WO2018012655A2 - 원단 커팅 장치 및 방법 - Google Patents

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이재석
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Definitions

  • the present invention relates to a fabric cutting apparatus and method, and more particularly, to a fabric cutting apparatus and method for cutting a laminated fabric.
  • the fabric processing process is a design process of determining a design and forming a predetermined pattern on a fabric by a technique such as drawing or printing, a fabric cutting process of cutting a fabric along a pattern formed on the fabric, and sewing of the fabric. Process and the like.
  • the fabric cutting process is a process of cutting fabrics along a pattern by stacking a plurality of fabrics on which a pattern is formed.
  • a cutting device is used for the fabric cutting process.
  • the cutting device cuts the fabric using a laser, a cutter blade, or the like.
  • the conventional cutting device there is a device including a loom for weaving the fabric, a frame having a cutting table and a band cutter for horizontally cutting the fabric in order to separate and cut the fabric to a certain standard without error.
  • a device including a loom for weaving the fabric, a frame having a cutting table and a band cutter for horizontally cutting the fabric in order to separate and cut the fabric to a certain standard without error.
  • the stacked fabrics may be scattered by the stress applied from the band cutter during the cutting process for the plurality of stacked fabrics. Therefore, there was a problem that the exact cutting of the fabric is difficult.
  • the compression fabric cutting technique can be applied.
  • a plurality of stacked fabrics are disposed inside the sealing member, and the exhaust unit exhausts the inside of the sealing member to compress the plurality of stacked fabrics, and the cutting unit is transported from the upper side of the compressed fabric.
  • Technology to cut the finished fabric is required.
  • an open area for opening the sealing member is formed as the fabric is cut. Accordingly, the compressed fabric inside the sealing member may be expanded to the outside of the sealing member through the open area. Therefore, flow occurs in the fabric and the sealing member. As such, when the flow of the fabric and the sealing member occurs, there is a problem that it is difficult to accurately cut the fabric. In particular, when cutting a curved section, this problem causes serious cutting errors.
  • An object according to an aspect of the present invention for solving the above problems is to seal the open area formed on the cover in real time can efficiently perform the fabric cutting in the curved section as well as the laminated fabric cutting in the straight section It is to provide a fabric cutting device.
  • Fabric cutting apparatus for achieving the above object is a support for supporting the fabric, the compression unit for compressing the fabric by exhausting the space between the cover and the support disposed on the fabric, the And a sealing part for closing the open area by supplying a sealing member to an open area of the cover which is transported from the upper side of the support part and is cut with the cutting part and is transported together with the cutting part and opened as the fabric is cut.
  • the sealing member may have a notch formed on at least one side thereof in a transverse direction of the conveying direction.
  • the sealing member may be attached to the open area by adhesive force, and may include a tape coated with an adhesive on one surface thereof.
  • the sealing member may have a width corresponding to the size of the notch.
  • the fabric cutting device for achieving the above object is a compression unit for compressing the fabric to exhaust the space between the support portion for supporting the fabric, the cover disposed on the fabric and the support, And a sealing part for closing the open area by supplying a sealing member to an open area of the cover which is transported from the upper side of the support part and is cut with the cutting part and is transported together with the cutting part and opened as the fabric is cut.
  • the sealing part may include a sealing member cutting part that forms a notch on at least one side of the sealing member in a transverse direction of the sealing member.
  • the sealing member cutting part may form notches at at least one side of the sealing member in a horizontal direction of the sealing direction of the sealing member at predetermined intervals.
  • the sealing member cutting part may have a gap between the notches formed on the first side and the notches formed on the second side of the sealing member in a transverse direction of the sealing member.
  • the sealing member cutting unit may form notches at predetermined intervals at positions facing each other on both sides of the sealing member.
  • the sealing member cutting parts may form notches at first intervals on both sides of the sealing member, and the notches may be alternately formed by a second interval from positions facing each other on both sides of the sealing member.
  • a width of at least one side of the sealing member of the notch may be equal to or larger than a width of the center side of the sealing member.
  • the shape of the notch may include at least one of a line, a triangle, a rectangle, a pentagon, and a circle.
  • the distal cutting device further includes a link unit connecting the cutting unit and the sealing unit, wherein the link unit includes a first link provided at the rear of the cutting unit in a feeding direction of the cutting unit and the sealing unit so as to correspond to the first link. It may include a second link provided at the head and a link pin coupled to the first and second links so that the sealing portion can rotate along the cutting portion.
  • the sealing part includes a main body on which the sealing member is supported inward, a reel wound around the sealing member, a guide roller located on the lower outlet of the main body to draw the silyl member from the reel to the outside of the main body, and the main body. It is supported, and may include a pressure roller for pressing the sealing member drawn out to the outlet through the guide roller to the open area.
  • the sealing portion further includes a pressure roller support for supporting the pressure roller from the main body, the pressure roller support is a floating portion supported on the main body, a movable portion supporting the pressure roller and slide from the floating portion and the floating portion And an elastic body disposed between the movable part and elastically supporting the movable part from the floating part.
  • the sealing member cutting unit may include a cutter transfer unit attached to the main body and a cutter connected to the cutter transfer unit to form a notch in the sealing member.
  • the cutter may form a notch in the sealing member between the guide roller and the pressure roller.
  • the cutter may form a notch in the sealing member between the reel and the guide roller.
  • the cutter includes one blade, and may form a notch in the sealing member by reciprocating movement.
  • the sealing member cutting part may be disposed on an opposite side of the cutter with the sealing member interposed therebetween, and may further include a support for supporting the sealing member when the sealing member is cut.
  • the cutter may include an upper blade and a lower blade, and the upper blade and the lower blade may be engaged to form a notch in the sealing member.
  • the cutter transfer part may be formed by the cutter while transferring the cutter in the transverse direction or the longitudinal direction of the sealing direction of the sealing member.
  • It may further include a sealing member separator disposed on the lower end of the main body in the opposite direction of the conveying direction relative to the pressure roller to completely separate the sealing member by cutting.
  • the fabric cutting apparatus further includes a control unit for controlling the cutting unit and the sealing unit by a fabric cutting program, wherein the control unit parses the fabric cutting program to calculate a line to be cut and the sealing member according to the calculated line.
  • the cutting part can be controlled.
  • the controller may control the sealing member cutting unit to extract the curved section of the calculated line to form the notch in the extracted curved section.
  • the controller may determine an interval between notches formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curve section.
  • the controller may determine the shape of the notch formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curve section.
  • the controller may determine the center angle of the three-stranded notch formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curved section.
  • Fabric cutting method for achieving the above object is a compression step to exhaust the space between the cover disposed on the fabric and the support for supporting the fabric so that the fabric is compressed, in the upper portion of the support
  • the sealing step is transported to cut the fabric using a cutting part and the sealing part conveyed together with the cutting part supplies a sealing member to the open area of the cover opened as the fabric is cut, thereby closing the open area.
  • Including a sealing step, wherein the sealing step may include forming a notch on at least one side of the sealing member in the transverse direction of the sealing direction of the sealing member.
  • the fabric cutting method further includes a control step of controlling the cutting unit and the sealing unit by a fabric cutting program, wherein the controlling step includes parsing the fabric cutting program to calculate a line to be cut, in the calculated line
  • the method may include extracting a curved section, calculating a curvature of the extracted curved section, and forming a notch according to the calculated curvature.
  • the forming of the notch may include determining a parameter related to the notch formed on at least one side of the sealing member according to the curvature of the extracted curved section.
  • the open area formed on the cover during the fabric cutting process is sealed in real time to enable precise cutting of the fabric, thereby improving the quality of the cut fabric.
  • the fabric cutting device As a plurality of laminated fabrics are cut without being scattered not only in the straight section but also in the curved section, the productivity for fabric processing is improved.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a fabric cutting device according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the fabric cutting device according to an embodiment of the present invention cut on the basis of line III-III 'shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 is a perspective view showing a connection structure of a cutting unit and a sealing unit according to an embodiment of the present invention
  • 4A and 4B are conceptual views illustrating a defect occurrence situation of a sealing member in a curved cutting section and notch formation for solving the same;
  • FIG. 5A is a cross-sectional view of the sealing part cut along the line VV ′ shown in FIG. 3 according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 5B is a cross-sectional view of the sealing unit according to the second exemplary embodiment, taken along the line VV ′ shown in FIG. 3;
  • FIG. 6A and 6B are cross-sectional views of the sealing unit according to the first exemplary embodiment of the present invention, taken along the line VII-VII 'of FIG. 5A;
  • FIG. 7A is a cross-sectional view of the sealing part cut along the line VV ′ shown in FIG. 3 according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view of the sealing unit cut along the line VV ′ shown in FIG. 3 according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 8a to 8d is a view listing the shape of the notch formed in the sealing member for the curved section of the fabric cutting device according to an embodiment of the present invention
  • 9A to 9F are views listing the shapes of notches formed in the sealing member for the curved section of the fabric cutting device according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the sealing member separating part of the fabric cutting device according to an embodiment of the present invention based on the line VV ′ shown in FIG. 3;
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state when the fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention when one cutting process is completed;
  • FIG. 12 is a block diagram schematically showing a fabric cutting device according to an embodiment of the present invention for controlling the component according to the fabric cutting program
  • FIG. 13 is a detailed flowchart illustrating a process of forming a notch in a curved line according to a fabric cutting program according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 14 is a conceptual diagram illustrating a method of extracting a curved section from the analyzed preliminary cutting line and determining the interval and shape of the notch according to the curvature of the extracted curved section;
  • 15 is a cross-sectional view showing a fabric cutting apparatus for loading the sealing member formed with a notch according to another embodiment of the present invention.
  • first and second may be used to describe various components, but the components should not be limited by the terms. The terms are used only for the purpose of distinguishing one component from another.
  • the first component may be referred to as the second component, and similarly, the second component may also be referred to as the first component.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a fabric cutting device according to an embodiment of the present invention
  • Figure 2 is a cross-sectional view of the fabric cutting device according to an embodiment of the present invention based on the III-III 'line shown in FIG. .
  • the fabric cutting apparatus 100 includes a support 110, a compression unit 120, a transfer unit 130, a cutting unit 140, and a sealing unit 150. .
  • the plurality of fabrics 10 (hereinafter, referred to as fabrics) and the cover 30 stacked on the support 110 are sequentially seated.
  • the cover 30 disposed on the upper side of the fabric 10 may be provided with a resin of a transparent material such as vinyl having a larger area than the fabric 10.
  • the support 110 may include a plate 111 and a plurality of frames 113.
  • the plate 111 allows the fabric 10 and the cover 30 to be supported flat.
  • the plurality of frames 113 are disposed below the plate 111 to support the plate 111.
  • the compression unit 120 exhausts the space between the plate 111 and the cover 30 so that the fabric 10 is compressed.
  • the compression unit 120 includes a vacuum pump 121 and a control valve 123.
  • the vacuum pump 121 is connected to the plurality of exhaust holes 111a formed in the plate 111.
  • the vacuum pump 121 exhausts the space formed between the plate 111 and the cover 30 through the exhaust hole 111a so that the fabric 10 and the cover 30 are in close contact with the plate 111. At this time, the fabric 10 is compressed between the plate 111 and the cover 30 by the pressing force of the cover 30 in close contact with the plate 111.
  • the control valve 123 may be disposed between the exhaust hole 111a and the vacuum pump 121. The control valve 123 allows the exhaust force applied between the plate 111 and the cover 30 from the vacuum pump to be controlled.
  • the transfer unit 130 transfers the cutting unit 140 and the sealing unit 150 in the plane above the plate 111.
  • the transfer unit 130 includes first and second linear actuators 131 and 133.
  • the first linear actuator 131 may be disposed outside the plate 111.
  • the first linear actuator 131 transfers the second linear actuator 133 connected to the upper side in the x-axis direction.
  • the second linear actuator 133 transfers the cutting part 140 connected to one side in the y-axis direction.
  • the first and second linear actuators 131 and 133 may be implemented by a combination of rack and pinion, a combination of linear guide and linear motor, and a hydraulic / pneumatic cylinder.
  • the cutting part 140 is supported by the second linear actuator 133 so as to be rotatable in a plane direction with respect to the plate 111.
  • the sealing unit 150 is connected to one side of the cutting unit 140 (see Figure 4).
  • the sealing unit 150 may be transferred together with the cutting unit 140.
  • the cutting unit 140 can be understood by a known technique, a detailed description thereof will be omitted, and the sealing unit 150 will be described in detail below.
  • FIG 3 is a perspective view showing a connection structure of a cutting unit and a sealing unit according to an embodiment of the present invention.
  • the cutting part 140 and the sealing part 150 according to the present embodiment are connected by the link part 160.
