WO2018012602A1 - マグネシウム合金 - Google Patents

マグネシウム合金 Download PDF

Info

Publication number
WO2018012602A1
WO2018012602A1 PCT/JP2017/025598 JP2017025598W WO2018012602A1 WO 2018012602 A1 WO2018012602 A1 WO 2018012602A1 JP 2017025598 W JP2017025598 W JP 2017025598W WO 2018012602 A1 WO2018012602 A1 WO 2018012602A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mass
compound
less
content
magnesium alloy
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/025598
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
水谷　学
克仁 吉田
河部　望
清二 才川
Original Assignee
住友電気工業株式会社
国立大学法人富山大学
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友電気工業株式会社, 国立大学法人富山大学 filed Critical 住友電気工業株式会社
Priority to JP2018502198A priority Critical patent/JP6329714B1/ja
Priority to DE112017001307.0T priority patent/DE112017001307T5/de
Priority to CN201780005414.5A priority patent/CN108474067A/zh
Priority to US15/779,971 priority patent/US10808302B2/en
Publication of WO2018012602A1 publication Critical patent/WO2018012602A1/ja

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium
    • C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium

Definitions

  • the present invention relates to a magnesium alloy.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2016-140004 filed on Jul. 15, 2016, and incorporates all the contents described in the above Japanese application.
  • Magnesium alloy is attracting attention as a lightweight material because it has the smallest specific gravity among practical metals and is excellent in specific strength and specific rigidity.
  • the magnesium alloy has various characteristics by containing various additive elements (for example, Patent Document 1 and Patent Document 2).
  • the magnesium alloy according to the present disclosure is Al is 5.0% by mass or more and 15.0% by mass or less, Sr is 2.5 mass% or more and 7.0 mass% or less, 0.05 mass% or more and less than 3.0 mass% of Ca, Mn is contained in an amount of 0.1% by mass to 0.6% by mass with the balance being Mg and inevitable impurities.
  • Sample No. produced in Test Example 1 1 is a micrograph of a cross section of a die cast material 1-17 observed with a scanning electron microscope (SEM).
  • Some parts may have a higher operating environment temperature than room temperature.
  • a part disposed near the engine room may have a use environment temperature of about 100 ° C. to 180 ° C., and is preferably excellent in heat resistance.
  • the fastening state may be loosened due to deformation over time, and the fastening force (residual axial force) is unlikely to decrease, that is, high temperature. It is desired to have excellent creep resistance.
  • These parts are typically composed of cast members.
  • a flameproof gas is generally used.
  • the use of this flameproof gas tends to increase the cost of components and make it difficult to handle. Therefore, it is desired that the magnesium alloy is excellent in flame retardancy.
  • an object is to provide a magnesium alloy that is excellent in heat resistance and flame retardancy.
  • the magnesium alloy of the present disclosure is excellent in heat resistance and flame resistance.
  • a magnesium alloy according to an aspect of the present invention is Al is 5.0% by mass or more and 15.0% by mass or less, Sr is 2.5 mass% or more and 7.0 mass% or less, 0.05 mass% or more and less than 3.0 mass% of Ca, Mn is contained in an amount of 0.1% by mass to 0.6% by mass with the balance being Mg and inevitable impurities.
  • the above configuration it is excellent in heat resistance and flame resistance. Although this will be described in detail later, it is considered that this is because the amount of Ca is relatively small and the amount of Sr is relatively large. By being excellent in heat resistance, it can be suitably used for various materials made of magnesium alloys. By being excellent in flame retardancy, it is possible to suppress the ignition of the molten metal even if it is melted in the atmosphere, so that a flameproof gas can be dispensed with and the manufacturing workability can be improved. That the molten metal does not ignite means that the molten metal does not ignite in a state of standing at a typical molten metal temperature of the magnesium alloy. Details of each additive element will be described later.
  • the magnesium alloy it may be provided with a structure in which the area ratio of the compound containing Mg and Al in the cross section is 5% or less.
  • magnesium alloy it may be included 0.5% by mass or more and 3.0% by mass or less of rare earth elements.
  • the rare earth element content is 0.5 mass% or more, a compound containing aluminum and a rare earth element can be present in the alloy structure, and high temperature creep resistance can be easily improved.
  • the content of the rare earth element is 3.0% by mass or less, it is easy to suppress hot cracking by suppressing an excessive amount of the compound containing aluminum and the rare earth element.
  • the total content of Sr and Ca is 6.0 mass% or less.
  • the magnesium alloy according to the embodiment contains specific amounts of Al, Sr, Ca, and Mn as additive elements, with the balance being Mg and inevitable impurities.
  • Mg the content of Sr is relatively large and the content of Ca is relatively small. Details will be described below.
  • Al improves high temperature creep resistance. In addition, Al improves mechanical properties such as corrosion resistance, strength, and plastic deformation resistance. Al is present in the alloy structure by forming a compound containing Sr (Al—Sr compound) or a compound containing Ca (Al—Ca compound). Details of each compound will be described later.
  • the content of Al is 5.0% by mass or more and 15.0% by mass or less.
  • the Al content is 5.0% by mass or more, an Al—Sr compound or an Al—Ca compound is easily formed, and high temperature creep resistance is easily improved.
  • moderate toughness can be obtained.
  • a compound containing Mg (Mg—Al compound) is not excessively formed (precipitated), it is easy to suppress a decrease in high-temperature creep resistance.
  • the content of Al is more preferably 6.0% by mass or more and 12.0% by mass or less. If the Al content is 6.0% by mass or more, the melting point of the magnesium alloy is lowered and the hot-water flow is improved, so that the castability is easily improved.
  • the Al content is 12.0% by mass or less, the formation of the Mg—Al compound can be easily suppressed and the heat resistance can be further improved.
  • the content of Al is particularly preferably 8.0% by mass or more and 10.0% by mass or less. When the Al content is 8.0% by mass or more and 10.0% by mass or less, the balance of castability, corrosion resistance, strength, and toughness is excellent.
  • Sr improves high temperature creep resistance and improves flame retardancy. Due to the improvement in flame retardancy, the ignition of the molten metal can be suppressed even if it is melted in the atmosphere. Suppressing the ignition of the molten metal means that the ignition can be suppressed in a state of standing at a typical molten metal temperature of the magnesium alloy.
  • the typical molten metal temperature of the magnesium alloy includes, for example, about 660 ° C. or higher and 750 ° C. or lower. Therefore, a flameproof gas can be dispensed with and manufacturing workability can be improved.
  • Sr forms an Al—Sr compound and exists in the alloy structure. By the formation of the Al—Sr compound, the formation (precipitation) of the Mg—Al compound is suppressed.
  • the content of Sr is 2.5% by mass or more and 7.0% by mass or less.
  • the content of Sr is 2.5% by mass or more and 7.0% by mass or less.
  • the higher the Sr content the more Al—Sr compounds are formed, and the more the Sr content is, the greater the presence of crystal grain boundaries.
  • the content of Sr is further preferably 2.5% by mass or more and 5.0% by mass or less. If the Sr content is 5.0% by mass or less, seizure to the casting mold can be reduced.
  • the content of Sr is particularly preferably 2.5% by mass or more and 4.0% by mass or less. If the Sr content is 4.0 mass% or less, seizure to the casting mold can be further reduced without lowering the heat resistance.
  • Ca improves high temperature creep resistance. Ca forms an Al—Ca compound and exists in the alloy structure. The formation of the Al—Ca compound suppresses the formation (precipitation) of the Mg—Al compound.
  • Ca content may be 0.05% by mass or more and less than 3.0% by mass.
  • the content of Ca is preferably 0.5% by mass or more and 2.0% by mass or less.
  • the Ca content is 0.5% by mass or more, an Al—Ca compound is formed to improve heat resistance, and the flame retardancy of the molten metal is easily improved.
  • the Ca content is particularly preferably 0.5% by mass or more and 1.5% by mass or less. If the Ca content is 1.5% by mass or less, the occurrence of defects such as hot cracking can be suppressed without impairing the heat resistance and flame retardancy of the molten metal.
  • Mn improves high temperature creep resistance.
  • Mn reduces Fe that may be present as an impurity in the magnesium alloy, and contributes to an improvement in corrosion resistance.
  • Mn forms a compound containing Al (Al—Mn compound) and suppresses the formation (precipitation) of the Mg—Al compound.
  • the content of Mn is 0.1% by mass or more and 0.6% by mass or less.
  • the Mn content is preferably 0.2% by mass or more and 0.4% by mass or less. If the Mn content is 0.2% by mass or more and 0.4% by mass or less, the Fe content of impurities that deteriorate the corrosion resistance can be reduced.
  • the Mn content is particularly preferably 0.2% by mass or more and 0.3% by mass or less.
  • the generation of coarse Al—Mn compounds can be reduced without impairing the effect of reducing the Fe content of impurities. Corrosion resistance can be improved without adversely affecting the properties.
  • RE improves high temperature creep resistance.
  • RE forms a compound containing Al (Al-RE compound) and exists in the alloy structure. Formation of this Al—RE compound suppresses the formation (precipitation) of the Mg—Al compound.
  • RE is at least one rare earth element selected from Group 3 elements of the periodic table, that is, scandium (Sc), yttrium (Y), lanthanoid, and actinoid, and is an alloy containing a plurality of rare earth elements. Including misch metal.
  • the content of RE is 0.5% by mass or more and 3.0% by mass or less.
  • the RE content is preferably 0.5% by mass or more and 2.0% by mass or less. If the RE content is 2.0 mass% or less, hot cracking can be reduced while improving heat resistance.
  • the RE content is particularly preferably 0.5% by mass or more and 1.5% by mass or less. When the RE content is 1.5% by mass or less, the heat resistance can be sufficiently improved. In addition, the amount of expensive rare earth elements used can be reduced, and the alloy cost can be reduced.
