DE102018215353B4 - Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate - Google Patents

Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate Download PDF

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Abstract

Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate, mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen, wobei mindestens eine der Bearbeitungsstationen jeweils eine Inspektionseinrichtung oder eine die Substrate jeweils bedruckende Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder eine Siebdruckeinrichtung aufweist, wobei die betreffende die Inspektionseinrichtung oder die Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder die Siebdruckeinrichtung aufweisende Bearbeitungsstation einen Druckzylinder (22; 38) aufweist, wobei die jeweilige Inspektionseinrichtung oder die Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder die Siebdruckeinrichtung jeweils am Umfang des Druckzylinders (22; 38) angeordnet ist, wobei der betreffende Druckzylinder (22; 38) als ein Saugzylinder ausgebildet ist, wobei der betreffende Druckzylinder (22; 38) mehrere Felder (51; 52; 53; 54) jeweils zum Halten eines Substrates aufweist, wobei in jedem der Felder (51; 52; 53; 54) sich in axialer Richtung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) gleich lang erstreckende, geöffnete Nuten (65) ausgebildet sind, die von mindestens einem auf den Feldern (51; 52; 53; 54) des betreffenden Druckzylinders (22; 38) durch Fixiermittel austauschbar gehaltenen, Sauglöcher (64) aufweisenden Aufzug (66) abgedeckt sind, wobei jede Nut (65) mit einer Öffnung (67) in der Stirnseite des betreffenden Druckzylinders (22; 38) korrespondiert, wobei jedem Feld (51; 52; 53; 54) des betreffenden Druckzylinders (22; 38) mehrere unabhängig voneinander von einer oder mehreren Saugeinrichtungen mit Saugluft versorgbare Saugleitungen (68) zugeordnet sind, wobei jede Saugleitung (68) mit mehreren Nuten (65) über Saugkanäle in Verbindung steht oder bringbar ist, wobei jeder Saugkanal die Saugleitung (68) jeweils mit genau einer Nut (65) verbindet und jedem Saugkanal ein Mittel zum Verschließen des Saugkanals zugeordnet ist, wobei die Mittel zum Verschließen des Saugkanals als mit Gewinden korrespondierende Gewindestifte oder Ventile ausgebildet sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate gemäß Anspruch 1.
  • Durch die WO 2004/013704 A1 ist eine Digitaldruckmaschine für den direkten berührungslosen Bogendruck mit einem in Umfangsrichtung formatfreien Digitaldruckwerk bekannt, mit einer dem Digitaldruckwerk nachgeschalteten Transportvorrichtung, wobei die Transportvorrichtung an seinem Umfang Bogen haltende Greifer aufweist, wobei die die Transportvorrichtung vorzugsweise mehrere Transportzylinder und/oder Transportbänder und/oder Gegendruckzylinder aufweist.
  • Durch die EP 2 540 513 A1 ist eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger jeweils eine Vorderseite und eine Rückseite aufweisender Substrate bekannt, aufweisend einen ersten Druckzylinder und einen zweiten Druckzylinder, wobei jeweils am Umfang des ersten Druckzylinders mindestens eine die Vorderseite des betreffenden Substrates bedruckende erste Non-Impact-Druckeinrichtung und in Drehrichtung des ersten Druckzylinders nach der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung ein die von der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung bedruckte Vorderseite des betreffenden Substrates trocknender Trockner angeordnet sind, wobei jeweils am Umfang des zweiten Druckzylinders mindestens eine die Rückseite des betreffenden Substrates bedruckende zweite Non-Impact-Druckeinrichtung und in Drehrichtung des zweiten Druckzylinders nach der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung ein die von der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung bedruckte Rückseite des betreffenden Substrates trocknender Trockner angeordnet sind, wobei der erste Druckzylinder und der zweite Druckzylinder einen gemeinsamen Walzenspalt bildend angeordnet sind, wobei der erste Druckzylinder in diesem gemeinsamen Walzenspalt das betreffende vorderseitig bedruckte und getrocknete Substrat unmittelbar an den zweiten Druckzylinder übergibt.
  • Durch die DE 103 12 870 A1 ist eine Digitaldruckmaschine für den Bogendruck bekannt, mit einem in Umfangsrichtung formatfreien Digitaldruckwerk, einem dem Digitaldruckwerk nachgeschalteten Zwischenzylinder, der mit einem elastischen Material zumindest teilweise überzogen ist, und einem dem Zwischenzylinder nachgeschalteten Gegendruckzylinder, wobei der Gegendruckzylinder Bogen haltende Greifer aufweist und der Zwischenzylinder an seinem Umfang die Greifer aufnehmende Aussparungen aufweist.
  • Durch die DE 10 2014 010 904 B3 ist eine Vorrichtung zum beidseitigen Bedrucken von bogenförmigen Bedruckstoffen bekannt, wobei der Bedruckstoff auf einem Gegendruckzylinder um mehr als 360° geführt wird, wobei der Bedruckstoff mit der Widerdruckseite erneut in den Wirkbereich einer Farbauftragungseinheit gelangt, von welcher der Bedruckstoff auf einem vorgeordneten Gegendruckzylinder bereits auf der Schöndruckseite bedruckt wurde, wobei die Farbauftragungseinheit zwischen zwei einander nachgeordneten Gegendruckzylindern vorzugsweise verschwenkt werden kann, wobei die schwenkbare Farbauftragungseinheit z. B. ein Inkjet-Druckkopf ist.
  • Durch die DE 10 2009 000 518 A1 ist eine Bogendruckmaschine bekannt, mit einem Anleger zum Einschleusen zu bedruckender Druckbogen in die Bogendruckmaschine, mit mindestens einem Druckwerk und/oder Lackwerk zum Bedrucken der Druckbogen mit einem statischen, für alle Druckbogen identischen Druckbild, mit einem Ausleger zum Ausschleusen bedruckter Druckbogen aus der Bogendruckmaschine, und mit mindestens einer in die Bogendruckmaschine integrierten, druckformlosen Druckeinrichtung zum Bedrucken der Druckbogen mit einem insbesondere dynamischen, veränderlichen Druckbild, wobei die oder jede druckformlose Druckeinrichtung in der Bogendruckmaschine abhängig von Prozessparametern oder Betriebsparametern oder Auftragsparametern oder Qualitätsparametern ansteuerbar integriert ist.
  • Die EP 3100868 A1 beschreibt eine Bogendruckmaschine mit einer Digitaldruckeinrichtung und mit einem als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinder. Der Saugzylinder weist eine Mehrzahl von Saugkammern auf, die in radialer Richtung des Saugzylinders geöffnet sind. Die Saugkammern kommunizieren pneumatisch mit Saugeinrichtungen.
    Auf den Saugkammern ist ein Aufzug angeordnet, der eine Mehrzahl von Durchgangsöffnungen aufweist.
  • Die US 2009 / 0 284 561 A1 zeige einen Bilderzeugungsapparat mit einer Bearbeitungsstation, die einen saugluftbeaufschlagten Druckzylinder aufweist, dem eine Non-Impact-Druckeinrichtung zugeordnet ist.
  • Die WO 2017 / 089 423 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit einer Trenneinrichtung. Der Transportzylinder umfasst einen Transportzylinder mit Öffnungen, die mit Luftversorgungsmitteln verbunden sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger Substrate zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die jeweils abhängigen Ansprüche zeigen vorteilhafte Ausgestaltungen und/oder Weiterbildungen der gefundenen Lösung.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile sind aus den nachfolgenden Erläuterungen ersichtlich.
  • Überdies ist die beschriebene Lösung in einer hybriden, bogenförmige Substrate bearbeitenden Maschinenanordnung verwendbar, vorzugsweise in einer hybriden Druckmaschine, die die hohe Produktivität einer konventionellen, z. B. in einem OffsetDruckverfahren oder in einem Flexodruckverfahren oder in einem Siebdruckverfahren druckenden Druckeinrichtung oder einer Beschichtungseinrichtung, insbesondere eines Lackwerkes variabel in Kombination mit mindestens einer flexibel jeweils veränderliche Druckbilder druckenden, z. B. als ein Tintenstrahldrucker ausgebildete Non-Impact-Druckeinrichtung nutzt, wobei sowohl die konventionelle Druckeinrichtung bzw. die Beschichtungseinrichtung als auch die Non-Impact-Druckeinrichtung in einer laufenden Produktion inline jeweils mit der für sie optimalen Arbeitsgeschwindigkeit verwendet werden. Eine solche hybride Maschinenanordnung ist insbesondere zur Produktion von Verpackungsmitteln, z. B. von Bogen zur Herstellung von Faltschachteln sehr vorteilhaft, weil jeweils die Stärken jeder der Druckeinrichtungen genutzt werden, was zu einer flexiblen und wirtschaftlichen Produktion der Verpackungsmittel führt. Ein Transport von bogenförmigen Substraten mittels Rotationskörpern, insbesondere Zylindern und Greiferleisten oder Greiferwagen jeweils mit einer Übergabe der bogenförmigen Substrate jeweils im Greiferschluss an eine nächstfolgende Bearbeitungsstation, wie dies von Bogenoffsetdruckmaschinen bekannt ist, stellt eine höchstmögliche Registergenauigkeit sicher.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • 1 ein Blockschaltbild zur Darstellung von verschiedenen Produktionslinien;
    • 2 eine erste Maschinenanordnung mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen;
    • 3 bis 8 weitere Maschinenanordnungen jeweils mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen;
    • 9 noch eine weitere Maschinenanordnung mit einer Wendeeinrichtung zum beidseitigen sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger Substrate;
    • 10 eine Maschinenanordnung mit unterschiedlich langen Substratführungseinheiten;
    • 11 bis 13 Maschinenanordnungen mit einem Druckzylinder und einer Transfertrommel verschiedenen Formats;
    • 14 eine Detaildarstellung eines Druckzylinders und einer Transfertrommel;
    • 15 einen Druckzylinder;
    • 16 eine erste perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus dem Druckzylinder;
    • 17 eine zweite perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus dem Druckzylinder;
    • 18 den Druckzylinder im Zusammenwirken mit einer Transfertrommel,
    • 19 einen als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinder und
    • 20 einen weiteren als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinder.
  • 1 veranschaulicht in einem Blockschaltbild verschiedene Produktionslinien, die jeweils mit einer Maschinenanordnung mit mehreren insbesondere verschiedenen Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zur Bearbeitung mindestens eines bogenförmigen Substrates, insbesondere eines Bedruckstoffes, vorzugsweise eines insbesondere rechteckförmigen Druckbogens, kurz eines Bogens realisierbar sind, wobei dieses mindestens eine Substrat je nach Werkstoff, Materialstärke und/oder Grammatur biegesteif oder biegeschlaff ausgebildet ist. Dabei ist vorzugsweise jede dieser Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 jeweils als ein z. B. eigenständig funktionsfähiges Modul ausgebildet, wobei unter einem Modul eine i. d. R. eigenständig hergestellte oder zumindest eine für sich jeweils in einem eigenen Gestell montierte Maschineneinheit oder funktionelle Baugruppe verstanden werden soll. Die in der Maschinenanordnung aneinandergereihten Module unterteilen diese Maschinenanordnung in einzelne Einheiten, wobei benachbarte Module an ihrer Fügestelle im Wesentlichen ein vertikale Fügefläche aufweisen. Jede der in der jeweiligen Maschinenanordnung angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 wird also vorzugsweise eigenständig gefertigt und ist in einer bevorzugten Ausführung z. B. einzeln in seiner jeweiligen Funktion prüfbar. Die betreffende Maschinenanordnung, die jeweils in Abhängigkeit von einer bestimmten Produktion durch eine Auswahl und Zusammenstellung von mindestens drei verschiedenen jeweils Bogen bearbeitenden, in der bestimmten Produktion zusammenarbeitenden Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gebildet ist, verkörpert jeweils eine bestimmte Produktionslinie. Jede der dargestellten Produktionslinien, die jeweils durch eine bestimmte Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 verkörpert wird, ist jeweils insbesondere zur Produktion eines aus dem Bedruckstoff, vorzugsweise aus dem bedruckten Bogen gebildeten Verpackungsmittels ausgebildet. Die herzustellenden Verpackungsmitteln sind z. B. jeweils eine Faltschachtel, die jeweils aus bedruckten Bogen gefertigt werden. Die verschiedenen Produktionslinien sind daher insbesondere zur Produktion von unterschiedlichen Verpackungsmitteln ausgebildet. Dabei erfolgt die während einer bestimmten Produktion erforderliche Bearbeitung des Bedruckstoffes jeweils inline, d. h. die an der bestimmten Produktion beteiligten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 werden beim Durchlauf des Bedruckstoffes durch die für die jeweilige Produktion gewählte, die jeweiligen Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 aufweisende Maschinenanordnung in einer geordneten Abfolge nacheinander und aufeinander abgestimmt zum Einsatz gebracht, ohne dass während der mit der jeweiligen Maschinenanordnung durchgeführten Produktion eine Zwischenlagerung für den Bedruckstoff, d. h. die bearbeiteten Bogen vorgesehen ist.
  • Allen in der 1 dargestellten Produktionslinien ist gemeinsam, dass sie jeweils mit einer Bearbeitungsstation 06 zusammenwirken, die mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06, vorzugsweise mehrere, z. B. vier, fünf, sechs oder sieben insbesondere jeweils einzeln gesteuerte Non-Impact-Druckeinrichtungen 06 aufweist, wobei diese Non-Impact-Druckeinrichtungen 06 in Transportrichtung T des Bedruckstoffes vorzugsweise hintereinander angeordnet sind und derart ausgebildet sind, dass sie den Bedruckstoff jeweils zumindest nahezu in seiner vollständigen, quer zur Transportrichtung T gerichteten Breite bedrucken können. Eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verwendet ein Druckverfahren ohne feste Druckform und kann prinzipiell von Druck zu Druck den Bedruckstoff, z. B. den jeweils dieser Druckeinrichtung 06 gerade zugeführten Bogen mit einem vom vorangegangenen Druckbild verschiedenen Druckbild bedrucken. Die jeweilige Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ist jeweils insbesondere durch mindestens einen Tintenstrahldrucker oder durch mindestens einen Laserdrucker realisiert. Tintenstrahldrucker sind Matrixdrucker, bei denen durch den gezielten Abschuss oder das Ablenken kleiner Tintentröpfchen ein Druckbild erzeugt wird, wobei der Tintenstrahldrucker entweder als ein Gerät mit einem kontinuierlichen Tintenstrahl (Continuous Ink Jet = CIJ) oder als ein einzelne Tintentropfen verschießendes Gerät (Drop On Demand = DOD) ausgebildet ist. Laserdrucker erzeugen das jeweilige Druckbild in einem Elektrofotografieverfahren. Die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 wird z. B. auch als eine Digitaldruckmaschine bezeichnet.
  • Im Folgenden wird beispielhaft davon ausgegangen, dass in der jeweiligen Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 als Bedruckstoff jeweils eine Sequenz von insbesondere biegesteifen Bogen z. B. aus einem Papier, aus einem einlagigen oder mehrlagigen Karton oder aus einer Pappe insbesondere zu einem Verpackungsmittel verarbeitet wird. Die Bedruckstoffe Papier, Karton und Pappe unterscheiden sich in ihrem jeweiligen Flächengewicht, d. h. dem Gewicht in Gramm für einen Quadratmeter dieses Bedruckstoffes. Dabei gilt allgemein der vorgenannte Bedruckstoff mit einem Flächengewicht zwischen 7 g/m2 und 150 g/m2 als Papier, zwischen 150 g/m2 und 600 g/m2 als Karton und mit mehr als 600 g/m2 als Pappe. Zur Herstellung von Faltschachteln werden insbesondere Kartone verwendet, die eine gute Bedruckbarkeit aufweisen und für eine anschließende Veredelung oder Verarbeitung wie z. B. für eine Lackierung und Stanzung geeignet sind. Diese Kartone sind von ihrem Faserstoffeinsatz z. B. holzfrei, leicht holzhaltig, holzhaltig oder altpapierhaltig. In ihrem Aufbau weisen mehrlagige Kartone eine Decklage, eine Einlage und als Rückseite eine Unterlage auf. Von ihrer Oberflächenbeschaffenheit her sind Kartone z. B. ungestrichen, pigmentiert, gestrichen oder gussgestrichen. Ein Format des Bogens liegt z. B. im Bereich zwischen 340 mm x 480 mm und 740 mm x 1060 mm, wobei bei den Formatangaben i. d. R. die erste Zahl eine Länge in Transportrichtung T der Bogen und die zweite Zahl eine orthogonal zur Transportrichtung T gerichtete Breite der Bogen angibt.