  • the link unit 160 may include first and second links 161 and 163 and a link pin 165.
  • the first link 161 is provided at the rear of the cutting unit 140 with respect to the conveying direction of the cutting unit 140.
  • the second link 163 is provided at the head of the sealing unit 150 facing the rear of the cutting unit 140.
  • the first and second links 161 and 163 are coupled by the mutual link pins 165 so that the sealing part 150 is transferred together with the cutting part 140 at the rear of the cutting part 140 and the cutting part 140 It can be freely rotated with respect to.
  • 4A and 4B are conceptual views illustrating a defect occurrence situation of a sealing member in a curved cutting section and notch formation for solving the same.
  • the cutting unit 140 performs the cutting of the fabric along the cutting line 400, and the sealing unit 150 follows the cutting unit 140 at the rear of the cutting unit 140.
  • the open area of) will be sealed.
  • there is no problem in sealing the open area in the straight section but there is a possibility that a problem occurs in the curved section. That is, as shown in FIG. 3, even when the sealing unit 150 connected to the cutting unit 140 through the link unit 160 seals along the rotation of the cutting unit 140, the sealing member 50 in the curved section. Crumpling may cause defects in the seal.
  • notches 410 and 420 may be formed on the sealing member 50.
  • the notches 410 and 420 may be formed at both ends in the transverse direction of the conveying direction of the sealing member 50.
  • the sealing member 50 has a broken portion, the broken portion is stretched on the outside of the curved section, and folded on the inside, while preventing the sealing member 50 from being greatly wrinkled. smooth) to ensure sealing.
  • the notches 410 and 420 formed at both ends of the sealing member 50 may have various shapes.
  • the notches 410 and 420 may have different shapes.
  • the notch 410 formed on the outer side of the curved section may have a larger width
  • the notch 420 formed on one end of the inner side may have a smaller width than the notch 410.
  • the notches 410 and 420 may have various shapes such as gold, triangles, squares, pentagons, and circles, and the intervals between the notches may have different intervals according to the curvature of the curved sections.
  • 5A is a cross-sectional view of the sealing unit according to the first exemplary embodiment, taken along the line VV ′ shown in FIG. 3.
  • the sealing part 150 includes a main body 151, a reel 152, a guide roller 153, a pressure roller 154, a pressure roller support 155, and a cutting member cutting part (cutter transfer part). 170, a cutter 172, and a support 174).
  • the main body 151 forms the outer shape of the sealing unit 150, and the second link 163 is coupled to the head of the main body 151.
  • the sealing member 50 provided in the form of a roll is disposed inside the main body 151.
  • the sealing member 50 is wound around and supported by a reel 152 disposed inside the main body 151.
  • the sealing member 50 may be drawn out to the outside of the main body 151 through the outlet 151a opened downward of the main body 151 and supplied to the open area.
  • the sealing member 50 may be provided with a film or a tape coated with an adhesive on one surface.
  • the sealing member 50 may be adsorbed on the open area by the exhaust force of the vacuum pump 121 exhausting the space between the plate 111 and the cover 30.
  • the sealing member 50 is provided with a tape can be more firmly adsorbed on the open area based on the exhaust force of the vacuum pump 121 and the adhesive force of the pressure-sensitive adhesive.
  • the guide roller 153 is disposed on the main body 151 to guide the withdrawal of the sealing member 50. That is, the guide roller 153 may be disposed adjacent to the outlet 151a.
  • the guide roller 153 guides the sealing member 50 from the reel 152 to the open area.
  • the guide roller 153 prevents the sealing member 50 from being pulled out of contact with the main body 151 to prevent the sealing member 50 from being damaged by friction.
  • the guide roller 153 is located in the conveying direction side than the sealing member cutting unit 170 to allow the sealing member 50 to be cut in the space between the guide roller 153 and the reel 152. In this case, cutting of the sealing member may mean notch formation.
  • the pressure roller 154 is supported by the pressure roller support 155 in the lower side of the main body 151.
  • the pressure roller 154 presses the sealing member 50 drawn out below the main body 151.
  • the pressure roller support 155 supporting the pressure roller 154 may slide and stretch when the pressure roller 154 presses the sealing member 50.
  • the pressure roller support 155 may include a floating part 155a, a movable part 155b, and an elastic body 155c.
  • the floating part 155a is provided on the lower surface of the main body 151.
  • the floating part 155a has a space in which an upper end of the movable part 155b is inserted and can be elevated.
  • the lower end of the floating part 155a is provided with a supporting jaw to prevent the upper end of the movable part 155b from being separated from the floating part 155a.
  • the movable part 155b has an upper end inserted into and supported in the floating part 155a.
  • the movable portion 155b may be raised and lowered toward the inner space of the floating portion 155a and the pressure roller 154 supported on the lower side may be elevated.
  • the elastic body 155c is disposed around the movable portion 155b between the floating portion 155a and the pressure roller 154.
  • the elastic body 155c generates a repulsive force between the floating part 155a and the pressure roller 154.
  • the movable portion 155b may be raised by the stress provided from the pressure roller 154 or lowered by the repulsive force provided by the elastic body 155c.
  • the pressure roller supporter 155 may be lifted or lowered along the curvature formed in the open area to buffer the stress applied from the pressure roller 154 to the open area. .
  • the sealing unit 150 closes the open area of the cover 30 formed at the position where the cutting unit 140 has passed at the rear of the cutting unit 140 in real time.
  • the sealing unit 150 prevents the fabric 10 from being expanded and flows through the open area, thereby enabling the precise cutting of the fabric 10.
  • the sealing member cutting part may include a cutter transfer part 170, a cutter 172, and a support 174.
  • the cutter feeder 170 is installed above or on the side of the main body.
  • the cutter feeder 170 may include a hydraulic / pneumatic cylinder or a driving motor. Accordingly, the cutter transfer unit 170 may reciprocate or rotate the cutter 172 connected to one side between the guide roller 153 and the reel 152 in the vertical direction under the control of a controller (not shown). Therefore, at least one end of the sealing member 50 that is tensioned between the guide roller 153 and the reel 152 may be cut to form a notch.
  • the cutter feeder 170 may include the cutter 172 at a position where the cutter 172 may form a notch on at least one side of the sealing member in the transverse direction of the transfer direction.
  • the cutter 172 may have various types of blades so as to correspond to various types of notches.
  • the shape of the blade may be in the form of gold, triangle, square, pentagon, circular. It is also possible to hold a number of blades and form a notch while replacing with a blade of the appropriate type.
  • support 174 can be provided for more precise notch formation.
  • the support 174 is formed on the bottom of the body 151.
  • the support 174 prevents the sealing member 50 from being excessively tensioned by supporting the sealing member 50 when cutting the sealing member 50 according to the vertical movement of the cutter 172.
  • the support 174 may be designed to increase as the height of the sealing member 50 increases from the lower portion of the main body 151 as the sealing member 50 is used in the reel 152.
  • 5B is a cross-sectional view of the sealing unit according to the second exemplary embodiment, taken along the line VV ′ shown in FIG. 3.
  • the sealing member cutting unit may include a first cutter transfer unit 180, a first cutter 182, a second cutter transfer unit 184, and a second cutter 186.
  • the first cutter transfer part 180 may be installed on the upper side or the side of the main body 151 to reciprocate or rotate the cutter 182 connected to one side in the vertical direction.
  • the second cutter transfer part 184 may be installed at the lower end of the main body 151 to reciprocate or rotate the cutter 186 connected to one side in the vertical direction.
  • the second cutter transfer unit 184 may transfer the cutter 186 at the same time as the first cutter transfer unit 180.
  • a notch may be formed on at least one side of the sealing member 50.
  • one end of the first cutter 182 and the second cutter 186 is riveted and the other end is inserted into a fixed shaft (not shown) cutters (
  • a pressure plate (not shown) is coupled to a fixed shaft on an upper portion of a body (not shown) supporting the 182 and 186 so that the first cutter 182 and the second cutter 186 of the body are pressed by the pressure plate. It may have a configuration to be engaged.
  • 6A and 6B are cross-sectional views taken along the line 'VIII' shown in FIG. 5A of the sealing part according to the first embodiment of the present invention.
  • the cutter transfer unit 170 may include two cutters 172a and 172b on both sides of the sealing member 50.
  • the sealing member 50 may be formed while cutting on the support 174 by the vertical movement of the two cutters (172a, 172b).
  • the cutter transfer unit 170 may control only one of the two cutters 172a and 172b to be transferred. That is, only the cutter 172b can be conveyed, without conveying the cutter 172a, and vice versa.
  • the shapes of the cutters 172a and 172b for forming notches at both ends of the sealing member 50 may vary. That is, the cutters 172a and 172b may include a general blade, a triangular blade, a square blade, a circular blade, and the like, and the shapes of the cutters 172a and 172b may be different from each other. That is, the cutter 172a is a triangular blade, and the cutter 172b may be a square blade.
  • the triangular blade may be provided with a plurality of triangular blade having a central angle of several angles.
  • the cutter feeder 170 may include one cutter 172 on the upper side of the sealing member.
  • the cutter 172 may be configured to enable horizontal movement as well as vertical movement. Therefore, after cutting one side of the sealing member 50 through the shanghai copper to form a notch, it is possible to form a notch by moving to the other side through the left and right movement to cut the other side of the sealing member 50. In this manner, notches may be formed at both ends of the sealing member 50 through the zigzag movement.
  • one blade while one blade is transferred, it is possible to form a hatched notch, a polygonal notch, a circular notch. That is, one blade may be provided as a blade having an oblique angle with respect to the support to form a notch of a hatched shape, a polygonal shape and / or a circular shape according to the movement of the blade.
  • the notch may be formed according to a preset notch shape or a control signal related to notch formation.
  • the notch may be formed by varying the width, the center angle, and the gap at both ends of the sealing member and / or the center of the sealing member.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view of the sealing unit according to the third exemplary embodiment, taken along the line VV ′ of FIG. 3.
  • the cutter feeder 190 is installed below the main body 151.
  • the cutter feeder 190 may also be provided as a hydraulic / pneumatic cylinder or a drive motor.
  • the cutter feeder 190 reciprocates the cutter 191 connected to one side between the guide roller 153 and the pressure roller 154, or the cutter 192 between the guide roller 153 and the pressure roller 154. Can be rotated. Therefore, a notch may be formed on at least one side of the sealing member 50 that is tensioned between the pressure roller 154 and the guide roller 153 that press the sealing member 50 in the open area.
  • the cutter 192 may have various types of blades.
  • the support 194 may be provided at the lower end of the main body in the direction opposite to the transport direction at the lower outlet of the main body.
  • the support 194 may be formed at the lower end of the lower portion of the main body 151 to support the sealing member 50 when cutting the sealing member 50 according to the reciprocating movement of the cutter 194.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view of the sealing unit according to the fourth exemplary embodiment, taken along the line VV ′ of FIG. 3.
  • the sealing member cutting unit may include a first cutter transfer unit 200, a first cutter 202, a second cutter transfer unit 204, and a second cutter 206.
  • the first cutter transfer part 200 may reciprocate or rotate the cutter 202 installed at a lower portion of the main body 151 and connected to one side in a left and right direction.
  • the second cutter transfer part 204 may be installed at the lower end of the opposite side of the main body 151 based on the lower outlet to reciprocate or rotate the cutter 206 connected to one side in a left and right direction. In this case, the second cutter 206 may be controlled to be transferred at the same timing as the first cutter 202. As the blades of the first cutter 202 positioned on the conveying direction side and the second cutter 206 positioned on the opposite side thereof are engaged, a notch may be formed on at least one side of the sealing member 50.
  • the first cutter 202 and the second cutter 206 can operate in the same principle as the nail clipper.
  • FIGS. 8A to 8D are views listing the shapes of notches formed in the sealing member for the curved section of the fabric cutting device according to an embodiment of the present invention.
  • the fabric cutting apparatus allows to form notches of various forms.
  • the shape of the notch largely includes at least one of hatched, triangular, circular, pentagonal and square.
  • the notch may be formed in a hatched shape at positions facing both ends of the sealing member 50.
  • the hatch may be formed at both ends of the sealing member 50 to have a predetermined length toward the center of the sealing member 50. At this time, the length of the hatch or the spacing between the hatches is adjustable according to the curvature of the curved section.
  • the hatch does not necessarily have to be formed in a direction perpendicular to both ends of the sealing member 50, and may be an oblique direction as long as the horizontal direction of the conveying direction of the sealing member 50 is used.
  • the notch may be formed in a triangular shape.
  • the notch may be formed at a position facing both ends of the sealing member 50 in the transverse direction in the conveying direction.
  • the triangle notch includes one side 810 formed at both ends of the sealing member 50 and one vertex 820 at the center of the sealing member 50.
