WO2018012655A9 - 원단 커팅 장치 및 방법 - Google Patents

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이재석
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Definitions

  • the present invention relates to a fabric cutting apparatus and method, and more particularly, to a fabric cutting apparatus and method for cutting a laminated fabric.
  • the fabric processing process includes a design process for determining a design and forming a predetermined pattern on a fabric by a technique such as drawing or printing, a fabric cutting process for cutting a fabric along a pattern formed on the fabric, and a sewing process for sewing the cut fabric Process.
  • the fabric cutting process is a process of laminating a plurality of fabrics having a pattern and cutting the fabrics along the pattern.
  • a cutting device is used for the fabric cutting process.
  • the cutting device uses a laser, a cutter blade or the like to cut the fabric.
  • a conventional cutting apparatus there is an apparatus including a loom for weaving a fabric to cut and separate the fabric to a predetermined standard with no error, a frame having a cutting table, and a band cutter for horizontally cutting the fabric.
  • a loom for weaving a fabric to cut and separate the fabric to a predetermined standard with no error
  • a frame having a cutting table
  • a band cutter for horizontally cutting the fabric.
  • a plurality of stacked fabrics are disposed inside the closure member, an exhaust unit exhausts the inside of the closure member to compress a plurality of laminated fabrics, the cutting unit is transported from above the compressed fabric, Is a technique for cutting a fabric.
  • An object of an embodiment of the present invention to solve the above-mentioned problems is to provide a method and apparatus for sealing an open area formed on a cover in real time to efficiently perform cutting of a fabric in a curved section as well as laminated fabric cutting in a straight section And to provide a fabric cutting device.
  • a fabric cutting apparatus including a support for supporting a fabric, a compression unit for expelling a space between a cover disposed on the fabric and the support, And a sealing part which is transported from the upper side of the supporting part and cuts the fabric, and a sealing part which is transported together with the cutting part and supplies a sealing member to the opening area of the cover which is opened as the fabric is cut, thereby closing the opening area ,
  • the sealing member may have a notch formed on at least one side thereof in the transverse direction in the transport direction.
  • the sealing member may include a tape that is adhered to the open area by an adhesive force and has a pressure-sensitive adhesive coated on one side thereof.
  • the sealing member may have a width corresponding to the size of the notch.
  • a fabric cutting apparatus including a support for supporting a fabric, a compression unit for compressing the fabric by exhausting a space between the cover disposed on the fabric and the support, And a sealing part which is transported from the upper side of the supporting part and cuts the fabric, and a sealing part which is transported together with the cutting part and supplies a sealing member to the opening area of the cover which is opened as the fabric is cut, thereby closing the opening area
  • the sealing portion may include a sealing member cutting portion that forms a notch on at least one side of the sealing member in the transverse direction of the sealing member in the transport direction.
  • the sealing member cutting portion may form a notch at a predetermined interval on at least one side of the sealing member in the transverse direction of the sealing member.
  • the sealing member cutting portion may have a notch spacing formed on a first side of both sides of the sealing member in a transverse direction of the sealing member, and a notch spacing formed on a second side of the sealing member.
  • the sealing member cutting portion may form notches at predetermined intervals in positions facing each other on both sides of the sealing member.
  • the sealing member cutting portion may form notches at both sides of the sealing member at a first interval, and the notches may be formed to be offset from each other by a second distance from a position facing each other on both sides of the sealing member.
  • the width of the notch with respect to at least one side of the sealing member may be equal to or greater than the width of the notch with respect to the center side of the sealing member.
  • the shape of the notch may include at least one of a line, a triangle, a rectangle, a pentagon, and a circle.
  • the cutter further includes a link portion connecting the cutting portion and the sealing portion.
  • the link portion includes a first link provided at the rear of the cutting portion with respect to a feeding direction of the cutting portion, a first link provided at a rear portion of the cutting portion, And a link pin which is fastened to the first and second links so that the sealing portion rotates along the cutting portion.
  • the sealing portion includes a main body in which the sealing member is supported inside, a reel that winds the sealing member, a guide roller that is positioned on a lower outlet of the main body to pull the silyler member out of the main body from the reel, And a pressure roller which is supported by the guide roller and presses the sealing member drawn to the outlet through the guide roller into the open area.
  • the sealing portion further comprises a pressure roller support for supporting the pressure roller from the body, the pressure roller support including a braking portion supported by the body, a movable portion supporting the pressure roller and slidable from the braking portion, And an elastic body disposed between the movable part and elastically supporting the movable part from the movable part.
  • the sealing member cutting portion may include a cutter transfer portion attached to the main body and a cutter connected to the cutter transfer portion to form a notch in the sealing member.
  • the cutter may form a notch in the sealing member between the guide roller and the pressure roller.
  • the cutter may form a notch in the sealing member between the reel and the guide roller.
  • the cutter includes one blade, and a notch can be formed in the sealing member by reciprocating movement.
  • the sealing member cutting portion may be located on the opposite side of the cutter with the sealing member interposed therebetween, and may further include a support for supporting the sealing member when the sealing member is cut.
  • the cutter includes an upper blade and a lower blade, and the upper blade and the lower blade are engaged with each other to form a notch in the sealing member.
  • the cutter transferring portion may be formed with a notch by the cutter while transferring the cutter in the transverse direction or the longitudinal direction of the sealing member in the transfer direction.
  • a sealing member separating unit disposed at a lower end of the main body in a direction opposite to the conveying direction with respect to the pressing roller to completely cut and separate the sealing member.
  • the fabric cutting apparatus further includes a control unit for controlling the cutting unit and the sealing unit by a cutting program, the control unit parsing the fabric cutting program to calculate a line to be cut, and according to the calculated line, The cutting portion can be controlled.
  • the controller may control the sealing member cutting unit to extract the curved segment of the calculated line and form the notch in the extracted curved segment.
  • the controller may determine an interval between the notches formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curved section.
  • the controller may determine the shape of the notch formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curved section.
  • the control unit may determine a center angle of the triple notch formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curved section.
  • a method for cutting a fabric comprising: a compression step of exhausting a space between a cover disposed on the far end and a support for supporting the fabric to compress the fabric; A cutting step of cutting the fabric using the cutting part and a sealing part to be transported together with the cutting part to supply a sealing member to the opening area of the cover which is opened as the fabric is cut to close the opening area, And the sealing step may include forming a notch on at least one side of the sealing member in a transverse direction of the direction of transport of the sealing member.
  • the fabric cutting method further comprises a control step of controlling the cutting unit and the sealing unit by a raw cutting program, the controlling step comprising the steps of: parsing the raw cutting program to calculate a line to be cut, Extracting a curve section, calculating a curvature of the extracted curve section, and forming a notch according to the calculated curvature.
  • the step of forming the notch may include determining a parameter associated with the notch formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curved section.
  • the open area formed on the cover in the fabric cutting process is sealed in real time, thereby enabling precise cutting of the fabric, thereby improving the quality of the cut fabric.
  • the productivity of fabric processing is improved as a plurality of stacked fabrics are cut without being scattered in a straight section as well as a curved section.
  • FIG. 1 is a perspective view of a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention, taken along the line III-III 'shown in FIG. 1,
  • FIG. 3 is a perspective view illustrating a connection structure of a cutting portion and a sealing portion according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 4A and 4B are conceptual diagrams for explaining a defect occurrence situation of a sealing member in a curved cutting section and notch formation for solving the defect occurrence situation
  • FIG. 5A is a cross-sectional view of the sealing portion according to the first embodiment of the present invention taken along the line V-V 'shown in FIG. 3,
  • FIG. 5B is a cross-sectional view of the sealing portion according to the second embodiment of the present invention taken along the line V-V 'shown in FIG. 3,
  • FIG. 6A and 6B are cross-sectional views of the sealing portion according to the first embodiment of the present invention taken along the line VII-VII 'shown in FIG. 5A,
  • FIG. 7A is a cross-sectional view of a sealing portion according to a third embodiment of the present invention taken along the line V-V 'shown in FIG. 3,
  • FIG. 7B is a cross-sectional view of the sealing portion according to the fourth embodiment of the present invention taken along the line V-V 'shown in FIG. 3,
  • FIGS. 8A to 8D are diagrams illustrating the shape of a notch formed in a sealing member for a curved section of a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 9A to 9F are diagrams illustrating the shapes of notches formed in a sealing member for a curved section of a fabric cutting apparatus according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the sealing member separating portion of the fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention, taken along the line V-V 'shown in FIG. 3,
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state in which a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention has completed one cutting process
  • FIG. 12 is a block diagram schematically illustrating a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention for controlling components in accordance with a fabric cutting program
  • FIG. 13 is a detailed flowchart specifically illustrating a process of forming a notch in a curved line according to a raw cutting program according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 14 is a conceptual diagram for explaining a method of extracting a curve section from the analyzed preliminary cutting line and determining the interval and shape of the notch according to the curvature of the extracted curve section,
  • 15 is a cross-sectional view illustrating a fabric cutting apparatus in which a notch-formed sealing member is mounted according to another embodiment of the present invention.
  • first, second, etc. may be used to describe various components, but the components should not be limited by the terms. The terms are used only for the purpose of distinguishing one component from another.
  • the first component may be referred to as a second component, and similarly, the second component may also be referred to as a first component.
  • / or < / RTI &gt includes any combination of a plurality of related listed items or any of a plurality of related listed items.
  • FIG. 1 is a perspective view of a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a sectional view of a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention, taken along line III-III 'shown in FIG. 1 .
  • the fabric cutting apparatus 100 includes a support 110, a compression unit 120, a transfer unit 130, a cutting unit 140, and a sealing unit 150 .
  • a plurality of stacked fabric 10 (hereinafter, referred to as a fabric) and a cover 30 are sequentially placed on the support 110.
  • the cover 30 disposed on the upper side of the fabric 10 may be made of a transparent resin such as vinyl or the like having a larger area than the fabric 10.
  • the support 110 may include a plate 111 and a plurality of frames 113.
  • the plate 111 allows the fabric 10 and the cover 30 to be supported flat.
  • the plurality of frames 113 are disposed below the plate 111 to support the plate 111.
  • the cover 10 is supported on the plate 111 and the cover 30 having a larger area than the fabric 10 is seated on the fabric 10 so that the upper surface of the plate 111 and the upper surface of the cover 30 A predetermined space defined by the fabric 10 is formed between the lower surface and the lower surface.
  • the compression unit 120 exhausts the space between the plate 111 and the cover 30 so that the fabric 10 is compressed.
  • the compression section 120 includes a vacuum pump 121 and a control valve 123.
  • the vacuum pump 121 is connected to a plurality of exhaust holes 111a formed in the plate 111.
  • the vacuum pump 121 exhausts the space formed between the plate 111 and the cover 30 through the exhaust hole 111a so that the raw material 10 and the cover 30 are brought into close contact with each other on the plate 111.
  • the control valve 123 may be disposed between the exhaust hole 111a and the vacuum pump 121.
  • the control valve 123 controls the exhaust force applied between the plate 111 and the cover 30 from the vacuum pump.
  • the transfer unit 130 transfers the cutting unit 140 and the sealing unit 150 from the upper side of the plate 111 in a plane.
  • the transfer unit 130 includes first and second linear actuators 131 and 133.
  • the first linear actuator 131 may be disposed outside the plate 111.
  • the first linear actuator 131 transfers the second linear actuator 133 connected to the upper side in the x-axis direction.
  • the second linear actuator 133 transfers the cutting portion 140 connected to one side in the y-axis direction.
  • the first and second linear actuators 131 and 133 may be implemented by a combination of a rack and pinion, a combination of a linear guide and a linear motor, and a hydraulic / pneumatic cylinder.
  • the cutting unit 140 is supported by the second linear actuator 133 so as to be rotatable in a plane direction with respect to the plate 111.
  • the sealing portion 150 is connected to one side of the cutting portion 140 (see FIG. 4).
  • the sealing portion 150 can be transported together with the cutting portion 140.
  • the cutting unit 140 can be understood by a known technique, a detailed description thereof will be omitted.
  • the sealing unit 150 will be described in detail.
  • FIG 3 is a perspective view showing a connection structure of a cutting part and a sealing part according to an embodiment of the present invention.
  • the cutting unit 140 and the sealing unit 150 according to the present embodiment are connected by a link unit 160.
  • the link portion 160 may include first and second links 161 and 163 and a link pin 165.
  • the first link 161 is provided at the rear of the cutting unit 140 with respect to the feeding direction of the cutting unit 140.