  • Im Blockschaltbild der 1 verläuft jede mit mehreren der Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 darstellbare Produktionslinie im Wesentlichen von rechts nach links, wobei jeder der jeweils zwei Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 miteinander verbindenden Richtungspfeile jeweils einen vom Bedruckstoff zu durchlaufenden Transportweg und die zugehörige Transportrichtung T andeutet, um von einer Bearbeitungsstation 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zur nächsten in der für die jeweilige Produktion bestimmten Maschinenanordnung ausgewählten Bearbeitungsstation 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zu gelangen. Jede Produktion beginnt mit in der Bearbeitungsstation 01 bereitgestellten Bogen, wobei die Bearbeitungsstation 01 als ein Anleger 01, z. B. als ein Bogenanleger 01 oder als ein Magazinanleger 01 ausgebildet ist. Ein Bogenanleger 01 nimmt i. d. R. einen z. B. auf einer Palette gestapelten Stapel von Bogen auf, wohingegen ein Magazinanleger 01 mehrere Fächer aufweist, in welche jeweils Bogen, insbesondere Stapel von z. B. verschiedenartigen Bogen oder Bogen verschiedener Formate eingelegt oder zumindest einlegbar sind. Der Anleger 01 vereinzelt z. B. mittels eines Saugkopfes 41 die gestapelten Bogen und führt diese in einer Sequenz von voneinander separierten Bogen oder in einem Schuppenstrom der in der bestimmten Produktion nächsten Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06 zu. Die nächste Bearbeitungsstation 02; 03; 04 ist z. B. als eine Primerauftrageinrichtung 02 oder als eine Kaltfolienauftrageinrichtung 03 oder als eine Offset-Druckeinrichtung 04 oder als eine Flexo-Druckeinrichtung 04 ausgebildet. Die nächste Bearbeitungsstation 06 kann auch direkt z. B. die mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 sein. Die Offset-Druckeinrichtung 04 ist vorzugsweise als eine Bogen-Offsetdruckmaschine ausgebildet, insbesondere als eine Bogendruckmaschine mit mehreren Druckwerken 86 in Reihenbauweise. Die Offset-Druckeinrichtung 04 versieht die Bogen mit mindestens einem statischen, d. h. während des Druckprozesses aufgrund der Gebundenheit an die verwendete Druckform unveränderlichen Druckbild, wohingegen die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 die Bogen mit mindestens einem sich ändernden oder zumindest veränderlichen Druckbild versieht.
  • Falls die dem Anleger 01 nächste Bearbeitungsstation 03 die Kaltfolienauftrageinrichtung 03 ist, wird der Bogen anschließend von dort i. d. R. zur als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 transportiert. In der Kaltfolienauftrageinrichtung 03 wird eine von einer Trägerfolie abgelöste metallisierte Lackschicht auf den Bedruckstoff übertragen. Durch das Überdrucken dieser Lackschicht z. B. mit einer Offset-Druckeinrichtung 04 können unterschiedlichste Metalleffekte erzielt werden. Die Kaltfolienauftrageinrichtung 03 ist in vorteilhafter Weise z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 integriert ausgebildet, indem zwei zusätzliche Druckwerke 87; 88 in der Offset-Druckeinrichtung 04 vorgesehen sind. Im in Transportrichtung T des Bedruckstoffes ersten Druckwerk 87 wird mittels einer Standarddruckform ein spezieller Klebstoff auf den Bedruckstoff, d. h. den jeweiligen Bogen aufgetragen. Ein in Transportrichtung T des Bedruckstoffes zweites Druckwerk 88 ist mit einer die zu übertragende Lackschicht aufweisenden Folientransfervorrichtung ausgestattet. Die die Lackschicht tragende Folie wird von einer Abwickelstation in einen Druckspalt zwischen einem Übertragungszylinder und einem mit diesem Übertragungszylinder zusammenwirkenden Druckzylinder geführt und mit dem Bedruckstoff in Kontakt gebracht. In der Lackschicht farbgebend sind eine Aluminiumschicht und eine Schutzlackschicht, deren Einfärbung den Farbeindruck beeinflusst. Durch Adhäsion einer Haftschicht mit der aufgedruckten Klebstoffschicht bleiben die Transferschichten auf dem Substrat haften. Die Trägerfolie wird anschließend wieder aufgewickelt. Nach dem Kaltfolientransfer ist inline, insbesondere in der Offset-Druckeinrichtung 04 das Überdrucken mit konventionellen Druckfarben sowie durch UV- und Hybridfarben möglich, um unterschiedliche metallische Farbtöne zu erzeugen.
  • Ein z. B. besonders saugfähiger und/oder für ein Bedrucken mit einer Non-Impact-Druckeinrichtung 06 aufzubereitender Bedruckstoff wird vom Anleger 01 einer z. B. als eine Primerauftrageinrichtung 02 ausgebildeten nächsten Bearbeitungsstation 02 zugeführt, um zumindest eine Oberfläche dieses Bedruckstoffes vor einem Bedrucken oder Lackieren mit einem z. B. wasserbasierten Primer zu beschichten, insbesondere zu versiegeln. Das Primern stellt eine Grundierung oder Erstbeschichtung des Bedruckstoffes dar, um insbesondere eine Haftung einer danach auf den Bedruckstoff aufzutragenden Druckfarbe oder Tinte zu verbessern oder erst zu ermöglichen. Die Primerauftrageinrichtung 02 ist z. B. in Verbindung mit einem Druckwerk 86 einer Rotationsdruckmaschine ausgebildet und weist z. B. einen mit einem Anlagedruckzylinder 119 zusammenwirkenden Druckwerkszylinder 82 mit einer an diesen Druckwerkszylinder 82 angestellten oder zumindest anstellbaren Auftragswalze 83 vorzugsweise in Form einer Rasterwalze 83 auf sowie mindestens eine sich in Axialrichtung der Auftragswalze 83 erstreckende Rakel 84, insbesondere ein Kammerrakelsystem 84 (3 bis 5, 8, 9). Der Primer wird mittels der Primerauftrageinrichtung 02 entweder vollflächig oder nur an bestimmten, d. h. zuvor festgelegten Stellen, d. h. partiell auf den Bedruckstoff aufgetragen. Der in der Primerauftrageinrichtung 02 bearbeitete Bedruckstoff, z. B. Bogen, wird als nächster Bearbeitungsstation z. B. einer Offset-Druckeinrichtung 04 und/oder z. B. einer Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zugeführt.
  • Der von einer z. B. als eine Flexo-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 ausgeführte Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren, bei dem die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend sind, welches häufig zum Bedrucken von Verpackungsmitteln aus Papier, Karton oder Pappe, aus metallisierter Folie oder aus einem Kunststoff wie z. B. PE, PET, PVC, PS, PP, PC verwendet wird. Im Flexodruck werden niedrigviskose Druckfarben und flexible Druckplatten verwendet, die aus Fotopolymer oder Gummi bestehen. Generell beinhaltet eine Flexo-Druckeinrichtung 04 a) eine Rasterwalze, über welche die Druckform eingefärbt wird, b) einen Druckzylinder, auch Formzylinder genannt, auf dem die Druckform befestigt ist, und c) einen Gegendruckzylinder, der den Bedruckstoff führt.
  • Die als Flexo-Druckeinrichtung 04 oder als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildete, die Bogen jeweils mit mindestens einem statischen Druckbild bedruckende Bearbeitungsstation 04 weist vorzugsweise jeweils mehrere, z. B. mindestens vier Druckwerke 86 auf, wobei jedes Druckwerk 86 vorzugsweise eine andere Druckfarbe verdruckt, so dass der Bedruckstoff beim Durchgang durch die Flexo-Druckeinrichtung 04 oder die Offset-Druckeinrichtung 04 jeweils mehrfarbig, z. B. in einem Vierfarbendruck bedruckt wird. Als Druckfarben werden insbesondere die Farbtöne Gelb, Magenta, Cyan und Schwarz verwendet, In einer zum Flexodruckverfahren oder Offsetdruckverfahren alternativen Ausführung der Druckeinrichtung 04 ist die die Bogen jeweils mit mindestens einem statischen Druckbild bedruckende Bearbeitungsstation 04 als eine in einem Siebdruckverfahren druckende Druckeinrichtung 04 ausgebildet.
  • Nach einer Bearbeitung des Bedruckstoffes in der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung 06 wird dieser Bedruckstoff z. B. einer als ein Zwischentrockner 07 ausgebildeten Bearbeitungsstation 07 zugeführt, wobei dieser Zwischentrockner 07 als ein den betreffenden Bedruckstoff z. B. durch eine Bestrahlung mit infraroter oder ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist, wobei die Strahlungsart insbesondere davon abhängig ist, ob die auf den Bedruckstoff aufgetragene Druckfarbe oder Tinte wasserbasiert oder UV-härtend ist. Nach der Zwischentrocknung wird der Bedruckstoff z. B. einer als eine Lackiereinrichtung 08 ausgebildeten Bearbeitungsstation 08 zugeführt. Die Lackiereinrichtung 08 trägt auf dem Bedruckstoff z. B. einen Dispersionslack auf, wobei Dispersionslacke im Wesentlichen aus Wasser und Bindemitteln (Harzen) bestehen, wobei Tenside diese Dispersionen stabilisieren. Eine einen Dispersionslack auf den Bedruckstoff auftragende Lackiereinrichtung 08 besteht entweder aus einer Anilox-Walze, einem Kammerrakel und einer Auftragswalze (vergleichbar einem FlexoDruckwerk) oder aus einer Tauch- und Auftragswalze. Mittels einer Druckform vorzugsweise auf Fotopolymerisationsbasis werden z. B. flächige und/oder partielle Lackierungen aufgetragen. Verwendbar sind auch spezielle Lackplatten aus Gummi für vollflächige Lackierungen. Im Transportweg des Bedruckstoffes ist nach der Lackiereinrichtung 08 z. B. eine als ein Trockner 09 ausgebildete Bearbeitungsstation 09 angeordnet, wobei dieser Trockner 09 als ein den betreffenden Bedruckstoff durch eine Bestrahlung mit infraroter Strahlung oder durch Heißluft trocknend ausgebildet ist. Falls die betreffende Maschinenanordnung entlang des Transportweges des Bedruckstoffes mehrere Trockner 07; 09 aufweist, ist der Trockner mit dem Bezugszeichen 09 vorzugsweise der in Transportrichtung T des Bedruckstoffes letzte dieser mehreren Trockner 07; 09, wobei der oder die Zwischentrockner 07 und der (End-)Trockner 09 baulich gleich sind oder auch unterschiedlich ausgebildet sein können. Falls dem Trockner 09 ein durch ultraviolette Strahlung trocknender Bedruckstoff zugeführt wird, d. h. ein Bedruckstoff, auf dem eine durch eine UV-Strahlung härtende Druckfarbe oder Tinte oder ein durch eine UV-Strahlung härtender Lack, z. B. ein Glanzlack aufgetragen ist, ist dieser Trockner 09 mit einer ultraviolette Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle ausgestattet. Mit Dispersionslacken lassen sich im Vergleich zum klassischen Öldrucklack intensivere Glanz- und Mattwirkungen erzielen. Spezielle optische Wirkungen können durch Effektpigmente im Lack erreicht werden. Die Primerauftrageinrichtung 02, die Kaltfolienauftrageinrichtung 03 und die Lackiereinrichtung 08 können unter dem Begriff Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 zusammengefasst werden.
  • Nach der Trocknung wird der Bedruckstoff z. B. einer Bearbeitungsstation 11 zugeführt, die am Bedruckstoff eine mechanische Weiterverarbeitung ausführt, z. B. durch Stanzen, Rillen und/oder Trennen von Teilen, insbesondere Ausbrechen von Nutzen aus ihrem jeweiligen Verbund im vorzugsweise bedruckten Bogen. Jede der vorgenannten Weiterverarbeitungen wird jeweils in bzw. von einem Bearbeitungswerk 46 ausgeführt. Die mechanische Weiterverarbeitung wird vorzugsweise im Zusammenwirken mit einem den jeweiligen Bogen transportierenden Zylinder ausgeführt. Danach oder direkt vom Trockner 09 gelangt der Bedruckstoff zu einer Auslage 12, welche in jeder der in der 1 dargestellten, jeweils durch eine bestimmte Anordnung von Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 verkörperten Produktionslinien jeweils die letzte Bearbeitungsstation 12 bildet. In der Auslage 12 werden die zuvor bearbeiteten Bogen z. B. auf einer Palette vorzugsweise gestapelt.
  • Wie in den 2 bis 8 dargestellt, ist die bisher erwähnte Reihenfolge der in der jeweiligen Maschinenanordnung angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nur beispielhaft und in Abhängigkeit von dem jeweils herzustellenden Druckprodukt modifizierbar.
  • In der 1 beispielhaft dargestellte, insbesondere für die Produktion von Verpackungsmitteln verwendete Produktionslinien weisen jeweils eine Maschinenanordnung mit einer Auswahl aus der Menge der zuvor genannten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 auf. Es sind beispielsweise folgende Produktionslinien gebildet oder zumindest bildbar:
    1. 1. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle für Dispersionslack; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; Auslage 12
    2. 2. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; Auslage 12
    3. 3. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08 für Dispersionslack und UV-härtendem Lack; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft und mit UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
    4. 4. Bogenanleger 01; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; Offset-Druckeinrichtung 04; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; Auslage 12
    5. 5. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle für Dispersionslack; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    6. 6. Bogenanleger 01; Offset-Druckeinrichtung 04; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    7. 7. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; Auslage 12
    8. 8. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV-Strahlungsquelle; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
    9. 9. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV-Strahlungsquelle; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    10. 10. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Offset-Druckeinrichtung 04; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; Auslage 12
    11. 11. Magazinanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; Auslage 12
    12. 12. Magazinanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle oder Heißluft; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    13. 13. Magazinanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
  • Dabei ist mindestens eine der mit der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zusammenwirkenden Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 07; 08; 09; 11; 12 zur Beteiligung an der Bearbeitung der Bogen jeweils in Abhängigkeit davon ausgewählt, ob die insbesondere mit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 auf den jeweiligen Bogen aufzutragende Druckfarbe als eine wasserbasierte Druckfarbe bzw. Tinte oder als eine durch ultraviolette Strahlung aushärtende Druckfarbe bzw. Tinte ausgebildet ist. Damit ist die jeweilige Maschinenanordnung die Bogen jeweils mit einer wasserbasierten Druckfarbe oder mit einer durch ultraviolette Strahlung aushärtenden Druckfarbe bedruckend ausgebildet.
