WO2017209557A1 - 광학시트모듈 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

광학시트모듈 제조방법 및 제조장치 Download PDF

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WO2017209557A1
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pattern
base film
adhesive layer
structured pattern
structured
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PCT/KR2017/005773
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민지홍
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주식회사 엘엠에스
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/20—Filters
    • G02B5/28—Interference filters

Definitions

  • the present invention relates to an optical sheet module manufacturing method and a manufacturing apparatus, and to an optical sheet module manufacturing method and manufacturing apparatus that can easily adhere a plurality of optical sheets and increase the adhesion quality.
  • Liquid crystal displays are display devices used in notebooks, personal computers, smart phones, TVs, and the like, and their characteristics are improved year by year as demand for liquid crystal displays increases.
  • a liquid crystal panel of a liquid crystal display device which is a non-light emitting element requires a back light unit due to its structure.
  • the backlight unit is composed of various optical systems.
  • the backlight unit uses a periodic array of optical films to improve brightness.
  • structured patterns are formed on the upper optical sheet and the lower optical sheet, respectively.
  • the structured pattern formed on the lower optical sheet is in contact with the lower surface of the upper optical sheet, or bonded using a separate adhesive.
  • the structured pattern is formed on the upper surface of the upper optical sheet when the upper optical sheet and the lower optical sheet are bonded in this manner, it is difficult to pressurize through a general roller.
  • An object of the present invention is to solve the problems of the conventional optical sheet module, after forming the first structured pattern of the semi-cured state on the first base film, and then bonding the second base film on the top of the first structured pattern
  • the present invention provides a method and apparatus for manufacturing an optical sheet module capable of improving the bonding quality of a base film by forming a bonded body by curing and forming a second structured pattern.
  • Another object of the present invention to provide an optical sheet module manufactured by the optical sheet all manufacturing method.
  • Still another object of the present invention is to provide an optical sheet module that can minimize bonding quality and luminance deterioration.
  • the first pattern molding step of forming a first structured pattern by applying a liquid material on the upper surface of the first base film, the first 1 is a pattern curing step of semi-curing while the structured pattern is maintained in shape, an adhesive layer applying step of applying an adhesive layer on one surface of the second base film, an adhesive layer temporary curing step of semi-curing the applied adhesive layer, the first structure of the first base film A bonding step of bonding at least a portion of the pattern and the lower surface of the second base film and the main curing step of curing the first structured pattern in the state in which the first base film and the second base film is bonded.
  • the method may further include a second pattern forming step of forming a second structured pattern by applying a liquid material to an upper surface of the second base film after the main curing step, and a pattern curing step of curing the second structured pattern. can do.
  • the adhesive layer may be formed to have a predetermined pattern.
  • the first pattern forming step may include a first process of applying a raw material of the first structured pattern in a liquid state to an upper surface of the first base film, and a preset pattern of the raw material applied to the first base film. And a second process of forming the first structured pattern by pressing the formed first pattern molding part.
  • the first pattern molding part may be formed of any one of a pattern roller having a predetermined pattern or a pattern belt which is circulated.
  • the first structured pattern may have a pitch or a vertical height different from that of the second structured pattern.
  • first structured pattern, the second structured pattern and the adhesive layer may be an ultraviolet (UV) curable material.
  • UV ultraviolet
  • the first structured pattern and the second structured pattern may include an acrylate monomer, a diacrylate monomer, a urethane acrylate oligomer, and a polyester acrylate oligomer. ), At least one of an epoxy acrylatedoligomer and a high refractive acrylated monomer.
  • the adhesive layer may be an acrylate monomer, a diacrylate monomer, a urethane acrylate oligomer, a polyester acrylate oligomer, an epoxy acrylate oligomer acrylatedoligomer).
  • the optical sheet module manufacturing apparatus for solving the above problems, the first transfer path to the sheet-shaped first base film is transported, of the first base film on the first transfer path A first pattern molding part for forming a first structured pattern on an upper surface, a pattern for semi-curing the first structured pattern formed by the first pattern molding part to maintain a shape, and a sheet provided separately from the first transfer path
  • the second transfer path of the second base film of the form, the adhesive layer coating portion for forming an adhesive layer on one surface of the second base film is provided on the second transfer path, is provided on the second transfer path
  • the adhesive layer for semi-curing the applied adhesive layer is configured to be joined to each other and connected to each other on the downstream side of the first transfer path and the second transfer path, the first base film and Integrated transfer path for transferring the second base film, is provided on the integrated transfer path to laminate the second base film on the upper portion of the first base film and to press the upper and lower parts to adhere the first structured pattern and the adhesive layer
  • the first pattern molding part may include a pattern roller having a predetermined pattern formed on a surface contacting the raw material of the first structured pattern.
  • the second pattern molding part may be formed in a belt shape circulating in at least a portion of the second transfer path to form a pattern belt in which a predetermined pattern is formed on one surface in contact with the raw material of the second structured pattern.
  • the second pattern molding part may pass through the pattern hardening part in a state in which at least part of the second pattern molding part comes into contact with the raw material of the second structured pattern.
  • the second pattern molding part may be formed of a mold made of a soft material on one surface thereof in contact with the raw material of the second structured pattern.
  • first process unit and the second process unit may be continuously connected, and may be configured to enable a continuous process.
  • the optical sheet module according to another aspect of the present invention is manufactured through any one of the above-described optical sheet module manufacturing method.
  • the optical sheet module is formed of a first base film, ultraviolet curing resin, the first structured pattern formed on the first base film, ultraviolet curing resin And a second structured pattern formed on the second base film and formed of an adhesive layer formed on an upper surface of the first structured pattern, a second base film and an ultraviolet curable resin formed on the adhesive layer, and formed on the second base film.
  • the first structured pattern and the second structured pattern is an acrylate monomer (Dirylated monomer), a diacrylate monomer (Diacrylated monomer), a urethane acrylate oligomer (Urethane acrylate oligomer), polyester acrylate oligomer (Polyester Acrylate oligomer), Epoxy acrylatedoligomer and high refractive acryl monomer ated monomer) and the adhesive layer includes an acrylate monomer, a diacrylate monomer, a urethane acrylate oligomer, and a polyester acrylate oligomer. And at least one of an epoxy acrylatedoligomer.
  • first structured pattern in a semi-cured state on the first base film, and independently forming an adhesive layer on the second base film to be bonded to each other, and later to form a second structured pattern on the upper surface of the second base film,
  • first base film and the second base film are bonded, there is no separate structured pattern formed on the upper and lower sides, and thus there is an advantage in that the conventional bonding roller can be stably bonded.
  • the penetration depth when the first structured pattern is bonded to the adhesive layer can be minimized to minimize the decrease in luminance of the optical sheet module.
  • FIG. 1 is a view showing a process of the first step in the optical sheet module manufacturing method according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a view showing a process of the second process in the optical sheet module manufacturing method according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a flow chart showing a manufacturing method of an optical sheet module according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a view showing a first processing unit in an optical sheet module manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a view showing a second process unit in the optical sheet module manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • the optical sheet module manufactured according to an embodiment of the present invention may be applied to a backlight unit of a flat panel liquid crystal display such as an LCD or an LED panel.
  • the optical sheet module manufactured according to the present invention is not necessarily limited thereto, and may be a backlight unit applied to other apparatuses other than the liquid crystal display device, or to change the characteristics and paths of light such as lighting fixtures. Any device may be applicable.
  • FIG. 1 is a view showing a process of the first process in the optical sheet module manufacturing method according to an embodiment of the present invention
  • Figure 2 is a view showing a process of the second process in the optical sheet module manufacturing method according to an embodiment of the present invention
  • 3 is a flowchart illustrating a method of manufacturing an optical sheet module according to an embodiment of the present invention.
  • the optical sheet module manufacturing method according to the present invention is to bond the first base film 100 and the second base film 200 to which the adhesive layer 220 is formed.
  • the first step S10 and the second step S20 of forming the second structured pattern 210 on the second base film 200 on the product having passed through the first step S10 are classified.
  • a first pattern forming step S110 of forming a first structured pattern 110 by applying a liquid material to an upper surface of the first base film 100 made of a light transmissive material is performed.
  • the first pattern molding step (S110) is based on the first process of applying a liquid raw material to the upper surface of the first base film 100 and the raw material applied to the first base film 100.
  • the first pattern forming part 320 (see FIG. 4) on which the set pattern is formed is pressed to form the first structured pattern 110.
  • the first pattern forming step (S110), after applying the raw material to the upper surface of the first base film 100, the first pattern forming step is pressed by the first pattern forming unit 320 to form a preset pattern. .
  • the first pattern molding part 320 may be formed on the conveying path of the first base film 100 to be conveyed and pressurized from the upper portion, and the raw material of the first structured pattern 110 may be formed. It may be in the form of any one of a pattern roller or a patterned belt having a predetermined pattern on the surface in contact with the.
  • the material of the first base film 100 and the second base film 200 to be described later is composed of a light-transmitting film and the material is not particularly limited, polycarbonate (PC), polyethylene terephthalate (PET) , Polypropylene (PP), polyethylene (PE), polymethyl methacrylate (PMMA), polyimide (PI) resin, and the like.