  • the second link 163 is provided at the top of the sealing portion 150 facing the rear of the cutting portion 140.
  • the first and second links 161 and 163 are coupled by the link pins 165 so that the sealing portion 150 is transported together with the cutting portion 140 at the rear of the cutting portion 140, As shown in Fig.
  • 4A and 4B are conceptual diagrams for explaining a defect occurrence situation of a sealing member in a curved cutting section and notch formation for solving the defect occurrence situation.
  • the cutting portion 140 performs a cutting operation along the cutting line 400 while the sealing portion 150 is moved along the cutting portion 140 at the rear of the cutting portion 140, ) Of the open area.
  • the sealing portion 150 connected to the cutting portion 140 through the link portion 160 seals while following the rotation of the cutting portion 140 as shown in FIG. 3, in the curved portion, which may cause defects in the sealing.
  • the complete closing of the cover 30 with respect to the open area may not be performed, which may cause a problem in the far-end compression through the cover 30.
  • the fabric can be inflated and precise cutting can not be achieved. This phenomenon can be serious as the curvature of the curve section is larger.
  • the sealing member 50 may not be adhered to the cover 30 at all or may be broken.
  • notches 410 and 420 may be formed on the sealing member 50, as shown in FIG. 4B.
  • the notches 410 and 420 may be formed at both ends in the transverse direction of the transport direction of the sealing member 50.
  • the sealing member 50 has a broken portion, and the broken portion is stretched on the outer side of the curved portion and folded on the inner side while the sealing member 50 is prevented from being greatly wrinkled, smooth sealing is performed.
  • the notches 410 and 420 formed at both ends of the sealing member 50 may have various shapes.
  • the notches 410 and 420 may have different shapes.
  • the notch 410 formed on the outer side of the curved section may have a larger width
  • the notch 420 formed on one inner side may have a smaller width than the notch 410.
  • the notches 410 and 420 may have various shapes such as a gold, a triangle, a quadrangle, a pentagon, and a circle, and the notches may be spaced apart from each other according to the curvature of the curved section.
  • FIG. 5A is a cross-sectional view of a sealing portion according to the first embodiment of the present invention taken along the line V-V 'shown in FIG. 3; FIG.
  • the sealing portion 150 includes a main body 151, a reel 152, a guide roller 153, a pressure roller 154, a pressure roller support 155, a sealing member cutting portion (Including a cutter 170, a cutter 172, and a support 174).
  • the main body 151 forms an outer shape of the sealing part 150 and the second link 163 is coupled to the top of the main body 151.
  • a sealing member 50 provided in a roll shape is disposed inside the main body 151.
  • the sealing member 50 is wound on a reel 152 disposed inside the main body 151.
  • the sealing member 50 may be drawn out to the outside of the main body 151 through the outlet 151a opened downward of the main body 151 and supplied to the open area.
  • the sealing member 50 may be a film or a tape coated with a pressure-sensitive adhesive on one side. It can be adsorbed on the open area by the evacuation force of the vacuum pump 121 which exhausts the space between the plate 111 and the cover 30 when the sealing member 50 is provided with a film. Further, when the sealing member 50 is provided with a tape, it can be more firmly adsorbed on the open area based on the evacuation force of the vacuum pump 121 and the adhesive force of the pressure-sensitive adhesive.
  • the guide roller 153 is disposed on the main body 151 to guide the drawing of the sealing member 50. That is, the guide roller 153 can be disposed adjacent to the outlet 151a.
  • the guide roller 153 guides the sealing member 50 from the reel 152 to the open area.
  • the guide roller 153 prevents the drawn-out sealing member 50 from coming into contact with the main body 151, thereby preventing the sealing member 50 from being damaged by friction.
  • the guide roller 153 is located closer to the conveying direction than the sealing member cutting portion 170 so that the sealing member 50 can be cut in the space between the guide roller 153 and the reel 152. [ At this time, cutting of the sealing member may mean notch formation.
  • the pressure roller 154 is supported by the pressure roller support base 155 below the main body 151.
  • the pressure roller 154 presses the sealing member 50 drawn out to the lower side of the main body 151.
  • the pressure roller support table 155 supporting the pressure roller 154 can slide and expand and contract when the pressure roller 154 presses the sealing member 50.
  • the pressure roller support base 155 may include a buoyant portion 155a, a movable portion 155b, and an elastic body 155c.
  • the boot portion 155a is provided on the lower surface of the main body 151.
  • the buoyant portion 155a has a space in which an upper end of the movable portion 155b is inserted and can be moved up and down.
  • a support step is provided at the lower end of the floating part 155a to prevent the upper end of the movable part 155b from being separated from the floating part 155a.
  • the upper end of the movable portion 155b is inserted and supported within the movable portion 155a.
  • the movable portion 155b can be moved up and down toward the inner space of the braking portion 155a, and the pressing roller 154 supported on the lower side can be moved up and down.
  • the elastic body 155c is disposed around the movable portion 155b between the blowing portion 155a and the pressure roller 154. [ The elastic body 155c generates a repulsive force between the blowing portion 155a and the pressure roller 154. [
  • the movable portion 155b can be lifted by the stress provided from the pressure roller 154, or can be lowered by repulsive force provided from the elastic body 155c.
  • the pressure roller support 155 can lift the pressure along the curvature formed in the open area and buffer the stress applied from the pressure roller 154 to the open area .
  • the sealing portion 150 closes the opening area of the cover 30 formed at the rear end of the cutting portion 140 at a position where the cutting portion 140 passes, in real time.
  • the sealing portion 150 has an advantage that precise cutting of the fabric 10 is possible by preventing the fabric 10 from expanding and flowing through the open region.
  • the sealing member cutting portion may include a cutter feed portion 170, a cutter 172, and a support 174.
  • the cutter transfer unit 170 is installed on the upper side or the side surface of the main body.
  • the cutter feed portion 170 may include a feed / pneumatic cylinder or a drive motor.
  • the cutter conveying unit 170 can be reciprocated or rotated between the guide roller 153 and the reel 152 in the vertical direction under the control of a control unit (not shown). Therefore, at least one end of the sealing member 50 stretched between the guide roller 153 and the reel 152 can be cut and a notch can be formed.
  • the cutter transfer unit 170 may have a cutter 172 at a position where the cutter 172 can form a notch on at least one side of the sealing member in the transverse direction of the transfer direction.
  • the cutter 172 may have various types of blades to correspond to various types of notches.
  • the shape of the blade can be in the form of gold, triangle, square, pentagon, circle or the like.
  • a plurality of blades can be retained, and the notches can be formed while replacing the blade with a suitable type of blade.
  • a support 174 may be provided for more precise notch formation.
  • the support 174 is formed on the lower portion of the main body 151.
  • the support 174 supports the sealing member 50 to prevent the sealing member 50 from being excessively pulled when the sealing member 50 is cut as the cutter 172 moves up and down.
  • the support table 174 can be designed so that the height of the support member 174 increases as the height of the sealing member 50 increases from the lower portion of the main body 151 as the sealing member 50 is used in the reel 152.
  • FIG. 5B is a cross-sectional view of the sealing portion according to the second embodiment of the present invention taken along the line V-V 'shown in FIG.
  • the sealing member cutting portion may include a first cutter feed portion 180, a first cutter 182, a second cutter feed portion 184, and a second cutter 186.
  • the first cutter transfer unit 180 may be provided on the upper side or the side surface of the main body 151 to reciprocate or rotate the cutter 182 connected to one side in the vertical direction as in the first embodiment of FIG. 5A.
  • the second cutter transfer unit 184 is provided at the lower end of the main body 151 and can reciprocate or rotate the cutter 186 connected to one side in the vertical direction.
  • the second cutter feeder 184 can feed the cutter 186 at the same time as the first cutter feeder 180.
  • a notch can be formed on at least one side of the sealing member 50 by engaging the first cutter 182 located at the upper portion and the second cutter 186 located at the lower portion.
  • one end of the first cutter 182 and the other end of the second cutter 186 are riveted and the other end is inserted into a cutter (not shown) (Not shown) is coupled to a fixed shaft at the upper portion of a body (not shown) that supports the first cutter 182 and the second cutter 186 of the body by pressing the pressing plate So as to engage with each other.
  • FIG. 6A and 6B are cross-sectional views of the sealing portion according to the first embodiment of the present invention taken along the line VII-VII 'shown in FIG. 5A.
  • the cutter transfer unit 170 can be provided with two cutters 172a and 172b on both sides of the sealing member 50 on the upper side.
  • the notch can be formed while the sealing member 50 is cut on the support base 174 by the vertical movement of the two cutters 172a and 172b.
  • the cutter transferring unit 170 can control to transfer only one of the two cutters 172a and 172b. That is, the cutter 172a can be fed without feeding, only the cutter 172b can be fed, and vice versa.
  • the shapes of the cutters 172a and 172b for forming the notches at both ends of the sealing member 50 may vary. That is, the cutters 172a and 172b may include a general blade, a triangular blade, a square blade, a circular blade, and the like, and the shapes of the cutters 172a and 172b may be different from each other. That is, the cutter 172a is a triangular blade, and the cutter 172b may be a rectangular blade. Further, the triangular blade may have a plurality of triangular blades having a central angle of several angles.
  • the cutter transfer unit 170 includes one cutter 172 on the upper side of the sealing member.
  • the cutter 172 can be configured to be movable not only vertically but also horizontally. Therefore, after the notch is formed by cutting one side of the sealing member 50 by the up-and-down movement, the notch can be formed by moving to the other side by moving left and right and cutting the other side of the sealing member 50. In this manner, notches can be formed at both ends of the sealing member 50 through zigzag movement.
  • a notch in the shape of a hat, a notch in the shape of a polygon, a notch in a circular shape can be formed while one blade is being conveyed. That is, one blade is provided with a blade having an oblique angle with respect to the support, and a notched shape, a polygonal shape, and / or a circular shape can be freely formed according to the movement of the blade.
  • a notch can be formed according to a predetermined notch shape or a notch-forming control signal.
  • a notch can be formed by making the width, the central angle, the spacing, and the like at the both ends of the sealing member and / or the center of the sealing member different from each other in a notch of a specific shape.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view of a sealing portion according to a third embodiment of the present invention taken along the line V-V 'shown in FIG.
  • the cutter transfer unit 190 is installed on the lower side of the main body 151.
  • the cutter transfer unit 190 may also be equipped with a hydraulic / pneumatic cylinder or a drive motor.
  • the cutter conveying unit 190 reciprocates the cutter 191 connected to the one side between the guide roller 153 and the pressurizing roller 154 or rotates the cutter 192 between the guide roller 153 and the pressurizing roller 154 .
  • a notch can be formed on at least one side of the sealing member 50 stretched between the pressure roller 154 and the guide roller 153 pressing the sealing member 50 in the open area.
  • the cutter 192 may have various types of blades, as described above.
  • a support 194 may also be provided at the lower end of the body in the opposite direction of the transport direction at the lower outlet of the body.
  • the support base 194 is formed at the lower end of the lower portion of the main body 151 and can support the sealing member 50 when the sealing member 50 is cut due to the reciprocating movement of the cutter 194.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view of the sealing part according to the fourth embodiment of the present invention, taken along the line V-V 'shown in FIG.
  • the sealing member cutting portion may include a first cutter feed portion 200, a first cutter 202, a second cutter feed portion 204, and a second cutter 206.
  • the first cutter transfer unit 200 can be reciprocated or rotated in the left and right direction, as shown in the first embodiment of FIG. 7A, by a cutter 202 installed at a lower portion of the main body 151 and connected to one side.
  • the second cutter transferring unit 204 is installed at the lower end of the opposite side of the main body 151 with respect to the lower outlet so that the cutter 206 connected to one side can be reciprocated or rotated in the left and right direction. At this time, it is possible to control the second cutter 206 to be fed at the same timing as that of the first cutter 202.
  • a notch can be formed on at least one side of the sealing member 50 by engaging the first cutter 202 located on the transport direction side and the second cutter 206 positioned on the opposite side.
  • the first cutter 202 and the second cutter 206 can operate with the same principle as a nail clipper.
  • FIGS. 8A to 8D are views illustrating the shapes of notches formed in a sealing member for a curved section of a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • a fabric cutting apparatus is configured to form various types of notches.
  • the shape of the notch largely includes at least one of a hatched, a triangle, a circle, a pentagon, and a square.
  • the notches may be formed in the shape of a hatched portion at positions opposite to each other at both ends of the sealing member 50.
