WO2014021594A1 - 일체형 광학 필름 제조 방법 - Google Patents

일체형 광학 필름 제조 방법 Download PDF

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황재선
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주식회사 앤앤드에프
이대환
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    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors

Definitions

  • the present application relates to a method for manufacturing an integrated optical film, and more particularly, to a method for manufacturing an integrated optical film that can be applied to a liquid crystal display, a light receiving display, a sign, lighting, and the like.
  • Liquid crystal display is a representative display device widely used in various fields. Since the liquid crystal display is a non-light emitting device, a backlight unit for generating light is required. Therefore, such a backlight unit is an important factor for determining the size and light efficiency of the liquid crystal display device, and is composed of an assembly of various optical sheets.
  • the backlight unit includes a light source, a light guide plate, a reflecting plate, a diffusion sheet, a prism sheet, and a protective sheet.
  • the light generated from the light source is directed toward the diffusion sheet through the light guide plate, and the light diffused by the diffusion sheet is focused through the first and second prism sheets to be directed toward the liquid crystal display panel.
  • the diffusion sheet serves to provide uniform luminance over the entire area.
  • the prism sheet performs a function of improving luminance in a specific viewing angle range.
  • the luminance improvement at this particular viewing angle may be realized by condensing by the prism structure.
  • the diffusion sheet and the prism sheet of the conventional backlight unit are provided by simple contact, the diffusion sheet and the prism sheet may be shifted from each other when the liquid crystal display device is used for a long time. A light leakage phenomenon may occur, or the light may not be properly refracted to the liquid crystal display panel, resulting in a narrow viewing angle or a problem in that the screen cannot be viewed at a specific viewing angle.
  • the optical sheets included in the backlight unit may have various patterns for controlling the degree of diffusion or condensing.
  • the base layer underlying each of the optical sheets had to be disposed. For example, by forming a diffusion sheet having a pattern on one substrate layer, forming a prism sheet having a pattern on another substrate layer, and then stacking another substrate layer on which the prism sheet is formed on the diffusion sheet. The assembly was prepared.
  • the conventional backlight unit has a limitation in implementing a slim thickness because the base layer must be disposed on each lower side of the optical sheets, and it is difficult to predict the path of incident light because an additional interface is formed between the base layer and the optical sheet. .
  • the present application is to solve the above-mentioned problems of the prior art, and to secure the integrity and provided more slim, at the same time an integrated optical film capable of efficiently diffusing or refracting light so that the brightness and light uniformity are greatly improved.
  • An object of the present invention is to provide an integrated optical film production method.
  • the integrated optical film manufacturing method comprises the steps of (a) coating a curable resin on a first mold having a pattern; (b) covering the substrate layer on an upper surface of the resin coated on the first mold; (c) projecting light for temporary curing onto the resin covered with the base layer to form a first layer in a temporary curing state; (d) coating the curable resin on the second mold having the pattern; (e) flattening by pressing a top surface of the resin coated on the second mold with a release roll having a surface having releasability, and projecting light for temporary hardening onto the resin coated on the second mold, Forming a second layer; (f) stacking the first layer and the base layer separated from the first mold such that the first layer is in contact with the second layer on the second layer in a temporary curing state; And (g) projecting light onto the second layer, the first layer, and the base layer to integrate the second layer, the first layer, and the base
  • the integrated optical film manufacturing method comprises the steps of (a) coating a curable resin on the first mold having a pattern; (b) covering the substrate layer on an upper surface of the resin coated on the first mold; (c) projecting light for complete curing onto the resin covered with the substrate layer to form a first layer in a fully cured state with the substrate layer; (d) coating the curable resin on the second mold having the pattern; (e) press release planarizing the upper surface of the resin coated on the second mold with a release roll having a surface having a release property, and projecting light for complete curing to the resin coated on the second mold to Forming a second layer; (f) coating the tacky or adhesive material on the second layer in a fully cured state and separating the first layer and the base layer separated from the first mold to the second layer. Laminating to contact; And (g) separating the second mold to form a two-layer optical film.
  • the integrated optical film manufacturing method comprises the steps of (a) coating a curable resin on the first mold having a pattern; (b) covering the substrate layer on an upper surface of the resin coated on the first mold; (c) projecting light for temporary curing onto the resin covered with the base layer to form a first layer in a temporary curing state; (d) coating the curable resin on the second mold having the pattern; (e) press release planarizing the upper surface of the resin coated on the second mold with a release roll having a surface having a release property, and projecting light for complete curing to the resin coated on the second mold to Forming a second layer; (f) stacking the first layer and the base layer separated from the first mold on the second layer in a fully cured state such that the first layer contacts the second layer; And (g) projecting light for complete curing onto the second layer, the first layer, and the base layer to integrate the second layer, the first layer, and the base layer
  • the integrated optical film manufacturing method comprises the steps of (a) coating a curable resin on the first mold having a pattern; (b) covering the substrate layer on an upper surface of the resin coated on the first mold; (c) projecting light for complete curing onto the resin covered with the substrate layer to form a first layer in a fully cured state with the substrate layer; (d) coating the curable resin on the second mold having the pattern; (e) flattening by pressing a top surface of the resin coated on the second mold with a release roll having a surface having releasability, and projecting light for temporary hardening onto the resin coated on the second mold, Forming a second layer; (f) stacking the first layer and the base layer separated from the first mold such that the first layer contacts the second layer on the second layer in a temporary curing state; And (g) integrating the second layer, the first layer, and the base layer by projecting light onto the second layer, the first layer
  • the optical layers stacked on the first layer can be formed to have a flat bottom surface without a base layer supporting each, having a slim thickness and at the same time incident through the bottom surface
  • An integrated optical film capable of uniformly setting the incident angle of the light to be provided may be provided.
  • the optical layers stacked on the first layer can be manufactured and laminated in a state having a clear shape without a base layer, it is possible to easily implement the pattern in a desired shape, Accordingly, an integrated optical film that can more easily adjust or improve luminance and light uniformity may be provided according to application conditions for each product.
  • each layer is formed integrally, so that even if the period of use is prolonged does not displace each other, unless excessive external force exceeding the allowable value, light leakage phenomenon or narrow optical viewing angle The problem that light divergence is not achieved at a particular viewing angle can be solved.
  • FIG. 1 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a two-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the first embodiment of the present application.
  • FIG. 2 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a three-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the first embodiment of the present application.
  • 3A to 3D, 4A and 4B, 5A, and 5B are cross-sectional views illustrating a method of manufacturing an integrated optical film according to a first embodiment.
  • FIG. 6 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a two-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the second embodiment of the present application.
  • 7A to 7D, 8A to 8C, 9A, and 9B are cross-sectional views illustrating a method of manufacturing an integrated optical film according to a second embodiment.
  • FIG. 10 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a two-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the third embodiment of the present application.
  • FIG. 11 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a two-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the fourth embodiment of the present application.
  • FIG. 12 is a perspective view of an integrated optical film according to the first embodiment of the present application.
  • FIG. 13 is an exploded perspective view of a unitary optical film according to the first embodiment of the present application.
  • 14A is a plan view from above of a first layer of an integrated optical film according to a first embodiment of the present disclosure
  • 15 is a perspective view of an integrated optical film according to a second embodiment of the present application.
  • 16 is a perspective view of an integrated optical film according to a third embodiment of the present application.
  • 17 is a perspective view of an integrated optical film according to a fourth embodiment of the present application.
  • FIG. 18 is a perspective view of an integrated optical film according to a fifth embodiment of the present application.
  • the term “combination of these” included in the expression of the makushi form means one or more mixtures or combinations selected from the group consisting of constituents described in the expression of the makushi form, wherein the constituents It means to include one or more selected from the group consisting of.
  • the upward direction may be upward
  • the upward direction may be the upper surface
  • the downward direction may be downward
  • the downward direction may be the lower surface.
  • the upper surface may be disposed in various directions such as to face forward.
  • the integrated optical film manufacturing method (hereinafter, referred to as a 'first integrated optical film manufacturing method') according to the first embodiment of the present application will be described.
  • FIG. 1 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a two-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the first embodiment of the present application
  • FIG. 2 is a flowchart illustrating the integrated optical film manufacturing method according to the first embodiment of the present application. It is a flowchart which shows the process of manufacturing a layer optical film.
  • 3A to 3D, 4A and 4B, 5A, and 5B are cross-sectional views illustrating a method of manufacturing an integrated optical film according to a first embodiment.
  • the first integrated optical film manufacturing method S100 includes coating the curable resin on the first mold 600 having the pattern 610 (S105).
  • the pattern 610 of the first mold 600 may be variously formed to correspond to the shape of the pattern 11 of the first layer 1.
  • the pattern 610 of the first mold 600 may be convex, and the pattern 11 of the first layer 1 may be concave to engage with it.
  • the pattern 610 of the first mold 600 may be concave to correspond thereto.
  • the first integrated optical film manufacturing method S100 includes covering the base layer 9 on the top surface of the resin coated on the first mold 600 (S110).
  • the base material layer 9 is the most basic layer of each layer which forms an integrated optical film. Referring to FIG. 5B, the base layer 9 may be a layer that transmits light from the lower side to the first layer 1.
  • the base layer 9 is disposed above the resin corresponding to the first layer 1. That is, the base layer 9 covers the upper surface of the resin to be the first layer 1 so as to be temporarily cured or completely cured in a state where the upper surface of the resin is kept flat during future curing or complete curing.
  • the base layer 9 may be a flat film shape made of a material such as polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polyethylene (PE), but is not limited thereto. That is, the base layer 9 may be formed of a material having a predetermined refractive index and light transmittance in order to secure desired luminance and light uniformity.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PC polycarbonate
  • PE polyethylene
  • the base layer 9 may be formed of a material having a predetermined refractive index and light transmittance in order to secure desired luminance and light uniformity.
  • a light guide plate may serve as the base layer 9.
  • the substrate layer 9 may be a light guide plate.
  • the light guide plate is a component that converts light incident from a lamp (not shown) into uniform planar light, and is generally made of PMMA (polymethymethacrylate), which is an acrylic resin.
  • PMMA polymethymethacrylate
  • the base layer 9 is not necessarily limited to the light guide plate, and it is preferable that the base layer 9 is understood as a concept that includes all the layers capable of transmitting light from the lower side to the first layer 1 as the bases of the respective layers. Do.
  • a method of manufacturing a first integrated optical film S100 in a method of manufacturing a first integrated optical film S100, light for temporary curing is projected onto a resin covered with a base layer 9 to form a first layer 1 in a temporary curing state. It includes a step (S115).
  • the resin may be a curable transparent resin cured by any one of ultraviolet (UV) and infrared (IR).
  • UV ultraviolet
  • IR infrared
  • the light projected onto the resin for the temporary curing may be short wavelength ultraviolet (UV), and the short wavelength ultraviolet light may be realized through a BL lamp.
  • the light projected onto the resin for complete curing may be long wavelength ultraviolet (UV) light, and may be implemented through a mercury lamp, a metal halide lamp, a gallium lamp, an LED lamp, and the like.
  • UV ultraviolet
  • Such long wavelength ultraviolet (UV) may involve not only photo curing but also thermal curing.
  • projecting light for temporary curing on the resin means that the resin projects light enough to be temporarily cured.
  • the light for temporary curing may be simultaneously projected from the upper side and the lower side, but the present invention is not limited thereto, and light projection for temporary curing may be performed in another manner as necessary.