  • PC polycarbonate
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP Polypropylene
  • PE polyethylene
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PI polyimide
  • the raw material for the pattern forming of the first structured pattern 110 and the second structured pattern 210 may be a light-transmissive material that can be cured through ultraviolet rays, and may include an acrylate monomer and a diacryl.
  • Diacrylated monomer, urethane acrylate oligomer, polyester acrylate oligomer, epoxy acrylatedoligomer and high refractive acrylated monomer at least It may include any one.
  • the first pattern forming part 320 is formed of a pattern roller having a pattern formed along a circumference as shown in FIG. 4.
  • a raw material is coated on the upper surface of the first base film 100 to form the first structured pattern 110.
  • the raw material of the first structured pattern 110 is made of a light transmissive material and is made of a material curable through an additional process.
  • the first base film 100 which has undergone the first structured pattern 110 forming step is temporarily cured in a semi-cured state while maintaining the shape of the first structured pattern 110 (S120). Go through.
  • the raw material of the first structured pattern 110 may be made of a material that can be cured through ultraviolet rays (UV), and the semi-curing process is performed while being bonded to the first pattern forming part 320.
  • UV ultraviolet rays
  • the first structured pattern 110 is separated from the first patterned part 320 in a semi-cured state, not fully cured.
  • the first structured pattern 110 formed on the first base film 100 is hardened to maintain only a shape without being completely cured.
  • the adhesive layer application step S130 is performed separately from the first pattern molding step S110.
  • the adhesive layer applying step (S130), the first base film 100 and the second base film 200 is provided separately, the adhesive layer by applying an adhesive on one surface of the second base film 200 ( 220).
  • the second base film 200 may be made of the same material as the first base film 100 described above, and the adhesive layer 220 is formed on one surface of the second base film 200.
  • the raw material of the adhesive layer 220 may be made of a material that is light transmissive and curable through ultraviolet (UV) like the first structured pattern (110).
  • the adhesive layer 220 includes an acrylate monomer, a diacrylate monomer, a urethane acrylate oligomer, a polyester acrylate oligomer, and an epoxy acrylate oligomer. acrylatedoligomer).
  • the adhesive layer temporary curing step (S140) of applying the semi-hardening by applying ultraviolet rays of the adhesive layer 220 is performed as described above.
  • the adhesive layer temporary curing step (S140) applies ultraviolet rays to the second base film 200 to which the adhesive layer 220 is applied, and makes the adhesive layer 220 in a semi-cured state so that the adhesive layer 220 can be maintained without being completely cured. .
  • the adhesive layer 220 may be formed in a flat state, or may be formed to have a separate uniform or non-uniform pattern.
  • a bonding step S150 is performed in which the first base film 100 that has undergone the pattern curing step S120 and the second base film 200 that have undergone the adhesive layer temporary curing step S140 are bonded to each other.
  • the second base film 200 is stacked on the first base film 100, and the first structured pattern 110 and the adhesive layer 220 face each other. Then, they are brought into contact with each other by a bonding roller 360 (see FIG. 4) described later.
  • the first structured pattern 110 in a semi-cured state is bonded to the adhesive layer 220 as shown.
  • the adhesion may be increased while minimizing deformation of the upper end portion.
  • the first structured pattern 110 uses a semi-cured state by an ultraviolet (UV) curable material, the upper end portion does not completely penetrate into the adhesive layer 220, thereby minimizing the luminance degradation generated in the optical sheet module. It is possible.
  • UV ultraviolet
  • the bonding step S150 is a process of bonding the first structured pattern 110 and the adhesive layer 220 to each other in a semi-cured state, and in this process, the penetration depth of the first structured pattern 110 is reduced. Can be minimized.
  • the bonding quality may also increase.
  • the adhesive layer 220 is formed on the lower surface of the second base film 200 to be bonded to the first structured pattern 110.
  • the second base film 200 may be bonded to the second structure film 110 without the adhesive layer 220.
  • the first structured pattern 110 may be directly bonded to the bottom surface of the base film 200.
  • the second base film 200 is bonded to the lower portion of the first base film 100 on which the first structured pattern 110 is formed.
  • the main curing step (S160) is a process of completely curing the first structured pattern 110 in a state in which the first base film 100 and the second base film 200 are bonded in a stacked form.
  • first base film 100 and the second base film 200 are transported in a bonded state and pass through a separate main curing unit 370 (see FIG. 4), and the first structured pattern may be applied to heat or ultraviolet rays. 110 is fully cured.
  • the first base film 100 and the second base film 200 are completely bonded.
  • the first structured pattern 110 is formed in a semi-cured state on the top surface of the first base film 100, and the adhesive layer 220 is formed on the bottom surface of the second base film 200.
  • the first structured pattern 110 may be formed at the same time and bonded to each other.
  • the first base film is not present on the lower surface of the second base film 200 except for the adhesive layer applying step (S130) in the first step (S10). You may join with (100).
  • the upper end portion of the first structured pattern 110 formed in a semi-cured state on the upper surface of the first base film 100 may be directly bonded to the lower surface of the second base film 200.
  • a part of the first structured pattern 110 in a state may serve as an adhesive.
  • the second step (S20) is a large transfer step to the process of additionally processing the sheet of the bonded bonded to the first base film 100 and the second base film 200 through the first step (S10) described above.
  • the transferring step (S210) is a process of transferring the first base film 100 and the second base film 200 in a bonded state to transfer the bonded body manufactured through the first process S10.
  • the second structured pattern 210 is formed on the top surface of the second base film 200 that has undergone the main curing step S160.
  • the second structured pattern 210 is coated with the raw material of the second structured pattern 210 on the upper surface similar to the process of forming the first structured pattern 110 of the first base film 100 described above. .
  • a pattern is formed by contacting the raw material of the second structured pattern 210 through a second pattern forming unit 420 (see FIG. 5).
  • the raw material of the second structured pattern 210 is configured to be curable of a light transmissive material.
  • the second pattern molding part 420 may be configured similarly to the first pattern molding part 320 described above, and is formed in the form of a pattern roller or a circulating pattern belt having a predetermined pattern formed on one surface thereof.
  • the second structured pattern 210 is formed.
  • the second pattern molding part 420 is formed of a mold made of a soft material on one surface of the second structured pattern 210 in contact with the raw material, and specifically, a rubber for forming a pattern in the pattern belt.
  • a soft material such as rubber
  • the second structured pattern 210 formed by the second pattern molding part 420 may be configured to have a pitch or vertical height different from that of the first structured pattern 110.
  • the pattern formed on one surface of the first structured pattern 110 in contact with the raw material is the second pattern forming part 420. ) Is formed differently from the pattern formed on one surface of the second structured pattern 210 in contact with the raw material.
  • the second pattern forming part 420 is in contact with the top surface of the second base film 200 via a separate pattern hardening part 430 (see FIG. 5), and the second structured pattern 210 is formed. Proceed with the pattern curing step (S230) to cure.
  • the second process S20 may further include the second structured pattern 210 on an upper surface of the bonded body of the first base film 100 and the second base film 200 bonded through the first process S10. ).
  • the optical sheet module is a bonded body in which the first structured pattern 110 is formed on the first base film 100 and the second structured pattern 210 is formed on the top surface of the second base film 200. It can manufacture.
  • the optical sheet module manufactured using the above process uses a semi-cured state that is characteristic of an ultraviolet curable material, thereby minimizing penetration depth and increasing bonding quality when bonding the first structured pattern 110 and the adhesive layer 220. Since it is possible to reduce the brightness of the optical sheet module has the advantage that can be minimized.
  • FIG. 4 is a view showing a state of performing a first step (S10) in the optical sheet module manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention
  • Figure 5 is a second process in the optical sheet module manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • S20 is a diagram showing a state of performing.
  • the first process unit 300 performing the above-described first process (S10) is shown.
  • the first transfer path 310, the first pattern molding unit 320, and the pattern temporary curing unit 330 are illustrated.
  • the first transfer path 310 is a path through which the first base film 100 in a sheet form is transferred, and is formed in a general conveyor form.
  • the first base film 100 is placed on the upper surface is transported along the longitudinal direction.
  • the first transport path 310 may be formed in a roller shape, it is conveyed by a plurality of rollers.
  • the first pattern molding part 320 is provided on the first transfer path 310 to form a first structured pattern 110 on the top surface of the first base film 100.
  • the first pattern molding part 320 is provided on a path along which the first base film 100 moves to form the first structured pattern 110 on an upper surface thereof.
  • the first pattern molding part 320 is formed with a predetermined pattern formed on an outer circumferential surface thereof and includes a pattern roller disposed to contact the upper surface of the first base film 100.
  • the first base film 100 is sprayed from the input part 322 separately provided in section A-1 before passing through the first pattern forming part 320 on the first transfer path 310.
  • the raw material of the structured pattern 110 is supplied to be in a state as shown in FIG. 1A.
  • the first pattern molding part 320 is provided between the section A and the section B to form the first structured pattern 110 on the top surface of the first base film 100.