  • the hatched portions may be formed at both ends of the sealing member 50 and have a certain length toward the center side of the sealing member 50. [ At this time, the length of the hatched portion or the interval between the hatched portions can be adjusted according to the curvature of the curve portion.
  • the hatched area is not necessarily formed in a direction perpendicular to both ends of the sealing member 50, but may be oblique if it is in the transverse direction of the sealing member 50.
  • the notch may be formed in a triangular shape.
  • the notch may be formed at a position facing both ends of the sealing member 50 in the transverse direction in the transport direction.
  • the triangular notch includes sides 810 formed at both ends of the sealing member 50 and one vertex 820 at the center side of the sealing member 50.
  • the sides 810 may have a width greater than the vertex 820.
  • This feature is also applied to other types of notches so that the termination width of the notch formed at both ends of the sealing member 50 may be equal to or greater than the width of the notch formed in the central axis of the sealing member 50. [ In triangulated notches, the center angle of the triangle can be varied.
  • the center angle of the triangle can be determined according to the curvature of the curved section. This will be described in detail later with reference to FIG.
  • the notch may be formed in a circular shape.
  • a notch of a circular shape may also be formed at a position facing both ends of the sealing member 50.
  • the spacing between each circular notch can be determined by considering the size of the circle determined by the radius.
  • the shape of the notch is not necessarily circular, but may be formed in an elliptical shape.
  • the notch may be formed in a polygonal shape.
  • the polygon may include a square, a rectangle, a trapezoid, a pentagon, a hexagon, and the like.
  • the width at both ends of the sealing member 50 is equal to or larger than the width at the center of the sealing member.
  • notches need not necessarily be formed at both ends, but may be formed only on one side.
  • FIGS. 9A to 9F are views showing the shapes of notches formed in a sealing member for a curved section of a fabric cutting apparatus according to another embodiment of the present invention.
  • the notch may be formed in a staggered shape apart from a position facing both ends of the sealing member 50 at regular intervals.
  • a notch is formed at a position spaced apart from the position of the right end of the sealing member 50 facing the notch formed on the left side of the sealing member 50 by a first gap 910,
  • the notches may be formed so as to be offset from each other with respect to both ends of the base 50.
  • the notch formed at one end may be spaced apart by the second gap 920, so that both ends of the sealing member 50 may include notches formed by staggering parallel to each other.
  • the interval between the notches formed on one side of the sealing member 50 and the interval between the notches formed on the other side of the sealing member 50 may be different from each other.
  • the sealing member 50 on one side may have a wide gap of 2 cm or more, while the other side of the sealing member 50 may have a narrow gap of 0.5 cm or less.
  • the outer side of the curve allows the sealing member 50 of the linear portion formed between the notch and the notch to gently adhere due to the notch having a wide gap, while the inside of the curve Due to the narrow notches, it is possible to ensure that the sealing member 50 of the linear portion formed between the notches is appropriately adhered to the curved line having a larger curvature.
  • one side of the sealing member 50 may have a relatively narrow gap in a certain section divided by a section, and the other side of the sealing member 50 may have a relatively narrow gap in another section.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of a sealing member separating portion of a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention, cut along the line V-V 'shown in FIG.
  • the sealing member separating portion is located in the direction opposite to the conveying direction with respect to the pressure roller 154. As shown in Fig.
  • the sealing member separation unit is disposed at the lower end of the main body 151 to completely cut and separate the sealing member 50.
  • the sealing member separating portion may include a cutter transferring portion 210 and a cutter 212.
  • the cutter transferring unit 210 cuts the sealing member 50 adhered on the cover by reciprocatingly moving or rotating the cutter 212 connected to the one side by the oil / pneumatic cylinder or the driving motor. At this time, it is necessary to precisely transfer the cutter 212 so that the cutter 212 does not reach the cover 30 or the cloth 10 at the lower end of the sealing member 50.
  • the pressure roller 154 may also include at least one guide 156 for guiding the sealing member 50 away from the pressure roller 154. As the completely separated and airborne part of the sealing member 50 is released from the pressure roller 154 through the guide 156, it must be pressed by the pressure roller 154 at the cutting portion to be performed next It is possible to prevent the subsequent sealing operation from being impossible due to the absence of the sealing member 50. That is, when the cutting operation for one connected cutting line is completed, the sealing member cutting portion completely cuts the sealing member 50, and the pressing roller 154 can be moved up and down. The sealing member 50 is moved by the guide 156 of the pressing roller 154 being pulled toward the next cutting line that is seated on the lower side of the pressure roller 154 without deviating from the guide 156 .
  • FIG. 11 is a cross-sectional view illustrating a state in which a fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention has completed one cutting process.
  • a fabric cutting apparatus seats a plurality of fabric 10 and a cover 30 stacked on a plate 111.
  • a plurality of fabrics 10 are seated on the upper side of the plate 111, and a cover 30 is disposed on the upper side of the fabric 10.
  • the cover 30 may be made of transparent resin such as vinyl or the like having a wider area than the fabric 10.
  • a predetermined pattern formed on the fabric 10 can be projected onto the cover 30.
  • the cutting portion 140 and the sealing portion 150 are transferred to the upper side of one side of the raw fabric 10 where the initial cutting is started.
  • the first linear actuator 131 feeds the cutting unit 140 in the x-axis direction
  • the second linear actuator 133 feeds the cutting unit in the y-axis direction so that the cutting unit 140 moves from the upper side .
  • One end of the sealing member 50 housed inside the sealing part 150 may be in a state of being drawn out from the sealing part 150 and disposed adjacent to the cover 30.
  • the control valve 123 When the cutting part 140 and the sealing part 150 are transferred to the upper side of the raw material 30 where the cutting is started, the control valve 123 is opened and a vacuum pump 121 Exhausts the space between the plate 111 and the cover 30 through the exhaust holes 111a. The cloth 10 disposed between the plate 111 and the cover 30 is compressed between the plate 111 and the cover 30 by the urging force of the cover 30 closely attached to the plate 111. At this time, the control valve 123 is opened and closed, and the exhaust force applied between the plate 111 and the cover 30 can be controlled.
  • the cutting unit 140 and the sealing unit 150 are transported together by the transport unit 130, and cutting and sealing can be performed in real time.
  • the cutting portion 140 and the sealing portion 150 may be transported along a pattern formed on the fabric 10, or may be transported in a predetermined direction, and may perform cutting and sealing.
  • the cutting unit 140 is transferred and the cutting process is performed on the fabric 10.
  • an open area is formed on the cover 30.
  • the sealing part 150 to be transported along the rear of the cutting part 140 is freely rotated with respect to the cutting part 140 by the link part 160 and the opening part of the cover 30 formed by the cutting part 140
  • the region is sealed (S500).
  • one end of the sealing member 50 drawn out from the sealing portion 140 and disposed adjacent to the cover 30 can be adsorbed by the exhausting force of the vacuum pump 121 applied to the open region .
  • the sealing member 50 is drawn out from the sealing part 150 by the feeding of the cutting part 140 and the sealing part 150, and the open area formed in the place where the cutting part 140 passes is closed.
  • the sealing member may be drawn out from the sealing portion 150 by a drive motor (not shown), or may be taken out along with the transfer of the sealing portion 150 in a state where one region of the sealing member is adsorbed to the open region.
  • the sealing part 140 may be formed at least on one side surface of the sealing member 50 so that sealing can be performed without being broken or crumpled even in a curved section.
  • the pressure roller 154 is conveyed on the upper side of the open area and presses the sealing member 50.
  • the pressure roller support base 155 is stretched along the curvature of the open area to prevent the cover 30 from flowing due to the stress applied from the pressure roller 154 to the cover 30.
  • the fabric 10 is prevented from being scattered by the stress applied to the cover 30.
  • the cutting unit 140 stops feeding and finishes cutting.
  • the vacuum pump 121 may be in a stopped state in the space between the plate 111 and the cover 30.
  • the cutter 212 of the sealing member separating portion cuts the sealing member 50 supplied from the pressing roller 154 by the cutter conveying portion 210 to the open region in the direction opposite to the conveying direction.
  • one area 55 of the cut sealing member is left, and when a cutting plan exists at the next position, the pressure roller 154 is kept in contact with the part 55 of the sealing member 50 So that cutting and sealing operations can be performed.
  • the cutting part 140 and the sealing part 150 are integrally formed. However, the cutting part 140 and the sealing part 150 are integrally formed. .
  • the cover 30 is provided in the form of a sealing member as shown in FIG. 1, The cloth 10 can be compressed while being accommodated inside the cover 30.
  • the cutting portion 140 and the sealing portion 150 are simultaneously operated in the present embodiment, the cutting portion 140 and the sealing portion 150 may be individually driven have.
  • a fabric cutting apparatus includes a control unit 1210, a compression unit 1220, a transfer unit 1230, a cutting unit 1240, and a sealing unit 1250 .
  • the controller 1210 includes a microprocessor configured with a hardware processor and executing a plurality of instructions.
  • the control unit 1210 receives at least one of the cutting programs and controls at least one of the pressing unit 1220, the feeding unit 1230, the cutting unit 1240, and the sealing unit 1250.
  • the fabric cutting program may be defined as a fabric cutting path, an operation of each component for cutting, and the like. That is, the fabric cutting program may be a coded program that includes a control algorithm of each component to make the cutting according to the fabric cutting path.
  • Such a fabric cutting program may be directly input by a user through a user interface such as a mouse or a keyboard, or may be received from another device. Or program data stored through a universal serial bus (USB) can be input through the input port.
  • USB universal serial bus
  • the control unit 1210 parses the inputted far-end cutting program to calculate the expected line to be cut, and controls the compression unit 1220, the transfer unit 1230, and the cutting unit 1230 so that the cutting unit 1230 can cut the tail according to the calculated line.
  • the control unit 1240 can be controlled. That is, by controlling the pre-cutting compression unit 1220 to control the compression of the raw material through the exhaust to the lower end region of the cover, and controlling the feed unit 1230 so as to feed the cutter of the cutting unit 1240 along the cutting line do.
  • the sealing portion 1240 can be controlled to control the cutting portion 1240 so that the actual cutting is performed, and to seal the opening portion after the cutting portion 1240 is cut.
  • the calculated curved section of the expected line to be cut can be extracted and the sealing member cutting section 1242 included in the sealing section 1240 can be controlled so that a notch of the sealing member can be formed in the curved section.
  • the line to be cut of the fabric may include a straight line section and / or a curved section.
  • the cutting and sealing operation in the straight line section can be efficiently performed without forming the notch, but the cutting and sealing operation of the curved section is difficult unless the notch is formed because wrinkling of the sealing member occurs. Therefore, the control unit 1210 controls the sealing unit 1240 and the sealing member cutting unit 1242 so as to form a proper notch corresponding to the characteristic of the extracted curved section on the sealing member by extracting the curved section of the line to be cut can do.
  • control unit 1210 may be implemented as a separate external device and as a separate device from the fabric cutting device.
  • FIG. 13 is a detailed flowchart illustrating a process of forming a notch in a curved line according to a raw cutting program according to an embodiment of the present invention.
  • a far-end cutting program is input to a control unit of the far-end cutting unit (S1310). As described above, this can be accomplished through a method such as direct input by a user, input through a storage medium such as a USB, reception from another apparatus through communication means, and the like.
  • the control unit parses the input program to calculate a line to be cut (S1320). Then, the curve section is extracted from the predetermined cutting line (S1330). At this time, it is determined that the curved section has a curvature equal to or larger than a predetermined value. That is, if the curvature is equal to or less than the threshold value, it is possible to solve the problem by supplying the sealing member in the straight section, so that the notch forming operation of the sealing member may be unnecessary. Therefore, for efficient sealing work, a section having a curvature of a predetermined threshold or more is determined as a curve section.
  • the controller calculates the curvature of the extracted curve section (S1340).
  • the corresponding sections are set to different curved sections, and the curvatures are calculated for each of the plurality of curved sections.
  • the notch interval and / or the notch shape corresponding to the calculated curvature are determined (S1350).
  • the determination of notch spacing and / or notch shape may be performed by a predetermined algorithm. That is, the control unit can fetch the notch forming algorithm according to the user setting stored in the memory (not shown) and determine the interval and / or the shape of the notch according to the correspondence relation set in the algorithm. Or the notch forming algorithm may be included in the fabric cutting program to make a determination on a number of parameters for forming the notch through program parsing.
  • a notch is formed at both ends of the sealing member according to the determined notch interval and / or notch shape (S1360).
  • FIG. 14 is a conceptual diagram for explaining a method of extracting a curve section from the analyzed preliminary cutting line and determining the interval and shape of the notch according to the curvature of the extracted curve section.
