module 26.
  • the machine arrangement shown in FIG. 9 is a machine arrangement for the fine and reprinting and has, starting from a trained as a sheet feeder 01 or magazine feeder 01, stacked substrates successively z. B. with a suction head 41 moving feeder 01 and a downstream swing gripper 13 with a transfer drum 14 in the transport direction T of the substrates (sheet) in succession a Be istungsseignardung 02; 03; 08 especially in the form of a first
  • first non-impact printing device 06 which in each case prints the front side of the substrates, with a first printing cylinder 22, this first printing cylinder 22 preferably being
  • Pressure cylinder 22 has at least as many holding elements on its circumference, that at its circumference three or four substrates are arranged in each case by a frictional connection and / or by a positive fit holding or at least can be arranged.
  • each substrate to be held on the circumference of the printing cylinder 22 is assigned at least one retaining means or retaining element, wherein those
  • Holding elements which are assigned to different substrates, each independently, d. H. are operable separately from each other. Trained as a gripper
  • Retaining elements are in particular in a on the lateral surface of the relevant
  • Pressure cylinder 22 is arranged open channel, wherein the respective channel extends axially on the lateral surface of the respective printing cylinder 22.
  • This means at z. B. four along the circumference of the relevant printing cylinder 22 can be arranged substrates that the relevant printing cylinder 22 has four channels, wherein in each channel at least one holding element is arranged.
  • a channel z. B. also be arranged at least two holding elements, wherein one of these holding elements in the transport direction T of the substrates rear edge of a first of these
  • Holding substrates and another of these holding elements holds a leading edge in the transport direction T of the substrates of a first substrate on the circumference of the respective printing cylinder 22 immediately following second substrate.
  • a plurality of inkjet printing devices are preferably successively arranged, wherein a radial distance between a
  • the first non-impact printing device 06 is followed by a substrate guide unit 24 embodied as a pure transport module without further substrate processing unit 26.
  • This transport module is also arranged in a separate frame.
  • This substrate guide unit 24 allows in this machine arrangement, the formation of a sufficiently wide transverse gallery, which in turn z. B. for maintenance and / or repair accessibility to the first non-impact printing device 06 improved.
  • a substrate guiding unit 24 designed as a pure transport module is arranged without further substrate processing unit 26 of the first non-impact printing device 06. Due to the arrangement of z. Two
  • double-sized transport cylinder or transfer drums having transport module in the machine assembly is achieved that a horizontal distance a between the lateral surface of the printing cylinder 22 and the particular double-sized processing cylinder next in the transport direction T of the substrates
  • Machining cylinder corresponds (Fig. 3).
  • a second dryer 09 which dries the printed front side of the substrates is arranged.
  • the second dryer 09 follows z. B. a turning device 23, which makes it possible that the progress of the back of the substrates can be printed.
  • the substrates coming from the turning device 23 are first supplied to a second primer application device 02 treating the back side of the substrates and then to a third dryer 07.
  • a second non-impact printing device 37 which in each case prints the rear side of the substrates, with a second printing cylinder 38, this second printing cylinder 38 in turn preferably being three times or four times large, which means that this second printing cylinder 38 has as many holding means on its circumference Holding elements, that are arranged on its circumference one behind the other three or four substrates each held by a frictional connection and / or by a positive fit or at least can be arranged.
  • the circumference of the second printing cylinder 38 ie at its periphery are preferably successively more, z. B. at least four or in particular seven inkjet printing devices arranged, said inkjet printing devices z.
  • the inks cyan, magenta, yellow and / or black and z. B. at least one of the spot colors orange and / or green and / or violet print.
  • the turning device 23 is thus arranged in the transport direction T of the substrates between the first non-impact printing device 06 and the second non-impact printing device 37.
  • impact printer device 37 is preferably arranged in each case one substrate guide unit 24 without further substrate processing unit 26.
  • a fourth dryer 09 for drying the printed back of the substrates.
  • a painting device 08 is then provided.
  • the coated substrates are then dried in a further dryer 09, said dryer 09 z. B.
  • the transport device transports the substrates to a display 12, in particular to a multi-stack delivery and interprets there.
  • the respective respective ones have a transport cylinder arrangement
  • the dryers 07; 09 are z. B. as a UV dryer or as an IR T rockner or as a microwave dryer, optionally in combination with a hot air dryer.
  • the UV dryers and / or IR dryers are z. B. each formed as an LED dryer.
  • a microwave dryer works with microwaves having a frequency in the range of z. B. 2 to 300 GHz, preferably 2.45 to 22.35 GHz. It can also be provided that in a dryer at least two of the mentioned drying methods are used in each case in combination.
  • the turning device 23 is usually based on the principle of trailing edge.
  • the turning device 23 can be designed, for example, as a three-drum turn or as a single-drum turn.
  • three substrate guide cylinders are arranged.
  • In the transport direction T of the substrates is, for example, a single-size or double-sized
  • Transfer drum a preferably double-sized storage drum and a preferably single-sized turning drum arranged.
  • a simple-sized cylinder can while a substrate maximum format record circumferentially.
  • a simple-sized cylinder has z. B. in an offset printing unit so based on the diameter of a z. B. formed as a plate cylinder forme cylinder the same diameter, whereas a double-sized cylinder has a double-large diameter.
  • the turning drum is in particular with a Wendegreifersystem and the
  • Storage drum is then each with at least one substrate holding system per
  • the substrate holding systems are preferably designed as a gripper system for the front in the transport direction T edge of the substrate.
  • fixing elements are also provided for the rear region of a substrate, which are preferably designed in each case as a suction system.
  • the teat systems are preferably connected to adjustable rear shell segments and circumferentially relative to the gripper systems on front shell segments adjustable so that substrates of maximum to minimum size in the operating mode Perfecting and / or in the mode perfecting in the front and rear area on the Storage drum can be kept.
  • the storage drum and / or turning drum substrate guide elements for guiding the substrates can be arranged below the storage drum and / or turning drum substrate guide elements for guiding the substrates can be arranged. Further, the turning device 23 is associated with a Leitrakel for guiding the substrate between the storage drum and turning drum.
  • FIG. 10 shows by way of example a machine arrangement for one-sided processing of substrates, in particular for their one-sided printing.
  • the substrates are coming from a feeder 01 by means of a swing gripper 13 a z.
  • Transport direction T of the substrates preferably each extend over the entire width. It follows z. B. a substrate guide unit 24 with at least two transport cylinders 39 or transfer drums 43; 44 having
  • the coated substrates are then dried in a further dryer 09, said dryer 09 z. B. is again arranged in the transport path of a designed as a chain conveyor 21 transport device, said transport device transports the substrates to a display 12 and interprets there.
  • the substrate guide units 24, with the exception of the printing cylinder 22 z. B. each double-sized transport cylinder 39 or transfer drums 43; 44 on.
  • the non-impact printing device 06 preferably downstream or upstream upstream substrate guide unit 24 with at least two transport cylinder 39 or transfer drums 43; 44 having transport cylinder assembly extends in the transport direction T of the substrates over a length which is at least one and a half times the diameter of the respective transport cylinder 39 or the relevant
  • Transfer drum 43; 44 corresponds.
  • Figures 1 1 to 13 show by way of example in each case a machine arrangement for the one-sided processing of substrates, in particular for the one-sided printing, wherein after the feeder 01 z. B. a primer applicator 02 and a dryer 07 are provided. This is followed in the machine arrangement in the transport direction T of the substrates, a non-impact printing device 06, a substrate guide unit 24, a further dryer 07, a painting device 08 and a z. B. in the transport of a a conveyor 21 arranged transport means arranged dryer 09, said transport means transports the substrates to a display 12 and interprets there.
  • the printing cylinder 22 z. B. formed four times large.
  • the quadruple-size printing cylinder 22 takes over the substrates to be printed by a directly upstream transfer drum 43, which in the
  • Fig. 12 shows the quadruple-sized printing cylinder 22 with a pressure cylinder 22th Immediately upstream double-sized transfer drum 43.
  • the printing cylinder 22 a multiple-sized transfer drum 43 can be arranged directly upstream and a multiple-sized transfer drum 44 immediately downstream.
  • Lateral surface, in particular of this pressure cylinder 22 immediately upstream transfer drum 43 are z. B. so against each other or at least adjustable that between them a respective substrate leading gap 32 is formed, wherein the respective width of this gap 32 is preferably set depending on the respective substrate, in particular its material thickness, ie its thickness or grammage, wherein the grammage of the substrate z. B. in a range between 7 g / m 2 and 600 g / m 2 .
  • the preferably infinitely variably adjustable width of the gap 32 is z. B. in the range of 0 to 3 mm, in particular 0.1 mm to 1 mm.
  • Pressure cylinder 22 immediately upstream transfer drum 43 each formed three times the size.
  • the machine arrangements of Figures 1 1 to 13 differ in each case by the format of the printing cylinder 22 and a pressure cylinder 22 directly upstream or downstream transfer drum 43; 44. A fourfold
  • formed pressure cylinder 22 has a diameter z. B. of about 1,200 mm. A z. B. with this pressure cylinder 22nd
  • cooperating double-sized transfer drum 43 has a
  • Transfer drum 43; 44 is by the number at the respective circumference
  • successively provided fields 51; 52; 53; 54 for arranging in each case at least one substrate and / or the number of in particular in connection with these fields 51; 52; 53; 54 arranged holding elements, wherein the holding elements, the respective substrates in each case by a frictional connection and / or by a positive connection on the circumference of the relevant printing cylinder 22 or the respective transfer drum 43; 44 hold.
  • At the periphery of the respective printing cylinder 22 are at a radial distance of preferably only a few millimeters, in particular only about 1 mm between an ink outlet opening of the respective inkjet printing device and the top of the held on the lateral surface of the respective rotating printing cylinder 22 substrate when passing the respective inkjet printing device each more Inkjet printing devices and in addition z. B. one each
  • the smoothing roller has z. B. a separate rotary drive, z. B. a preferably electric, controllable by a control unit or controllable motor, with which a slight slip, d. H. a speed difference to the rotation of the respective pressure cylinder 22 is set or at least adjustable.
  • the slip serves to streamline the respective transferred to the impression cylinder 22
  • FIGS. 2 to 13 are particularly advantageous i. V. m. UV-curing inks z. B. used in packaging printing for food or cosmetics or at least usable.
  • Fig. 14 is a detail view of a z. B. quadruple-sized pressure cylinder 22; 38 and a pressure cylinder 22; 38 immediately upstream double-sized trained, also feed drum or feed cylinder said transfer drum 43, said transfer drum 43 a plurality, in particular two z. B. eccentric
  • the transfer drum 43 has adjustable cylindrical surfaces 29.
  • the transfer drum 43 is in turn in
  • a quadruple-sized pressure cylinder 22; 38 has four fields 51 in the circumferential direction one behind the other; 52; 53; 54, in each of which a substrate on the lateral surface of the respective printing cylinder 22; 38 can be kept.
  • Adjacent successive fields 51; 52; 53; 54 are each z. B. separated by a channel 62 or by a cylinder pit 62.
  • the preferably compressible and / or elastic cylindrical surfaces 29 of the transfer drum 43 or the entire transfer drum 43 as a whole are z. B. each in a z. B.
  • eccentric bush formed eccentric bearing 31 and thus eccentrically adjustable, in particular remotely adjustable by a control unit.
  • the lateral surface of the printing cylinder 22; 38 and the transfer drum 43 are z. B. so employed against each other or at least adjustable that between them the respective substrate leading gap 32 is formed, wherein the respective width of this gap 32 preferably in dependence on the material thickness, ie the Thickness or grammage of the respective substrate is set.
  • Transfer drum 43 as a whole is preferably both the gap 32 between the lateral surface of the impression cylinder 22; 38 and the lateral surface of
  • Transfer drum 43 and the gap between this transfer drum 43 and the directly upstream transfer cylinder 39 in particular printed material-dependent set or at least adjustable.
  • a quadruple-sized pressure cylinder 22; 38 has a diameter z. B. of about 1,200 mm.
  • a double-sized transfer drum 43 has a
  • a pressure cylinder 22; 38 upstream or downstream transfer drum 43; 44 is preferably at least one comb vacuum cleaner 33 with a guide plate 42 is arranged (Fig. 19), wherein of the respective transfer drum 43; 44 transported substrates are transported along this guide plate 42 of the comb vacuum cleaner 33 along grazing.
  • the comb vacuum cleaner 33 is a transporting substrates supporting auxiliary device, in which instead of a in the
  • a baffle 42 is provided, wherein the guide plate 42 - as shown in FIG. 19 - several, in particular in an area below the relevant
  • Transfer drum 43; 44 field-like suction openings 47 and in its preferably two opposite each other in the circumferential direction of the respective transfer drum 43; 44 extending edge regions has several to the transport direction T of the substrates to be transported parallel to each other arranged tines 36, said tines 36 as a long and pointed extensions of the guide plate 42nd
  • the comb vacuum cleaner 33 has at least one suction device 34, with which substrates to be supported on the guide plate 42 are sucked in the direction of this guide plate 42 by suction air flowing through the suction openings 47 and generated by the suction device 34. If the printing cylinder 22; 38 in each of its cylinder pits 62 each formed as a gripper holding elements for holding with the respective impression cylinder 22; 38 to be transported
  • the z. B. compressible and / or elastically formed cylindrical surfaces 29 of the impression cylinder 22; 38 immediately upstream transfer drum 43 preferably have such undercuts for the passage of the on the lateral surface of the printing cylinder 22; 38 arranged gripper.
  • Fig. 14 shows the impression cylinder 22; 38 with grippers respectively for the leading and the trailing end of each on the lateral surface of this impression cylinder 22; 38 to be held substrate, with some grippers in their open, radially over the lateral surface of this impression cylinder 22; 38
  • FIGS. 15 to 18 show by way of example a design of the processing cylinder, in particular of the pressure cylinder 22; 38 each as a suction cylinder, in particular as a flat suction cylinder.
  • Fig. 15 shows the suction cylinder in a sectional view. The formed in this example as a suction cylinder pressure cylinder 22; 38 is
  • the format of the substrate to be stopped set or at least adjustable.
  • Fig. 16 shows an enlarged perspective view of the suction cylinder of Fig. 15, wherein the z. B. matrix-shaped arrangement of the ends of the lateral surface channels 56, d. H. the respective Saugbohrungsfeld is indicated.
  • a toothing 57 is provided, in particular in conjunction with the respective teeth of the teeth 57 each have a z. B.
  • the provided in the teeth of the teeth 57 suckers 58 are z. B. in a single in the axial direction of the suction cylinder
  • the suckers 58 of the suction cylinder are z. B. applied shortly before a formed with a feed drum tangent point of this suction cylinder with suction.
  • the suction cylinder are at the leading end of each field 51; 52; 53; 54 provided instead of the local suction cups 58 or in addition to these suckers 58 each gripper.
  • One of these grippers of the suction cylinder formed gripper closure z. B. in the tangent point of this suction cylinder with the smoothing roll, ie the gripper closure is executed at this time or in this rotational position of the suction cylinder.
  • the direction of rotation of the suction cylinder is indicated by a directional arrow.
  • FIG. 17 shows, in a perspective enlarged detail of the suction cylinder, a variant in the design of the lateral surface of the suction cylinder.
  • the lateral surface shown in FIG. 16 with openings for channels 56 directed into the interior of the suction cylinder, in particular in the fields 51; 52; 53; 54 extending in the circumferential direction webs 59 formed on which a sucked substrate can rest, wherein such a substrate is held by acting between adjacent webs 59 suction air on the lateral surface of the suction cylinder.
  • the suction cylinder can each be designed such that a trailing in the direction of rotation of the suction cylinder end of each field 51; 52; 53; 54 format variable to a length of the on the lateral surface of
  • Suction cylinder to be held substrate is adaptable. This length-related
  • FIGS. 16 and 17 Circumferential direction of the suction cylinder is shown in FIGS. 16 and 17 each by a
  • the suction cylinder are at the leading in the direction of rotation of the suction cylinder end of each field 51; 52; 53; 54 each gripper and / or suction 58 arranged, whereas on the trailing in the direction of rotation of the suction cylinder end of each field 51; 52; 53; Each suction pad 58 are arranged, wherein with respect to the suction cylinder, a rotational angular position of the trailing end of a first field 51; 52; 53; 54 relative to the leading end of a respective first field 51; 52; 53; 54 in the direction of rotation of this
  • suction cylinder is flat in the region of its minimum format (FIG. 16) and has webs 59 in its format-variable region (FIG. 17).
  • Fig. 18 shows a suction cylinder formed as a pressure cylinder 22; 38 in
  • the feed cylinder 43 is preferably formed double-sized, so that he at his
  • Scope can accommodate two substrates in a row.
  • the feed cylinder 43 is formed triple-size, so that it can accommodate three substrates in a row at its periphery.
  • the ratio of the diameter of the pressure cylinder 22; 38 to the diameter of this impression cylinder 22; 38 immediately upstream Zu manufacturedzylinders 43 not exactly
  • the diameter of the feed cylinder 43 is smaller in the range between 0.1% and 3% as an integer divisor of the diameter of the pressure cylinder 22; 38.
  • the impression cylinder 22; 38 has a diameter of 1,200 mm and the feed cylinder 43 has a diameter of only 598 mm instead of 600 mm, ie the diameter of the double-sized feed cylinder 43 is smaller than the integer divider two in relation to the quadruple-sized pressure cylinder 22; 38 with the diameter of 1,200 mm.
  • the feed cylinder 43 has at its periphery, ie on its lateral surface z. B.
  • the transfer drum 43 has the opposite z. B. double-sized training slightly smaller diameter, so that the occupied with an elevator transfer drum 43 on the lateral surface of the printing cylinder 22; 38 no pressure generated.
  • the feed cylinder 43 holds the substrates z. B. each by means of gripper 61. If the suction cylinder is not formed channel-free, he also has z. B.
  • axially extending on the lateral surface open channels 62 or cylinder pits 62 each have at least one gripper, so-called security gripper, which are able to hold a substrate, if the suction air is disturbed or fails once.
  • security gripper On the suction cylinder, both grippers for holding the leading end of the respective substrate as well as grippers for holding the trailing end of the respective substrate may be provided. These grippers of the suction cylinder grab z. B. in the tooth gaps of the teeth formed on the suction cylinder 57.
  • Fig. 18 shows that rotational angle position of the suction cylinder and Feed cylinder 43, in which a substrate from the feed cylinder 43 can be transferred to the suction cylinder.
  • the respective cylinder pits 62 and grippers of feed cylinder 43 and suction cylinder are in their respective angular position and operating position for a
  • transfer drum as a storage drum or as a suction drum, the features comparable to those previously in connection with the
  • Suction cylinder trained machining cylinder, in particular pressure cylinder 22; 38 is handed over.
  • Each substrate then already reaches its extended position, before it reaches the impression cylinder 22; 38 is given, wherein the stretched position indicates that state of the substrate in which its trailing edge is fixed in a precise fit with respect to the front edge thereof.
  • the stretched position of the substrate is not produced until the relevant substrate on the lateral surface of the printing cylinder 22; 38
  • the latter embodiment sets a reliable, repeatable guidance of the substrate from the feed cylinder 43 to the impression cylinder 22; 38, whereas the former design means a gain in time and higher reliability, since the substrate is already placed on the feed cylinder 43 in its extended position.
  • a dryer 07; 09 is arranged, with which transported from the feed cylinder 43, z. B. previously primed substrates are dried.
  • Such a dryer 07; 09 dries a substrate z. B. by irradiation with infrared or UV radiation and / or by hot air.
  • the non-impact printing devices 06; 37 are each formed in the preferred embodiment of the respective machine arrangement as inkjet printing devices.
  • Such inkjet printing devices each have at least one nozzle bar. At least one nozzle bar preferably extends orthogonally to the intended transport path of the printing substrate or substrate over a working width of
  • the at least one nozzle bar preferably has at least one row of nozzles.
  • the at least one row of nozzles as seen in a transverse direction, preferably has the entire working width of the printing press and / or the width of the bale of the at least one first central cylinder, ie. H. Printing cylinder 22; 38 in example at regular intervals nozzle openings, d. H. Ink outlets on.
  • the nozzles are preferably distributed over several print heads. A surface of the respective print head surrounding the nozzle openings is preferably called nozzle area.
  • Each nozzle bar preferably has at least one supporting body. On the support body directly or preferably indirectly, for example via positioning means and / or in particular designed as alignment means connecting elements, the printheads this nozzle beam attached.
  • the nozzle bar itself is preferably arranged via at least one adjusting device relative to a frame of the printing unit, ie the relevant processing station 06, and / or movable relative to a rotational axis of a central cylinder of the printing unit.
  • a travel of the adjusting device comprises in a first embodiment exclusively in a setting direction, which has at least one component in a radial direction to the axis of rotation of the central cylinder and which is further preferably oriented exclusively radially to the axis of rotation of the central cylinder.