  • the side 810 may have a larger width than the vertex 820.
  • the end width of the notch formed on both ends of the sealing member 50 may be equal to or larger than the width of the notch formed on the central axis of the sealing member 50.
  • the center angle of the triangle may be variously formed.
  • the center angle of the triangle may be determined according to the curvature of the curve section. This will be described in detail later with reference to FIG. 14.
  • the notch may be formed in a circular shape.
  • a circular notch may also be formed at a position facing both ends of the sealing member 50.
  • the spacing between the circular notches may be determined by considering the size of the circle determined by the radius.
  • the shape of the notch does not necessarily have to be circular, but may also be formed in an elliptical shape.
  • the notch may be formed as a polygon.
  • the polygon may include a square, a rectangle, a trapezoid, a pentagon, a hexagon, and the like.
  • both end side widths of the sealing member 50 are equal to or larger than the center side width of the sealing member.
  • notches are not necessarily formed at both ends, but may be formed only at one side.
  • 9A to 9F are views listing the shapes of notches formed in the sealing member for the curved section of the fabric cutting device according to another embodiment of the present invention.
  • the notch may be formed to be staggered apart from a position facing each end of the sealing member 50 by a predetermined interval.
  • a notch is formed at a position spaced apart by a first interval 910 from a position of a right end of the sealing member 50 facing the notch formed on the left side of the sealing member 50.
  • the notches may be formed to be staggered with respect to both ends.
  • the notches formed at one side end may be spaced apart by the second interval 920 so that both ends of the sealing member 50 may include notches formed to be parallel to each other.
  • an interval between notches formed on one side of the sealing member 50 and an interval between notches formed on the other side of the sealing member 50 may be different from each other.
  • the sealing member 50 of one side may have a wide spacing of 2 cm or more, while the sealing member 50 of the other side may have a narrow spacing of 0.5 cm or less.
  • the outer side of the curve for the curve bent in a specific direction allows the sealing member 50 of the straight portion formed between the notch and the notch to be smoothly adhered due to the notch having a wide gap, while the inside of the curve is Due to the notches having a narrow spacing, it is possible to ensure that the sealing member 50 of the straight portion formed between the notches can be properly bonded against a curve having a larger curvature.
  • one side of the sealing member 50 has a narrow gap and which one side has a wide gap can be arbitrarily adjusted according to a user setting.
  • one side of the sealing member 50 may have a relatively narrow interval in a certain section, and the other side of the sealing member 50 may have a relatively narrow interval in another section.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the sealing member separating part of the fabric cutting apparatus according to an exemplary embodiment of the present invention, taken along the line VV ′ of FIG. 3.
  • the sealing member separating portion is located in the opposite direction of the conveying direction with respect to the pressure roller 154.
  • the sealing member separator is disposed at the lower end of the main body 151 to completely separate and separate the sealing member 50.
  • the sealing member separator may include a cutter transfer part 210 and a cutter 212.
  • the cutter transfer part 210 is provided as a hydraulic / pneumatic cylinder or a driving motor to reciprocate or rotate the cutter 212 connected to one side, thereby cutting the sealing member 50 adhered to the cover. At this time, it is necessary to precisely convey the width of the cutter 212 so that the cutter 212 does not reach the cover 30 or the original fabric 10 of the lower end of the sealing member 50.
  • the pressure roller 154 may include at least one guide 156 for guiding the sealing member 50 not to be far from the pressure roller 154.
  • the portion of the sealing member 50 which is completely separated and floated in the air through the guide 156 is deviated from the pressure roller 154, it is to be adhered under pressure by the pressure roller 154 at the cutting portion to be performed next.
  • the absence of the sealing member 50 can prevent the next sealing operation from becoming impossible. That is, when the cutting operation for one connected cutting line is finished, the sealing member cutting unit may completely cut the sealing member 50 and the pressure roller 154 may be elevated. At this time, the sealing member 50 is moved toward the next scheduled cutting line while being seated on the lower side of the pressure roller 154 without deviating from the guide 156 by the guide 156 of the pressure roller 154 being elevated. .
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state when the fabric cutting apparatus according to an embodiment of the present invention completes one cutting process.
  • the fabric cutting device seats a plurality of fabric 10 and the cover 30 stacked on the plate 111.
  • a plurality of fabrics 10 are seated on the plate 111, and a cover 30 is disposed on the fabrics 10.
  • Cover 30 may be provided with a resin of a transparent material such as vinyl having a larger area than the fabric (10).
  • a predetermined pattern formed on the fabric 10 may be projected onto the cover 30.
  • the cutting unit 140 and the sealing unit 150 are transferred above the one region of the fabric 10 where the initial cutting is started.
  • the first linear actuator 131 transfers the cutting unit 140 in the x-axis direction
  • the second linear actuator 133 transfers the cutting unit in the y-axis direction so that the cutting unit 140 is planar from the upper side of the fabric.
  • one end of the sealing member 50 accommodated inside the sealing part 150 may be drawn out from the sealing part 150 and disposed adjacent to the cover 30.
  • the control valve 123 When the cutting unit 140 and the sealing unit 150 are transferred above the one region of the fabric 30 at which the cutting starts, the control valve 123 is opened, and the plurality of vacuum pumps 121 are formed on the plate 111. The space between the plate 111 and the cover 30 is exhausted through the two exhaust holes 111a. Thus, the original fabric 10 disposed between the plate 111 and the cover 30 is compressed between the plate 111 and the cover 30 by the pressing force of the cover 30 that is in close contact with the plate 111. At this time, the control valve 123 is opened and closed to control the exhaust force applied between the plate 111 and the cover 30.
  • the cutting unit 140 and the sealing unit 150 are transferred together by the transfer unit 130 to perform cutting and sealing in real time.
  • the cutting unit 140 and the sealing unit 150 may be transferred along a pattern formed in the fabric 10 or may be transferred in a predetermined direction to perform cutting and sealing.
  • the cutting unit 140 is transferred and performs a cutting process for the fabric (10).
  • an open area is formed on the cover 30.
  • the sealing part 150 transferred along the rear end of the cutting part 140 may be freely rotated with respect to the cutting part 140 by the link part 160 and open of the cover 30 formed by the cutting part 140.
  • the area is sealed (S500).
  • one end of the sealing member 50 drawn out from the sealing unit 140 and disposed adjacent to the cover 30 may be absorbed by the exhaust force of the vacuum pump 121 applied to the open region. .
  • the sealing member 50 is drawn out from the sealing part 150 by the transfer of the cutting part 140 and the sealing part 150, and closes the open area formed at the position where the cutting part 140 has passed.
  • the sealing member may be drawn out from the sealing part 150 by a driving motor (not shown) or may be drawn out according to the transfer of the sealing part 150 in a state where one area of the sealing member is absorbed in the open area.
  • the sealing unit 140 forms a notch on at least one side of the sealing member 50 so that the sealing can be made without being broken or wrinkled even in a curved section.
  • the pressure roller 154 is transferred from the upper side of the open area to press the sealing member (50).
  • the pressure roller support 155 is stretched along the curvature of the open area to prevent the cover 30 from flowing due to the stress applied from the pressure roller 154 to the cover 30.
  • the fabric 10 is prevented from being scattered by the stress applied to the cover 30.
  • the cutting unit 140 stops the transfer and ends the cutting.
  • the vacuum pump 121 may be in a state where the exhaust of the space between the plate 111 and the cover 30 is stopped.
  • the cutter 212 of the sealing member separating unit cuts the sealing member 50 supplied from the pressure roller 154 to the open area in the opposite direction to the conveying direction by the cutter conveying unit 210. After the cutting is completed, one area 55 of the cut sealing member remains, and when there is a cutting plan in the next position, the portion of the sealing member 50 is attached to the pressure roller 154 with the 55 attached thereto. Move to allow cutting and sealing operations to be made.
  • the exemplary embodiment of the present invention describes that the cutting unit 140 and the sealing unit 150 are provided as separate components and are transferred together, but the cutting unit 140 and the sealing unit 150 may be integrally formed. Can be.
  • the present embodiment has been described that the plurality of laminated fabric 10 is disposed below the cover 30, the cover 30 is provided in the form of a sealing member as shown in Figure 1 a plurality of stacked The fabric 10 may be compressed in a state accommodated inside the cover 30.
  • the fabric cutting apparatus may include a control unit 1210, a compression unit 1220, a transfer unit 1230, a cutting unit 1240, and a sealing unit 1250. Can be.
  • the controller 1210 is configured as a hardware processor and includes a microprocessor that executes a plurality of instructions.
  • the controller 1210 may control at least one of the compression unit 1220, the transfer unit 1230, the cutting unit 1240, and the sealing unit 1250 by receiving an input of a far-end cutting program.
  • the fabric cutting program may be defined, such as the fabric cutting path, the operation of each component for cutting. That is, the far-end cutting program may be a coded program including a control algorithm of each component for cutting according to the far-end cutting path.
  • the far end cutting program may be directly input by a user through a user interface such as a mouse or a keyboard, or may be received from another device. Alternatively, program data stored via USB (Universal Series Bus) can be received through the input port.
  • USB Universal Series Bus
  • the control unit 1210 parses the input fabric cutting program to calculate a fabric cutting schedule line, and the compression unit 1220, the transfer unit 1230, and the cutting unit so that the cutting unit 1230 can cut the fabric according to the calculated line.
  • the unit 1240 may be controlled. That is, by controlling the compression unit 1220 before cutting to control the compression to the fabric through the exhaust to the lower area of the cover, and control the transfer unit 1230 to feed the cutter of the cutting unit 1240 along the cutting line do.
  • the cutting unit 1240 may be controlled to perform the actual cutting, and the sealing unit 1240 may be controlled to seal the open area after the cutting of the cutting unit 1240.
  • the control unit 1210 controls the sealing unit 1240 and the sealing member cutting unit 1242 to extract a curved section of the fabric cutting schedule line and form an appropriate notch corresponding to the characteristics of the extracted curved section in the sealing member. can do.
  • control unit 1210 may be implemented as a separate device from the far-end cutting device as a separate external device.
  • FIG. 13 is a detailed flowchart illustrating a process of forming a notch in a curved line by a fabric cutting device according to an embodiment of the present invention.
  • the far-end cutting program is input to the control unit of the far-end cutting device (S1310). As described above, this may be done by a user's direct input, an input through a storage medium such as a USB, or a method of receiving from another device through a communication means.
  • the controller parses the input program to calculate a cutting schedule line (S1320). Then, the curve section is extracted from the predetermined cutting line (S1330). At this time, the curve section is determined to have a curvature of a predetermined value or more. That is, when the curvature is less than or equal to the threshold value, since the solution can be solved through the supply of the sealing member in the straight section, the notch forming work of the sealing member may be unnecessary. Therefore, a section having a curvature of a predetermined threshold or more is determined as a curved section for an efficient sealing operation.
  • the control unit calculates the curvature of the extracted curve section (S1340). If the curvature is different, the corresponding section sets different curve sections and calculates the curvature for each of the plurality of curve sections. Then, the notch interval and / or the notch shape corresponding to the calculated curvature are determined (S1350). Determination of the notch spacing and / or notch shape may be performed by a preset algorithm. That is, the controller may draw the notch forming algorithm according to the user setting stored in the memory (not shown) and determine the interval and / or shape of the notch according to the correspondence defined in the algorithm. Alternatively, the notch forming algorithm may be included in the far-end cutting program to determine a plurality of parameters for forming the notch through program parsing.
  • notches are formed at both ends of the sealing member according to the determined notch spacing and / or notch shape (S1360).
  • FIG. 14 is a conceptual diagram illustrating a method of extracting a curved section from the analyzed preliminary cutting line and determining the interval and shape of the notch according to the curvature of the extracted curved section.
  • the controller extracts the curved section 1400 from the calculated far end cutting line (which may include the straight section 1402, the curved section 1400, and the straight section 1406).
  • the controller determines the start point 1412 and the end point 1414 of the curve section. That is, in order to clarify the curve section, the starting and ending portions are set to the start point 1412 and the end point 1414, respectively. Then, the curvature of the cutting line from the start point 1412 to the end point 1414 is calculated. In this case, when curves having different curvatures are connected, it is preferable to calculate the curvature by discriminating each curve section. It is preferable to separately identify the following curve sections and set the start point 1412 and the end point 1414 separately for each curve section. The curvature is calculated as the rate of change in the curve direction mediated by the length of the arc and proportional to the degree of bending.