  • the resin is coated on the first mold 600, and then cured to a predetermined or more to prepare the first layer 1 in an excessively hardened state.
  • the first layer 1 is entangled in the first mold 600, it becomes difficult to separate the first layer 1 from the first mold 600, or the first layer 1 is formed in the first mold 600. ) May damage the surface.
  • the temporary hardening is such that the first layer 1 can be easily separated from the first mold 600 without damage, and the first layer 1 after the first layer 1 is separated from the first mold 600. It means curing made to the extent that the shape of 1) can be maintained without deformation.
  • the term temporary curing used in the future may also be used in the same sense as described above.
  • the first mold 600 when the first mold 600 is provided through a mold having a surface having a high releasability through a release agent or the like rather than a general mold, the first mold even after the first layer 1 is completely cured. It may be separated from the 600 without damage. However, in order to form the first layer 1 having a more stable and clear pattern, it will be preferable to perform the temporary curing as described above.
  • the first layer 1 in this temporary hardened state and the base layer 9 integrally bonded with the temporary hardened first layer 1 may be separated from the first mold 600. have.
  • this separation point is not necessarily before the second layer 2 is manufactured, and the separation point may be determined in consideration of the manufacturing conditions.
  • the manufacturing process of the first layer 1 does not necessarily have to proceed first, and the manufacturing process of the second layer 2 may proceed first depending on the manufacturing conditions.
  • the first integrated optical film manufacturing method S100 may include coating a curable resin on a second mold 700 having a pattern 710 (S120).
  • the pattern 710 of the second mold 700 may be variously formed to correspond to the shape of the pattern 21 of the second layer 2.
  • the pattern 710 of the second mold 700 may have a prism shape
  • the pattern 11 of the first layer 1 may have a prism shape that engages thereto.
  • the pattern 710 of the second mold 700 may be formed to be concave to correspond thereto.
  • the first integrated optical film manufacturing method S100 is a release roll 810 having a surface having a releasability to press and flatten the upper surface of the resin coated on the second mold 700. And projecting light for temporary curing onto the resin coated on the second mold 700 to form the second layer 2 in the temporary curing state (S125).
  • the surface having a release property of the release roll 810 means a surface made of a material having peelability that is easily peeled off.
  • the release surface of the release roll 810 may be formed through a release layer 811 provided through a coating or the like along the outer circumference of the release roll 810 as shown in FIG. 4B.
  • the release surface of the release roll 810 for example, the release layer 811 may be formed of a material including one or more of Teflon, fluorine, silicon, tungsten, and titanium.
  • the material of the surface having the release property of the release roll 810 is preferably selected to be a material that can ensure a higher release property corresponding to the component of the resin coated on the second mold 700.
  • the resin coated on the second mold 700 and the second mold 700 may be formed at intervals between the release roll 810 and the release roll 810. May be passed between rolls 820.
  • the distance between the release roll 810 and the guide roll 820 may be smaller than or equal to the total thickness of the resin coated on the second mold 700 and the second mold 700.
  • the release roll 810 is formed on the second mold 700.
  • the release roll 810 is disposed on the upper side and the guide roll 820 is disposed on the lower side so as to be in contact with the upper surface of the resin coated thereon.
  • the upper surface of the resin coated on the second mold 700 can be formed flat. If a general roll without releasability is used, the roll is not easily separated after contacting the top surface of the resin coated on the second mold 700, so that the top surface of the resin coated on the second mold 700 is flat. It could not be formed.
  • the upper surface of the resin coated on the second mold 700 is flattened through the release roll 810, and then temporarily cured on the resin coated on the second mold 700.
  • the second layer 2 in the temporary hardened state is formed.
  • the description of the material of the resin, temporary curing, light for temporary curing, etc. will be omitted because it is overlapped with the description in step S115.
  • the top surface of the resin can be temporarily hardened and fixed to a degree that can be maintained without deformation in a flattened state, so that flatness can be greatly improved. That is, as shown in FIG. 4B, it is preferable to improve the flatness immediately after the planarization process through light irradiation immediately after the planarization process through the release roll 810.
  • the first integrated optical film manufacturing method S100 may include a first layer separated from the first mold 600 on the second layer 2 in a temporary curing state. 1) and stacking the base layer 9 such that the first layer 1 is in contact with the second layer 2 (S135).
  • the resin is temporarily hardened to the extent that the flat upper surface (lower surface when viewed in FIG. 5B) can be maintained without deformation to form the second layer 2 (see FIG. 4B), and then the second layer ( The first layer 1 and the base layer 9 separated from the first mold 600 are laminated on 2) as shown in FIG. 3D (see FIG. 5A).
  • a method of manufacturing a first integrated optical film S100 may be performed by projecting light onto a second layer 2, a first layer 1, and a base layer 9. Integrating the two layers 2, the first layer 1, and the base layer 9, and separating the second mold 700 to form the two-layer optical film 120 (S140).
  • the light projected in step S140 may be light for complete curing.
  • the second layer (2) and the first layer in a state that the second layer (2), the first layer (1), and the base layer (9) are bonded to each other Since (1) is completely cured, the two-layer optical film 120 can be made of an integral optical film having integrity. That is, as the first layer 1 and the second layer 2 are completely cured, the bonded portions of the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9 are entangled with each other to form an integrated optical body. A film can be formed.
  • the integral means that the laminated layers are formed as one body so that each layer is not separated from each other when an external force is applied to the optical film.
  • the two-layer optical film 120 is integrally formed, so that the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9 are not provided with excessive external force exceeding the allowable value even if the service life becomes longer. ) Does not deviate from each other, so that a light leakage phenomenon, a narrow viewing angle, or a light divergence at a specific viewing angle may be solved.
  • each layer is integrated by itself through complete curing, there is no need to add a separate adhesive layer or adhesive layer, the integrated optical film can be provided more slim.
  • the configuration is simple, so that the manufacturing is easy and the composition is not coarse, so that the bonding between the components is more firm, and separation between the laminated layers can be more surely prevented.
  • first layer 1 and the second layer 2 may be made of a resin that is tacky or adhesive. That is, the first layer 1 and the second layer 2 are formed by completely curing the resin made of a tacky or adhesive material, thereby making it possible to manufacture a more rigid integrated optical film.
  • adhesiveness means a property in which adhesive force is continuously maintained by sticking sticky.
  • adhesiveness is a property that stickiness is continuously maintained on the surface of the first layer 1 adhering to the base material layer 9 even if the first layer 1 applied to the base layer 9 is removed by applying a predetermined force or more. .
  • the first layer 1 having the adhesive property is removed from the base layer 9 and then adhered to the base layer 9 again, the first layer 1 may be stuck to each other again to maintain a predetermined or more integrity.
  • adhesiveness is a concept that is distinguished from adhesiveness, which is a property in which stickiness exists only at the time of initial bonding and stickiness is lost when it is detached and cannot be reattached.
  • the concept of adhesion refers to adhesion, adhesion, etc., in which an adhesive force exists only when the integrated optical film is first manufactured, and when the layers are separated from each other by an unexpected external force after the completion of manufacturing, the adhesion is lost and cannot be bonded again. Can be understood as another concept.
  • each layer may be formed through a sticky resin, the surface of each layer may be unexpectedly generated even when an external force of a size and direction exceeding the allowable value is applied to the finished monolithic optical film so that the layers are separated from each other. Since stickiness is constantly maintained, the separated layers can be easily integrated again. Therefore, the integrated optical film can be more firmly maintained, thereby solving the problem that light leakage occurs, the optical viewing angle is narrowed, or the light does not diverge to a specific viewing angle.
  • the second mold 700 is preferably provided through a mold having a high surface releasability (peelability), through which the second layer 2 is stably separated from the second mold 700 in step S140. Can be.
  • the first integrated optical film manufacturing method S100 may include a second mold 700, a second layer 2, and a first layer between the rolls 900 installed at intervals before the step S140. 1), and further comprising the step of passing through the substrate layer (9).
  • the interval between the rolls 900 may be smaller than or equal to the total thickness of the second mold 600, the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9.
  • the second mold 700, the second layer 2, the first layer 1, and the substrate layer 9, which are sequentially stacked, are first passed through the roll 900. Physical action may be taken to make the overall thickness uniform. In addition, predetermined compression may be achieved by adjusting the gap between the rolls 900.
  • the second layer 2 and the first layer 1 are supported by the second mold 700 at the lower side thereof and protected by the substrate layer 9 at the upper side thereof. Accordingly, the roll 900 is more stable because the second layer 2 and the first layer 1 of the salpin release roll 810 are indirectly subjected to a physical force for uniformity or predetermined compression. Passage may be made.
  • the method of manufacturing a first integrated optical film S100 may include coating a curable resin on a third mold having a pattern after step S140 (S145), and having a surface having a releasability.
  • the upper surface of the resin coated on the third mold is flattened by the release roll 810, and light for temporary curing is projected onto the resin coated on the third mold to form the third layer 3 in the temporary curing state.
  • Forming step (S165) may further include.
  • the light projected in step S165 may be light for complete curing.
  • the light projected in step S140 may be light for temporary curing.
  • the integrated optical film may be manufactured in the form of the two-layer optical film 120 by projecting light for complete curing in step S140.
  • the light for temporary curing may be projected in step S140 as in step S115. .
  • the first integrated optical film manufacturing method S100 may form the n-layer optical film by repeating steps S145, S150, S160, and S165 even after the three-layer optical film 130 is formed as described above. Can be.
  • the light projected on the n-th layer and the (n-1) -layer optical film of the light projected for each repeated S165 step is light for complete curing.
  • the remaining light may be light for temporary curing. That is, the integral optical film can be produced by projecting light for temporary curing until lamination of the final layer, and projecting light for complete curing after lamination of the final layer is made.
  • the production of an integrated optical film can be made in a manner that projects light for complete curing as each layer is laminated.
  • the temporary curing state on the first layer 1 of the temporary hardening state laminated on the base layer 9 The second layer (2) of the second layer (2) and then fully cured to integrate the two layers, and then the third layer (3) of the temporary hardening state is laminated again and then completely cured to integrate the three layers.
  • the manufacture of the film can be made.
  • the first integrated optical film manufacturing method (S100) is a method of forming the second layer (2) applied to the second integrated optical film manufacturing method (S200), which will be described later, in the formation of three or more multilayer optical films as required. Sticky or tacky material coating after complete curing) can be combined together.
  • the second layer 2 and the third layer 3 may be manufactured according to the first integrated optical film manufacturing method S100, and the fourth layer may be the second in the second integrated optical film manufacturing method S200. It may also be produced according to the manner in which layer 2 is prepared.
  • the first integrated optical film manufacturing method (S100) is a step of passing the third mold, the third layer 3, and the two-layer optical film 120 between the rolls 900 installed at intervals from each other before step S165. It may further include. In this case, the interval between the rolls 700 may be smaller than or equal to the total thickness of the third mold, the third layer 3, and the two-layer optical film 120.
  • each layer may serve as a pressure-sensitive adhesive or adhesive even without a separate pressure-sensitive adhesive or pressure-sensitive adhesive.
  • the optical film may be provided with a slimmer thickness but is not easily separated from each other, and thus light leakage may be prevented more effectively.
  • the optical layers stacked on the first layer 1 are each base layer. It can be formed to have a flat bottom surface without.