  • the total content of Sr and Ca is preferably 3.0% by mass or more. If the total content is 3.0% by mass or more, it is easy to effectively improve the high temperature creep resistance.
  • the total content of Sr and Ca is preferably 6.0% by mass or less. If the total content is 6.0% by mass or less, it is easy to effectively suppress defects such as seizure to the casting mold and hot cracking.
  • the total content of Sr and Ca is more preferably 3.0% by mass or more and 5.0% by mass or less, and particularly preferably 3.5% by mass or more and 4.5% by mass or less.
  • the greater the Al content the greater the total content of Sr and Ca within the above range. Then, even if the Al content is large, it is easy to effectively suppress the formation of the Mg—Al compound by forming the Al—Sr compound or the Al—Ca compound.
  • the content ratio of Sr and Ca is preferably 2: 1 to 5: 1, for example. If it does so, it will be easy to obtain the improvement effect of high temperature creep resistance, and the suppression effect of defects, such as seizure to a casting metal mold
  • the content ratio of Sr and Ca is particularly preferably about 3: 1.
  • the magnesium alloy has a structure in which at least one of the above-described Al—Sr compound and Al—Ca compound, typically both, are dispersed in the grain boundaries.
  • the magnesium alloy contains RE as an additive element
  • the Al—RE compound is also present at the grain boundaries in the same manner as the Al—Sr compound and Al—Ca compound.
  • This magnesium alloy has a structure with little or substantially no Mg—Al compound.
  • Al—Sr compounds, Al—Ca compounds, and Al—RE compounds are typically crystallized products.
  • the melting point of the Al—Sr compound and the Al—Ca compound is 1000 ° C. or higher, and the melting point of the Al—RE compound is 1100 ° C. or higher, which is sufficiently higher than the melting point of the Mg—Al compound (462 ° C.).
  • These high-melting point compounds such as Al-Sr compounds, Al-Ca compounds, and Al-RE compounds are dispersed at the grain boundaries, and low-melting point compounds such as Mg-Al compounds are few so that they can be maintained at high temperatures. Even in such a case, it is considered that the grain boundary sliding can be suppressed and the creep deformation can be made difficult.
  • Examples of the Al—Sr compound include Al 2 Sr, Al 4 Sr, Mg 13 Al 3 Sr, Mg 11 Al 3 Sr, and Mg 9 Al 3 Sr.
  • Examples of the Al—Ca compound include Al 2 Ca, Al 4 Ca, (MgAl) 2 Ca, and the like.
  • Examples of the type of Al-RE compound include Al 2 RE, Al 11 RE 3 and the like.
  • Examples of the Mg—Al compound include Mg 17 Al 12 .
  • the composition of these compounds can be confirmed by performing component analysis by, for example, energy dispersive X-ray analysis (EDX) or Auger electron spectroscopy (AES).
  • EDX energy dispersive X-ray analysis
  • AES Auger electron spectroscopy
  • the structure having little or substantially no Mg—Al compound is quantitatively a structure in which the area ratio of the Mg—Al compound in the cross section of the magnesium alloy is 5% or less.
  • the smaller the area ratio the better the high temperature creep resistance, and the more the defects such as hot cracking can be suppressed.
  • the area ratio is preferably 4% or less, and more preferably 2% or less.
  • the area ratio is most preferably 0%, that is, there is no Mg—Al compound.
  • the method for measuring the area ratio is as follows. Using the micrograph of the cross section of the magnesium alloy, the Mg—Al compound (mainly Mg 17 Al 12 ) present in the observation visual field Sf (350 ⁇ m ⁇ 250 ⁇ m) is extracted to determine its area, and further the total area Sm is determined. . Then, (Sm / Sf) ⁇ 100% is obtained as the area ratio of the Mg—Al compound in the cross section, and the average of the area ratios in the ten observation fields is defined as the area ratio (%).
  • the cross section can be collected using a commercially available cross section polisher (CP) processing apparatus.
  • the cross-sectional area of the Mg—Al compound can be easily measured by using a binarized image obtained by binarizing a micrograph (SEM image) with an image processing apparatus.
  • the binarization process can be performed by distinguishing the Mg—Al compound from the parent phase and other compounds based on the color tone. At this time, the kind of the parent phase and each compound can be confirmed by performing point analysis by EDX.
  • the magnesium alloy which concerns on embodiment can be utilized suitably for the raw material of various cast members.
  • the following effects can be obtained.
  • Test Example 1 A die-cast material was produced using a magnesium alloy, and the heat resistance, cracking and seizure property of the die-cast material were evaluated.
  • the production conditions of the magnesium alloy of the present invention are not limited to the following production conditions of the die-cast material.
  • a molten magnesium alloy was prepared. First, 50 kg of a mass of 99.9% by mass of magnesium was prepared and melted at 690 ° C. using a melting furnace in an Ar atmosphere to prepare a pure magnesium melt. Subsequently, a lump of the following additive elements 1 to 5 was added to the completely melted pure magnesium melt to prepare magnesium alloy melts having the compositions shown in Tables 1 to 4. “-” In Tables 1 to 4 indicates that no additive element is contained. The addition and dissolution of the additive element was performed by stirring for 10 minutes with a rod-shaped jig while maintaining the hot water temperature at 690 ° C.
  • a die-cast material was prepared using the magnesium alloy melt of each prepared sample.
  • a cold chamber die-casting machine manufactured by Ube Industries, Ltd., model number UB530iS2
  • casting was carried out with the molten metal temperature set at 690 ° C., the injection speed set at 2.5 m / s, and the casting pressure set at 60 MPa.
  • the shape of the die-cast material was a ring shape.
  • the number of observation visual fields was 10, and the average of the area ratios in the 10 observation visual fields was defined as the area ratio (%) of the Mg—Al compound in each sample.
  • the results are shown in Tables 1 to 4.
  • the cross-sectional area of the Mg—Al compound can be easily measured by using a binarized image obtained by binarizing a micrograph (SEM image) with an image processing apparatus.
  • sample no. A photomicrograph of 1-17 is shown in FIG.
  • the portion shown in dark gray is the parent phase of the magnesium alloy
  • the portion shown in light gray is the Al—Ca compound
  • the portion shown in white is the Al—Sr compound.
  • sample No. 1 containing Al, Sr, Ca, Mn in a specific range. 1-17 shows that the Al—Sr compound and the Al—Ca compound are dispersed in the grain boundary.
  • the heat resistance of the die-cast material of each prepared sample was evaluated. This evaluation was performed by heat-treating a test member in which a die-cast material and an aluminum block material of each sample were fastened with an iron bolt, and obtaining a residual axial force (%) from the amount of bolt distortion before and after the heat treatment. .
  • the test member is provided with a bolt hole having the same diameter as the hole of the die-cast material of each sample at an appropriate position of the block material. The bolt hole and the hole of the die-cast material of each sample are aligned, and an iron bolt is tightened. It was made with.
  • the heat treatment conditions were a temperature of 150 ° C. and a holding time of 170 hours.
  • the amount of strain was determined with a commercially available strain gauge placed on the bolt.
  • the residual axial force is defined as “So” as the amount of strain of the bolt immediately after fastening and before heating to 150 ° C., and St as the amount of strain of the bolt after giving a thermal history of 150 ° C. ⁇ 170 hours. ) / So] ⁇ 100 (%).
  • the amount of strain So before heating was the amount of strain when tightening with an initial tightening axial force of 9N.
  • the results of the residual axial force and the evaluations A to C are shown in Tables 1 to 4. Evaluation A was a residual axial force of 50% or more, Evaluation B was a residual axial force of 40% or more and less than 50%, and Evaluation C was a residual axial force of less than 40%. “*” Shown in Table 4 indicates that measurement could not be performed due to a crack.
  • evaluation of seizure The seizure property of the die-cast material of each produced sample was evaluated. Evaluation of this seizure property was performed by visually confirming the surface of the die-cast material of each sample and examining the number of seizure locations, as in the case of crack evaluation. The number of seizure locations was the average of the number of seizure locations in 10 die-cast materials prepared for each sample. Tables 1 to 4 show the results of the seizure locations (locations) and their evaluations A to C. Evaluation A was a seizure location of 0, evaluation B was a seizure location of more than 0 and less than 5, and evaluation C was a seizure location of more than 5 locations.
  • Table 1 shows the results of comprehensive evaluation of the three evaluations of heat resistance, cracking, and seizure.
  • Comprehensive evaluation A is the case where all three evaluations of heat resistance, cracking and seizure are A
  • comprehensive evaluation B is when there is at least one B out of the three evaluations and there is no C
  • the overall evaluation C was determined when there was C in one of the three evaluations.
  • sample No. 1-34 has a residual axial force of 50% or more, zero cracks, and zero seizure, and is found to be excellent in all of heat resistance, cracks, and seizure properties.
  • sample No. 1-101 to Sample No. No. 1-117 has a low residual axial force, a lot of cracks, and a lot of seizures, and any one or two of heat resistance, cracks and seizure properties are shown in Sample No. 1-1. 1-1 to Sample No. It can be seen that it is inferior to 1-43.
  • Test Example 2 The flame retardancy of magnesium alloys was evaluated. The evaluation of flame retardancy was performed by confirming the ignition state of the molten magnesium alloy. First, sample no. 1-13 (Table 1) and Sample No. A molten magnesium alloy having the same composition as 1-105 (Table 4) was prepared in the same manner as in Test Example 1. Subsequently, the state in which the hot water temperature was 700 ° C. was maintained for 1 hour in the atmosphere without stirring the molten metal, and the ignition state of the molten metal was confirmed.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