  • the controller may determine the interval 1420 or the shape 1422 of the notch corresponding to the calculated curvature value. According to an embodiment of the present invention, it may be desirable to form a narrow notch spaced interval 1420 as the curvature value increases. This is because, if the curvature is large, the degree of wrinkling is likely to be large when the sealing member is naturally sealed along the curve, and therefore, it is preferable that a large number of notches enter the curved section to prevent wrinkling or breaking. For example, when the curvature value is 18.0, the notch interval may be set to 1 cm, and when the curvature value is 10.0, the interval between notches 1420 may be set to 2 cm greater than 1 cm.
  • An interval between notches 1420 corresponding to the curvature value may be mathematically calculated through a specific inverse equation. Alternatively, it may be determined as a mapping table by setting a range. For example, a mapping table may be maintained such that 2 cm corresponds to a curvature value of 10 to 11 and 1.8 cm corresponds to a curvature value of 11 to 12. FIG. When the curvature is calculated, the device may draw the corresponding interval value of the mapping table to form a notch.
  • a notch shape corresponding to a specific curvature value may be set.
  • a notch shape suitable for each curvature value range may be stored in the form of a table so that notches in the form of hatches correspond to the curvature values of 15 to 17 and triangular notches correspond to the curvature values of the 17 to 19 values.
  • the center angle (in the case of the triangle notch) or the radius (in the case of the round notch) may be set differently according to the curvature.
  • the center angle 1430 of the triangle notch is narrowly formed (see FIG. 14A), and when the curvature is large, the center angle 1432 of the triangle notch is widened (FIG. 14). See (b) of).
  • 15 is a cross-sectional view showing a fabric cutting apparatus for loading the sealing member formed with a notch according to another embodiment of the present invention.
  • the fabric cutting device may be loaded in the body 151, the sealing member 50 is formed in advance notch. That is, it is possible to load the sealing member 50 with the notch formed in advance, without supplying a sealing member cutting part for forming a separate notch, and supply the sealing member 50 to the open area through the guide roller 153 and the pressure roller 154.
  • the notches may have various forms. For example, it may have various shapes such as hatched, triangular, square, pentagonal, circular, oval, and the like.
  • the spacing between the notches may be variously determined.
  • the center angle of the notch (for triangular notches), the radius of the notch (for round notches), the length of the notch (for hatched notches), the position of the notch (positioned to face both ends of the sealing member, or staggered) Position), the number of formations of the notch, etc. may be appropriately determined and formed in various forms.
  • the sealing member 50 may have a width corresponding to the size of the notch.
  • the size here may mean an area in the case of polygonal and circular notches having an area, and in the case of a hatched notch, may mean the length of the notch. That is, when the size of the notch is large, when the sealing is made in the curved section, there is a possibility that the sealing member 50 is broken, it is preferable to use the sealing member 50 of the appropriate width to fit the size of the notch.

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Abstract

본 발명의 일 양태는 원단 커팅 장치를 개시하고 있다. 상기 장치는 원단을 지지하는 지지부, 상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부 및 상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되, 상기 실링부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 실링부재 커팅부를 포함한다.

Description

원단 커팅 장치 및 방법
본 발명은 원단 커팅 장치 및 방법에 관한 것으로, 보다 상세하세는 적층된 원단을 커팅하는 원단 커팅 장치 및 방법에 관한 것이다.
원단 가공 공정은 디자인을 결정하여 원단 상에 드로잉 또는 인쇄 등과 같은 기법에 의해 소정의 패턴을 형성하는 디자인 공정, 원단에 형성된 패턴을 따라 원단을 커팅하는 원단 커팅공정 및 커팅된 원단을 봉제하는 원단 봉제공정 등이 있다.
그 중, 원단 커팅 공정은 패턴이 형성된 복수 개의 원단을 적층하여 패턴을 따라 원단들을 커팅하는 공정이다. 이때, 원단 커팅공정을 위해서는 커팅장치가 사용된다. 커팅 장치는 레이저, 커터날 등을 사용하여 원단을 커팅한다.
한편, 종래의 커팅 장치과 관련하여, 직물을 일정한 규격으로 오차없이 절단하여 분리시키기 위해 원단을 제직하는 직기, 커팅 테이블을 구비하는 프레임 및 원단을 수평으로 절단하는 밴드커터를 포함하는 장치가 있다. 이러한 장치를 이용할 시에는 적층된 복수 개의 직물에 대한 커팅 과정에서 밴드커터로부터 인가되는 스트레스에 의해 적층된 직물들이 흩어질 수 있다. 따라서 직물에 대한 정확한 커팅이 어려운 문제점이 있었다. 이에, 압축원단 커팅기법이 적용될 수 있다.
종래의 압축원단 커팅기법은 적층된 복수 개의 원단이 밀폐부재 내측에 배치되고, 배기유닛이 밀폐부재 내측을 배기하여 적층된 복수 개의 원단을 압축시키며, 커팅유닛이 압축된 원단의 상측에서 이송되며 압축된 원단을 커팅하는 기술이다.
그러나 상기 압축원단 커팅기법은 원단이 커팅됨에 따라 밀폐부재가 개방되는 개방영역이 형성된다. 이에 따라, 밀폐부재 내측의 압축된 원단이 개방영역을 통해 밀폐부재 외측으로 팽창될 수 있다. 따라서 원단과 밀폐부재에서는 유동이 발생된다. 이와 같이, 원단과 밀폐부재의 유동이 발생되면, 정확한 원단의 커팅이 어려운 문제점이 있다. 특히, 곡선구간 커팅시, 이러한 문제점은 심각한 재단상의 오류를 낳게 된다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 일 양태에 따른 목적은 커버 상에 형성되는 개방영역을 실시간으로 실링시킴으로써 직선구간에서의 적층된 원단 커팅뿐만 아니라 곡선구간에서도 원단 커팅을 효율적으로 수행할 수 있는 원단 커팅 장치를 제공하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 양태에 따른 원단 커팅 장치는 원단을 지지하는 지지부, 상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부 및 상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되, 상기 실링부재는 이송 방향의 가로방향으로 적어도 일측에 노치(notch)가 형성되어 있을 수 있다.
상기 실링부재는 점착력에 의해 상기 개방영역에 점착되며, 일면에 점착제가 도포된 테이프를 포함할 수 있다.
상기 실링부재는 상기 노치의 크기에 대응되는 폭(width)을 가질 수 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 양태에 따른 원단 커팅 장치는 원단을 지지하는 지지부, 상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부 및 상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되, 상기 실링부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 실링부재 커팅부를 포함할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 소정 간격으로 노치를 형성할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 양측 중 제 1 측에 형성된 노치간 간격과 제 2 측에 형성된 노치간 간격이 서로 다를 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 서로 대면하는 위치에 소정 간격으로 노치를 형성할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 제 1 간격으로 노치를 형성하되, 상기 노치는 상기 실링부재 양측의 서로 대면하는 위치로부터 제 2 간격만큼 엇갈려서 형성될 수 있다.
상기 노치의 상기 실링부재의 적어도 일측에 대한 폭이 상기 실링부재의 중심측에 대한 폭보다 같거나 클 수 있다.
상기 노치의 형태는 선, 삼각형, 사각형, 오각형, 원 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 원단 커팅 장치는 상기 커팅부와 상기 실링부를 연결하는 링크부를 더 포함하고, 상기 링크부는 상기 커팅부의 이송방향에 대하여 상기 커팅부의 후미에 구비되는 제 1 링크, 상기 제 1 링크에 대응되도록 상기 실링부의 선두에 구비되는 제 2 링크 및 상기 실링부가 상기 커팅부를 따라 회전할 수 있도록 상기 제 1 및 제 2 링크에 체결되는 링크핀을 포함할 수 있다.
상기 실링부는 상기 실링부재가 내측에 지지되는 본체, 상기 실링부재를 감고 있는 릴, 상기 릴로부터 상기 실릴부재를 상기 본체의 외부로 인출하기 위해 상기 본체의 하부 출구 상에 위치한 가이드롤러 및 상기 본체에 지지되며, 상기 가이드롤러를 통해 상기 출구로 인출되는 실링부재를 상기 개방영역으로 가압하는 가압롤러를 포함할 수 있다.
상기 실링부는 상기 본체로부터 상기 가압롤러를 지지하는 가압롤러 지지대를 더 포함하며, 상기 가압롤러 지지대는 상기 본체에 지지되는 부동부, 상기 가압롤러를 지지하고 상기 부동부로부터 슬라이드되는 가동부 및 상기 부동부와 상기 가동부의 사이에 배치되어 상기 부동부로부터 상기 가동부를 탄성 지지하는 탄성체를 포함할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 본체에 부착된 커터 이송부 및 상기 커터 이송부에 연결되어 상기 실링부재에 노치를 형성하는 커터를 포함할 수 있다.
상기 커터는 상기 가이드롤러와 상기 가압롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 커터는 상기 릴과 상기 가이드롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 커터는 하나의 칼날을 포함하며, 왕복 이동에 의해 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재를 사이에 두고 상기 커터의 반대편에 위치하며, 상기 실링부재의 커팅시 상기 실링부재를 지지하는 지지대를 더 포함할 수 있다.
상기 커터는 상부날과 하부날을 포함하며, 상기 상부날과 상기 하부날이 맞물리면서 상기 실링부재에 노치를 형성할 수 있다.
상기 커터 이송부는 상기 커터를 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향 또는 세로방향으로 이송시키면서 상기 커터에 의해 노치가 형성될 수 있다.
상기 가압롤러를 기준으로 이송방향의 반대 방향의 상기 본체의 하단에 배치되어 실링부재를 완전히 커팅하여 분리시키는 실링부재 분리부를 더 포함할 수 있다.
상기 원단 커팅 장치는 원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어부를 더 포함하되, 상기 제어부는 상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하고 상기 계산된 라인에 따라 상기 실링부재 커팅부를 제어할 수 있다.
상기 제어부는 상기 계산된 라인 중 곡선 구간을 추출하여 상기 추출된 곡선 구간에서 상기 노치를 형성하도록 상기 실링부재 커팅부를 제어할 수 있다.
상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치간의 간격을 결정할 수 있다.
상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치의 형태를 결정할 수 있다.
상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 삼격형 노치의 중심각을 결정할 수 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 또 다른 양태에 따른 원단 커팅 방법는 상기 원단 상에 배치된 커버와 원단을 지지하는 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축단계, 상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅부를 이용하여 커팅하는 커팅단계 및 상기 커팅부와 함께 이송되는 실링부에 의해, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링단계를 포함하되, 상기 실링 단계는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 원단 커팅 방법은 원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어단계를 더 포함하되, 상기 제어 단계는 상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하는 단계, 상기 계산된 라인에서 곡선구간을 추출하는 단계, 상기 추출된 곡선구간의 곡률을 계산하는 단계 및 상기 계산된 곡률에 따라 노치를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 노치를 형성하는 단계는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치와 관련된 파라미터를 결정하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 양태에 따른 원단 커팅 장치에 따르면, 원단 커팅 과정에서 커버 상에 형성되는 개방영역이 실시간으로 실링되어 원단에 대한 정밀한 커팅을 가능케 함으로써 커팅된 원단의 품질이 향상되는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 일 양태에 따른 원단 커팅 장치에 따르면, 적층된 복수 개의 원단이 직선구간뿐만 아니라 곡선구간에서도 흩어지지 않고 커팅됨에 따라 원단 가공에 대한 생산성이 향상되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단커팅장치를 나타낸 사시도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 도 1에 나타낸 Ⅲ-Ⅲ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅부와 실링부의 연결구조를 나타낸 사시도,
도 4a 및 4b는 곡선커팅구간에서의 실링부재의 결함발생 상황 및 이를 해결하기 위한 노치 형성을 설명하기 위한 개념도,
도 5a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 5b는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 6a 및 6b는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 5a에 나타낸 Ⅶ-Ⅶ' 선을 기준으로 절단한 단면도,
도 7a는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 7b는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 8a 내지 8d은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면,
도 9a 내지 9f는 본 발명의 다른 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면,
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 실링부재 분리부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도,
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 하나의 커팅 공정을 완료하였을 때의 모습을 도시한 단면도,
도 12는 원단커팅 프로그램에 따라 구성요소를 제어하는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 개략적으로 나타낸 블록도,
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 원단커팅 프로그램에 따라 곡선라인에서 노치를 형성하는 과정을 구체적으로 나타낸 상세흐름도,
도 14는 분석된 예비커팅라인에서 곡선구간을 추출하고 추출된 곡선구간의 곡률에 따라 노치의 간격, 형태를 결정하는 방식을 설명하기 위한 개념도,
도 15는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 노치가 형성된 실링부재를 적재하고 있는 원단커팅장치를 나타낸 단면도이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다.