  • the incident angle of light incident through the bottom surface may be uniform as a whole, and optical properties such as light uniformity and luminance may be greatly improved.
  • a method of pattern-processing an upper surface after applying resin on a substrate layer is used, which makes it difficult to form a pattern clearly and may cause problems such as resin flowing down around the substrate layer during a pattern processing process. More specifically, when each optical layer is formed in such a manner that the resin is directly applied onto the substrate layer and cured, it becomes very difficult to form a pattern having a desired shape in the optical layer.
  • the shape of the pressed pattern is difficult to maintain continuously and the resin may flow sideways by press compression.
  • the press working after the resin is cured there is a possibility that the optical layer to form a pattern is damaged or deformed, the press working becomes more difficult.
  • the method of directly applying the resin on the substrate layer made it impossible to manufacture the optical layer having the pattern in a clear shape.
  • the present application is to coat the resin on the mold so that the pattern is formed on the lower side, not the upper side of the resin, the upper side of the resin is pressurized by the easily removable release roll 810 to form a flat bottom surface and immediately hardening or By completely hardening, the bottom surface is not only flat but also the pattern can be clearly formed in the desired shape.
  • the present application used a mold having a surface having a high releasability (peelability) or to make the optical layer in a detachable hardened state on the mold so that each optical layer does not get tangled with the mold during temporary curing or complete curing. .
  • all of the base layer except for the base layer 9 supporting the first layer 1 can be omitted, so that the integrated optical to a much slimmer thickness than the conventional optical film Films can be made.
  • the integrated optical film manufacturing methods disclosed herein are such that the material side of the optical layer (curable resin), the side of the manufacturing means of the optical layer (using a release roll and a mold), and the side of the manufacturing process of the optical layer are organically linked. It is a combination invention.
  • a 'second integrated optical film manufacturing method' an integrated optical film manufacturing method (hereinafter, referred to as a 'second integrated optical film manufacturing method') according to a second embodiment of the present application will be described.
  • the same reference numerals are used for the same or similar components as the above-described salping configuration, and redundant descriptions will be briefly or omitted.
  • FIGS. 7A to 7D, 8A to 8C, 9A, and 9B are second views. It is sectional drawing for demonstrating the integrated optical film manufacturing method which concerns on an Example.
  • the second integrated optical film manufacturing method S200 includes coating the curable resin on the first mold 600 having the pattern 610 (S205).
  • the second integrated optical film manufacturing method S200 includes covering the base layer 9 on the top surface of the resin coated on the first mold 600 (S210).
  • the second integrated optical film manufacturing method projects the first layer 1 in a fully cured state by projecting light for complete curing onto a resin covered with the base layer 9. And integrally forming the layer 9 (S215).
  • the first layer 1 of the temporary hardened state is formed by projecting light for temporary curing, but in the step S215 of the second integrated optical film manufacturing method S200. The light for complete curing is projected so that the first layer 1 in a fully cured state is formed.
  • the second integrated optical film manufacturing method S200 includes coating the curable resin on the second mold 700 having the pattern 710 (S220). 6 and 8B, the second integrated optical film manufacturing method (S200) is a planarizing roll 810 having a surface having a releasability to press and planarize the upper surface of the resin coated on the second mold 700. And projecting light for complete curing to the resin coated on the second mold 700 to form the second layer 2 in a fully cured state (S225).
  • the resin coated on the second mold 700 and the second mold 700 may be formed at intervals between the release roll 810 and the release roll 810. May be passed between rolls 820.
  • the distance between the release roll 810 and the guide roll 820 may be smaller than or equal to the total thickness of the resin coated on the second mold 700 and the second mold 700.
  • steps S220 and S225 are similar to the steps S120 and S125 of the first integrated optical film manufacturing method S100, detailed descriptions thereof will be omitted.
  • the second integrated optical film manufacturing method S200 coats a tacky or adhesive material 8 on the second layer 2 in a fully cured state, Stacking the first layer 1 and the base layer 9 separated from the first mold 600 such that the first layer 1 contacts the second layer 2 (S235).
  • the coating of the adhesive or adhesive material 8 may be made by coating the adhesive resin or adhesive resin on the order of 1 to 5 ⁇ m.
  • the second integrated optical film manufacturing method S200 includes separating the second mold 700 to form the two-layer optical film 120 (S240).
  • the second integrated optical film manufacturing method (S200) is the second mold 700, the second layer (2), the first layer (1), and the substrate between the roll 900 installed at intervals after each other after the step S235 It may further comprise passing the layer 9.
  • the interval between the rolls 900 may be smaller than or equal to the overall thickness of the second mold 700, the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9.
  • the second unitary optical film manufacturing method S200 may include the second layer 2 or the third layer 3 applied to the first unitary optical film manufacturing method S100 in forming a multilayer optical film having three or more layers as necessary. ) Can be combined together (formation after curing).
  • the second layer 2 may be manufactured according to the second integrated optical film manufacturing method S200
  • the third layer 3 may be manufactured according to the second integrated optical film manufacturing method S100.
  • the third layer 3 may be manufactured according to the method of manufacturing the third layer 3, and the fourth layer may be manufactured like the second layer 2.
  • FIG. 10 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a two-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the third embodiment of the present application.
  • the third integrated optical film manufacturing method S300 may include coating a curable resin on the first mold 600 having a pattern 610 (S305) and on the first mold 600. Covering the base layer (9) on the top surface of the coated resin (S310), and the step of projecting light for temporary curing on the resin covered with the base layer 9 to form a first layer (1) of the temporary curing state (S315).
  • the third integrated optical film manufacturing method (S300) is a step of coating a curable resin on the second mold 700 having a pattern 710 (S320), release having a surface having a release property Pressing and planarizing the upper surface of the resin coated on the second mold 700 with the roll 810, and projecting the light for complete curing to the resin coated on the second mold 700 to the second of the fully cured state Forming the layer (2) (S325).
  • the resin coated on the second mold 700 and the second mold 700 may be spaced apart from the release roll 810 and the release roll 810. Can be passed between the guide rolls 820 installed.
  • the distance between the release roll 810 and the guide roll 820 may be smaller than or equal to the total thickness of the resin coated on the second mold 700 and the second mold 700.
  • the third integrated optical film manufacturing method S300 may include a first layer 1 and a base layer 9 separated from the first mold 600 on the second layer 2 in a fully cured state. ) Is laminated so that the first layer (1) is in contact with the second layer (S335), and complete curing of the second layer (2), the first layer (1), and the base layer (9). Projecting light to form a two-layer optical film 120 by integrating the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9, and separating the second mold 700 (S340). ).
  • the third integrated optical film manufacturing method (S300) presses the resin coated on the second mold 700 with the release roll 810, and then completely cures to form the second layer 2 in a fully cured state.
  • it differs from the 1st integrated optical film manufacturing method S100 which initially forms the 2nd layer 2 in a temporary hardening state.
  • the second layer 2 may be integrated when it is completely cured after bonding with the first layer 1 that is temporarily cured, so that the first layer 1 and the second layer 2 may be ), Only the first layer 1 can be formed in a temporary curing state.
  • the third integrated optical film manufacturing method S300 may include the second mold 700, the second layer 2, the first layer 1, and the substrate between the rolls 900 installed at intervals from each other before the step S340. It may further comprise passing the layer 9. In this case, the interval between the rolls 900 may be smaller than or equal to the overall thickness of the second mold 700, the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9.
  • the 3rd integrated optical film manufacturing method (S300) is the 2nd layer 2 or 3rd layer (3) applied to the 1st integrated optical film manufacturing method (S100) in the formation of a multilayer optical film of three or more layers as needed.
  • a method of forming the second layer 2 applied to the second integrated optical film manufacturing method (S200) (a material coating method having adhesiveness or adhesiveness after complete curing). The above can be combined together.
  • FIG. 11 is a flowchart illustrating a process of manufacturing a two-layer optical film through the integrated optical film manufacturing method according to the fourth embodiment of the present application.
  • the fourth integrated optical film manufacturing method S400 may include coating a curable resin on a first mold 600 having a pattern 610 (S405) on the first mold 600. Covering the base layer 9 on the top surface of the coated resin (S410), and the light for the complete curing to the resin covered with the base layer 9 to project the first layer (1) of the fully cured state to the base layer ( 9) and forming a single unit (S415).
  • the fourth integrated optical film manufacturing method S400 includes a step of coating a curable resin on a second mold 700 having a pattern 710 (S420) and a release having a surface having a release property. Pressing and planarizing the upper surface of the resin coated on the second mold 700 with the roll 810, and projecting the light for temporary curing to the resin coated on the second mold 700, the second in the temporary curing state Forming a layer 2 (S425).
  • the fourth integrated optical film manufacturing method S400 includes the first layer 1 and the base layer 9 separated from the first mold 600 on the second layer 2 in a temporary curing state. ) Is laminated so that the first layer 1 is in contact with the second layer 2 (S435), and the light is projected onto the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9 Thereby integrating the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9, and separating the second mold 700 to form the two-layer optical film 120 (S440). .
  • the fourth integrated optical film manufacturing method (S400) covers the base layer 9 in a resin coated on the first mold 600 and then completely cures the first fully integrated state of the fully cured state with the base layer 9.
  • the first layer 1 is different from the first integrated optical film manufacturing method S100 in which the first layer 1 is first formed in a temporary curing state. Even if the first layer 1 is formed in a fully cured state, the first layer 1 and the second layer 2 may be integrally formed by bonding and fully curing the second layer 2 in a temporary curing state. ), Only the second layer 2 can be formed in a temporary curing state.
  • the light projected in step S440 may be light for complete curing.
  • the first layer 1 is already completely integrated with the base layer 9 through light projection for complete curing.
  • the second layer 2 is also the first layer 1.
  • the base layer 9 so that the two-layer optical film 120 may be made of an integrated optical film having integrity.
  • the light projected in step S440 may be light for temporary curing.
  • the integrated optical film may be manufactured in the form of the two-layer optical film 120 by projecting light for complete curing in step S440.
  • the integral optical film can be produced by projecting light for temporary curing until lamination of the final layer, and projecting light for complete curing after lamination of the final layer is made.
  • the 4th integrated optical film manufacturing method (S400) is the 2nd layer 2 or 3rd layer 3 applied to the 1st integrated optical film manufacturing method (S100) in the formation of a multilayer optical film of three or more layers as needed.
  • a method of forming the second layer 2 applied to the second integrated optical film manufacturing method (S200) (a material coating method having adhesiveness or adhesiveness after complete curing). The above can be combined together.
  • the fourth integrated optical film manufacturing method S300 may include the second mold 700, the second layer 2, the first layer 1, and the substrate between the rolls 900 installed at intervals from each other before the step S440. It may further comprise passing the layer 9. In this case, the interval between the rolls 900 may be smaller than or equal to the overall thickness of the second mold 700, the second layer 2, the first layer 1, and the base layer 9.
  • the integrated optical film according to various embodiments of the present disclosure may be applied to various fields such as a liquid crystal display (LCD) as well as all light receiving display devices such as an electrophoretic display device, a signboard, and an illumination.
  • LCD liquid crystal display
  • all light receiving display devices such as an electrophoretic display device, a signboard, and an illumination.