  • the actuating path of the adjusting device has over at least 75%, more preferably at least 90% of its total length in a setting direction, the at least one component in the adjusting device a direction parallel to the axis of rotation of the central cylinder and more preferably oriented only parallel to the axis of rotation of the central cylinder.
  • a small part of the travel then preferably has in a radial direction, in order to avoid damage to the print heads.
  • the adjusting movement by means of the adjusting device serves, for example, to make printheads accessible for maintenance and / or cleaning work and / or a single or group-wise replacement of one or more print heads.
  • a temporary access for a cleaning device to respective printheads can be created by the adjusting movement by means of the adjusting device.
  • a plurality of print heads are arranged next to one another on the at least one nozzle bar in the transverse direction, the nozzle faces of which, for example, have the shape of a rectangle, but more preferably the shape of a trapezium and / or one
  • the at least one row of nozzles is preferably not formed as a single linear juxtaposition of nozzles, but results as the sum of several individual, more preferably two, in
  • Circumferential direction staggered juxtaposition of nozzles For this purpose, different embodiments are possible.
  • Circumferentially arranged circumferential direction of the first central cylinder preferably so that in the transverse direction successive printheads preferably alternately belong to one of the at least two rows of printheads, preferably always alternately a first and a second of two rows of printheads. Two such rows of printheads form a double row of printheads.
  • the printheads are matched to one another
  • Housing forms on.
  • a respective nozzle surface of each printhead and / or at least one respective surface of the printhead delimiting the printhead in its ejection direction has a shape deviating from a rectangular shape
  • the nozzle surfaces of adjacent print heads can overlap in the transverse direction and the print heads can nevertheless be arranged directly adjacent to one another in the transverse direction, in particular without being in one
  • Transport direction T offset from each other to be.
  • Such a series of printheads is called, for example, obliquely overlapping series of printheads.
  • At least in the printing operation in the circumferential direction with respect to the at least one first central cylinder several rows of printheads, for example at least four double rows and more preferably at least seven double rows of printheads or preferably at least four rows of obliquely overlapping
  • Printheads and more preferably arranged at least seven rows of obliquely overlapping printheads aligned successively on the at least one first central cylinder.
  • Each double row of printheads or obliquely overlapping row of printheads is preferably associated with and / or assignable to a coating agent, in particular a printing ink of a specific color, for example in each case one of the colors black, cyan, yellow and magenta or orange, green, violet or a varnish, for example a clear coat.
  • a coating agent is assigned two double rows of print heads or two obliquely overlapping rows of print heads.
  • the at least one print head operates to produce coating agent drops, preferably by the drop-on-demand method, in which coating agent drops are selectively produced as needed. In a regular printing operation, all print heads are stationary. This ensures a permanent passport-oriented and / or register-oriented alignment of all nozzles. There are different situations in which apart from the
  • Movement means of the adjusting device a defined alignment movement of the printheads is necessary.
  • the respective alignment movement of the print heads preferably takes place by means of at least one positioning device.
  • At least one positioning device is arranged, by means of which at least one print head can be adjusted in its position, in particular in its position relative to other print heads of the printing unit and / or to other print heads belonging to the same nozzle bar and / or in its position with respect to the transverse direction and / or in its position with respect to a pivot axis parallel to it
  • Nozzle ejection direction is oriented.
  • a plurality of positioning devices are arranged.
  • each print head is assigned its own positioning device.
  • at least one such positioning device is associated with several printheads together, in particular such that a plurality of printheads together by means of their common
  • Positioning device can be adjusted in position, in particular in their position relative to the common nozzle beam and / or relative to other printheads which are arranged on this common nozzle beam and / or in their position with respect to the transverse direction and / or in relation to a pivot axis, which is oriented parallel to its Düsenausnnensch.
  • the at least one positioning device has at least one
  • the at least one print head is arranged on the at least one base body. More preferably, a plurality, in particular at least three and preferably at least four print heads are arranged on the at least one base body.
  • the main body is preferably formed in one piece.
  • the respective print head on the one hand is connected to the base body on the other hand, for example via at least one connecting element. That at least one
  • Connecting element is designed for example as an alignment.
  • the alignment of the respective printhead is preferably individually aligned to the body, in particular manually and / or in its position with respect to the transverse direction and / or in its position with respect to a pivot axis parallel to its
  • Nozzle ejection direction is oriented. In this way, preferably several, in particular at least three and more preferably at least four print heads can be aligned relative to the main body and thus also to one another.
  • these several, in particular at least three and more preferably at least four printheads and the main body are each part of a first
  • the printheads of the first assembly for example, outside of the printing unit relative to the body and thus aligned with each other. As a result, they can be aligned with a corresponding tool and / or with the aid of a camera detecting the relative position and / or with particularly good accessibility to the base body and thus also to one another. As a result, a particular precisely aligned respective first assembly is generated.
  • the respective nozzle bar is arranged supporting several such first assemblies.
  • these several first assemblies are adjustable in their respective position relative to the support body of this nozzle beam via their own positioning.
  • a plurality of positioning devices are preferably arranged on a support body.
  • at least indirectly via the positioning a plurality of first modules are arranged on a support body, in particular by means of the plurality of positioning each in their position relative to the support body adjustable. For example, at least indirectly via the positioning the print heads of two obliquely overlapping rows on a support body arranged by printheads.
  • Settings of the individual alignment devices are preferably determined and / or adjusted manually, but are alternatively also determinable via at least one test print image.
  • At least one sensor designed as a first print image sensor is arranged, in particular at a point along the transport path of the printing material after the first printing unit.
  • the at least one first print image sensor is designed, for example, as a first line scan camera or as a first area scan camera.
  • the at least one first print image sensor is designed, for example, as at least one CCD sensor and / or as at least one CMOS sensor.
  • Machine control is preferably a control of all in the circumferential direction of the at least one first central cylinder successively located and / or acting print heads and / or double rows of printheads and / or obliquely overlapping rows of printheads of the first printing unit monitored and / or regulated.
  • the at least one print image sensor is only a first embodiment of the at least one print image sensor.
  • the sensor field covers the entire width of the transport path of the printing substrate.
  • a first print image sensor is arranged, which is designed to be movable in the transverse direction.
  • Print image sensors are arranged a plurality of print image sensors, whose respective
  • Transport path of the substrate include.
  • a layer of pixels formed by coating agent drops originating from a respective first print head is preferably compared to a layer of pixels formed by coating agent drops emerging from a respective second, circumferential direction of the at least one first central cylinder and / or in the intended transport direction T of the printing material arranged after the respective first printhead and / or arranged in the transverse direction to the printhead lying printhead originate. This is preferably done independently of whether these each first and second, in the circumferential direction of the at least one first central cylinder
  • successive and / or acting printheads process a same or a different coating agent. It is preferably monitored a vote of the layers of originating from different printheads printed images.
  • Partial images monitored With different coating agents, a register or color register is monitored. A quality control of the printed image is preferably also carried out with the measured values of the at least one printed image sensor.
  • At least one adjustment sensor is preferably arranged. More preferably, at least two adjustment sensors are arranged. The at least one adjustment sensor and in particular the at least two adjustment sensors serve to acquire data relating to relative settings of a plurality of, for example, at least four printheads or groups of printheads with respect to one another. Preferably, the at least one adjustment sensor or the at least two adjustment sensors are optical
  • Such relative settings are for example relative geometric Positioning of the printheads or groups of printheads and / or relative actuation times, in particular drop ejection times of the printheads and / or groups of printheads.
  • the relative settings additionally or alternatively include, for example, relative settings which relate to at least one color density and / or at least one area coverage and / or at least one point size of generated pixels.
  • Adjustment sensors are preferably designed at least as position sensors.
  • the at least two adjustment sensors, in particular position sensors, are
  • the at least two adjustment sensors for example, as a camera and / or CCD sensors and / or as a CMOS sensors.
  • the at least two adjustment sensors in particular
  • Position sensors are preferably used to directly or indirectly detect a relative position and / or control of at least two print heads and / or groups of print heads to each other.
  • the at least one adjustment sensor and in particular the at least two adjustment sensors are preferably aligned and / or aligned on the substrate and / or aligned and / or alignable on the transport path provided for the transport material and / or arranged on at least one Transfer body aligned and / or arranged alignable.
  • This is preferably done on the basis of a comparison of relative positions of pixels generated by the respective print heads on the printing material by means of a common setting sensor, in particular a position sensor.
  • These relative positions of the pixels are preferably evaluated by means of an evaluation unit, for example the higher-level machine control.
  • the already described at least one first print image sensor is used for this purpose.
  • Printheads are preferably subjected to a test print for producing at least one test print image in which the print head and / or the new and / or reassignable group of print heads on the one hand and at least one print head serving as a reference print head, on the other hand, print ink droplets or ink droplets transferred to the substrate or the substrate.
  • the at least one test print image is preferably automatically by means of at least one
  • the first print image sensor detected.
  • a deviation of an actual position of the at least one new and / or re-arranged print head or the corresponding group of print heads from a desired position documented and recorded by the at least one test print image is preferred.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen (01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12), wobei mehrere Bearbeitungsstationen (01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12) jeweils eine Substratführungseinheit (24) und eine Substratbearbeitungseinheit (26) aufweisen, wobei mindestens eine der Bearbeitungsstationen (01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12) als Substratbearbeitungseinheit (26) jeweils mindestens eine die Substrate jeweils bedruckende Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweist, wobei die betreffende die mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweisende Bearbeitungsstation einen Druckzylinder (22; 38) aufweist, wobei die jeweilige Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) jeweils am Umfang des Druckzylinders (22; 38) angeordnet ist, wobei der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, wobei dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel (43) oder ein entsprechender Zuführzylinder (43) unmittelbar vorgeordnet ist und/oder dass eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel (44) oder ein entsprechender Transportzylinder (44) unmittelbar nachgeordnet ist.

Description

Beschreibung
MASCHINENANORDNUNG MIT DRUCKEINRICHTUNG ZUM SEQUENTIELLEN BEARBEITEN BOGENFÖRMIGER SUBSTRATE
Die Erfindung betrifft eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten
bogenförmiger Substrate gemäß Anspruch 1 .
Durch die WO 2004/013704 A1 ist eine Digitaldruckmaschine für den direkten
berührungslosen Bogendruck mit einem in Umfangsrichtung formatfreien Digitaldruckwerk bekannt, mit einer dem Digitaldruckwerk nachgeschalteten Transportvorrichtung, wobei die Transportvorrichtung an seinem Umfang Bogen haltende Greifer aufweist, wobei die die Transportvorrichtung vorzugsweise mehrere Transportzylinder und/oder
Transportbänder und/oder Gegendruckzylinder aufweist.
Durch die EP 2 540 513 A1 ist eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger jeweils eine Vorderseite und eine Rückseite aufweisender Substrate bekannt, aufweisend einen ersten Druckzylinder und einen zweiten
Druckzylinder, wobei jeweils am Umfang des ersten Druckzylinders mindestens eine die Vorderseite des betreffenden Substrates bedruckende erste Non-Impact-Druckeinrichtung und in Drehrichtung des ersten Druckzylinders nach der ersten Non-Impact- Druckeinrichtung ein die von der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung bedruckte
Vorderseite des betreffenden Substrates trocknender Trockner angeordnet sind, wobei jeweils am Umfang des zweiten Druckzylinders mindestens eine die Rückseite des betreffenden Substrates bedruckende zweite Non-Impact-Druckeinrichtung und in
Drehrichtung des zweiten Druckzylinders nach der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung ein die von der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung bedruckte Rückseite des
betreffenden Substrates trocknender Trockner angeordnet sind, wobei der erste
Druckzylinder das betreffende vorderseitig bedruckte und getrocknete Substrat
unmittelbar an den zweiten Druckzylinder übergibt. Durch die EP 1 440 351 B1 ist eine Digitaldruckmaschine für den direkten, berührungslosen Bogendruck, bekannt, mit einer elastisch bezogenen
Transportvorrichtung, auf der ein Bedruckstoff transportiert wird, wobei die
Transportvorrichtung mindestens einen Greifer zum Halten des Bogens am Umfang der Transportvorrichtung aufweist und/oder mit einem Anschlag zum Positionieren der Vorderkante des Bogens versehen ist, und mit einem in Umfangsrichtung der
Transportvorrichtung formatvariablen Digitaldruckwerk, wobei der Abstand zwischen dem Höchstpunkt des Greifers und/oder Anschlags und der zu bedruckenden Oberfläche des Bedruckstoffes während des Druckvorgangs geringer ist als der Abstand zwischen der zu bedruckenden Oberfläche des Bedruckstoffs und dem digitalen Druckwerk, wobei der Höchstpunkt des Greifers und/oder Anschlags die Oberfläche der nicht bezogenen Transportvorrichtung überragt.
Durch die DE 10 2015 21 1 637 A1 ist eine Vorrichtung zum Transport von Bogen durch eine Druckeinheit mit einem Inkjet-Druckzylinder und mindestens einer Übergabetrommel bekannt, wobei jeder Bogen an einem Inkjet-Druckzylinder gehalten wird und durch Vorderkantenübergabe von einer vorgeordneten Übergabetrommel übergeben wird, wobei eine Straffwalze zur faltenfreien Lage des Bogens auf dem Inkjet-Druckzylinder vorgesehen ist.
Durch die DE 103 12 870 A1 ist eine Digitaldruckmaschine für den Bogendruck bekannt, mit einem in Umfangsrichtung formatfreien Digitaldruckwerk, einem dem Digitaldruckwerk nachgeschalteten Zwischenzylinder, der mit einem elastischen Material zumindest teilweise überzogen ist, und einem dem Zwischenzylinder nachgeschalteten
Gegendruckzylinder, wobei der Gegendruckzylinder Bogen haltende Greifer aufweist und der Zwischenzylinder an seinem Umfang die Greifer aufnehmende Aussparungen aufweist. Durch die DE 10 2014 010 904 B3 ist eine Vorrichtung zum beidseitigen Bedrucken von bogenförmigen Bedruckstoffen bekannt, wobei der Bedruckstoff auf einem
Gegendruckzylinder um mehr als 360° geführt wird, wobei der Bedruckstoff mit der Widerdruckseite erneut in den Wirkbereich einer Farbauftragungseinheit gelangt, von welcher der Bedruckstoff auf einem vorgeordneten Gegendruckzylinder bereits auf der Schöndruckseite bedruckt wurde, wobei die Farbauftragungseinheit zwischen zwei einander nachgeordneten Gegendruckzylindern vorzugsweise verschwenkt werden kann, wobei die schwenkbare Farbauftragungseinheit z. B. ein Inkjet-Druckkopf ist.
Durch die DE 10 2009 000 518 A1 ist eine Bogendruckmaschine bekannt, mit einem Anleger zum Einschleusen zu bedruckender Druckbogen in die Bogendruckmaschine, mit mindestens einem Druckwerk und/oder Lackwerk zum Bedrucken der Druckbogen mit einem statischen, für alle Druckbogen identischen Druckbild, mit einem Ausleger zum Ausschleusen bedruckter Druckbogen aus der Bogendruckmaschine, und mit mindestens einer in die Bogendruckmaschine integrierten, druckformlosen Druckeinrichtung zum Bedrucken der Druckbogen mit einem insbesondere dynamischen, veränderlichen Druckbild, wobei die oder jede druckformlose Druckeinrichtung in der
Bogendruckmaschine abhängig von Prozessparametern oder Betriebsparametern oder Auftragsparametern oder Qualitätsparametern ansteuerbar integriert ist.
Durch die DE 10 2009 002 580 A1 ist eine Druckmaschine, insbesondere
Bogenoffsetdruckmaschine bekannt, wobei mehreren in Reihe angeordneten jeweils als ein Druck- oder Lackwerk ausgebildeten Basismodulen ein Bogenausleger-Basismodul nachgeordnet ist, wobei das Bogenausleger-Basismodul einen das Bogenmaterial führenden Druckzylinder aufweist, wobei am Umfang des Druckzylinders des
Bogenausleger-Basismoduls eine Inkjet-Vorrichtung zum Markieren des Bedruckstoffes angeordnet ist.
Die DE 200 06 513 U1 betrifft eine Bogen-Rotationsdruckmaschine mit einem Bogenanleger, einem Bogenausleger und einer Mehrzahl von zwischen dem
Bogenanleger und dem Bogenausleger angeordneten, in ihrem grundsätzlichen Aufbau einander gleichenden Basismodulen, die einen Bogenführungszylinder und eine
Bogenfördereinrichtung aufweisen und die mit einem Druckwerk, einem Lackwerk oder einem Trocknerwerk ausrüstbar sind, wobei zwischen dem in Bogenförderrichtung letzten Basismodul und dem Bogenausleger ein Multifunktionsmodul mit einer
Bogenfördereinrichtung und einem Bogenführungszylinder angeordnet ist, wobei das Multifunktionsmodul für den Anbau mehrerer unterschiedlicher Zusatzeinrichtungen vorbereitet ist, wobei das Multifunktionsmodul z. B. für den Anbau einer Inkjetmarkierung ausgerüstet ist.
Durch die nachveröffentlichte DE 10 2016 207 398 B3, die US 2009/0284561 A1 , die US 2009/0244237 A1 und die US 201 1/0205321 A1 sind jeweils eine
Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate bekannt, wobei die jeweilige Maschinenanordnung jeweils mehrere verschiedene
Bearbeitungsstationen aufweist, wobei mindestens eine der Bearbeitungsstationen jeweils eine die Substrate jeweils bedruckende Non-Impact-Druckeinrichtung aufweist, wobei die betreffende die Non-Impact-Druckeinrichtung aufweisende Bearbeitungsstation einen Druckzylinder aufweist, wobei die jeweilige Non-Impact-Druckeinrichtung jeweils am Umfang des Druckzylinders angeordnet ist.
Durch die US 7,909,454 B2 ist eine Druckmaschine zum sequentiellen Bedrucken bogenförmiger Substrate bekannt, wobei eine Inkjet-Druckeinrichtung am Umfang eines Druckzylinders angeordnet ist, wobei dem Druckzylinder ein Zuführzylinder unmittelbar vorgeordnet ist, wobei sowohl der Druckzylinder als auch der Zuführzylinder jeweils Greifer zum Halten zu bedruckender Substrate aufweisen.
Durch die EP 2 610 064 A1 ist eine Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung bekannt, aufweisend a) eine Beförderungsvorrichtung, die eine bewegende Saugoberfläche zum Befördern eines geschnittenen Papiermediums durch Saugen des Mediums an die Saugoberfläche hat, und Sauglöcher, die gleichmäßig in den Regionen der
Saugoberfläche angeordnet sind; und b) einen Aufzeichnungskopf, der ein Bild durch Ausstoßen von Tinte durch eine Tintenstrahlmethode auf eine Oberfläche des Mediums ausformt, welches durch die Beförderungsvorrichtung befördert wird.
Durch die JP 2015 63 398 A ist eine Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung mit einem als eine Saugtrommel ausgebildeten Transportzylinder bekannt.
Durch die EP 2 752 380 A1 ist eine Fördervorrichtung und Bilderzeugungsvorrichtung bekannt, wobei die Fördervorrichtung eine Trommel mit mehreren Saugfeldern aufweist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger Substrate zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die jeweils abhängigen Ansprüche zeigen vorteilhafte Ausgestaltungen und/oder
Weiterbildungen der gefundenen Lösung.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile sind aus den nachfolgenden Erläuterungen ersichtlich.