그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
제 1, 제 2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제 1 구성요소는 제 2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제 2 구성요소도 제 1 구성요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가진 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하고자 한다. 본 발명을 설명함에 있어 전체적인 이해를 용이하게 하기 위하여 도면상의 동일한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하고 동일한 구성요소에 대해서 중복된 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단커팅장치를 나타낸 사시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 도 1에 나타낸 Ⅲ-Ⅲ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 1 및 2를 참조하면, 본 실시예에 따른 원단 커팅 장치(100)는 지지부(110), 압축부(120), 이송부(130), 커팅부(140) 및 실링부(150)를 포함한다.
먼저, 지지부(110)에는 적층된 복수 개의 원단(10, 이하, 원단이라 칭한다.) 및 커버(30)가 순차적으로 안착된다. 이때, 원단(10)의 상측에 배치되는 커버(30)는 원단(10)보다 넓은 면적을 갖는 비닐 등과 같은 투명재질의 수지로 구비될 수 있다.
그리고 지지부(110)는 플레이트(111) 및 복수 개의 프레임(113)을 포함할 수 있다. 플레이트(111)는 원단(10) 및 커버(30)가 평탄하게 지지되도록 한다. 그리고 복수 개의 프레임(113)은 플레이트(111)의 하측에 배치되어 플레이트(111)를 지지한다.
한편, 플레이트(111)에 원단(10)이 지지되고, 원단(10) 위에 원단(10)보다 넓은 면적을 가지는 커버(30)가 안착됨에 따라, 플레이트(111)의 상면과 커버(30)의 하면 사이에는 원단(10)에 의한 소정의 공간이 형성된다. 여기서, 압축부(120)는 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간을 배기하여 원단(10)이 압축되도록 한다.
압축부(120)는 진공펌프(121) 및 제어밸브(123)를 포함한다.
진공펌프(121)는 플레이트(111)에 형성된 복수 개의 배기홀(111a)에 연결된다. 진공펌프(121)는 배기홀(111a)을 통해 플레이트(111)와 커버(30) 사이에 형성된 공간을 배기하여 원단(10)과 커버(30)가 플레이트(111) 상에 밀착되도록 한다. 이때, 원단(10)은 플레이트(111)를 향해 밀착되는 커버(30)의 가압력에 의해 플레이트(111)와 커버(30) 사이에서 압축된다. 그리고 제어밸브(123)는 배기홀(111a)과 진공펌프(121) 사이에 배치될 수 있다. 제어밸브(123)는 진공펌프로부터 플레이트(111)와 커버(30) 사이로 가해지는 배기력이 제어되도록 한다.
한편, 이송부(130)는 플레이트(111) 상측에서 커팅부(140)와 실링부(150)를 평면 이송시킨다. 이송부(130)는 제 1 및 제 2 리니어 액츄에이터(131, 133)를 포함한다.
제 1리니어 액츄에이터(131)는 플레이트(111) 외측에 배치될 수 있다. 제 1리니어 액츄에이터(131)는 상측에 연결된 제 2 리니어 액츄에이터(133)를 x축 방향으로 이송한다. 그리고 제 2 리니어 액츄에이터(133)는 일측에 연결된 커팅부(140)를 y축 방향으로 이송한다. 여기서, 제 1 및 제 2 리니어 액츄에이터(131, 133)는 랙 앤 피니언의 조합, 리니어가이드 앤 리니어 모터의 조합 및 유/공압 실린더 등으로 구현될 수 있다.
한편, 커팅부(140)는 플레이트(111)에 대해 평면 방향으로 회전 가능하게 제 2리니어 액츄에이터(133)에 지지된다. 그리고 실링부(150)는 커팅부(140)의 일측에 연결된다(도 4참조). 이에, 실링부(150)는 커팅부(140)와 함께 이송될 수 있다. 여기서, 커팅부(140)는 공지된 기술로 이해 가능하므로 상세한 설명은 생략하고, 이하에서는 실링부(150)에 대하여 상세히 설명하도록 한다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅부와 실링부의 연결구조를 나타낸 사시도이다.
도 3을 참조하면, 본 실시예에 따른 커팅부(140)와 실링부(150)는 링크부(160)에 의해 연결된다.
링크부(160)는 제 1 및 제 2 링크(161, 163) 및 링크핀(165)을 포함할 수 있다.
제 1 링크(161)는 커팅부(140)의 이송방향에 대하여 커팅부(140)의 후미에 구비된다. 그리고 제 2 링크(163)는 커팅부(140)의 후미에 마주하는 실링부(150)의 선두에 구비된다. 제 1 및 제 2 링크(161, 163)는 상호 링크핀(165)에 의해 결합되어 실링부(150)가 커팅부(140)의 후미에서 커팅부(140)와 함께 이송되며 커팅부(140)에 대하여 자유 회전되도록 할 수 있다.
도 4a 및 4b는 곡선커팅구간에서의 실링부재의 결함발생 상황 및 이를 해결하기 위한 노치 형성을 설명하기 위한 개념도이다.
도 4a를 참조하면, 커팅선(400)을 따라 커팅부(140)는 원단 커팅을 수행하고, 실링부(150)는 커팅부(140)의 후미에서 커팅부(140)를 따라가면서 커버(30)의 개방영역을 실링해 나가게 된다. 이때, 직선구간에서는 개방영역의 실링에는 문제가 없으나, 곡선구간에서는 문제가 발생할 가능성이 있다. 즉, 도 3과 같이, 링크부(160)를 통해 커팅부(140)에 연결된 실링부(150)가 커팅부(140)의 회전을 따라가면서 실링한다고 하여도, 곡선구간에서는 실링부재(50)가 구겨지면서 실링에 결함이 발생할 수 있다. 특히, 실링부재(50)가 구겨지면서 형성된 결함 부분에서는, 커버(30)의 개방영역에 대한 완전한 폐쇄가 이루어지지 않을 수도 있어 커버(30)를 통한 원단 압축에 문제를 야기할 수 있다. 결국 이를 통해 원단이 팽창되면서 정밀한 커팅이 이루어지지 못하는 결과를 초래할 수 있다. 이러한 현상은 곡선구간의 곡률이 클수록 심각해질 수 있다. 경우에 따라서는 실링부재(50)가 커버(30)에 아예 접착되지 않거나 끊어지는 결과를 초래할 수도 있다.
이를 보완하기 위해 본 발명의 일 실시예에 따르면, 도 4b에 도시된 바와 같이, 실링부재(50) 상에 노치(410, 420)를 형성할 수 있다. 노치(410, 420)는 실링부재(50)의 이송방향의 가로방향으로 양단에 형성될 수 있다. 노치(410, 420)를 통해 실링부재(50)는 끊어진 부분을 갖게 되고, 끊어진 부분이 곡선구간의 외측에서는 인장되고, 내측에서는 접히면서, 실링부재(50)가 크게 구겨지는 것을 방지하면서 부드러운(smooth) 실링이 이루어지도록 한다.
이와 같이, 실링부재(50)의 양단에 형성되는 노치(410, 420)는 다양한 형태를 가질 수 있다. 또한, 노치(410, 420)는 서로 다른 형태를 가질 수 있다. 예컨대, 곡선구간의 외측에 형성되는 노치(410)는 좀더 큰 폭을 갖고, 내측의 일단에 형성되는 노치(420)는 노치(410)에 비해 작은 폭을 가질 수 있다. 또한, 노치(410, 420)의 형태도, 금, 삼각형, 사각형, 오각형, 원형 등 다양한 형태를 가질 수 있으며, 노치간의 간격도 곡선구간의 곡률에 따라 다른 간격을 갖도록 할 수 있다.
도 5a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 5a를 참조하면, 한편, 실링부(150)는 본체(151), 릴(152), 가이드롤러(153), 가압롤러(154), 가압롤러 지지대(155), 실링부재 커팅부(커터 이송부(170), 커터(172) 및 지지대(174)를 포함)를 포함할 수 있다.
본체(151)는 실링부(150)의 외형을 형성하며 본체(151)의 선두에는 제 2 링크(163)가 결합된다. 그리고 본체(151)의 내측에는 롤 형태로 구비되는 실링부재(50)가 배치된다. 실링부재(50)는 본체(151) 내측에 배치되는 릴(152)에 감겨 지지된다. 실링부재(50)는 본체(151)의 하방으로 개구된 인출구(151a)를 통해 본체(151) 외부로 인출되어 개방영역에 공급될 수 있다.
여기서, 실링부재(50)는 필름 또는 일면에 점착제가 도포된 테이프로 구비될 수 있다. 실링부재(50)가 필름으로 구비된 경우 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간을 배기하는 진공펌프(121)의 배기력에 의해 개방영역 상에 흡착될 수 있다. 그리고 실링부재(50)가 테이프로 구비된 경우 진공펌프(121)의 배기력과 점착제의 점착력을 기반으로 개방영역 상에 더욱 견고하게 흡착될 수 있다.
한편, 가이드롤러(153)는 본체(151)에 배치되어 실링부재(50)의 인출을 가이드한다. 즉 가이드롤러(153)는 인출구(151a)에 인접하게 배치될 수 있다. 가이드롤러(153)는 릴(152)로부터의 실링부재(50)를 개방영역까지 가이드한다. 그리고 가이드롤러(153)는 인출되는 실링부재(50)가 본체(151)에 접촉되는 것을 차단하여 실링부재(50)가 마찰에 의해 훼손되는 것을 방지한다. 가이드롤러(153)는 실링부재 커팅부(170)보다 이송방향 측에 위치하여 가이드롤러(153)와 릴(152) 사이의 공간에서 실링부재(50)의 커팅이 이루어질 수 있도록 한다. 이때 실링부재의 커팅은 노치 형성을 의미할 수 있다.
한편, 가압롤러(154)는 본체(151)의 하측에서 가압롤러 지지대(155)에 의해 지지된다. 가압롤러(154)는 본체(151) 하측으로 인출되는 실링부재(50)를 가압한다. 여기서, 가압롤러(154)를 지지하고 있는 가압롤러 지지대(155)는 가압롤러(154)가 실링부재(50)를 가압할 경우 슬라이딩되며 신축될 수 있다.
이러한, 가압롤러 지지대(155)는 부동부(155a), 가동부(155b) 및 탄성체(155c)를 포함할 수 있다.
부동부(155a)는 본체(151)의 하면에 설치된다. 부동부(155a)는 내측에 가동부(155b)의 상단이 삽입되어 승강될 수 있는 공간이 형성된다. 그리고 부동부(155a)의 하단에는 지지턱이 구비되어 가동부(155b)의 상단이 부동부(155a)로부터 이탈되는 것을 방지한다. 가동부(155b)는 상단이 부동부(155a) 내부에 삽입 및 지지된다. 이에, 가동부(155b)는 부동부(155a) 내측 공간을 향하여 승강되며 하측에 지지된 가압롤러(154)가 승강되도록 할 수 있다. 그리고 탄성체(155c)는 부동부(155a)와 가압롤러(154) 사이에서 가동부(155b) 주위에 배치된다. 탄성체(155c)는 부동부(155a)와 가압롤러(154) 사이에서 척력을 발생시킨다.
이에, 가동부(155b)는 가압롤러(154)로부터 제공되는 스트레스에 의해 상승하거나, 탄성체(155c)로부터 제공되는 척력에 의해 하강될 수 있다.
따라서 가압롤러 지지대(155)는 가압롤러(154)가 실링부재(50)를 가압할 경우, 개방영역에 형성된 굴곡을 따라 승강되며 가압롤러(154)로부터 개방영역으로 인가되는 스트레스를 완충시킬 수 있다.
이와 같이, 실링부(150)는 커팅부(140)의 후미에서 커팅부(140)가 지나간 자리에 형성된 커버(30)의 개방영역을 실시간으로 폐쇄한다. 이에, 실링부(150)는 원단(10)이 개방영역을 통해 팽창되며 유동되는 것을 방지시켜, 원단(10)의 정밀한 커팅이 가능하게 하는 이점이 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 실링부재 커팅부는 커터 이송부(170), 커터(172) 및 지지대(174)를 포함할 수 있다. 커터 이송부(170)는 본체의 상측 또는 측면에 설치된다. 커터 이송부(170)는 유/공압 실린더 또는 구동모터를 포함할 수 있다. 이에, 커터 이송부(170)는 제어부(미도시)로부터의 제어를 받아 일측에 연결된 커터(172)를 상하 방향으로 가이드 롤러(153)와 릴(152) 사이로 왕복 운동시키거나, 회전시킬 수 있다. 따라서, 가이드롤러(153)와 릴(152) 사이에 인장된 실링부재(50)의 적어도 일단을 커팅시키며 노치를 형성할 수 있다. 커터 이송부(170)는 커터(172)가 이송방향의 가로방향에서 실링부재의 적어도 일측면에 노치를 형성할 수 있는 위치에 커터(172)를 구비할 수 있다.