  • Eine hier beispielhaft genannte vorteilhafte Maschinenanordnung weist mehrere Bearbeitungsstationen zur Bearbeitung von Bogen auf, wobei in Transportrichtung T der Bogen mehrere Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nacheinander zur Inline-Bearbeitung dieser Bogen angeordnet sind, wobei wenigstens eine dieser Bearbeitungsstationen 06 als eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausgebildet ist, wobei eine in Transportrichtung T der Bogen der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordnete erste Bearbeitungsstation 01 als ein Bogenanleger 01 oder als ein Magazinanleger 01 ausgebildet ist, wobei eine zwischen der ersten Bearbeitungsstation 01 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 angeordnete Bearbeitungsstation 08 als eine jeweils einen Lack auf die Bogen auftragende erste Beschichtungseinrichtung 08 ausgebildet ist, wobei zwischen der ersten Beschichtungseinrichtung 08 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein erster Trockner 07 angeordnet ist, wobei ein erste Transportzylinderanordnung 17 die Bogen vom ersten Trockner 07 zur Non-Impact-Druckeinrichtung 06 transportierend angeordnet ist, wobei in Transportrichtung T der Bogen nach der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein zweiter Trockner 07 angeordnet ist, wobei eine Einrichtung zur Übergabe der von der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 kommenden Bogen an eine zweite Beschichtungseinrichtung 08 vorgesehen ist, wobei der zweiten Beschichtungseinrichtung 08 ein dritter Trockner 09 nachgeordnet ist, wobei in Transportrichtung T der Bogen nach dem dritten Trockner 09 eine Auslage 12 für die Bogen angeordnet ist. Dabei kann zwischen dem dritten Trockner 09 und der Auslage 12 zusätzlich noch eine mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 angeordnet sein. Ferner ist in Transportrichtung T der Bogen vor der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 z. B. eine eine Kaltfolie auftragende Beschichtungseinrichtung 03 angeordnet. Die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 weist entlang des Transportweges der Bogen vorzugsweise mehrere jeweils einzeln gesteuerte Tintenstrahldrucker auf. Im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 sind die Bogen vorzugsweise jeweils auf einer Transporteinrichtung plan aufliegend geführt, wobei die Transporteinrichtung zumindest im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 für die Bogen jeweils einen gekrümmten Transportweg aufweist, wobei die Transporteinrichtung im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 als ein Druckzylinder 22 ausgebildet ist. In Transportrichtung T der Bogen ist vor der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 z. B. eine Übergabeeinrichtung angeordnet, wobei die Übergabeeinrichtung die Bogen z. B. jeweils zumindest in ihrem Axialregister und/oder Umfangsregister registerhaltig relativ zur Druckposition der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausrichtet, wobei die Übergabeeinrichtung z. B. eine den jeweiligen Bogen mittels Saugluft haltende Saugtrommel aufweist. Diese Maschinenanordnung ist die Bogen insbesondere jeweils mit einer wasserbasierten Druckfarbe oder mit einer durch ultraviolette Strahlung aushärtenden Druckfarbe bedruckend ausgebildet. Diese Maschinenanordnung ist insbesondere unterschiedliche Verpackungsmittel produzierend ausgebildet. Die Einrichtung zur Übergabe der von der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 kommenden Bogen an die zweite Beschichtungseinrichtung 08 ist z. B. als eine zweite Transportzylinderanordnung 19 ausgebildet.
  • 2 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gemäß der vorstehend genannten Produktionslinie Nr. 6. Bogen werden in einem Bogenanleger 01 z. B. mit einem Saugkopf 41 einzeln von einem Stapel aufgegriffen und nacheinander in einem Takt von z. B. 10.000 Stück pro Stunde an eine Offset-Druckeinrichtung 04 mit z. B. vier in einer Reihe angeordneten Druckwerken 86 übergeben. Für eine Übergabe der Bogen von einem zum nächsten der in einer Reihe angeordneten Druckwerke 86 ist jeweils ein Rotationskörper, insbesondere ein Zylinder, vorzugsweise eine Transfertrommel 43 vorgesehen, die jeweils zwischen zwei unmittelbar benachbarten Druckwerken 86 angeordnet ist. Die Offset-Druckeinrichtung 04 übernimmt die ihr vom Bogenanleger 01 zugeführten Bogen z. B. mit einem Schwinggreifer 13 und leitet die Bogen an eine z. B. einfachgroß ausgebildeten, also an ihrem Umfang jeweils nur ein einziges Substrat transportierenden Übergabetrommel 14 der Offset-Druckeinrichtung 04, wobei die Bogen dann in der Offset-Druckeinrichtung 04 in einem Greiferschluss von einem zum nächsten Druckwerk 86 geführt werden. In der Offset-Druckeinrichtung 04 werden die Bogen zumindest einseitig bedruckt. Beim Vorhandensein einer zwischen den Druckeinrichtungen 04 angeordneten Wendeeinrichtung 23 können die Bogen in der Offset-Druckeinrichtung 04 auch beidseitig bedruckt werden, d. h. im Schön- und Widerdruck. Nach dem Durchlauf durch die hier z. B. als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 wird der betreffende vorzugsweise vierfarbig bedruckte Bogen mittels der ersten Transportzylinderanordnung 17 an eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 übergeben. Die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 weist vorzugsweise mehrere, z. B. fünf linear in einer Reihe angeordnete insbesondere jeweils einzeln gesteuerte Tintenstrahldrucker auf. Danach erfolgt eine Trocknung der in der Offset-Druckeinrichtung 04 mit mindestens einem statischen Druckbild und in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit mindestens einem sich ändernden oder zumindest veränderlichen Druckbild versehenen Bogen in einem Trockner 07 bzw. Zwischentrockner 07 vorzugsweise mit einer IR-Strahlungsquelle. Wiederum danach werden die Bogen in einer mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 z. B. durch Stanzen und/oder Rillen und/oder Ausbrechen von Nutzen aus dem jeweiligen Bogen weiterverarbeitet. Letztlich werden die Bogen und/oder jeweils aus den Bogen gelöste Nutzen in einer Auslage 12 gesammelt, insbesondere gestapelt. Im Wirkungsbereich des ersten Greifersystems 16 bzw. des ersten Kettenförderers 16 kann jeweils entlang des für die Bogen vorgesehenen Transportweges eine Auslage 12, insbesondere eine Mehrstapelauslage vorgesehen sein. Ebenso ist in Transportrichtung T der Bogen z. B. nach der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 eine Mehrstapelauslage angeordnet.
  • Die im Anleger 01, insbesondere im Bogenanleger 01 von einem Stapel aufgegriffenen Bogen werden beabstandet voneinander einzeln durch die Offset-Druckeinrichtung 04 mit einer ersten Transportgeschwindigkeit transportiert. Die von der Offset-Druckeinrichtung 04 an die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 übergebenen Bogen werden in dieser Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einer zweiten Transportgeschwindigkeit transportiert, wobei die in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 geltende zweite Transportgeschwindigkeit i. d. R. geringer ist als die in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltende erste Transportgeschwindigkeit. Zur Anpassung der in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltenden ersten Transportgeschwindigkeit an die i. d. R. geringere in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 geltende zweite Transportgeschwindigkeit wird z. B. die zwischen direkt aufeinanderfolgenden Bogen bestehende Bogenlücke, d. h. der Abstand, der sich z. B. aufgrund einer Greiferkanalbreite für die im Greiferschluss durch die Offset-Druckeinrichtung 04 transportierten Bogen ergibt, bei der Übergabe dieser Bogen von der Offset-Druckeinrichtung 04 an die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorzugsweise verringert, wobei eine solche Abstandsverringerung bezogen auf ihren ursprünglichen Abstand z. B. im Bereich zwischen 1 % und 98% liegt. Damit werden direkt aufeinanderfolgende Bogen auch in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 voneinander beabstandet transportiert, jedoch mit einer i. d. R. geringeren Bogenlücke bzw. mit einem geringeren Abstand als in der Offset-Druckeinrichtung 04 und demzufolge auch mit einer geringeren zweiten Transportgeschwindigkeit. Diese zweite Transportgeschwindigkeit wird vorzugsweise beibehalten, wenn in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 bedruckte Bogen zunächst an einen Zwischentrockner 07 oder Trockner 09 und von dort z. B. mittels eines Anlegetisches an eine mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 weiter bis zur Auslage 12 transportiert werden. Jedoch können die Bogen von ihrer zweiten Transportgeschwindigkeit auch auf eine dritte Transportgeschwindigkeit gebracht werden, wenn dies z. B. die mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 erfordert, wobei die dritte Transportgeschwindigkeit i. d. R. höher ist als die zweite Transportgeschwindigkeit und z. B. wieder der insbesondere in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltenden ersten Transportgeschwindigkeit entspricht. Vor der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ist z. B. die zweite Transportzylinderanordnung 19 vorgesehen, welche die aus dem Zwischentrockner 07 oder Trockner 09 kommenden Bogen aufgreift und zur mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 transportiert. Auch im Bereich der mechanischen, in Reihe z. B. mehrere Bearbeitungswerke 46 aufweisenden Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ist für eine Übergabe der Bogen von einer zur nächsten der in einer Reihe angeordneten Bearbeitungswerke 46 jeweils ein Rotationskörper, insbesondere ein Zylinder, vorzugsweise eine Transfertrommel 44 vorgesehen, die jeweils zwischen zwei benachbarten Bearbeitungswerken 46 angeordnet ist. Eines der Bearbeitungswerke 46 ist z. B. als ein Stanzwerk, ein anderes Bearbeitungswerk 46 z. B. als ein Rillwerk ausgebildet. Das betreffende Bearbeitungswerk 46 ist die mechanische Weiterverarbeitung der Bogen vorzugsweise in einem Zusammenwirken mit einem den jeweiligen Bogen transportierenden Zylinder ausführend ausgebildet. Nach ihrer mechanischen Weiterverarbeitung werden die Bogen und/oder aus ihnen herausgetrennte Nutzen z. B. mittels eines Kettenförderers 21 zur Auslage 12 transportiert und dort gesammelt, vorzugsweise gestapelt.
  • Die Bogen werden vom Ausgang der Offset-Druckeinrichtung 04 zumindest bis zum Ausgang des Zwischentrockners 07 oder Trockners 09, vorzugsweise bis zum Anfang der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 jeweils mittels einer mehrteiligen, d. h. aus mehreren in Transportrichtung T der Bogen nacheinander angeordneten Baugruppen, insbesondere Transporteinheiten bestehenden Transporteinrichtung transportiert, wobei die Transporteinrichtung mehrere Transportzylinder aufweist. Bei Bedarf kann auch zwischen der Offset-Druckeinrichtung 04 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein Zwischentrockner 07 oder ein Trockner 09 angeordnet sein.
  • Der 2 ist auch entnehmbar, dass die jeweiligen Rotationsachsen von Bearbeitungszylindern, wie z. B. dem Druckzylinder 22 oder den jeweiligen Zylindern der Primerauftrageinrichtung 02, der Lackiereinrichtung 08 oder einem Trockner 07, und einem einem dieser Bearbeitungszylinder in Transportrichtung T der Substrate unmittelbar nachgeordneten oder unmittelbar vorgeordneten Transportzylinder vertikal versetzt angeordnet ist. So bildet eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders und die Rotationsachse eines unmittelbar nachgeordneten Transportzylinders oder einer Transfertrommel verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel α1, und/oder eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders und die Rotationsachse eines unmittelbar vorgeordneten Transportzylinders oder einer Transfertrommel verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel a2 im Bereich zwischen 15° und 30°, vorzugsweise zwischen 20° und 25°, insbesondere 22,5°, wobei die Horizontale z. B. jeweils durch die Rotationsachse des betreffenden Transportzylinders oder durch die Rotationsachse der betreffenden Transfertrommel verläuft. Der zum nachgeordneten Transportzylinder oder zur nachgeordneten Transfertrommel gerichtete Winkel α1 liegt z. B. im Bereich zwischen dem Einfachen und dem Doppelten des zum vorgeordneten Transportzylinder gerichteten Winkels a2, vorzugsweise zwischen dem 1,3-fachen und dem 1,7-fachen, insbesondere beträgt er das 1,5-fache des zum vorgeordneten Transportzylinder gerichteten Winkels a2.
  • In den 3 bis 8 sind weitere Maschinenanordnungen jeweils mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 beispielhaft und schematisch dargestellt, wobei die jeweiligen Bezugszeichen die zuvor erläuterten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 und weitere ihrer jeweiligen Aggregate bezeichnen.
  • In der 3 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02 oder Lackiereinrichtung 08; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der 4 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der 5 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der 6 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; einer ersten Offset-Druckeinrichtung 04; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; vier weiteren Offset-Druckeinrichtungen 04 in Reihenbauweise; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der 7 ist eine aufgrund ihrer Länge in einem Versatz dargestellte Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; einer ersten Offset-Druckeinrichtung 04; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; vier weiteren Offset-Druckeinrichtungen 04 in Reihenbauweise; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; zwei mechanische Weiterverarbeitungseinrichtungen 11 in Reihenbauweise; Auslage 12.
  • In der 8 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Magazinanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
  • Wie bereits erwähnt, ist vorgesehen, mit den zuvor beschriebenen Maschinenanordnungen, die jeweils mehrere Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zur Bearbeitung von Bogen und für den Transport dieser Bogen mindestens eine Transportvorrichtung aufweisen, Bogen unterschiedlichen Formats, d. h. von unterschiedlicher Länge und/oder Breite zu bearbeiten. Daher unterscheiden sich die i. d. R. rechteckförmigen Bogen z. B. in ihrer jeweiligen Länge, wobei sich diese Länge jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckt. Um bei Verwendung einer insbesondere als eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausgebildeten Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12, der Bogen sequentiell zugeführt werden, die Produktivität der jeweiligen Maschinenanordnung bei vergleichsweise kürzeren Bogen, d. h. bei Bogen kleineren Formats gegenüber sonst großformatigeren in dieser Maschinenanordnung bearbeiteten Bogen, nicht zu verringern, wird ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten vorgeschlagen:
    • Verfahren zum Betrieb einer mehrere Bogen einer Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 sequentiell zuführenden Transportvorrichtung, bei dem zum Bearbeiten durch dieselbe Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 Bogen unterschiedlicher sich jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckender Länge verwendet werden, wobei die der Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nacheinander zuzuführenden Bogen von der Transportvorrichtung jeweils in einem Abstand transportiert werden, wobei die Transportvorrichtung den zu transportierenden Bogen jeweils eine Transportgeschwindigkeit aufprägt, wobei der zwischen unmittelbar aufeinander folgenden Bogen bestehende Abstand für Bogen verschiedener sich jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckender Länge durch eine Veränderung der von der Transportvorrichtung den betreffenden Bogen aufzuprägenden Transportgeschwindigkeit konstant gehalten wird, wobei die Transportgeschwindigkeit des in Transportrichtung T nachfolgenden Bogens im Verhältnis zu der Transportgeschwindigkeit des unmittelbar vorausgehenden Bogens verändert wird. Dabei werden die der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nacheinander zuzuführenden Bogen zum Erreichen und/oder zum Beibehalten einer von der Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zu erbringenden hohen Produktivität von der Transportvorrichtung jeweils vorzugsweise in einem minimalen, aber i. d. R. von Null verschiedenen Abstand transportiert. Der Abstand zwischen in Transportrichtung T aufeinanderfolgenden Bogen, d. h. zwischen der sich quer zur Transportrichtung T erstreckenden hinteren Kante des vorhergehenden Bogens und der sich quer zur Transportrichtung T erstreckenden Vorderkante des unmittelbar nachfolgenden Bogens, liegt z. B. im Bereich zwischen 0,5 mm und 50 mm, vorzugsweise bei weniger als 10 mm. Wenn ein Bogen kürzerer Länge in der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nach einem Bogen größerer Länge zu bearbeiten ist, wird der Bogen kürzerer Länge von der Transportvorrichtung durch eine Erhöhung seiner Transportgeschwindigkeit beschleunigt. Umgekehrt wird ein Bogen größerer Länge von der Transportvorrichtung durch eine Verringerung seiner Transportgeschwindigkeit verlangsamt, wenn der Bogen größerer Länge in der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nach einem Bogen kürzerer Länge zu bearbeiten ist. Als Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 wird vorzugsweise eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verwendet, deren Produktivität i. d. R. dann am größten ist, wenn ihr die von ihr zu bedruckenden Bogen ungeachtet ihres jeweiligen Formats in einem konstanten minimalen Abstand aufeinanderfolgend zugeführt werden. Wenn in der betreffenden Maschinenanordnung der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 eine z. B. als eine Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildete Bearbeitungsstation 04 vorgeordnet ist, werden in der Offset-Druckeinrichtung 04 bedruckte Bogen unabhängig von ihrem jeweiligen Format mit der einer Produktionsgeschwindigkeit dieser Offset-Druckeinrichtung 04 entsprechenden Transportgeschwindigkeit der Transportvorrichtung zugeführt, wobei diese diesen Bogen von der Offset-Druckeinrichtung 04 vorgegebene Transportgeschwindigkeit während ihres Transports mit der Transportvorrichtung an die einer Verarbeitungsgeschwindigkeit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 entsprechende Transportgeschwindigkeit anzupassen ist. Wenn diese Bogen ungeachtet ihres jeweiligen Formats zusätzlich noch jeweils in einem konstanten Abstand zueinander der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zugeführt werden sollen, werden Bogen größerer Länge weniger verlangsamt als kürzere Bogen, jedoch wird in jedem Fall eine Verringerung ihrer jeweiligen Transportgeschwindigkeit erforderlich sein, weil die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 i. d. R. geringer ist als die Produktionsgeschwindigkeit der Offset-Druckeinrichtung 04.