Überdies ist die beschriebene Lösung in einer hybriden, bogenförmige Substrate bearbeitenden Maschinenanordnung verwendbar, vorzugsweise in einer hybriden Druckmaschine, die die hohe Produktivität einer konventionellen, z. B. in einem Offset- Druckverfahren oder in einem Flexod ruckverfahren oder in einem Siebdruckverfahren druckenden Druckeinrichtung oder einer Beschichtungseinrichtung, insbesondere eines Lackwerkes variabel in Kombination mit mindestens einer flexibel jeweils veränderliche Druckbilder druckenden, z. B. als ein Tintenstrahldrucker ausgebildete Non-Impact- Druckeinrichtung nutzt, wobei sowohl die konventionelle Druckeinrichtung bzw. die Beschichtungseinrichtung als auch die Non-Impact-Druckeinrichtung in einer laufenden Produktion inline jeweils mit der für sie optimalen Arbeitsgeschwindigkeit verwendet werden. Eine solche hybride Maschinenanordnung ist insbesondere zur Produktion von Verpackungsmitteln, z. B. von Bogen zur Herstellung von Faltschachteln sehr vorteilhaft, weil jeweils die Stärken jeder der Druckeinrichtungen genutzt werden, was zu einer flexiblen und wirtschaftlichen Produktion der Verpackungsmittel führt. Ein Transport von bogenförmigen Substraten mittels Rotationskörpern, insbesondere Zylindern und
Greiferleisten oder Greiferwagen jeweils mit einer Übergabe der bogenförmigen Substrate jeweils im Greiferschluss an eine nächstfolgende Bearbeitungsstation, wie dies von Bogenoffsetdruckmaschinen bekannt ist, stellt eine höchstmögliche Registergenauigkeit sicher.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Blockschaltbild zur Darstellung von verschiedenen Produktionslinien;
Fig. 2 eine erste Maschinenanordnung mit mehreren verschiedenen
Bearbeitungsstationen;
Fig. 3 bis 8 weitere Maschinenanordnungen jeweils mit mehreren verschiedenen
Bearbeitungsstationen; noch eine weitere Maschinenanordnung mit einer Wendeeinrichtung zum beidseitigen sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger Substrate; Fig. 10 eine Maschinenanordnung mit unterschiedlich langen
Substratführungseinheiten;
Fig. 1 1 bis 13 Maschinenanordnungen mit einem Druckzylinder und einer
Transfertrommel verschiedenen Formats;
Fig. 14 eine Detaildarstellung eines Druckzylinders und einer Transfertrommel;
Fig. 15 einen Druckzylinder;
Fig. 16 eine erste perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus dem
Druckzylinder;
Fig. 17 eine zweite perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus dem
Druckzylinder;
Fig. 18 den Druckzylinder im Zusammenwirken mit einer Transfertrommel;
Fig. 19 in einer perspektivischen Darstellung einen Kammsauger mit einem
Leitblech.
Fig. 1 veranschaulicht in einem Blockschaltbild verschiedene Produktionslinien, die jeweils mit einer Maschinenanordnung mit mehreren insbesondere verschiedenen Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 zur Bearbeitung mindestens eines bogenförmigen Substrates, insbesondere eines Bedruckstoffes, vorzugsweise eines insbesondere rechteckförmigen Druckbogens, kurz eines Bogens realisiert oder zumindest realisierbar sind, wobei dieses mindestens eine Substrat je nach Werkstoff, Materialstärke und/oder Grammatur biegesteif oder biegeschlaff ausgebildet ist. In der Regel werden in einer Produktionslinie während einer bestimmten Produktion nacheinander mehrere Bogen, also eine Sequenz von Bogen jeweils mittels derselben Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 bearbeitet. Dabei ist vorzugsweise jede dieser Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 jeweils als ein z. B. eigenständig funktionsfähiges Modul ausgebildet, wobei unter einem Modul eine i. d. R. eigenständig hergestellte oder zumindest eine für sich jeweils in einem eigenen Gestell montierte Maschineneinheit oder funktionelle Baugruppe verstanden werden soll. Die in der Maschinenanordnung aneinandergereihten Module unterteilen diese Maschinenanordnung in einzelne Einheiten, wobei benachbarte Module an ihrer Fügestelle im Wesentlichen ein vertikale Fügefläche aufweisen. Jede der in der jeweiligen Maschinenanordnung angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 wird also vorzugsweise eigenständig gefertigt und ist in einer bevorzugten
Ausführung z. B. einzeln in seiner jeweiligen Funktion prüfbar. Die betreffende
Maschinenanordnung, die jeweils in Abhängigkeit von einer bestimmten Produktion durch eine Auswahl und Zusammenstellung von mindestens drei verschiedenen jeweils Bogen bearbeitenden, in der bestimmten Produktion zusammenarbeitenden, jeweils als ein Modul ausgebildeten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gebildet ist, verkörpert jeweils eine bestimmte Produktionslinie. Jede der dargestellten
Produktionslinien, die jeweils durch eine bestimmte Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 verkörpert wird, ist jeweils insbesondere zur Produktion eines aus dem Bedruckstoff, vorzugsweise aus dem bedruckten Bogen gebildeten Verpackungsmittels ausgebildet. Die herzustellenden Verpackungsmittel sind z. B. jeweils eine Faltschachtel, die jeweils aus bedruckten Bogen gefertigt werden. Die verschiedenen Produktionslinien sind daher insbesondere zur Produktion unterschiedlicher Verpackungsmittel ausgebildet. Dabei erfolgt die während einer bestimmten Produktion erforderliche Bearbeitung des Bedruckstoffes jeweils inline, d. h. die an der bestimmten Produktion beteiligten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 werden beim Durchlauf des Bedruckstoffes durch die für die jeweilige Produktion gewählte, die jeweiligen Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 aufweisende Maschinenanordnung in einer geordneten Abfolge nacheinander und aufeinander abgestimmt zum Einsatz gebracht, ohne dass während der mit der jeweiligen Maschinenanordnung durchgeführten Produktion eine
Zwischenlagerung für den Bedruckstoff, d. h. die bearbeiteten Bogen vorgesehen ist.
Allen in der Fig. 1 dargestellten Produktionslinien ist gemeinsam, dass sie jeweils mit einer Bearbeitungsstation 06 zusammenwirken, die mindestens eine Non-Impact- Druckeinrichtung 06, vorzugsweise mehrere, z. B. vier, fünf, sechs, sieben oder mehr insbesondere jeweils einzeln gesteuerte Non-Impact-Druckeinrichtungen 06 aufweist, wobei diese Non-Impact-Druckeinrichtungen 06 in Transportrichtung T des Bedruckstoffes vorzugsweise hintereinander angeordnet sind und derart ausgebildet sind, dass sie den Bedruckstoff jeweils zumindest nahezu in seiner vollständigen, quer zur Transportrichtung T gerichteten Breite bedrucken oder zumindest bedrucken können. Eine Non-Impact- Druckeinrichtung 06 verwendet ein Druckverfahren ohne feste Druckform und kann prinzipiell von Druck zu Druck den Bedruckstoff, z. B. den jeweils dieser Druckeinrichtung 06 gerade zugeführten Bogen mit einem vom vorangegangenen Druckbild verschiedenen Druckbild bedrucken. Die jeweilige Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ist jeweils
insbesondere durch mindestens einen Tintenstrahldrucker oder durch mindestens einen Laserdrucker realisiert. Tintenstrahldrucker sind Matrixdrucker, bei denen durch den gezielten Abschuss oder das Ablenken kleiner Tintentröpfchen ein Druckbild erzeugt wird, wobei der Tintenstrahldrucker entweder als ein Gerät mit einem kontinuierlichen
Tintenstrahl (Continuous Ink Jet = CIJ) oder als ein einzelne Tintentropfen
verschießendes Gerät (Drop On Demand = DOD) ausgebildet ist. Laserdrucker erzeugen das jeweilige Druckbild in einem Elektrofotografieverfahren. Eine einen Bedruckstoff bearbeitende Maschinenanordnung mit mindestens einer Non-Impact-Druckeinrichtung 06 wird z. B. auch als eine Digitaldruckmaschine bezeichnet.
Im Folgenden wird beispielhaft davon ausgegangen, dass in der jeweiligen
Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 als Bedruckstoff jeweils eine Sequenz von insbesondere biegesteifen Bogen z. B. aus einem Papier, aus einem einlagigen oder mehrlagigen Karton oder aus einer Pappe insbesondere zu einem Verpackungsmittel verarbeitet wird. Die Bedruckstoffe Papier, Karton und Pappe unterscheiden sich in ihrem jeweiligen Grammatur genannten
Flächengewicht, d. h. dem Gewicht in Gramm für einen Quadratmeter dieses
Bedruckstoffes. Dabei gilt allgemein der vorgenannte Bedruckstoff mit einem
Flächengewicht zwischen 7 g/m2 und 150 g/m2 als Papier, zwischen 150 g/m2 und 600 g/m2 als Karton und mit mehr als 600 g/m2 als Pappe. Zur Herstellung von
Faltschachteln werden insbesondere Kartone oder Pappe verwendet, die jeweils eine gute Bedruckbarkeit aufweisen und für eine anschließende Veredelung oder Verarbeitung wie z. B. für eine Lackierung und Stanzung geeignet sind. Diese Kartone oder Pappe sind von ihrem Faserstoffeinsatz je nach Bedarf z. B. holzfrei, leicht holzhaltig, holzhaltig oder altpapierhaltig. In ihrem Aufbau weisen mehrlagige Kartone oder Pappe, z. B. Wellpappe, jeweils eine Decklage, eine Einlage und als Rückseite eine Unterlage auf. Von ihrer Oberflächenbeschaffenheit her sind Kartone oder Pappe z. B. ungestrichen, pigmentiert, gestrichen oder gussgestrichen. Ein Format des Bogens liegt z. B. im Bereich zwischen 340 mm x 480 mm und 740 mm x 1060 mm, wobei bei den Formatangaben i. d. R. die erste Zahl eine Länge in Transportrichtung T der Bogen und die zweite Zahl eine orthogonal zur Transportrichtung T gerichtete Breite der Bogen angibt.
Im Blockschaltbild der Fig. 1 verläuft jede mit mehreren der Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 darstellbare Produktionslinie mit Bezug auf die
Transportrichtung T des Bedruckstoffes im Wesentlichen von rechts nach links, wobei jeder der jeweils zwei Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 miteinander verbindenden Richtungspfeile jeweils einen vom Bedruckstoff zu
durchlaufenden Transportweg und die zugehörige Transportrichtung T andeutet, um von einer Bearbeitungsstation 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 zur nächsten in der für die jeweilige Produktion bestimmten Maschinenanordnung ausgewählten Bearbeitungsstation 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 zu gelangen. Jede Produktion beginnt mit in der Bearbeitungsstation 01 bereitgestellten Bogen, wobei die Bearbeitungsstation 01 als ein Anleger 01 , z. B. als ein Bogenanleger 01 oder als ein Magazinanleger 01 ausgebildet ist. Ein Bogenanleger 01 nimmt i. d. R. einen z. B. auf einer Palette gestapelten Stapel von Bogen auf, wohingegen ein Magazinanleger 01 mehrere Fächer aufweist, in welche jeweils Bogen, insbesondere Stapel von z. B. verschiedenartigen Bogen oder Bogen verschiedener Formate eingelegt oder zumindest einlegbar sind. Der Anleger 01 vereinzelt z. B. mittels eines Saugkopfes 41 die gestapelten Bogen und führt diese in einer Sequenz von voneinander separierten Bogen oder in einem Schuppenstrom der in der bestimmten Produktion nächsten Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06 zu. Die nächste Bearbeitungsstation 02; 03; 04 ist z. B. als eine Primerauftrageinnchtung 02 oder als eine Kaltfolienauftrageinnchtung 03 oder als eine Offset-Druckeinrichtung 04 oder als eine Flexo-Druckeinrichtung 04 ausgebildet. Die nächste Bearbeitungsstation 06 kann auch direkt z. B. die mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 sein. Die Offset- Druckeinrichtung 04 ist vorzugsweise als eine Bogen-Offsetdruckmaschine ausgebildet, insbesondere als eine Bogendruckmaschine mit mehreren Druckwerken 86 in
Reihenbauweise. Die Offset-Druckeinrichtung 04 versieht die Bogen mit mindestens einem statischen, d. h. während des Druckprozesses aufgrund der Gebundenheit an die verwendete Druckform unveränderlichen Druckbild, wohingegen die Non-Impact- Druckeinrichtung 06 die Bogen mit mindestens einem sich inhaltlich ändernden oder zumindest veränderlichen Druckbild versieht.
Falls die dem Anleger 01 nächste Bearbeitungsstation 03 die Kaltfolienauftrageinnchtung 03 ist, wird der Bogen anschließend von dort i. d. R. zur als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 transportiert. In der Kaltfolienauftrageinnchtung 03 wird eine von einer Trägerfolie abgelöste metallisierte Lackschicht auf den Bedruckstoff übertragen. Durch das Überdrucken dieser Lackschicht z. B. mit einer Offset- Druckeinrichtung 04 können unterschiedlichste Metalleffekte erzielt werden. Die
Kaltfolienauftrageinnchtung 03 ist in vorteilhafter Weise z. B. in der Offset- Druckeinrichtung 04 integriert ausgebildet, indem zwei zusätzliche Druckwerke 87; 88 in der Offset-Druckeinrichtung 04 vorgesehen sind. Im in Transportrichtung T des Bedruckstoffes ersten Druckwerk 87 wird mittels einer Standarddruckform ein spezieller Klebstoff auf den Bedruckstoff, d. h. den jeweiligen Bogen aufgetragen. Ein in
Transportrichtung T des Bedruckstoffes zweites Druckwerk 88 ist mit einer die zu übertragende Lackschicht aufweisenden Folientransfereinrichtung ausgestattet. Die die Lackschicht tragende Folie wird von einer Abwickelstation in einen Druckspalt zwischen einem Übertragungszylinder und einem mit diesem Übertragungszylinder
zusammenwirkenden Druckzylinder geführt und mit dem Bedruckstoff in Kontakt gebracht. In der Lackschicht farbgebend sind eine Aluminiumschicht und eine
Schutzlackschicht, deren Einfarbung den Farbeindruck beeinflusst. Durch Adhäsion einer Haftschicht mit der aufgedruckten Klebstoffschicht bleiben die Transferschichten auf dem Substrat haften. Die Trägerfolie wird anschließend wieder aufgewickelt. Nach dem Kaltfolientransfer ist inline, insbesondere in der Offset-Druckeinrichtung 04 das
Überdrucken mit konventionellen, z. B. wasserbasierten Druckfarben sowie durch UV- und Hybridfarben möglich, um unterschiedliche metallische Farbtöne zu erzeugen.
Ein z. B. besonders saugfähiger und/oder für ein Bedrucken mit einer Non-Impact- Druckeinrichtung 06 aufzubereitender Bedruckstoff wird vom Anleger 01 einer z. B. als eine Primerauftrageinrichtung 02 ausgebildeten nächsten Bearbeitungsstation 02 zugeführt, um zumindest eine Oberfläche dieses Bedruckstoffes vor einem Bedrucken oder Lackieren mit einem z. B. wasserbasierten Primer zu beschichten, insbesondere zu versiegeln. Das Primern stellt eine Grundierung oder Erstbeschichtung des
Bedruckstoffes dar, um insbesondere eine Haftung einer danach auf den Bedruckstoff aufzutragenden Druckfarbe oder Tinte zu verbessern oder erst zu ermöglichen. Dazu wird z. B. ein Weißlack auf den Bedruckstoff aufgetragen. Die Primerauftrageinrichtung 02 ist z. B. in Verbindung mit einem Druckwerk 86 einer Rotationsdruckmaschine ausgebildet und weist z. B. einen mit einem Anlagedruckzylinder 1 19 zusammenwirkenden
Druckwerkszylinder 82 mit einer an diesen Druckwerkszylinder 82 angestellten oder zumindest anstellbaren Auftragswalze 83 vorzugsweise in Form einer Rasterwalze 83 auf sowie mindestens eine sich in Axialrichtung der Auftragswalze 83 erstreckende Rakel 84, insbesondere ein Kammerrakelsystem 84 (Fig. 3 bis 5, 8, 9). Der Primer wird mittels der Primerauftrageinrichtung 02 entweder vollflächig oder nur an bestimmten, d. h. zuvor festgelegten Stellen, d. h. partiell auf den Bedruckstoff aufgetragen. Der in der
Primerauftrageinrichtung 02 bearbeitete Bedruckstoff, z. B. Bogen, wird als nächster Bearbeitungsstation z. B. einer Offset-Druckeinrichtung 04 und/oder z. B. einer Non- Impact-Druckeinrichtung 06 zugeführt.
Der von einer z. B. als eine Flexo-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 ausgeführte Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren, bei dem die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend sind, welches häufig zum Bedrucken von
Verpackungsmitteln aus Papier, Karton oder Pappe, aus metallisierter Folie oder aus einem Kunststoff wie z. B. PE, PET, PVC, PS, PP, PC verwendet wird. Im Flexodruck werden niedrigviskose Druckfarben und flexible Druckplatten verwendet, die aus
Fotopolymer oder Gummi bestehen. Generell beinhaltet eine Flexo-Druckeinrichtung 04 a) eine Rasterwalze, über welche die Druckform eingefärbt wird, b) einen Druckzylinder, auch Formzylinder genannt, auf dem die Druckform befestigt ist, und c) einen
Gegendruckzylinder, der den Bedruckstoff führt.
Die als Flexo-Druckeinrichtung 04 oder als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildete, die Bogen jeweils mit mindestens einem statischen Druckbild bedruckende
Bearbeitungsstation 04 weist vorzugsweise jeweils mehrere, z. B. mindestens vier Druckwerke 86 auf, wobei jedes Druckwerk 86 vorzugsweise eine andere Druckfarbe verdruckt, so dass der Bedruckstoff beim Durchgang durch die Flexo-Druckeinrichtung 04 oder die Offset-Druckeinrichtung 04 jeweils mehrfarbig, z. B. in einem Vierfarbendruck bedruckt wird. Als Druckfarben werden insbesondere die Farbtöne Gelb, Magenta, Cyan und Schwarz verwendet. In einer zum Flexodruckverfahren oder Offsetdruckverfahren alternativen Ausführung der Druckeinrichtung 04 ist die die Bogen jeweils mit mindestens einem statischen Druckbild bedruckende Bearbeitungsstation 04 als eine in einem Siebdruckverfahren druckende Druckeinrichtung 04 ausgebildet. Nach einer Bearbeitung des Bedruckstoffes in der mindestens einen Non-Impact- Druckeinrichtung 06 wird dieser Bedruckstoff z. B. einer als ein Trockner 07,
insbesondere als ein Zwischentrockner 07 ausgebildeten Bearbeitungsstation 07 zugeführt, wobei dieser Zwischentrockner 07 als ein den betreffenden Bedruckstoff z. B. durch Heißluft und/oder durch eine Bestrahlung mit infraroter oder ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist, wobei ein durch ultraviolette Strahlung trocknender Trockner z. B. als ein LED-Trockner ausgebildet ist, wobei die Strahlungsart insbesondere davon abhängig ist, ob die auf den Bedruckstoff aufgetragene Druckfarbe oder Tinte
wasserbasiert oder UV-härtend ist. Nach der Zwischentrocknung wird der Bedruckstoff z. B. einer als eine Lackiereinrichtung 08 ausgebildeten Bearbeitungsstation 08 zugeführt. Die Lackiereinrichtung 08 trägt auf dem Bedruckstoff vorzugsweise einen z. B.
transparenten oder weißen oder bunten Dispersionslack auf, wobei Dispersionslacke im Wesentlichen aus Wasser und Bindemitteln (Harzen) bestehen, wobei Tenside diese Dispersionen stabilisieren. Eine einen Dispersionslack auf den Bedruckstoff auftragende Lackiereinrichtung 08 besteht entweder aus einer Anilox-Walze, einem Kammerrakel und einer Auftragswalze (vergleichbar einem Flexo-Druckwerk) oder aus einer Tauch- und Auftragswalze. Mittels einer Druckform vorzugsweise auf Fotopolymerisationsbasis werden auf dem Bedruckstoff z. B. flächige und/oder partielle Lackierungen aufgetragen. Verwendbar sind auch spezielle Lackplatten aus Gummi für vollflächige Lackierungen. Im Transportweg des Bedruckstoffes ist nach der Lackiereinrichtung 08 z. B. eine als ein Trockner 09 ausgebildete Bearbeitungsstation 09 angeordnet, wobei dieser Trockner 09 als ein den betreffenden Bedruckstoff durch Heißluft und/oder durch eine Bestrahlung mit infraroter oder ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist, wobei ein durch ultraviolette Strahlung trocknender Trockner z. B. als ein LED-Trockner ausgebildet ist. Falls die betreffende Maschinenanordnung entlang des Transportweges des
Bedruckstoffes mehrere Trockner 07; 09 aufweist, ist der Trockner mit dem
Bezugszeichen 09 vorzugsweise der in Transportrichtung T des Bedruckstoffes letzte dieser mehreren Trockner 07; 09, wobei der oder die Zwischentrockner 07 und der (End- )T rockner 09 baulich gleich sind oder auch unterschiedlich ausgebildet sein können. Falls dem Trockner 09 ein durch ultraviolette Strahlung trocknender Bedruckstoff zugeführt wird, d. h. ein Bedruckstoff, auf dem eine durch eine UV-Strahlung härtende Druckfarbe oder Tinte oder ein durch eine UV-Strahlung härtender Lack, z. B. ein Glanzlack aufgetragen ist, ist dieser Trockner 09 mit einer ultraviolette Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle ausgestattet. Mit Dispersionslacken lassen sich im Vergleich zum klassischen Öldrucklack intensivere Glanz- und Mattwirkungen erzielen. Spezielle optische Wirkungen können durch Effektpigmente im Lack erreicht werden. Die
Primerauftrageinrichtung 02, die Kaltfolienauftrageinrichtung 03 und die
Lackiereinrichtung 08 können unter dem Begriff Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 zusammengefasst werden.