  • FIG. 12 is a perspective view of the integrated optical film according to the first embodiment of the present application
  • FIG. 13 is an exploded perspective view of the integrated optical film according to the first embodiment of the present application
  • 14A is a plan view from above of a first layer of an integrated optical film according to a first embodiment of the present application
  • FIG. 14B is a view from above of another example of a first layer of an integrated optical film according to a first embodiment of the present application. Top view.
  • This integrated optical film includes the base layer 9. 12, 13, and 15 to 18, the base layer 9 is the most basic layer of each of the layers forming the integrated optical film.
  • the base layer 9 may be a layer that transmits light from the bottom side to the first layer 1. Accordingly, the base layer 35 may have a material having light transmittance.
  • the base layer 9 may be a flat film shape made of a material such as polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polyethylene (PE), but is not limited thereto. That is, the base layer 9 may be formed of a material having a predetermined refractive index and light transmittance in order to secure desired luminance and light uniformity.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PC polycarbonate
  • PE polyethylene
  • the base layer 9 may be formed of a material having a predetermined refractive index and light transmittance in order to secure desired luminance and light uniformity.
  • a light guide plate may serve as the base layer 9.
  • the substrate layer 9 may be a light guide plate.
  • the light guide plate is a component that converts light incident from a lamp (not shown) into uniform planar light, and is generally made of PMMA (polymethymethacrylate), which is an acrylic resin.
  • PMMA polymethymethacrylate
  • the base layer 9 is not necessarily limited to the light guide plate, and it is preferable that the base layer 9 is understood as a concept that includes all the layers capable of transmitting light from the lower side to the first layer 1 as the bases of the respective layers. Do.
  • the integrated optical film includes a first layer (1).
  • the first layer 1 is disposed on the base layer 9, and the pattern 11 is formed on the upper surface thereof.
  • the pattern 11 may be formed according to a regular shape and arrangement as shown in FIG. 14A, or may be formed according to a random size, depth, shape, arrangement, etc., as shown in FIG. 14B.
  • the shape and arrangement of the pattern 11 may be variously set in consideration of the desired degree of light diffusion, the necessity of securing luminance, and the like.
  • This first layer 1 may be formed of curable resin.
  • a resin may be a curable transparent resin cured by either ultraviolet (UV) or infrared (IR).
  • the resin may be a resin that is tacky or adhesive.
  • the resin forming the first layer 1 may be a resin that remains tacky even in a hardened state.
  • this integrated optical film includes the second layer (2).
  • the second layer 2 is disposed on the first layer 1, and a pattern 21 is formed on the upper surface.
  • the second layer 2 is directly connected with the first layer 1 without the addition of a separate base layer between the first layer 1.
  • base material layer 9, the 1st layer 1, and the 2nd layer 2 are integrally formed.
  • the base layer 9, the first layer 1, and the second layer 2 can be integrally formed.
  • the lower surface of the second layer 2 may be connected to the first layer 1 in a flat state.
  • the release roll 810 instead of the base layer 9 in forming the second layer (2) or more.
  • the second layer 2 laminated on the first layer 1 can be formed to have a flat bottom surface.
  • the incident angle of light incident through the bottom surface may be uniform as a whole, and optical properties such as light uniformity and luminance may be greatly improved.
  • This second layer 2 may be formed of curable resin. Since the structure of the 1st layer 1 has been demonstrated about this, detailed description is abbreviate
  • the integrated optical film may further include one optical layer 3 (see FIG. 15) or a plurality of optical layers (not shown).
  • each layer may have a flat bottom surface, and the pattern formed in each layer is clearly formed in a desired shape.
  • one optical layer 3 is disposed on the second layer 2 and a pattern 31 is formed on the upper surface thereof.
  • a third layer (3) When there is only one optical layer 3, it will be referred to as a third layer (3).
  • One optical layer 3, that is, the third layer 3, is directly connected to the lower second layer 2 without the addition of a separate base layer between the lower second layer 2.
  • the base material layer 9, the 1st layer 1, the 2nd layer 2, and the 3rd layer 3 are formed integrally.
  • each of the plurality of optical layers is the lower second layer 2 or the lower optical layer without the addition of a separate base layer between the lower second layer 2 or the lower optical layer. It is directly connected with the layer.
  • the base material layer 9, the 1st layer 1, the 2nd layer 2, and some optical layer are integrally formed.
  • the integrated optical film which concerns on the 1st-5th Example of this application is examined.
  • the integrated optical film implemented through the present disclosure is not limited only to the first to fifth embodiments, but may be implemented in various embodiments corresponding to the description of the integrated optical film described above.
  • the integrated optical film 120 includes a base layer 9, a first layer 1, and a second layer 2.
  • the first layer 1 may be a diffusion layer
  • the second layer 2 may be a refractive layer
  • the diffusion layer may perform a function of diffusing light transmitted from the lower side and transmitting the light to the upper side
  • the refraction layer may perform a function of refracting (condensing) the light transmitted from the lower side and transmitting the light to the upper side.
  • the diffusion layer may adjust the degree of light diffusion as needed, and in a device in which light diffusion is to be made slightly smaller, light transmission may be performed at a level between diffusion and condensation.
  • the refractive layer can likewise adjust the degree of condensing as necessary.
  • the pattern 11 of the first layer 1 may have a concave shape.
  • the concave-shaped pattern 11 of the first layer 1 may be formed in a groove recessed downward from the upper surface of the layer 3 of the first layer 1. Can be.
  • the light transmitted through the base layer 9 may be transmitted to the upper second layer 2 in a more uniformly diffused state through the concave pattern 11 formed in the first layer.
  • the shape of the pattern 11 applied to the diffusion layer is not limited to the concave shape as described above, and may be set in various forms in consideration of efficient light diffusion and luminance improvement.
  • the arrangement method of the pattern 11 may also be set in consideration of the desired degree of light diffusion, the necessity of ensuring luminance, and the like.
  • the pattern 11 may be arranged regularly.
  • the pattern 11 may be arranged in a honeycomb structure in which one pattern 11 surrounds six other patterns 11.
  • the pattern 11 may be formed randomly.
  • the pattern 21 of the second layer 2 may have a prism pillar shape extending in the length direction of the second layer 2.
  • the prism column shape may be formed such that the vertex has a triangular shape (prism shape) facing upward.
  • the peak angle of a conventional prism is approximately 90 degrees, and it may be desirable to have a value smaller than 90 degrees for more efficient light refraction.
  • the shape of the prism pillar need not be limited to a triangular shape, and may be formed in various shapes (angles and pitches) as necessary, such as a refractive direction.
  • the surface of the prism may be formed with fine concavities and convexities that can further finely adjust the direction of refraction, brightness, light transmittance, etc.
  • 15 is a perspective view of an integrated optical film according to a second embodiment of the present application.
  • the unitary optical film 130 may have a base layer 9, a first layer 1, a second layer 2, and a third layer 3 (ie, , One optical layer).
  • the first layer 1 may be a diffusion layer
  • the second layer 2 and the third layer 3 may be refractive layers.
  • the pattern 11 of the first layer 1 has a concave shape
  • the pattern 21 of the second layer 2 has a prism column shape extending in the longitudinal direction of the second layer
  • the third layer 3 May have a prism pillar shape extending in the width direction of one optical layer 3 to be orthogonal to the prism pillar-shaped pattern of the second layer 2.
  • 16 is a perspective view of an integrated optical film according to a third embodiment of the present application.
  • the unitary optical film 120 includes a base layer 9, a first layer 1, and a second layer 2.
  • the first layer 1 and the second layer 2 may be refractive layers.
  • the pattern 11 of the first layer 1 has a prism pillar shape extending in the longitudinal direction of the first layer 1, and the pattern 21 of the second layer 2 is formed of the first layer 1. It may have a prism pillar shape extending in the width direction of the second layer 2 to be orthogonal to the prism pillar shape pattern.
  • 17 is a perspective view of an integrated optical film according to a fourth embodiment of the present application.
  • the unitary optical film 120 includes a base layer 9, a first layer 1, and a second layer 2.
  • the first layer 1 may be a refractive layer
  • the second layer 2 may be a diffusion layer.
  • the second layer 2 which is a diffusion layer may be provided as a micro lens film.
  • the pattern 11 of the first layer 1 may have a prism pillar shape extending in the longitudinal direction of the first layer 1, and the pattern of the second layer 2 may have a convex shape.
  • FIG. 18 is a perspective view of an integrated optical film according to a fifth embodiment of the present application.
  • the unitary optical film 120 includes a base layer 9, a first layer 1, and a second layer 2.
  • the first layer 1 and the second layer 2 may be diffusion layers.
  • the first layer 1 and the second layer 2, which are diffusion layers, may be provided as micro lens films.
  • the pattern 11 of the first layer 1 and the pattern 21 of the second layer 2 may be convex.

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Abstract

일체형 광학 필름 제조 방법이 개시되며, 상기 일체형 광학 필름 제조 방법은 (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 레진을 코팅하는 단계; (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계; (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층을 형성하는 단계; (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 레진을 코팅하는 단계; (e) 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 광을 투사하여 가경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계; (f) 상기 제2 층 상에, 상기 제1 층 및 상기 기재층을 적층하는 단계; 및 (g) 광을 투사하여 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 일체화하고 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

일체형 광학 필름 제조 방법
본원은 일체형 광학 필름 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 액정표시장치, 수광형 표시장치, 간판, 조명 등에 적용될 수 있는 일체형 광학 필름을 제조하는 방법에 관한 것이다.
액정표시장치(LCD)는 다양한 분야에 널리 사용되는 대표적인 디스플레이 장치이다. 이러한 액정표시장치는 비발광형 장치이므로, 빛을 발생시키기 위한 백라이트 유닛이 요구된다. 따라서, 이러한 백라이트 유닛은 액정표시장치의 크기와 광효율을 결정하는 중요한 요소이며, 다양한 광학시트들의 어셈블리로 이루어진다.
일반적으로 백라이트 유닛은 광원, 도광판, 반사판, 확산시트, 프리즘시트 및 보호시트를 포함한다. 예시적으로, 광원에서 발생된 광은 도광판을 통해 확산시트를 향하고, 확산시트에 의해 확산된 광은 제1 및 제 2 프리즘시트를 통해 집광되어 액정표시패널로 향하게 된다.
확산시트는 전체 면적에서 균일한 휘도를 제공하는 역할을 한다. 또한, 프리즘 시트는 특정 시야각 범위에서 휘도를 향상시키는 기능을 수행한다. 이러한 특정 시야각에서의 휘도 향상은 프리즘 구조에 의한 집광에 의해 구현될 수 있다.
그런데, 종래의 백라이트 유닛의 확산시트와 프리즘시트는 단순 접촉에 의해 구비되어 있기 때문에 액정표시장치가 사용되는 기간이 길어지는 경우 확산시트와 프리즘시트가 서로 어긋나게 될 수 있으며, 이에 따라 액정표시패널에 빛샘 현상이 발생되거나, 액정표시패널로의 빛의 굴절이 제대로 이루어지지 않아 시야각이 좁아지거나, 특정 시야각에서 화면을 볼 수 없는 문제점이 발생될 수 있었다.
또한, 백라이트 유닛에 포함되는 광학시트들은 확산 또는 집광의 정도를 조절하기 위한 다양한 패턴을 가지게 된다. 그런데, 패턴을 갖는 광학시트들을 바닥면의 처짐이나 패턴 형상의 변형 없이 안정적으로 적층하기 위해서는, 광학시트들 각각의 하측에 기초가 되는 기재층이 배치되어야 했다. 이를테면 하나의 기재층 상에 패턴을 갖는 확산시트를 형성시키고, 다른 기재층 상에 패턴을 갖는 프리즘시트를 형성시킨 다음, 확산시트 상에 프리즘시트가 형성된 다른 기재층을 적층하는 방식으로 광학적 시트의 어셈블리를 제조하였다.