  • Der jeweilige Bogen wird während seines Transports von der Transportvorrichtung vorzugsweise jeweils kraftschlüssig z. B. durch Saugluft und/oder durch Greifer gehalten. In der bevorzugten Ausführung wird die dem betreffenden Bogen aufzuprägende Transportgeschwindigkeit von einer vorzugsweise elektronischen Steuereinheit eingestellt, wobei die Steuereinheit die Einstellung der Transportgeschwindigkeit insbesondere zur Einhaltung des konstanten Abstands zwischen aufeinanderfolgenden Bogen z. B. in einem Regelkreis vornimmt. Es ist z. B. vorgesehen, dass ein der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 zuzuführender Bogen durch den Schwinggreifer 19 und die z. B. einfachgroß ausgebildeten Übergabetrommel 31 von der zweiten Transportgeschwindigkeit auf die dritte Transportgeschwindigkeit gebracht wird, was bedeutet, dass der betreffende Bogen insbesondere durch die von der Steuereinheit gesteuerte Rotation der Übergabetrommel 31 beschleunigt wird.
  • 9 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12, wobei die Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 in Transportrichtung T der Substrate hintereinander angeordnet sind. Die Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 sind jeweils als ein eigenständig funktionsfähiges Modul ausgebildet, wobei jedes der Module jeweils eine in einem eigenen Gestell montierte Maschineneinheit bildet. In der bevorzugten Ausführung weisen diejenigen Module, die als eine Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 (d. h. Primerauftrageinrichtung 02, Kaltfolienauftrageinrichtung 03 und Lackiereinrichtung 08) oder als ein Trockner 07; 09 oder als eine Druckeinrichtung 04; 06 oder als eine mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ausgebildet sind, jeweils eine Substratführungseinheit 24 und eine Substratbearbeitungseinheit 26 auf. Die Substratführungseinheit 24 weist zum Transport der Substrate z. B. eine Transportzylinderanordnung 17; 19 oder einen oder mehrere Transportzylinder 39 oder eine oder mehrere Transfertrommeln 43; 44 auf. Die Substratbearbeitungseinheit 26 weist je nach Art der jeweiligen Bearbeitungsstation 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 z. B. die eigentliche Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 oder den Trockner 07; 09 oder mindestens ein Druckwerk 86; 87; 88 der Druckeinrichtung 04; 06 oder mindestens ein Bearbeitungswerk 46 der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 auf. Die Substratführungseinheit 24 und die Substratbearbeitungseinheit 26 weisen an ihrer Fügestelle jeweils eine im Wesentlichen horizontale Fügefläche auf und bilden so zu sagen ein Unterbaumodul 24 und ein Oberbaumodul 26.
  • Die in der 9 dargestellte Maschinenanordnung ist eine Maschinenanordnung für den Schön- und Wiederdruck und weist ausgehend von einem als Bogenanleger 01 oder Magazinanleger 01 ausgebildeten, gestapelte Substrate nacheinander z. B. mit einem Saugkopf 41 ergreifenden Anleger 01 und einem nachgeordneten Schwinggreifer 13 mit einer Übergabetrommel 14 in Transportrichtung T der Substrate (Bogen) hintereinander eine Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 insbesondere in Form einer ersten Primerauftrageinrichtung 02 und danach einen ersten Trockner 07 auf. Die derart vorderseitig vorbehandelten Substrate werden dann einer jeweils die Vorderseite der Substrate bedruckenden ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einem ersten Druckzylinder 22 zugeführt, wobei dieser erste Druckzylinder 22 vorzugsweise dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, was bedeutet, dass dieser erste Druckzylinder 22 an seinem Umfang mindestens so viele Halteelemente aufweist, dass an seinem Umfang hintereinander drei oder vier Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss haltend angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Im Regelfall ist jedem am Umfang des Druckzylinders 22 zu haltenden Substrat jeweils mindestens ein Halteelement zugeordnet, wobei diejenigen Halteelemente, die unterschiedlichen Substraten zugeordnet sind, jeweils unabhängig voneinander, d. h. getrennt voneinander betätigbar sind. Als Greifer ausgebildete Halteelemente sind insbesondere in einem Kanal angeordnet, wobei sich der jeweilige Kanal jeweils an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22 axial erstreckt. Das bedeutet bei z. B. vier entlang des Umfangs des betreffenden Druckzylinders 22 anordenbaren Substraten, dass der betreffende Druckzylinder 22 vier Kanäle aufweist, wobei in jedem Kanal mindestens ein Halteelement angeordnet ist. In einem Kanal können z. B. auch mindestens zwei Haltelemente angeordnet sein, wobei eines dieser Halteelemente eine in Transportrichtung T der Substrate hintere Kante von einem ersten dieser Substrate hält und ein anderes dieser Halteelemente eine in Transportrichtung T der Substrate vordere Kante von einem dem ersten Substrat am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 unmittelbar nachfolgenden zweiten Substrat hält. Entlang eines Teils des Umfangs des ersten Druckzylinders 22 sind nacheinander vorzugsweise mehrere Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet. In der bevorzugten Ausführung folgt der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 eine als ein reines Transportmodul ausgebildete Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26. Auch dieses Transportmodul ist in einem eigenen Gestell angeordnet. Diese Substratführungseinheit 24 ermöglicht in dieser Maschinenanordnung die Ausbildung einer ausreichend breiten Quergalerie, welche ihrerseits z. B. für Wartungs- und/oder Reparaturarbeiten die Zugänglichkeit zur ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verbessert. Durch die Anordnung des z. B. zwei doppeltgroße Transportzylinder oder Transfertrommeln aufweisenden Transportmoduls in der Maschinenanordnung wird erreicht, dass ein horizontaler Abstand a zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders 22 und dem insbesondere doppeltgroß ausgebildeten Bearbeitungszylinder der in Transportrichtung T der Substrate nächsten Bearbeitungsstation mindestens dem doppelten Durchmesser d dieses Bearbeitungszylinders entspricht (3). Nach der Substratführungseinheit 24 ist ein die bedruckte Vorderseite der Substrate trocknender zweiter Trockner 09 angeordnet. Dem zweiten Trockner 09 folgt eine Wendeeinrichtung 23, die es ermöglicht, dass im Fortgang auch die Rückseite der Substrate bedruckt werden kann. So wie zuvor für den Schöndruck, d. h. für das Bedrucken der Vorderseite beschrieben, werden die Substrate von der Wendeeinrichtung 23 kommend zuerst einer die Rückseite der Substrate behandelnden zweiten Primerauftrageinrichtung 02 und danach einem dritten Trockner 07 zugeführt. Es folgt eine jeweils die Rückseite der Substrate bedruckende zweite Non-Impact-Druckeinrichtung 37 mit einem zweiten Druckzylinder 38, wobei dieser zweite Druckzylinder 38 wiederum vorzugsweise dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, was bedeutet, dass dieser zweite Druckzylinder 38 an seinem Umfang so viele Halteelemente aufweist, dass an seinem Umfang hintereinander drei oder vier Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss haltend angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Entlang eines Teils des Umfangs des zweiten Druckzylinders 38 sind nacheinander vorzugsweise mehrere Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet. Die Wendeeinrichtung 23 ist in Transportrichtung T der Substrate also zwischen der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 und der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung 37 angeordnet. Auch nach der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung 37 ist aus demselben Grund wie zuvor erläutert vorzugsweise eine Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26 angeordnet. Es folgt ein vierter Trockner 09 zum Trocknen der bedruckten Rückseite der Substrate. In der bevorzugten Ausführung ist danach eine Lackiereinrichtung 08 vorgesehen. Die lackierten Substrate werden anschließend in einem weiteren Trockner 09 getrocknet, wobei dieser Trockner 09 z. B. im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordnet ist, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12, insbesondere zu einer Mehrstapelauslage transportiert und dort auslegt. In der Maschinenanordnung der 9 sind die jeweiligen jeweils eine Transportzylinderanordnung 17; 19 aufweisenden Substratführungseinheiten 24 abgesehen von den beiden Druckzylindern 22 vorzugsweise jeweils doppeltgroß ausgebildet, so dass am Umfang der jeweiligen Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 jeweils zwei Substrate hintereinander angeordnet oder zumindest anordenbar sind.
  • In der Wendeeinrichtung 23 erfolgt die Wendung in der Regel nach dem Prinzip der Hinterkantenwendung. Die Wendeeinrichtung 23 kann beispielsweise als Drei-Trommel-Wendung oder als Ein-Trommel-Wendung ausgebildet sein. In der Drei-Trommel-Wendung sind drei Substratführungszylinder angeordnet. In Transportrichtung T der Substrate ist dabei beispielsweise eine einfachgroße oder doppeltgroße Übergabetrommel, eine vorzugsweise doppeltgroße Speichertrommel und eine vorzugsweise einfachgroße Wendetrommel angeordnet. Ein einfachgroßer Zylinder kann dabei ein Substrat maximalen Formates umfangsseitig aufnehmen. Ein einfachgroßer Zylinder weist z. B. in einem Offset-Druckwerk so bezogen auf den Durchmesser eines z. B. als Plattenzylinder ausgebildeten Formzylinders den gleichen, ein doppeltgroßer Zylinder einen doppelt großen Durchmesser auf.
  • Die Wendetrommel ist insbesondere mit einem Wendegreifersystem und die Speichertrommel ist dann mit je mindestens einem Substrathaltesystem pro substrattragender Mantelfläche ausgestattet. Die Substrathaltesysteme sind vorzugsweise als ein Greifersystem für die Substratvorderkante ausgebildet. Vorzugsweise sind auch Fixierelemente für den hinteren Bereich eines Substrates vorgesehen, die vorzugsweise jeweils als ein Saugersystem ausgebildet sind. Die Saugersysteme sind vorzugsweise mit verstellbaren hinteren Mantelsegmenten verbunden und in Umfangsrichtung relativ gegenüber den Greifersystemen an vorderen Mantelsegmenten verstellbar, so dass Substrate vom maximalen bis minimalen Format in der Betriebsart Schöndruck und/oder in der Betriebsart Schön- und Widerdruck im vorderen und hinteren Bereich auf der Speichertrommel gehalten werden können. Unterhalb von Speichertrommel und/oder Wendetrommel sind Substratführungselemente zur Führung der Substrate anordenbar. Weiterbildend ist der Wendeeinrichtung 23 eine Leitrakel zum Führen des Substrates zwischen der Speichertrommel und Wendetrommel zugeordnet.
  • 10 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung für die einseitige Bearbeitung von Substraten, insbesondere für deren einseitigen Druck. Die Substrate werden von einem Anleger 01 kommend mittels eines Schwinggreifers 13 einer z. B. einfachgroß ausgebildeten Übergabetrommel 14 übergeben und von dort über eine z. B. nur einen einzigen Transportzylinder 39 oder nur eine einzige Transfertrommel 43; 44 aufweisenden Substratführungseinheit 24 einer jeweils die Vorderseite der Substrate bedruckenden Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einem dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinder 22 zugeführt. Um die Auflage der Substrate auf der Mantelfläche des Druckzylinders 22 zu verbessern, sind z. B. eine Blaslufteinrichtung 27 und/oder ein Andrückelement 28 z. B. in Form einer Glättwalze oder Anbügelwalze vorgesehen. Es folgt eine Substratführungseinheit 24 mit einer mindestens zwei Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 aufweisenden Transportzylinderanordnung 17; 19. Es schließen sich danach ein Trockner 07 und eine Lackiereinrichtung 08 an. Die lackierten Substrate werden anschließend in einem weiteren Trockner 09 getrocknet, wobei dieser Trockner 09 z. B. wieder im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordnet ist, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12 transportiert und dort auslegt. Die Substratführungseinheiten 24 weisen mit Ausnahme des Druckzylinders 22 vorzugsweise jeweils doppeltgroß ausgebildete Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 auf. Eine Substratführungseinheit 24 mit einer mindestens zwei Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 aufweisenden Transportzylinderanordnung 17; 19 erstreckt sich in Transportrichtung T der Substrate über eine Länge, die mindestens dem eineinhalbfachen Durchmesser des betreffenden Transportzylinders 39 oder der betreffenden Transfertrommel 43; 44 entspricht.
  • Die 11 bis 13 zeigen beispielhaft jeweils eine Maschinenanordnung für die einseitige Bearbeitung von Substraten, insbesondere für deren einseitigen Druck, wobei nach dem Anleger 01 z. B. eine Primerauftrageinrichtung 02 und ein Trockner 07 vorgesehen sind. Es folgen in der Maschinenanordnung eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06, eine Substratführungseinheit 24, ein weiterer Trockner 07, eine Lackiereinrichtung 08 und ein z. B. im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordneter Trockner 09, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12 transportiert und dort auslegt.
  • In der Maschinenanordnung der 11 ist der Druckzylinder 22 vierfachgroß ausgebildet. Der vierfachgroße Druckzylinder 22 übernimmt die zu bedruckenden Substrate von einer unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel 43, die dreifachgroß ausgebildet ist. In der Maschinenanordnung der 12 ist der Druckzylinder 22 ebenfalls vierfachgroß ausgebildet, jedoch übergibt der vierfachgroße Druckzylinder 22 die bedruckten Substrate an eine diesem Druckzylinder 22 unmittelbar nachgeordnete dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel 44. 12 zeigt den vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinders 22 mit einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten doppeltgroß ausgebildeten Transfertrommel 43. Die Mantelfläche des Druckzylinders 22 und die Transfertrommel 43 sind durch Ausbildung eines gemeinsamen Walzenstreifens 32 vorzugsweise in einem Berührungskontakt zueinander angeordnet. In der Maschinenanordnung der 13 sind der Druckzylinder 22 und die diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel 43 jeweils dreifachgroß ausgebildet. Die Maschinenanordnungen der 11 bis 13 unterscheiden sich jeweils durch das Format des Druckzylinders 22 und einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten oder nachgeordneten Transfertrommel 43; 44. Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 1.200 mm. Eine doppeltgroß ausgebildete Transfertrommel 43 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 600 mm. Das jeweilige Format von Druckzylinder 22 und einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten oder nachgeordneten Transfertrommel 43; 44 ist durch die Anzahl der an deren jeweiligem Umfang angeordneten Halteelemente bestimmt, wobei die Halteelemente die jeweiligen Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 oder der betreffenden Transfertrommel 43; 44 halten. Am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 sind jeweils mehrere Inkjetdruckeinrichtungen und z. B. jeweils eine Blaslufteinrichtung 27 und/oder ein Andrückelement 28 z. B. in Form einer Glättwalze angeordnet. Die Glättwalze weist z. B. einen eigenen rotativen Antrieb, z. B. einen Motor auf, mit welchem ein leichter Schlupf, d. h. eine Drehzahldifferenz zur Rotation des betreffenden Druckzylinders 22 eingestellt oder zumindest einstellbar ist. Der Schlupf dient der Straffung des jeweiligen an den Druckzylinder 22 übergebenen Substrates.