  • the pattern temporary curing unit 330 applies the heat or ultraviolet rays to the first base film 100 via the first pattern molding unit 320 in a semi-cured state. Keep it.
  • the pattern temporary curing unit 330 is located in section B, and the first structured pattern 110 remains in a solid state while maintaining the shape, thereby curing only a state capable of changing the shape by external force.
  • the first base film 100 moves along the first transfer path 310 in a state in which the first structured pattern 110 is semi-cured by the pattern curing part 330.
  • the second transfer path 340 transfers the second base film 200 separately from the first transfer path 310 described above.
  • first base film 100 and the second base film 200 may be configured in the same manner, and are separately transported through the second transfer path 340.
  • the second transfer path 340 is disposed such that the end portion along the transfer direction is combined with the above-described first transfer path 310.
  • first base film 100 and the second base film 200 transferred along the second conveyance path 340 along the first conveyance path 310 may be formed at end portions of the conveyance direction.
  • (C) of Figure 1 it is possible to meet in a laminated form and bonded.
  • the second base film 200 transferred along the second transfer path 340 is connected to be stacked on the first base film 100.
  • the first process unit 300 may further include an adhesive layer coating part 380 and an adhesive layer temporary curing part 390.
  • the adhesive layer applying unit 380 is provided on the second transfer path 340, and as shown in FIG. 1B, the adhesive layer 220 is formed on the bottom surface of the second base film 200. It is in a state of being evenly applied.
  • the adhesive layer 220 applied to the second base film 200 may be evenly coated on the plane or may have a specific pattern.
  • the second base film 200 is transferred to the area A-2 of FIG. 4 along the second transfer path 340 with respect to the adhesive layer 220.
  • the adhesive layer temporary curing unit 390 is located downstream of the adhesive layer applying unit 380 along the second transfer path 340, and has a radius of the adhesive layer 220 applied to the second base film 200. Make it angry.
  • the adhesive layer temporary curing unit 390 is positioned on region B of FIG. 4 to provide ultraviolet rays to the adhesive layer 220.
  • the adhesive layer 220 is made of a material that is cured by ultraviolet rays as described above, the curing proceeds in the region B.
  • the adhesive layer temporary curing unit 390 is maintained in a semi-cured state without completely curing the adhesive layer 220 applied to the second base film 200.
  • the first transfer path 310 and the second transfer path 340 are respectively connected downstream to each other, and are configured to merge with each other and the first base film 100. It is configured to transfer the second base film 200.
  • first transfer path 310 and the second transfer path 340 are combined and provided in a section transferred to the integrated transfer path 350 to provide the second base film 200 and the first base film.
  • a bonding roller 360 for bonding the 100 is provided.
  • the bonding roller 360 is disposed on the upper and lower portions of the first base film 100 and the second base film 200 to be transported, respectively, so that the bonding rollers 360 pass through each other and are laminated.
  • the bonding roller 360 has the first transfer path 310 and the second transfer path 340 where the second base film 200 is stacked on the first base film 100. It is provided at the point and is arranged up and down with a constant spacing.
  • the bonding roller 360 has an upper end of the first structured pattern 110 formed on the upper surface of the first base film 100 on the adhesive layer 220 formed on the lower surface of the second base film 200. The side contacts and passes through the stack.
  • the upper end of the pattern 110 is pressed to join.
  • the upper end of the first structured pattern 110 and the second end of the first structured pattern 110 are pressed by the bonding roller 360.
  • the shape of the adhesive layer 220 formed on the bottom surface of the base film 200 is partially deformed and bonded.
  • the adhesive layer 220 is also in a semi-cured state, the upper end portion of the first structured pattern 110 may be partially penetrated without completely penetrating into the adhesive layer 220 to minimize the loss of the pattern.
  • the main curing unit 370 completely cures the first structured pattern 110 and the adhesive layer 220 which are provided and bonded on the integrated transfer path 350.
  • the main curing unit 370 is configured to cure the first structured pattern 110 using heat or ultraviolet rays as described above, and thus, the first curing unit 370 passes through the main curing unit 370.
  • the first base film 100 and the second base film 200 are completely bonded to each other as shown in FIG. 1D in the section D of FIG. 4.
  • the first process unit 300 independently forms the first structured pattern 110 and the adhesive layer 220 on the first base film 100 and the second base film 200, respectively. Then, the optical sheet bonded body is manufactured through complete curing and simultaneous hardening in a semi-cured state.
  • a third transfer path 410, a second pattern molding part 420, and a pattern hardening part 430 are included.
  • the third transfer path 410 is configured separately from the integrated transfer path 350 described above, and receives a bonding body in which the second base film 200 is bonded to the upper portion of the first base film 100. It is a configuration to transfer.
  • the third transfer path 410 may be formed in the form of a general roller or a conveyor, and the first base film 100 and the first bonded to the first processing unit 300 by one side Receives and transfers the two base film 200.
  • the third transfer path 410 is provided separately from the integrated transfer path 350, but the first process unit 300 and the second process unit 400 are separately configured.
  • the three transfer paths 410 and the integrated transfer path 350 may be continuously connected to each other so that a continuous process may be performed.
  • the second pattern molding part 420 is provided on the third transfer path 410 to apply a raw material to the upper surface of the second base film 200 to form the second structured pattern 210. .
  • the second pattern molding part 420 may be formed similarly to the first pattern molding part 320.
  • the second pattern molding part 420 may be formed in the third transfer. It is formed in the form of a belt that is formed in the form of a belt circulating in at least a portion of the path 410 in contact with the raw material of the second structured pattern 210 is formed in the form of a pattern belt circulating. Accordingly, the second structured pattern 210 is formed by contacting an upper surface of the second base film 200 which is transferred along the third transfer path 410.
  • the second pattern molding part 420 may be formed in the shape of a pattern roller like the first pattern molding part 320 described above.
  • the first pattern forming part 320 and the second pattern forming part 420 may use a soft material such as a rubber as a mold for forming a pattern. Accordingly, the shape of the second structured pattern 210 formed by the second pattern molding part 420 may be prevented from being damaged or scratched.
  • the pitch of the second structured pattern 210 or the height in the vertical direction may be formed differently from the first structured pattern 110.
  • the pattern formed on one surface may be formed to have a different pitch or vertical height.
  • the second base film 200 passes through the second pattern molding part 420 on the third transfer path 410, the second base film 200 is separately provided as shown in FIG.
  • the raw material of the second structured pattern 210 injected from the unit 422 is supplied.
  • the raw material sprayed on the upper surface of the second base film 200 passes through the section F and is formed of the second structured pattern 210 as shown in FIG.
  • the pattern curing unit 430 completely cures the second structured pattern 210 formed on the upper surface of the second base film 200 on the third transfer path 410.
  • the pattern curing unit 430 may be configured to be similar to the above-described main curing unit 370, and the first base film 100 and the second base film 200 are bonded to each other.
  • the second structured pattern may be completely hardened by being transferred along the third transfer path 430 and formed through the second pattern forming part 420.
  • the second pattern molding part 420 formed of the pattern belt may be configured to pass through the pattern hardening part 430 in a state in which at least part of the second pattern molding part 420 is in contact with the raw material of the second structured pattern 210. Accordingly, the shape of the second structured pattern 210 may be cured while maintaining the shape of the second structured pattern 210 stably.
  • the second base film 200 passes through the pattern hardening unit 430 in a state where the second structured pattern 210 is formed on the upper surface, as shown in FIG.
  • the two structured pattern 210 is completely cured.
  • the second process unit 400 is formed on the bonding body of the first base film 100 and the second base film 200 supplied through the first process unit 300.
  • the first structured pattern 110 and the second structured pattern 210 are formed on the top surfaces of the first base film 100 and the second base film 200, respectively. Formed and bonded at the same time can be manufactured optical sheet module.
  • the bonding roller 360 may be easily bonded.
  • the first base film 100 and the second base film 200 are bonded by pressing the upper and lower parts using the bonding roller 360, the first base film 100 and the second base film at the time of bonding. 200 has a uniform separation distance and can prevent the adhesion quality is lowered.
  • the present invention can bond the first base film 100 and the second base film 200 more stably than the method of bonding a pair of optical sheets after forming a structured pattern on the upper surface as in the prior art. .

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Abstract

본 발명은 광학시트모듈 제조방법에 관한 것으로 제1베이스필름의 상면에 액체상태의 원료를 도포하여 제1구조화패턴을 형성하는 제1패턴성형단계, 상기 제1구조화패턴이 형상을 유지한 채 반경화시키는 패턴가경화단계, 제2베이스필름의 일면에 접착층을 도포하는 접착층 도포단계, 상기 제2베이스필름에 도포된 상기 접착층을 반경화시키는 접착층가경화단계, 상기 제1베이스필름의 제1구조화패턴의 적어도 일부와 상기 제2베이스필름의 하면을 접착시키는 접착단계 및 상기 제1베이스필름과 상기 제2베이스필름이 접착된 상태에서 상기 제1구조화패턴을 경화시키는 본경화단계를 포함하는 광학시트모듈 제조방법이 개시된다.