  • control section extracts the curve section 1400 from the calculated line to be cut (the straight section 1402, the curve section 1400, and the straight section 1406).
  • the control section determines the start point 1412 and the end point 1414 of the curve section. That is, in order to clarify the curve section, the starting portion and the ending portion are set as the starting point 1412 and the ending point 1414, respectively. Then, the curvature of the cutting line from the start point 1412 to the end point 1414 is calculated. In this case, when curved lines having different curvatures are connected, it is preferable to calculate the curvature by discriminating between different curved sections. It is preferable that the subsequent curve sections be discriminated differently and the start point 1412 and the end point 1414 are set separately for each curve section. The curvature is calculated as the rate of change of the direction of the curve mediated by the length of the arc, and is proportional to the degree of bending.
  • the control unit can determine the notch interval 1420 or the shape of the notch 1422 corresponding to the calculated curvature value.
  • the curvature value is 18.0
  • the notch spacing may be set to 1 cm
  • the curvature value is 10.0
  • the notch spacing 1420 may be set to 2 cm greater than 1 cm.
  • the notch spacing 1420 corresponding to this curvature value can be calculated mathematically through a specific inverse proportion formula. Or may be determined as a mapping table by setting a range. For example, a mapping table in which a curvature value of 10 to 11 corresponds to 2 cm and a curvature value of 11 to 12 corresponds to 1.8 cm can be maintained. When the curvature is calculated, the apparatus may extract a corresponding interval value of the mapping table to form a notch.
  • a notch shape corresponding to a specific curvature value can be set.
  • the notch shape suitable for each curvature value range may be stored in the form of a table such that a notched notch of 15 to 17 corresponds to a notch of triangular shape with a curvature value of 17 to 19.
  • the center angle in the case of a triangular notch or the radius (in the case of a circular notch) can be set differently depending on the curvature in a notch of the same shape.
  • the center angle 1430 of the triangular notch may be narrowed (refer to FIG. 14A), and when the curvature is large, the center angle 1432 of the triangular notch may be formed to be wide (B)).
  • 15 is a cross-sectional view illustrating a fabric cutting apparatus in which a notch-formed sealing member is mounted according to another embodiment of the present invention.
  • a fabric cutting apparatus may be provided with a sealing member 50, which is previously formed with a notch, in the main body 151. That is, the sealing member 50 having the notch formed thereon can be stacked and supplied to the open region through the guide roller 153 and the pressure roller 154, without having to provide a sealing member cutting portion for forming a separate notch.
  • the notch can have various shapes.
  • it may have various shapes such as a hatched shape, a triangle, a square, a pentagon, a circle, and an ellipse.
  • the interval between the notches can be variously determined.
  • the position of the notch in the case of a triangular notch
  • the radius of the notch in the case of a circular notch
  • the length of the notch in the case of a notched notch) Position
  • the number of notches formed, and the like may be appropriately determined and formed into various shapes.
  • the sealing member 50 may have a width corresponding to the size of the notch.
  • the size may mean an area in the case of a polygonal or circular notch having an area, and a notch in the case of a notched notch. That is, when the size of the notch is large, there is a possibility that the sealing member 50 is broken when the sealing is performed in the curved section. Therefore, it is preferable to use the sealing member 50 having a width appropriate for the size of the notch.

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Abstract

본 발명의 일 양태는 원단 커팅 장치를 개시하고 있다. 상기 장치는 원단을 지지하는 지지부, 상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부 및 상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되, 상기 실링부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 실링부재 커팅부를 포함한다.

Description

원단 커팅 장치 및 방법
본 발명은 원단 커팅 장치 및 방법에 관한 것으로, 보다 상세하세는 적층된 원단을 커팅하는 원단 커팅 장치 및 방법에 관한 것이다.
원단 가공 공정은 디자인을 결정하여 원단 상에 드로잉 또는 인쇄 등과 같은 기법에 의해 소정의 패턴을 형성하는 디자인 공정, 원단에 형성된 패턴을 따라 원단을 커팅하는 원단 커팅공정 및 커팅된 원단을 봉제하는 원단 봉제공정 등이 있다.
그 중, 원단 커팅 공정은 패턴이 형성된 복수 개의 원단을 적층하여 패턴을 따라 원단들을 커팅하는 공정이다. 이때, 원단 커팅공정을 위해서는 커팅장치가 사용된다. 커팅 장치는 레이저, 커터날 등을 사용하여 원단을 커팅한다.
한편, 종래의 커팅 장치과 관련하여, 직물을 일정한 규격으로 오차없이 절단하여 분리시키기 위해 원단을 제직하는 직기, 커팅 테이블을 구비하는 프레임 및 원단을 수평으로 절단하는 밴드커터를 포함하는 장치가 있다. 이러한 장치를 이용할 시에는 적층된 복수 개의 직물에 대한 커팅 과정에서 밴드커터로부터 인가되는 스트레스에 의해 적층된 직물들이 흩어질 수 있다. 따라서 직물에 대한 정확한 커팅이 어려운 문제점이 있었다. 이에, 압축원단 커팅기법이 적용될 수 있다.
종래의 압축원단 커팅기법은 적층된 복수 개의 원단이 밀폐부재 내측에 배치되고, 배기유닛이 밀폐부재 내측을 배기하여 적층된 복수 개의 원단을 압축시키며, 커팅유닛이 압축된 원단의 상측에서 이송되며 압축된 원단을 커팅하는 기술이다.
그러나 상기 압축원단 커팅기법은 원단이 커팅됨에 따라 밀폐부재가 개방되는 개방영역이 형성된다. 이에 따라, 밀폐부재 내측의 압축된 원단이 개방영역을 통해 밀폐부재 외측으로 팽창될 수 있다. 따라서 원단과 밀폐부재에서는 유동이 발생된다. 이와 같이, 원단과 밀폐부재의 유동이 발생되면, 정확한 원단의 커팅이 어려운 문제점이 있다. 특히, 곡선구간 커팅시, 이러한 문제점은 심각한 재단상의 오류를 낳게 된다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 일 양태에 따른 목적은 커버 상에 형성되는 개방영역을 실시간으로 실링시킴으로써 직선구간에서의 적층된 원단 커팅뿐만 아니라 곡선구간에서도 원단 커팅을 효율적으로 수행할 수 있는 원단 커팅 장치를 제공하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 양태에 따른 원단 커팅 장치는 원단을 지지하는 지지부, 상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부 및 상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되, 상기 실링부재는 이송 방향의 가로방향으로 적어도 일측에 노치(notch)가 형성되어 있을 수 있다.
상기 실링부재는 점착력에 의해 상기 개방영역에 점착되며, 일면에 점착제가 도포된 테이프를 포함할 수 있다.
상기 실링부재는 상기 노치의 크기에 대응되는 폭(width)을 가질 수 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 양태에 따른 원단 커팅 장치는 원단을 지지하는 지지부, 상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부 및 상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되, 상기 실링부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 실링부재 커팅부를 포함할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 소정 간격으로 노치를 형성할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 양측 중 제 1 측에 형성된 노치간 간격과 제 2 측에 형성된 노치간 간격이 서로 다를 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 서로 대면하는 위치에 소정 간격으로 노치를 형성할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 제 1 간격으로 노치를 형성하되, 상기 노치는 상기 실링부재 양측의 서로 대면하는 위치로부터 제 2 간격만큼 엇갈려서 형성될 수 있다.
상기 노치의 상기 실링부재의 적어도 일측에 대한 폭이 상기 실링부재의 중심측에 대한 폭보다 같거나 클 수 있다.
상기 노치의 형태는 선, 삼각형, 사각형, 오각형, 원 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 원단 커팅 장치는 상기 커팅부와 상기 실링부를 연결하는 링크부를 더 포함하고, 상기 링크부는 상기 커팅부의 이송방향에 대하여 상기 커팅부의 후미에 구비되는 제 1 링크, 상기 제 1 링크에 대응되도록 상기 실링부의 선두에 구비되는 제 2 링크 및 상기 실링부가 상기 커팅부를 따라 회전할 수 있도록 상기 제 1 및 제 2 링크에 체결되는 링크핀을 포함할 수 있다.
상기 실링부는 상기 실링부재가 내측에 지지되는 본체, 상기 실링부재를 감고 있는 릴, 상기 릴로부터 상기 실릴부재를 상기 본체의 외부로 인출하기 위해 상기 본체의 하부 출구 상에 위치한 가이드롤러 및 상기 본체에 지지되며, 상기 가이드롤러를 통해 상기 출구로 인출되는 실링부재를 상기 개방영역으로 가압하는 가압롤러를 포함할 수 있다.
상기 실링부는 상기 본체로부터 상기 가압롤러를 지지하는 가압롤러 지지대를 더 포함하며, 상기 가압롤러 지지대는 상기 본체에 지지되는 부동부, 상기 가압롤러를 지지하고 상기 부동부로부터 슬라이드되는 가동부 및 상기 부동부와 상기 가동부의 사이에 배치되어 상기 부동부로부터 상기 가동부를 탄성 지지하는 탄성체를 포함할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 본체에 부착된 커터 이송부 및 상기 커터 이송부에 연결되어 상기 실링부재에 노치를 형성하는 커터를 포함할 수 있다.
상기 커터는 상기 가이드롤러와 상기 가압롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 커터는 상기 릴과 상기 가이드롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 커터는 하나의 칼날을 포함하며, 왕복 이동에 의해 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재를 사이에 두고 상기 커터의 반대편에 위치하며, 상기 실링부재의 커팅시 상기 실링부재를 지지하는 지지대를 더 포함할 수 있다.
상기 커터는 상부날과 하부날을 포함하며, 상기 상부날과 상기 하부날이 맞물리면서 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 커터 이송부는 상기 커터를 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향 또는 세로방향으로 이송시키면서 상기 커터에 의해 노치가 형성될 수 있다.
상기 가압롤러를 기준으로 이송방향의 반대 방향의 상기 본체의 하단에 배치되어 실링부재를 완전히 커팅하여 분리시키는 실링부재 분리부를 더 포함할 수 있다.
상기 원단 커팅 장치는 원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어부를 더 포함하되, 상기 제어부는 상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하고 상기 계산된 라인에 따라 상기 실링부재 커팅부를 제어할 수 있다.
상기 제어부는 상기 계산된 라인 중 곡선 구간을 추출하여 상기 추출된 곡선 구간에서 상기 노치를 형성하도록 상기 실링부재 커팅부를 제어할 수 있다.
상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치간의 간격을 결정할 수 있다.
상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치의 형태를 결정할 수 있다.
상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 삼격형 노치의 중심각을 결정할 수 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 또 다른 양태에 따른 원단 커팅 방법는 상기 원단 상에 배치된 커버와 원단을 지지하는 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축단계, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅부를 이용하여 커팅하는 커팅단계 및 상기 커팅부와 함께 이송되는 실링부에 의해, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링단계를 포함하되, 상기 실링 단계는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 원단 커팅 방법은 원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어단계를 더 포함하되, 상기 제어 단계는 상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하는 단계, 상기 계산된 라인에서 곡선구간을 추출하는 단계, 상기 추출된 곡선구간의 곡률을 계산하는 단계 및 상기 계산된 곡률에 따라 노치를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 노치를 형성하는 단계는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치와 관련된 파라미터를 결정하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 양태에 따른 원단 커팅 장치에 따르면, 원단 커팅 과정에서 커버 상에 형성되는 개방영역이 실시간으로 실링되어 원단에 대한 정밀한 커팅을 가능케 함으로써 커팅된 원단의 품질이 향상되는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 일 양태에 따른 원단 커팅 장치에 따르면, 적층된 복수 개의 원단이 직선구간뿐만 아니라 곡선구간에서도 흩어지지 않고 커팅됨에 따라 원단 가공에 대한 생산성이 향상되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단커팅장치를 나타낸 사시도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 도 1에 나타낸 Ⅲ-Ⅲ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅부와 실링부의 연결구조를 나타낸 사시도,
도 4a 및 4b는 곡선커팅구간에서의 실링부재의 결함발생 상황 및 이를 해결하기 위한 노치 형성을 설명하기 위한 개념도,
도 5a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 5b는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 6a 및 6b는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 5a에 나타낸 Ⅶ-Ⅶ' 선을 기준으로 절단한 단면도,
도 7a는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 7b는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 8a 내지 8d은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면,
도 9a 내지 9f는 본 발명의 다른 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면,
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 실링부재 분리부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 하나의 커팅 공정을 완료하였을 때의 모습을 도시한 단면도,
도 12는 원단커팅 프로그램에 따라 구성요소를 제어하는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 개략적으로 나타낸 블록도,
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 원단커팅 프로그램에 따라 곡선라인에서 노치를 형성하는 과정을 구체적으로 나타낸 상세흐름도,
도 14는 분석된 예비커팅라인에서 곡선구간을 추출하고 추출된 곡선구간의 곡률에 따라 노치의 간격, 형태를 결정하는 방식을 설명하기 위한 개념도,
도 15는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 노치가 형성된 실링부재를 적재하고 있는 원단커팅장치를 나타낸 단면도이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다.