  • Die in den 2 bis 13 dargestellten Maschinenanordnungen sind besonders vorteilhaft i. V. m. UV-härtenden Druckfarben z. B. im Verpackungsdruck für Lebensmittel oder Kosmetika verwendbar.
  • 14 ist eine Detaildarstellung eines vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 und einer diesem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten doppeltgroß ausgebildeten Transfertrommel 43, wobei diese Transfertrommel 43 zwei z. B. exzentrisch verstellbare Zylinderflächen 29 aufweist. Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22; 38 weist in Umfangsrichtung hintereinander vier Felder auf, in denen jeweils ein Substrat an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22; 38 gehalten werden können. Benachbart aufeinander folgende Felder sind z. B. jeweils durch eine Zylindergrube voneinander getrennt. Die vorzugsweise kompressibel und/oder elastisch ausgebildeten Zylinderflächen 29 sind z. B. jeweils in einer Exzenterbuchse 31 gelagert. Die Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 und die Transfertrommel 43 sind durch Ausbildung eines gemeinsamen Walzenstreifens 32 vorzugsweise in einem Berührungskontakt zueinander angeordnet. Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22; 38 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 1.200 mm. Eine doppeltgroß ausgebildete Transfertrommel 43 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 600 mm. Unterhalb der Transfertrommel 43 ist vorzugsweise ein Kammsauger mit einem Leitblech 33 angeordnet, wobei von der betreffenden Transfertrommel 43 transportierte Substrate an diesem Leitblech 33 des Kammsaugers entlang streifend transportiert werden. Der Kammsauger ist eine transportierte Substrate abstützende Hilfseinrichtung, bei der anstelle einer im Wesentlichen geschlossenen Auflage für die Abstützung der zu transportierenden Substrate ein Leitblech 33 mit mehreren in Transportrichtung T der zu transportierenden Substrate parallel zueinander angeordneten Zinken vorgesehen ist. Zudem weist der Kammsauger mindestens eine Saugeinrichtung auf, mit welcher am Leitblech 33 abzustützende Substrate in Richtung dieses Leitbleches 33 angesogen werden. Sofern der Druckzylinder 22; 38 in jeder seiner Zylindergruben als Greifer ausgebildete Halteelemente zum Halten von mit dem betreffenden Druckzylinder 22; 38 zu transportierenden Substraten aufweist, ist das z. B. in Form einer Glättwalze ausgebildete Andrückelement 28 entweder beabstandet, d. h. unter Ausbildung eines z. B. auf die Dicke des Substrates einstellbaren Spaltes zur Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 angeordnet oder das Andrückelement 28 ist zwar unter Pressung an die Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 angestellt, weist aber Freistiche für einen Greiferdurchgang auf. Alternativ zum Freistich können die betreffenden Greifer in ihrer jeweiligen Zylindergrube unter die Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22; 38 abgesenkt werden. 14 zeigt den Druckzylinder 22; 38 mit Greifern jeweils für das vorlaufende und das nachlaufende Ende eines jeden an der Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 zu haltenden Substrates, wobei einige Greifer in ihrer geöffneten, radial über die Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 herausragenden Betriebsstellung, andere in ihrer geschlossenen, insbesondere bündig mit der Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 abschließenden Betriebsstellung dargestellt sind. Das Andrückelement 28 benötigt die Freistiche, um eine Kollision mit Greifern zu vermeiden, die sich in ihrer jeweiligen geöffneten Betriebsstellung befinden.
  • Die 15 bis 20 zeigen eine bevorzugte Ausbildung des Bearbeitungszylinders, insbesondere des Druckzylinders 22; 38 jeweils als ein Saugzylinder, insbesondere als einen flächigen Saugzylinder. 15 zeigt den Saugzylinder in einer Schnittdarstellung. Der Saugzylinder ist in diesem Beispiel vierfachgroß ausgebildet, was bedeutet, dass er an seiner Mantelfläche in Umfangsrichtung hintereinander vier Felder 51; 52; 53; 54 aufweist, in denen jeweils ein zu bedruckendes Substrat durch Saugluft gehalten werden kann. Zu diesem Zweck enden in jedem der Felder 51; 52; 53; 54 mehrere sich jeweils vom Inneren des Saugzylinders zu dessen Mantelfläche erstreckende Kanäle 56, in denen im Vergleich zum Umgebungsluftdruck durch eine Saugeinrichtung ein Unterdruck erzeugt oder zumindest erzeugbar ist. Diese Kanäle 56 - auch Saugbohrungen genannt - bilden an der Mantelfläche des Saugzylinders in dem jeweiligen Feld 51; 52; 53; 54 ein Saugbohrungsfeld aus. In jedem Saugbohrungsfeld wird ein auf der Mantelfläche des Saugzylinders aufliegendes Substrat großflächig angesaugt und dadurch gehalten. Die Größe des jeweiligen Saugbohrungsfeldes ist z. B. in Abhängigkeit vom Format des zu haltenden Substrates eingestellt oder zumindest einstellbar. 16 zeigt eine perspektivische Ausschnittsvergrößerung des Saugzylinders der 15, wobei die z. B. matrixförmige Anordnung der an der Mantelfläche endenden Kanäle 56, d. h. das jeweilige Saugbohrungsfeld angedeutet ist. Zumindest oder nur am in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 ist eine Zahnung 57 vorgesehen, wobei insbesondere in Verbindung mit den jeweiligen Zähnen der Zahnung 57 jeweils ein Sauger 58 vorgesehen ist, wobei diese Sauger 58 vorzugsweise im Bereich der Zähne der Zahnung 57 und nicht im Bereich der Zahnlücken dieser Zahnung 57 angeordnet sind. Die im Bereich der Zähne der Zahnung 57 vorgesehenen Sauger 58 sind z. B. in einer einzigen sich in Axialrichtung des Saugzylinders erstreckenden Reihe angeordnet. Die Sauger 58 des Saugzylinders werden z. B. kurz vor einem mit einer Zuführtrommel gebildeten Tangentenpunkt dieses Saugzylinders mit Saugluft beaufschlagt. Ein von einem Greifer des Saugzylinders gebildeter Greiferschluss erfolgt z. B. im Tangentenpunkt dieses Saugzylinders mit der Glättwalze, d. h. der Greiferschluss ist zu diesem Zeitpunkt bzw. in dieser Drehwinkellage des Saugzylinders ausgeführt. Die Drehrichtung des Saugzylinders ist durch einen Richtungspfeil angedeutet. 17 zeigt in einer perspektivischen Ausschnittsvergrößerung des Saugzylinders eine Variante in der Ausbildung der Mantelfläche des Saugzylinders. Anstelle der in der 16 gezeigten Mantelfläche mit Öffnungen für ins Innere des Saugzylinders gerichtete Kanäle 56 sind hier insbesondere in den Feldern 51; 52; 53; 54 sich in Umfangsrichtung erstreckende Stege 59 ausgebildet, auf denen ein angesaugtes Substrat aufliegen kann, wobei ein solches Substrat durch zwischen benachbarten Stegen 59 wirkende Saugluft an der Mantelfläche des Saugzylinders gehalten wird. Der Saugzylinder kann jeweils derart ausgebildet sein, dass ein nachlaufendes Ende jeden Feldes 51; 52; 53; 54 formatvariabel an eine Länge des an der Mantelfläche des Saugzylinders zu haltenden Substrates anpassbar ist. Diese Anpassbarkeit ist durch einen Doppelpfeil angedeutet. Es kann vorgesehen sein, dass der Saugzylinder im Bereich seines Minimalformates flächig ausgebildet ist (16) und in seinem formatvariablen Bereich Stege 59 aufweist.
  • Ein Saugzylinder kann auch, wie in 19 oder 20 dargestellt, ausgeführt sein, wobei die im Zusammenhang mit den 19 und 20 beschriebenen Merkmale durch Merkmale der Saugzylinder insbesondere nach den 14 bis 18 ergänzt sein können. Der in den 19 und 20 dargestellte Saugzylinder ist vorzugsweise Teil einer von mehreren Bearbeitungsstationen, die eine Inspektionseinrichtung oder eine die Substrate jeweils bedruckende Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 oder eine Siebdruckeinrichtung aufweist. Die betreffende Inspektionseinrichtung oder Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 oder Siebdruckeinrichtung ist jeweils am Umfang des als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 angeordnet. Der Saugzylinder gemäß 19, der im Folgenden beschrieben wird, weist mehrere Felder 51; 52; 53; 54 jeweils zum Halten eines Substrates auf, wobei in jedem der Felder 51; 52; 53; 54 sich in Umfangsrichtung erstreckende schlitzförmige Aussparungen 63 in der Mantelfläche des als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 ausgebildet sind. In Umfangsrichtung des Saugzylinders betrachtet, liegt die Erstreckung der Aussparungen 63 in der Mantelfläche des Saugzylinders beziehungsweise in den Aufzügen 66 im Bereich vom 0,2 bis 0,5-Fachen, insbesondere vom 0,3 bis 0,4-Fachen der Erstreckung eines jeweiligen Feldes 51; 52; 53; 54.
  • Der Saugzylinder ist vorzugsweise zweifachgroß oder dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet, mit anderen Worten weist zwei, drei oder vier Felder 51; 52; 53; 54 auf.
  • Die Mantelfläche des Saugzylinders kann massiv, insbesondere einstückig, ausgebildet sein. Bei einer Ausbildung des Saugzylinders als Gussteil beträgt dessen Wandstärke vorzugsweise 50 mm.
  • Die Mantelfläche des Saugzylinders kann auch durch mit Fixiermitteln an einem Grundkörper des Saugzylinders austauschbar angeordneten Aufzug oder Aufzüge 66 gebildet sein. Dabei ist vorzugsweise in jedem der Felder 51; 52; 53; 54 ein Aufzug 66 auf dem Grundkörper befestigt oder befestigbar. Sind als Mantelfläche des Saugzylinders Aufzüge 66 vorgesehen, sind die schlitzförmigen Aussparungen 63 in den Aufzügen 66 gebildet.
  • Jeder Aussparung 63 ist ein in Umfangsrichtung des Saugzylinders verlagerbarer Sauger 60 zugeordnet. An den Saugern 60 ist im Vergleich zum Umgebungsluftdruck durch eine Saugeinrichtung ein Unterdruck erzeugt oder zumindest erzeugbar.
  • Jeweils alle Sauger 60 in einem jeweiligen Feld 51; 52; 53; 54 bilden in axialer Richtung des Saugzylinders betrachte eine Saugerreihe. Die Lage der Saugerreihe ist in Umfangsrichtung des Saugzylinders in Abhängigkeit vom Format des zu haltenden Substrates stufenlos eingestellt oder zumindest einstellbar.
  • Vorzugsweise sind die Sauger 60 in einem jeweiligen Feld 51; 52; 53; 54 auf einer gemeinsamen jeweiligen Traverse 85 angeordnet, die zur Einstellung der Sauger 60 auf die Hinterkante des Substrats verlagerbar ist. Die Traversen 85 aller Felder 51; 52; 53; 54 erstrecken sich axial zum Saugzylinder und sind, um eine Verlagerbarkeit zu bewirken, beispielsweise drehbar auf Schenkeln des Saugzylinders gelagert. Vorzugsweise sind alle Traversen 85 mit einer zentral im Saugzylinder gelagerten Zentralachse verbunden. Das ermöglicht die gleichzeitige und gemeinsame Verstellung aller Sauger 60 entsprechend des Formates des Substrates durch Einwirkung auf die Zentralachse.
  • Ist die Zentralachse derart ausgebildet, dass sie den Saugzylinder stirnseitig durchgreift, kann eine Formatverstellung durch außerhalb des Saugzylinders angeordnete Stellmittel ermöglicht werden.
  • Alternativ kann der Antrieb zur Verstellung der Sauger 60 im Saugzylinder integriert sein. Dies ermöglicht eine Formatverstellung unabhängig von Position oder vom Status der Maschinenanordnung und ermöglich insbesondere auch eine Umstellung während der Maschinenbewegung. Zwischen den Traversen 85 und dem Saugzylinder oder zwischen der Zentralachse und dem Saugzylinder kann eine Kupplung ausgebildet sein, mit der die Traversen 85 gegenüber dem Saugkörper oder einem Grundkörper des Saugkörpers sowohl feststellbar als auch freigebbar sind oder die Zentralachse gegenüber dem Saugkörper oder einem Grundkörper des Saugkörpers sowohl feststellbar als auch freigebbar ist.
  • Die Kupplung kann federbelastet sein und pneumatisch gelöst werden.
  • In einer anderen Ausführung kann die Kupplung als lösbare Schraubverbindung ausbildet sein und automatisiert (z.B. mit Koppel und Pneumatikzylinder) für die Umstellung gelöst werden.
  • Optional können die Sauger 60 nach Erfassen der Hinterkante des Substrates eine Streckbewegung ausführen, um das bogenförmige Substrat ideal über den Mantel des Saugzylinders zu spannen.
  • In einer Ausführung schwenken die Traversen 85 um einen Drehpunkt in den Seitenscheiben des Saugzylinders.
  • In einer anderen Ausführung nutzt man den Antrieb der Formatverstellung der Zentralachse, der als Servoantrieb ausgebildet sein kann, um eine Streckbewegung einzuleiten. Die Länge der Streckbewegung beträgt vorzugsweise 2 mm. Während der Drehbewegung des Saugzylinders führen die Sauger 60 in diesem Fall eine Art Pendelbewegung aus.
  • Während die Sauger 60 zum Fixieren der Hinterkanten des bogenförmigen Substrates dienen, sind zum Fixieren von dessen Vorderkanten am in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 Sauger 58 und/oder mechanische Greifer vorgesehen. Im Fall der Ausbildung von Greifern sind diese in sich jeweils axial erstreckenden, an der Mantelfläche geöffneten Kanälen 62 oder Zylindergruben 62 des Saugzylinders angeordnet. Die mechanischen Greifer sind dabei insbesondere aus Greiferspitzen und Greiferaufschlägen gebildet und derart angeordnet, dass die Greiferspitzen unterhalb der Peripherie der Mantelfläche des Saugzylinders oder der Aufzüge 66 liegen oder zumindest nur geringfügig darüber herausragen. Auch eine Kombination von Saugern 58 und mechanischen Greifern zum Halten der Vorderkanten ist sinnvoll, wobei der mechanische Greifer in diesem Fall insbesondere eine hohe Haltekraft aufbringt, während der Sauger 58 eine Aufwölbung oder Bildung größerer Krümmungsradien des Substrates im Bereich einer Kanalkante verhindert.
  • Im Fall der Ausbildung von Saugern 58 zum Fixieren von Substratvorderkanten können diese wie insbesondere auch die Sauger 60 zum Fixieren der Hinterkanten der bogenförmigen Substrate austauschbare Saugköpfe und/oder flexible Dichtlippen aufweisen. Vorzugsweise sind die Sauger 58 zum Fixieren von Substratvorderkanten auf die jeweils verarbeiteten Formate in der Breite einstellbar.
  • Zusätzlich zu den Saugern 60 können in jedem Feld 51; 52; 53; 54 in dessen in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Bereich Saugbohrungsfelder gebildet sein. Die Saugbohrungsfelder sind in der Mantelfläche des Saugzylinders ausgebildet oder in dem Aufzug oder den Aufzügen 66, wobei unter Saugbohrungsfeld in jeder Ausführung ein Feld aus flächig verteilten Saugöffnungen verstanden wird. Die Saugbohrungsfelder sind in Umfangsrichtung des Saugzylinders vorzugsweise zu den Aussparungen 63 beabstandet, wobei die Abstände vorzugsweise kleiner als 15 bis 20 mm sind.