Description

광학시트모듈 제조방법 및 제조장치
본 발명은 광학시트모듈 제조방법 및 제조장치에 관한 것으로서, 복수 개의 광학시트를 용이하게 접착하며, 접착품질을 증가시킬 수 있는 광학시트모듈 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다.
액정표시장치는 노트북(notebook), 퍼스널 컴퓨터(personal computer), 스마트폰(smart phone) 또는 TV 등에 사용되는 디스플레이 장치로서 액정표시장치의 수요 확대에 따라 그 특성도 해마다 개선되고 있다.
비발광소자인 액정표시장치의 액정패널은 그 구조상 백라이트 유닛(back light unit)을 필요로 한다. 백라이트 유닛의 경우 다양한 광학계로 구성된다. 또한 백라이트 유닛은 휘도 향상을 위해 주기적인 배열의 광학필름을 사용하게 된다.
종래의 접합형 광학시트모듈이 제조되는 과정을 살펴보면, 일반적으로 정프리즘방식의 광학시트모듈을 제조하는 경우 한 쌍의 상부광학시트와 하부광학시트를 적층하여 접합한다.
이때, 상부광학시트와 하부광학시트에는 각각 구조화패턴이 형성된 상태이다.
이와 같은 경우 하부광학시트에 형성된 구조화패턴이 상부광학시트의 하면에 접촉하거나, 별도의 접착제를 이용하여 접합된다.
하지만, 이와 같은 방법으로 상부광학시트와 하부광학시트의 접합 시 상부광학시트의 상면에 구조화패턴이 형성되어 있기 때문에 일반적인 롤러를 통한 가압이 어려운 문제점이 발생하게 된다.
특히, 일반적인 롤러를 이용한 가압이 불가능한 경우 상부광학시트와 하부광학시트의 접합 시 충분한 가압이 어려울 뿐만 아니라 접합 시 균일한 이격거리를 가지기 어렵기 때문에 광학시트모듈의 품질이 저하되는 문제점이 있었다.
본 발명의 목적은 종래의 광학시트모듈의 문제점을 해결하기 위한 것으로써, 제1베이스필름에 반경화 상태의 제1구조화패턴을 형성 후 상부에 제2베이스필름을 접합시킴과 동시에 제1구조화패턴을 경화시켜 접합체를 형성하고, 추가적으로 제2구조화패턴을 형성함으로써 베이스필름의 접합품질을 향상시킬 수 있는 광학시트모듈 제조방법 및 제조장치를 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 상기 광학시트모둘 제조 방법에 의해 제조된 광학시트모듈을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 접합품질 및 휘도저하를 최소화시킬 수 있는 광학시트모듈을 제공함에 있다.
상기한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 일측면에 따른 광학시트모듈 제조방법은, 제1베이스필름의 상면에 액체상태의 원료를 도포하여 제1구조화패턴을 형성하는 제1패턴성형단계, 상기 제1구조화패턴이 형상을 유지한 채 반경화시키는 패턴가경화단계, 제2베이스필름의 일면에 접착층을 도포하는 접착층 도포단계, 상기 도포된 접착층을 반경화시키는 접착층가경화단계, 상기 제1베이스필름의 제1구조화패턴의 적어도 일부와 상기 제2베이스필름의 하면을 접착시키는 접착단계 및 상기 제1베이스필름과 상기 제2베이스필름이 접착된 상태에서 상기 제1구조화패턴을 경화시키는 본경화단계를 포함한다.
또한, 상기 본경화단계를 거친 상기 제2베이스필름의 상면에 액체상태의 원료를 도포하여 제2구조화패턴을 형성하는 제2패턴성형단계 및 상기 제2구조화패턴을 경화시키는 패턴경화단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 접착층은 기 설정된 패턴을 가지며 형성되는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 제1패턴성형단계는, 상기 제1베이스필름의 상면에 액체상태인 상기 제1구조화패턴의 원료를 도포하는 제1과정 및 상기 제1베이스필름에 도포된 상기 원료에 기 설정된 패턴이 형성된 제1패턴성형부를 가압하여 상기 제1구조화패턴을 형성하는 제2과정을 포함할 수 있다.
또한, 상기 제1패턴성형부는 상기 제1구조화패턴의 원료와 접촉하는 면에 기 설정된 패턴이 형성된 패턴롤러 또는 순환하는 패턴벨트 중 어느 하나로 형성될 수 있다.
또한, 상기 제1구조화패턴은 상기 제2구조화패턴과 서로 다른 피치 또는 상하방향 높이를 가지는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 제1구조화패턴, 상기 제2구조화패턴 및 상기 접착층은 자외선(UV) 경화성 재료인 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 제1구조화패턴 및 상기 제2구조화패턴은 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 및 고굴절률 아크릴레이트 모노머(high refractive acrylated monomer) 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
또한, 상기 접착층은 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
한편, 상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 측면에 따른 광학시트모듈 제조장치는, 시트형태의 제1베이스필름이 이송되는 제1이송경로, 상기 제1이송경로상에서 상기 제1베이스필름의 상면에 제1구조화패턴을 형성하는 제1패턴성형부, 상기 제1패턴성형부에 의해 형성된 상기 제1구조화패턴을 형상이 유지되도록 반경화시키는 패턴가경화부, 상기 제1이송경로와 별도로 구비되어 시트형태의 제2베이스필름의 이송되는 제2이송경로, 상기 제2이송경로상에 구비되어 이송되는 상기 제2베이스필름의 일면에 접착층을 형성하는 접착층 도포부, 상기 제2이송경로상에 구비되어 도포된 상기 접착층을 반경화시키는 접착층가경화부, 상기 제1이송경로 및 상기 제2이송경로상의 하류상에 각각 연결되어 상호 합쳐지도록 구성되며 상기 제1베이스필름과 상기 제2베이스필름을 이송시키는 통합이송경로, 상기 통합이송경로상에 구비되어 상기 제1베이스필름의 상부에 상기 제2베이스필름을 적층시키며 상하부에서 가압하여 상기 제1구조화패턴과 상기 접착층을 접착시키는 접합롤러 및 상기 통합이송경로상에서 접합된 상기 제1구조화패턴과 상기 접착층을 경화시키는 본경화부 를 포함하는 제1공정유닛 및 상기 통합이송경로와 별도로 구비되어 접합된 상기 제1베이스필름과 상기 제2베이스필름을 이송시키는 제3이송경로, 상기 제3이송경로상에서 상기 제2베이스필름의 상면에 원료를 도포하고 제2구조화패턴을 형성하는 제2패턴성형부 및 상기 제2베이스필름의 상면에 형성된 상기 제2구조화패턴을 경화시키는 패턴경화부를 포함하는 제2공정유닛을 포함한다.
또한, 상기 제1패턴성형부는 상기 제1구조화패턴의 원료와 접촉하는 면에 기 설정된 패턴이 형성된 패턴롤러를 포함할 수 있다.
또한, 상기 제2패턴성형부는 상기 제3이송경로상에서 적어도 일부 구간에 순환하는 벨트 형태로 형성되어 상기 제2구조화패턴의 원료와 접촉하는 일면에 기 설정된 패턴이 형성되는 패턴벨트를 할 수 있다.
또한, 상기 제2패턴성형부는 적어도 일부가 상기 제2구조화패턴의 원료와 접촉한 상태로 상기 패턴경화부를 경유하는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 제2패턴성형부는 상기 제2구조화패턴의 원료와 접촉하는 일면이 연질의 소재로 이루어진 몰드로 형성될 수 있다.
또한, 상기 제1공정유닛과 상기 제2공정유닛이 연속하여 연결되며, 연속공정이 가능하도록 구성될 수 있다.
한편, 상기한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 또 다른 측면에 따른 광학시트모듈은 상술한 광학시트모듈 제조방법 중 어느 하나를 통해 제작된다.
또한, 상기한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 또 다른 측면에 따른 광학시트모듈은 제1베이스필름, 자외선 경화 레진으로 형성되며, 상기 제1베이스필름 상에 형성되는 제1구조화패턴, 자외선 경화 레진으로 형성되며, 상기 제1구조화패턴의 상면에 형성된 접착층, 상기 접착층의 상부에 형성되는 제2베이스필름 및 자외선 경화 레진으로 형성되며 상기 제2베이스필름상에 형성되는 제2구조화패턴을 포함하며, 상기 제1구조화패턴 및 상기 제2구조화패턴은 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 및 고굴절률 아크릴레이트 모노머(high refractive acrylated monomer) 적어도 어느 하나를 포함하고, 상기 접착층은 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머(Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 중 적어도 하나를 포함한다.
상기 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 제1베이스필름에 반경화 상태의 제1구조화패턴을 형성하고, 독립적으로 제2베이스필름에 접착층을 형성하여 상호 접합시키며, 추후 제2베이스필름의 상면에 제2구조화패턴을 형성함으로써, 제1베이스필름과 제2베이스필름의 접합 시 상 하부에 별도의 구조화패턴이 형성되어 있지 않기 때문에 일반적인 접합롤러를 이용하여 안정적으로 접합시킬 수 있는 이점이 있다.