커터(172)는 다양한 형태의 노치에 대응되도록 다양한 형태의 칼날을 가질 수 있다. 칼날의 형태는 금, 삼각형, 사각형, 오각형, 원형 등의 형태를 가질 수 있다. 또한, 다수의 칼날을 보유하다가, 적절한 형태의 칼날로 교체하면서 노치를 형성할 수 있다.
더욱이, 보다 정밀한 노치 형성을 위해 지지대(174)를 구비할 수 있다. 지지대(174)는 본체(151)의 하부 상에 형성된다. 지지대(174)는 커터(172)의 상하 이동에 따른 실링부재(50) 커팅시, 실링부재(50)를 지지하여 실링부재(50)가 과도하게 인장되는 것을 방지한다. 지지대(174)는 릴(152)에서 실링부재(50)가 사용됨에 따라 본체(151) 하부로부터 실링부재(50)의 높이가 높아지면 따라서 높아지도록 설계할 수 있다.
도 5b는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 5b를 참조하면, 실링부재 커팅부는 제 1 커터 이송부(180), 제 1 커터(182), 제 2 커터 이송부(184) 및 제 2 커터(186)를 포함할 수 있다. 제 1 커터 이송부(180)는 도 5a의 제 1 실시예와 같이, 본체(151)의 상측 또는 측면에 설치되어 일측에 연결된 커터(182)를 상하 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다.
제 2 커터 이송부(184)는 본체(151)의 하단에 설치되어 일측에 연결된 커터(186)을 상하 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다. 제 2 커터 이송부(184)는 제 1 커터 이송부(180)와 동일한 시점에 커터(186)를 이송시킬 수 있다. 이에 상부에 위치한 제 1 커터(182)와 하부에 위치한 제 2 커터(186)의 날이 맞물리게 되면서 실링부재(50)의 적어도 일측면에 노치를 형성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 손톱깍기와 같은 원리로, 제 1 커터(182) 및 제 2 커터(186)의 일단은 리벳 고정되고 타측 단을 고정축(미도시)이 삽입되어 커터들(182, 186)을 지지하고 있는 바디(body: 미도시)의 상부에 가압판(미도시)이 고정축에 결합되어 가압판의 가압에 의해 바디의 제 1 커터(182) 및 제 2 커터(186)가 맞물리도록 하는 구성을 가질 수 있다.
도 6a 및 6b는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 실링부를 도 5a에 나타낸 Ⅶ-Ⅶ' 선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 6a를 참조하면, 커터 이송부(170)는 두 개의 커터(172a, 172b)를 실링부재(50)의 양단의 상측에 구비할 수 있다. 이에, 실링부재(50)는 두 개의 커터(172a, 172b)의 상하 운동에 의해 지지대(174) 상에서 커팅되면서 노치가 형성될 수 있다.
커터 이송부(170)는 두 개의 커터(172a, 172b) 중 하나만 이송되도록 제어할 수 있다. 즉, 커터(172a)는 이송하지 않은 채, 커터(172b)만 이송하도록 할 수 있고, 그 반대로도 가능하다. 이때, 전술한 바와 같이, 실링부재(50) 양단에 노치를 형성하기 위한 커터(172a, 172b)의 형태는 다양할 수 있다. 즉, 커터(172a, 172b)는 일반 칼날, 삼각날, 사각날, 원형 날 등을 포함할 수 있고, 커터(172a, 172b)의 형태는 서로 다를 수 있다. 즉, 커터(172a)는 삼각날인데, 커터(172b)는 사각날일 수 있다. 또한, 삼각날도 중심각이 여러 각도인 다수의 삼각날을 구비할 수 있다.
도 6b를 참조하면, 커터 이송부(170)는 하나의 커터(172)를 실링부재의 상측에 구비할 있다. 커터(172)는 상하 이동뿐 아니라 좌우이동도 가능하도록 구성될 수 있다. 따라서, 상하이동을 통해 실링부재(50)의 일측을 커팅하여 노치를 형성한 후에, 좌우 이동을 통해 타측으로 이동하여 실링부재(50)의 타측을 커팅함으로써 노치를 형성할 수 있다. 이러한 방식으로 지그재그 이동을 통해 실링부재(50)의 양단에 노치를 형성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 하나의 칼날이 이송하면서, 빗금형태의 노치, 다각형 형태의 노치, 원형 형태의 노치를 형성할 수 있다. 즉, 하나의 칼날은 지지대에 대해 비스듬한 각도를 갖는 칼날로써 구비되어 칼날의 이동에 따라 빗금형태, 다각형 형태 및/또는 원형 형태의 노치를 자유자재로 형성할 수 있다. 이때, 미리 설정된 노치 형태 또는 노치 형성 관련 제어신호에 따라 노치를 형성할 수 있다. 특정 형태의 노치에서도 실링부재 양단 및/또는 실링부재 중심측에서의 폭, 중심각, 간격 등을 다르게 하여 노치를 형성할 수 있다.
도 7a는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 7a를 참조하면, 커터 이송부(190)는 본체(151)의 하측에 설치된다. 커터 이송부(190) 역시 유/공압 실린더 또는 구동모터로 구비될 수 있다. 이에, 커터 이송부(190)는 일측에 연결된 커터(191)를 가이드롤러(153)와 가압롤러(154) 사이로 왕복 이송시키거나, 커터(192)를 가이드롤러(153)와 가압롤러(154) 사이로 회전시킬 수 있다. 따라서 개방영역에 실링부재(50)를 가압하고 있는 가압롤러(154)와 가이드롤러(153) 사이에서 인장된 실링부재(50)의 적어도 일측에 노치가 형성될 수 있다.
커터(192)는 전술한 바와 같이, 다양한 형태의 칼날을 가질 수 있다.
또한, 본체의 하부 출구에서 이송방향의 반대방향의 본체 하단에 지지대(194)를 구비할 수 있다. 지지대(194)는 본체(151)의 하부의 하단에 형성되어 커터(194)의 왕복이동에 따른 실링부재(50) 커팅시, 실링부재(50)를 지지할 수 있다.
도 7b는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 실링부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 7b를 참조하면, 실링부재 커팅부는 제 1 커터 이송부(200), 제 1 커터(202), 제 2 커터 이송부(204) 및 제 2 커터(206)를 포함할 수 있다. 제 1 커터 이송부(200)는, 도 7a의 제 1 실시예와 같이, 본체(151)의 하부에 설치되어 일측에 연결된 커터(202)를 좌우 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다.
제 2 커터 이송부(204)는 하부 출구를 기준으로 본체(151)의 반대편 하단에 설치되어 일측에 연결된 커터(206)을 좌우 방향으로 왕복 운동시키거나 회전시킬 수 있다. 이때, 제 1 커터(202)와 동일한 타이밍에 제 2 커터(206)가 이송되도록 제어할 수 있다. 이에 이송방향 측에 위치한 제 1 커터(202)와 그 반대편에 위치한 제 2 커터(206)의 날이 맞물리게 되면서 실링부재(50)의 적어도 일측면에 노치를 형성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 손톱깍기와 같은 원리로, 제 1 커터(202) 및 제 2 커터(206)가 동작할 수 있다.
도 8a 내지 8d는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면이다.
도 8a 내지 8d을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 다양한 형태의 노치를 형성하도록 한다. 노치의 형태는 크게 빗금, 삼각형, 원형, 오각형 및 사각형 중 적어도 하나를 포함한다.
도 8a를 참조하면, 노치는 실링부재(50)의 양단에 서로 대면하는 위치에 빗금형태로 형성될 수 있다. 빗금은 실링부재(50)의 양단에 형성되어 실링부재(50)의 중심측으로 일정 길이를 갖는 형태일 수 있다. 이때, 빗금의 길이 또는 빗금간의 간격은 곡선구간의 곡률에 따라 조정가능하다. 빗금은 반드시 실링부재(50)의 양단에 수직인 방향으로 형성되어야만 하는 것은 아니며, 실링부재(50)의 이송방향의 가로방향이면 비스듬한 방향이어도 무방하다.
도 8b를 참조하면, 노치는 삼각형 형태로 형성될 수 있다. 노치는 이송방향의 가로방향의 실링부재(50) 양단에 대면하는 위치에 형성될 수 있다. 삼각형 노치는 실링부재(50)의 양단에 형성되는 변(810)과 실링부재(50)의 중심측에 하나의 꼭지점(820)을 포함한다. 변(810)은 꼭지점(820)보다 큰 폭을 가질 수 있다. 이러한 특징은 다른 형태의 노치에도 적용되어, 실링부재(50)의 양단에 형성되는 노치의 종단 폭이 실링부재(50)의 중심축에 형성되는 노치의 폭보다 같거나 클 수 있다. 삼격형 형태의 노치에서, 삼각형의 중심각은 다양하게 형성될 수 있다. 즉, 90도 이상의 중심각을 갖는 예각삼각형 및/또는 90도 이상의 중심각을 갖는 둔각 삼각형으로도 형성 가능하다. 이때, 곡선구간의 곡률에 따라 삼각형의 중심각이 결정될 수 있다. 이는 추후 도 14를 통해 상세히 설명한다.
도 8c를 참조하면, 노치는 원형 형태로 형성될 수 있다. 원형 형태의 노치 역시 실링부재(50) 양단에 대면하는 위치에 형성될 수 있다. 원형 형태의 노치의 경우, 반지름에 따라 결정되는 원의 크기를 고려하여 각 원형 노치들 간의 간격을 결정할 수 있다. 또한, 노치의 형태는 반드시 원형으로 형성되어야 하는 것은 아니고 타원형으로도 형성가능하다.
도 8d를 참조하면, 노치는 다각형으로 형성될 수 있다. 여기서, 다각형은 정사각형, 직사각형, 사다리꼴, 오각형, 육각형 등을 포함할 수 있다. 이때에도 실링부재(50)의 양단측 폭이 실링부재의 중심측 폭보다 같거나 큰 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 반드시 양단에 노치가 형성되어야만 하는 것은 아니고, 일측에만 형성될 수도 있다.
도 9a 내지 9f는 본 발명의 다른 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 곡선구간을 위해 실링부재에 형성되는 노치의 형태를 나열한 도면이다.
도 9a 내지 9d를 참조하면, 노치는 실링부재(50)의 양단에 대면하는 위치로부터 일정 간격 떨어져 엇갈린 형태로 형성될 수 있다.
특히, 도 9b를 참조하면, 도면상 실링부재(50)의 좌측에 형성된 노치에 대해 대면하는 실링부재(50) 우측단의 위치로부터 제 1 간격(910)만큼 떨어진 위치에 노치가 형성되어 실링부재(50) 양단을 기준으로 서로 엇갈리도록 노치가 형성되도록 할 수 있다. 이때, 일측단에 형성되는 노치는 제 2 간격(920) 만큼 떨어져 위치함으로써 실링부재(50)의 양단은 서로 평행하게 엇갈려 형성된 노치를 포함할 수 있다.
도 9e를 참조하면, 실링부재(50)의 일측에 형성된 노치간 간격과 실링부재(50)의 다른 일측에 형성된 노치간 간격을 서로 다를 수 있다. 예컨대, 일측의 실링부재(50)는 2cm 이상의 넓은 간격을 갖는 반면, 다른 일측의 실링부재(50)에는 0.5cm 이하의 좁은 간격을 갖도록 할 수 있다. 이에 따라 특정 방향으로 꺾여진 곡선에 대해 곡선의 외측은 넓은 간격을 갖는 노치로 인해, 노치와 노치 사이에 생긴 직선부분의 실링부재(50)가 완만하게 접착될 수 있도록 하는 반면, 곡선의 내측은 좁은 간격을 갖는 노치로 인해, 노치 사이에 생긴 직선부분의 실링부재(50)가 보다 큰 곡률을 갖는 곡선에 대비하여 적절하게 접착될 수 있도록 할 수 있다. 다만 반드시 위와 같이 곡선의 외측은 넓은 간격으로, 곡선의 내측은 좁은 간격으로 설정할 필요는 없고, 그 반대도 가능하다.
도 9f를 참조하면, 실링부재(50)의 어느 일측이 좁은 간격을 갖고, 어느 일측이 넓은 간격을 갖는지는 사용자 설정에 따라 임의로 조정가능하다. 또한, 구간을 나눠 일정 구간에는 실링부재(50)의 일측이 상대적으로 좁은 간격을 갖고 다른 구간에서는 실링부재(50)의 다른 일측이 상대적으로 좁은 간격을 갖도록 할 수 있다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치의 실링부재 분리부를 도 3에 나타낸 Ⅴ-Ⅴ'선을 기준으로 절단한 단면도이다.