  • Dem Saugzylinder ist vorzugsweise eine Transfertrommel 43 oder ein Zuführzylinder 43 unmittelbar vorgeordnet, wobei die am in Drehrichtung des Sauzylinders nachlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 angeordneten Sauger 60 unmittelbar vor einem mit der vorgeordneten Transfertrommel 43 oder dem vorgeordneten Zuführzylinder 43 jeweils gebildeten Tangentenpunkt jeweils mit Saugluft beaufschlagt sind.
  • Der in 20 dargestellte Saugzylinder, der im Folgenden beschrieben wird, weist mehrere Felder 51; 52; 53; 54 jeweils zum Halten eines Substrates auf, wobei in jedem der Felder 51; 52; 53; 54 sich in axialer Richtung des betreffenden, als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 gleich lang erstreckende, geöffnete Nuten 65 ausgebildet sind. Die Nuten 65 weisen in Drehrichtung des Saugzylinders betrachtet bevorzugt eine Breite von 5mm auf und sind in einem Abstand von 10 mm von Nutmitte zu Nutmittebezogen auf den Radius des Bogens, angeordnet. In axialer Richtung des Saugzylinders betrachtet erstrecken sie sich nahezu über dessen gesamte Breite, wobei ihre Erstreckung mindestens der Breite des mit dem Saugzylinder maximal bearbeitbaren Bogenformates entspricht. Die Nuten 65 sind von einem oder mehreren Aufzügen 66 zumindest teilweise abgedeckt. Der oder die Aufzüge 66 werden durch Fixiermittel austauschbar gehalten. Im Fall der Ausbildung eines einzigen Aufzuges 66, erstreckt sich dieser über alle Felder 51; 52; 53; 54, was zum Erreichen einer hohen Rundlaufgenauigkeit vorteilhaft ist. Sind mehrere Aufzüge 66 vorgesehen, ist vorzugsweise jedem der Felder 51; 52; 53; 54 genau ein Aufzug 66 zugeordnet. In jedem Aufzug 66 sind Sauglöcher 64 ausgebildet, die mit einer der Nuten 65 kommunizieren oder mit anderen Worten dieser räumlich zugeordnet sind.
  • Vorzugsweise weist jeder Aufzug 66 mehrere sich axial zum betreffenden Saugzylinder erstreckende Reihen 70 von Sauglöchern 64 auf. Die Reihen 70 von Sauglöchern 64 sind entsprechend einer Auswahl von Standarddruckformaten, die mit der Maschinenanordnung verarbeitet werden soll, ausgewählt. Ihre Anordnung kann im Bedarfsfall, wie zum Beispiel bei einer gewollten Anpassung an neue zu verarbeitende Formate der bogenförmigen Substrate, durch Austausch der vorhandenen Aufzüge 66 gegen neue Aufzüge 66 mit anders positionierten Reihen 70 von Sauglöchern 64 geändert werden.
  • Jede Nut 65 korrespondiert mit einer Öffnung 67 in der Stirnseite des Sauzylinders. Über die Öffnungen 67 können die Nuten 65 mit Saugluft beaufschlagt werden.
  • Jedem der Felder 51; 52; 53; 54 des Saugzylinders sind mehrere unabhängig voneinander von einer oder mehreren Saugeinrichtungen mit Saugluft versorgbare Saugleitungen 68 zugeordnet. Vorzugsweise sind genau drei Saugleitungen 68 unabhängig voneinander, insbesondere wahlweise einzeln mit Saugluft beaufschlagbar, so dass bei der Verarbeitung eines jeweiligen Formates bogenförmiger Substrate immer nur eine Saugleitung 68 aktiv ist und zur Verarbeitung eines anderen Formates auf eine andere Saugleitung 68 umgeschaltet werden kann, die dann eine andere Nut 65 mit Saugluft versorgt.
  • Zur strömungstechnischen Verbindung der Saugleitungen 68 mit den Nuten 65 sind Verbindungselemente 69 vorgesehen, die in 20 durch Pfeile dargestellt sind.
  • Die Verbindungselemente 69 sind austauschbar einer Stirnseite des Saugzylinders zugeordnet oder zuordenbar.
  • Vorzugsweise sind die Verbindungselemente 69 als Seitenscheiben oder Scheibensegmente ausgebildet und weisen einen Saugkanal auf. Bei der Ausbildung der Verbindungselemente 69 sind Bauformen bevorzugt, die eine leichte Austauschbarkeit der Verbindungselemente gegeneinander oder durch andere Verbindungselemente 69 ermöglichen, was die Anpassung an sich ändernde, zu verarbeitende Formate der bogenförmigen Substrate erleichtert.
  • Ein Verbindungselement 69 kann genau eine Saugleitung 68 mit einer Nut 65 verbinden. Eine Ausbildung von Verbindungselementen 69, die eine Saugleitung 68 mit mehreren Nuten 65 verbinden, ist ebenfalls möglich. Unter Verbinden von Saugleitungen 68 mit Nuten 65 wird auch das Verbinden mit der Öffnung 67 oder über die Öffnung 67 verstanden.
  • Jedem der Felder 51; 52; 53; 54 können mehrere Verbindungselemente 69 zugeordnet sein, die jeweils eine Saugleitung 68 mit einer Nut 65 verbinden
  • Weiter bevorzugt kann auch jede Saugleitung 68 mit mehreren Nuten 65 über Saugkanäle in Verbindung stehen oder bringbar sein, wobei jeder Saugkanal die Saugleitung 68 jeweils mit genau einer Nut 65 verbindet und jedem Saugkanal ein Mittel zum Verschließen des Saugkanals zugeordnet ist. Die Mittel zum Verschließen des Saugkanals können in an sich bekannter Weise zum Beispiel als mit Gewinden korrespondierende Gewindestifte oder als Ventile ausgebildet sein.
  • Im Fall der Verbindung einer Saugleitung 68 mit mehreren Nuten 65 treten die Mittel zum Verschließen einzelner Saugkanäle bezüglich ihrer Funktion teilweise an Stelle der Verbindungselemente 69. Die Zuordnung der Saugluft zu konkreten Nuten 65 wird dementsprechend je nach Ausführung entweder vom jeweils konkret verwendeten Verbindungselement 69 oder durch Betätigen der Mittel zum Verschließen einzelner Saugkanäle adressiert.
  • Die Anpassung des Saugzylinders an die Formate bogenförmiger Substrate erfolgt durch Auswahl und Anordnung eines oder mehrerer geeigneter Aufzüge 66 und Anordnung entsprechender Verbindungselemente 69. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die einzeln mit Saugluft beschaltbaren Saugleitungen 68 über die Verbindungselemente 69 bzw. nicht abgestellte Saugkanäle jeweils mit mindestens einer, vorzugsweise genau einer Nut 65 in Verbindung stehen und jeder dieser Nuten 65 eine Reihe 70 von Sauglöchern 64 im jeweiligen Aufzug 66 gegenübersteht. Durch wahlweise Versorgung einer der Saugleitungen 68 mit Saugluft wird durch diese an der zugehörigen Reihe 70 von Sauglöchern 64 ein Unterdruck angelegt, der eine jeweilige Substratkhinterkante auf dem Aufzug 66 fixiert. Die Umschaltung auf ein anderes zu bearbeitendes Format bogenförmiger Substrate erfolgt durch Versorgung einer anderen Saugleitung 68 mit Saugluft, wodurch an einer anderen zugehörigen Reihe 70 von Sauglöchern 64 ein Unterdruck angelegt wird. Mit anderen Worten kann je nach Ansteuerung einer konkreten Steuerspur, ein konkretes Format verarbeitet werden, das zum Beispiel eines von drei Standardformaten eines Internetdruckers ist.
  • Die in einem jeweiligen Aufzug 66 im Bereich eines Feldes 51; 52; 53; 54 ausgebildeten Reihen 70 von Sauglöchern 64 können unterschiedliche Erstreckungen aufweisen.
  • Die vom vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 des Saugzylinders weiter beabstandete Reihe 70 weist oder Reihen 70 weisen eine größere axiale Erstreckung auf, als die vom vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 des betreffenden Saugzylinders geringer beabstandete Reihe 70 oder Reihen 70.
  • Der Saugzylinder ist vorzugsweise zweifachgroß oder dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet, mit anderen Worten weist zwei, drei oder vier Felder 51; 52; 53; 54 auf.
  • Der Saugzylinder kann massiv, insbesondere einstückig, ausgebildet sein. Bei einer Ausbildung des Saugzylinders als Gussteil beträgt dessen Wandstärke vorzugsweise 50 mm.
  • Zum Fixieren der Vorderkanten des bogenförmigen Substrates sind am in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 Sauger 58 und/oder mechanische Greifer vorgesehen. Im Fall der Ausbildung von Greifern sind diese in sich jeweils axial erstreckenden, an der Mantelfläche geöffneten Kanälen 62 oder Zylindergruben 62 des Saugzylinders angeordnet. Die mechanischen Greifer sind dabei insbesondere aus Greiferspitzen und Greiferaufschlägen gebildet und derart angeordnet, dass die Greiferspitzen unterhalb der Peripherie der Mantelfläche des Saugzylinders oder der Aufzüge 66 liegen oder zumindest nur geringfügig darüber herausragen. Auch eine Kombination von Saugern 58 und mechanischen Greifern zum Halten der Vorderkanten ist sinnvoll, wobei der mechanische Greifer in diesem Fall insbesondere eine hohe Haltekraft aufbringt, während der Sauger 58 eine Aufwölbung oder Bildung größerer Krümmungsradien des Substrates im Bereich einer Kanalkante verhindert.
  • Im Fall der Ausbildung von Saugern 58 zum Fixieren von Substratvorderkanten können diese austauschbare Saugköpfe und/oder flexible Dichtlippen aufweisen. Vorzugsweise sind die Sauger 58 zum Fixieren von Substratvorderkanten auf die jeweils verarbeiteten Formate in der Breite einstellbar.
  • Zusätzlich zu den Sauglöchern 64 können in jedem Feld 51; 52; 53; 54 auch Saugbohrungsfelder gebildet sein. Die Saugbohrungsfelder sind in dem Aufzug oder in den Aufzügen 66 ausgebildet, wobei unter Saugbohrungsfeld in jeder Ausführung ein Feld aus flächig verteilten Saugöffnungen verstanden wird.
  • Dem Saugzylinder ist vorzugsweise eine Transfertrommel 43 oder ein Zuführzylinder 43 unmittelbar vorgeordnet, wobei die am in Drehrichtung des Sauzylinders nachlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 angeordneten Sauger 60 unmittelbar vor einem mit der vorgeordneten Transfertrommel 43 oder dem vorgeordneten Zuführzylinder 43 jeweils gebildeten Tangentenpunkt jeweils mit Saugluft beaufschlagt sind.
  • Bei einer Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate, mit einer Bearbeitungsstation mit einer Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 und einem Saugzylinder, der vorzugsweise wie in den 15 bis 20 aufgebaut ist, wird das bogenförmige Substrat von einem an der Peripherie des unterdruckbasierten Saugzylinders anliegendem Unterdruck mit Saugmitteln gehalten. Bei einem Wegfall der Haltefunktion des Saugzylinders können Schäden an der Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 verursacht werden. Es erweist sich als vorteilhaft, den die Haltekraft bewirkenden Unterdruck zu überwachen und bei einem Wegfall entsprechende Gegenmaßnahmen zu ergreifen.
  • Vorzugsweise weist die entsprechende Bearbeitungsstation mit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 einen Sensor auf, der die Funktion der Saugeinrichtung überwacht und/oder den Unterdruck oder Unterdruckverlauf und/oder die Temperatur oder den Temperaturverlauf an mindestens einem oder jedem Saugmittel oder in einer mit dem mindestens einen oder jeden Saugmittel kommunizierenden Saugluftzuführung erfasst. Der Sensor steht vorzugsweise mit einem Aktor in Signalverbindung, der in Abhängigkeit von Signalen des Sensors die Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 aus einer druckzylindernahen Arbeitsstellung in eine druckzylinderferne Parkstellung verlagert. Der Sensor kann auch mit einem Niederhalter zur Aktivierung beziehungsweise Deaktivierung desselben in Signalverbindung stehen, der auf der dem betreffenden Saugzylinder abgewandten Seite der bogenförmigen Substrate auf diese einwirkt.
  • Der Aktor zur Verlagerung der Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 ist vorzugsweise ein reaktionsschneller, insbesondere ein elektromechanischer oder ein pneumatischer Aktor, zum Beispiel in Form eine Motors oder in Form eines Pneumatikzylinders.
  • Im Falle der Ausbildung eines Niederhalters, kann der Niederhalter eine Blaseinrichtung sein, die nur im aktivierten Zustand einen, auf den der Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 zugewandten Bereich Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22; 38 gerichteten Blasluftstrahl erzeugt. Die Blaseinrichtung ist vorzugsweise oberhalb des Saugzylinders in jedem Fall jedoch in einem geringen Abstand zur Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 angeordnet. Der Niederhalter kann auch durch ein Abstreifelement gebildet sein, das im aktivierten Zustand in Richtung der Mantelfläche der Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 verlagert wird und zum Beispiel als Fangelement in Form einer Leiste oder einer drehbar gelagerten Rolle ausgebildet ist. Der Sensor kann zur Überwachung der Funktion der Saugeinrichtung durch Erfassen einer elektrischen Kenngröße eines von der Saugeinrichtung umfassten Gebläsemotors oder der Temperatur des Gebläsemotors ausgebildet sein. Als elektrische Kenngröße kann die am Gebläsemotor anliegende Spannung oder deren Änderung oder die am Gebläsemotor anliegende Stromstärke oder deren Änderung erfasst werden.
  • Der Sensor kann den Unterdruck oder Unterdruckverlauf und/oder die Temperatur innerhalb oder außerhalb des Sauzylinders insbesondere innerhalb oder außerhalb von dessen Mantelfläche erfassen.
  • Insbesondere im Fall einer Anordnung des Sensors innerhalb des Saugzylinders, ist es vorteilhaft, den Sensor zur kabellosen Übertragung von Signalen an den Aktor und den Aktor zum kabellosen Empfang von Signalen des Sensors auszubilden.
  • Die Haltewirkung infolge des anliegenden Unterdrucks ist technologisch nur in bestimmten Winkelbereichen der Drehbewegung des Saugzylinders erforderlich. Deswegen kann bevorzugt ein die Winkellage des Saugzylinders direkt oder indirekt erfassender Winkellagesensor ausgebildet sein. Bei der indirekten Erfassung kann zum Beispiel aus der Winkellage eines mit dem Saugzylinder über einen Räderzug verbundenen Zylinders auf die Winkellage des Saugzylinders geschlossen werden.
  • Der Winkellagesensor ist vorzugsweise mit dem Aktor signalverbunden, wobei der Aktor in Abhängigkeit von den Signalen des Sensors und des Winkellagesensors die Non-Impact-Druckeinrichtung 06; 37 aus einer druckzylindernahen Arbeitsstellung in eine druckzylinderferne Parkstellung verlagert oder einen Niederhalter, der auf der dem betreffenden Druckzylinder 22; 38 abgewandten Seite der bogenförmigen Substrate auf diese einwirkt, aktiviert.