그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
제 1, 제 2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제 1 구성요소는 제 2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제 2 구성요소도 제 1 구성요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가진 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하고자 한다. 본 발명을 설명함에 있어 전체적인 이해를 용이하게 하기 위하여 도면상의 동일한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하고 동일한 구성요소에 대해서 중복된 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단커팅장치를 나타낸 사시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 도 1에 나타낸 Ⅲ-Ⅲ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 1 및 2를 참조하면, 본 실시예에 따른 원단 커팅 장치(100)는 지지부(110), 압축부(120), 이송부(130), 커팅부(140) 및 실링부(150)를 포함한다.
먼저, 지지부(110)에는 적층된 복수 개의 원단(10, 이하, 원단이라 칭한다.) 및 커버(30)가 순차적으로 안착된다. 이때, 원단(10)의 상측에 배치되는 커버(30)는 원단(10)보다 넓은 면적을 갖는 비닐 등과 같은 투명재질의 수지로 구비될 수 있다.
그리고 지지부(110)는 플레이트(111) 및 복수 개의 프레임(113)을 포함할 수 있다. 플레이트(111)는 원단(10) 및 커버(30)가 평탄하게 지지되도록 한다. 그리고 복수 개의 프레임(113)은 플레이트(111)의 하측에 배치되어 플레이트(111)를 지지한다.
한편, 플레이트(111)에 원단(10)이 지지되고, 원단(10) 위에 원단(10)보다 넓은 면적을 가지는 커버(30)가 안착됨에 따라, 플레이트(111)의 상면과 커버(30)의 하면 사이에는 원단(10)에 의한 소정의 공간이 형성된다. 여기서, 압축부(120)는 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간을 배기하여 원단(10)이 압축되도록 한다.
압축부(120)는 진공펌프(121) 및 제어밸브(123)를 포함한다.
진공펌프(121)는 플레이트(111)에 형성된 복수 개의 배기홀(111a)에 연결된다. 진공펌프(121)는 배기홀(111a)을 통해 플레이트(111)와 커버(30) 사이에 형성된 공간을 배기하여 원단(10)과 커버(30)가 플레이트(111) 상에 밀착되도록 한다. 이때, 원단(10)은 플레이트(111)를 향해 밀착되는 커버(30)의 가압력에 의해 플레이트(111)와 커버(30) 사이에서 압축된다. 그리고 제어밸브(123)는 배기홀(111a)과 진공펌프(121) 사이에 배치될 수 있다. 제어밸브(123)는 진공펌프로부터 플레이트(111)와 커버(30) 사이로 가해지는 배기력이 제어되도록 한다.
한편, 이송부(130)는 플레이트(111) 상측에서 커팅부(140)와 실링부(150)를 평면 이송시킨다. 이송부(130)는 제 1 및 제 2 리니어 액츄에이터(131, 133)를 포함한다.
제 1리니어 액츄에이터(131)는 플레이트(111) 외측에 배치될 수 있다. 제 1리니어 액츄에이터(131)는 상측에 연결된 제 2 리니어 액츄에이터(133)를 x축 방향으로 이송한다. 그리고 제 2 리니어 액츄에이터(133)는 일측에 연결된 커팅부(140)를 y축 방향으로 이송한다. 여기서, 제 1 및 제 2 리니어 액츄에이터(131, 133)는 랙 앤 피니언의 조합, 리니어가이드 앤 리니어 모터의 조합 및 유/공압 실린더 등으로 구현될 수 있다.
한편, 커팅부(140)는 플레이트(111)에 대해 평면 방향으로 회전 가능하게 제 2리니어 액츄에이터(133)에 지지된다. 그리고 실링부(150)는 커팅부(140)의 일측에 연결된다(도 4참조). 이에, 실링부(150)는 커팅부(140)와 함께 이송될 수 있다. 여기서, 커팅부(140)는 공지된 기술로 이해 가능하므로 상세한 설명은 생략하고, 이하에서는 실링부(150)에 대하여 상세히 설명하도록 한다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅부와 실링부의 연결구조를 나타낸 사시도이다.
도 3을 참조하면, 본 실시예에 따른 커팅부(140)와 실링부(150)는 링크부(160)에 의해 연결된다.
링크부(160)는 제 1 및 제 2 링크(161, 163) 및 링크핀(165)을 포함할 수 있다.
제 1 링크(161)는 커팅부(140)의 이송방향에 대하여 커팅부(140)의 후미에 구비된다. 그리고 제 2 링크(163)는 커팅부(140)의 후미에 마주하는 실링부(150)의 선두에 구비된다. 제 1 및 제 2 링크(161, 163)는 상호 링크핀(165)에 의해 결합되어 실링부(150)가 커팅부(140)의 후미에서 커팅부(140)와 함께 이송되며 커팅부(140)에 대하여 자유 회전되도록 할 수 있다.
도 4a 및 4b는 곡선커팅구간에서의 실링부재의 결함발생 상황 및 이를 해결하기 위한 노치 형성을 설명하기 위한 개념도이다.
도 4a를 참조하면, 커팅선(400)을 따라 커팅부(140)는 원단 커팅을 수행하고, 실링부(150)는 커팅부(140)의 후미에서 커팅부(140)를 따라가면서 커버(30)의 개방영역을 실링해 나가게 된다. 이때, 직선구간에서는 개방영역의 실링에는 문제가 없으나, 곡선구간에서는 문제가 발생할 가능성이 있다. 즉, 도 3과 같이, 링크부(160)를 통해 커팅부(140)에 연결된 실링부(150)가 커팅부(140)의 회전을 따라가면서 실링한다고 하여도, 곡선구간에서는 실링부재(50)가 구겨지면서 실링에 결함이 발생할 수 있다. 특히, 실링부재(50)가 구겨지면서 형성된 결함 부분에서는, 커버(30)의 개방영역에 대한 완전한 폐쇄가 이루어지지 않을 수도 있어 커버(30)를 통한 원단 압축에 문제를 야기할 수 있다. 결국 이를 통해 원단이 팽창되면서 정밀한 커팅이 이루어지지 못하는 결과를 초래할 수 있다. 이러한 현상은 곡선구간의 곡률이 클수록 심각해질 수 있다. 경우에 따라서는 실링부재(50)가 커버(30)에 아예 접착되지 않거나 끊어지는 결과를 초래할 수도 있다.
이를 보완하기 위해 본 발명의 일 실시예에 따르면, 도 4b에 도시된 바와 같이, 실링부재(50) 상에 노치(410, 420)를 형성할 수 있다. 노치(410, 420)는 실링부재(50)의 이송방향의 가로방향으로 양단에 형성될 수 있다. 노치(410, 420)를 통해 실링부재(50)는 끊어진 부분을 갖게 되고, 끊어진 부분이 곡선구간의 외측에서는 인장되고, 내측에서는 접히면서, 실링부재(50)가 크게 구겨지는 것을 방지하면서 부드러운(smooth) 실링이 이루어지도록 한다.
이와 같이, 실링부재(50)의 양단에 형성되는 노치(410, 420)는 다양한 형태를 가질 수 있다. 또한, 노치(410, 420)는 서로 다른 형태를 가질 수 있다. 예컨대, 곡선구간의 외측에 형성되는 노치(410)는 좀더 큰 폭을 갖고, 내측의 일단에 형성되는 노치(420)는 노치(410)에 비해 작은 폭을 가질 수 있다. 또한, 노치(410, 420)의 형태도, 금, 삼각형, 사각형, 오각형, 원형 등 다양한 형태를 가질 수 있으며, 노치간의 간격도 곡선구간의 곡률에 따라 다른 간격을 갖도록 할 수 있다.
도 5a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 5a를 참조하면, 한편, 실링부(150)는 본체(151), 릴(152), 가이드롤러(153), 가압롤러(154), 가압롤러 지지대(155), 실링부재 커팅부(커터 이송부(170), 커터(172) 및 지지대(174)를 포함)를 포함할 수 있다.
본체(151)는 실링부(150)의 외형을 형성하며 본체(151)의 선두에는 제 2 링크(163)가 결합된다. 그리고 본체(151)의 내측에는 롤 형태로 구비되는 실링부재(50)가 배치된다. 실링부재(50)는 본체(151) 내측에 배치되는 릴(152)에 감겨 지지된다. 실링부재(50)는 본체(151)의 하방으로 개구된 인출구(151a)를 통해 본체(151) 외부로 인출되어 개방영역에 공급될 수 있다.
여기서, 실링부재(50)는 필름 또는 일면에 점착제가 도포된 테이프로 구비될 수 있다. 실링부재(50)가 필름으로 구비된 경우 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간을 배기하는 진공펌프(121)의 배기력에 의해 개방영역 상에 흡착될 수 있다. 그리고 실링부재(50)가 테이프로 구비된 경우 진공펌프(121)의 배기력과 점착제의 점착력을 기반으로 개방영역 상에 더욱 견고하게 흡착될 수 있다.
한편, 가이드롤러(153)는 본체(151)에 배치되어 실링부재(50)의 인출을 가이드한다. 즉 가이드롤러(153)는 인출구(151a)에 인접하게 배치될 수 있다. 가이드롤러(153)는 릴(152)로부터의 실링부재(50)를 개방영역까지 가이드한다. 그리고 가이드롤러(153)는 인출되는 실링부재(50)가 본체(151)에 접촉되는 것을 차단하여 실링부재(50)가 마찰에 의해 훼손되는 것을 방지한다. 가이드롤러(153)는 실링부재 커팅부(170)보다 이송방향 측에 위치하여 가이드롤러(153)와 릴(152) 사이의 공간에서 실링부재(50)의 커팅이 이루어질 수 있도록 한다. 이때 실링부재의 커팅은 노치 형성을 의미할 수 있다.
한편, 가압롤러(154)는 본체(151)의 하측에서 가압롤러 지지대(155)에 의해 지지된다. 가압롤러(154)는 본체(151) 하측으로 인출되는 실링부재(50)를 가압한다. 여기서, 가압롤러(154)를 지지하고 있는 가압롤러 지지대(155)는 가압롤러(154)가 실링부재(50)를 가압할 경우 슬라이딩되며 신축될 수 있다.
이러한, 가압롤러 지지대(155)는 부동부(155a), 가동부(155b) 및 탄성체(155c)를 포함할 수 있다.
부동부(155a)는 본체(151)의 하면에 설치된다. 부동부(155a)는 내측에 가동부(155b)의 상단이 삽입되어 승강될 수 있는 공간이 형성된다. 그리고 부동부(155a)의 하단에는 지지턱이 구비되어 가동부(155b)의 상단이 부동부(155a)로부터 이탈되는 것을 방지한다. 가동부(155b)는 상단이 부동부(155a) 내부에 삽입 및 지지된다. 이에, 가동부(155b)는 부동부(155a) 내측 공간을 향하여 승강되며 하측에 지지된 가압롤러(154)가 승강되도록 할 수 있다. 그리고 탄성체(155c)는 부동부(155a)와 가압롤러(154) 사이에서 가동부(155b) 주위에 배치된다. 탄성체(155c)는 부동부(155a)와 가압롤러(154) 사이에서 척력을 발생시킨다.
이에, 가동부(155b)는 가압롤러(154)로부터 제공되는 스트레스에 의해 상승하거나, 탄성체(155c)로부터 제공되는 척력에 의해 하강될 수 있다.
따라서 가압롤러 지지대(155)는 가압롤러(154)가 실링부재(50)를 가압할 경우, 개방영역에 형성된 굴곡을 따라 승강되며 가압롤러(154)로부터 개방영역으로 인가되는 스트레스를 완충시킬 수 있다.