둘째, 제1베이스필름과 제2베이스필름의 접합 시 접합롤러를 이용하여 상하부에서 가압함으로써, 접합 시 제1베이스필름과 제2베이스필름이 균일한 이격거리를 가지며 접착품질이 저하되는 것을 방지할 수 있다.
셋째, 구조화패턴의 원료를 자외선 경화재료의 특징인 반경화상태를 이용함으로써 제1구조화패턴이 접착층과 접합 시 침투깊이를 최소화시켜 광학시트모듈의 휘도저하를 최소화시킬 수 있다.
본 발명의 효과들은 상기 언급한 효과에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조방법에서 제1공정의 과정을 나타낸 도면;
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조방법에서 제2공정의 과정을 나타낸 도면;
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈의 제조방법을 나타낸 순서도;
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조장치에서 제1공정유닛을 나타낸 도면; 및
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조방치에서 제2공정유닛을 나타낸 도면이다.
이와 같이 구성된 본 발명에 의한 광학시트모듈 제조방법 및 제조장치의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 통하여 설명한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정형태로 한정하려는 것이 아니라 본 발명의 실시예를 통해서 좀더 명확한 이해를 돕기 위함이다.
또한, 본 실시예를 설명함에 있어서, 동일 구성에 대해서는 동일 명칭 및 동일 부호가 사용되며 이에 따른 부가적인 설명은 생략하기로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따라 제조되는 광학시트모듈은 LCD나 LED 패널 등의 평판 액정표시장치의 백라이트 유닛에 적용될 수 있다. 허나, 본 발명에 따라 제조되는 광학시트모듈은 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 액정표시장치에 적용되는 것이 아닌 다른 기구에 적용되는 백라이트 유닛일 수도 있으며, 또는 조명기구 등 빛의 특성 및 경로를 변화시키는 장치라면 어느 것에도 적용될 수도 있다.
먼저, 도 1 내지 도 3을 참조하여 본 발명에 따른 광학시트모듈 제조방법에 대해서 살펴보면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조방법에서 제1공정의 과정을 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조방법에서 제2공정의 과정을 나타낸 도면이며, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도시된 도면을 살펴보면 본 발명에 따른 광학시트모듈 제조방법은 크게 제1구조화패턴(110)이 형성된 제1베이스필름(100)과 접착층(220)이 도포된 제2베이스필름(200)을 접합시키는 제1공정(S10)과, 제1공정(S10)을 거친 제품에서 제2베이스필름(200)의 상부에 제2구조화패턴(210)을 형성하는 제2공정(S20)으로 분류된다.
제1공정(S10)을 살펴보면, 크게, 제1패턴성형단계(S110), 패턴가경화단계(S120), 접착층 도포단계(S130), 접착층가경화단계(S140), 접합단계(S150) 및 본경화단계(S160)를 포함한다.
먼저, 광투과성 소재로 구성된 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 액체상태의 원료를 도포하여 제1구조화패턴(110)을 형성하는 제1패턴성형단계(S110)가 진행된다.
구체적으로, 상기 제1패턴성형단계(S110)는 액체상태의 원료를 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 도포되는 제1과정 및 상기 제1베이스필름(100)에 도포된 상기 원료에 기 설정된 패턴이 형성된 제1패턴성형부(320: 도 4참조)를 가압하여 상기 제1구조화패턴(110)을 형성하는 제2과정을 거친다.
즉, 상기 제1패턴성형단계(S110)는 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 상기 원료를 도포한 후 상기 제1패턴성형부(320)에 의해 가압됨에 따라 기 설정된 패턴을 형성하게 된다.
이때, 상기 제1패턴성형부(320)는 이송되는 상기 제1베이스필름(100)의 이송경로상에 구비되어 상부에서 가압하는 형태로 구성될 수 있으며, 상기 제1구조화패턴(110)의 원료와 접촉하는 면에 기 설정된 패턴을 가지는 패턴롤러 또는 순환하는 패턴벨트 중 어느 하나의 형태로 구성될 수 있다.
여기서, 상기 제1베이스필름(100) 및 후술하는 제2베이스필름(200)의 재료는 광투과성 필름으로 구성되며 소재가 특별히 한정되지는 않으나, 폴리카보네이트(PC), 폴리 에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리이미드(polyimide, PI) 수지 등이 가능하다.
또한, 상기 제1구조화패턴(110) 및 상기 제2구조화패턴(210)의 패턴성형을 위한 원료는 광투광성으로 자외선을 통해 경화가 가능한 소재이면 가능하며, 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 및 고굴절률 아크릴레이트 모노머(high refractive acrylated monomer) 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에서 상기 제1패턴성형부(320)는 도 4에 도시된 바와 같이 둘레를 따라 패턴이 형성된 패턴롤러로 형성된다.
이와 같이 상기 제1패턴성형단계(S110)는 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 원료를 도포하고 상기 제1구조화패턴(110)을 형성한다.
여기서, 상기 제1구조화패턴(110)의 원료는 광 투과성 소재로 구성되며 추가적인 공정을 통해 경화 가능한 소재로 이루어진다.
이와 같이 상기 제1구조화패턴(110) 형성단계를 거친 상기 제1베이스필름(100)은 상기 제1구조화패턴(110)이 형상을 유지한 채 반경화 상태로 가경화하는 패턴가경화단계(S120)를 거친다.
본 실시예에서 상기 제1구조화패턴(110)의 원료는 자외선(UV)을 통해 경화가 가능한 소재로 구성될 수 있으며, 상기 제1패턴성형부(320)에 접합된 상태로 반경화가 진행된다.
이때, 상기 제1구조화패턴(110)은 완전 경화가 아닌 반경화 상태에서 상기 제1패턴성형부(320)와 분리된다.
즉, 상기 패턴가경화단계(S120)는 상기 제1베이스필름(100)에 형성된 상기 제1구조화패턴(110)이 완전히 경화되지 않고 형상만 유지할 정도로 경화된다.
한편, 상기 제1패턴성형단계(S110)와는 별도로 접착층 도포단계(S130) 가 진행된다.
구체적으로 상기 접착층 도포단계(S130)는, 상기 제1베이스필름(100)과 별도의 제2베이스필름(200)이 구비되며, 상기 제2베이스필름(200)의 일면에 접착제를 도포하여 접착층(220)을 형성하는 단계이다.
여기서, 상기 제2베이스필름(200)은 상술한 상기 제1베이스필름(100)과 동일한 소재로 구성될 수 있으며, 상기 제2베이스필름(200)은 일면에 상기 접착층(220)이 형성된다.
이때, 상기 접착층(220)의 원료는 제1구조화패턴(110)과 마찬가지로 광 투과성이며, 자외선(UV)을 통해 경화가 가능한 소재로 구성될 수 있다. 접착층(220)은 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 중 적어도 하나일 수 있다.
이어서, 상기 접착층 도포단계(130)이후 상술한 바와 같이 상기 접착층(220) 자외선을 가해 반경화 시키는 접착층가경화단계(S140)이 진행된다.
상기 접착층가경화단계(S140)는 상기 접착층(220)이 도포된 상기 제2베이스필름(200)에 자외선을 가해주며 상기 접착층(220)이 완전히 경화되지 않고 형상을 유지할 수 있도록 반경화 상태로 만들어준다.
한편, 상기 접착층(220)은 별도로 도시되지 않았지만, 평탄한 상태로 형성될 수도 있고, 이와 달리 별도의 균일 또는 불균일한 패턴을 가지도록 형성될 수도 있다.
이어서, 상기 패턴가경화단계(S120)를 거친 상기 제1베이스필름(100)과 상기 접착층가경화단계(S140)를 거친 상기 제2베이스필름(200)이 상호 접합되는 접합단계(S150)가 진행된다.
상기 접합단계(S150)는 상기 제1베이스필름(100)의 상부에 상기 제2베이스필름(200)이 적층되며, 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)이 마주보도록 배치된다. 그리고 후술하는 접합롤러(360: 도 4참조)에 의해 상호 접촉하게 된다.
이때, 반경화 상태의 상기 제1구조화패턴(110)은 도시된 바와 같이 상기 접착층(220)에 접합된다.
여기서, 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)이 반경화 상태이기 때문에 상측 끝단부의 변형을 최소화하면서 접착성을 증가시킬 수 있다. 또한, 상기 제1구조화패턴(110)은 자외선(UV) 경화성 재료에 의한 반경화 상태를 이용하기 때문에 상측 끝단부가 접착층(220)에 완전히 침투하지 않으므로 광학시트모듈에서 발생되는 휘도저하를 최소화하는 것이 가능하다.
즉, 상기 접합단계(S150)는 반경화 상태의 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)을 상호 접합시키는 과정이며, 이 과정에서 상기 제1구조화패턴(110)의 침투 깊이를 감소시켜 소실을 최소화 시킬 수 있다.
또한, 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)이 반경화상태에서 상호 접합된 후 추후 경화되기 때문에 접합품질 역시 증가할 수 있다.
본 실시예에서 상기 제2베이스필름(200)의 하면에 상기 접착층(220)이 형성된 상태로 상기 제1구조화패턴(110)과 접합되도록 구성되어 있으나, 이와 달리 상기 접착층(220) 없이 상기 제2베이스필름(200)의 하면에 상기 제1구조화패턴(110)이 직접 접합될 수도 있다.