Nach der entlang seines Transportweges letzten Trocknung wird der Bedruckstoff z. B. einer Bearbeitungsstation 1 1 zugeführt, die am Bedruckstoff eine mechanische
Weiterverarbeitung ausführt, z. B. durch Stanzen, Rillen und/oder Trennen von Teilen, insbesondere Ausbrechen von Nutzen aus ihrem jeweiligen Verbund im vorzugsweise bedruckten Bogen. Jede der vorgenannten Weiterverarbeitungen wird jeweils in bzw. von einem Bearbeitungswerk 46 ausgeführt. Die mechanische Weiterverarbeitung wird vorzugsweise im Zusammenwirken mit einem den jeweiligen Bogen transportierenden Zylinder ausgeführt. Danach oder direkt vom im Transportweg des Bedruckstoffes letzten Trockner 09 gelangt der Bedruckstoff zu einer Auslage 12, welche in jeder der in der Fig. 1 dargestellten, jeweils durch eine bestimmte Anordnung von Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 verkörperten Produktionslinien jeweils die letzte Bearbeitungsstation 12 bildet. In der Auslage 12 werden die zuvor bearbeiteten Bogen z. B. auf einer Palette vorzugsweise gestapelt.
Wie in den Fig. 2 bis 8 dargestellt, ist die bisher erwähnte Reihenfolge der in der jeweiligen Maschinenanordnung angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 nur beispielhaft und in Abhängigkeit von dem jeweils herzustellenden Druckprodukt modifizierbar.
In der Fig. 1 beispielhaft dargestellte, insbesondere für die Produktion von
Verpackungsmitteln verwendete Produktionslinien weisen jeweils eine
Maschinenanordnung mit einer Auswahl aus der Menge der zuvor genannten
Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 auf. Es sind beispielsweise folgende Produktionslinien gebildet oder zumindest bildbar:
1 . Bogenanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle für Dispersionslack; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle und/oder Heißluft; Auslage 12
2. Bogenanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle und/oder Heißluft; Auslage 12
3. Bogenanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08 für
Dispersionslack und UV-härtendem Lack; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR- Strahlungsquelle oder UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
4. Bogenanleger 01 ; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; Offset-Druckeinrichtung 04; Non- Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle und/oder Heißluft; Auslage 12
5. Bogenanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle für Dispersionslack; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; mechanische
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ; Auslage 12
6. Bogenanleger 01 ; Offset-Druckeinrichtung 04; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; mechanische
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ; Auslage 12
7. Bogenanleger 01 ; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit Heißluft
und/oder IR-Strahlungsquelle; Auslage 12
8. Bogenanleger 01 ; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV- Strahlungsquelle; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
9. Bogenanleger 01 ; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV- Strahlungsquelle; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; mechanische
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ; Auslage 12
10. Bogenanleger 01 ; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR- Strahlungsquelle; Offset-Druckeinrichtung 04; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; Auslage 12
1 1 . Magazinanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; Auslage 12
12. Magazinanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR- Strahlungsquelle; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ; Auslage 12
13. Magazinanleger 01 ; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV- Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
Dabei ist mindestens eine der mit der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zusammenwirkenden Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 zur Beteiligung an der Bearbeitung der Bogen jeweils in Abhängigkeit davon ausgewählt, ob die insbesondere mit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 auf den jeweiligen Bogen aufzutragende Druckfarbe als eine wasserbasierte Druckfarbe bzw. Tinte oder als eine durch ultraviolette Strahlung aushärtende Druckfarbe bzw. Tinte ausgebildet ist. Damit ist die jeweilige Maschinenanordnung die Bogen jeweils mit einer wasserbasierten
Druckfarbe oder mit einer durch ultraviolette Strahlung aushärtenden Druckfarbe bedruckend ausgebildet.
Eine hier beispielhaft genannte vorteilhafte Maschinenanordnung weist mehrere
Bearbeitungsstationen zur Bearbeitung von Bogen auf, wobei in Transportrichtung T der Bogen mehrere Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 nacheinander zur Inline-Bearbeitung dieser Bogen angeordnet sind, wobei wenigstens eine dieser Bearbeitungsstationen 06 als eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausgebildet ist, wobei eine in Transportrichtung T der Bogen der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordnete erste Bearbeitungsstation 01 als ein Bogenanleger 01 oder als ein Magazinanleger 01 ausgebildet ist, wobei eine zwischen der ersten Bearbeitungsstation 01 und der Non- Impact-Druckeinrichtung 06 angeordnete Bearbeitungsstation 08 als eine jeweils einen Lack auf die Bogen auftragende erste Beschichtungseinrichtung 08 ausgebildet ist, wobei zwischen der ersten Beschichtungseinrichtung 08 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein erster Trockner 07 angeordnet ist, wobei eine mindestens einen Transportzylinder 39 aufweisende erste Transportzylinderanordnung die Bogen vom ersten Trockner 07 zur Non-Impact-Druckeinrichtung 06 transportierend angeordnet ist, wobei in
Transportrichtung T der Bogen nach der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein zweiter Trockner 07 angeordnet ist, wobei eine Einrichtung zur Übergabe der von der Non- Impact-Druckeinrichtung 06 kommenden Bogen an eine zweite Beschichtungseinrichtung
08 vorgesehen ist, wobei der zweiten Beschichtungseinrichtung 08 ein dritter Trockner 09 nachgeordnet ist, wobei in Transportrichtung T der Bogen nach dem dritten Trockner 09 eine Auslage 12 für die Bogen angeordnet ist. Dabei kann zwischen dem dritten Trockner
09 und der Auslage 12 zusätzlich noch eine mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 angeordnet sein. Ferner ist in Transportrichtung T der Bogen vor der Non-Impact- Druckeinrichtung 06 z. B. eine eine Kaltfolie auftragende Beschichtungseinrichtung 03 angeordnet. Die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 weist entlang des Transportweges der Bogen vorzugsweise mehrere jeweils einzeln gesteuerte Tintenstrahldrucker auf. Im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 sind die Bogen vorzugsweise jeweils auf einer Transporteinrichtung plan aufliegend geführt, wobei die
Transporteinrichtung zumindest im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 für die Bogen jeweils einen gekrümmten Transportweg aufweist, wobei die
Transporteinrichtung im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 als ein mehrfachgroßer Druckzylinder 22 ausgebildet ist. In Transportrichtung T der Bogen ist vor der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 z. B. eine Übergabeeinrichtung angeordnet, wobei die Übergabeeinrichtung die Bogen z. B. jeweils zumindest in ihrem Axialregister und/oder Umfangsregister registerhaltig relativ zur Druckposition der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausrichtet, wobei die Übergabeeinrichtung z. B. eine den jeweiligen Bogen mittels Saugluft haltende Saugtrommel aufweist. Diese Maschinenanordnung ist die Bogen insbesondere jeweils mit einer wasserbasierten Druckfarbe oder mit einer durch ultraviolette Strahlung aushärtenden Druckfarbe bedruckend ausgebildet. Diese
Maschinenanordnung ist insbesondere unterschiedliche Verpackungsmittel produzierend ausgebildet. Die Einrichtung zur Übergabe der von der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 kommenden Bogen an die zweite Beschichtungseinrichtung 08 ist z. B. als eine mindestens einen Transportzylinder 39 aufweisende zweite Transportzylinderanordnung ausgebildet.
Fig. 2 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gemäß der vorstehend genannten Produktionslinie Nr. 6. Bogen werden in einem Bogenanleger 01 z. B. mit einem Saugkopf 41 einzeln von einem Stapel aufgegriffen und nacheinander in einem Takt von z. B. 10.000 Stück pro Stunde z. B. an eine Offset-Druckeinrichtung 04 mit z. B. vier in einer Reihe angeordneten Druckwerken 86 übergeben. Für eine Übergabe der Bogen von einem zum nächsten der in einer Reihe angeordneten Druckwerke 86 ist jeweils ein Rotationskörper, insbesondere ein Zylinder, vorzugsweise eine Transfertrommel 43 vorgesehen, die jeweils zwischen zwei unmittelbar benachbarten Druckwerken 86 angeordnet ist. Die Offset- Druckeinrichtung 04 übernimmt die ihr vom Bogenanleger 01 zugeführten Bogen z. B. mit einem Schwinggreifer 13 und leitet die Bogen an eine z. B. einfachgroß ausgebildeten, also an ihrem Umfang jeweils nur ein einziges Substrat transportierenden
Übergabetrommel 14 der Offset-Druckeinrichtung 04, wobei die Bogen dann in der Offset- Druckeinrichtung 04 in einem Greiferschluss von einem zum nächsten Druckwerk 86 geführt werden. In der Offset-Druckeinrichtung 04 werden die Bogen zumindest einseitig bedruckt. Beim Vorhandensein einer zwischen den Druckeinrichtungen 04 angeordneten Wendeeinrichtung 23 können die Bogen in der Offset-Druckeinrichtung 04 auch beidseitig bedruckt werden, d. h. im Schön- und Widerdruck. Nach dem Durchlauf durch die hier z. B. als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 wird der betreffende vorzugsweise vierfarbig bedruckte Bogen mittels der ersten
Transportzylinderanordnung an mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 übergeben. Die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 weist vorzugsweise mehrere, z. B. fünf linear in einer Reihe angeordnete insbesondere jeweils einzeln gesteuerte
Tintenstrahldrucker auf, die z. B. in den Druckfarben Cyan, Magenta, Yellow und/oder Schwarz sowie vorzugsweise zusätzlich mindestens einer kundenspezifischen Druckfarbe wie z. B. Orange und/oder Grün und/oder Violett drucken. Danach erfolgt eine Trocknung der in der Offset-Druckeinrichtung 04 mit mindestens einem statischen Druckbild und in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit mindestens einem sich ändernden oder zumindest veränderlichen Druckbild versehenen Bogen in einem Trockner 07 bzw.
Zwischentrockner 07 vorzugsweise mit Heißluft und/oder mit einer IR-Strahlungsquelle. Wiederum danach werden die Bogen in einer mechanischen
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 z. B. durch Stanzen und/oder Rillen und/oder
Ausbrechen von Nutzen aus dem jeweiligen Bogen weiterverarbeitet. Letztlich werden die Bogen und/oder jeweils aus den Bogen gelöste Nutzen in einer Auslage 12 gesammelt, insbesondere gestapelt. Im Wirkungsbereich des ersten Greifersystems 16 bzw. des ersten Kettenförderers 16 kann jeweils entlang des für die Bogen vorgesehenen
Transportweges eine Auslage 12, insbesondere eine Mehrstapelauslage vorgesehen sein. Ebenso ist in Transportrichtung T der Bogen z. B. nach der mechanischen
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 eine Mehrstapelauslage angeordnet. Wie aus der Fig. 2 ersichtlich, weist jede der in der Maschinenanordnung in Transportrichtung T der Bogen nach dem Bogenanleger 01 bis zur Auslage 12 vorgesehenen
Bearbeitungsstationen 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 jeweils mindestens einen
Transportzylinder 39 oder sonstigen bogenführenden Zylinder 22; 38; 43; 44 auf, wobei der betreffende Transportzylinder 39 oder sonstige bogenführende Zylinder 22; 38; 43; 44 jeweils mehrfachgroß, vorzugsweise mindestens zweifachgroß ausgebildet ist. Wie in den Fig. 2 bis 13 dargestellt, ist zumindest ein in der die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 aufweisenden Bearbeitungsstation 06 angeordneter Druckzylinder 22; 38 zumindest dreifachgroß, vorzugsweise vierfachgroß ausgebildet. Die Beschichtungseinrichtung 02; 08, d. h. insbesondere die Primerauftrageinrichtung 02 und/oder die Lackiereinrichtung 08 weisen für den Bogentransport jeweils vorzugsweise einen zweifachgroßen
Transportzylinder 39 oder sonstigen bogenführenden Zylinder 43; 44 auf. In der
Maschinenanordnung sind mit Ausnahme des betreffenden in der mindestens einen die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 aufweisenden Bearbeitungsstation 06 angeordneten Druckzylinders 22; 38 alle übrigen Transportzylinder 39 oder sonstigen bogenführenden Zylinder 43; 44 beispielsweise gleichgroß, insbesondere zweifachgroß ausgebildet.
Die im Anleger 01 , insbesondere im Bogenanleger 01 von einem Stapel aufgegriffenen Bogen werden beabstandet voneinander einzeln z. B. durch die z. B. Offset- Druckeinrichtung 04 ausgebildete der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordnete Bearbeitungsstation 02; 03; 04 mit einer ersten Transportgeschwindigkeit transportiert. Die von der der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordneten z. B. als Offset- Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 02; 03; 04 an die Non-Impact- Druckeinrichtung 06 übergebenen Bogen werden in dieser Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einer zweiten Transportgeschwindigkeit transportiert, wobei die in der Non-Impact- Druckeinrichtung 06 geltende zweite Transportgeschwindigkeit i. d. R. geringer ist als die z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltende erste Transportgeschwindigkeit. Zur Anpassung der z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltenden ersten
Transportgeschwindigkeit an die i. d. R. geringere in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 geltende zweite Transportgeschwindigkeit wird z. B. die zwischen direkt
aufeinanderfolgenden Bogen bestehende Bogenlücke, d. h. der Abstand, der sich z. B. aufgrund einer Greiferkanalbreite für die im Greiferschluss z. B. durch die Offset- Druckeinrichtung 04 transportierten Bogen ergibt, bei der Übergabe dieser Bogen z. B. von der Offset-Druckeinrichtung 04 an die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorzugsweise verringert, wobei eine solche Abstandsverringerung bezogen auf ihren ursprünglichen Abstand z. B. im Bereich zwischen 1 % und 98% liegt. Damit werden direkt aufeinanderfolgende Bogen auch in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 voneinander beabstandet transportiert, jedoch mit einer i. d. R. geringeren Bogenlücke bzw. mit einem geringeren Abstand als z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 und demzufolge auch mit einer geringeren zweiten Transportgeschwindigkeit. Diese zweite
Transportgeschwindigkeit wird vorzugsweise beibehalten, wenn in der Non-Impact- Druckeinrichtung 06 bedruckte Bogen zunächst an einen Zwischentrockner 07 oder Trockner 09 und von dort z. B. mittels eines Anlegetisches an eine mechanische
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 weiter bis zur Auslage 12 transportiert werden. Jedoch können die Bogen von ihrer zweiten Transportgeschwindigkeit auch auf eine dritte Transportgeschwindigkeit gebracht werden, wenn dies die der Non-Impact- Druckeinrichtung 06 nachgeordnete z. B. als mechanische
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ausgebildete Bearbeitungsstation 08; 09; 1 1 erfordert, wobei die dritte Transportgeschwindigkeit i. d. R. höher ist als die zweite
Transportgeschwindigkeit und z. B. wieder der insbesondere in der Offset- Druckeinrichtung 04 geltenden ersten Transportgeschwindigkeit entspricht. Vor der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ist z. B. die zweite
Transportzylinderanordnung vorgesehen, welche die aus dem Zwischentrockner 07 oder Trockner 09 kommenden Bogen aufgreift und zur mechanischen
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 transportiert. Auch im Bereich der mechanischen, in Reihe z. B. mehrere Bearbeitungswerke 46 aufweisenden Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ist für eine Übergabe der Bogen von einer zur nächsten der in einer Reihe
angeordneten Bearbeitungswerke 46 jeweils ein Rotationskörper, insbesondere ein Zylinder, vorzugsweise eine Transfertrommel 44 vorgesehen, die jeweils zwischen zwei benachbarten Bearbeitungswerken 46 angeordnet ist. Eines der Bearbeitungswerke 46 ist z. B. als ein Stanzwerk, insbesondere als ein Rotationsstanzwerk, ein anderes
Bearbeitungswerk 46 z. B. als ein Rillwerk ausgebildet. Das betreffende
Bearbeitungswerk 46 ist die mechanische Weiterverarbeitung der Bogen vorzugsweise in einem Zusammenwirken mit einem den jeweiligen Bogen transportierenden Zylinder ausführend ausgebildet. Nach ihrer mechanischen Weiterverarbeitung werden die Bogen und/oder aus ihnen herausgetrennte Nutzen z. B. mittels eines Kettenförderers 21 zur Auslage 12 transportiert und dort gesammelt, vorzugsweise gestapelt.
Die Bogen werden vom Ausgang der z. B. als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordneten Bearbeitungsstation 02; 03; 04 zumindest bis zum Ausgang des Zwischentrockners 07 oder Trockners 09, vorzugsweise bis zum Anfang der der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 nachgeordneten z. B. als mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ausgebildeten Bearbeitungsstation 08; 09; 1 1 jeweils mittels einer mehrteiligen, d. h. aus mehreren in Transportrichtung T der Bogen nacheinander angeordneten Baugruppen, insbesondere Transporteinheiten bestehenden Transporteinrichtung transportiert, wobei die Transporteinrichtung vorzugsweise mehrere mehrfachgroße Transportzylinder 39 aufweist. Bei Bedarf kann auch zwischen der Offset-Druckeinrichtung 04 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein Zwischentrockner 07 oder ein Trockner 09 angeordnet sein.
Der Fig. 2 ist auch entnehmbar, dass die jeweiligen Rotationsachsen von
Bearbeitungszylindern, wie z. B. dem Druckzylinder 22 oder den jeweiligen Zylindern der Primerauftrageinrichtung 02, der Lackiereinrichtung 08 oder einem Trockner 07, und einem einem dieser Bearbeitungszylinder in Transportrichtung T der Substrate unmittelbar nachgeordneten oder unmittelbar vorgeordneten Transportzylinder vertikal versetzt angeordnet sind. So bildet eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders und die Rotationsachse eines unmittelbar nachgeordneten Transportzylinders oder einer Transfertrommel verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel a1 , und/oder eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders und die
Rotationsachse eines unmittelbar vorgeordneten Transportzylinders oder einer
Transfertrommel verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel a2 im Bereich zwischen 15° und 30°, vorzugsweise zwischen 20° und 25°, insbesondere 22,5°, wobei die Horizontale z. B. jeweils durch die Rotationsachse des betreffenden Transportzylinders oder durch die Rotationsachse der betreffenden Transfertrommel verläuft. Der zum nachgeordneten Transportzylinder oder zur nachgeordneten
Transfertrommel gerichtete Winkel a1 liegt z. B. im Bereich zwischen dem Einfachen und dem Doppelten des zum vorgeordneten Transportzylinder gerichteten Winkels a2, vorzugsweise zwischen dem 1 ,3-fachen und dem 1 ,7-fachen, insbesondere beträgt er das 1 ,5-fache des zum vorgeordneten Transportzylinder gerichteten Winkels a2.
In den Fig. 3 bis 8 sind weitere Maschinenanordnungen jeweils mit mehreren
Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 beispielhaft und schematisch dargestellt, wobei die jeweiligen Bezugszeichen die zuvor erläuterten
Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 und weitere ihrer jeweiligen Aggregate bezeichnen.
In der Fig. 3 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gezeigt: Bogenanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02 oder
Lackiereinrichtung 08; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
In der Fig. 4 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gezeigt: Bogenanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02;
Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09; Auslage 12.
In der Fig. 5 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gezeigt: Bogenanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02;
Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07;
Lackiereinrichtung 08; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
In der Fig. 6 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gezeigt: Bogenanleger 01 ; einer ersten Offset-Druckeinrichtung 04; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; vier weiteren Offset-Druckeinrichtungen 04 in
Reihenbauweise; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09; Auslage 12.
In der Fig. 7 ist eine aufgrund ihrer Länge in einem Versatz dargestellte
Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gezeigt: Bogenanleger 01 ; einer ersten Offset-Druckeinrichtung 04;
Kaltfolienauftrageinrichtung 03; vier weiteren Offset-Druckeinrichtungen 04 in
Reihenbauweise; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06;
Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; zwei mechanische
Weiterverarbeitungseinrichtungen 1 1 in Reihenbauweise; Auslage 12.