Ａｌを５．０質量％以上１５．０質量％以下、Ｓｒを２．５質量％以上７．０質量％以下、Ｃａを０．０５質量％以上３．０質量％未満、Ｍｎを０．１質量％以上０．６質量％以下含み、残部がＭｇ及び不可避不純物であるマグネシウム合金。

Description

マグネシウム合金
　本発明は、マグネシウム合金に関する。
　本出願は、２０１６年７月１５日付の日本国出願の特願２０１６－１４０００４に基づく優先権を主張し、前記日本国出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　マグネシウム合金は、実用金属で最も比重が小さく、比強度、比剛性に優れるので、軽量素材として注目されている。そのマグネシウム合金は、各種の添加元素を含有することで、各種の特性を有する（例えば、特許文献１や特許文献２）。
特開２０１２－１３６７２７号公報 特開２０１０－２４２１４６号公報
　本開示に係るマグネシウム合金は、
　Ａｌを５．０質量％以上１５．０質量％以下、
　Ｓｒを２．５質量％以上７．０質量％以下、
　Ｃａを０．０５質量％以上３．０質量％未満、
　Ｍｎを０．１質量％以上０．６質量％以下含み、残部がＭｇ及び不可避不純物である。
試験例１で作製した試料Ｎｏ．１－１７のダイカスト材の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した顕微鏡写真である。
　［本開示が解決しようとする課題］
　耐熱性に優れる上に、難燃性に優れるマグネシウム合金の開発が望まれている。
　自動車部品や航空機部品などの部品は、使用環境温度が常温よりも高い場合がある。例えば、エンジンルームの近くに配置される部品は、使用環境温度が１００℃～１８０℃程度である場合があり、耐熱性に優れることが望まれる。特に、これらの部品は、他の部品や設置対象にボルトなどによって締結される場合、経時的な変形によって締結状態が緩む虞があり、締結力（残留軸力）が低下し難いこと、即ち高温耐クリープ性に優れることが望まれる。
　これらの部品は、代表的には鋳造部材で構成されている。この鋳造部材を製造する際、マグネシウム合金の溶湯の発火を抑制するために、一般的に、防燃ガスが用いられている。この防燃ガスの使用は、部品コストが高くなる上にその扱いが煩雑になり易い。そのため、マグネシウム合金は難燃性に優れることが望まれる。
　そこで、耐熱性に優れる上に、難燃性に優れるマグネシウム合金を提供することを目的の一つとする。
　［本開示の効果］
　本開示のマグネシウム合金は、耐熱性に優れる上に、難燃性に優れる。
　《本発明の実施形態の説明》
　本発明者らは、耐熱性に優れる上に、難燃性に優れるマグネシウム合金を製造するべく、添加元素の種類及び含有量を鋭意検討した。その結果、アルミニウム（Ａｌ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、及びマンガン（Ｍｎ）を添加元素とし、Ｃａの量を比較的少なくすると共にＳｒの量を比較的多くすることで、耐熱性に優れる上に、難燃性に優れるマグネシウム合金が得られるとの知見を得た。本発明は、上記知見に基づくものである。最初に本発明の実施態様の内容を列記して説明する。
　（１）本発明の一態様に係るマグネシウム合金は、
　Ａｌを５．０質量％以上１５．０質量％以下、
　Ｓｒを２．５質量％以上７．０質量％以下、
　Ｃａを０．０５質量％以上３．０質量％未満、
　Ｍｎを０．１質量％以上０．６質量％以下含み、残部がＭｇ及び不可避不純物である。
　上記の構成によれば、耐熱性に優れる上に、難燃性に優れる。これは、詳しくは後述するが、Ｃａの量を比較的少なくすると共にＳｒの量を比較的多くしたためであると考えられる。耐熱性に優れることで、マグネシウム合金からなる各種の素材に好適に利用できる。難燃性に優れることで、大気中で溶解しても溶湯の発火を抑制できるため、防燃ガスを不要にできて製造作業性を向上できる。溶湯が発火しないとは、マグネシウム合金の代表的な溶湯温度で静置した状態において発火しないこと言う。各添加元素の詳細は、後述する。
　（２）上記マグネシウム合金の一形態として、断面におけるＭｇとＡｌとを含む化合物の面積割合が５％以下である組織を備えることが挙げられる。
　ＭｇとＡｌとを含む化合物は比較的低融点であるため、その化合物の面積割合を５％以下とすれば、耐熱性の低下を抑制し易い。
　（３）上記マグネシウム合金の一形態として、希土類元素を０．５質量％以上３．０質量％以下含むことが挙げられる。
　希土類元素の含有量を０．５質量％以上とすれば、アルミニウムと希土類元素とを含む化合物を合金組織中に存在させられて、高温耐クリープ性を向上させ易い。希土類元素の含有量を３．０質量％以下とすれば、アルミニウムと希土類元素とを含む化合物が過度に多くなり過ぎることを抑制して、熱間割れを抑制し易い。
　（４）上記マグネシウム合金の一形態として、ＳｒとＣａの合計含有量が６．０質量％以下であることが挙げられる。
　ＳｒとＣａの合計含有量を６．０質量％以下とすれば、鋳造金型への焼付きと熱間割れなどの欠陥とを抑制し易い。
　《本発明の実施形態の詳細》
　本発明の実施形態の詳細を、以下に説明する。
　〔マグネシウム合金〕
　実施形態に係るマグネシウム合金は、添加元素としてＡｌ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｍｎをそれぞれ特定の量含有し、残部がＭｇ及び不可避不純物である。このＭｇ合金の特徴の一つは、Ｓｒの含有量が比較的多くてＣａの含有量が比較的少ない点にある。以下、その詳細を説明する。
　［アルミニウム（Ａｌ）］
　Ａｌは、高温耐クリープ性を向上する。加えて、Ａｌは、耐食性、強度、耐塑性変形性といった機械的特性を向上する。Ａｌは、Ｓｒを含む化合物（Ａｌ－Ｓｒ化合物）やＣａを含む化合物（Ａｌ－Ｃａ化合物）などを形成して合金組織中に存在する。各化合物の詳細は後述する。
　Ａｌの含有量は、５．０質量％以上１５．０質量％以下が挙げられる。Ａｌの含有量を５．０質量％以上とすることで、Ａｌ－Ｓｒ化合物やＡｌ－Ｃａ化合物を十分に形成し易く、高温耐クリープ性を向上し易い。Ａｌの含有量を１５．０質量％以下とすることで、適度な靭性を有することができる。また、Ｍｇを含む化合物（Ｍｇ－Ａｌ化合物）が過度に形成（析出）されないため、高温耐クリープ性の低下を抑制し易い。Ａｌの含有量は、更に６．０質量％以上１２．０質量％以下が好ましい。Ａｌの含有量を６．０質量％以上とすれば、マグネシウム合金の融点が低下することで湯流れ性が良くなるため鋳造性を向上し易い。Ａｌの含有量を１２．０質量％以下とすれば、Ｍｇ－Ａｌ化合物の形成を抑制し易く、耐熱性を更に向上し易い。Ａｌの含有量は、特に８．０質量％以上１０．０質量％以下が好ましい。Ａｌの含有量を８．０質量％以上１０．０質量％以下とすれば、鋳造性、耐食性、強度、靭性のバランスに優れる。
　［ストロンチウム（Ｓｒ）］
　Ｓｒは、高温耐クリープ性を向上すると共に、難燃性を向上する。難燃性の向上により、大気中で溶解しても溶湯の発火を抑制できる。溶湯の発火を抑制とは、マグネシウム合金の代表的な溶湯温度で静置した状態において発火を抑制できるこという。マグネシウム合金の代表的な溶湯温度とは、例えば、６６０℃以上７５０℃以下程度が挙げられる。そのため、防燃ガスを不要にできて製造作業性を向上できる。Ｓｒは、Ａｌ－Ｓｒ化合物を形成して合金組織中に存在する。このＡｌ－Ｓｒ化合物の形成により、Ｍｇ－Ａｌ化合物の形成（析出）が抑制される。