도 10을 참조하면, 실링부재 분리부는 가압롤러(154)를 기준으로 이송방향의 반대 방향에 위치한다. 실링부재 분리부는 본체(151)의 하단에 배치되어 실링부재(50)를 완전히 커팅하여 분리시킨다. 실링부재 분리부는 커터 이송부(210) 및 커터(212)를 포함할 수 있다.
커터 이송부(210)는 유/공압 실린더 또는 구동모터로 구비되어 일측에 연결된 커터(212)를 왕복 이송시키거나, 회전시킴으로써 커버 상에 접착된 실링부재(50)를 커팅한다. 이때, 커터(212)가 실링부재(50) 하단의 커버(30) 또는 원단(10)에까지 미치지 않도록 커터(212)의 이송폭을 정밀하게 할 필요가 있다.
또한, 가압롤러(154)는 실링부재(50)가 가압롤러(154)로부터 멀리 벗어나지 않도록 가이드하기 위한 적어도 하나의 가이드(156)를 포함할 수 있다. 가이드(156)를 통해 실링부재(50)의 완전분리되어 공중에 뜬 부분이 가압롤러(154)로부터 벗어남에 따라 다음에 수행되어야 할 커팅 부분에서 가압롤러(154)에 의해 압력을 받아 접착되어야 할 실링부재(50)가 없어 다음 실링 작업이 불가능하게 되는 것을 방지할 수 있다. 즉, 하나의 연결된 커팅선에 대한 커팅작업이 종료되면 실링부재 커팅부가 실링부재(50)를 완전커팅하고 가압롤러(154)는 승강될 수 있다. 이때 승각되는 가압롤러(154)의 가이드(156)에 의해 실링부재(50)는 가이드(156)로부터 벗어나지 않고, 가압롤러(154) 하측에 안착된 채로 다음으로 예정되어 있는 커팅 라인을 향해 이동된다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 하나의 커팅 공정을 완료하였을 때의 모습을 도시한 단면도이다.
도 11을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 플레이트(111) 상측에 적층된 복수 개의 원단(10) 및 커버(30)를 안착시킨다. 먼저, 플레이트(111) 상측에는 복수 개의 원단(10)이 안착되고, 원단(10)의 상측에는 커버(30)가 배치된다. 커버(30)는 원단(10)보다 넓은 면적을 갖는 비닐 등과 같은 투명재질의 수지로 구비될 수 있다. 이에, 원단(10) 상에 형성된 소정의 패턴은 커버(30) 상에 투영될 수 있다.
이후, 커팅부(140)와 실링부(150)는 최초 커팅이 시작되는 원단(10)의 일영역 상측으로 이송된다. 이때, 제 1리니어 액츄에이터(131)는 커팅부(140)를 x축 방향으로 이송하고, 제 2리니어 액츄에이터(133)는 커팅부를 y축 방향으로 이송시켜 커팅부(140)가 원단의 상측에서 평면 이송되도록 한다. 여기서, 실링부(150) 내측에 수용된 실링부재(50)의 일단은 실링부(150)로부터 인출되어 커버(30)에 인접하게 배치된 상태일 수 있다.
커팅부(140)와 실링부(150)가 커팅이 시작되는 원단(30)의 일영역 상측으로 이송되면, 제어밸브(123)가 개방되고, 진공펌프(121)가 플레이트(111)에 형성된 복수 개의 배기홀(111a)을 통해 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간을 배기한다. 이에, 플레이트(111)와 커버(30) 사이에 배치된 원단(10)은 플레이트(111)를 향해 밀착되는 커버(30)의 가압력에 의해 플레이트(111)와 커버(30) 사이에서 압축된다. 이때, 제어밸브(123)가 개폐되며 플레이트(111)와 커버(30) 사이로 인가되는 배기력을 제어할 수 있다.
이후, 원단(10)이 압축되면, 커팅부(140)와 실링부(150)가 이송부(130)에 의해 함께 이송되며 커팅과 실링을 실시간으로 수행할 수 있다. 이때, 커팅부(140)와 실링부(150)는 원단(10)에 형성된 패턴을 따라 이송되거나, 기설정된 방향으로 이송되며 커팅과 실링을 수행할 수 있다.
한편, 원단(10)의 커팅 과정을 살펴보면, 먼저, 커팅부(140)가 이송되며 원단(10)에 대한 커팅 공정을 수행한다. 이에, 커버(30) 상에는 개방영역이 형성된다. 그리고, 커팅부(140)의 후미를 따라 이송되는 실링부(150)는 링크부(160)에 의해 커팅부(140)에 대하여 자유 회전되며 커팅부(140)에 의해 형성된 커버(30)의 개방영역을 실링한다(S500). 여기서, 실링부(140)로부터 인출되어 커버(30) 상에 인접하게 배치된 실링부재(50)의 일단은 개방영역으로 인가되는 진공펌프(121)의 배기력에 의해 개방영역이 흡착될 수 있다.
이후, 커팅부(140)와 실링부(150)의 이송에 의해 실링부(150)로부터 실링부재(50)가 인출되며, 커팅부(140)가 지나간 자리에 형성된 개방영역을 폐쇄한다. 이때, 실링부재는 도시되지 않은 구동모터에 의해 실링부(150)로부터 인출되거나, 실링부재의 일영역이 개방영역에 흡착된 상태에서 실링부(150)의 이송에 따라 인출될 수 있다. 이때, 실링부(140)는 실링부재(50)의 적어도 일측면에 노치를 형성하여 곡선구간에서도 끊어지거나 구겨지지 않고 실링이 이루질 수 있도록 한다.
그리고 가압롤러(154)는 개방영역의 상측에서 이송되며 실링부재(50)를 가압한다. 이때, 가압롤러 지지대(155)는 가압롤러(154)로부터 커버(30)로 인가되는 스트레스로 인해 커버(30)가 유동되는 것이 방지되도록 개방영역의 굴곡을 따라 신축된다. 이에, 원단(10)은 커버(30)로 인가되는 스트레스에 흩어지는 것이 방지된다.
이후, 원단(10)에 대한 커팅이 마무리되면, 커팅부(140)가 이송을 멈추고 커팅을 종료한다. 이때, 진공펌프(121)는 플레이트(111)와 커버(30) 사이의 공간에 대한 배기를 멈춘 상태일 수 있다. 그리고 실링부재 분리부의 커터(212)는 커터 이송부(210)의 의해 가압롤러(154)로부터 이송방향의 반대방향으로 개방영역에 공급된 실링부재(50)를 커팅한다. 이에 커팅 완료 후, 커팅된 실링부재의 일영역(55)이 남게 되고, 다음 위치에서의 커팅 플랜이 존재하는 경우, 가압롤러(154)에 실링부재(50) 중 일부(55)가 붙어있는 채로 이동하여 커팅 및 실링 작업이 이루어질 수 있도록 한다.
한편 본 발명의 일 실시예서는 커팅부(140)와 실링부(150)가 별도의 구성으로 구비되어 함께 이송되는 것을 설명하고 있으나, 커팅부(140)와 실링부(150)는 일체형으로 구성될 수 있다. 더불어, 본 실시예서는 적층된 복수 개의 원단(10)이 커버(30) 하측에 배치되는 것을 설명하고 있으나, 커버(30)는 도 1에 도시된 바와 같은 밀폐부재 형태로 구비되어 적층된 복수 개의 원단(10)이 커버(30) 내측에 수용된 상태에서 압축될 수 있다.
또한, 본 실시예에서는 커팅부(140)와 실링부(150)가 동시적으로 작동되는 실시예를 설명하고 있으나, 커팅부(140)와 실링부(150)는 공정에 따라 개별적으로 구동될 수 있다.
도 12는 원단커팅 프로그램에 따라 구성요소를 제어하는 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치를 개략적으로 나타낸 블록도이다. 도 12에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 제어부(1210), 압축부(1220), 이송부(1230), 커팅부(1240) 및 실링부(1250)를 포함할 수 있다.
도 12를 참조하면, 제어부(1210)는 하드웨어 프로세서로 구성되며, 다수의 명령어를 실행하는 마이크로프로세서를 포함한다. 제어부(1210)는 원단커팅 프로그램을 입력받아 압축부(1220), 이송부(1230), 커팅부(1240) 및 실링부(1250) 중 적어도 하나를 제어할 수 있다. 여기서, 원단커팅 프로그램은 원단 커팅 경로, 커팅을 위한 각 구성요소의 동작 등이 정의되어 있을 수 있다. 즉, 원단커팅 프로그램은 원단 커팅 경로에 따라 커팅이 이루어지도록 하기 위한 각 구성요소의 제어 알고리즘을 포함하는 코딩된 프로그램일 수 있다. 이러한 원단커팅 프로그램은 사용자가 마우스, 키보드 등 사용자 인터페이스를 통해 직접 입력할 수도 있고, 타 장치로부터 수신할 수도 있다. 또는 USB(Universal Series Bus)를 통해 저장된 프로그램 데이터를 입력 포트를 통해 입력받을 수 있다.
제어부(1210)는 입력된 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 원단 커팅 예정 라인을 계산하고, 계산된 라인에 따라 커팅부(1230)가 원단을 커팅할 수 있도록 압축부(1220), 이송부(1230) 및 커팅부(1240)를 제어할 수 있다. 즉, 커팅 전 압축부(1220)를 제어하여 커버 하단영역에 대한 배기를 통해 원단에 대한 압축이 이루어지도록 제어하고, 커팅 라인을 따라 커팅부(1240)의 커터가 이송되도록 이송부(1230)를 제어한다. 또한, 실제 커팅이 수행되도록 커팅부(1240)를 제어하며, 커팅부(1240)의 커팅 이후 개방영역에 대한 실링이 이루어질 수 있도록 실링부(1240)를 제어할 수 있다.
이때, 계산된 원단 커팅 예정 라인 중 곡선 구간을 추출하여 곡선 구간에서 실링부재의 노치가 형성될 수 있도록 실링부(1240)에 포함된 실링부재 커팅부(1242)를 제어할 수 있다. 즉, 원단 커팅 예정 라인은 직선구간 및/또는 곡선구간을 포함할 수 있다. 직선구간에서의 커팅 및 실링 작업은 노치 형성 없이도 효율적으로 수행가능하나, 곡선구간의 커팅 및 실링 작업은 실링부재의 구겨짐이 발생하기 때문에 노치가 형성되지 않으면 어렵다. 따라서, 제어부(1210)는 원단커팅 예정라인 중 곡선구간을 추출하여 추출된 곡선 구간의 특성에 대응되는 적절한 노치를 실링부재에 형성시키도록 실링부(1240) 및 실링부재 커팅부(1242)를 제어할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 제어부(1210)는 분리된 외부 장치로써 원단 커팅 장치와 별개의 장치로써 구현될 수 있다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 커팅 장치가 원단커팅 프로그램에 따라 곡선라인에서 노치를 형성하는 과정을 구체적으로 나타낸 상세흐름도이다.
도 13을 참조하면, 원단커팅 장치의 제어부에 원단커팅 프로그램을 입력한다(S1310). 이는 전술한 바와 같이, 사용자의 직접 입력, USB 등 저장매체를 통한 입력, 통신 수단을 통해 타 장치로부터 수신 등의 방법을 통해 이루어질 수 있다.
제어부는 입력된 프로그램을 파싱하여 커팅 예정 라인을 계산한다(S1320). 그리고는, 예정된 커팅 라인에서 곡선 구간을 추출한다(S1330). 이때, 곡선구간은 일정 값 이상의 곡률을 갖는 경우로 판단한다. 즉, 임계값 이하의 곡률을 갖는 경우, 직선구간의 실링부재 공급을 통해 해결가능하므로, 실링부재의 노치 형성 작업이 불필요할 수 있다. 따라서, 효율적인 실링작업을 위해 미리 설정된 임계값 이상의 곡률을 갖는 구간을 곡선 구간으로 판단한다.
제어부는 추출된 곡선 구간의 곡률을 계산한다(S1340). 곡률이 달라지면 해당 구간은 서로 다른 곡선구간을 설정하고, 복수 개의 곡선구간마다 곡률을 각각 계산한다. 그리고는 계산된 곡률에 대응되는 노치 간격 및/또는 노치 형태를 결정한다(S1350). 노치 간격 및/또는 노치 형태의 결정은 미리 설정된 알고리즘에 의해 수행될 수 있다. 즉, 제어부는 메모리(미도시)에 저장된 사용자 설정에 따른 노치 형성 알고리즘을 인출하여 알고리즘에 정해진 대응관계에 따라 노치의 간격 및/또는 형태를 결정할 수 있다. 또는 상기 노치 형성 알고리즘이 원단커팅 프로그램 내에 포함되어 프로그램 파싱을 통해 노치를 형성을 위한 다수 파라미터에 대한 결정이 이루어질 수 있다.