In der Fig. 8 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 gezeigt: Magazinanleger 01 ; Primerauftrageinrichtung 02;
Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07;
Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
Wie bereits erwähnt, ist vorgesehen, mit den zuvor beschriebenen
Maschinenanordnungen, die jeweils mehrere Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 zur Bearbeitung von Bogen und für den Transport dieser Bogen mindestens eine Transportvorrichtung aufweisen, Bogen unterschiedlichen Formats, d. h. von unterschiedlicher Länge und/oder Breite zu bearbeiten. Daher unterscheiden sich die i. d. R. rechteckförmigen Bogen z. B. in ihrer jeweiligen Länge, wobei sich diese Länge jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckt. Um bei Verwendung einer insbesondere als eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausgebildeten
Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12, der mehrere Bogen sequentiell zugeführt werden, die Produktivität der jeweiligen Maschinenanordnung bei
vergleichsweise kürzeren Bogen, d. h. bei Bogen kleineren Formats gegenüber sonst großformatigeren in dieser Maschinenanordnung bearbeiteten Bogen, nicht zu verringern, wird ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten vorgeschlagen:
Verfahren zum Betrieb einer mehrere Bogen einer Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 sequentiell zuführenden Transportvorrichtung, bei dem zum Bearbeiten durch dieselbe Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 Bogen
unterschiedlicher sich jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckender Länge verwendet werden, wobei die der Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 nacheinander zuzuführenden Bogen von der Transportvorrichtung jeweils in einem Abstand transportiert werden, wobei die Transportvorrichtung den zu transportierenden Bogen jeweils eine Transportgeschwindigkeit aufprägt, wobei der zwischen unmittelbar aufeinander folgenden Bogen bestehende Abstand für Bogen verschiedener sich jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckender Länge durch eine Veränderung der von der Transportvorrichtung den betreffenden Bogen aufzuprägenden
Transportgeschwindigkeit konstant gehalten wird, wobei die Transportgeschwindigkeit des in Transportrichtung T nachfolgenden Bogens im Verhältnis zu der
Transportgeschwindigkeit des unmittelbar vorausgehenden Bogens verändert wird. Dabei werden die der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 nacheinander zuzuführenden Bogen zum Erreichen und/oder zum Beibehalten einer von der Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 zu erbringenden hohen
Produktivität von der Transportvorrichtung jeweils vorzugsweise in einem minimalen, aber i. d. R. von Null verschiedenen Abstand transportiert. Der Abstand zwischen in
Transportrichtung T aufeinanderfolgenden Bogen, d. h. zwischen der sich quer zur Transportrichtung T erstreckenden hinteren Kante des vorhergehenden Bogens und der sich quer zur Transportrichtung T erstreckenden Vorderkante des unmittelbar
nachfolgenden Bogens, liegt z. B. im Bereich zwischen 0,5 mm und 50 mm, vorzugsweise bei weniger als 10 mm. Wenn ein Bogen kürzerer Länge in der betreffenden
Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 nach einem Bogen größerer Länge zu bearbeiten ist, wird der Bogen kürzerer Länge von der Transportvorrichtung durch eine Erhöhung seiner Transportgeschwindigkeit beschleunigt. Umgekehrt wird ein Bogen größerer Länge von der Transportvorrichtung durch eine Verringerung seiner
Transportgeschwindigkeit verlangsamt, wenn der Bogen größerer Länge in der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 nach einem Bogen kürzerer Länge zu bearbeiten ist. Als Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 wird vorzugsweise eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verwendet, deren
Produktivität i. d. R. dann am größten ist, wenn ihr die von ihr zu bedruckenden Bogen ungeachtet ihres jeweiligen Formats in einem konstanten minimalen Abstand
aufeinanderfolgend zugeführt werden. Wenn in der betreffenden Maschinenanordnung der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 eine z. B. als eine Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildete Bearbeitungsstation 04 vorgeordnet ist, werden in der Offset- Druckeinrichtung 04 bedruckte Bogen unabhängig von ihrem jeweiligen Format mit der einer Produktionsgeschwindigkeit dieser Offset-Druckeinrichtung 04 entsprechenden Transportgeschwindigkeit der Transportvorrichtung zugeführt, wobei diese diesen Bogen von der Offset-Druckeinrichtung 04 vorgegebene Transportgeschwindigkeit während ihres Transports mit der Transportvorrichtung an die einer Verarbeitungsgeschwindigkeit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 entsprechende Transportgeschwindigkeit anzupassen ist. Wenn diese Bogen ungeachtet ihres jeweiligen Formats zusätzlich noch jeweils in einem konstanten Abstand zueinander der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zugeführt werden sollen, werden Bogen größerer Länge weniger verlangsamt als kürzere Bogen, jedoch wird in jedem Fall eine Verringerung ihrer jeweiligen Transportgeschwindigkeit erforderlich sein, weil die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 i. d. R. geringer ist als die Produktionsgeschwindigkeit der Offset-Druckeinrichtung 04. Der jeweilige Bogen wird während seines Transports von einer zur nächsten
Bearbeitungsstation 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 und/oder auch innerhalb dieser jeweils als ein Modul ausgebildeten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 jeweils von der jeweiligen in Transportrichtung T der Bogen hintereinander mehrere Transportzylinder aufweisenden Transportvorrichtung vorzugsweise jeweils kraftschlüssig und/oder formschlüssig durch Haltemittel, z. B. durch Saugluft und/oder durch Greifer gehalten.
In einer bevorzugten Ausführung wird die dem betreffenden Bogen aufzuprägende Transportgeschwindigkeit von einer z. B. an einem Leitstand der Maschinenanordnung angeordneten vorzugsweise elektronischen Steuereinheit eingestellt, wobei die
Steuereinheit die Einstellung der Transportgeschwindigkeit insbesondere zur Einhaltung des konstanten Abstands zwischen aufeinanderfolgenden Bogen z. B. in einem
Regelkreis vornimmt. Es ist z. B. vorgesehen, dass ein der mechanischen
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 zuzuführender Bogen durch den Schwinggreifer 19 und die z. B. einfachgroß ausgebildeten Übergabetrommel 31 von der zweiten
Transportgeschwindigkeit auf die dritte Transportgeschwindigkeit gebracht wird, was bedeutet, dass der betreffende Bogen insbesondere durch die von der Steuereinheit gesteuerte Rotation der Übergabetrommel 31 beschleunigt wird.
Fig. 9 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12, wobei die Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 in Transportrichtung T der Substrate hintereinander angeordnet sind. Die aneinandergereihten Bearbeitungsstationen 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 sind jeweils als ein eigenständig funktionsfähiges Modul ausgebildet, wobei jedes der Module jeweils eine in einem eigenen Gestell montierte Maschineneinheit bildet. In der bevorzugten Ausführung weisen diejenigen Module, die als eine
Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 (d. h. Primerauftrageinrichtung 02, Kaltfolienauftrageinrichtung 03 oder Lackiereinrichtung 08) oder als ein Trockner 07; 09 oder als eine Druckeinrichtung 04; 06 oder als eine mechanische
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 ausgebildet sind, jeweils eine Substratführungseinheit 24 und eine Substratbearbeitungseinheit 26 auf. Die Substratführungseinheit 24 weist zum Transport der Substrate z. B. eine Transportzylinderanordnung mit einem oder mehreren Transportzylindern 39 oder einer oder mehreren Transfertrommeln 43; 44 auf, wobei die Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 mehrfachgroß,
vorzugsweise doppeltgroß oder dreifachgroß ausgebildet sind. Die
Substratbearbeitungseinheit 26 weist je nach Art der jeweiligen Bearbeitungsstation 01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12 z. B. die eigentliche Beschichtungseinnchtung 02; 03; 08 oder den Trockner 07; 09 oder mindestens ein Druckwerk 86; 87; 88 der Druckeinrichtung 04; 06 oder mindestens ein Bearbeitungswerk 46 der mechanischen
Weiterverarbeitungseinrichtung 1 1 auf. Die Substratführungseinheit 24 und die
Substratbearbeitungseinheit 26 weisen an ihrer Fügestelle jeweils eine im Wesentlichen horizontale Fügefläche auf und bilden so zu sagen ein Unterbaumodul 24 und ein Oberbaumodul 26.
Die in der Fig. 9 dargestellte Maschinenanordnung ist eine Maschinenanordnung für den Schön- und Wiederdruck und weist ausgehend von einem als Bogenanleger 01 oder Magazinanleger 01 ausgebildeten, gestapelte Substrate nacheinander z. B. mit einem Saugkopf 41 ergreifenden Anleger 01 und einem nachgeordneten Schwinggreifer 13 mit einer Übergabetrommel 14 in Transportrichtung T der Substrate (Bogen) hintereinander eine Beschichtungseinnchtung 02; 03; 08 insbesondere in Form einer ersten
Primerauftrageinrichtung 02 und danach einen ersten Trockner 07 auf. Die derart vorderseitig vorbehandelten Substrate werden dann einer jeweils die Vorderseite der Substrate bedruckenden ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einem ersten Druckzylinder 22 zugeführt, wobei dieser erste Druckzylinder 22 vorzugsweise
dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, was bedeutet, dass dieser erste
Druckzylinder 22 an seinem Umfang mindestens so viele Halteelemente aufweist, dass an seinem Umfang hintereinander drei oder vier Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss haltend angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Im Regelfall ist jedem am Umfang des Druckzylinders 22 zu haltenden Substrat jeweils mindestens ein Haltemittel oder Halteelement zugeordnet, wobei diejenigen
Halteelemente, die unterschiedlichen Substraten zugeordnet sind, jeweils unabhängig voneinander, d. h. getrennt voneinander betätigbar sind. Als Greifer ausgebildete
Halteelemente sind insbesondere in einem an der Mantelfläche des betreffenden
Druckzylinders 22 geöffneten Kanal angeordnet, wobei sich der jeweilige Kanal jeweils an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22 axial erstreckt. Das bedeutet bei z. B. vier entlang des Umfangs des betreffenden Druckzylinders 22 anordenbaren Substraten, dass der betreffende Druckzylinder 22 vier Kanäle aufweist, wobei in jedem Kanal jeweils mindestens ein Halteelement angeordnet ist. In einem Kanal können z. B. auch mindestens zwei Haltelemente angeordnet sein, wobei eines dieser Halteelemente eine in Transportrichtung T der Substrate hintere Kante von einem ersten dieser
Substrate hält und ein anderes dieser Halteelemente eine in Transportrichtung T der Substrate vordere Kante von einem dem ersten Substrat am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 unmittelbar nachfolgenden zweiten Substrat hält. Entlang eines Teils des Umfangs des ersten Druckzylinders 22 sind nacheinander vorzugsweise mehrere Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet, wobei ein radialer Abstand zwischen einer
Tintenaustrittsöffnung der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung und einer Oberseite des an der Mantelfläche des betreffenden rotierenden Druckzylinders 22 gehaltenen Substrates bei dessen Passieren der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung vorzugsweise nur wenige Millimeter, insbesondere nur etwa 1 mm beträgt. In der bevorzugten Ausführung folgt der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 eine als ein reines Transportmodul ausgebildete Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26. Auch dieses Transportmodul ist in einem eigenen Gestell angeordnet. Diese Substratführungseinheit 24 ermöglicht in dieser Maschinenanordnung die Ausbildung einer ausreichend breiten Quergalerie, welche ihrerseits z. B. für Wartungs- und/oder Reparaturarbeiten die Zugänglichkeit zur ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verbessert. In einer anderen Ausführung ist alternativ oder zusätzlich eine als ein reines Transportmodul ausgebildete Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26 der ersten Non- Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordnet. Durch die Anordnung des z. B. zwei
doppeltgroße Transportzylinder oder Transfertrommeln aufweisenden Transportmoduls in der Maschinenanordnung wird erreicht, dass ein horizontaler Abstand a zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders 22 und dem insbesondere doppeltgroß ausgebildeten Bearbeitungszylinder der in Transportrichtung T der Substrate nächsten
Bearbeitungsstation mindestens dem doppelten Durchmesser d dieses
Bearbeitungszylinders entspricht (Fig. 3). Nach der Substratführungseinheit 24 ist ein die bedruckte Vorderseite der Substrate trocknender zweiter Trockner 09 angeordnet. Dem zweiten Trockner 09 folgt z. B. eine Wendeeinrichtung 23, die es ermöglicht, dass im Fortgang auch die Rückseite der Substrate bedruckt werden kann. So wie zuvor für den Schöndruck, d. h. für das Bedrucken der Vorderseite beschrieben, werden die Substrate von der Wendeeinrichtung 23 kommend zuerst einer die Rückseite der Substrate behandelnden zweiten Primerauftrageinrichtung 02 und danach einem dritten Trockner 07 zugeführt. Es folgt eine jeweils die Rückseite der Substrate bedruckende zweite Non- Impact-Druckeinrichtung 37 mit einem zweiten Druckzylinder 38, wobei dieser zweite Druckzylinder 38 wiederum vorzugsweise dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, was bedeutet, dass dieser zweite Druckzylinder 38 an seinem Umfang so viele Haltemittel oder Halteelemente aufweist, dass an seinem Umfang hintereinander drei oder vier Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss haltend angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Entlang eines Teils des Umfangs des zweiten Druckzylinders 38, d. h. an dessen Peripherie sind nacheinander vorzugsweise mehrere, z. B. mindestens vier oder insbesondere sieben Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet, wobei diese Inkjetdruckeinrichtungen z. B. die Druckfarben Cyan, Magenta, Yellow und/oder Black sowie z. B. mindestens eine der Sonderfarben Orange und/oder Grün und/oder Violett verdrucken. Die Wendeeinrichtung 23 ist in Transportrichtung T der Substrate also zwischen der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 und der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung 37 angeordnet. Auch nach und/oder vor der zweiten Non- Impact-Druckeinrichtung 37 ist aus demselben Grund wie zuvor erläutert vorzugsweise jeweils eine Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26 angeordnet. Es folgt ein vierter Trockner 09 zum Trocknen der bedruckten Rückseite der Substrate. In der bevorzugten Ausführung ist danach eine Lackiereinrichtung 08 vorgesehen. Die lackierten Substrate werden anschließend in einem weiteren Trockner 09 getrocknet, wobei dieser Trockner 09 z. B. im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordnet ist, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12, insbesondere zu einer Mehrstapelauslage transportiert und dort auslegt. In der in der Fig. 9 beispielhaft dargestellten Maschinenanordnung sind die jeweiligen jeweils eine Transportzylinderanordnung aufweisenden
Substratführungseinheiten 24 abgesehen von den beiden Druckzylindern 22
vorzugsweise jeweils doppeltgroß ausgebildet, so dass am Umfang der jeweiligen Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 jeweils zwei Substrate hintereinander angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Die Trockner 07; 09 sind z. B. als ein UV- Trockner oder als ein IR-T rockner oder als ein Mikrowellen-Trockner ausgebildet, gegebenenfalls in Kombination mit einem Heißlufttrockner. Die UV-Trockner und/oder IR- Trockner sind z. B. jeweils als ein LED-Trockner ausgebildet. Ein Mikrowellen-Trockner arbeitet mit Mikrowellen mit einer Frequenz im Bereich von z. B. 2 bis 300 GHz, bevorzugt 2,45 bis 22,35 GHz. Es kann auch vorgesehen sein, dass in einem Trockner zumindest jeweils zwei der genannten Trocknungsverfahren jeweils in Kombination verwendet werden.
In der Wendeeinrichtung 23 erfolgt die Wendung in der Regel nach dem Prinzip der Hinterkantenwendung. Die Wendeeinrichtung 23 kann beispielsweise als Drei-Trommel- Wendung oder als Ein-Trommel-Wendung ausgebildet sein. In der Drei-Trommel- Wendung sind drei Substratführungszylinder angeordnet. In Transportrichtung T der Substrate ist dabei beispielsweise eine einfachgroße oder doppeltgroße
Übergabetrommel, eine vorzugsweise doppeltgroße Speichertrommel und eine vorzugsweise einfachgroße Wendetrommel angeordnet. Ein einfachgroßer Zylinder kann dabei ein Substrat maximalen Formates umfangsseitig aufnehmen. Ein einfachgroßer Zylinder weist z. B. in einem Offset-Druckwerk so bezogen auf den Durchmesser eines z. B. als Plattenzylinder ausgebildeten Formzylinders den gleichen Durchmesser auf, wohingegen ein doppeltgroßer Zylinder einen doppelt großen Durchmesser aufweist.
Die Wendetrommel ist insbesondere mit einem Wendegreifersystem und die
Speichertrommel ist dann mit je mindestens einem Substrathaltesystem pro
substrattragender Mantelfläche ausgestattet. Die Substrathaltesysteme sind vorzugsweise als ein Greifersystem für die in Transportrichtung T vordere Kante des Substrates ausgebildet. Vorzugsweise sind auch Fixierelemente für den hinteren Bereich eines Substrates vorgesehen, die vorzugsweise jeweils als ein Saugersystem ausgebildet sind. Die Saugersysteme sind vorzugsweise mit verstellbaren hinteren Mantelsegmenten verbunden und in Umfangsrichtung relativ gegenüber den Greifersystemen an vorderen Mantelsegmenten verstellbar, so dass Substrate vom maximalen bis minimalen Format in der Betriebsart Schöndruck und/oder in der Betriebsart Schön- und Widerdruck im vorderen und hinteren Bereich auf der Speichertrommel gehalten werden können.
Unterhalb von Speichertrommel und/oder Wendetrommel sind Substratführungselemente zur Führung der Substrate anordenbar. Weiterbildend ist der Wendeeinrichtung 23 eine Leitrakel zum Führen des Substrates zwischen der Speichertrommel und Wendetrommel zugeordnet.
Fig. 10 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung für die einseitige Bearbeitung von Substraten, insbesondere für deren einseitigen Druck. Die Substrate werden von einem Anleger 01 kommend mittels eines Schwinggreifers 13 einer z. B. einfachgroß
ausgebildeten Übergabetrommel 14 übergeben und von dort über eine z. B. nur einen einzigen Transportzylinder 39 oder nur eine einzige Transfertrommel 43; 44 aufweisenden Substratführungseinheit 24 einer jeweils die Vorderseite der Substrate bedruckenden Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einem dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinder 22 zugeführt. Um die Auflage der Substrate auf der Mantelfläche des Druckzylinders 22 zu verbessern, d. h. ein Niederhalten des auf der Mantelfläche des Druckzylinders 22 aufliegenden Substrates zu unterstützen, sind in Drehrichtung des Druckzylinders 22 vor der an dessen Umfang angeordneten mindestens einen Non- Impact-Druckeinrichtung 06 z. B. eine Blaslufteinrichtung 27 und/oder ein Andrückelement 28 z. B. in Form einer Glättwalze oder Anbügelwalze vorgesehen, wobei sich die
Blaslufteinrichtung 27 und/oder das Andrückelement 28 jeweils orthogonal zur
Transportrichtung T der Substrate vorzugsweise jeweils über deren gesamte Breite erstrecken. Es folgt z. B. eine Substratführungseinheit 24 mit einer mindestens zwei Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 aufweisenden
Transportzylinderanordnung. Es schließen sich danach ein Trockner 07 und eine
Lackiereinrichtung 08 an. Die lackierten Substrate werden anschließend in einem weiteren Trockner 09 getrocknet, wobei dieser Trockner 09 z. B. wieder im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordnet ist, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12 transportiert und dort auslegt. Die Substratführungseinheiten 24 weisen mit Ausnahme des Druckzylinders 22 z. B. jeweils doppeltgroß ausgebildete Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 auf. Die der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorzugsweise nachgeordnete oder auch vorgeordnete Substratführungseinheit 24 mit einer mindestens zwei Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 aufweisenden Transportzylinderanordnung erstreckt sich in Transportrichtung T der Substrate über eine Länge, die mindestens dem eineinhalbfachen Durchmesser des betreffenden Transportzylinders 39 oder der betreffenden
Transfertrommel 43; 44 entspricht.
Die Figuren 1 1 bis 13 zeigen beispielhaft jeweils eine Maschinenanordnung für die einseitige Bearbeitung von Substraten, insbesondere für deren einseitigen Druck, wobei nach dem Anleger 01 z. B. eine Primerauftrageinrichtung 02 und ein Trockner 07 vorgesehen sind. Es folgen in der Maschinenanordnung in Transportrichtung T der Substrate eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06, eine Substratführungseinheit 24, ein weiterer Trockner 07, eine Lackiereinrichtung 08 und ein z. B. im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordneter Trockner 09, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12 transportiert und dort auslegt.
In der Maschinenanordnung der Fig. 1 1 ist der Druckzylinder 22 z. B. vierfachgroß ausgebildet. Der vierfachgroße Druckzylinder 22 übernimmt die zu bedruckenden Substrate von einer unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel 43, die in dem
dargestellten Beispiel dreifachgroß ausgebildet ist. In der Maschinenanordnung der Fig. 12 ist der Druckzylinder 22 ebenfalls vierfachgroß ausgebildet, jedoch übergibt der vierfachgroße Druckzylinder 22 die bedruckten Substrate an eine diesem Druckzylinder 22 unmittelbar nachgeordnete dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel 44. Fig. 12 zeigt den vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinders 22 mit einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten doppeltgroß ausgebildeten Transfertrommel 43. Somit können dem Druckzylinder 22 eine mehrfachgroß ausgebildete Transfertrommel 43 unmittelbar vorgeordnet und eine mehrfachgroß ausgebildete Transfertrommel 44 unmittelbar nachgeordnet sein. Die Mantelfläche des Druckzylinders 22 und die
Mantelfläche insbesondere der diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel 43 sind z. B. derart gegeneinander angestellt oder zumindest anstellbar, dass zwischen ihnen ein das jeweilige Substrat führender Spalt 32 ausgebildet ist, wobei die jeweilige Weite dieses Spaltes 32 vorzugsweise in Abhängigkeit vom jeweiligen Substrat, insbesondere von dessen Materialstärke, d. h. dessen Dicke oder Grammatur eingestellt ist, wobei die Grammatur des Substrates z. B. in einem Bereich zwischen 7 g/m2 und 600 g/m2 liegt. Die vorzugsweise stufenlos variabel einstellbare Weite des Spaltes 32 liegt z. B. im Bereich von 0 bis 3 mm, insbesondere 0,1 mm bis 1 mm.