　Ｓｒの含有量は、２．５質量％以上７．０質量％以下が挙げられる。Ｓｒの含有量を２．５質量％以上とすることで、Ａｌ－Ｓｒ化合物を十分に形成してＭｇ－Ａｌ化合物の形成を抑制し易いため、高温耐クリープ性を向上する。その上、難燃性を向上し易い。Ｓｒの含有量は、多いほどＡｌ－Ｓｒ化合物が十分に形成されて、結晶粒界により多く存在して粒界すべりなどを抑制し易い上に難燃性を高め易い。Ｓｒの含有量を７．０質量％以下とすることで、鋳造金型への焼付きを抑制し易い。Ｓｒの含有量は、更に２．５質量％以上５．０質量％以下が好ましい。Ｓｒの含有量を５．０質量％以下とすれば、鋳造金型への焼付きを低減できる。Ｓｒの含有量は、特に２．５質量％以上４．０質量％以下が好ましい。Ｓｒの含有量を４．０質量％以下とすれば、耐熱性を低下させることなく鋳造金型への焼付きを更に低減できる。
　［カルシウム（Ｃａ）］
　Ｃａは、高温耐クリープ性を向上する。Ｃａは、Ａｌ－Ｃａ化合物を形成して合金組織中に存在する。このＡｌ－Ｃａ化合物の形成により、Ｍｇ－Ａｌ化合物の形成（析出）が抑制される。
　Ｃａの含有量は、０．０５質量％以上３．０質量％未満が挙げられる。Ｃａの含有量を０．０５質量％以上とすることで、Ａｌ－Ｃａ化合物を十分に形成してＭｇ－Ａｌ化合物の形成を抑制し易いため、高温耐クリープ性を向上し易い。Ｃａの含有量が多いほど、Ｓｒと同様、Ａｌ－Ｃａ化合物が十分に形成されて、粒界により多く存在して粒界すべりなどを抑制し易い。Ｃａの含有量を３．０質量％未満とすることで、Ａｌ－Ｃａ化合物が過度に存在して熱間割れなどの欠陥の原因になることを抑制し易い上に、鋳造性を向上できる。Ｃａの含有量は、更に０．５質量％以上２．０質量％以下が好ましい。Ｃａの含有量を０．５質量％以上とすれば、Ａｌ－Ｃａ化合物を形成して耐熱性を向上させる上に、溶湯の難燃性を向上し易い。Ｃａの含有量は、特に０．５質量％以上１．５質量％以下が好ましい。Ｃａの含有量を１．５質量％以下とすれば、耐熱性及び溶湯の難燃性を損なうことなく熱間割れなどの欠陥の発生を抑制できる。
　［マンガン（Ｍｎ）］
　Ｍｎは、高温耐クリープ性を向上する。その上、Ｍｎは、マグネシウム合金中に不純物として存在し得るＦｅを低減して、耐食性の向上にも寄与する。Ｍｎは、Ａｌを含む化合物（Ａｌ－Ｍｎ化合物）を形成して、Ｍｇ－Ａｌ化合物の形成（析出）を抑制する。
　Ｍｎの含有量は、０．１質量％以上０．６質量％以下が挙げられる。Ｍｎの含有量を０．１質量％以上とすることで、Ａｌ－Ｍｎ化合物を十分に形成し易くてＭｇ－Ａｌ化合物の形成（析出）を抑制し易い。その上、耐食性を向上し易い。上記の効果は、Ｍｎの含有量が０．６質量％程度で飽和する。Ｍｎの含有量は、更に０．２質量％以上０．４質量％以下が好ましい。Ｍｎの含有量を０．２質量％以上０．４質量％以下とすれば、耐食性を悪化させる不純物のＦｅ量を低減できる。Ｍｎの含有量は、特に０．２質量％以上０．３質量％以下が好ましい。Ｍｎの含有量を０．２質量％以上０．３質量％以下とすれば、不純物のＦｅ量の低減効果を損なうことなく粗大なＡｌ－Ｍｎ化合物の発生を低減できるため、耐熱性や機械的特性に悪影響を及ぼさずに耐食性を向上できる。
　［希土類元素（ＲＥ）］
　ＲＥは、高温耐クリープ性を向上する。ＲＥは、Ａｌを含む化合物（Ａｌ－ＲＥ化合物）を形成して合金組織中に存在する。このＡｌ－ＲＥ化合物の形成により、Ｍｇ－Ａｌ化合物の形成（析出）が抑制される。ＲＥは、周期表３族の元素、即ちスカンジウム（Ｓｃ）、イットリウム（Ｙ）、ランタノイド、アクチノイドの中から選択される少なくとも１種の希土類元素であって、複数種の希土類元素を含む合金であるミッシュメタルも含む。
　ＲＥの含有量は、０．５質量％以上３．０質量％以下が挙げられる。ＲＥの含有量を０．５質量％以上とすることで、Ａｌ－ＲＥ化合物が十分に形成されて、粒界により多く存在して粒界すべりなどを抑制し易い。ＲＥの含有量を３．０質量％以下とすることで、Ａｌ－ＲＥ化合物が過度に存在して熱間割れなどの欠陥の原因になることを抑制し易い。ＲＥの含有量は、更に０．５質量％以上２．０質量％以下が好ましい。ＲＥの含有量を２．０質量％以下とすれば、耐熱性を向上させた上で、熱間割れを低減できる。ＲＥの含有量は、特に０．５質量％以上１．５質量％以下が好ましい。ＲＥの含有量を１．５質量％以下とすれば、耐熱性を十分に向上できる。その上、高価な希土類元素の使用量を低減できて合金コストを低減できる。
　［Ｓｒ＋Ｃａ］
　ＳｒとＣａの合計含有量は、３．０質量％以上が好ましい。この合計含有量を３．０質量％以上とすれば、高温耐クリープ性の効果的に向上させ易い。ＳｒとＣａの合計含有量は、６．０質量％以下が好ましい。この合計含有量を６．０質量％以下とすれば、鋳造金型への焼付きや熱間割れなどの欠陥を効果的に抑制し易い。ＳｒとＣａの合計含有量は、更に３．０質量％以上５．０質量％以下が好ましく、特に３．５質量％以上４．５質量％以下が好ましい。Ａｌの含有量が多いほど、ＳｒとＣａの合計含有量は、上記範囲内において多いことが好ましい。そうすれば、Ａｌの含有量が多くても、Ａｌ－Ｓｒ化合物やＡｌ－Ｃａ化合物を形成してＭｇ－Ａｌ化合物の形成を効果的に抑制し易い。
　ＳｒとＣａの含有比は、例えば、２：１～５：１が好ましい。そうすれば、高温耐クリープ性の向上効果と、鋳造金型への焼付きと熱間割れなどの欠陥の抑制効果とをバランス良く得易い。ＳｒとＣａの含有比は、特に３：１程度が好ましい。
　［組織］
　マグネシウム合金は、上述のＡｌ－Ｓｒ化合物、及びＡｌ－Ｃａ化合物の少なくとも一方、代表的には両方が結晶粒界に分散した組織を有する。マグネシウム合金が添加元素としてＲＥを含む場合、Ａｌ－ＲＥ化合物もＡｌ－Ｓｒ化合物やＡｌ－Ｃａ化合物と同様、粒界に分散して存在する。このマグネシウム合金は、Ｍｇ－Ａｌ化合物が少ない又は実質的に存在しない組織を備える。
　これらＡｌ－Ｓｒ化合物、Ａｌ－Ｃａ化合物、及びＡｌ－ＲＥ化合物は、代表的には晶出物である。Ａｌ－Ｓｒ化合物、及びＡｌ－Ｃａ化合物の融点は１０００℃以上であり、Ａｌ－ＲＥ化合物の融点は１１００℃以上であり、Ｍｇ－Ａｌ化合物の融点（４６２℃）よりも十分に高い。これらＡｌ－Ｓｒ化合物、Ａｌ－Ｃａ化合物、及びＡｌ－ＲＥ化合物のような高融点化合物が粒界に分散して存在し、Ｍｇ－Ａｌ化合物のような低融点化合物が少ないことで、高温に保持された場合でも粒界すべりなどを抑制し、クリープ変形し難くすることができると考えられる。
　Ａｌ－Ｓｒ化合物の種類は、例えば、Ａｌ２Ｓｒ、Ａｌ４Ｓｒ、Ｍｇ１３Ａｌ３Ｓｒ、Ｍｇ１１Ａｌ３Ｓｒ、Ｍｇ９Ａｌ３Ｓｒなどが挙げられる。Ａｌ－Ｃａ化合物の種類は、例えば、Ａｌ２Ｃａ、Ａｌ４Ｃａ、（ＭｇＡｌ）２Ｃａなどが挙げられる。Ａｌ－ＲＥ化合物の種類は、例えば、Ａｌ２ＲＥ、Ａｌ１１ＲＥ３などが挙げられる。Ｍｇ－Ａｌ化合物の種類は、例えば、Ｍｇ１７Ａｌ１２が挙げられる。これら化合物の組成は、例えば、エネルギー分散型Ｘ線分析法（ＥＤＸ）や、オージェ電子分光法（ＡＥＳ）などによって成分分析を行うことで確認できる。
　Ｍｇ－Ａｌ化合物が少ない又は実質的に存在しない組織とは、定量的には、マグネシウム合金の断面におけるＭｇ－Ａｌ化合物の面積割合が５％以下である組織とする。上記面積割合が少ないほど、高温耐クリープ性に優れる上に上記熱間割れなどの欠陥を抑制できる。上記面積割合は４％以下が好ましく、更に２％以下が好ましい。上記面積割合は０％、即ちＭｇ－Ａｌ化合物が存在しないことが最も好ましい。