즉, 종래의 백라이트 유닛은 광학시트들 각각의 하측마다 기재층을 배치하여야 해서 슬림한 두께의 구현에 한계가 있었으며, 기재층과 광학시트 사이에 추가적인 경계면이 형성되므로 입사되는 광의 경로를 예측하기 어려웠다.
본원은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 견고하게 일체성을 확보하고 보다 슬림하게 구비됨에 동시에, 휘도 및 광 균일도가 크게 향상되도록 광을 효율적으로 확산 또는 굴절시킬 수 있는 일체형 광학 필름을 제조하는 일체형 광학 필름 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본원의 제1 측면에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법은 (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계; (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층을 형성하는 단계; (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계; (f) 가경화 상태의 상기 제2 층 상에, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 상기 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및 (g) 상기 제2 층, 상기 제1층, 및 상기 기재층에 광을 투사하여 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 일체화하고 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본원의 제2 측면에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법은 (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계; (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제1 층을 상기 기재층과 일체로 형성하는 단계; (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계; (f) 완전 경화 상태의 상기 제2 층 상에, 점착성 또는 접착성 있는 물질을 코팅하고, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 상기 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및 (g) 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본원의 제3 측면에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법은 (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계; (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층을 형성하는 단계; (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계; (f) 완전 경화 상태의 상기 제2 층 상에, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 상기 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및 (g) 상기 제2 층, 상기 제1층, 및 상기 기재층에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 일체화하고, 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본원의 제4 측면에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법은 (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계; (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제1 층을 상기 기재층과 일체로 형성하는 단계; (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계; (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계; (f) 가경화 상태의 상기 제2 층 상에, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및 (g) 상기 제2 층, 상기 제1층, 및 상기 기재층에 광을 투사하여 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 일체화하고, 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
전술한 본원의 과제 해결 수단에 의하면, 제1 층 상에 적층되는 광학층들이 각각을 지지하여 주는 기재층 없이도 편평한 바닥면을 갖도록 형성될 수 있어, 슬림한 두께를 가짐과 동시에 바닥면을 통해 입사되는 광의 입사 각도를 균일하게 설정할 수 있는 일체형 광학 필름이 제공될 수 있다.
또한, 전술한 본원의 과제 해결 수단에 의하면, 제1 층 상에 적층되는 광학층들이 기재층 없이도 명확한 형상의 패턴을 가진 상태로 제조 및 적층될 수 있어, 패턴을 원하는 형상으로 쉽게 구현할 수 있으며, 이에 따라 제품별 적용 여건에 따라 휘도 및 광 균일도를 보다 용이하게 조절 또는 향상시킬 수 있는 일체형 광학 필름이 제공될 수 있다.
또한, 전술한 본원의 과제 해결 수단에 의하면, 각 층들이 일체로 형성되어, 사용 기간이 길어지더라도 허용치 이상의 과도한 외력이 작용하지 않는 한 서로 어긋나지 않게 되므로, 빛샘 현상이 발생되거나 광 시야각이 좁아지거나 특정 시야각으로 광 발산이 이루어지지 않는 문제점이 해결될 수 있다.
도 1은 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 2는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 3층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 3a 내지 3d, 도 4a 및 도 4b, 도 5a, 및 도 5b는 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 6은 본원의 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 7a 내지 7d, 도 8a 내지 8c, 도 9a, 및 도 9b는 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 10은 본원의 제3 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 11은 본원의 제4 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 12는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 13은 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 분해 사시도이다.
도 14a는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 제1 층을 위에서 바라본 평면도이다.
도 14b는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 제1 층의 다른 예를 위에서 바라본 평면도이다.
도 15는 본원의 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 16은 본원의 제3 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 17은 본원의 제4 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 18은 본원의 제5 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본원이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본원의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본원은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본원을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
본원 명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고 "전기적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다.
본원 명세서 전체에서, 어떤 부재가 다른 부재 “상에” 위치하고 있다고 할 때, 이는 어떤 부재가 다른 부재에 접해 있는 경우뿐 아니라 두 부재 사이에 또 다른 부재가 존재하는 경우도 포함한다.
본원 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 본원 명세서 전체에서 사용되는 정도의 용어 "약", "실질적으로" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본원의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다. 본원 명세서 전체에서 사용되는 정도의 용어 "~(하는) 단계" 또는 "~의 단계"는 "~ 를 위한 단계"를 의미하지 않는다.
본원 명세서 전체에서, 마쿠시 형식의 표현에 포함된 “이들의 조합”의 용어는 마쿠시 형식의 표현에 기재된 구성 요소들로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 혼합 또는 조합을 의미하는 것으로서, 상기 구성 요소들로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함하는 것을 의미한다.
참고로, 본원의 실시예에 관한 설명 중 방향이나 위치와 관련된 용어(상면, 하면, 상측, 상향, 하향 등)는 도 3a 내지 3d, 도 4a 및 도 4b, 도 5a, 도 5b 등을 기준으로 하여 설정한 것이다. 예를 들어 도 5b에서 위쪽을 향한 방향이 상향, 위쪽을 향한 면이 상면, 아래쪽을 향한 방향이 하향, 아래쪽을 향한 면이 하면 등이 될 수 있다. 다만, 본원의 실시예의 다양한 실제적인 적용에 있어서는, 상면이 전방을 향하게 배치되는 등 다양한 방향으로 배치될 수 있을 것이다.
이하에서는 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법에 대해 설명한다.
우선, 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법(이하 '제1 일체형 광학 필름 제조 방법' 이라 함)(S100)에 대해 설명한다.
도 1은 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이고, 도 2는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 3층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다. 또한, 도 3a 내지 3d, 도 4a 및 도 4b, 도 5a, 및 도 5b는 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 1 및 도 3a를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 패턴(610)을 갖는 제1 몰드(600) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S105)를 포함한다.
도 3a를 참조하면, 제1 몰드(600)의 패턴(610)은 제1 층(1)의 패턴(11)의 형상에 대응되도록 다양하게 형성될 수 있다. 예시적으로 도 3a에 나타난 바와 같이, 제1 몰드(600)의 패턴(610)은 볼록한 형상일 수 있으며, 제1 층(1)의 패턴(11)은 이에 맞물리는 오목한 형상일 수 있다. 참고로 도 18에 나타난 바와 같이, 제1 층(1)의 패턴이 볼록한 형상인 경우라면, 반대로 제1 몰드(600)의 패턴(610)은 이에 대응되도록 오목하게 형성될 수도 있을 것이다.
또한 도 1 및 도 3b를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 제1 몰드(600) 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층(9)을 덮는 단계(S110)를 포함한다.
기재층(9)은 일체형 광학 필름을 형성하는 각 층들의 가장 기초가 되는 층이다. 도 5b를 참조하면, 기재층(9)은 하측으로부터 제1 층(1)으로 광을 전달하는 층이 될 수 있다.
도 3b를 참조하면, S110 단계에서 이러한 기재층(9)은 제1 층(1)에 해당되는 레진의 상측에 배치된다. 즉, 기재층(9)은 제1 층(1)이 될 레진의 상면을 덮어 향후 가경화 또는 완전 경화시 레진의 상면이 편평하게 유지된 상태로 가경화 또는 완전 경화될 수 있도록 한다.
예시적으로, 기재층(9)은 폴레에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리 카보네이트(PC), 폴리에틸렌(PE) 등의 재질로 이루어진 편평한 필름 형상일 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 즉, 기재층(9)은 원하는 휘도 및 광 균일도의 확보를 위해 소정의 굴절률 및 광 투과성을 갖는 재질로 형성될 수 있다.
또한, 도광판(LGP, Light Guide Plate)이 이러한 기재층(9)의 역할을 수행할 수도 있다. 다시 말해, 기재층(9)은 도광판일 수 있다. 도광판은 램프(도면 미도시)로부터 입사된 광을 균일한 평면광으로 변환시켜주는 구성요소로서, 일반적으로 아크릴 수지인 PMMA(polymethymethacrylate)로 이루어진다. 이렇게 기재층(9) 자체가 도광판이 되는 일체형 광학 필름이 적용되는 백 라이트 유닛은 보다 슬림하게 구비될 수 있을 것이다.
다만, 기재층(9)은 반드시 도광판으로만 한정되는 것은 아니며, 각 층들의 기초가 되는 층으로서 하측으로부터 제1 층(1)으로 광을 전달할 수 있는 층을 모두 포함하는 개념으로 이해됨이 바람직하다.
또한 도 1 및 도 3c를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 기재층(9)이 덮인 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층(1)을 형성하는 단계(S115)를 포함한다.
여기서, 레진은 자외선(UV) 및 적외선(IR) 중 어느 하나에 의해 경화되는 경화성의 투명한 레진일 수 있다. 예시적으로, 이러한 가경화를 위해 레진에 투사되는 광은 단파장 자외선(UV)일 수 있으며, BL 램프를 통해 이러한 단파장 자외선이 구현될 수 있다.
참고로, 완전 경화를 위해 레진에 투사되는 광은 장파장 자외선(UV)일 수 있으며, 수은 램프, 메탈할라이드 램프, 갈륨 램프, LED 램프 등을 통해 구현될 수 있다. 이러한 장파장 자외선(UV)에 의하면 광 경화 뿐만 아니라 열 경화도 어느 정도 수반될 수 있다.
또한, 레진에 가경화를 위한 광을 투사한다는 것은 레진이 가경화될 정도로 광을 투사한다는 것을 의미한다. 예시적으로 도 3c에 나타난 바와 같이, 가경화를 위한 광은 상측 및 하측에서 동시에 투사될 수 있지만 이에 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 다른 방식으로 가경화를 위한 광 투사가 이루어질 수 있다.
여기서, 가경화가 어느 정도의 경화를 의미하는 것인지 보다 구체적으로 설명하면, 제1 몰드(600)에 레진을 코팅한 후 소정 이상으로 경화시켜 과도하게 경화된 상태로 제1 층(1)을 제조하게 되면, 제1 층(1)이 제1 몰드(600)에 엉겨 붙게 되어 제1 층(1)을 제1 몰드(600)로부터 분리하기 어려워지거나, 제1 층(1)이 제1 몰드(600)로부터 분리되더라도 표면 등이 손상될 수 있다.
즉, 가경화는 제1 층(1)이 제1 몰드(600)로부터 손상 없이 쉽게 분리될 수 있는 정도 및 제1 층(1)이 제1 몰드(600)로부터 분리된 이후에 제1 층(1)의 형상이 변형 없이 유지될 수 있는 정도로 이루어지는 경화를 의미한다. 앞으로 사용되는 가경화라는 용어 또한 상술한 바와 같은 의미로 사용될 수 있다.
다만, 제1 몰드(600)가 일반적인 몰드가 아니라 이형제(release agent) 등을 통해 이형성이 높은 표면을 갖는 몰드를 통해 구비되는 경우라면, 제1 층(1)을 완전 경화시킨 다음에도 제1 몰드(600)로부터 손상 없이 분리할 수도 있다. 하지만 보다 안정적이면서도 명확한 패턴을 갖는 제1 층(1)의 형성을 위해서는 상술한 바와 같은 정도의 가경화가 이루어지는 것이 바람직할 것이다.