그리고는, 결정된 노치 간격 및/또는 노치 형태에 따라 실링부재의 양단에 노치를 형성한다(S1360).
도 14는 분석된 예비커팅라인에서 곡선구간을 추출하고 추출된 곡선구간의 곡률에 따라 노치의 간격, 형태를 결정하는 방식을 설명하기 위한 개념도이다.
도 14를 참조하면, 제어부는 계산된 원단커팅 예정라인(직선구간(1402), 곡선구간(1400) 및 직선구간(1406)을 포함할 수 있음)에서 곡선 구간(1400)을 추출한다.
추출된 곡선 구간에서, 제어부는 곡선구간의 시작점(1412) 및 종점(1414)을 결정한다. 즉, 곡선구간을 명확히 하기 위해, 시작되는 부분과 끝나는 부분을 각각 시작점(1412) 및 종점(1414)으로 설정한다. 그리고는, 시작점(1412)부터 종점(1414)까지의 커팅선의 곡률을 계산한다. 이때, 서로다른 곡률을 갖는 곡선이 이어져 있는 경우, 각각 다른 곡선구간으로 판별하여 곡률을 계산하는 것이 바람직하다. 이어지는 곡선구간을 서로 다르게 식별하여 각 곡선구간마다 시작점(1412) 및 종점(1414)을 별개로 설정하는 것이 바람직하다. 곡률은 호의 길이로 매개된 곡선방향의 변화율로 산출되고, 굽은 정도에 비례한다.
곡률이 계산되면, 제어부는 산출된 곡률 값에 대응되는 노치 간 간격(1420) 또는 노치의 형태(1422)를 결정할 수 있다. 본 발명의 실시예에 따르면, 곡률 값이 클수록 좁은 노치간 간격(1420)을 형성하는 것이 바람직할 수 있다. 이는 곡률이 크면 자연히 실링부재가 곡선을 따라 실링될 경우 구겨짐의 정도가 클 가능성이 높고, 따라서 구겨짐 또는 끊어짐을 방지하기 위해 곡선구간에서 노치가 다수 들어가는 것이 바람직하기 때문이다. 예컨대, 곡률 값이 18.0인 경우, 노치 간격은 1cm로 설정될 수 있고, 곡률 값이 10.0인 경우, 노치간 간격(1420)은 1cm보다 큰 2cm로 설정될 수 있다. 이러한 곡률값에 대응되는 노치간 간격(1420)은 특정 반비례식을 통해 수학적으로 산출될 수 있다. 또는 범위를 설정하여 매핑 테이블로써 결정될 수도 있다. 예컨대, 10~11의 곡률 값에는 2cm가, 11~12의 곡률 값에는 1.8cm가 대응되도록 설정된 매핑 테이블을 유지할 수 있다. 장치는 곡률이 산출되면 상기 매핑 테이블의 대응되는 간격 값을 인출하여 노치를 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 특정 곡률 값에 대응되는 노치 형태를 설정할 수 있다. 예컨대, 15~17의 곡률값에는 빗금형태의 노치가, 17~19의 곡률값에는 삼각형 형태의 노치가 대응되도록 각 곡률값 범위에 적합한 노치의 형태가 테이블의 형태로 저장될 수 있다.
또한, 동일한 형태의 노치에서도 곡률에 따라 그 중심각(삼각형 노치의 경우), 또는 반지름(원형 노치의 경우)의 크기를 다르게 설정할 수 있다. 예컨대, 곡률이 작은 경우, 삼각형 노치의 중심각(1430)을 좁게 형성하고(도 14의 (a) 참조), 곡률이 큰 경우, 삼각형 노치의 중심각(1432)이 넓게 형성되도록 설정할 수 있다(도 14의 (b) 참조).
도 15는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 노치가 형성된 실링부재를 적재하고 있는 원단커팅장치를 나타낸 단면도이다.
도 15를 참조하면, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 원단 커팅 장치는 미리 노치가 형성된 실링부재(50)를 본체(151) 내에 적재하고 있을 수 있다. 즉, 별도의 노치 형성을 위한 실링부재 커팅부를 구비할 필요 없이, 노치가 미리 형성된 실링부재(50)를 적재하여, 가이드롤러(153)와 가압롤러(154)를 통해 개방영역에 공급할 수 있다.
이러한 실시예에 있어서, 노치는 다양한 형태를 가질 수 있다. 예컨대, 빗금형태, 삼각형, 사각형, 오각형, 원형, 타원형 등 다양한 형태를 가질 수 있다. 또한, 노치간의 간격도 다양하게 결정될 수 있다. 이외에, 노치의 중심각(삼각형 노치의 경우), 노치의 반지름(원형 노치의 경우), 노치의 길이(빗금형 노치의 경우), 노치의 위치(실링부재의 양단에 대면되는 위치에 놓일지, 엇갈린 위치에 놓일지), 노치의 형성 갯수 등도 적절하게 결정되어 다양한 형태로 형성될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 실링부재(50)는 노치의 크기에 대응되는 폭(width)을 가질 수 있다. 예컨대, 여기서 크기는 면적을 갖는 다각형 및 원형 노치의 경우 면적을 의미할 수 있고, 빗금 형태의 노치의 경우, 노치의 길이를 의미할 수 있다. 즉, 노치의 크기가 클 경우, 곡선구간에 실링이 이루어질 때, 실링부재(50)가 끊어질 가능성이 있으므로, 노치의 크기에 맞는 적절한 폭의 실링부재(50)를 사용하는 것이 바람직하다.
이상 도면 및 실시예를 참조하여 설명하였지만, 본 발명의 보호범위가 상기 도면 또는 실시예에 의해 한정되는 것을 의미하지는 않으며 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (29)

  1. 원단을 지지하는 지지부;
    상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부;
    상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부; 및
    상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되,
    상기 실링부재는 이송 방향의 가로방향으로 적어도 일측에 노치(notch)가 형성되어 있는 원단 커팅 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 실링부재는 점착력에 의해 상기 개방영역에 점착되며, 일면에 점착제가 도포된 테이프를 포함하는 원단 커팅 장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 실링부재는 상기 노치의 크기에 대응되는 폭(width)을 갖는 원단 커팅 장치.
  4. 원단을 지지하는 지지부;
    상기 원단 상에 배치된 커버와 상기 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축부;
    상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅하는 커팅부; 및
    상기 커팅부와 함께 이송되며, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링부를 포함하되,
    상기 실링부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 실링부재 커팅부를 포함하는 원단 커팅 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 소정 간격으로 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 양측 중 제 1 측에 형성된 노치간 간격과 제 2 측에 형성된 노치간 간격이 서로 다른 원단 커팅 장치.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 서로 대면하는 위치에 소정 간격으로 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 실링부재 커팅부는 상기 실링부재의 양측에 제 1 간격으로 노치를 형성하되,
    상기 노치는 상기 실링부재 양측의 서로 대면하는 위치로부터 제 2 간격만큼 엇갈려서 형성되는 원단 커팅 장치.
  9. 제 4 항에 있어서,
    상기 노치의 상기 실링부재의 적어도 일측에 대한 폭이 상기 실링부재의 중심측에 대한 폭보다 같거나 큰 원단 커팅 장치.
  10. 제 4 항에 있어서,
    상기 노치의 형태는 선, 삼각형, 사각형, 오각형, 원 중 적어도 하나를 포함하는 원단 커팅 장치.
  11. 제 4 항에 있어서,
    상기 커팅부와 상기 실링부를 연결하는 링크부를 더 포함하고, 상기 링크부는:
    상기 커팅부의 이송방향에 대하여 상기 커팅부의 후미에 구비되는 제 1 링크;
    상기 제 1 링크에 대응되도록 상기 실링부의 선두에 구비되는 제 2 링크; 및
    상기 실링부가 상기 커팅부를 따라 회전할 수 있도록 상기 제 1 및 제 2 링크에 체결되는 링크핀을 포함하는 원단 커팅 장치.
  12. 제 4 항에 있어서, 상기 실링부는:
    상기 실링부재가 내측에 지지되는 본체;
    상기 실링부재를 감고 있는 릴;
    상기 릴로부터 상기 실릴부재를 상기 본체의 외부로 인출하기 위해 상기 본체의 하부 출구 상에 위치한 가이드롤러; 및
    상기 본체에 지지되며, 상기 가이드롤러를 통해 상기 출구로 인출되는 실링부재를 상기 개방영역으로 가압하는 가압롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 원단 커팅 장치.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 실링부는 상기 본체로부터 상기 가압롤러를 지지하는 가압롤러 지지대를 더 포함하며, 상기 가압롤러 지지대는:
    상기 본체에 지지되는 부동부;
    상기 가압롤러를 지지하고 상기 부동부로부터 슬라이드되는 가동부; 및
    상기 부동부와 상기 가동부의 사이에 배치되어 상기 부동부로부터 상기 가동부를 탄성 지지하는 탄성체를 포함하는 원단 커팅 장치.
  14. 제 12 항에 있어서, 상기 실링부재 커팅부는:
    상기 본체에 부착된 커터 이송부; 및
    상기 커터 이송부에 연결되어 상기 실링부재에 노치를 형성하는 커터를 포함하는 원단 커팅 장치.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 상기 가이드롤러와 상기 가압롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  16. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 상기 릴과 상기 가이드롤러 사이에서 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  17. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 하나의 칼날을 포함하며, 왕복 이동에 의해 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  18. 제 17 항에 있어서, 상기 실링부재 커팅부는:
    상기 실링부재를 사이에 두고 상기 커터의 반대편에 위치하며, 상기 실링부재의 커팅시 상기 실링부재를 지지하는 지지대를 더 포함하는 원단 커팅 장치.
  19. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터는 상부날과 하부날을 포함하며, 상기 상부날과 상기 하부날이 맞물리면서 상기 실링부재에 노치를 형성하는 원단 커팅 장치.
  20. 제 14 항에 있어서,
    상기 커터 이송부는 상기 커터를 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향 또는 세로방향으로 이송시키면서 상기 커터에 의해 노치가 형성되도록 하는 원단 커팅 장치.
  21. 제 14 항에 있어서,
    상기 가압롤러를 기준으로 이송방향의 반대 방향의 상기 본체의 하단에 배치되어 실링부재를 완전히 커팅하여 분리시키는 실링부재 분리부를 더 포함하는 원단 커팅 장치.
  22. 제 4 항에 있어서,
    원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어부를 더 포함하되,
    상기 제어부는 상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하고 상기 계산된 라인에 따라 상기 실링부재 커팅부를 제어하는 원단 커팅 장치.
  23. 제 22 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 계산된 라인 중 곡선 구간을 추출하여 상기 추출된 곡선 구간에서 상기 노치를 형성하도록 상기 실링부재 커팅부를 제어하는 원단 커팅 장치.
  24. 제 23 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치간의 간격을 결정하는 원단 커팅 장치.
  25. 제 23 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치의 형태를 결정하는 원단 커팅 장치.
  26. 제 23 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 삼격형 노치의 중심각을 결정하는 원단 커팅 장치.
  27. 상기 원단 상에 배치된 커버와 원단을 지지하는 지지부 사이의 공간을 배기하여 상기 원단이 압축되도록 하는 압축단계;
    상기 지지부 상측에서 이송되며 상기 원단을 커팅부를 이용하여 커팅하는 커팅단계; 및
    상기 커팅부와 함께 이송되는 실링부에 의해, 상기 원단이 커팅됨에 따라 개방되는 상기 커버의 개방영역에 실링부재를 공급하여 상기 개방영역을 폐쇄하는 실링단계를 포함하되,
    상기 실링 단계는 상기 실링부재의 이송방향의 가로방향으로 상기 실링부재의 적어도 일측에 노치를 형성하는 단계를 포함하는 원단 커팅 방법.
  28. 제 27 항에 있어서,
    원단 커팅 프로그램에 의해 상기 커팅부 및 상기 실링부를 제어하는 제어단계를 더 포함하되, 상기 제어 단계는:
    상기 원단 커팅 프로그램을 파싱하여 커팅되어질 라인을 계산하는 단계;
    상기 계산된 라인에서 곡선구간을 추출하는 단계;
    상기 추출된 곡선구간의 곡률을 계산하는 단계; 및
    상기 계산된 곡률에 따라 노치를 형성하는 단계를 포함하는 원단 커팅 방법.
  29. 제 28 항에 있어서, 상기 노치를 형성하는 단계는:
    상기 추출된 곡선 구간의 곡률에 따라 상기 실링부재의 적어도 일측면에 형성되는 노치와 관련된 파라미터를 결정하는 단계를 포함하는 원단 커팅 방법.
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