　上記面積割合の測定方法は、次の通りである。マグネシウム合金の断面の顕微鏡写真を用いて、観察視野Ｓｆ（３５０μｍ×２５０μｍ）中に存在するＭｇ－Ａｌ化合物（主としてＭｇ１７Ａｌ１２）を抽出してその面積を求め、更にその合計面積Ｓｍを求める。そして、（Ｓｍ／Ｓｆ）×１００％をその断面におけるＭｇ－Ａｌ化合物の面積割合として求め、１０個の観察視野における面積割合の平均を面積割合（％）とする。断面の採取は、市販のクロスセクションポリッシャ（ＣＰ）加工装置を用いて行える。Ｍｇ－Ａｌ化合物の断面積は、画像処理装置によって顕微鏡写真（ＳＥＭ像）を二値化処理した二値化像などを利用すると容易に測定できる。二値化処理は、Ｍｇ－Ａｌ化合物と、母相及びそれ以外の化合物とを色調の違いで区別することで行える。このとき、ＥＤＸによる点分析を行うことで、母相及び各化合物の種類を確認できる。
　　［用途］
　実施形態に係るマグネシウム合金は、各種鋳造部材の素材に好適に利用できる。
　〔作用効果〕
　実施形態に係るマグネシウム合金によれば、以下の効果を奏することができる。
　（１）耐熱性に優れる。そのため、マグネシウム合金の各種鋳造部材の素材に好適に利用できる。
　（２）難燃性に優れる。そのため、大気中で溶解しても溶湯の発火を抑制できるので、防燃ガスを不要にできてマグネシウム合金の各種鋳造部材の製造作業性を向上できる。
　（３）鋳造金型への焼付きが生じ難い。そのため、マグネシウム合金の各種鋳造部材の製造作業性を向上できる。
　（４）熱間割れなどの欠陥が生じ難い。そのため、優れた外観を有するマグネシウム合金の各種鋳造部材の素材に好適に利用できる。
　《試験例１》
　マグネシウム合金を用いてダイカスト材を作製し、そのダイカスト材の耐熱性と割れと焼付き性とを評価した。本発明のマグネシウム合金は、その製造条件が以下のダイカスト材の製造条件に限定されるわけではない。
　マグネシウム合金の溶湯を作製した。まず、純度９９．９質量％のマグネシウムの塊を５０ｋｇ用意し、Ａｒ雰囲気の溶解炉を用いて６９０℃で溶解し純マグネシウムの溶湯を作製した。続いて、完全に溶解した純マグネシウムの溶湯中に、以下の１～５の添加元素の塊を添加して、表１～表４に示す組成のマグネシウム合金の溶湯を作製した。表１～表４中の「－」は、添加元素を含有していないことを示す。添加元素の添加及び溶解は、湯温は６９０℃に保持した状態で棒状の治具によって１０分間撹拌して行った。
　１．純度９９．９質量％の純アルミニウム塊
　２．純度９９質量％のＳｒ塊
　３．純度９９．５質量％のＣａ塊
　４．アルミニウム母合金（Ａｌ－１０質量％Ｍｎ）
　５．純度９９質量％のミッシュメタル塊
　ミッシュメタルの含有元素及びその含有量は、Ｌａが２８質量％、Ｃｅが５１質量％、Ｎｄが１６質量％、Ｐｒが質量５％である。
　作製した各試料のマグネシウム合金溶湯を用いて、ダイカスト材を作製した。ダイカスト材の作製には、コールドチャンバーダイカストマシン（宇部興産機械株式会社製、型番ＵＢ５３０ｉＳ２）を用いた。ここでは、鋳造条件は、溶湯温度を６９０℃、射出速度を２．５ｍ／ｓ、鋳造圧力を６０ＭＰａに設定して鋳造した。ダイカスト材の形状は、リング状とした。
　〔断面観察〕
　作製した各試料のダイカスト材の断面におけるＭｇ－Ａｌ化合物（主としてＭｇ１７Ａｌ１２）の面積割合を求めた。断面の採取は、市販のクロスセクションポリッシャ（ＣＰ）加工装置を用いて行った。断面の観察は、ＳＥＭを用いた。Ｍｇ－Ａｌ化合物の面積割合は、次のようにして求めた。ＳＥＭ写真を用いて、観察視野Ｓｆ（３５０μｍ×２５０μｍ）中に存在するＭｇ－Ａｌ化合物（主としてＭｇ１７Ａｌ１２）を抽出し、その合計面積Ｓｍを求める。そして、（Ｓｍ／Ｓｆ）×１００％をその断面におけるＭｇ－Ａｌ化合物の面積割合とする。観察視野数は１０個とし、その１０個の観察視野における面積割合の平均を各試料におけるＭｇ－Ａｌ化合物の面積割合（％）とした。その結果を表１～表４に示す。Ｍｇ－Ａｌ化合物の断面積は、画像処理装置によって顕微鏡写真（ＳＥＭ像）を二値化処理した二値化像などを利用すると容易に測定できる。
　一例として、試料Ｎｏ．１－１７の顕微鏡写真を図１に示す。図１では、濃い灰色で示される部分はマグネシウム合金の母相、薄い灰色で示される部分はＡｌ－Ｃａ化合物、白色で示される部分はＡｌ－Ｓｒ化合物である。図１に示すように、Ａｌ，Ｓｒ，Ｃａ，Ｍｎを特定の範囲で含む試料Ｎｏ．１－１７は、Ａｌ－Ｓｒ化合物及びＡｌ－Ｃａ化合物が結晶粒界に分散して存在することが分かる。また、試料Ｎｏ．１－１７は、Ｍｇ－Ａｌ化合物が確認できず、実質的に存在しない。
　〔耐熱性の評価〕
　作製した各試料のダイカスト材の耐熱性を評価した。この評価は、各試料のダイカスト材とアルミニウム製のブロック材とを鉄製のボルトで締結した試験部材に熱処理を施し、熱処理前後のボルトの歪量から残留軸力（％）を求めることで行った。試験部材は、上記ブロック材の適宜な位置に各試料のダイカスト材の孔と同等径のボルト孔を設け、そのボルト孔と各試料のダイカスト材の孔とを合わせて、鉄製のボルトを締め付けることで作製した。熱処理の条件は、温度を１５０℃とし、保持時間を１７０時間とした。歪量は、ボルトに配置した市販の歪ゲージで求めた。残留軸力は、締結直後であって１５０℃に加熱する前のボルトの歪量をＳｏ、１５０℃×１７０時間の熱履歴を与えた後のボルトの歪量をＳｔとし、［（Ｓｔ－Ｓｏ）／Ｓｏ］×１００（％）により算出した。加熱する前の歪量Ｓｏは、初期締付軸力を９Ｎとして締め付けた際の歪量とした。残留軸力の結果とその評価Ａ～Ｃを表１～表４に示す。評価Ａは残留軸力が５０％以上、評価Ｂは残留軸力が４０％以上５０％未満、評価Ｃは残留軸力が４０％未満とした。表４に示す「※」は、割れが生じたため測定できなかったことを示す。
　〔割れの評価〕
　作製した各試料のダイカスト材の割れの状態を評価した。この割れの状態の評価は、各試料のダイカスト材の表面を目視確認して亀裂発生頻度を調べることで行った。亀裂発生頻度は、各試料について１０個のダイカスト材を用意し、１０個のダイカスト材における亀裂数の平均とした。亀裂発生頻度（個）の結果とその評価Ａ～Ｃを表１～表４に示す。評価Ａは亀裂発生頻度が０個、評価Ｂは亀裂発生頻度が０個超５個以下、評価Ｃは亀裂発生頻度が５個超とした。
　〔焼付き性の評価〕
　作製した各試料のダイカスト材の焼付き性を評価した。この焼付き性の評価は、割れの評価と同様、各試料のダイカスト材の表面を目視確認して焼付き箇所の数を調べることで行った。焼付き箇所の数は、各試料について１０個のダイカスト材を用意し、１０個のダイカスト材における焼付き箇所の数の平均とした。焼付き箇所（箇所）の結果とその評価Ａ～Ｃを表１～表４に示す。評価Ａは焼付き箇所が０箇所、評価Ｂは焼付き箇所が０箇所超５箇所以下、評価Ｃは焼付き箇所が５箇所超とした。
　〔総合評価〕
　耐熱性、割れ、焼付き性の３つの評価の総合評価の結果を表１に示す。総合評価Ａは、耐熱性、割れ、焼付き性の３つの評価が全てＡの場合であり、総合評価Ｂは、３つの評価のうち１つでもＢがあって、かつＣが１つもない場合であり、総合評価Ｃは、３つの評価のうち１つでもＣがあった場合とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
  