이와 같이 상기 접합단계(S150)는 상기 제1구조화패턴(110)의 형성된 상기 제1베이스필름(100)의 하부에 상기 제2베이스필름(200)이 접합된다.
그리고, 상기 접합단계(S150) 이후 본경화단계(S160)가 진행된다.
상기 본경화단계(S160)는 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)이 적층형태로 접합된 상태에서 상기 제1구조화패턴(110)을 완전히 경화시키는 과정이다.
구체적으로 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)은 접합된 상태로 이송되어 별도의 본경화부(370: 도 4참조)를 경유하며 열 또는 자외선 등에 상기 제1구조화패턴(110)이 완전히 경화된다.
이와 같은 과정을 통해 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)이 완전히 접합된다.
이와 같이 제1공정(S10)은 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 제1구조화패턴(110)을 반경화 상태로 형성하고, 이와 별도로 제2베이스필름(200)의 하면에 접착층(220)을 도포하여 반경화 상태로 형성한 후 상호 결합시키며 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)의 본경화를 통해 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200) 사이에 상기 제1구조화패턴(110)을 형성함과 동시에 접합시킬 수 있다.
물론 본 실시예와 달리 제1공정(S10)에서 상기 접착층 도포단계(S130)를 제외하고 상기 제2베이스필름(200)의 하면에 상기 접착층(220)이 존재하지 않은 상태로 상기 제1베이스필름(100)과 접합시킬 수도 있다.
이와 같은 경우 상기 제1베이스필름(100)의 상면에서 반경화 상태로 형성된 상기 제1구조화패턴(110)의 상측 끝단부가 상기 제2베이스필름(200)의 하면에 직접 접합될 수 있으며, 반경화 상태의 상기 제1구조화패턴(110)의 일부가 접착제 역할을 수행할 수 있다.
이어서 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조방법에서 제2공정(S20)에 대해서 살펴본다.
상기 제2공정(S20)은 상술한 제1공정(S10)을 통해 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)이 접합된 접합체의 시트를 추가적으로 가공하는 공정으로 크게 이송단계(S210), 제2패턴성형단계(S220) 및 패턴경화단계(S230)를 포함한다.
상기 이송단계(S210)는 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)이 접합된 상태로 이송하는 과정으로 상기 제1공정(S10)을 통해 제조된 접합체를 이송한다.
상기 제2패턴성형단계(S220)는 상기 본경화단계(S160)를 거친 제2베이스필름(200)의 상면에 제2구조화패턴(210)을 형성한다. 여기서, 상기 제2구조화패턴(210)은 상술한 제1베이스필름(100)의 상기 제1구조화패턴(110)을 형성하는 과정과 유사하게 상면에 제2구조화패턴(210)의 원료를 도포한다.
그리고 별도의 제2패턴성형부(420: 도 5참조)를 통해 상기 제2구조화패턴(210)의 원료에 접촉하여 패턴을 형성한다.
여기서도 마찬가지로 상기 제2구조화패턴(210)의 원료는 광 투과성 소재로 경화 가능하게 구성된다.
이때, 상기 제2패턴성형부(420)는 상술한 상기 제1패턴성형부(320)와 유사하게 구성될 수 있으며, 일면에 기 설정된 패턴이 형성된 패턴롤러 또는 순환하는 패턴벨트 형태로 형성되어 상기 제2구조화패턴(210)을 형성한다.
여기서 상기 제2패턴성형부(420)는 상기 제2구조화패턴(210)의 원료와 접촉하는 일면이 연질의 소재로 이루어진 몰드로 구성되며, 구체적으로 패턴벨트에서 패턴을 형성하기 위한 몰드로서는 러버(rubber) 등의 소프트한 재질을 사용함으로써 기 형성된 제1구조화패턴(110)의 손상을 최소화시킬 수 있다.
한편, 상기 제2패턴성형부(420)에 의해 형성된 상기 제2구조화패턴(210)은, 상술한 상기 제1구조화패턴(110)과 서로 다른 피치 또는 상하방향 높이를 가지도록 구성될 수 있다.
즉, 상기 제1구조화패턴(110)을 성형하는 상기 제1패턴성형부(320)는, 상기 제1구조화패턴(110)의 원료와 접촉하는 일면에 형성된 패턴이 상기 제2패턴성형부(420)에서 상기 제2구조화패턴(210)의 원료와 접촉하는 일면에 형성된 패턴과 서로 다르게 형성된다.
이어서, 상기 제2베이스필름(200)의 상면에 상기 제2패턴성형부(420)가 접촉한 채로 별도의 패턴경화부(430: 도 5참조)를 경유하며, 상기 제2구조화패턴(210)을 경화시키는 패턴경화단계(S230)를 진행한다.
이와 같이 상기 제2공정(S20)은 상기 제1공정(S10)을 통해 접합된 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)의 접합체 상면에 추가적으로 상기 제2구조화패턴(210)을 형성한다.
이에 따라, 상기 제1베이스필름(100)에 제1구조화패턴(110)이 형성되고 상기 제2베이스필름(200)의 상면에 제2구조화패턴(210)이 형성된 상태의 접합체인 광학시트모듈을 제조할 수 있다.
상기 공정을 이용하여 제조된 광학시트 모듈은 자외선 경화재료의 특징인 반경화상태를 이용함으로써, 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)의 접합 시 침투깊이를 최소화하고 접합 품질을 증가시킬 수 있으므로 광학시트모듈의 휘도저하를 최소화시킬 수 있는 이점이 있다.
다음으로, 도 4및 도 5를 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조장치에 대해서 살펴보면 다음과 같다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조장치에서 제1공정(S10)을 수행하는 상태를 나타낸 도면이고, 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 광학시트모듈 제조방치에서 제2공정(S20)을 수행하는 상태를 나타낸 도면이다.
먼저, 도 4를 살펴보면 상술한 제1공정(S10)을 수행하는 제1공정유닛(300)을 나타낸 것으로 크게 제1이송경로(310), 제1패턴성형부(320), 패턴가경화부(330), 제2이송경로(340), 접착층 도포부(380), 통합이송경로(350), 접착층가경화부(390), 접합롤러(360) 및 본경화부(370)를 포함한다.
상기 제1이송경로(310)는 시트형태의 상기 제1베이스필름(100)이 이송되는 경로로, 일반적인 컨베이어 형태로 형성된다.
그리고 상면에 상기 제1베이스필름(100)이 놓여져 길이방향을 따라 이송된다.
이때, 상기 제1이송경로(310)는 롤러 형태로 형성될 수 있으며, 복수 개의 롤러에 의해 이송된다.
한편, 상기 제1패턴성형부(320)는, 상기 제1이송경로(310)상에 구비되어 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 제1구조화패턴(110)을 형성한다.
구체적으로 도시된 바와 같이 상기 제1패턴성형부(320)는 상기 제1베이스필름(100)이 이동하는 경로상에서 구비되어 상면에 상기 제1구조화패턴(110)을 형성한다.
본 실시예에서 상기 제1패턴성형부(320)는 외주면에 기 설정된 패턴이 형성되어 있으며 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 접하도록 배치된 패턴롤러로 구성된다.
그리고 상기 제1베이스필름(100)은 제1이송경로(310)상에서 상기 제1패턴성형부(320)를 통과하기 전에 A-1구간에서 별도로 구비된 투입부(322)로부터 분사되는 상기 제1구조화패턴(110)의 원료를 공급받아 도 1의 (A)와 같은 상태가 된다.
이후, 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 분사된 상기 원료는 B구간을 통과하며 도 1의 (B)에 도시된 바와 같이 상기 제1구조화패턴(110)이 형성된다.
이와 같이 상기 제1패턴성형부(320)는 A구간과 B구간 사이에 구비되어 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 상기 제1구조화패턴(110)을 형성한다.
이어서, 상기 패턴가경화부(330)는 상기 제1패턴성형부(320)를 경유한 상기 제1베이스필름(100)에 열이나 자외선 등을 가해서 상기 제1구조화패턴(110)을 반경화상태로 유지시킨다.
구체적으로 상기 패턴가경화부(330)는 B구간에 위치하여 상기 제1구조화패턴(110)이 형상을 유지한 채 고액상태가 되어 외력에 의한 형상의 변화가 가능한 상태로만 경화시킨다.
이는 후에 상기 제1구조화패턴(110)과 접합되는 상기 제2베이스필름(200)과의 안정적인 접합을 위해 완전히 경화하지 않기 위함이다.
이와 같이 상기 패턴가경화부(330)에 의해 상기 제1구조화패턴(110)이 반경화된 상태로 상기 제1베이스필름(100)은 상기 제1이송경로(310)를 따라 이동한다.
한편, 상기 제2이송경로(340)는 상술한 상기 제1이송경로(310)와 별도로 상기 제2베이스필름(200)을 이송시킨다.
여기서, 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)은 동일하게 구성될 수 있으며, 상기 제2이송경로(340)를 통해 별도로 이송된다.