또한 도 3d를 참조하면, 이렇게 가경화된 상태의 제1 층(1) 및 가경화된 제1 층(1)과 일체로 접합된 기재층(9)을 제1 몰드(600)로부터 분리할 수 있다. 다만, 이러한 분리 시점이 반드시 제2 층(2)을 제조하기 이전이어야 하는 것은 아니며, 제조 여건을 고려하여 분리 시점을 정할 수 있다. 이와 유사한 맥락에서, 반드시 제1 층(1)의 제조 공정이 먼저 진행되어야 하는 것은 아니며, 제조 여건 등에 따라 제2 층(2)의 제조 공정이 먼저 진행될 수도 있을 것이다.
또한 도 1 및 도 4a를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 패턴(710)을 갖는 제2 몰드(700) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S120)를 포함한다.
도 4a를 참조하면, 제2 몰드(700)의 패턴(710)은 제2 층(2)의 패턴(21)의 형상에 대응되도록 다양하게 형성될 수 있다. 예시적으로 도 4a에 나타난 바와 같이, 제2 몰드(700)의 패턴(710)은 프리즘 형상일 수 있으며, 제1 층(1)의 패턴(11)은 이에 맞물리는 프리즘 형상일 수 있다. 참고로 도 17에 나타난 바와 같이, 제2 층(2)의 패턴이 볼록한 형상인 경우라면, 반대로 제2 몰드(700)의 패턴(710)은 이에 대응되도록 오목하게 형성될 수도 있을 것이다.
또한 도 1 및 도 4b를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤(810)로 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제2 층(2)을 형성하는 단계(S125)를 포함한다.
이형롤(810)의 이형성이 있는 표면이라 함은 박리되기 쉬운 박리성을 갖는 재질로 이루어진 표면을 의미한다. 이러한 이형롤(810)의 이형성이 있는 표면은 도 4b에 나타난 바와 같이 이형롤(810)의 외주를 따라 코팅 등을 통해 구비되는 이형층(811)을 통해 형성될 수 있다.
예시적으로, 이형롤(810)의 이형성이 있는 표면, 이를 테면 이형층(811)은 테프론, 불소, 실리콘, 텅스텐, 티타늄 중 하나 이상을 포함하는 재질로 이루어질 수 있다. 이러한 이형롤(810)의 이형성이 있는 표면의 재질은 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 성분에 대응하여 보다 높은 이형성이 확보될 수 있는 재질로 선택함이 바람직하다.
보다 구체적인 예로 도 4b를 참조하면, S125 단계에서, 제2 몰드(700) 및 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진은, 이형롤(810) 및 이형롤(810)과 간격을 두고 설치된 가이드롤(820) 사이로 통과될 수 있다. 아울러, 이형롤(810) 및 가이드롤(820) 사이의 간격은 제2 몰드(700) 및 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
또한, 이형롤(810) 및 가이드롤(820) 사이로 제2 몰드(700) 및 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진이 통과될 때에는, 이형롤(810)이 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면과 접촉될 수 있도록 이형롤(810)이 상측에 배치되고 가이드롤(820)이 하측에 배치됨이 바람직하다.
이렇게 이형롤(810)을 통해 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면을 일정하게 가압함으로써, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면이 편평하게 형성될 수 있다. 만약 이형성이 없는 일반적인 롤을 이용한다면, 롤이 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면에 접촉된 후 쉽게 분리되지 않아, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면이 평탄하게 형성될 수 없을 것이다.
또한 도 4b를 참조하면, 이형롤(810)을 통해 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면을 편평하게 한 다음에, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사함으로써 가경화 상태의 제2 층(2)이 형성된다. 레진의 재질, 가경화, 가경화를 위한 광 등에 대한 설명은 앞서 살핀 S115 단계에서의 설명과 중복되므로 생략한다.
이와 같이, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진 중 이형롤(810)을 통과함 다음 평탄화된 부분에 대해 바로 가경화를 위한 광이 투사되도록 함으로써, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면이 평탄화된 상태로 변형 없이 유지될 수 있는 정도로 가경화되어 일정하게 고정될 수 있어, 평탄성이 크게 향상될 수 있다. 즉 도 4b에 도시된 바와 같이, 이형롤(810)을 통한 평탄화 공정의 직후에 광 조사를 통한 가경화 공정이 바로 진행되는 것이 평탄성 향상에 있어 바람직하다.
그리고 도 1, 도 4b, 및 도 5a를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 가경화 상태의 제2 층(2) 상에 제1 몰드(600)로부터 분리한 제1 층(1) 및 기재층(9)을 제1 층(1)이 제2 층(2)에 접촉되도록 적층하는 단계(S135)를 포함한다.
즉, S125 단계를 통해 편평한 상면(도 5b에서 보았을 때에는 하면)이 변형 없이 유지될 수 있는 정도로 레진을 가경화하여 제2 층(2)을 형성시킨 다음(도 4b 참조), 이러한 제2 층(2) 상에 도 3d에 나타난 바와 같이 제1 몰드(600)로부터 분리된 제1 층(1) 및 기재층(9)을 적층한다(도 5a 참조).
도 1, 도 5a, 및 도 5b를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 제2 층(2), 제1층(1), 및 기재층(9)에 광을 투사하여 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 일체화하고 제2 몰드(700)를 분리하여 2층 광학 필름(120)을 형성하는 단계(S140)를 포함한다.
이때, S140 단계에서 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광일 수 있다. S140 단계에서 이렇게 완전 경화를 위한 광을 투사하게 되면, 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)이 서로 맞붙은 상태에서 제2 층(2) 및 제1 층(1)이 완전히 경화되므로, 2층 광학 필름(120)은 일체성을 갖는 일체형 광학 필름으로 제조될 수 있다. 즉, 제1 층(1) 및 제2 층(2)이 완전 경화되면서 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)의 접합된 부분이 서로 엉겨붙음으로써 일체형 광학 필름이 형성될 수 있다.
참고로 일체형이라 함은, 광학 필름에 외력이 가해졌을 때 적층된 각 층들이 서로 분리되지 않도록 하나의 몸체로 형성되는 것을 의미한다.
이와 같이, 2층 광학 필름(120)이 일체형으로 형성됨으로써, 사용 기간이 길어지더라도 허용치 이상의 과도한 외력이 작용하지 않는 한 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)이 서로 어긋나지 않게 되므로, 빛샘 현상이 발생되거나 광 시야각이 좁아지거나 특정 시야각으로 광 발산이 이루어지지 않는 문제점이 해결될 수 있다.
또한, 완전 경화를 통해 각 층들이 자체적으로 일체형이 되므로, 별도의 점착층 또는 접착층을 부가할 필요가 없어져, 일체형 광학 필름이 보다 슬림하게 구비될 수 있다. 아울러, 점착층 또는 접착층의 부가가 없어 구성이 간명하므로 제조가 용이해지고 구성이 조잡하지 않은 만큼 구성간 결합이 보다 견고해져 적층된 각 층들간의 분리가 보다 확실히 방지될 수 있다.
또한, 제1 층(1) 및 제2 층(2)은 점착성 또는 접착성을 갖는 레진으로 이루어질 수 있다. 즉, 점착성 또는 접착성을 갖는 재질로 이루어진 레진을 완전 경화시켜 제1 층(1) 및 제2 층(2)을 형성됨으로써, 보다 견고한 일체형 광학 필름의 제조가 이루어질 수 있다.
참고로, 점착성이라 함은 끈끈하게 달라붙어서 점착력이 계속적으로 유지되는 성질을 의미한다. 예를 들어 설명하면, 점착성은 기재층(9)과 맞붙은 제1 층(1)을 기재층(9)으로부터 소정 이상의 힘을 가해 떼어내어도 때어낸 면에 끈끈함이 계속적으로 유지되도록 하는 성질이다. 즉, 점착성을 갖는 제1 층(1)을 기재층(9)으로부터 떼어낸 뒤 기재층(9)에 다시 맞붙이면 또 다시 서로 달라붙어 소정 이상의 일체성이 유지될 수 있다.
즉, 점착성은 처음 접합할 때에만 끈끈함이 존재하고 떼어내면 끈끈함이 상실되어 다시 붙일 수 없게 되는 성질인 접착성과는 구별되는 개념이다. 다시 말해, 점착이라는 개념은 일체형 광학 필름을 처음 제조하였을 때에만 접착력이 존재하고 제조가 완료된 후에 예상치 못한 외력에 의해 각 층들이 서로 벌어지는 경우에는 접착력이 상실되어 다시 서로 접합되지 못하게 되는 접착, 부착 등과는 다른 개념으로 이해될 수 있다.
이와 같이, 점착성을 갖는 레진을 통해 각 층들이 형성되도록 함으로써, 완성된 일체형 광학 필름에 허용치를 초과하는 크기 및 방향의 외력이 가해져 각 층들이 서로 분리되는 경우가 예상치 못하게 발생되더라도, 각 층들의 표면에는 계속적으로 끈끈함이 유지되고 있으므로, 분리된 층들이 다시 쉽게 일체화될 수 있다. 따라서, 일체형 광학 필름이 보다 견고하게 일체성을 유지할 수 있으며, 이에 따라 빛샘 현상이 발생되거나 광 시야각이 좁아지거나 특정 시야각으로 광 발산이 이루어지지 않는 문제점도 훨씬 효과적으로 해결할 수 있게 된다.
또한 이렇게 완전 경화를 통해 기재층(9) 상에 제1 층(1) 및 제2 층(2)이 적층된 2층 광학 필름(120)(도 5b 참조)으로 제조되는 경우, 가경화 상태에서 제1 몰드(600)로부터 분리되는 제1 층(1)과 달리, 제2 층(2)은 완전 경화된 후에 제2 몰드(700)로부터 분리되게 된다. 따라서, 제2 몰드(700)는 이형성(박리성)이 높은 표면을 갖는 몰드를 통해 구비되는 것이 바람직하며, 이를 통해 S140 단계에서 제2 층(2)은 제2 몰드(700)로부터 안정적으로 분리될 수 있다.
아울러 도 5a를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 S140 단계 이전에 서로 간격을 두고 설치된 롤(900) 사이로 제2 몰드(700), 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 통과시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 이때, 롤(900) 사이의 간격은 제2 몰드(600), 제2층(2), 제1 층(1) 및 기재층(9)의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
이와 같이 S140 단계의 진행에 앞서, 차례로 적층된 제2 몰드(700), 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 롤(900) 사이로 통과시킴으로써 1차적으로 전체 두께가 균일해지도록 하는 물리적인 작용이 이루어질 수 있다. 또한, 롤(900) 사이의 간격 조절을 통해 소정의 압착이 이루어질 수 있다.
이때 도 5a에 나타난 바와 같이, 제2 층(2) 및 제1 층(1)은 하측이 제2 몰드(700)를 통해 지지되고 있고 상측에는 기재층(9)을 통해 보호되고 있다. 이에 따라, 이러한 롤(900)은 앞서 살핀 이형롤(810)제2 층(2) 및 제1 층(1)은 두께의 균일화 또는 소정의 압착을 위한 물리적인 작용력을 간접적으로 받게 되므로, 보다 안정적인 통과가 이루어질 수 있다.