　表１～表３に示すように、Ａｌ：５以上１５質量％以下，Ｓｒ：２．５質量％以上７質量％以下，Ｃａ：０．０５質量以上３．０質量％未満，Ｍｎ：０．１質量％以上０．６質量％以下含む試料Ｎｏ．１－１～試料Ｎｏ．１－４３は、残留軸力が高く、割れが少なく、焼付きも少ないことが分かる。この試料Ｎｏ．１－１～試料Ｎｏ．１－４３は、Ｍｇ－Ａｌ化合物の面積率が低く、５％以下であることが分かる。特に、表１，表２に示すように、Ａｌ：６以上１０質量％以下，Ｓｒ：２．５質量％以上５質量％以下，Ｃａ：０．５質量以上２．０質量％以下，Ｍｎ：０．１質量％以上０．６質量％以下含む試料Ｎｏ．１－１～試料Ｎｏ．１－３４は、残留軸力が５０％以上、割れが０個、焼付きが０箇所であり、耐熱性、割れ、焼付き性の全てにおいて優れていることが分かる。一方、表４に示すように、上述の特定の組成を有していない試料Ｎｏ．１－１０１～試料Ｎｏ．１－１１７は、残留軸力が低かったり、割れが多かったり、焼付きが多かったりしており、耐熱性、割れ、及び焼付き性のいずれか１つ又は２つが、試料Ｎｏ．１－１～試料Ｎｏ．１－４３に比べて劣ることが分かる。また、これらの試料から、Ｓｒの含有量が多いほど、焼付きが生じ易いこと、Ｃａの含有量が多いほど、割れが生じやすいことが分かる。
　《試験例２》
　マグネシウム合金の難燃性を評価した。難燃性の評価は、マグネシウム合金の溶湯の発火状態を確認することで行った。まず、試験例１の試料Ｎｏ．１－１３（表１）と試料Ｎｏ．１－１０５（表４）と同じ組成のマグネシウム合金の溶湯を試験例１と同様にして作製した。続いて、大気中で、溶湯を撹拌することなく湯温を７００℃にした状態を１時間保持して、溶湯の発火状態を確認した。
　試料Ｎｏ．１－１３のマグネシウム合金の溶湯は発火しなかったのに対して、試料Ｎｏ．１－１０５のマグネシウム合金の溶湯は発火した。この結果から、Ａｌ，Ｓｒ，Ｃａ，Ｍｎを特定の範囲で含むマグネシウム合金は、難燃性に優れることが分かった。
　なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