이와 같이, 실링부(150)는 커팅부(140)의 후미에서 커팅부(140)가 지나간 자리에 형성된 커버(30)의 개방영역을 실시간으로 폐쇄한다. 이에, 실링부(150)는 원단(10)이 개방영역을 통해 팽창되며 유동되는 것을 방지시켜, 원단(10)의 정밀한 커팅이 가능하게 하는 이점이 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 실링부재 커팅부는 커터 이송부(170), 커터(172) 및 지지대(174)를 포함할 수 있다. 커터 이송부(170)는 본체의 상측 또는 측면에 설치된다. 커터 이송부(170)는 유/공압 실린더 또는 구동모터를 포함할 수 있다. 이에, 커터 이송부(170)는 제어부(미도시)로부터의 제어를 받아 일측에 연결된 커터(172)를 상하 방향으로 가이드 롤러(153)와 릴(152) 사이로 왕복 운동시키거나, 회전시킬 수 있다. 따라서, 가이드롤러(153)와 릴(152) 사이에 인장된 실링부재(50)의 적어도 일단을 커팅시키며 노치를 형성할 수 있다. 커터 이송부(170)는 커터(172)가 이송방향의 가로방향에서 실링부재의 적어도 일측면에 노치를 형성할 수 있는 위치에 커터(172)를 구비할 수 있다.
커터(172)는 다양한 형태의 노치에 대응되도록 다양한 형태의 칼날을 가질 수 있다. 칼날의 형태는 금, 삼각형, 사각형, 오각형, 원형 등의 형태를 가질 수 있다. 또한, 다수의 칼날을 보유하다가, 적절한 형태의 칼날로 교체하면서 노치를 형성할 수 있다.
더욱이, 보다 정밀한 노치 형성을 위해 지지대(174)를 구비할 수 있다. 지지대(174)는 본체(151)의 하부 상에 형성된다. 지지대(174)는 커터(172)의 상하 이동에 따른 실링부재(50) 커팅시, 실링부재(50)를 지지하여 실링부재(50)가 과도하게 인장되는 것을 방지한다. 지지대(174)는 릴(152)에서 실링부재(50)가 사용됨에 따라 본체(151) 하부로부터 실링부재(50)의 높이가 높아지면 따라서 높아지도록 설계할 수 있다.
도 5b는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 5b를 참조하면, 실링부재 커팅부는 제 1 커터 이송부(180), 제 1 커터(182), 제 2 커터 이송부(184) 및 제 2 커터(186)를 포함할 수 있다. 제 1 커터 이송부(180)는 도 5a의 제 1 실시예와 같이, 본체(151)의 상측 또는 측면에 설치되어 일측에 연결된 커터(182)를 상하 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다.
제 2 커터 이송부(184)는 본체(151)의 하단에 설치되어 일측에 연결된 커터(186)을 상하 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다. 제 2 커터 이송부(184)는 제 1 커터 이송부(180)와 동일한 시점에 커터(186)를 이송시킬 수 있다. 이에 상부에 위치한 제 1 커터(182)와 하부에 위치한 제 2 커터(186)의 날이 맞물리게 되면서 실링부재(50)의 적어도 일측면에 노치를 형성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 손톱깍기와 같은 원리로, 제 1 커터(182) 및 제 2 커터(186)의 일단은 리벳 고정되고 타측 단을 고정축(미도시)이 삽입되어 커터들(182, 186)을 지지하고 있는 바디(body: 미도시)의 상부에 가압판(미도시)이 고정축에 결합되어 가압판의 가압에 의해 바디의 제 1 커터(182) 및 제 2 커터(186)가 맞물리도록 하는 구성을 가질 수 있다.
도 6a 및 6b는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 5a에 나타낸 Ⅶ-Ⅶ' 선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 6a를 참조하면, 커터 이송부(170)는 두 개의 커터(172a, 172b)를 실링부재(50)의 양단의 상측에 구비할 수 있다. 이에, 실링부재(50)는 두 개의 커터(172a, 172b)의 상하 운동에 의해 지지대(174) 상에서 커팅되면서 노치가 형성될 수 있다.
커터 이송부(170)는 두 개의 커터(172a, 172b) 중 하나만 이송되도록 제어할 수 있다. 즉, 커터(172a)는 이송하지 않은 채, 커터(172b)만 이송하도록 할 수 있고, 그 반대로도 가능하다. 이때, 전술한 바와 같이, 실링부재(50) 양단에 노치를 형성하기 위한 커터(172a, 172b)의 형태는 다양할 수 있다. 즉, 커터(172a, 172b)는 일반 칼날, 삼각날, 사각날, 원형 날 등을 포함할 수 있고, 커터(172a, 172b)의 형태는 서로 다를 수 있다. 즉, 커터(172a)는 삼각날인데, 커터(172b)는 사각날일 수 있다. 또한, 삼각날도 중심각이 여러 각도인 다수의 삼각날을 구비할 수 있다.
도 6b를 참조하면, 커터 이송부(170)는 하나의 커터(172)를 실링부재의 상측에 구비할 있다. 커터(172)는 상하 이동뿐 아니라 좌우이동도 가능하도록 구성될 수 있다. 따라서, 상하이동을 통해 실링부재(50)의 일측을 커팅하여 노치를 형성한 후에, 좌우 이동을 통해 타측으로 이동하여 실링부재(50)의 타측을 커팅함으로써 노치를 형성할 수 있다. 이러한 방식으로 지그재그 이동을 통해 실링부재(50)의 양단에 노치를 형성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 하나의 칼날이 이송하면서, 빗금형태의 노치, 다각형 형태의 노치, 원형 형태의 노치를 형성할 수 있다. 즉, 하나의 칼날은 지지대에 대해 비스듬한 각도를 갖는 칼날로써 구비되어 칼날의 이동에 따라 빗금형태, 다각형 형태 및/또는 원형 형태의 노치를 자유자재로 형성할 수 있다. 이때, 미리 설정된 노치 형태 또는 노치 형성 관련 제어신호에 따라 노치를 형성할 수 있다. 특정 형태의 노치에서도 실링부재 양단 및/또는 실링부재 중심측에서의 폭, 중심각, 간격 등을 다르게 하여 노치를 형성할 수 있다.
도 7a는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 7a를 참조하면, 커터 이송부(190)는 본체(151)의 하측에 설치된다. 커터 이송부(190) 역시 유/공압 실린더 또는 구동모터로 구비될 수 있다. 이에, 커터 이송부(190)는 일측에 연결된 커터(191)를 가이드롤러(153)와 가압롤러(154) 사이로 왕복 이송시키거나, 커터(192)를 가이드롤러(153)와 가압롤러(154) 사이로 회전시킬 수 있다. 따라서 개방영역에 실링부재(50)를 가압하고 있는 가압롤러(154)와 가이드롤러(153) 사이에서 인장된 실링부재(50)의 적어도 일측에 노치가 형성될 수 있다.
커터(192)는 전술한 바와 같이, 다양한 형태의 칼날을 가질 수 있다.
또한, 본체의 하부 출구에서 이송방향의 반대방향의 본체 하단에 지지대(194)를 구비할 수 있다. 지지대(194)는 본체(151)의 하부의 하단에 형성되어 커터(194)의 왕복이동에 따른 실링부재(50) 커팅시, 실링부재(50)를 지지할 수 있다.
도 7b는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 7b를 참조하면, 실링부재 커팅부는 제 1 커터 이송부(200), 제 1 커터(202), 제 2 커터 이송부(204) 및 제 2 커터(206)를 포함할 수 있다. 제 1 커터 이송부(200)는, 도 7a의 제 1 실시예와 같이, 본체(151)의 하부에 설치되어 일측에 연결된 커터(202)를 좌우 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다.
제 2 커터 이송부(204)는 하부 출구를 기준으로 본체(151)의 반대편 하단에 설치되어 일측에 연결된 커터(206)을 좌우 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다. 이때, 제 1 커터(202)와 동일한 타이밍에 제 2 커터(206)가 이송되도록 제어할 수 있다. 이에 이송방향 측에 위치한 제 1 커터(202)와 그 반대편에 위치한 제 2 커터(206)의 날이 맞물리게 되면서 실링부재(50)의 적어도 일측면에 노치를 형성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 손톱깍기와 같은 원리로, 제 1 커터(202) 및 제 2 커터(206)가 동작할 수 있다.
도 8a 내지 8d는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면이다.
도 8a 내지 8d을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 다양한 형태의 노치를 형성하도록 한다. 노치의 형태는 크게 빗금, 삼각형, 원형, 오각형 및 사각형 중 적어도 하나를 포함한다.
도 8a를 참조하면, 노치는 실링부재(50)의 양단에 서로 대면하는 위치에 빗금형태로 형성될 수 있다. 빗금은 실링부재(50)의 양단에 형성되어 실링부재(50)의 중심측으로 일정 길이를 갖는 형태일 수 있다. 이때, 빗금의 길이 또는 빗금간의 간격은 곡선구간의 곡률에 따라 조정가능하다. 빗금은 반드시 실링부재(50)의 양단에 수직인 방향으로 형성되어야만 하는 것은 아니며, 실링부재(50)의 이송방향의 가로방향이면 비스듬한 방향이어도 무방하다.
도 8b를 참조하면, 노치는 삼각형 형태로 형성될 수 있다. 노치는 이송방향의 가로방향의 실링부재(50) 양단에 대면하는 위치에 형성될 수 있다. 삼각형 노치는 실링부재(50)의 양단에 형성되는 변(810)과 실링부재(50)의 중심측에 하나의 꼭지점(820)을 포함한다. 변(810)은 꼭지점(820)보다 큰 폭을 가질 수 있다. 이러한 특징은 다른 형태의 노치에도 적용되어, 실링부재(50)의 양단에 형성되는 노치의 종단 폭이 실링부재(50)의 중심축에 형성되는 노치의 폭보다 같거나 클 수 있다. 삼격형 형태의 노치에서, 삼각형의 중심각은 다양하게 형성될 수 있다. 즉, 90도 이상의 중심각을 갖는 예각삼각형 및/또는 90도 이상의 중심각을 갖는 둔각 삼각형으로도 형성 가능하다. 이때, 곡선구간의 곡률에 따라 삼각형의 중심각이 결정될 수 있다. 이는 추후 도 14를 통해 상세히 설명한다.
도 8c를 참조하면, 노치는 원형 형태로 형성될 수 있다. 원형 형태의 노치 역시 실링부재(50) 양단에 대면하는 위치에 형성될 수 있다. 원형 형태의 노치의 경우, 반지름에 따라 결정되는 원의 크기를 고려하여 각 원형 노치들 간의 간격을 결정할 수 있다. 또한, 노치의 형태는 반드시 원형으로 형성되어야 하는 것은 아니고 타원형으로도 형성가능하다.
도 8d를 참조하면, 노치는 다각형으로 형성될 수 있다. 여기서, 다각형은 정사각형, 직사각형, 사다리꼴, 오각형, 육각형 등을 포함할 수 있다. 이때에도 실링부재(50)의 양단측 폭이 실링부재의 중심측 폭보다 같거나 큰 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 반드시 양단에 노치가 형성되어야만 하는 것은 아니고, 일측에만 형성될 수도 있다.
도 9a 내지 9f는 본 발명의 다른 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면이다.
도 9a 내지 9d를 참조하면, 노치는 실링부재(50)의 양단에 대면하는 위치로부터 일정 간격 떨어져 엇갈린 형태로 형성될 수 있다.
특히, 도 9b를 참조하면, 도면상 실링부재(50)의 좌측에 형성된 노치에 대해 대면하는 실링부재(50) 우측단의 위치로부터 제 1 간격(910)만큼 떨어진 위치에 노치가 형성되어 실링부재(50) 양단을 기준으로 서로 엇갈리도록 노치가 형성되도록 할 수 있다. 이때, 일측단에 형성되는 노치는 제 2 간격(920) 만큼 떨어져 위치함으로써 실링부재(50)의 양단은 서로 평행하게 엇갈려 형성된 노치를 포함할 수 있다.
도 9e를 참조하면, 실링부재(50)의 일측에 형성된 노치간 간격과 실링부재(50)의 다른 일측에 형성된 노치간 간격을 서로 다를 수 있다. 예컨대, 일측의 실링부재(50)는 2cm 이상의 넓은 간격을 갖는 반면, 다른 일측의 실링부재(50)에는 0.5cm 이하의 좁은 간격을 갖도록 할 수 있다. 이에 따라 특정 방향으로 꺾여진 곡선에 대해 곡선의 외측은 넓은 간격을 갖는 노치로 인해, 노치와 노치 사이에 생긴 직선부분의 실링부재(50)가 완만하게 접착될 수 있도록 하는 반면, 곡선의 내측은 좁은 간격을 갖는 노치로 인해, 노치 사이에 생긴 직선부분의 실링부재(50)가 보다 큰 곡률을 갖는 곡선에 대비하여 적절하게 접착될 수 있도록 할 수 있다. 다만 반드시 위와 같이 곡선의 외측은 넓은 간격으로, 곡선의 내측은 좁은 간격으로 설정할 필요는 없고, 그 반대도 가능하다.