In der Maschinenanordnung der Fig. 13 sind der Druckzylinder 22 und die diesem
Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel 43 jeweils dreifachgroß ausgebildet. Die Maschinenanordnungen der Figuren 1 1 bis 13 unterscheiden sich jeweils durch das Format des Druckzylinders 22 und einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten oder nachgeordneten Transfertrommel 43; 44. Ein vierfachgroß
ausgebildeter Druckzylinder 22, wie in der Fig. 12 beispielhaft dargestellt, hat einen Durchmesser z. B. von etwa 1.200 mm. Eine z. B. mit diesem Druckzylinder 22
zusammenwirkende doppeltgroß ausgebildete Transfertrommel 43 hat einen
Durchmesser z. B. von etwa 600 mm. Das jeweilige Format von Druckzylinder 22 und einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten oder nachgeordneten
Transfertrommel 43; 44 ist durch die Anzahl der an deren jeweiligem Umfang
hintereinander vorgesehenen Felder 51 ; 52; 53; 54 zum Anordnen von jeweils mindestens einem Substrat und/oder der Anzahl der insbesondere in Verbindung mit diesen Feldern 51 ; 52; 53; 54 angeordneten Halteelemente bestimmt, wobei die Halteelemente die jeweiligen Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 oder der betreffenden Transfertrommel 43; 44 halten. Am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 sind in einem radialen Abstand von vorzugsweise nur wenigen Millimetern, insbesondere nur etwa 1 mm zwischen einer Tintenaustrittsöffnung der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung und der Oberseite des an der Mantelfläche des betreffenden rotierenden Druckzylinders 22 gehaltenen Substrates bei dessen Passieren der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung jeweils mehrere Inkjetdruckeinrichtungen und zusätzlich z. B. jeweils eine
Blaslufteinrichtung 27 und/oder ein Andrückelement 28 z. B. in Form einer Glättwalze angeordnet, wobei sich die Blaslufteinrichtung 27 und/oder das Andrückelement 28 jeweils orthogonal zur Transportrichtung T der Substrate vorzugsweise jeweils über deren gesamte Breite erstrecken. Die Glättwalze weist z. B. einen eigenen rotativen Antrieb, z. B. einen vorzugsweise elektrischen, von einer Steuereinheit steuerbaren oder regelbaren Motor auf, mit welchem ein leichter Schlupf, d. h. eine Drehzahldifferenz zur Rotation des betreffenden Druckzylinders 22 eingestellt oder zumindest einstellbar ist. Der Schlupf dient der Straffung des jeweiligen an den Druckzylinder 22 übergebenen
Substrates.
Die in den Fig. 2 bis 13 dargestellten Maschinenanordnungen sind besonders vorteilhaft i. V. m. UV-härtenden Druckfarben z. B. im Verpackungsdruck für Lebensmittel oder Kosmetika verwendet oder zumindest verwendbar.
Fig. 14 ist eine Detaildarstellung eines z. B. vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 und einer diesem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten doppeltgroß ausgebildeten, auch Zuführtrommel oder Zuführzylinder genannten Transfertrommel 43, wobei diese Transfertrommel 43 mehrere, insbesondere zwei z. B. exzentrisch
verstellbare Zylinderflächen 29 aufweist. Der Transfertrommel 43 ist ihrerseits in
Transportrichtung T der Substrate z. B. mindestens ein z. B. zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildeter Transferzylinder 39 vorgeordnet, wobei auch zwischen der Transfertrommel 43 und dem dieser Transfertrommel 43 unmittelbar vorgeordneten Transferzylinder 39 ein vorzugsweise bedruckstoffabhängig, insbesondere in
Abhängigkeit von der Materialstärke der Substrate eingestellter oder zumindest einstellbarer Spalt ausgebildet oder zumindest ausbildbar ist. Ebenso kann dem
Druckzylinder 22; 38 ein weiterer, in der Fig. 14 nicht dargestellter z. B. zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildeter Transferzylinder 39 oder eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel 44 jeweils unmittelbar nachgeordnet sein. Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22; 38 weist in Umfangsrichtung hintereinander vier Felder 51 ; 52; 53; 54 auf, in denen jeweils ein Substrat an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22; 38 gehalten werden können. Benachbart aufeinander folgende Felder 51 ; 52; 53; 54 sind jeweils z. B. durch einen Kanal 62 oder durch eine Zylindergrube 62 voneinander getrennt. Die vorzugsweise kompressibel und/oder elastisch ausgebildeten Zylinderflächen 29 der Transfertrommel 43 oder die komplette Transfertrommel 43 als Ganzes sind z. B. jeweils in einem z. B. als Exzenterbuchse ausgebildeten Exzenterlager 31 gelagert und damit exzentrisch verstellbar, insbesondere von einer Steuereinheit fernverstellbar. Die Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 und die Transfertrommel 43 sind z. B. derart gegeneinander angestellt oder zumindest anstellbar, dass zwischen ihnen der das jeweilige Substrat führende Spalt 32 ausgebildet ist, wobei die jeweilige Weite dieses Spaltes 32 vorzugsweise in Abhängigkeit von der Materialstärke, d. h. der Dicke oder Grammatur des jeweiligen Substrates eingestellt ist. Mit der exzentrischen Verstellung der Zylinderflächen 29 der Transfertrommel 43 oder der kompletten
Transfertrommel 43 als Ganzes ist vorzugsweise gleichzeitig sowohl der Spalt 32 zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 und der Mantelfläche der
Transfertrommel 43 als auch der Spalt zwischen dieser Transfertrommel 43 und dem ihr unmittelbar vorgeordneten Transferzylinder 39 insbesondere bedruckstoffabhängig eingestellt oder zumindest einstellbar.
Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22; 38 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 1.200 mm. Eine doppeltgroß ausgebildete Transfertrommel 43 hat einen
Durchmesser z. B. von etwa 600 mm. Unterhalb einer dem Druckzylinder 22; 38 vorgeordneten oder nachgeordneten Transfertrommel 43; 44 ist vorzugsweise mindestens ein Kammsauger 33 mit einem Leitblech 42 angeordnet (Fig. 19), wobei von der betreffenden Transfertrommel 43; 44 transportierte Substrate an diesem Leitblech 42 des Kammsaugers 33 entlang streifend transportiert werden. Der Kammsauger 33 ist eine transportierte Substrate abstützende Hilfseinrichtung, bei der anstelle einer im
Wesentlichen geschlossenen Auflage für die Abstützung der zu transportierenden Substrate ein Leitblech 42 vorgesehen ist, wobei das Leitblech 42 - wie aus der Fig. 19 ersichtlich - mehrere insbesondere in einem Bereich unterhalb der betreffenden
Transfertrommel 43; 44 feldartig angeordnete Saugöffnungen 47 und in seinen vorzugsweise beiden sich gegenüber liegenden sich in Umfangsrichtung der betreffenden Transfertrommel 43; 44 erstreckenden Randbereichen mehrere zur Transportrichtung T der zu transportierenden Substrate parallel zueinander angeordnete Zinken 36 aufweist, wobei diese Zinken 36 als eine lange und spitze Fortsätze des Leitbleches 42
aufweisende Zahnung ausgebildet sind. Zudem weist der Kammsauger 33 mindestens eine Saugeinrichtung 34 auf, mit welcher am Leitblech 42 abzustützende Substrate durch eine durch die Saugöffnungen 47 strömende von der Saugeinrichtung 34 erzeugte Saugluft in Richtung dieses Leitbleches 42 angesogen werden. Sofern der Druckzylinder 22; 38 in jeder seiner Zylindergruben 62 jeweils als Greifer ausgebildete Halteelemente zum Halten von mit dem betreffenden Druckzylinder 22; 38 zu transportierenden
Substraten aufweist, ist das z. B. in Form einer Glättwalze ausgebildete Andrückelement 28 entweder beabstandet, d. h. unter Ausbildung eines z. B. auf die Dicke des Substrates einstellbaren Spaltes zur Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 angeordnet oder das Andrückelement 28 ist zwar unter Pressung an die Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 angestellt, weist aber Freistiche für einen Greiferdurchgang auf. Auch die z. B. kompressibel und/oder elastisch ausgebildeten Zylinderflächen 29 der dem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel 43 weisen vorzugsweise derartige Freistiche für den Durchgang der an der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 angeordneten Greifer auf. Alternativ zum jeweiligen Freistich können die betreffenden Greifer in ihrer jeweiligen Zylindergrube 62 unter die Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22; 38 abgesenkt werden. Fig. 14 zeigt den Druckzylinder 22; 38 mit Greifern jeweils für das vorlaufende und das nachlaufende Ende eines jeden an der Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 zu haltenden Substrates, wobei einige Greifer in ihrer geöffneten, radial über die Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38
herausragenden Betriebsstellung, andere in ihrer geschlossenen, insbesondere bündig mit der Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 abschließenden Betriebsstellung dargestellt sind. Das Andrückelement 28 benötigt die Freistiche, um eine Kollision mit Greifern zu vermeiden, die sich in ihrer jeweiligen geöffneten Betriebsstellung befinden.
Die Fig. 15 bis 18 zeigen beispielhaft eine Ausbildung des Bearbeitungszylinders, insbesondere des Druckzylinders 22; 38 jeweils als ein Saugzylinder, insbesondere als ein flächiger Saugzylinder. Fig. 15 zeigt den Saugzylinder in einer Schnittdarstellung. Der in diesem Beispiel als ein Saugzylinder ausgebildete Druckzylinder 22; 38 ist
vorzugsweise vierfachgroß ausgebildet, was bedeutet, dass er an seiner Mantelfläche in Umfangsrichtung hintereinander vier Felder 51 ; 52; 53; 54 aufweist, in denen jeweils ein zu bedruckendes Substrat z. B. durch Saugluft gehalten wird oder zumindest gehalten werden kann. Zu diesem Zweck enden in einem Saugzylinder in jedem seiner Felder 51 ; 52; 53; 54 mehrere sich jeweils von seinem Inneren zu dessen Mantelfläche erstreckende Kanäle 56, in denen im Vergleich zum Umgebungsluftdruck durch eine Saugeinrichtung ein Unterdruck erzeugt oder zumindest erzeugbar ist. Diese Kanäle 56 - auch
Saugbohrungen genannt - bilden an der Mantelfläche des Saugzylinders in dem jeweiligen Feld 51 ; 52; 53; 54 ein Saugbohrungsfeld aus. In jedem Saugbohrungsfeld wird ein auf der Mantelfläche des Saugzylinders aufliegendes Substrat großflächig angesaugt und dadurch gehalten. Die Größe des jeweiligen Saugbohrungsfeldes ist z. B. in
Abhängigkeit vom Format des zu haltenden Substrates eingestellt oder zumindest einstellbar.
Fig. 16 zeigt eine perspektivische Ausschnittsvergrößerung des Saugzylinders der Fig. 15, wobei die z. B. matrixförmige Anordnung der an der Mantelfläche endenden Kanäle 56, d. h. das jeweilige Saugbohrungsfeld angedeutet ist. Zumindest oder nur am in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51 ; 52; 53; 54 ist eine Zahnung 57 vorgesehen, wobei insbesondere in Verbindung mit den jeweiligen Zähnen der Zahnung 57 jeweils ein z. B. als ein Sauger 58 ausgebildetes Haltemittel vorgesehen ist, wobei die jeweils als Sauger 58 ausgebildeten Haltemittel vorzugsweise im Bereich der Zähne der Zahnung 57 und nicht im Bereich der Zahnlücken dieser Zahnung 57 angeordnet sind. Die im Bereich der Zähne der Zahnung 57 vorgesehenen Sauger 58 sind z. B. in einer einzigen sich in Axialrichtung des Saugzylinders
erstreckenden Reihe angeordnet. Die Sauger 58 des Saugzylinders werden z. B. kurz vor einem mit einer Zuführtrommel gebildeten Tangentenpunkt dieses Saugzylinders mit Saugluft beaufschlagt. In einer anderen Ausführung des Saugzylinders sind am vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51 ; 52; 53; 54 anstelle der dortigen Sauger 58 oder zusätzlich zu diesen Saugern 58 jeweils Greifer vorgesehen. Ein von einem dieser Greifer des Saugzylinders gebildeter Greiferschluss erfolgt z. B. im Tangentenpunkt dieses Saugzylinders mit der Glättwalze, d. h. der Greiferschluss ist zu diesem Zeitpunkt bzw. in dieser Drehwinkellage des Saugzylinders ausgeführt. Die Drehrichtung des Saugzylinders ist durch einen Richtungspfeil angedeutet. Fig. 17 zeigt in einer perspektivischen Ausschnittsvergrößerung des Saugzylinders eine Variante in der Ausbildung der Mantelfläche des Saugzylinders. Anstelle der in der Fig. 16 gezeigten Mantelfläche mit Öffnungen für ins Innere des Saugzylinders gerichtete Kanäle 56 sind hier insbesondere in den Feldern 51 ; 52; 53; 54 sich in Umfangsrichtung erstreckende Stege 59 ausgebildet, auf denen ein angesaugtes Substrat aufliegen kann, wobei ein solches Substrat durch zwischen benachbarten Stegen 59 wirkende Saugluft an der Mantelfläche des Saugzylinders gehalten wird. Der Saugzylinder kann jeweils derart ausgebildet sein, dass ein in Drehrichtung des Saugzylinders nachlaufendes Ende jeden Feldes 51 ; 52; 53; 54 formatvariabel an eine Länge des an der Mantelfläche des
Saugzylinders zu haltenden Substrates anpassbar ist. Diese längenbezogene
Anpassbarkeit der jeweiligen Länge eines jeden Feldes 51 ; 52; 53; 54 jeweils in
Umfangsrichtung des Saugzylinders ist in den Fig. 16 und 17 jeweils durch einen
Doppelpfeil angedeutet. In einer besonders vorteilhaften Ausbildung des Saugzylinders sind am in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51 ; 52; 53; 54 jeweils Greifer und/oder Sauger 58 angeordnet, wohingegen am in Drehrichtung des Saugzylinders nachlaufenden Ende eines jeden Feldes 51 ; 52; 53; 54 jeweils Sauger 58 angeordnet sind, wobei mit Bezug auf den Saugzylinder eine Drehwinkelposition des nachlaufenden Endes eines ersten Feldes 51 ; 52; 53; 54 relativ zu dem vorlaufenden Ende eines dem betreffenden ersten Feld 51 ; 52; 53; 54 in Drehrichtung dieses
Saugzylinders unmittelbar nachfolgenden zweiten Feldes 51 ; 52; 53; 54 in Abhängigkeit vom Format des in dem ersten Feld 51 ; 52; 53; 54 zu haltenden Substrates vorzugsweise auch während einer laufenden Rotation dieses Saugzylinders z. B. durch eine
mechanische Verstellung von Teilen der Mantelfläche des Saugzylinders variabel eingestellt oder zumindest einstellbar ist. Es kann des Weiteren vorgesehen sein, dass der Saugzylinder im Bereich seines Minimalformates flächig ausgebildet ist (Fig. 16) und in seinem formatvariablen Bereich Stege 59 aufweist (Fig. 17).
Fig. 18 zeigt einen als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinder 22; 38 im
Zusammenwirken mit einer als ein Zuführzylinder ausgebildeten Transfertrommel 43, wobei dieser Zuführzylinder 43 dem Saugzylinder unmittelbar vorgeordnet ist. Der Zuführzylinder 43 ist vorzugsweise doppeltgroß ausgebildet, so dass er an seinem
Umfang zwei Substrate hintereinander aufnehmen kann. In einer anderen Variante ist der Zuführzylinder 43 dreifachgroß ausgebildet, so dass er an seinem Umfang drei Substrate hintereinander aufnehmen kann. In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist das Verhältnis des Durchmessers des Druckzylinders 22; 38 zum Durchmesser des diesem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders 43 nicht exakt
ganzzahlig, sondern der Durchmesser des Zuführzylinders 43 ist im Bereich zwischen 0,1 % und 3% kleiner ausgebildet als ein ganzzahliger Teiler des Durchmessers des Druckzylinders 22; 38. Beispielsweise hat der Druckzylinder 22; 38 einen Durchmesser von 1.200 mm und der Zuführzylinder 43 einen Durchmesser von nur 598 mm anstelle von 600 mm, d. h. der Durchmesser des doppeltgroß ausgebildeten Zuführzylinders 43 ist kleiner als der ganzzahlige Teiler Zwei im Verhältnis zum vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinder 22; 38 mit dem Durchmesser von 1.200 mm. Der Zuführzylinder 43 weist an seinem Umfang, d. h. an seiner Mantelfläche z. B. einen elastischen Aufzug auf, mit welchem er auf der Mantelfläche des insbesondere als ein Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 abrollt, d. h. abrollend angestellt oder zumindest anstellbar ist. In einer vorteilhaften Ausführung weist die Transfertrommel 43 den gegenüber ihrer z. B. doppeltgroßen Ausbildung geringfügig kleineren Durchmesser auf, damit die mit einem Aufzug belegte Transfertrommel 43 an der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 keine Pressung erzeugt. Der Zuführzylinder 43 hält die Substrate z. B. jeweils mittels Greifer 61. Wenn der Saugzylinder nicht kanalfrei ausgebildet ist, weist auch er z. B. in sich jeweils axial erstreckenden an der Mantelfläche geöffneten Kanälen 62 oder Zylindergruben 62 jeweils mindestens einen Greifer auf, so genannte Sicherheitsgreifer, die ein Substrat zu halten vermögen, falls die Saugluft einmal gestört ist oder ausfällt. Am Saugzylinder können sowohl Greifer zum Halten des vorlaufenden Endes des jeweiligen Substrates als auch Greifer zum Halten des nachlaufenden Endes des jeweiligen Substrates vorgesehen sein. Diese Greifer des Saugzylinders greifen z. B. in die Zahnlücken der am Saugzylinder ausgebildeten Zahnung 57. Fig. 18 zeigt diejenige Drehwinkellage von Saugzylinder und Zuführzylinder 43, bei der ein Substrat von der Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder übergebbar ist. Die jeweiligen Zylindergruben 62 und Greifer von Zuführzylinder 43 und Saugzylinder sind in ihrer jeweiligen Drehwinkellage und Betriebsstellung für eine
Übergabe eines Substrates vom Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder miteinander synchronisiert. Die Beaufschlagung des Saugzylinders, d. h. von dessen Saugern 58 und/oder Saugbohrungsfeldern jeweils mit Saugluft ist z. B. in Abhängigkeit von einer Drehwinkellage des Saugzylinders geschaltet oder zumindest schaltbar. Die Übergabe eines Substrates von der Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder ist somit allein durch die Aktivierung der Sauger 58 möglich, jedoch auch in Verbindung mit den Greifern, sowohl denjenigen des Zuführzylinders 43 als auch denjenigen des Saugzylinders. In einer weiteren Ausgestaltungsvariante ist vorgesehen, den Zuführzylinder 43 bzw. die
Transfertrommel ebenfalls als eine Speichertrommel bzw. als eine Saugtrommel auszubilden, die vergleichbare Merkmale wie die zuvor in Verbindung mit dem
Druckzylinder 22; 38 beschriebenen aufweist, so dass ein jedes Substrat von dieser Speichertrommel bzw. Saugtrommel bereits gestrafft an den insbesondere als ein
Saugzylinder ausgebildeten Bearbeitungszylinder, insbesondere Druckzylinder 22; 38 übergeben wird. Jedes Substrat gelangt dann schon in seine Strecklage, bevor es an den Druckzylinder 22; 38 übergeben wird, wobei die Strecklage denjenigen Zustand des Substrates bezeichnet, in welchem dessen Hinterkante im Bezug zu dessen Vorderkante passgenau fixiert ist. Alternativ wird die Strecklage des Substrates erst dann hergestellt, wenn das betreffende Substrat auf der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38
angeordnet wird. Letztere Ausführung setzt eine zuverlässige, wiederholgenaue Führung des Substrates vom Zuführzylinder 43 zum Druckzylinder 22; 38 voraus, wohingegen erstere Ausführung einen Zeitgewinn und eine höhere Betriebssicherheit bedeutet, da das Substrat bereits auf dem Zuführzylinder 43 in seine Strecklage gebracht wird.
Es kann vorgesehen sein, dass im Inneren eines mit einem Druckzylinder 22; 38 zusammenwirkenden Zuführzylinders 43 ein Trockner 07; 09 angeordnet ist, mit welchem vom Zuführzylinder 43 transportierte, z. B. zuvor geprimerte Substrate getrocknet werden. Ein solcher Trockner 07; 09 trocknet ein Substrat z. B. durch eine Bestrahlung mit infraroter oder UV-Strahlung und/oder durch Heißluft.