Claims (4)

  1. 　Ａｌを５．０質量％以上１５．０質量％以下、
    　Ｓｒを２．５質量％以上７．０質量％以下、
    　Ｃａを０．０５質量％以上３．０質量％未満、
    　Ｍｎを０．１質量％以上０．６質量％以下含み、残部がＭｇ及び不可避不純物であるマグネシウム合金。
  2. 　断面におけるＭｇとＡｌとを含む化合物の面積割合が５％以下である組織を備える請求項１に記載のマグネシウム合金。
  3. 　希土類元素を０．５質量％以上３．０質量％以下含む請求項１又は請求項２に記載のマグネシウム合金。
  4. 　ＳｒとＣａの合計含有量が６．０質量％以下である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のマグネシウム合金。
PCT/JP2017/025598 2016-07-15 2017-07-13 マグネシウム合金 WO2018012602A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2018502198A JP6329714B1 (ja) 2016-07-15 2017-07-13 マグネシウム合金
DE112017001307.0T DE112017001307T5 (de) 2016-07-15 2017-07-13 Magnesiumlegierung
CN201780005414.5A CN108474067A (zh) 2016-07-15 2017-07-13 镁合金
US15/779,971 US10808302B2 (en) 2016-07-15 2017-07-13 Magnesium alloy