도 9f를 참조하면, 실링부재(50)의 어느 일측이 좁은 간격을 갖고, 어느 일측이 넓은 간격을 갖는지는 사용자 설정에 따라 임의로 조정가능하다. 또한, 구간을 나눠 일정 구간에는 실링부재(50)의 일측이 상대적으로 좁은 간격을 갖고 다른 구간에서는 실링부재(50)의 다른 일측이 상대적으로 좁은 간격을 갖도록 할 수 있다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 실링부재 분리부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 10을 참조하면, 실링부재 분리부는 가압롤러(154)를 기준으로 이송방향의 반대 방향에 위치한다. 실링부재 분리부는 본체(151)의 하단에 배치되어 실링부재(50)를 완전히 커팅하여 분리시킨다. 실링부재 분리부는 커터 이송부(210) 및 커터(212)를 포함할 수 있다.
커터 이송부(210)는 유/공압 실린더 또는 구동모터로 구비되어 일측에 연결된 커터(212)를 왕복 이송시키거나, 회전시킴으로써 커버 상에 접착된 실링부재(50)를 커팅한다. 이때, 커터(212)가 실링부재(50) 하단의 커버(30) 또는 원단(10)에까지 미치지 않도록 커터(212)의 이송폭을 정밀하게 할 필요가 있다.
또한, 가압롤러(154)는 실링부재(50)가 가압롤러(154)로부터 멀리 벗어나지 않도록 가이드하기 위한 적어도 하나의 가이드(156)를 포함할 수 있다. 가이드(156)를 통해 실링부재(50)의 완전분리되어 공중에 뜬 부분이 가압롤러(154)로부터 벗어남에 따라 다음에 수행되어야 할 커팅 부분에서 가압롤러(154)에 의해 압력을 받아 접착되어야 할 실링부재(50)가 없어 다음 실링 작업이 불가능하게 되는 것을 방지할 수 있다. 즉, 하나의 연결된 커팅선에 대한 커팅작업이 종료되면 실링부재 커팅부가 실링부재(50)를 완전커팅하고 가압롤러(154)는 승강될 수 있다. 이때 승각되는 가압롤러(154)의 가이드(156)에 의해 실링부재(50)는 가이드(156)로부터 벗어나지 않고, 가압롤러(154) 하측에 안착된 채로 다음으로 예정되어 있는 커팅 라인을 향해 이동된다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 하나의 커팅 공정을 완료하였을 때의 모습을 도시한 단면도이다.
도 11을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 플레이트(111) 상측에 적층된 복수 개의 원단(10) 및 커버(30)를 안착시킨다. 먼저, 플레이트(111) 상측에는 복수 개의 원단(10)이 안착되고, 원단(10)의 상측에는 커버(30)가 배치된다. 커버(30)는 원단(10)보다 넓은 면적을 갖는 비닐 등과 같은 투명재질의 수지로 구비될 수 있다. 이에, 원단(10) 상에 형성된 소정의 패턴은 커버(30) 상에 투영될 수 있다.
이후, 커팅부(140)와 실링부(150)는 최초 커팅이 시작되는 원단(10)의 일영역 상측으로 이송된다. 이때, 제 1리니어 액츄에이터(131)는 커팅부(140)를 x축 방향으로 이송하고, 제 2리니어 액츄에이터(133)는 커팅부를 y축 방향으로 이송시켜 커팅부(140)가 원단의 상측에서 평면 이송되도록 한다. 여기서, 실링부(150) 내측에 수용된 실링부재(50)의 일단은 실링부(150)로부터 인출되어 커버(30)에 인접하게 배치된 상태일 수 있다.
커팅부(140)와 실링부(150)가 커팅이 시작되는 원단(30)의 일영역 상측으로 이송되면, 제어밸브(123)가 개방되고, 진공펌프(121)가 플레이트(111)에 형성된 복수 개의 배기홀(111a)을 통해 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간을 배기한다. 이에, 플레이트(111)와 커버(30) 사이에 배치된 원단(10)은 플레이트(111)를 향해 밀착되는 커버(30)의 가압력에 의해 플레이트(111)와 커버(30) 사이에서 압축된다. 이때, 제어밸브(123)가 개폐되며 플레이트(111)와 커버(30) 사이로 인가되는 배기력을 제어할 수 있다.
이후, 원단(10)이 압축되면, 커팅부(140)와 실링부(150)가 이송부(130)에 의해 함께 이송되며 커팅과 실링을 실시간으로 수행할 수 있다. 이때, 커팅부(140)와 실링부(150)는 원단(10)에 형성된 패턴을 따라 이송되거나, 기설정된 방향으로 이송되며 커팅과 실링을 수행할 수 있다.
한편, 원단(10)의 커팅 과정을 살펴보면, 먼저, 커팅부(140)가 이송되며 원단(10)에 대한 커팅 공정을 수행한다. 이에, 커버(30) 상에는 개방영역이 형성된다. 그리고, 커팅부(140)의 후미를 따라 이송되는 실링부(150)는 링크부(160)에 의해 커팅부(140)에 대하여 자유 회전되며 커팅부(140)에 의해 형성된 커버(30)의 개방영역을 실링한다(S500). 여기서, 실링부(140)로부터 인출되어 커버(30) 상에 인접하게 배치된 실링부재(50)의 일단은 개방영역으로 인가되는 진공펌프(121)의 배기력에 의해 개방영역이 흡착될 수 있다.
이후, 커팅부(140)와 실링부(150)의 이송에 의해 실링부(150)로부터 실링부재(50)가 인출되며, 커팅부(140)가 지나간 자리에 형성된 개방영역을 폐쇄한다. 이때, 실링부재는 도시되지 않은 구동모터에 의해 실링부(150)로부터 인출되거나, 실링부재의 일영역이 개방영역에 흡착된 상태에서 실링부(150)의 이송에 따라 인출될 수 있다. 이때, 실링부(140)는 실링부재(50)의 적어도 일측면에 노치를 형성하여 곡선구간에서도 끊어지거나 구겨지지 않고 실링이 이루질 수 있도록 한다.
그리고 가압롤러(154)는 개방영역의 상측에서 이송되며 실링부재(50)를 가압한다. 이때, 가압롤러 지지대(155)는 가압롤러(154)로부터 커버(30)로 인가되는 스트레스로 인해 커버(30)가 유동되는 것이 방지되도록 개방영역의 굴곡을 따라 신축된다. 이에, 원단(10)은 커버(30)로 인가되는 스트레스에 흩어지는 것이 방지된다.
이후, 원단(10)에 대한 커팅이 마무리되면, 커팅부(140)가 이송을 멈추고 커팅을 종료한다. 이때, 진공펌프(121)는 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간에 대한 배기를 멈춘 상태일 수 있다. 그리고 실링부재 분리부의 커터(212)는 커터 이송부(210)의 의해 가압롤러(154)로부터 이송방향의 반대방향으로 개방영역에 공급된 실링부재(50)를 커팅한다. 이에 커팅 완료 후, 커팅된 실링부재의 일영역(55)이 남게 되고, 다음 위치에서의 커팅 플랜이 존재하는 경우, 가압롤러(154)에 실링부재(50) 중 일부(55)가 붙어있는 채로 이동하여 커팅 및 실링 작업이 이루어질 수 있도록 한다.
한편 본 발명의 일 실시예서는 커팅부(140)와 실링부(150)가 별도의 구성으로 구비되어 함께 이송되는 것을 설명하고 있으나, 커팅부(140)와 실링부(150)는 일체형으로 구성될 수 있다. 더불어, 본 실시예서는 적층된 복수 개의 원단(10)이 커버(30) 하측에 배치되는 것을 설명하고 있으나, 커버(30)는 도 1에 도시된 바와 같은 밀폐부재 형태로 구비되어 적층된 복수 개의 원단(10)이 커버(30) 내측에 수용된 상태에서 압축될 수 있다.
또한, 본 실시예에서는 커팅부(140)와 실링부(150)가 동시적으로 작동되는 실시예를 설명하고 있으나, 커팅부(140)와 실링부(150)는 공정에 따라 개별적으로 구동될 수 있다.
도 12는 원단커팅 프로그램에 따라 구성요소를 제어하는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 개략적으로 나타낸 블록도이다. 도 12에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 제어부(1210), 압축부(1220), 이송부(1230), 커팅부(1240) 및 실링부(1250)를 포함할 수 있다.
도 12를 참조하면, 제어부(1210)는 하드웨어 프로세서로 구성되며, 다수의 명령어를 실행하는 마이크로프로세서를 포함한다. 제어부(1210)는 원단커팅 프로그램을 입력받아 압축부(1220), 이송부(1230), 커팅부(1240) 및 실링부(1250) 중 적어도 하나를 제어할 수 있다. 여기서, 원단커팅 프로그램은 원단 커팅 경로, 커팅을 위한 각 구성요소의 동작 등이 정의되어 있을 수 있다. 즉, 원단커팅 프로그램은 원단 커팅 경로에 따라 커팅이 이루어지도록 하기 위한 각 구성요소의 제어 알고리즘을 포함하는 코딩된 프로그램일 수 있다. 이러한 원단커팅 프로그램은 사용자가 마우스, 키보드 등 사용자 인터페이스를 통해 직접 입력할 수도 있고, 타 장치로부터 수신할 수도 있다. 또는 USB(Universal Series Bus)를 통해 저장된 프로그램 데이터를 입력 포트를 통해 입력받을 수 있다.
제어부(1210)는 입력된 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 원단 커팅 예정 라인을 계산하고, 계산된 라인에 따라 커팅부(1230)가 원단을 커팅할 수 있도록 압축부(1220), 이송부(1230) 및 커팅부(1240)를 제어할 수 있다. 즉, 커팅 전 압축부(1220)를 제어하여 커버 하단영역에 대한 배기를 통해 원단에 대한 압축이 이루어지도록 제어하고, 커팅 라인을 따라 커팅부(1240)의 커터가 이송되도록 이송부(1230)를 제어한다. 또한, 실제 커팅이 수행되도록 커팅부(1240)를 제어하며, 커팅부(1240)의 커팅 이후 개방영역에 대한 실링이 이루어질 수 있도록 실링부(1240)를 제어할 수 있다.
이때, 계산된 원단 커팅 예정 라인 중 곡선 구간을 추출하여 곡선 구간에서 실링부재의 노치가 형성될 수 있도록 실링부(1240)에 포함된 실링부재 커팅부(1242)를 제어할 수 있다. 즉, 원단 커팅 예정 라인은 직선구간 및/또는 곡선구간을 포함할 수 있다. 직선구간에서의 커팅 및 실링 작업은 노치 형성 없이도 효율적으로 수행가능하나, 곡선구간의 커팅 및 실링 작업은 실링부재의 구겨짐이 발생하기 때문에 노치가 형성되지 않으면 어렵다. 따라서, 제어부(1210)는 원단커팅 예정라인 중 곡선구간을 추출하여 추출된 곡선 구간의 특성에 대응되는 적절한 노치를 실링부재에 형성시키도록 실링부(1240) 및 실링부재 커팅부(1242)를 제어할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 제어부(1210)는 분리된 외부 장치로써 원단 커팅 장치와 별개의 장치로써 구현될 수 있다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 원단커팅 프로그램에 따라 곡선라인에서 노치를 형성하는 과정을 구체적으로 나타낸 상세흐름도이다.
도 13을 참조하면, 원단커팅 장치의 제어부에 원단커팅 프로그램을 입력한다(S1310). 이는 전술한 바와 같이, 사용자의 직접 입력, USB 등 저장매체를 통한 입력, 통신 수단을 통해 타 장치로부터 수신 등의 방법을 통해 이루어질 수 있다.
제어부는 입력된 프로그램을 파싱하여 커팅 예정 라인을 계산한다(S1320). 그리고는, 예정된 커팅 라인에서 곡선 구간을 추출한다(S1330). 이때, 곡선구간은 일정 값 이상의 곡률을 갖는 경우로 판단한다. 즉, 임계값 이하의 곡률을 갖는 경우, 직선구간의 실링부재 공급을 통해 해결가능하므로, 실링부재의 노치 형성 작업이 불필요할 수 있다. 따라서, 효율적인 실링작업을 위해 미리 설정된 임계값 이상의 곡률을 갖는 구간을 곡선 구간으로 판단한다.