한편 도 2 및 도 15를 참조하면, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 S140 단계 이후에 패턴을 갖는 제3 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S145), 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤(810)로 제3 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 제3 몰드 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제3 층(3)을 형성하는 단계(S150), 가경화 상태의 제3 층(3) 상에 2층 광학 필름(120)을 제2 층(2)이 제3 층(3)에 접촉되도록 적층하는 단계(S160), 그리고 제3 층(3) 및 2층 광학 필름(120)에 광을 투사하여 제3 층(3) 및 2층 광학 필름(120)을 일체화하고 제3 몰드를 분리하여 3층 광학 필름(130)을 형성하는 단계(S165)를 더 포함할 수 있다.
그리고, S165 단계에서 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광일 수 있다.
이 경우, S140 단계에서 투사하는 광은 가경화를 위한 광일 수 있다. 전술한 바와 같이 S140 단계에서 완전 경화를 위한 광을 투사함으로써 2층 광학 필름(120)의 형태로 일체형 광학 필름이 제조될 수 있다. 반면, 제2 층(2) 상에 다른 층들을 더 적층하여 3층 또는 4층 이상의 다층 광학 필름을 제조하고자 하는 경우에는, S140 단계에서도 S115 단계에서와 마찬가지로 가경화를 위한 광을 투사할 수 있다.
즉, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 상술한 바와 같이 3층 광학 필름(130)이 형성된 이후에도 S145 단계, S150 단계, S160 단계, 및 S165 단계를 반복함으로써, n층 광학 필름을 형성할 수 있다.
이와 같이 n층 광학 필름의 형성을 위해 S145 내지 S165 단계가 반복될 때, 반복되는 S165 단계마다 투사하는 광 중 제n 층 및 (n-1)층 광학 필름에 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광이고, 나머지 광은 가경화를 위한 광일 수 있다. 즉, 최종 층의 적층 전까지는 가경화를 위한 광을 투사하고, 최종 층의 적층이 이루어진 다음에 완전 경화를 위한 광을 투사함으로써 일체형 광학 필름이 제조될 수 있다.
또는, 각 층이 적층될 때마다 완전 경화를 위한 광을 투사하는 방식으로 일체형 광학 필름의 제조가 이루어질 수 있다. 예시적으로 최종적으로 3층(기재층 제외)인 광학 필름을 제조하는 경우(도 15 참조), 기재층(9) 상에 적층되어 있는 가경화 상태의 제1 층(1) 상에 가경화 상태의 제2 층(2)을 적층한 다음 완전 경화시켜 일단 2층을 일체화시키고, 여기에 다시 가경화 상태의 제3 층(3)을 적층한 다음 완전 경화시켜 3층을 일체화시키는 방식으로 일체형 광학 필름의 제조가 이루어질 수 있다.
또는 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 필요에 따라서는 3층 이상의 다층 광학 필름의 형성에 있어서 후술할 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)에 적용된 제2 층(2)의 형성 방식(완전 경화 후 점착성 또는 접착성 갖는 물질 코팅 방식)을 함께 조합할 수 있다. 예시적으로, 제2 층(2) 및 제3 층(3)은 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)에 따라 제조되되, 제4 층은 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)에서 제2 층(2)을 제조하는 방식에 따라 제조될 수도 있다.
아울러, 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)은 S165 단계 이전에 서로 간격을 두고 설치된 롤(900) 사이로 제3 몰드, 제3 층(3), 및 2층 광학 필름(120)을 통과시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 이때, 롤(700) 사이의 간격은 제3 몰드, 제3층(3), 및 2층 광학 필름(120)의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
이와 같이, 가경화를 통해 층의 형상을 형성한 다음 완전 경화를 통해 점착 또는 접착시키는 방식을 통해, 별도의 점착제나 점착제를 코팅하지 않더라도 각 층들 자체가 점착제 또는 접착제의 역할까지 할 수 있어, 일체형 광학 필름이 보다 슬림한 두께로 구비될 수 있으면서도 서로 쉽게 분리되지 않게 되고, 이에 따라 빛샘 현상 등이 보다 효과적으로 방지될 수 있다.
또한 앞서 살핀 바와 같이, 제2 층(2) 이상의 층 형성에 있어서는 기재층(9) 대신 이형롤(810)을 이용함으로써, 제1 층(1) 상에 적층되는 광학층들이 각각에 대한 기재층 없이도 편평한 바닥면을 갖도록 형성될 수 있다. 또한 이렇게 각각의 광학층들의 바닥면이 보다 편평해지게 되면, 바닥면을 통해 입사되는 광의 입사 각도가 전체적으로 균일해질 수 있어, 광 균일도, 휘도 등의 광학 특성이 크게 향상될 수 있다.
그리고 종래에는 기재층 상에 레진을 도포한 후 상면을 패턴 가공하는 방식이 이용되어, 패턴을 명확하게 형성하기 어렵고 패턴 가공 공정 중에 레진이 기재층 주변으로 흘러내리는 등의 문제가 발생할 수 있었다. 보다 구체적으로, 기재층 상에 레진을 직접 도포하고 경화시키는 방식으로 각각의 광학층을 형성하게 되면, 광학층에 원하는 형태를 갖는 패턴을 형성시키기는 것이 매우 어려워진다.
예를 들어 기재층 상에 레진을 도포한 다음 레진이 경화되기 전에 프레스를 통해 패턴의 형상을 가공한다면, 프레스된 패턴의 형상이 계속 유지되기 어렵고 프레스 압축에 의해 레진이 옆으로 흘러내리게 될 수 있다. 한편, 레진이 경화된 후에 프레스 가공을 하게 되면 패턴을 형성시키고자 하는 광학층이 파손 또는 변형될 우려가 심해져 프레스 가공이 더욱 어려워진다. 이와 같이, 기재층 상에 레진을 직접 도포하는 방식으로는 패턴을 갖는 광학층을 명확한 형상으로 제조하기가 불가능에 가까웠다.
이에 반해, 본원은 몰드 상에 레진을 코팅하여 레진의 상측이 아닌 하측에 패턴이 형성되도록 하고, 레진의 상측은 쉽게 분리 가능한 이형롤(810)로 가압하여 편평한 바닥면을 형성시키고 바로 가경화 또는 완전 경화시키는 방식을 통해, 바닥면도 편평해질 뿐만 아니라 패턴도 원하는 형상으로 명확하게 형성될 수 있도록 하였다. 더불어, 본원은 가경화 또는 완전 경화 시 각각의 광학층이 몰드와 엉겨 붙지 않도록 몰드 상에서는 광학층이 분리 가능한 가경화된 상태로 제조되도록 하거나, 이형성(박리성)이 높은 표면을 갖는 몰드를 사용하였다.
또한, 이러한 몰드 및 이형롤(810)의 적용에 따라 제1 층(1)을 지지하는 기재층(9) 이외에는 기재층이 전부 생략될 수 있어, 종래의 광학 필름보다 훨씬 슬림한 두께로 일체형 광학 필름이 제조될 수 있다.
즉, 본원에 개시되는 일체형 광학 필름 제조 방법들은 광학층의 재료적 측면(경화성 레진), 광학층의 제조수단 측면(이형롤 및 몰드를 이용), 및 광학층의 제조공정 측면이 유기적으로 연계되도록 조합한 발명이다.
다음으로, 본원의 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법(이하 '제2 일체형 광학 필름 제조 방법' 이라 함)(S200)에 대해 설명한다. 다만, 앞서 살핀 구성과 동일하거나 유사한 구성에 대하여는 동일한 도면 부호를 사용하고, 중복되는 설명은 간략히 하거나 생략하기로 한다.
도 6은 본원의 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이고, 도 7a 내지 7d, 도 8a 내지 8c, 도 9a, 및 도 9b는 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 6 및 도 7a를 참조하면, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 패턴(610)을 갖는 제1 몰드(600) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S205)를 포함한다.
또한 도 6 및 도 7b을 참조하면, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 제1 몰드(600) 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층(9)을 덮는 단계(S210)를 포함한다.
그리고 도 6 및 도 7c를 참조하면, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 기재층(9)이 덮인 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제1 층(1)을 기재층(9)과 일체로 형성하는 단계(S215)를 포함한다. 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)의 S115 단계에서는 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층(1)을 형성하였으나, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)의 S215 단계에서는 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제1 층(1)이 형성되도록 한다.
또한 도 6 및 도 8a를 참조하면, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 패턴(710)을 갖는 제2 몰드(700) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S220)를 포함한다. 그리고 도 6 및 도 8b를 참조하면, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤(810)로 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제2 층(2)을 형성하는 단계(S225)를 포함한다.
보다 구체적인 예로 도 8b를 참조하면, S225 단계에서, 제2 몰드(700) 및 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진은, 이형롤(810) 및 이형롤(810)과 간격을 두고 설치된 가이드롤(820) 사이로 통과될 수 있다. 아울러, 이형롤(810) 및 가이드롤(820) 사이의 간격은 제2 몰드(700) 및 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
이러한 S220 및 S225 단계는 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)의 S120 및 S125 단계와 유사하므로, 상세한 설명은 생략하기로 한다.
그리고 도 6, 도 8c, 및 도 9a를 참조하면, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 완전 경화 상태의 제2 층(2) 상에 점착성 또는 접착성 있는 물질(8)을 코팅하고, 제1 몰드(600)로부터 분리한 제1 층(1) 및 기재층(9)을 제1 층(1)이 제2 층(2)에 접촉되도록 적층하는 단계(S235)를 포함한다. 예시적으로, 점착성 또는 접착성 있는 물질(8)의 코팅은 점착 레진 또는 접착 레진을 1~5㎛ 정도 코팅함으로써 이루어질 수 있다.
도 6 및 도 9b를 참조하면, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 제2 몰드(700)를 분리하여 2층 광학 필름(120)을 형성하는 단계(S240)를 포함한다.
아울러, 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 S235 단계 이후에 서로 간격을 두고 설치된 롤(900) 사이로 제2 몰드(700), 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 통과시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 이때, 롤(900) 사이의 간격은 제2 몰드(700), 제2층(2), 제1 층(1) 및 기재층(9)의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
그리고 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 상술한 바와 같이 2층 광학 필름(120)이 형성된 이후에도, S220 단계 내지 S240 단계를 유사하게 반복함으로써, 3층 이상의 다층 광학 필름을 형성할 수 있다.
또는 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)은 필요에 따라서는 3층 이상의 다층 광학 필름의 형성에 있어서 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)에 적용된 제2 층(2) 또는 제3 층(3)의 형성 방식(가경화 후 완전 경화 방식)을 함께 조합할 수 있다. 예시적으로, 제2 층(2)은 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)에 따라 제조되되, 제3 층(3)은 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)에서 제2 층(2) 또는 제3 층(3)을 제조하는 방식에 따라 제조되고, 제4 층은 제2 층(2)처럼 제조될 수도 있다.
다음으로, 본원의 제3 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법(이하 '제3 일체형 광학 필름 제조 방법' 이라 함)(S300)에 대해 설명한다. 다만, 앞서 살핀 구성과 동일하거나 유사한 구성에 대하여는 동일한 도면 부호를 사용하고, 중복되는 설명은 간략히 하거나 생략하기로 한다.
도 10은 본원의 제3 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 10을 참조하면, 제3 일체형 광학 필름 제조 방법(S300)은 패턴(610)을 갖는 제1 몰드(600) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S305), 제1 몰드(600) 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층(9)을 덮는 단계(S310), 그리고 기재층(9)이 덮인 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층(1)을 형성하는 단계(S315)를 포함한다.