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016140004 2016-07-15
JP2016-140004 2016-07-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018012602A1 true WO2018012602A1 (ja) 2018-01-18

Family

ID=60953041

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/025598 WO2018012602A1 (ja) 2016-07-15 2017-07-13 マグネシウム合金

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10808302B2 (ja)
JP (1) JP6329714B1 (ja)
CN (1) CN108474067A (ja)
DE (1) DE112017001307T5 (ja)
WO (1) WO2018012602A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2019151925A (ja) * 2018-02-28 2019-09-12 国立大学法人 熊本大学 難燃性マグネシウム合金及びその製造方法

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2019098269A1 (ja) * 2017-11-17 2019-05-23 住友電気工業株式会社 マグネシウム合金およびマグネシウム合金部材
AT522003B1 (de) * 2018-12-18 2021-10-15 Lkr Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen Gmbh Magnesiumbasislegierung und Verfahren zur Herstellung derselben
CN109957693B (zh) * 2019-03-27 2020-07-14 东北大学 一种高锶高铝含量的铸造镁基复合材料及制备方法
CN114231782B (zh) 2021-12-20 2022-09-23 重庆大学 一种非晶颗粒改性镁合金表层梯度复合材料的制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20090062749A (ko) * 2007-12-13 2009-06-17 한국기계연구원 크리프 내성을 가지는 마그네슘합금
WO2010055897A1 (ja) * 2008-11-14 2010-05-20 株式会社豊田自動織機 マグネシウム合金およびマグネシウム合金鋳物
JP2010242146A (ja) * 2009-04-03 2010-10-28 Toyota Central R&D Labs Inc マグネシウム合金およびマグネシウム合金部材
WO2012133522A1 (ja) * 2011-03-29 2012-10-04 株式会社新技術研究所 マグネシウム合金
JP2013007068A (ja) * 2011-06-22 2013-01-10 Sumitomo Electric Ind Ltd マグネシウム合金鋳造材

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2662707B1 (fr) 1990-06-01 1992-07-31 Pechiney Electrometallurgie Alliage de magnesium a haute resistance mecanique contenant du strontrium et procede d'obtention par solidification rapide.
DE19915277A1 (de) 1999-04-03 2000-10-05 Volkswagen Ag Magnesiumlegierungen hoher Duktilität, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
DE10221720A1 (de) 2002-05-16 2003-11-27 Bayerische Motoren Werke Ag Magnesiumlegierung
JP2005068550A (ja) * 2003-08-06 2005-03-17 Aisin Seiki Co Ltd 耐熱性、鋳造性に優れ、安価な鋳造用耐熱マグネシウム合金
WO2005108634A1 (en) 2004-05-10 2005-11-17 Norsk Hydro Technology B.V. Magnesium alloy having improved elevated temperature performance
IL181797A (en) * 2007-03-08 2011-10-31 Dead Sea Magnesium Ltd Creep-resistant magnesium alloy for casting
JP5638222B2 (ja) * 2009-11-04 2014-12-10 株式会社アーレスティ 鋳造用耐熱マグネシウム合金および合金鋳物の製造方法
JP5648909B2 (ja) 2010-12-24 2015-01-07 住友電気工業株式会社 制振用マグネシウム合金及び制振材
CN102776427A (zh) * 2012-08-17 2012-11-14 临江市东锋有色金属股份有限公司 一种含稀土耐热镁合金
CN103276264B (zh) * 2013-06-21 2014-11-26 中国兵器工业第五九研究所 一种低成本热强变形镁合金及其制备方法
JP5856699B1 (ja) 2015-01-29 2016-02-10 日本電信電話株式会社 階層型パス制御システム、パス制御方法およびプログラム、並びに、下位制御装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20090062749A (ko) * 2007-12-13 2009-06-17 한국기계연구원 크리프 내성을 가지는 마그네슘합금
WO2010055897A1 (ja) * 2008-11-14 2010-05-20 株式会社豊田自動織機 マグネシウム合金およびマグネシウム合金鋳物
JP2010242146A (ja) * 2009-04-03 2010-10-28 Toyota Central R&D Labs Inc マグネシウム合金およびマグネシウム合金部材
WO2012133522A1 (ja) * 2011-03-29 2012-10-04 株式会社新技術研究所 マグネシウム合金
JP2013007068A (ja) * 2011-06-22 2013-01-10 Sumitomo Electric Ind Ltd マグネシウム合金鋳造材

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2019151925A (ja) * 2018-02-28 2019-09-12 国立大学法人 熊本大学 難燃性マグネシウム合金及びその製造方法
JP7362052B2 (ja) 2018-02-28 2023-10-17 国立大学法人 熊本大学 難燃性マグネシウム合金及びその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2018012602A1 (ja) 2018-07-12
DE112017001307T5 (de) 2018-11-29
US20180371583A1 (en) 2018-12-27
US10808302B2 (en) 2020-10-20
JP6329714B1 (ja) 2018-05-23
CN108474067A (zh) 2018-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6329714B1 (ja) マグネシウム合金
JP4539572B2 (ja) 鋳造用マグネシウム合金および鋳物
US11286542B2 (en) Aluminum alloy for die casting and functional component using the same
US9180515B2 (en) Magnesium alloy and magnesium-alloy cast product
JP2009013480A (ja) 鋳造用アルミニウム合金及び内燃機関用シリンダーヘッド
JP2011190493A (ja) アルミニウム合金及びアルミニウム合金製高強度ボルト
WO2012057329A1 (ja) マグネシウム合金部材、エアコン用圧縮機及びマグネシウム合金部材の製造方法
KR101395276B1 (ko) 고온 주조용 Ｍｇ－Ａｌ계 마그네슘 합금
JP6229130B2 (ja) 鋳造用アルミニウム合金及びそれを用いた鋳物
JP4852082B2 (ja) マグネシウム合金
JP2013142168A (ja) 耐クリープ特性に優れたアルミニウム合金
WO2015135253A1 (zh) 铝硅系合金及其生产方法
US20030084968A1 (en) High strength creep resistant magnesium alloys
JP4433916B2 (ja) 塑性加工用マグネシウム合金およびマグネシウム合金部材
JP2004238676A (ja) マグネシウム合金
JP2017160495A (ja) マグネシウム合金、及び鋳造部材
JP5852039B2 (ja) 耐熱マグネシウム合金
WO2019098269A1 (ja) マグネシウム合金およびマグネシウム合金部材
WO2018116940A1 (ja) マグネシウム合金
JP5419061B2 (ja) マグネシウム合金
JP2018062701A (ja) マグネシウム合金
JP2011117064A (ja) 疲労強度特性に優れた耐熱マグネシウム合金およびその耐熱マグネシウム合金の製造方法並びにエンジン用耐熱部品
JP2011219820A (ja) 耐熱マグネシウム合金
JP2006176873A (ja) マグネシウム合金及びマグネシウム合金部材の製造方法
JP6649665B2 (ja) マグネシウム合金製造方法、マグネシウム合金圧延材、およびマグネシウム合金成形体

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018502198

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17827725

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17827725

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1