제어부는 추출된 곡선 구간의 곡률을 계산한다(S1340). 곡률이 달라지면 해당 구간은 서로 다른 곡선구간을 설정하고, 복수 개의 곡선구간마다 곡률을 각각 계산한다. 그리고는 계산된 곡률에 대응되는 노치 간격 및/또는 노치 형태를 결정한다(S1350). 노치 간격 및/또는 노치 형태의 결정은 미리 설정된 알고리즘에 의해 수행될 수 있다. 즉, 제어부는 메모리(미도시)에 저장된 사용자 설정에 따른 노치 형성 알고리즘을 인출하여 알고리즘에 정해진 대응관계에 따라 노치의 간격 및/또는 형태를 결정할 수 있다. 또는 상기 노치 형성 알고리즘이 원단커팅 프로그램 내에 포함되어 프로그램 파싱을 통해 노치를 형성을 위한 다수 파라미터에 대한 결정이 이루어질 수 있다.
그리고는, 결정된 노치 간격 및/또는 노치 형태에 따라 실링부재의 양단에 노치를 형성한다(S1360).
도 14는 분석된 예비커팅라인에서 곡선구간을 추출하고 추출된 곡선구간의 곡률에 따라 노치의 간격, 형태를 결정하는 방식을 설명하기 위한 개념도이다.
도 14를 참조하면, 제어부는 계산된 원단커팅 예정라인(직선구간(1402), 곡선구간(1400) 및 직선구간(1406)을 포함할 수 있음)에서 곡선 구간(1400)을 추출한다.
추출된 곡선 구간에서, 제어부는 곡선구간의 시작점(1412) 및 종점(1414)을 결정한다. 즉, 곡선구간을 명확히 하기 위해, 시작되는 부분과 끝나는 부분을 각각 시작점(1412) 및 종점(1414)으로 설정한다. 그리고는, 시작점(1412)부터 종점(1414)까지의 커팅선의 곡률을 계산한다. 이때, 서로다른 곡률을 갖는 곡선이 이어져 있는 경우, 각각 다른 곡선구간으로 판별하여 곡률을 계산하는 것이 바람직하다. 이어지는 곡선구간을 서로 다르게 식별하여 각 곡선구간마다 시작점(1412) 및 종점(1414)을 별개로 설정하는 것이 바람직하다. 곡률은 호의 길이로 매개된 곡선방향의 변화율로 산출되고, 굽은 정도에 비례한다.
곡률이 계산되면, 제어부는 산출된 곡률 값에 대응되는 노치 간 간격(1420) 또는 노치의 형태(1422)를 결정할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 곡률 값이 클수록 좁은 노치간 간격(1420)을 형성하는 것이 바람직할 수 있다. 이는 곡률이 크면 자연히 실링부재가 곡선을 따라 실링될 경우 구겨짐의 정도가 클 가능성이 높고, 따라서 구겨짐 또는 끊어짐을 방지하기 위해 곡선구간에서 노치가 다수 들어가는 것이 바람직하기 때문이다. 예컨대, 곡률 값이 18.0인 경우, 노치 간격은 1cm로 설정될 수 있고, 곡률 값이 10.0인 경우, 노치간 간격(1420)은 1cm보다 큰 2cm로 설정될 수 있다. 이러한 곡률값에 대응되는 노치간 간격(1420)은 특정 반비례식을 통해 수학적으로 산출될 수 있다. 또는 범위를 설정하여 매핑 테이블로써 결정될 수도 있다. 예컨대, 10~11의 곡률 값에는 2cm가, 11~12의 곡률 값에는 1.8cm가 대응되도록 설정된 매핑 테이블을 유지할 수 있다. 장치는 곡률이 산출되면 상기 매핑 테이블의 대응되는 간격 값을 인출하여 노치를 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 특정 곡률 값에 대응되는 노치 형태를 설정할 수 있다. 예컨대, 15~17의 곡률값에는 빗금형태의 노치가, 17~19의 곡률값에는 삼각형 형태의 노치가 대응되도록 각 곡률값 범위에 적합한 노치의 형태가 테이블의 형태로 저장될 수 있다.
또한, 동일한 형태의 노치에서도 곡률에 따라 그 중심각(삼각형 노치의 경우), 또는 반지름(원형 노치의 경우)의 크기를 다르게 설정할 수 있다. 예컨대, 곡률이 작은 경우, 삼각형 노치의 중심각(1430)을 좁게 형성하고(도 14의 (a) 참조), 곡률이 큰 경우, 삼각형 노치의 중심각(1432)이 넓게 형성되도록 설정할 수 있다(도 14의 (b) 참조).
도 15는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 노치가 형성된 실링부재를 적재하고 있는 원단커팅장치를 나타낸 단면도이다.
도 15를 참조하면, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 미리 노치가 형성된 실링부재(50)를 본체(151) 내에 적재하고 있을 수 있다. 즉, 별도의 노치 형성을 위한 실링부재 커팅부를 구비할 필요 없이, 노치가 미리 형성된 실링부재(50)를 적재하여, 가이드롤러(153)와 가압롤러(154)를 통해 개방영역에 공급할 수 있다.
이러한 실시예에 있어서, 노치는 다양한 형태를 가질 수 있다. 예컨대, 빗금형태, 삼각형, 사각형, 오각형, 원형, 타원형 등 다양한 형태를 가질 수 있다. 또한, 노치간의 간격도 다양하게 결정될 수 있다. 이외에, 노치의 중심각(삼각형 노치의 경우), 노치의 반지름(원형 노치의 경우), 노치의 길이(빗금형 노치의 경우), 노치의 위치(실링부재의 양단에 대면되는 위치에 놓일지, 엇갈린 위치에 놓일지), 노치의 형성 갯수 등도 적절하게 결정되어 다양한 형태로 형성될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 실링부재(50)는 노치의 크기에 대응되는 폭(width)을 가질 수 있다. 예컨대, 여기서 크기는 면적을 갖는 다각형 및 원형 노치의 경우 면적을 의미할 수 있고, 빗금 형태의 노치의 경우, 노치의 길이를 의미할 수 있다. 즉, 노치의 크기가 클 경우, 곡선구간에 실링이 이루어질 때, 실링부재(50)가 끊어질 가능성이 있으므로, 노치의 크기에 맞는 적절한 폭의 실링부재(50)를 사용하는 것이 바람직하다.
이상 도면 및 실시예를 참조하여 설명하였지만, 본 발명의 보호범위가 상기 도면 또는 실시예에 의해 한정되는 것을 의미하지는 않으며 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (29)

  1. 원단을 지지하는 지지부;
    상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부;
    상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부; 및
    상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되,
    상기 실링부재는 이송 방향의 가로방향으로 적어도 일측에 노치(notch)가 형성되어 있는 원단 커팅 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 실링부재는 점착력에 의해 상기 개방영역에 점착되며, 일면에 점착제가 도포된 테이프를 포함하는 원단 커팅 장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 실링부재는 상기 노치의 크기에 대응되는 폭(width)을 갖는 원단 커팅 장치.
  4. 원단을 지지하는 지지부;
    상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부;
    상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부; 및
    상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되,
    상기 실링부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 실링부재 커팅부를 포함하는 원단 커팅 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 소정 간격으로 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 양측 중 제 1 측에 형성된 노치간 간격과 제 2 측에 형성된 노치간 간격이 서로 다른 원단 커팅 장치.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 서로 대면하는 위치에 소정 간격으로 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 제 1 간격으로 노치를 형성하되,
    상기 노치는 상기 실링부재 양측의 서로 대면하는 위치로부터 제 2 간격만큼 엇갈려서 형성되는 원단 커팅 장치.
  9. 제 4 항에 있어서,
    상기 노치의 상기 실링부재의 적어도 일측에 대한 폭이 상기 실링부재의 중심측에 대한 폭보다 같거나 큰 원단 커팅 장치.
  10. 제 4 항에 있어서,
    상기 노치의 형태는 선, 삼각형, 사각형, 오각형, 원 중 적어도 하나를 포함하는 원단 커팅 장치.
  11. 제 4 항에 있어서,
    상기 커팅부와 상기 실링부를 연결하는 링크부를 더 포함하고, 상기 링크부는:
    상기 커팅부의 이송방향에 대하여 상기 커팅부의 후미에 구비되는 제 1 링크;
    상기 제 1 링크에 대응되도록 상기 실링부의 선두에 구비되는 제 2 링크; 및
    상기 실링부가 상기 커팅부를 따라 회전할 수 있도록 상기 제 1 및 제 2 링크에 체결되는 링크핀을 포함하는 원단 커팅 장치.
  12. 제 4 항에 있어서, 상기 실링부는:
    상기 실링부재가 내측에 지지되는 본체;
    상기 실링부재를 감고 있는 릴;
    상기 릴로부터 상기 실릴부재를 상기 본체의 외부로 인출하기 위해 상기 본체의 하부 출구 상에 위치한 가이드롤러; 및
    상기 본체에 지지되며, 상기 가이드롤러를 통해 상기 출구로 인출되는 실링부재를 상기 개방영역으로 가압하는 가압롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 원단 커팅 장치.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 실링부는 상기 본체로부터 상기 가압롤러를 지지하는 가압롤러 지지대를 더 포함하며, 상기 가압롤러 지지대는:
    상기 본체에 지지되는 부동부;
    상기 가압롤러를 지지하고 상기 부동부로부터 슬라이드되는 가동부; 및
    상기 부동부와 상기 가동부의 사이에 배치되어 상기 부동부로부터 상기 가동부를 탄성 지지하는 탄성체를 포함하는 원단 커팅 장치.
  14. 제 12 항에 있어서, 상기 실링부재 커팅부는:
    상기 본체에 부착된 커터 이송부; 및
    상기 커터 이송부에 연결되어 상기 실링부재에 노치를 형성하는 커터를 포함하는 원단 커팅 장치.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 상기 가이드롤러와 상기 가압롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  16. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 상기 릴과 상기 가이드롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  17. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 하나의 칼날을 포함하며, 왕복 이동에 의해 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  18. 제 17 항에 있어서, 상기 실링부재 커팅부는:
    상기 실링부재를 사이에 두고 상기 커터의 반대편에 위치하며, 상기 실링부재의 커팅시 상기 실링부재를 지지하는 지지대를 더 포함하는 원단 커팅 장치.
  19. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 상부날과 하부날을 포함하며, 상기 상부날과 상기 하부날이 맞물리면서 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  20. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터 이송부는 상기 커터를 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향 또는 세로방향으로 이송시키면서 상기 커터에 의해 노치가 형성되도록 하는 원단 커팅 장치.
  21. 제 14 항에 있어서,
    상기 가압롤러를 기준으로 이송방향의 반대 방향의 상기 본체의 하단에 배치되어 실링부재를 완전히 커팅하여 분리시키는 실링부재 분리부를 더 포함하는 원단 커팅 장치.
  22. 제 4 항에 있어서,
    원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어부를 더 포함하되,
    상기 제어부는 상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하고 상기 계산된 라인에 따라 상기 실링부재 커팅부를 제어하는 원단 커팅 장치.
  23. 제 22 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 계산된 라인 중 곡선 구간을 추출하여 상기 추출된 곡선 구간에서 상기 노치를 형성하도록 상기 실링부재 커팅부를 제어하는 원단 커팅 장치.
  24. 제 23 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치간의 간격을 결정하는 원단 커팅 장치.
  25. 제 23 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치의 형태를 결정하는 원단 커팅 장치.
  26. 제 23 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 삼격형 노치의 중심각을 결정하는 원단 커팅 장치.
  27. 상기 원단 상에 배치된 커버와 원단을 지지하는 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축단계;
    상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅부를 이용하여 커팅하는 커팅단계; 및
    상기 커팅부와 함께 이송되는 실링부에 의해, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링단계를 포함하되,
    상기 실링 단계는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 단계를 포함하는 원단 커팅 방법.
  28. 제 27 항에 있어서,
    원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어단계를 더 포함하되, 상기 제어 단계는:
    상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하는 단계;
    상기 계산된 라인에서 곡선구간을 추출하는 단계;
    상기 추출된 곡선구간의 곡률을 계산하는 단계; 및
    상기 계산된 곡률에 따라 노치를 형성하는 단계를 포함하는 원단 커팅 방법.
  29. 제 28 항에 있어서, 상기 노치를 형성하는 단계는:
    상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치와 관련된 파라미터를 결정하는 단계를 포함하는 원단 커팅 방법.
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