이때, 상기 제2이송경로(340)는 이송방향에 따른 끝단부가 상술한 제1이송경로(310)와 합쳐지도록 배치된다.
따라서, 상기 제1이송경로(310)를 따라 이송되는 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2이송경로(340)를 따라 이송되는 제2베이스필름(200)은 이송방향에 따른 끝단부에서 도 1의 (C)에 도시된 바와 같이 적층 형태로 만나며 접합될 수 있게 된다.
본 실시예에서 상기 제2이송경로(340)를 따라 이송되는 상기 제2베이스필름(200)이 상기 제1베이스필름(100)의 상부에 적층형태로 배치되도록 연결된다.
한편, 본 발명에 따른 제1공정유닛(300)은 접착층 도포부(380)와 접착층가경화부(390)가 더 구비될 수 있다.
구체적으로 상기 접착층 도포부(380)는 상기 제2이송경로(340)상에 구비되며, 도 1의 (B)에 도시된 바와 같이 상기 접착층(220)이 상기 제2베이스필름(200)의 하면에 고르게 도포된 상태가 된다.
이때, 상기 제2베이스필름(200)에 도포되는 상기 접착층(220)은 평면에 고르게 도포될 수도 있고 특정 패턴을 가지도록 도포될 수도 있다.
이와 같이 상기 제2베이스필름(200)은 상기 접착층(220)이 도포된 상대로 상기 제2이송경로(340)를 따라 도 4의 A-2영역으로 이송된다.
상기 접착층가경화부(390)는 상기 제2이송경로(340)를 따라 상기 접착층 도포부(380)의 하류상에 위치하며, 상기 제2베이스필름(200)에 도포된 상기 접착층(220)을 반경화시킨다.
구체적으로 상기 접착층가경화부(390) 도 4의 B영역상에 위치하여 상기 접착층(220)에 자외선을 제공한다. 이때, 상기 접착층(220)은 상술한 바와 같이 자외선에 의해 경화되는 소재로 구성되어, B영역에서 경화가 진행된다.
여기서, 상기 접착층가경화부(390)는 상기 제2베이스필름(200)에 도포된 상기 접착층(220)을 완전히 경화시키지 않고 반경화상태로 유지시킨다.
이어서, 상기 통합이송경로(350)를 살펴보면, 상기 제1이송경로(310) 및 상기 제2이송경로(340)상의 하류상에 각각 연결되어 상호 합쳐지도록 구성되며 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)을 이송시키도록 구성된다.
이때, 상기 제1이송경로(310)와 상기 제2이송경로(340)가 합쳐지며 상기 통합이송경로(350)로 전달되는 구간에 구비되어 상기 제2베이스필름(200)과 상기 제1베이스필름(100)을 접합시키는 접합롤러(360)가 구비된다.
상기 접합롤러(360)는 각각 이송되는 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)의 상 하부에 배치되어 상호 적층된 상태로 통과하며 접합되도록 한다.
구체적으로 상기 접합롤러(360)는 상기 제1이송경로(310)와 상기 제2이송경로(340)가 만나며 상기 제1베이스필름(100)의 상부에 상기 제2베이스필름(200)이 적층되는 지점에 구비되어 일정한 이격간격을 가지고 상하로 배치된다.
그래서, 상기 접합롤러(360)는 상기 제2베이스필름(200)의 하면에 형성된 상기 접착층(220)에 상기 제1베이스필름(100)의 상면에 형성된 상기 제1구조화패턴(110)의 상측 끝단부가 접촉하며 적층형태로 통과하도록 한다.
이에 따라, 도 4의 C구간에서 도 1의 (C)에 도시된 바와 같이 상기 제2베이스필름(200)에 형성된 상기 접착층(220)과 상기 제1베이스필름(100)에 형성된 상기 제1구조화패턴(110)의 상측 끝단부가 가압되어 접합된다.
이때, 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)은 완전히 경화된 상태가 아니기 때문에 상기 접합롤러(360)의 가압에 의해서 상기 제1구조화패턴(110)의 상측 끝단부와 상기 제2베이스필름(200)의 하면에 형성된 접착층(220)의 형상이 일부 변형되며 접합된다
여기서, 상기 접착층(220) 역시 반경화 상태이므로 상기 제1구조화패턴(110)의 상측 끝단부가 상기 접착층(220) 내부로 완전히 침투하지 않고 일부만 침투되어 패턴의 소실을 최소화할 수 있다.
한편, 상기 본경화부(370)는 상기 통합이송경로(350)상에 구비되어 접합된 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 접착층(220)을 완전히 경화시킨다.
구체적으로 상기 본경화부(370)는 상술한 바와 같이 열 또는 자외선 등을 이용하여 상기 제1구조화패턴(110)을 경화시키도록 구성되며, 이와 같이 상기 본경화부(370)를 통과한 상기 제1베이스필름(100) 및 상기 제2베이스필름(200)은 도 4의 D구간에서 도 1의 (D)에 도시된 바와 같이 완전히 접합된 접합체가 된다.
이와 같이 본 발명에 따른 상기 제1공정유닛(300)은 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)에 각각 독립적으로 제1구조화패턴(110)과 접착층(220)을 형성한 후 반경화 상태로 접합과 동시에 완전 경화를 통해 광학시트 접합체를 제조한다.
이어서, 제2공정유닛(400)을 살펴보면 도 5에 도시된 바와 같이 제3이송경로(410), 제2패턴성형부(420) 및 패턴경화부(430)를 포함한다.
상기 제3이송경로(410)는 상술한 통합이송경로(350)와 별도로 구성되며, 상기 제1베이스필름(100)의 상부에 상기 제2베이스필름(200)이 접합된 접합체를 전달받아 대상위치로 이송시키는 구성이다.
구체적으로 상기 제3이송경로(410)는 일반적인 롤러나, 컨베이어 등과 같은 형태로 형성될 수 있으며, 일측에서 상기 제1공정유닛(300)에 의해 접합된 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)을 전달받아 이송시킨다.
본 실시예에서 상기 제3이송경로(410)는 통합이송경로(350)와 별도로 구비되어 상기 제1공정유닛(300)과 상기 제2공정유닛(400)이 별도로 구성되어 있지만, 이와 달리 상기 제3이송경로(410)와 상기 통합이송경로(350)가 연속하여 연결됨으로써 연속 공정이 진행되도록 구성될 수도 있다.
한편, 상기 제2패턴성형부(420)는 상기 제3이송경로(410)상에 구비되어 상기 제2베이스필름(200)의 상면에 원료를 도포하고 상기 제2구조화패턴(210)을 형성한다.
구체적으로 상기 제2패턴성형부(420)는 상기 제1패턴성형부(320)와 유사하게 형성될 수도 있으며, 이와 달리, 본 실시예에서 상기 제2패턴성형부(420)는 상기 제3이송경로(410)상에서 적어도 일부 구간에 순환하는 벨트 형태로 형성되어 상기 제2구조화패턴(210)의 원료와 접촉하는 일면에 기 설정된 패턴이 형성되어 순환하는 패턴벨트 형태로 형성된다. 따라서, 상기 제3이송경로(410)를 따라 이송되는 상기 제2베이스필름(200)의 상면에 접촉하여 상기 제2구조화패턴(210)을 형성한다.
물론, 이와 달라 상기 제2패턴성형부(420)가 상술한 제1패턴성형부(320)와 마찬가지로 패턴롤러 형태로 형성될 수도 있다.
여기서 상기 제1패턴성형부(320)와 상기 제2패턴성형부(420)는 패턴을 형성하기 위한 몰드로서 러버(rubber) 등의 소프트한 재질을 사용할 수 있다. 이에 따라 상기 제2패턴성형부(420)에 의해 형성되는 상기 제2구조화패턴(210)의 형상이 파손되거나 스크레치 등 손상이 발생되는 것을 방지할 수 있다.
추가적으로, 상술한 바와 같이 상기 제2구조화패턴(210)의 피치 또는 상하방향의 높이가 상기 제1구조화패턴(110)과 상이하게 형성될 수 있다.
이에 따라, 상기 제1패턴성형부(320)에서 상기 제1구조화패턴(110)과 접촉하는 일면에 형성된 패턴이 상기 제2패턴성형부(420)에서 상기 제2구조화패턴(210)과 접촉하는 일면에 형성된 패턴과 서로 다른 피치 또는 상하높이를 가지도록 형성될 수 있다.
한편, 상기 제2베이스필름(200)은 제3이송경로(410)상에서 상기 제2패턴성형부(420)를 통과하기 전에 E구간에서 도 2의 (E)에 도시된 바와 같이 별도로 구비된 투입부(422)로부터 분사되는 상기 제2구조화패턴(210)의 원료를 공급받는다.
이후, 상기 제2베이스필름(200)의 상면에 분사된 상기 원료는 F구간을 통과하며 도 2의 (F)에 도시된 바와 같이 상기 제2구조화패턴(210)로 형성된다.
이어서 상기 패턴경화부(430)는 상기 제3이송경로(410)상에서 상기 제2베이스필름(200)의 상면에 형성된 상기 제2구조화패턴(210)을 완전히 경화시킨다.