  • 18 zeigt den Saugzylinder im Zusammenwirken mit einer als ein Zuführzylinder ausgebildeten Transfertrommel 43, wobei dieser Zuführzylinder 43 dem z. B. als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordnet ist. Der Zuführzylinder 43 ist vorzugsweise doppeltgroß ausgebildet, so dass er an seinem Umfang zwei Substrate hintereinander aufnehmen kann. In einer anderen Variante ist der Zuführzylinder 43 dreifachgroß ausgebildet, so dass er an seinem Umfang drei Substrate hintereinander aufnehmen kann. In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist das Verhältnis des Durchmessers des Druckzylinders 22; 38 zum Durchmesser des diesem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders 43 nicht exakt ganzzahlig, sondern der Durchmesser des Zuführzylinders 43 ist im Bereich zwischen 0,1% und 3% kleiner ausgebildet als ein ganzzahliger Teiler des Durchmessers des Druckzylinders 22; 38. Beispielsweise hat der Druckzylinder 22; 38 einen Durchmesser von 1.200 mm und der Zuführzylinder 43 einen Durchmesser von nur 598 mm anstelle von 600 mm, d. h. der Durchmesser des doppeltgroß ausgebildeten Zuführzylinders 43 ist kleiner als der ganzzahlige Teiler Zwei im Verhältnis zum vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinder 22; 38 mit dem Durchmesser von 1.200 mm. Die Transfertrommel 43 weist an ihrem Umfang z. B. einen elastischen Aufzug auf, mit welchem sie auf der Mantelfläche des Saugzylinders abrollt, d. h. abrollend angestellt oder zumindest anstellbar ist. Alternativ weist die Transfertrommel 43 den gegenüber ihrer z. B. doppeltgroßen Ausbildung geringfügig kleineren Durchmesser auf, damit die mit einem Aufzug belegte Transfertrommel 43 an der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 keine Pressung erzeugt. Der Zuführzylinder 43 hält die Substrate z. B. jeweils mittels Greifer 61. Wenn der Saugzylinder nicht kanalfrei ausgebildet ist, weist auch er z. B. in sich jeweils axial erstreckenden an der Mantelfläche geöffneten Kanälen 62 oder Zylindergruben 62 jeweils Greifer auf, so genannte Sicherheitsgreifer, die ein Substrat zu halten vermögen, falls die Saugluft einmal gestört ist oder ausfällt. Am Saugzylinder können sowohl Greifer zum Halten des vorlaufenden Endes des jeweiligen Substrates als auch Greifer zum Halten des nachlaufenden Endes des jeweiligen Substrates vorgesehen sein. Diese Greifer des Saugzylinders greifen z. B. in die Zahnlücken der am Saugzylinder ausgebildeten Zahnung 57. 18 zeigt diejenige Drehwinkellage von Saugzylinder und Zuführzylinder 43, bei der ein Substrat von der Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder übergebbar ist. Die jeweiligen Zylindergruben 62 und Greifer von Zuführzylinder 43 und Saugzylinder sind in ihrer jeweiligen Drehwinkellage und Betriebsstellung für eine Übergabe eines Substrates vom Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder miteinander synchronisiert. Die Beaufschlagung des Saugzylinders mit Saugluft ist z. B. in Abhängigkeit von einer Drehwinkellage des Saugzylinders geschaltet oder zumindest schaltbar. Die Übergabe eines Substrates von der Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder ist somit allein durch die Aktivierung der Sauger möglich, jedoch auch in Verbindung mit den Greifern, sowohl denjenigen des Zuführzylinders 43 als auch denjenigen des Saugzylinders. In einer weiteren Ausgestaltungsvariante ist vorgesehen, den Zuführzylinder 43 bzw. die Transfertrommel ebenfalls als eine Speichertrommel bzw. als eine Saugtrommel auszubilden, die vergleichbare Merkmale wie die zuvor in Verbindung mit dem Druckzylinder 22; 38 beschriebenen aufweist, so dass ein jedes Substrat von dieser Speichertrommel bzw. Saugtrommel bereits gestrafft an den insbesondere als ein Saugzylinder ausgebildeten Bearbeitungszylinder, insbesondere Druckzylinder 22; 38 übergeben wird.
  • Die Non-Impact-Druckeinrichtungen 06; 37 sind in der bevorzugten Ausführung der jeweiligen Maschinenanordnung jeweils als Inkjetdruckeinrichtungen ausgebildet. Derartige Inkjetdruckeinrichtungen weisen jeweils zumindest einen Düsenbalken auf. Zumindest ein Düsenbalken erstreckt sich bevorzugt orthogonal zu dem vorgesehenen Transportweg des Bedruckstoffs über eine Arbeitsbreite der Druckmaschine. Der zumindest eine Düsenbalken weist bevorzugt zumindest eine Reihe von Düsen auf. Die zumindest eine Reihe von Düsen weist in einer Querrichtung gesehen bevorzugt über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine und/oder Breite des Ballens des zumindest einen ersten Zentralzylinders, d. h. Druckzylinders 22; 38 in beispielsweise regelmäßigen Abständen Düsenöffnungen auf. Die Düsen sind bevorzugt auf mehrere Druckköpfe verteilt. Eine die Düsenöffnungen umgebende Fläche des jeweiligen Druckkopfs wird bevorzugt Düsenfläche genannt.
  • Bevorzugt weist jeder Düsenbalken zumindest einen Tragkörper auf. An dem Tragkörper sind direkt oder bevorzugt indirekt, beispielsweise über Positioniereinrichtungen und/oder insbesondere als Ausrichteinrichtung ausgebildete Verbindungselemente die Druckköpfe dieses Düsenbalkens befestigt. Der Düsenbalken selbst ist bevorzugt über zumindest eine Stelleinrichtung relativ zu einem Gestell des Druckaggregats und/oder relativ zu einer Rotationsachse eines Zentralzylinders des Druckaggregats bewegbar angeordnet. Ein Stellweg der Stelleinrichtung weist in einer ersten Ausführungsform ausschließlich in einer Stellrichtung, die zumindest eine Komponente in einer zu der Rotationsachse des Zentralzylinders radialen Richtung aufweist und die weiter bevorzugt ausschließlich radial zu der Rotationsachse des Zentralzylinders orientiert ist. Der Stellweg der Stelleinrichtung weist in einer zweiten Ausführungsform der Stelleinrichtung über zumindest 75 %, weiter bevorzugt zumindest 90 % seiner gesamten Länge in einer Stellrichtung, die zumindest eine Komponente in einer zu der Rotationsachse des Zentralzylinders parallelen Richtung aufweist und die weiter bevorzugt ausschließlich parallel zu der Rotationsachse des Zentralzylinders orientiert ist. Ein kleiner Teil des Stellwegs weist dann bevorzugt dennoch in einer radialen Richtung, um Beschädigungen der Druckköpfe zu vermeiden.
  • Die Stellbewegung mittels der Stelleinrichtung dient beispielsweise dazu, Druckköpfe zugänglich zu machen für Wartungsarbeiten und/oder Reinigungsarbeiten und/oder einen einzelnen oder gruppenweisen Austausch eines oder mehrerer Druckköpfe. Insbesondere kann durch die Stellbewegung mittels der Stelleinrichtung ein temporärer Zugang für eine Reinigungseinrichtung zu jeweiligen Druckköpfen geschaffen werden.
  • Bevorzugt sind in der Querrichtung nebeneinander mehrere Druckköpfe an dem zumindest einen Düsenbalken angeordnet, deren Düsenflächen beispielsweise die Form eines Rechtecks, aber weiter bevorzugt die Form eins Trapezes und/oder eines Parallelogramms aufweisen. Da üblicherweise solche einzelnen Druckköpfe nicht bis zu einem Rand ihres Gehäuses mit Düsen versehen sind, müssen Druckköpfe bezüglich der Querrichtung überlappend angeordnet werden. Die zumindest eine Reihe von Düsen ist bevorzugt nicht als eine einzige lineare Aneinanderreihung von Düsen ausgebildet, sondern ergibt sich als Summe mehrerer einzelner, weiter bevorzugt zweier, in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordneter Aneinanderreihungen von Düsen. Dazu sind unterschiedliche Ausführungsformen möglich.
  • In einer ersten Ausführungsform sind beispielsweise zumindest zwei und weiter bevorzugt genau zwei sich in der Querrichtung erstreckende Reihen von Druckköpfen in Umfangsrichtung des ersten Zentralzylinders versetzt zueinander angeordnet, bevorzugt so, dass in Querrichtung aufeinanderfolgende Druckköpfe bevorzugt abwechselnd einer der zumindest zwei Reihen von Druckköpfen angehören, bevorzugt immer abwechselnd einer ersten und einer zweiten von zwei Reihen von Druckköpfen . Zwei solche Reihen von Druckköpfen bilden eine Doppelreihe von Druckköpfen .
  • In einer zweiten Ausführungsform weisen die Druckköpfe aneinander angepasste Gehäuseformen auf. Beispielsweise weist eine jeweilige Düsenfläche jedes Druckkopfs und/oder zumindest eine jeweilige den Druckkopf in seiner Ausstoßrichtung begrenzende Fläche des Druckkopfs eine von einer Rechteckform abweichende Form auf, insbesondere die Form eines bevorzugt symmetrischen Trapezes und/oder eines Parallelogramms. Dadurch können die Düsenflächen von benachbarten Druckköpfen auf die Querrichtung bezogen überlappen und die Druckköpfe dennoch auf die Querrichtung bezogen direkt nebeneinander angeordnet sein, insbesondere ohne in einer Transportrichtung T versetzt zueinander angeordnet zu sein. Eine solche Reihe von Druckköpfen wird beispielsweise schräg überlappende Reihe von Druckköpfen genannt.
  • Insbesondere sind zumindest in dem Druckbetrieb in Umfangsrichtung bezüglich des zumindest einen ersten Zentralzylinders mehrere Reihen von Druckköpfen , beispielsweise zumindest vier Doppelreihen und weiter bevorzugt zumindest sieben Doppelreihen von Druckköpfen oder bevorzugt zumindest vier Reihen von schräg überlappenden Druckköpfen und weiter bevorzugt zumindest sieben Reihen von schräg überlappenden Druckköpfen nacheinander auf den zumindest einen ersten Zentralzylinder ausgerichtet angeordnet.
  • Jeder Doppelreihe von Druckköpfen oder schräg überlappenden Reihe von Druckköpfen ist bevorzugt ein Beschichtungsmittel, insbesondere eine Druckfarbe einer bestimmten Farbe zugeordnet und/oder zuordenbar, beispielsweise jeweils eine der Farben Schwarz, Cyan, Gelb und Magenta oder ein Lack, beispielsweise ein Klarlack. Beispielsweise sind jeweils einem Beschichtungsmittel zwei Doppelreihen von Druckköpfen oder zwei schräg überlappende Reihen von Druckköpfen zugeordnet. Der zumindest eine Druckkopf arbeitet zur Erzeugung von Beschichtungsmitteltropfen bevorzugt nach dem drop-ondemand-Verfahren, bei dem Beschichtungsmitteltropfen bei Bedarf gezielt erzeugt werden.
  • In einem regulären Druckbetrieb sind alle Druckköpfe ortsfest angeordnet. Dadurch wird eine dauerhafte passergerechte und/oder registergerechte Ausrichtung aller Düsen sichergestellt. Es gibt unterschiedliche Situationen, in denen abgesehen von der Bewegung mittels der Stelleinrichtung eine definierte Ausrichtbewegung der Druckköpfe notwendig ist. Die jeweilige Ausrichtbewegung der Druckköpfe erfolgt bevorzugt mittels zumindest einer Positioniereinrichtung .
  • Bevorzugt ist zumindest eine Positioniereinrichtung angeordnet, mittels der zumindest ein Druckkopf in seiner Lage eingestellt werden kann, insbesondere in seiner Lage relativ zu anderen Druckköpfen des Druckaggregats und/oder zu anderen Druckköpfen, die dem selben Düsenbalken angehören und/oder in seiner Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in seiner Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu seiner Düsenausstoßrichtung orientiert ist. Bevorzugt sind mehrere Positioniereinrichtungen angeordnet. Beispielsweise ist jedem Druckkopf eine eigene Positioniereinrichtung zugeordnet. Bevorzugt ist jedoch zumindest eine derartige Positioniereinrichtung mehreren Druckköpfen gemeinsam zugeordnet, insbesondere derart, dass mehrere Druckköpfe gemeinsam mittels der ihnen zugeordneten gemeinsamen Positioniereinrichtung in ihrer Lage eingestellt werden können, insbesondere in ihrer Lage relativ zu dem gemeinsamen Düsenbalken und/oder relativ zu anderen Druckköpfen die an diesem gemeinsamen Düsenbalken angeordnet sind und/oder in ihrer Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in ihrer Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu deren Düsenausstoßrichtung orientiert ist.
  • Beispielsweise weist die zumindest eine Positioniereinrichtung zumindest einen Grundkörper auf. Bevorzugt ist der zumindest eine Druckkopf an dem zumindest einen Grundkörper angeordnet. Weiter bevorzugt sind mehrere, insbesondere zumindest drei und bevorzugt zumindest vier Druckköpfe an dem zumindest einen Grundkörper angeordnet. Der Grundkörper ist bevorzugt einteilig ausgebildet.
  • Der jeweilige Druckkopf einerseits ist mit dem Grundkörper andererseits beispielsweise über zumindest ein Verbindungselement verbunden. Das zumindest eine Verbindungselement ist beispielsweise als Ausrichteinrichtung ausgebildet. Mittels der Ausrichteinrichtung ist der jeweilige Druckkopf bevorzugt individuell zu dem Grundkörper ausrichtbar, insbesondere manuell und/oder in seiner Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in seiner Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu seiner Düsenausstoßrichtung orientiert ist. Auf diese Weise können bevorzugt mehrere, insbesondere zumindest drei und weiter bevorzugt zumindest vier Druckköpfe relativ zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet werden.
  • Bevorzugt sind diese mehreren, insbesondere zumindest drei und weiter bevorzugt zumindest vier Druckköpfe und der Grundkörper jeweils Bestandteil einer ersten Baugruppe . Die Druckköpfe der ersten Baugruppe werden beispielsweise außerhalb des Druckaggregats relativ zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet. Dadurch können diese mit entsprechendem Werkzeug und/oder unter Zuhilfenahme einer die relative Lage erfassenden Kamera und/oder mit besonders guter Zugänglichkeit zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet werden. Dadurch wird eine in sich besonders präzise ausgerichtete jeweilige erste Baugruppe erzeugt.
  • Bevorzugt ist der jeweilige Düsenbalken mehrere solcher ersten Baugruppen tragend angeordnet. Bevorzugt sind diese mehreren ersten Baugruppen über jeweils eigene Positioniereinrichtungen in ihrer jeweiligen Lage relativ zu dem Tragkörper dieses Düsenbalkens einstellbar. Bevorzugt sind demnach an einem Tragkörper mehrere Positioniereinrichtungen angeordnet. Bevorzugt sind an einem Tragkörper zumindest indirekt über die Positioniereinrichtungen mehrere erste Baugruppen angeordnet, insbesondere mittels der mehreren Positioniereinrichtungen jeweils in ihrer Lage relativ zu dem Tragkörper einstellbar. Beispielsweise sind an einem Tragkörper zumindest indirekt über die Positioniereinrichtungen die Druckköpfe zweier schräg überlappender Reihen von Druckköpfen angeordnet.
  • Durch Bewegen des Tragkörpers können dann sämtliche daran direkt oder indirekt befestigten Druckköpfe bewegt werden, insbesondere ohne ihrer relativen Ausrichtung zueinander verändert zu werden.
  • Um festzulegen, welcher Druckkopf oder welche Gruppe von Druckköpfen in welchem Ausmaß und in welcher Richtung bewegt werden muss, um ein optimales Druckergebnis zu erzeugen, wird bevorzugt zumindest ein Testdruckbild gedruckt und untersucht. Aus dem Ergebnis werden Einstellungen für Positioniereinrichtungen ermittelt, die dann manuell und/oder mittels jeweiliger Positionierantriebe eingestellt werden. Die Einstellungen der einzelnen Ausrichteinrichtungen werden bevorzugt manuell ermittelt und/oder eingestellt, sind aber alternativ ebenfalls über zumindest ein Testdruckbild ermittelbar.