Die Non-Impact-Druckeinrichtungen 06; 37 sind in der bevorzugten Ausführung der jeweiligen Maschinenanordnung jeweils als Inkjetdruckeinrichtungen ausgebildet.
Derartige Inkjetdruckeinrichtungen weisen jeweils zumindest einen Düsenbalken auf. Zumindest ein Düsenbalken erstreckt sich bevorzugt orthogonal zu dem vorgesehenen Transportweg des Bedruckstoffs bzw. Substrates über eine Arbeitsbreite der
Druckmaschine. Der zumindest eine Düsenbalken weist bevorzugt zumindest eine Reihe von Düsen auf. Die zumindest eine Reihe von Düsen weist in einer Querrichtung gesehen bevorzugt über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine und/oder Breite des Ballens des zumindest einen ersten Zentralzylinders, d. h. Druckzylinders 22; 38 in beispielsweise regelmäßigen Abständen Düsenöffnungen, d. h. Tintenaustrittsöffnungen auf. Die Düsen sind bevorzugt auf mehrere Druckköpfe verteilt. Eine die Düsenöffnungen umgebende Fläche des jeweiligen Druckkopfs wird bevorzugt Düsenfläche genannt.
Bevorzugt weist jeder Düsenbalken zumindest einen Tragkörper auf. An dem Tragkörper sind direkt oder bevorzugt indirekt, beispielsweise über Positioniereinrichtungen und/oder insbesondere als Ausrichteinrichtung ausgebildete Verbindungselemente die Druckköpfe dieses Düsenbalkens befestigt. Der Düsenbalken selbst ist bevorzugt über zumindest eine Stelleinrichtung relativ zu einem Gestell des Druckaggregats, d. h. der betreffenden Bearbeitungsstation 06, und/oder relativ zu einer Rotationsachse eines Zentralzylinders des Druckaggregats bewegbar angeordnet. Ein Stellweg der Stelleinrichtung weist in einer ersten Ausführungsform ausschließlich in einer Stellrichtung, die zumindest eine Komponente in einer zu der Rotationsachse des Zentralzylinders radialen Richtung aufweist und die weiter bevorzugt ausschließlich radial zu der Rotationsachse des Zentralzylinders orientiert ist. Der Stellweg der Stelleinrichtung weist in einer zweiten Ausführungsform der Stelleinrichtung über zumindest 75 %, weiter bevorzugt zumindest 90 % seiner gesamten Länge in einer Stellrichtung, die zumindest eine Komponente in einer zu der Rotationsachse des Zentralzylinders parallelen Richtung aufweist und die weiter bevorzugt ausschließlich parallel zu der Rotationsachse des Zentralzylinders orientiert ist. Ein kleiner Teil des Stellwegs weist dann bevorzugt dennoch in einer radialen Richtung, um Beschädigungen der Druckköpfe zu vermeiden.
Die Stellbewegung mittels der Stelleinrichtung dient beispielsweise dazu, Druckköpfe zugänglich zu machen für Wartungsarbeiten und/oder Reinigungsarbeiten und/oder einen einzelnen oder gruppenweisen Austausch eines oder mehrerer Druckköpfe. Insbesondere kann durch die Stellbewegung mittels der Stelleinrichtung ein temporärer Zugang für eine Reinigungseinrichtung zu jeweiligen Druckköpfen geschaffen werden.
Bevorzugt sind in der Querrichtung nebeneinander mehrere Druckköpfe an dem zumindest einen Düsenbalken angeordnet, deren Düsenflächen beispielsweise die Form eines Rechtecks, aber weiter bevorzugt die Form eins Trapezes und/oder eines
Parallelogramms aufweisen. Da üblicherweise solche einzelnen Druckköpfe nicht bis zu einem Rand ihres Gehäuses mit Düsen versehen sind, müssen Druckköpfe bezüglich der Querrichtung überlappend angeordnet werden. Die zumindest eine Reihe von Düsen ist bevorzugt nicht als eine einzige lineare Aneinanderreihung von Düsen ausgebildet, sondern ergibt sich als Summe mehrerer einzelner, weiter bevorzugt zweier, in
Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordneter Aneinanderreihungen von Düsen. Dazu sind unterschiedliche Ausführungsformen möglich.
In einer ersten Ausführungsform sind beispielsweise zumindest zwei und weiter bevorzugt genau zwei sich in der Querrichtung erstreckende Reihen von Druckköpfen in
Umfangsrichtung des ersten Zentralzylinders versetzt zueinander angeordnet, bevorzugt so, dass in Querrichtung aufeinander folgende Druckköpfe bevorzugt abwechselnd einer der zumindest zwei Reihen von Druckköpfen angehören, bevorzugt immer abwechselnd einer ersten und einer zweiten von zwei Reihen von Druckköpfen . Zwei solche Reihen von Druckköpfen bilden eine Doppelreihe von Druckköpfen. In einer zweiten Ausführungsform weisen die Druckköpfe aneinander angepasste
Gehäuseformen auf. Beispielsweise weist eine jeweilige Düsenfläche jedes Druckkopfs und/oder zumindest eine jeweilige den Druckkopf in seiner Ausstoßrichtung begrenzende Fläche des Druckkopfs eine von einer Rechteckform abweichende Form auf,
insbesondere die Form eines bevorzugt symmetrischen Trapezes und/oder eines Parallelogramms. Dadurch können die Düsenflächen von benachbarten Druckköpfen auf die Querrichtung bezogen überlappen und die Druckköpfe dennoch auf die Querrichtung bezogen direkt nebeneinander angeordnet sein, insbesondere ohne in einer
Transportrichtung T versetzt zueinander angeordnet zu sein. Eine solche Reihe von Druckköpfen wird beispielsweise schräg überlappende Reihe von Druckköpfen genannt.
Insbesondere sind zumindest im Druckbetrieb in Umfangsrichtung bezüglich des zumindest einen ersten Zentralzylinders mehrere Reihen von Druckköpfen, beispielsweise zumindest vier Doppelreihen und weiter bevorzugt zumindest sieben Doppelreihen von Druckköpfen oder bevorzugt zumindest vier Reihen von schräg überlappenden
Druckköpfen und weiter bevorzugt zumindest sieben Reihen von schräg überlappenden Druckköpfen nacheinander auf den zumindest einen ersten Zentralzylinder ausgerichtet angeordnet.
Jeder Doppelreihe von Druckköpfen oder schräg überlappenden Reihe von Druckköpfen ist bevorzugt ein Beschichtungsmittel, insbesondere eine Druckfarbe einer bestimmten Farbe zugeordnet und/oder zuordenbar, beispielsweise jeweils eine der Farben Schwarz, Cyan, Gelb und Magenta oder Orange, Grün, Violett oder ein Lack, beispielsweise ein Klarlack. Beispielsweise sind jeweils einem Beschichtungsmittel zwei Doppelreihen von Druckköpfen oder zwei schräg überlappende Reihen von Druckköpfen zugeordnet. Der zumindest eine Druckkopf arbeitet zur Erzeugung von Beschichtungsmitteltropfen bevorzugt nach dem drop-on-demand-Verfahren, bei dem Beschichtungsmitteltropfen bei Bedarf gezielt erzeugt werden. In einem regulären Druckbetrieb sind alle Druckköpfe ortsfest angeordnet. Dadurch wird eine dauerhafte passergerechte und/oder registergerechte Ausrichtung aller Düsen sichergestellt. Es gibt unterschiedliche Situationen, in denen abgesehen von der
Bewegung mittels der Stelleinrichtung eine definierte Ausrichtbewegung der Druckköpfe notwendig ist. Die jeweilige Ausrichtbewegung der Druckköpfe erfolgt bevorzugt mittels zumindest einer Positioniereinrichtung.
Bevorzugt ist zumindest eine Positioniereinrichtung angeordnet, mittels der zumindest ein Druckkopf in seiner Lage eingestellt werden kann, insbesondere in seiner Lage relativ zu anderen Druckköpfen des Druckaggregats und/oder zu anderen Druckköpfen, die dem selben Düsenbalken angehören und/oder in seiner Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in seiner Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu seiner
Düsenausstoßrichtung orientiert ist. Bevorzugt sind mehrere Positioniereinrichtungen angeordnet. Beispielsweise ist jedem Druckkopf eine eigene Positioniereinrichtung zugeordnet. Bevorzugt ist jedoch zumindest eine derartige Positioniereinrichtung mehreren Druckköpfen gemeinsam zugeordnet, insbesondere derart, dass mehrere Druckköpfe gemeinsam mittels der ihnen zugeordneten gemeinsamen
Positioniereinrichtung in ihrer Lage eingestellt werden können, insbesondere in ihrer Lage relativ zu dem gemeinsamen Düsenbalken und/oder relativ zu anderen Druckköpfen die an diesem gemeinsamen Düsenbalken angeordnet sind und/oder in ihrer Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in ihrer Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu deren Düsenausstoßrichtung orientiert ist.
Beispielsweise weist die zumindest eine Positioniereinrichtung zumindest einen
Grundkörper auf. Bevorzugt ist der zumindest eine Druckkopf an dem zumindest einen Grundkörper angeordnet. Weiter bevorzugt sind mehrere, insbesondere zumindest drei und bevorzugt zumindest vier Druckköpfe an dem zumindest einen Grundkörper angeordnet. Der Grundkörper ist bevorzugt einteilig ausgebildet. Der jeweilige Druckkopf einerseits ist mit dem Grundkörper andererseits beispielsweise über zumindest ein Verbindungselement verbunden. Das zumindest eine
Verbindungselement ist beispielsweise als Ausrichteinrichtung ausgebildet. Mittels der Ausrichteinrichtung ist der jeweilige Druckkopf bevorzugt individuell zu dem Grundkörper ausrichtbar, insbesondere manuell und/oder in seiner Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in seiner Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu seiner
Düsenausstoßrichtung orientiert ist. Auf diese Weise können bevorzugt mehrere, insbesondere zumindest drei und weiter bevorzugt zumindest vier Druckköpfe relativ zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet werden.
Bevorzugt sind diese mehreren, insbesondere zumindest drei und weiter bevorzugt zumindest vier Druckköpfe und der Grundkörper jeweils Bestandteil einer ersten
Baugruppe . Die Druckköpfe der ersten Baugruppe werden beispielsweise außerhalb des Druckaggregats relativ zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet. Dadurch können diese mit entsprechendem Werkzeug und/oder unter Zuhilfenahme einer die relative Lage erfassenden Kamera und/oder mit besonders guter Zugänglichkeit zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet werden. Dadurch wird eine in sich besonders präzise ausgerichtete jeweilige erste Baugruppe erzeugt.
Bevorzugt ist der jeweilige Düsenbalken mehrere solcher ersten Baugruppen tragend angeordnet. Bevorzugt sind diese mehreren ersten Baugruppen über jeweils eigene Positioniereinrichtungen in ihrer jeweiligen Lage relativ zu dem Tragkörper dieses Düsenbalkens einstellbar. Bevorzugt sind demnach an einem Tragkörper mehrere Positioniereinrichtungen angeordnet. Bevorzugt sind an einem Tragkörper zumindest indirekt über die Positioniereinrichtungen mehrere erste Baugruppen angeordnet, insbesondere mittels der mehreren Positioniereinrichtungen jeweils in ihrer Lage relativ zu dem Tragkörper einstellbar. Beispielsweise sind an einem Tragkörper zumindest indirekt über die Positioniereinrichtungen die Druckköpfe zweier schräg überlappender Reihen von Druckköpfen angeordnet.
Durch Bewegen des Tragkörpers können dann sämtliche daran direkt oder indirekt befestigten Druckköpfe bewegt werden, insbesondere ohne ihrer relativen Ausrichtung zueinander verändert zu werden.
Um festzulegen, welcher Druckkopf oder welche Gruppe von Druckköpfen in welchem Ausmaß und in welcher Richtung bewegt werden muss, um ein optimales Druckergebnis zu erzeugen, wird bevorzugt zumindest ein Testdruckbild gedruckt und untersucht. Aus dem Ergebnis werden Einstellungen für Positioniereinrichtungen ermittelt, die dann manuell und/oder mittels jeweiliger Positionierantriebe eingestellt werden. Die
Einstellungen der einzelnen Ausrichteinrichtungen werden bevorzugt manuell ermittelt und/oder eingestellt, sind aber alternativ ebenfalls über zumindest ein Testdruckbild ermittelbar.
Bevorzugt ist zumindest ein als erster Druckbildsensor ausgebildeter Sensor angeordnet, insbesondere an einer Stelle entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs nach dem ersten Druckwerk. Der zumindest eine erste Druckbildsensor ist beispielsweise als erste Zeilenkamera oder als erste Flächenkamera ausgebildet. Der zumindest eine erste Druckbildsensor ist beispielsweise als zumindest ein CCD-Sensor und/oder als zumindest ein CMOS-Sensor ausgebildet. Mittels dieses zumindest einen ersten Druckbildsensors und einer entsprechenden Auswerteeinheit, beispielsweise der übergeordneten
Maschinensteuerung, wird bevorzugt eine Ansteuerung aller in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders hintereinander liegender und/oder wirkender Druckköpfe und/oder Doppelreihen von Druckköpfen und/oder schräg überlappender Reihen von Druckköpfen des ersten Druckwerks überwacht und/oder geregelt. In einer ersten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors ist nur ein erster
Druckbildsensor angeordnet, dessen Sensorfeld die gesamte Breite des Transportwegs des Bedruckstoffs umfasst. In einer zweiten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors ist nur ein erster Druckbildsensor angeordnet, der in der Querrichtung bewegbar ausgebildet ist. In einer dritten Ausführungsform des zumindest einen
Druckbildsensors sind mehrere Druckbildsensoren angeordnet, deren jeweilige
Sensorfelder jeweils bezüglich der Querrichtung unterschiedliche Bereiche des
Transportwegs des Bedruckstoffs umfassen.
Eine Lage von Bildpunkten, die von Beschichtungsmitteltropfen gebildet werden, die aus einem jeweils ersten Druckkopf stammen, wird bevorzugt mit einer Lage von Bildpunkten verglichen, die von Beschichtungsmitteltropfen gebildet werden, die aus einem jeweils zweiten, in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders und/oder in der vorgesehenen Transportrichtung T des Bedruckstoffs nach dem jeweils ersten Druckkopf angeordneten und/oder in der Querrichtung zu dem Druckkopf angeordneten liegenden Druckkopf stammen. Dies geschieht bevorzugt unabhängig davon, ob diese jeweils ersten und zweiten, in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders
hintereinander liegenden und/oder wirkenden Druckköpfe ein gleiches oder ein unterschiedliches Beschichtungsmittel verarbeiten. Es wird bevorzugt eine Abstimmung der Lagen der aus unterschiedlichen Druckköpfen stammenden Druckbilder überwacht. Bei gleichen Beschichtungsmitteln wird ein registerhaltiges Zusammenfügen von
Teilbildern überwacht. Bei unterschiedlichen Beschichtungsmitteln wird ein Passer oder Farbregister überwacht. Bevorzugt wird mit den Messwerten des zumindest einen Druckbildsensors auch eine Qualitätskontrolle des Druckbildes durchgeführt.
Bevorzugt ist zumindest ein Einstellungssensor angeordnet. Weiter bevorzugt sind zumindest zwei Einstellungssensoren angeordnet. Der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere die zumindest zwei Einstellungssensoren dienen dazu, Daten zu relativen Einstellungen von mehreren, beispielsweise zumindest vier Druckköpfen oder Gruppen von Druckköpfen zueinander zu erfassen. Bevorzugt ist der zumindest eine Einstellungssensor oder sind die zumindest zwei Einstellungssensoren optische
Sensoren. Solche relativen Einstellungen sind beispielsweise relative geometrische Positionierungen der Druckköpfe oder Gruppen von Druckköpfen und/oder relative Ansteuerzeitpunkte, insbesondere Tropfenausstoßzeitpunkte der Druckköpfe und/oder Gruppen von Druckköpfen . Bei den relativen Einstellungen handelt es sich zusätzlich oder alternativ beispielsweise um relative Einstellungen, die zumindest eine Farbdichte und/oder zumindest eine Flächendeckung und/oder zumindest eine Punktgröße von erzeugten Bildpunkten betreffen. Im Folgenden werden die relativen Einstellung auf geometrische Positionierungen und/oder Ansteuerzeitpunkte, insbesondere
Tropfenausstoßzeitpunkte bezogen. Die beschriebenen Vorrichtungen und/oder Vorgänge betreffen jedoch auch die anderen genannten relativen Einstellungen, soweit sich daraus keine Widersprüche ergeben.
Der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere die zumindest zwei
Einstellungssensoren sind bevorzugt zumindest als Positionssensoren ausgebildet. Die zumindest zwei Einstellungssensoren, insbesondere Positionssensoren sind
beispielsweise als Kameras und/oder als CCD-Sensoren und/oder als ein CMOS- Sensoren ausgebildet. Die zumindest zwei Einstellungssensoren, insbesondere
Positionssensoren dienen bevorzugt dazu, direkt oder indirekt eine relative Lage und/oder Ansteuerung jeweils zumindest zweier Druckköpfe und/oder Gruppen von Druckköpfen zueinander zu erfassen. Für ein bevorzugtes indirektes Erfassen ist der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere sind die zumindest zwei Einstellungssensoren bevorzugt auf den Bedruckstoff ausrichtbar und/oder ausgerichtet und/oder auf den für den Transport von Bedruckstoff vorgesehenen Transportweg ausgerichtet und/oder ausrichtbar angeordnet und/oder auf zumindest einen Übertragungskörper ausgerichtet und/oder ausrichtbar angeordnet.
Bevorzugt ist zumindest zeitweise eine jeweilige Lage des Zielbereichs zumindest eines neu und/oder wieder angeordneten Druckkopfs relativ zu einer Lage des Zielbereichs zumindest eines bereits zuvor angeordneten Druckkopfs und/oder zumindest einer neu und/oder wieder angeordneten Gruppe von Druckköpfen relativ zu einer Lage des Zielbereichs zumindest einer bereits zuvor angeordneten Gruppen von Druckköpfen erfassbar. Dies geschieht bevorzugt anhand eines Vergleichs von relativen Lagen von durch die jeweiligen Druckköpfe erzeugten Bildpunkten auf dem Bedruckstoff mittels eines gemeinsamen Einstellungssensors, insbesondere Positionssensors. Diese relativen Lagen der Bildpunkte werden bevorzugt mittels einer Auswerteeinheit, beispielsweise der übergeordneten Maschinensteuerung ausgewertet.
Als zumindest ein Einstellungssensor wird hierfür beispielsweise der bereits beschriebene zumindest eine erste Druckbildsensor eingesetzt. Bevorzugt werden jedoch andere Einstellungssensoren als der bereits beschriebene zumindest eine erste Druckbildsensor eingesetzt, beispielsweise auf diese Aufgabe spezialisierte Einstellungssensoren.