구체적으로 상기 패턴경화부(430)는 상술한 본경화부(370)와 유사하게 구성될 수 있으며, 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)이 접합된 상태로 상기 제3이송경로(430)를 따라 이송되어 상기 제2패턴성형부(420)를 통해 형성된 상기 제2구조화패턴을 완전히 경화시킬 수 있다.
여기서, 상기 패턴벨트로 구성된 상기 제2패턴성형부(420)는 적어도 일부가 상기 제2구조화패턴(210)의 원료와 접촉한 상태로 상기 패턴경화부(430)를 경유하도록 구성될 수 있으며, 이에 따라, 상기 제2구조화패턴(210)의 형상을 안정적으로 유지한 채 경화시킬 수 있다.
즉, 상면에 제2구조화패턴(210)에 형성된 상태로 상기 제2베이스필름(200)이 상기 패턴경화부(430)를 통과함으로써 G구간에서 도 2의 (G)에 도시된 바와 같이 상기 제2구조화패턴(210)이 완전히 경화된다.
이와 같이 본 발명에 따른 상기 제2공정유닛(400)은 상기 제1공정유닛(300)을 통해 공급된 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)의 접합체 상부에 상기 제2구조화패턴(210)을 추가적으로 성형함으로써, 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)의 상면에 각각 상기 제1구조화패턴(110)과 상기 제2구조화패턴(210)이 형성됨과 동시에 접합된 광학시트모듈을 제조할 수 있다.
이에 따라, 제1베이스필름(100)과 제2베이스필름(200)의 접합 시, 상부에 별도의 구조화패턴이 형성되어 있지 않기 때문에 상기 접합롤러(360)를 이용하여 용이하게 접합 시킬 수 있다.
또한, 상기 제1베이스필름(100)과 상기 제2베이스필름(200)의 접합 시 상기 접합롤러(360)를 이용하여 상하부에서 가압함으로써, 접합 시 제1베이스필름(100)과 제2베이스필름(200)이 균일한 이격거리를 가지며 접착품질이 저하되는 것을 방지할 수 있다.
따라서, 본 발명은 기존과 같이 상면에 각각 구조화패턴을 형성한 후 한 쌍의 광학시트를 접합시키는 방식에 비해 안정적으로 제1베이스필름(100)과 제2베이스필름(200)을 접합시킬 수 있다.
이상과 같이 본 발명에 대한 바람직한 실시예를 살펴보았으며, 앞서 설명한 실시예 외에도 본 발명의 취지나 범주에서 벗어남이 없이 다른 형태로 구체화될 수 있다. 그러므로 본 실시예는 특정형태로 제한적인 것이 아니라 예시적인 것으로 여겨져야 하고, 이에 따라 본 발명은 상술한 설명에 한정되지 않고 첨부된 청구항의 범주 및 그 동등 범위 내에서 변경될 수도 있다.

Claims (17)

  1. 제1베이스필름의 상면에 액체상태의 원료를 도포하여 제1구조화패턴을 형성하는 제1패턴성형단계;
    상기 제1구조화패턴이 형상을 유지한 채 반경화시키는 패턴가경화단계;
    제2베이스필름의 일면에 접착층을 도포하는 접착층 도포단계;
    상기 제2베이스필름에 도포된 상기 접착층을 반경화시키는 접착층가경화단계;
    상기 제1베이스필름의 제1구조화패턴의 적어도 일부와 상기 제2베이스필름의 하면을 접착시키는 접착단계; 및
    상기 제1베이스필름과 상기 제2베이스필름이 접착된 상태에서 상기 제1구조화패턴을 경화시키는 본경화단계; 를 포함하는 광학시트모듈 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 본경화단계를 거친 상기 제2베이스필름의 상면에 액체상태의 원료를 도포하여 제2구조화패턴을 형성하는 제2패턴성형단계; 및
    상기 제2구조화패턴을 경화시키는 패턴경화단계; 를 더 포함하는 광학시트모듈 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 접착층은,
    기 설정된 패턴을 가지며 형성되는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1패턴성형단계는,
    상기 제1베이스필름의 상면에 액체상태인 상기 제1구조화패턴의 원료를 도포하는 제1과정; 및
    상기 제1베이스필름에 도포된 상기 원료에 기 설정된 패턴이 형성된 제1패턴성형부를 가압하여 상기 제1구조화패턴을 형성하는 제2과정; 을 포함하는 광학시트모듈 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제1패턴성형부는,
    상기 제1구조화패턴의 원료와 접촉하는 면에 기 설정된 패턴이 형성된 패턴롤러 또는 순환하는 패턴벨트 중 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1구조화패턴은 상기 제2구조화패턴과 서로 다른 피치 또는 상하방향 높이를 가지는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조방법.
  7. 제2항에 있어서,
    상기 제1구조화패턴, 상기 제2구조화패턴 및 상기 접착층은,
    자외선(UV) 경화성 재료인 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제1구조화패턴 및 상기 제2구조화패턴은,
    아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 및 고굴절률 아크릴레이트 모노머(high refractive acrylated monomer) 적어도 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 접착층은,
    아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조방법.
  10. 시트형태의 제1베이스필름이 이송되는 제1이송경로, 상기 제1이송경로상에서 상기 제1베이스필름의 상면에 제1구조화패턴을 형성하는 제1패턴성형부, 상기 제1패턴성형부에 의해 형성된 상기 제1구조화패턴을 형상이 유지되도록 반경화시키는 패턴가경화부, 상기 제1이송경로와 별도로 구비되어 시트형태의 제2베이스필름이 이송되는 제2이송경로, 상기 제2이송경로상에 구비되어 이송되는 상기 제2베이스필름의 일면에 접착층을 형성하는 접착층 도포부, 상기 제2이송경로상에 구비되어 도포된 상기 접착층을 반경화시키는 접착층가경화부, 상기 제1이송경로 및 상기 제2이송경로상의 하류상에 각각 연결되어 상호 합쳐지도록 구성되며 상기 제1베이스필름과 상기 제2베이스필름을 이송시키는 통합이송경로, 상기 통합이송경로상에 구비되어 상기 제1베이스필름의 상부에 상기 제2베이스필름을 적층시키며 상하부에서 가압하여 상기 제1구조화패턴과 상기 접착층을 접착시키는 접합롤러 및 상기 통합이송경로상에서 접합된 상기 제1구조화패턴과 상기 접착층을 경화시키는 본경화부를 포함하는 제1공정유닛; 및
    상기 통합이송경로와 별도로 구비되어 접합된 상기 제1베이스필름과 상기 제2베이스필름을 이송시키는 제3이송경로, 상기 제3이송경로상에서 상기 제2베이스필름의 상면에 원료를 도포하고 제2구조화패턴을 형성하는 제2패턴성형부 및 상기 제2베이스필름의 상면에 형성된 상기 제2구조화패턴을 경화시키는 패턴경화부를 포함하는 제2공정유닛; 을 포함하는 광학시트모듈 제조장치.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제1패턴성형부는,
    상기 제1구조화패턴의 원료와 접촉하는 면에 기 설정된 패턴이 형성된 패턴롤러를 포함하는 광학시트모듈 제조장치.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 제2패턴성형부는,
    상기 제3이송경로상에서 적어도 일부 구간에 순환하는 벨트 형태로 형성되어 상기 제2구조화패턴의 원료와 접촉하는 일면에 기 설정된 패턴이 형성되는 패턴벨트를 포함하는 광학시트모듈 제조장치.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 제2패턴성형부는,
    적어도 일부가 상기 제2구조화패턴의 원료와 접촉한 상태로 상기 패턴경화부를 경유하는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조장치.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 제2패턴성형부는,
    상기 제2구조화패턴의 원료와 접촉하는 일면이 연질의 소재로 이루어진 몰드로 형성되는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈 제조장치.
  15. 제10항에 있어서,
    상기 제1공정유닛과 상기 제2공정유닛이 연속하여 연결되며, 연속공정이 가능하도록 구성되는 광학시트모듈 제조장치.
  16. 제1항 내지 제9항 중 어느 하나의 광학시트모듈 제조방법을 통해 제조된 광학시트모듈.
  17. 제1베이스필름;
    자외선 경화 레진으로 형성되며, 상기 제1베이스필름 상에 형성되는 제1구조화패턴;
    자외선 경화 레진으로 형성되며, 상기 제1구조화패턴의 상면에 형성된 접착층;
    상기 접착층의 상부에 형성되는 제2베이스필름; 및
    자외선 경화 레진으로 형성되며, 상기 제2베이스필름상에 형성되는 제2구조화패턴을 포함하며,
    상기 제1구조화패턴 및 상기 제2구조화패턴은 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머 (Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 및 고굴절률 아크릴레이트 모노머(high refractive acrylated monomer) 적어도 어느 하나를 포함하고,
    상기 접착층은 아크릴레이트 모노머(Acrylated monomer), 디아크릴레이트 모노머(Diacrylated monomer), 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer), 폴리에스테르 아크릴레이트 올리고머(Polyester Acrylate oligomer), 에폭시 아클크릴레이트 올리고머(Epoxy acrylatedoligomer) 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학시트모듈.
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