  • Bevorzugt ist zumindest ein als erster Druckbildsensor ausgebildeter Sensor angeordnet, insbesondere an einer Stelle entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs nach dem ersten Druckwerk. Der zumindest eine erste Druckbildsensor ist beispielsweise als erste Zeilenkamera oder als erste Flächenkamera ausgebildet. Der zumindest eine erste Druckbildsensor ist beispielsweise als zumindest ein CCD-Sensor und/oder als zumindest ein CMOS-Sensor ausgebildet. Mittels dieses zumindest einen ersten Druckbildsensors und einer entsprechenden Auswerteeinheit, beispielsweise der übergeordneten Maschinensteuerung, wird bevorzugt eine Ansteuerung aller in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders hintereinander liegender und/oder wirkender Druckköpfe und/oder Doppelreihen von Druckköpfen und/oder schräg überlappender Reihen von Druckköpfen des ersten Druckwerks überwacht und/oder geregelt. In einer ersten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors ist nur ein erster Druckbildsensor angeordnet, dessen Sensorfeld die gesamte Breite des Transportwegs des Bedruckstoffs umfasst. In einer zweiten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors ist nur ein erster Druckbildsensor angeordnet, der in der Querrichtung bewegbar ausgebildet ist. In einer dritten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors sind mehrere Druckbildsensoren angeordnet, deren jeweilige Sensorfelder jeweils bezüglich der Querrichtung unterschiedliche Bereiche des Transportwegs des Bedruckstoffs umfassen.
  • Eine Lage von Bildpunkten, die von Beschichtungsmitteltropfen gebildet werden, die aus einem jeweils ersten Druckkopf stammen, wird bevorzugt mit einer Lage von Bildpunkten verglichen, die von Beschichtungsmitteltropfen gebildet werden, die aus einem jeweils zweiten, in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders und/oder in der vorgesehenen Transportrichtung T des Bedruckstoffs nach dem jeweils ersten Druckkopf angeordneten und/oder in der Querrichtung zu dem Druckkopf angeordneten liegenden Druckkopf stammen. Dies geschieht bevorzugt unabhängig davon, ob diese jeweils ersten und zweiten, in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders hintereinander liegenden und/oder wirkenden Druckköpfe ein gleiches oder ein unterschiedliches Beschichtungsmittel verarbeiten. Es wird bevorzugt eine Abstimmung der Lagen der aus unterschiedlichen Druckköpfen stammenden Druckbilder überwacht. Bei gleichen Beschichtungsmitteln wird ein registerhaltiges Zusammenfügen von Teilbildern überwacht. Bei unterschiedlichen Beschichtungsmitteln wird ein Passer oder Farbregister überwacht. Bevorzugt wird mit den Messwerten des zumindest einen Druckbildsensors auch eine Qualitätskontrolle des Druckbildes durchgeführt.
  • Bevorzugt ist zumindest ein Einstellungssensor angeordnet. Weiter bevorzugt sind zumindest zwei Einstellungssensoren angeordnet. Der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere die zumindest zwei Einstellungssensoren dienen dazu, Daten zu relativen Einstellungen von mehreren, beispielsweise zumindest vier Druckköpfen oder Gruppen von Druckköpfen zueinander zu erfassen. Bevorzugt ist der zumindest eine Einstellungssensor oder sind die zumindest zwei Einstellungssensoren optische Sensoren. Solche relativen Einstellungen sind beispielsweise relative geometrische Positionierungen der Druckköpfe oder Gruppen von Druckköpfen und/oder relative Ansteuerzeitpunkte, insbesondere Tropfenausstoßzeitpunkte der Druckköpfe und/oder Gruppen von Druckköpfen . Bei den relativen Einstellungen handelt es sich zusätzlich oder alternativ beispielsweise um relative Einstellungen, die zumindest eine Farbdichte und/oder zumindest eine Flächendeckung und/oder zumindest eine Punktgröße von erzeugten Bildpunkten betreffen. Im Folgenden werden die relativen Einstellung auf geometrische Positionierungen und/oder Ansteuerzeitpunkte, insbesondere Tropfenausstoßzeitpunkte bezogen. Die beschriebenen Vorrichtungen und/oder Vorgänge betreffen jedoch auch die anderen genannten relativen Einstellungen, soweit sich daraus betreffen keine Widersprüche ergeben.
  • Der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere die zumindest zwei Einstellungssensoren sind bevorzugt zumindest als Positionssensoren ausgebildet. Die zumindest zwei Einstellungssensoren, insbesondere Positionssensoren sind beispielsweise als Kameras und/oder als CCD-Sensoren und/oder als ein CMOS-Sensoren ausgebildet. Die zumindest zwei Einstellungssensoren, insbesondere Positionssensoren dienen bevorzugt dazu, direkt oder indirekt eine relative Lage und/oder Ansteuerung jeweils zumindest zweier Druckköpfe und/oder Gruppen von Druckköpfen zueinander zu erfassen. Für ein bevorzugtes indirektes Erfassen ist der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere sind die zumindest zwei Einstellungssensoren bevorzugt auf den Bedruckstoff ausrichtbar und/oder ausgerichtet und/oder auf den für den Transport von Bedruckstoff vorgesehenen Transportweg ausgerichtet und/oder ausrichtbar angeordnet und/oder auf zumindest einen Übertragungskörper ausgerichtet und/oder ausrichtbar angeordnet.
  • Anhand von ist bevorzugt zumindest zeitweise eine jeweilige Lage des Zielbereichs zumindest eines neu und/oder wieder angeordneten Druckkopfs relativ zu einer Lage des Zielbereichs zumindest eines bereits zuvor angeordneten Druckkopfs und/oder zumindest einer neu und/oder wieder angeordneten Gruppe von Druckköpfen relativ zu einer Lage des Zielbereichs zumindest einer bereits zuvor angeordneten Gruppen von Druckköpfen erfassbar. Dies geschieht bevorzugt anhand eines Vergleichs von relativen Lagen von durch die jeweiligen Druckköpfe erzeugten Bildpunkten auf dem Bedruckstoff mittels eines gemeinsamen Einstellungssensors, insbesondere Positionssensors. Diese relativen Lagen der Bildpunkte werden bevorzugt mittels einer Auswerteeinheit, beispielsweise der übergeordneten Maschinensteuerung ausgewertet.
  • Als zumindest ein Einstellungssensor wird hierfür beispielsweise der bereits beschriebene zumindest eine erste Druckbildsensor eingesetzt. Bevorzugt werden jedoch andere Einstellungssensoren als der bereits beschriebene zumindest eine erste Druckbildsensor eingesetzt, beispielsweise auf diese Aufgabe spezialisierte Einstellungssensoren.
  • Nach einem Einbau und/oder einer Wartung und/oder einem Austausch und/oder einer Reinigung zumindest eines Druckkopfs und/oder zumindest einer Gruppe von Druckköpfen wird bevorzugt ein Testdruck zur Erstellung zumindest eines Testdruckbild durchgeführt, bei dem der neu und/oder wieder anzuordnende Druckkopf und/oder die neu und/oder wieder anzuordnende Gruppe von Druckköpfen einerseits und zumindest ein als Referenz oder Leitdruckkopf dienender Druckkopf andererseits Druckfarbetropfen auf den Bedruckstoff übertragen. Das zumindest eine Testdruckbild wird bevorzugt automatisch mittels zumindest eines Einstellungssensors, beispielsweise des ersten Druckbildsensors erfasst. Bei einer durch das zumindest eine Testdruckbild dokumentierten und erfassten Abweichung einer Ist-Lage des zumindest einen neu und/oder wieder angeordneten Druckkopfs oder der entsprechenden Gruppe von Druckköpfen von einer Soll-Lage wird bevorzugt automatisiert eine Anpassung der Lage dieses Druckkopfs oder dieser Gruppe von Druckköpfen in der Querrichtung und/oderbezüglich einer Schwenklage mittels der entsprechenden Positioniereinrichtung und/oder eine Anpassung der Ansteuerung der Düsen dieses Druckkopfs bezüglich eines Ansteuerzeitpunkts, insbesondere Tropfenausstoßzeitpunkts vorgenommen.
  • Bezugszeichenliste
    • 01
    Bearbeitungsstation; Anleger; Bogenanleger; Magazinanleger
    02
    Bearbeitungsstation; Primerauftrageinrichtung
    03
    Bearbeitungsstation; Kaltfolienauftrageinrichtung
    04
    Bearbeitungsstation; Offset-Druckeinrichtung; Flexo-Druckeinrichtung
    05
    -
    06
    Bearbeitungsstation; Non-Impact-Druckeinrichtung
    07
    Bearbeitungsstation; Zwischentrockner; Trockner
    08
    Bearbeitungsstation; Lackiereinrichtung
    09
    Bearbeitungsstation; Trockner
    10
    -
    11
    Bearbeitungsstation; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung
    12
    Bearbeitungsstation; Auslage
    13
    Schwinggreifer
    14
    Übergabetrommel
    15
    -
    16
    Greifersystem; Kettenförderer
    17
    Transportzylinderanordnung
    18
    19
    Transportzylinderanordnung
    20
    -
    21
    Kettenförderer
    22
    Druckzylinder
    23
    Wendeeinrichtung
    24
    Substratführungseinheit; Unterbaumodul
    25
    -
    26
    Substratbearbeitungseinheit; Oberbaumodul
    27
    Blaslufteinrichtung
    28
    Andrückelement
    29
    Zylinderfläche
    30
    -
    31
    Exzenterbuchse
    32
    Walzenstreifen
    33
    Leitblech
    34
    -
    35
    -
    36
    -
    37
    Bearbeitungsstation; Non-Impact-Druckeinrichtung
    38
    Druckzylinder
    39
    Transportzylinder
    40
    -
    41
    Saugkopf
    42
    -
    43
    Transfertrommel; Zuführzylinder
    44
    Transfertrommel
    45
    -
    46
    Bearbeitungswerk
    47
    -
    48
    -
    49
    -
    50
    -
    51
    Feld
    52
    Feld
    53
    Feld
    54
    Feld
    55
    -
    56
    Kanal
    57
    Zahnung
    58
    Sauger
    59
    Steg
    60
    Sauger
    61
    -
    62
    Kanal; Zylindergrube
    63
    Aussparungen
    64
    Sauglöcher
    65
    Nuten
    66
    Aufzug
    67
    Öffnung
    68
    Saugleitung
    69
    Verbindungselement
    70
    Reihe von Sauglöchern
    71 bis 81
    -
    82
    Druckwerkszylinder
    83
    Auftragswalze; Rasterwalze
    84
    Rakel; Kammerrakelsystem
    85
    Traverse
    86
    Druckwerk
    87
    Druckwerk
    88
    Druckwerk
    a
    Abstand
    d
    Durchmesser
    T
    Transportrichtung
    α1
    Winkel
    α2
    Winkel

Claims (11)

  1. Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate, mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen, wobei mindestens eine der Bearbeitungsstationen jeweils eine Inspektionseinrichtung oder eine die Substrate jeweils bedruckende Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder eine Siebdruckeinrichtung aufweist, wobei die betreffende die Inspektionseinrichtung oder die Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder die Siebdruckeinrichtung aufweisende Bearbeitungsstation einen Druckzylinder (22; 38) aufweist, wobei die jeweilige Inspektionseinrichtung oder die Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder die Siebdruckeinrichtung jeweils am Umfang des Druckzylinders (22; 38) angeordnet ist, wobei der betreffende Druckzylinder (22; 38) als ein Saugzylinder ausgebildet ist, wobei der betreffende Druckzylinder (22; 38) mehrere Felder (51; 52; 53; 54) jeweils zum Halten eines Substrates aufweist, wobei in jedem der Felder (51; 52; 53; 54) sich in axialer Richtung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) gleich lang erstreckende, geöffnete Nuten (65) ausgebildet sind, die von mindestens einem auf den Feldern (51; 52; 53; 54) des betreffenden Druckzylinders (22; 38) durch Fixiermittel austauschbar gehaltenen, Sauglöcher (64) aufweisenden Aufzug (66) abgedeckt sind, wobei jede Nut (65) mit einer Öffnung (67) in der Stirnseite des betreffenden Druckzylinders (22; 38) korrespondiert, wobei jedem Feld (51; 52; 53; 54) des betreffenden Druckzylinders (22; 38) mehrere unabhängig voneinander von einer oder mehreren Saugeinrichtungen mit Saugluft versorgbare Saugleitungen (68) zugeordnet sind, wobei jede Saugleitung (68) mit mehreren Nuten (65) über Saugkanäle in Verbindung steht oder bringbar ist, wobei jeder Saugkanal die Saugleitung (68) jeweils mit genau einer Nut (65) verbindet und jedem Saugkanal ein Mittel zum Verschließen des Saugkanals zugeordnet ist, wobei die Mittel zum Verschließen des Saugkanals als mit Gewinden korrespondierende Gewindestifte oder Ventile ausgebildet sind.
  2. Maschinenanordnung nach Anspruch 1, wobei mehrere Verbindungselemente (69) vorgesehen sind, die austauschbar einer Stirnseite des betreffenden Druckzylinders (22; 38) zugeordnet oder zuordenbar sind und die jeweils eine der Saugleitungen (68) mit einer Nut (65) verbinden.
  3. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2, wobei Verbindungselemente (69) als Seitenscheiben oder Scheibensegmente ausgebildet sind und einen Saugkanal aufweisen.
  4. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, wobei jedem der Felder (51; 52; 53; 54) mehrere Verbindungselemente (69) zugeordnet sind, die jeweils eine Saugleitung (68) mit einer Nut (65) verbinden.
  5. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4, wobei dem betreffenden Druckzylinder (22; 38) jeweils eine Transfertrommel (43) oder ein Zuführzylinder (43) unmittelbar vorgeordnet ist, wobei die am in Drehrichtung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) nachlaufenden Enden eines jeden Feldes (51; 52; 53; 54) entsprechend einem Formatende des zu bearbeitenden bogenförmigen Substrates mit einer Saugleitung verbundene und mit Saugluft beaufschlagte Nut (65) unmittelbar vor einem mit der vorgeordneten Transfertrommel (43) oder dem vorgeordneten Zuführzylinder (43) jeweils gebildeten Tangentenpunkt dieses Druckzylinders (22; 38) jeweils mit Saugluft beaufschlagt ist.
  6. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5, wobei in jedem Feld (51; 52; 53; 54) in dessen in Drehrichtung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) vorlaufenden Bereich in der Mantelfläche des Druckzylinders (22; 38) ein Saugbohrungsfeld ausbildet ist.
  7. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6, wobei der betreffende Druckzylinder (22; 38) am in Drehrichtung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) vorlaufenden Ende eines jeden Feldes (51; 52; 53; 54) Sauger (58) zum Fixieren von Substratvorderkanten und/oder in sich jeweils axial erstreckenden, an der Mantelfläche geöffneten Kanälen (62) oder Zylindergruben (62) jeweils mechanische Greifer zum Fixieren von Substratvorderkanten aufweist.
  8. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7, wobei der Aufzug (66) mehrere sich axial zum betreffenden Druckzylinder (22; 38) erstreckende Reihen (70) von Sauglöchern (64) aufweist, wobei die vom vorlaufenden Ende eines jeden Feldes (51; 52; 53; 54) des betreffenden Druckzylinders (22; 38) weiter beabstandete Reihe oder Reihen (70) eine größere axiale Erstreckung aufweisen, als die vom vorlaufenden Ende eines jeden Feldes (51; 52; 53; 54) des betreffenden Druckzylinders (22; 38) geringer beabstandete Reihe oder Reihen (70).
  9. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8, wobei Sauger (58) zum Fixieren von Substratvorderkanten austauschbare Saugköpfe und/oder flexible Dichtlippen aufweisen.
  10. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9, wobei der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils zweifachgroß oder dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist.
  11. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10, wobei die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildet ist.
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