Nach einem Einbau und/oder einer Wartung und/oder einem Austausch und/oder einer Reinigung zumindest eines Druckkopfs und/oder zumindest einer Gruppe von
Druckköpfen wird bevorzugt ein Testdruck zur Erstellung zumindest eines Testdruckbild durchgeführt, bei dem der neu und/oder wieder anzuordnende Druckkopf und/oder die neu und/oder wieder anzuordnende Gruppe von Druckköpfen einerseits und zumindest ein als Referenz oder Leitdruckkopf dienender Druckkopf andererseits Druckfarbetropfen bzw. Tintentropfen auf den Bedruckstoff bzw. das Substrat übertragen. Das zumindest eine Testdruckbild wird bevorzugt automatisch mittels zumindest eines
Einstellungssensors, beispielsweise des ersten Druckbildsensors erfasst. Bei einer durch das zumindest eine Testdruckbild dokumentierten und erfassten Abweichung einer Ist- Lage des zumindest einen neu und/oder wieder angeordneten Druckkopfs oder der entsprechenden Gruppe von Druckköpfen von einer Soll-Lage wird bevorzugt
automatisiert eine Anpassung der Lage dieses Druckkopfs oder dieser Gruppe von Druckköpfen in der Querrichtung und/oder bezüglich einer Schwenklage mittels der entsprechenden Positioniereinrichtung und/oder eine Anpassung der Ansteuerung der Düsen dieses Druckkopfs bezüglich eines Ansteuerzeitpunkts, insbesondere
Tropfenausstoßzeitpunkts vorgenommen. 53
Bezugszeichenliste
01 Bearbeitungsstation; Anleger; Bogenanleger; Magazinanleger
02 Bearbeitungsstation; Primerauftrageinrichtung
03 Bearbeitungsstation; Kaltfolienauftrageinrichtung
04 Bearbeitungsstation; Offset-Druckeinrichtung; Flexo-Druckeinrichtung 05
06 Bearbeitungsstation; Non-Impact-Druckeinrichtung
07 Bearbeitungsstation; Zwischentrockner; Trockner
08 Bearbeitungsstation; Lackiereinrichtung
09 Bearbeitungsstation; Trockner
10
1 1 Bearbeitungsstation; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung
12 Bearbeitungsstation; Auslage
13 Schwinggreifer
14 Übergabetrommel
15
16 Greifersystem; Kettenförderer
17
18
19
20
21 Kettenförderer
22 Druckzylinder
23 Wendeeinrichtung
24 Substratführungseinheit; Unterbaumodul
25
26 Substratbearbeitungseinheit; Oberbaumodul
27 Blaslufteinrichtung Andrückelement
Zylinderfläche Exzenterlager
Spalt
Kammsauger
Saugeinrichtung Zinken
Bearbeitungsstation; Non-Impact-Druckeinrichtung Druckzylinder
Transportzylinder Saugkopf
Leitblech
Transfertrommel; Zuführzylinder
Transfertrommel Bearbeitungswerk
Saugöffnung
Feld
Feld
Feld
Feld Kanal Zahnung
Sauger
Steg Greifer
Kanal; Zylindergrube 1
Druckwerkszylinder Auftragswalze; Rasterwalze Rakel; Kammerrakelsystem Druckwerk
Druckwerk
Druckwerk
Abstand
Durchmesser
Transportrichtung
Winkel
Winkel

Claims

Ansprüche
1 . Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate, mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12), wobei mehrere Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) jeweils eine Substratführungseinheit (24) und eine Substratbearbeitungseinheit (26) aufweisen, wobei mindestens eine der Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) als Substratbearbeitungseinheit (26) jeweils mindestens eine die Substrate jeweils bedruckende Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweist, wobei die betreffende die mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweisende Bearbeitungsstation einen Druckzylinder (22; 38) aufweist, wobei die jeweilige Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) jeweils am Umfang des
Druckzylinders (22; 38) angeordnet ist, wobei der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, wobei dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel (43) oder ein entsprechender Zuführzylinder (43) unmittelbar vorgeordnet ist und/oder dass eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel (44) oder ein entsprechender Transportzylinder (44) unmittelbar nachgeordnet ist.
2. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils unter Ausbildung eines das jeweilige Substrat führenden Spaltes (32) gegen die Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders (22; 38) angestellt oder zumindest anstellbar ist.
3. Maschinenanordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Weite des zwischen dem betreffenden Druckzylinder (22; 38) und der unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder dem unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinder (43) ausgebildeten Spaltes (32) jeweils in Abhängigkeit vom jeweiligen Substrat, insbesondere von dessen Dicke oder Grammatur eingestellt ist.
4. Maschinenanordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Weite des zwischen dem betreffenden Druckzylinder (22; 38) und der unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder dem unmittelbar vorgeordneten
Zuführzylinder (43) ausgebildeten Spaltes (32) in einem Bereich zwischen 0 und 3 mm eingestellt oder zumindest einstellbar ist.
5. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils an ihrem oder an seinem Umfang jeweils einen elastischen Aufzug aufweist, mit welchem die
Transfertrommel (43) oder der Zuführzylinder (43) gegen die Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders (22; 38) angestellt oder zumindest anstellbar ist.
6. Maschinenanordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils auf der
Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders (22; 38) abrollend angestellt oder zumindest anstellbar ist.
7. Maschinenanordnung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete
Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils in einer Pressung an die Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders (22; 38) angestellt oder zumindest anstellbar ist.
8. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils mehrere in Umfangsrichtung verstellbare Zylinderflächen (29) aufweist.
9. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils als Ganzes positionsveränderlich gelagert ist.
10. Maschinenanordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderflächen (29) der dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder des unmittelbar vorgeordneten
Zuführzylinders (43) jeweils positionsveränderlich gelagert sind.
1 1 . Maschinenanordnung nach Anspruch 8 oder 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils in einem Exzenterlager (31 ) gelagert ist oder dass die Zylinderflächen (29) der dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder des unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders (43) jeweils in einem Exzenterlager (31 ) gelagert sind.
12. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils als eine Speichertrommel oder als eine Saugtrommel ausgebildet ist.
13. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils in mindestens einem sich jeweils axial erstreckenden an der Mantelfläche geöffneten Kanal (62) oder einer Zylindergrube (62) jeweils mindestens einen Greifer jeweils zum Halten des jeweiligen Substrates aufweist.
14. Maschinenanordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zylinderflächen (29) der dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder des unmittelbar vorgeordneten
Zuführzylinders (43) jeweils mindestens einen Freistich für einen Durchgang des betreffenden an der Mantelfläche des Druckzylinders (22; 38) angeordneten Greifers aufweisen.
15. Maschinenanordnung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Greifer des betreffenden Druckzylinders (22; 38) in dem jeweiligen Kanal (62) oder in der jeweiligen Zylindergrube (62) jeweils unter die Mantelfläche dieses Druckzylinders (22; 38) abgesenkt oder zumindest absenkbar ist.
16. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils als ein
Saugzylinder ausgebildet ist.
17. Maschinenanordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine
Beaufschlagung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) mit Saugluft jeweils in Abhängigkeit von einer Drehwinkellage dieses Druckzylinders (22; 38) geschaltet oder zumindest schaltbar ist.
18. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils an seiner Mantelfläche in Umfangsrichtung hintereinander mehrere, insbesondere zwei oder drei oder vier Felder (51 ; 52; 53; 54) jeweils zum Halten von jeweils einem Substrat aufweist.
19. Maschinenanordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass benachbart aufeinander folgende Felder (51 ; 52; 53; 54) jeweils durch einen an der
Mantelfläche geöffneten Kanal (62) oder eine Zylindergrube (62) voneinander getrennt sind.
20. Maschinenanordnung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem der Felder (51 ; 52; 53; 54) mehrere sich jeweils vom Inneren des
Druckzylinders (22; 38) zu dessen Mantelfläche erstreckende Kanäle (56) endend angeordnet sind, wobei in den Kanälen (56) durch eine Saugeinrichtung im
Vergleich zum Umgebungsluftdruck ein Unterdruck erzeugt oder zumindest erzeugbar ist.
21 . Maschinenanordnung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere jeweils in einem der Felder (51 ; 52; 53; 54) endende Kanäle (56) an der
Mantelfläche dieses Druckzylinders (22; 38) in dem jeweiligen Feld (51 ; 52; 53; 54) ein Saugbohrungsfeld ausbilden.
22. Maschinenanordnung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Größe des jeweiligen Saugbohrungsfeldes in Abhängigkeit vom Format des zu haltenden Substrates eingestellt oder zumindest einstellbar ist.
23. Maschinenanordnung nach Anspruch 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest oder nur an einem in Drehrichtung des
Druckzylinders (22; 38) vorlaufenden Ende eines jeden Feldes (51 ; 52; 53; 54) jeweils mindestens ein Sauger (58) oder eine sich in Axialrichtung des
Druckzylinders (22; 38) erstreckende Reihe von Saugern (58) vorgesehen ist.
24. Maschinenanordnung nach Anspruch 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass an einem in Drehrichtung des Druckzylinders (22; 38) vorlaufenden Ende eines jeden Feldes (51 ; 52; 53; 54) jeweils mindestens ein Greifer und mindestens ein Sauger (58) jeweils zum Halten eines Substrates angeordnet sind.
25. Maschinenanordnung nach Anspruch 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest oder nur am in Drehrichtung des Druckzylinders (22; 38) vorlaufenden Ende eines jeden Feldes (51 ; 52; 53; 54) jeweils eine Zahnung (57) vorgesehen ist.
26. Maschinenanordnung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Zähne der Zahnung (57) jeweils ein oder mehrere Sauger (58) angeordnet sind.
27. Maschinenanordnung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Zähne der Zahnung (57) eine Reihe von Saugern (58) angeordnet ist.
28. Maschinenanordnung nach Anspruch 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass mit Bezug auf den betreffenden Druckzylinder (22; 38) eine Drehwinkelposition des nachlaufenden Endes eines ersten Feldes (51 ; 52; 53; 54) relativ zu dem vorlaufenden Ende eines dem betreffenden ersten Feld (51 ; 52; 53; 54) in Drehrichtung dieses Druckzylinders (22; 38) unmittelbar nachfolgenden zweiten Feldes (51 ; 52; 53; 54) in Abhängigkeit vom Format des in dem ersten Feld (51 ; 52; 53; 54) zu haltenden Substrates variabel einstellbar ist.
29. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder des unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders (43) jeweils im Bereich zwischen 0,1 % und 3% kleiner als ein ganzzahliger Teiler des Durchmessers des jeweiligen Druckzylinders (22; 38) ausgebildet ist.
30. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders einer eine Substratbearbeitungseinheit (26) aufweisenden Bearbeitungsstation und durch die Rotationsachse einer unmittelbar nachgeordneten Transfertrommel (44) oder eines unmittelbar nachgeordneten Transportzylinders (44) verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel (a1 ) bildet, und/oder dass eine durch die Rotationsachse eines
Bearbeitungszylinders einer eine Substratbearbeitungseinheit (26) aufweisenden Bearbeitungsstation und die Rotationsachse einer unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder eines unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders (43) verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel (a2) bildet, wobei die Horizontale jeweils durch die Rotationsachse der betreffenden Transfertrommel (43; 44) oder durch die Rotationsachse des betreffenden Transportzylinders (44) oder des betreffenden Zuführzylinders (43) verläuft.
31 . Maschinenanordnung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der zur vorgeordneten Transfertrommel (43) oder zum vorgeordneten Zuführzylinder (43) gerichtete Winkel (a2) im Bereich zwischen 15° und 30° oder im Bereich zwischen 20° und 25° liegt oder 22,5° beträgt.
32. Maschinenanordnung nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass der zur nachgeordneten Transfertrommel (44) oder zum nachgeordneten
Transportzylinder (44) gerichtete Winkel (a1 ) im Bereich zwischen dem Einfachen und dem Doppelten des zur vorgeordneten Transfertrommel (43) oder zum vorgeordneten Zuführzylinder (43) gerichteten Winkels (a2) oder zwischen dem 1 ,3- fachen und dem 1 ,7-fachen des zur vorgeordneten Transfertrommel (43) oder zum vorgeordneten Zuführzylinder (43) gerichteten Winkels (a2) liegt oder das 1 ,5-fache des zur vorgeordneten Transfertrommel (43) oder zum vorgeordneten
Zuführzylinder (43) gerichteten Winkels (a2) beträgt.
33. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass ein horizontaler Abstand (a) zwischen der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders (22; 38) in der betreffenden die Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweisenden Bearbeitungsstation und der Mantelfläche eines in der Substratbearbeitungseinheit (26) angeordneten Bearbeitungszylinders einer in Transportrichtung (T) der Substrate nächsten Bearbeitungsstation mindestens dem doppelten Durchmesser (d) dieses Bearbeitungszylinders entspricht.
34. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) jeweils als ein Modul ausgebildet sind, wobei jedes Modul eine eigenständig hergestellte
Maschineneinheit oder funktionelle Baugruppe ist.
35. Maschinenanordnung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass jedes
Modul in einem eigenen Gestell angeordnet ist.
36. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass der betreffenden die Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweisenden Bearbeitungsstation ein in einem eigenen Gestell angeordnetes Transportmodul in Form einer Substratführungseinheit (24) ohne
Substratbearbeitungseinheit (26) jeweils unmittelbar vorgeordnet oder nachgeordnet ist.
37. Maschinenanordnung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass das
jeweilige Transportmodul jeweils mindestens zwei oder drei Transportzylinder oder Transfertrommeln aufweist.
38. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, dass die betreffende Maschinenanordnung jeweils in Abhängigkeit von einer bestimmten Produktion durch eine Auswahl und
Zusammenstellung von mindestens drei verschiedenen jeweils die Substrate bearbeitenden, in der bestimmten Produktion zusammenarbeitenden
Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) gebildet ist.
39. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Module an ihrer Fügestelle im Wesentlichen ein vertikale Fügefläche aufweisen.
40. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratführungseinheit (24) und die Substratbearbeitungseinheit (26) an ihrer Fügestelle jeweils eine im Wesentlichen horizontale Fügefläche aufweisen.
41 . Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils am Umfang mindestens einen das betreffende Substrat haltenden Greifer (61 ) aufweist.
42. Maschinenanordnung nach Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, dass die
jeweiligen Kanäle (62) oder Zylindergruben (62) des betreffenden Druckzylinders (22; 38) und der mindestens eine Greifer (61 ) der diesem Druckzylinder (22; 38) unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder des unmittelbar
vorgeordneten Zuführzylinders (43) jeweils in ihrer jeweiligen Drehwinkellage und Betriebsstellung für eine Übergabe eines Substrates von der Transfertrommel (43) oder vom Zuführzylinder (43) an den betreffenden Druckzylinder (22; 38) miteinander synchronisiert sind.
43. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige von der betreffenden Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) zu
bedruckende Substrat auf dem betreffenden Druckzylinder (22; 38) oder auf der dem Druckzylinder (22; 38) unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder auf dem unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinder (43) jeweils in seiner jeweiligen Strecklage angeordnet ist, wobei die Strecklage denjenigen Zustand des Substrates bezeichnet, in welchem dessen Hinterkante im Bezug zu dessen Vorderkante passgenau fixiert ist.
44. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der dem Druckzylinder (22; 38) unmittelbar nachgeordneten
Transfertrommel (44) oder des unmittelbar nachgeordneten Transportzylinders (44) und/oder unterhalb der dem Druckzylinder (22; 38) unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder des dem Druckzylinder (22; 38) unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders (43) jeweils zur Abstützung der jeweils zu
transportierenden Substrate jeweils ein Kammsauger (33) mit einem Leitblech (42) angeordnet ist, wobei diese Substrate jeweils an diesem Leitblech (42) des betreffenden Kammsaugers (33) entlang streifend transportiert werden.
45. Maschinenanordnung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass das
Leitblech (42) des Kammsaugers (33) für die Abstützung der zu transportierenden Substrate eine Auflage mit mehreren in Transportrichtung (T) der zu
transportierenden Substrate parallel zueinander angeordneten Zinken (36) aufweist.
46. Maschinenanordnung nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Kammsauger (33) mindestens eine Saugeinrichtung (34) aufweist, mit welcher am Leitblech (42) abzustützende Substrate in Richtung dieses Leitbleches (42) angesogen werden.
47. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, dass am Umfang des betreffenden Druckzylinders (22; 38) eine Blaslufteinrichtung (27) und/oder ein Andrückelement (28) angeordnet ist bzw. sind.
48. Maschinenanordnung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die
Blaslufteinrichtung (27) und/oder das Andrückelement (28) jeweils in Drehrichtung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) vor der an dessen Umfang angeordneten mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) angeordnet ist bzw. sind.
49. Maschinenanordnung nach Anspruch 47 oder 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Andrückelement (28) als ein Glättwalze ausgebildet ist, wobei die Glättwalze einen eigenen rotativen Antrieb aufweist.
Maschinenanordnung nach Anspruch 47 oder 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, dass das Andrückelement (28) mindestens einen Freistich für den Durchgang mindestens eines an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders (22; 38) angeordneten Greifers aufweist.
Maschinenanordnung nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem rotativen Antrieb der Glättwalze eine Drehzahldifferenz zur Rotation des Druckzylinders (22; 38) eingestellt oder zumindest einstellbar ist.
Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46 oder 47 oder 48 oder 49 oder 50 oder 51 , dadurch gekennzeichnet, dass am Umfang des betreffenden Druckzylinders (22; 38) in Transportrichtung (T) der Substrate hintereinander mehrere, insbesondere vier, fünf, sechs oder sieben jeweils einzeln gesteuerte Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) angeordnet sind.
53. Maschinenanordnung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass die Non- Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) die Druckfarben Cyan, Magenta, Yellow und/oder Schwarz sowie mindestens eine der Sonderfarben Orange und/oder Grün und/oder Violett verdrucken.
54. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46 oder 47 oder 48 oder 49 oder 50 oder 51 oder 52 oder 53, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate nach der mindestens einen Non-Impact- Druckeinrichtung (06; 37) oder nach den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) ein Trockner (07; 09) angeordnet ist, wobei dieser Trockner (07; 09) als ein die jeweiligen Substrate durch Heißluft und/oder durch eine Bestrahlung mit infraroter oder ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist.
55. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46 oder 47 oder 48 oder 49 oder 50 oder 51 oder 52 oder 53 oder 54, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate vor der mindestens einen Non-Impact- Druckeinrichtung (06; 37) oder vor den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) eine die jeweiligen Substrate jeweils beschichtende
Beschichtungseinrichtung (02; 03; 08) angeordnet ist.
56. Maschinenanordnung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass die
Beschichtungseinrichtung (02; 03; 08) als eine Primerauftrageinrichtung (02) oder als eine Kaltfolienauftrageinrichtung (03) oder als eine Lackiereinrichtung (08) ausgebildet ist.
57. Maschinenanordnung nach Anspruch 55 oder 56, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate vor der mindestens einen Non-Impact- Druckeinrichtung (06; 37) oder vor den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) und nach der Beschichtungseinrichtung (02; 03; 08) ein Trockner (07) angeordnet ist.
58. Maschinenanordnung nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass der in Transportrichtung (T) der Substrate vor der mindestens einen Non-Impact- Druckeinrichtung (06; 37) oder vor den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) und nach der Beschichtungseinrichtung (02; 03; 08) angeordnete Trockner (07) als ein die jeweiligen Substrate durch Heißluft und/oder durch eine Bestrahlung mit infraroter Strahlung trocknend ausgebildet ist.
59. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46 oder 47 oder 48 oder 49 oder 50 oder 51 oder 52 oder 53 oder 54 oder 55 oder 56 oder 57 oder 58, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate nach der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder nach den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) eine jeweils einen Lack auf die jeweiligen Substrate auftragende Lackiereinrichtung (08) angeordnet ist.
60. Maschinenanordnung nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, dass in
Transportrichtung (T) der Substrate nach der jeweils einen Lack auf die jeweiligen Substrate auftragenden Lackiereinrichtung (08) ein Trockner (09) angeordnet ist.
61 . Maschinenanordnung nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, dass der in Transportrichtung (T) der Substrate nach der jeweils einen Lack auf die jeweiligen Substrate auftragenden Lackiereinrichtung (08) angeordnete Trockner (09) als ein die jeweiligen Substrate durch eine Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist.
62. Maschinenanordnung nach Anspruch 54 oder 55 oder 56 oder 57 oder 58 oder 59 oder 60 oder 61 , dadurch gekennzeichnet, dass der die jeweiligen Substrate durch eine Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung trocknende Trockner (07; 09) als ein LED-Trockner ausgebildet ist.
63. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46 oder 47 oder 48 oder 49 oder 50 oder 51 oder 52 oder 53 oder 54 oder 55 oder 56 oder 57 oder 58 oder 59 oder 60 oder 61 oder 62, dadurch gekennzeichnet, dass in
Transportrichtung (T) der Substrate nach der mindestens einen Non-Impact- Druckeinrichtung (06; 37) oder nach den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) oder nach der in Transportrichtung (T) der Substrate nach der jeweils einen Lack auf die jeweiligen Substrate auftragenden Lackiereinrichtung (08) eine als eine mechanische Weiterverarbeitung (1 1 ) ausgebildete Bearbeitungsstation (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) vorgesehen ist, wobei die mechanische
Weiterverarbeitung (1 1 ) mindestens ein Bearbeitungswerk (46) aufweist, mittels welchem die jeweiligen Substrate jeweils durch Stanzen und/oder durch Rillen und/oder durch Trennen von Teilen bearbeitet werden.
64. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46 oder 47 oder 48 oder 49 oder 50 oder 51 oder 52 oder 53 oder 54 oder 55 oder 56 oder 57 oder 58 oder 59 oder 60 oder 61 oder 62 oder 63, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate als erste der Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) ein Bogenanleger (01 ) und/oder als letzte der
Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) eine
Mehrstapelauslage (12) angeordnet ist bzw. sind.
Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12 oder 13 oder 14 oder 15 oder 16 oder 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21 oder 22 oder 23 oder 24 oder 25 oder 26 oder 27 oder 28 oder 29 oder 30 oder 31 oder 32 oder 33 oder 34 oder 35 oder 36 oder 37 oder 38 oder 39 oder 40 oder 41 oder 42 oder 43 oder 44 oder 45 oder 46 oder 47 oder 48 oder 49 oder 50 oder 51 oder 52 oder 53 oder 54 oder 55 oder 56 oder 57 oder 58 oder 59 oder 60 oder 61 oder 62 oder 63 oder 64, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Bearbeitungsstationen (01 ; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 1 1 ; 12) in Transportrichtung (T) der Substrate aneinandergereiht angeordnet sind.
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