또한 도 10을 참조하면, 제3 일체형 광학 필름 제조 방법(S300)은 패턴(710)을 갖는 제2 몰드(700) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S320), 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤(810)로 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제2 층(2)을 형성하는 단계(S325)를 포함한다.
보다 구체적인 예로 도 4b 또는 도 8b를 참조하면, S325 단계에서, 제2 몰드(700) 및 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진은, 이형롤(810) 및 이형롤(810)과 간격을 두고 설치된 가이드롤(820) 사이로 통과될 수 있다. 아울러, 이형롤(810) 및 가이드롤(820) 사이의 간격은 제2 몰드(700) 및 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
그리고 도 10을 참조하면, 제3 일체형 광학 필름 제조 방법(S300)은 완전 경화 상태의 제2 층(2) 상에 제1 몰드(600)로부터 분리한 제1 층(1) 및 기재층(9)을 제1 층(1)이 제2 층(2)에 접촉되도록 적층하는 단계(S335), 그리고 제2 층(2), 제1층(1), 및 기재층(9)에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 일체화하고 제2 몰드(700)를 분리하여 2층 광학 필름(120)을 형성하는 단계(S340)를 포함한다.
즉, 제3 일체형 광학 필름 제조 방법(S300)은 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진을 이형롤(810)로 가압한 후 완전 경화시켜 애초에 완전 경화 상태의 제2 층(2)을 형성시킨다는 점에서, 처음에는 가경화 상태로 제2 층(2)을 형성시키는 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)과 차이가 있다. 제2 층(2)이 완전 경화 상태로 형성되더라도 가경화 상태인 제1 층(1)과 접합한 후 완전 경화시키면 일체화될 수 있으므로, 필요에 따라 제1 층(1) 및 제2 층(2) 중 제1 층(1)만 가경화 상태로 형성되도록 할 수 있다.
아울러, 제3 일체형 광학 필름 제조 방법(S300)은 S340 단계 이전에 서로 간격을 두고 설치된 롤(900) 사이로 제2 몰드(700), 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 통과시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 이때, 롤(900) 사이의 간격은 제2 몰드(700), 제2층(2), 제1 층(1) 및 기재층(9)의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
또한 제3 일체형 광학 필름 제조 방법(S300)은 필요에 따라서는 3층 이상의 다층 광학 필름의 형성에 있어서는 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)에 적용된 제2 층(2) 또는 제3 층(3)의 형성 방식(가경화 후 완전 경화 방식) 및 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)에 적용된 제2 층(2)의 형성 방식(완전 경화 후 점착성 또는 접착성을 갖는 물질 코팅 방식) 중 하나 이상을 함께 조합할 수 있다.
다음으로, 본원의 제4 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법(이하 '제4 일체형 광학 필름 제조 방법' 이라 함)(S400)에 대해 설명한다. 다만, 앞서 살핀 구성과 동일하거나 유사한 구성에 대하여는 동일한 도면 부호를 사용하고, 중복되는 설명은 간략히 하거나 생략하기로 한다.
도 11은 본원의 제4 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 2층 광학 필름을 제조하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 11을 참조하면, 제4 일체형 광학 필름 제조 방법(S400)은 패턴(610)을 갖는 제1 몰드(600) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S405), 제1 몰드(600) 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층(9)을 덮는 단계(S410), 그리고 기재층(9)이 덮인 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제1 층(1)을 기재층(9)과 일체로 형성하는 단계(S415)를 포함한다.
또한 도 11을 참조하면, 제4 일체형 광학 필름 제조 방법(S400)은 패턴(710)을 갖는 제2 몰드(700) 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계(S420) 및 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤(810)로 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 제2 몰드(700) 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제2 층(2)을 형성하는 단계 (S425)를 포함한다.
그리고 도 11을 참조하면, 제4 일체형 광학 필름 제조 방법(S400)은 가경화 상태의 제2 층(2) 상에 제1 몰드(600)로부터 분리한 제1 층(1) 및 기재층(9)을 제1 층(1)이 제2 층(2)에 접촉되도록 적층하는 단계(S435), 그리고 제2 층(2), 제1층(1), 및 기재층(9)에 광을 투사하여 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 일체화하고 제2 몰드(700)를 분리하여 2층 광학 필름(120)을 형성하는 단계(S440)를 포함한다.
즉, 제4 일체형 광학 필름 제조 방법(S400)은 제1 몰드(600) 상에 코팅된 레진에 기재층(9)을 덮은 후 완전 경화시켜 애초에 기재층(9)과 완전히 일체화 된 완전 경화 상태의 제1 층(1)을 형성시킨다는 점에서, 처음에는 가경화 상태로 제1 층(1)을 형성시키는 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)과 차이가 있다. 제1 층(1)이 완전 경화 상태로 형성되더라도 가경화 상태인 제2 층(2)을 접합한 후 완전 경화시키면 일체화될 수 있으므로, 필요에 따라 제1 층(1) 및 제2 층(2) 중 제2 층(2)만 가경화 상태로 형성되도록 할 수 있다.
여기서, S440 단계에서 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광일 수 있다. S415 단계에서 완전 경화를 위한 광 투사를 통해 제1 층(1)은 기재층(9)과 이미 완전히 일체화된 상태이다. 그리고 S440 단계에서 이렇게 완전 경화를 위한 광을 투사하게 되면, 제2 층(2)이 제1 층(1)과 서로 맞붙은 상태에서 완전히 경화되므로, 제2 층(2)도 제1 층(1) 및 기재층(9)과 함께 일체화될 수 있어 2층 광학 필름(120)은 일체성을 갖는 일체형 광학 필름으로 제조될 수 있다.
또는, S440 단계에서 투사하는 광은 가경화를 위한 광일 수도 있다. 전술한 바와 같이 S440 단계에서 완전 경화를 위한 광을 투사함으로써 2층 광학 필름(120)의 형태로 일체형 광학 필름이 제조될 수 있다. 반면, 제2 층(2) 상에 다른 층들을 더 적층하여 3층 또는 4층 이상의 다층 광학 필름을 제조하고자 하는 경우에는, S440 단계에서는 가경화를 위한 광을 투사하는 것이 바람직하다.
즉, 최종 층의 적층 전까지는 가경화를 위한 광을 투사하고, 최종 층의 적층이 이루어진 다음에 완전 경화를 위한 광을 투사함으로써 일체형 광학 필름이 제조될 수 있다.
또한 제4 일체형 광학 필름 제조 방법(S400)은 필요에 따라서는 3층 이상의 다층 광학 필름의 형성에 있어서는 제1 일체형 광학 필름 제조 방법(S100)에 적용된 제2 층(2) 또는 제3 층(3)의 형성 방식(가경화 후 완전 경화 방식) 및 제2 일체형 광학 필름 제조 방법(S200)에 적용된 제2 층(2)의 형성 방식(완전 경화 후 점착성 또는 접착성을 갖는 물질 코팅 방식) 중 하나 이상을 함께 조합할 수 있다.
아울러, 제4 일체형 광학 필름 제조 방법(S300)은 S440 단계 이전에 서로 간격을 두고 설치된 롤(900) 사이로 제2 몰드(700), 제2 층(2), 제1 층(1), 및 기재층(9)을 통과시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 이때, 롤(900) 사이의 간격은 제2 몰드(700), 제2층(2), 제1 층(1) 및 기재층(9)의 전체 두께보다 작거나 같은 크기일 수 있다.
이하에서는 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름에 대해 설명한다. 다만, 이는 앞서 설명한 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법을 통해 제조된 일체형 광학 필름에 관한 것이므로, 앞서 살핀 구성과 동일하거나 유사한 구성에 대하여는 동일한 도면 부호를 사용하고, 중복되는 설명은 간략히 하거나 생략하기로 한다.
또한 참고로, 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름은 액정표시장치(LCD)뿐 아니라 전기영동 표시장치 등의 모든 수광형 표시장치, 간판, 조명 등 다양한 분야에 적용될 수 있다.
우선, 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름에 대한 도면(도 12, 도 13, 도 14a, 및 도 14b)을 참조하여, 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름(이하 '본 일체형 광학 필름'이라 함)에 공통적으로 적용되는 구성 및 기술적 사항을 설명한다.
도 12는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이고, 도 13은 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 분해 사시도이다. 또한, 도 14a는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 제1 층을 위에서 바라본 평면도이고, 도 14b는 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 제1 층의 다른 예를 위에서 바라본 평면도이다.
본 일체형 광학 필름은 기재층(9)을 포함한다. 도 12, 도 13, 및 도 15 내지 도 18을 참조하면, 기재층(9)은 일체형 광학 필름을 형성하는 각 층들의 가장 기초가 되는 층이다. 기재층(9)은 하측으로부터 제1 층(1)으로 광을 전달하는 층이 될 수 있다. 이에 따라, 기재층(35)은 광 투과성을 갖는 재질을 가질 수 있다.
예시적으로, 기재층(9)은 폴레에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리 카보네이트(PC), 폴리에틸렌(PE) 등의 재질로 이루어진 편평한 필름 형상일 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 즉, 기재층(9)은 원하는 휘도 및 광 균일도의 확보를 위해 소정의 굴절률 및 광 투과성을 갖는 재질로 형성될 수 있다.
또한, 도광판(LGP, Light Guide Plate)이 이러한 기재층(9)의 역할을 수행할 수도 있다. 다시 말해, 기재층(9)은 도광판일 수 있다. 도광판은 램프(도면 미도시)로부터 입사된 광을 균일한 평면광으로 변환시켜주는 구성요소로서, 일반적으로 아크릴 수지인 PMMA(polymethymethacrylate)로 이루어진다. 이렇게 기재층(9) 자체가 도광판이 되는 일체형 광학 필름이 적용되는 백 라이트 유닛은 보다 슬림하게 구비될 수 있을 것이다.
다만, 기재층(9)은 반드시 도광판으로만 한정되는 것은 아니며, 각 층들의 기초가 되는 층으로서 하측으로부터 제1 층(1)으로 광을 전달할 수 있는 층을 모두 포함하는 개념으로 이해됨이 바람직하다.
또한, 본 일체형 광학 필름은 제1 층(1)을 포함한다.
도 12, 도 13, 및 도 15 내지 도 18을 참조하면, 제1 층(1)은 기재층(9) 상에 배치되고, 상면에 패턴(11)이 형성된다.
예시적으로 패턴(11)은 도 14a에 나타난 바와 같이 규칙적인 형상 및 배열에 따라 형성될 수도 있고, 도 14b에 나타난 바와 같이 랜덤한 크기, 깊이, 모양, 배치 등에 따라 형성될 수도 있다. 이러한 패턴(11)의 형상 및 배열은 원하는 광 확산의 정도, 휘도 확보의 필요성 등을 종합적으로 고려하여 다양하게 설정될 수 있을 것이다.
이러한 제1 층(1)은 경화성 레진으로 형성될 수 있다. 예시적으로, 이러한 레진은 자외선(UV) 및 적외선(IR) 중 어느 하나에 의해 경화되는 경화성의 투명한 레진일 수 있다. 또한, 상기 레진은 점착성 또는 접착성을 갖는 레진일 수 있다. 예를 들면, 제1 층(1)을 형성하는 레진은 경화된 상태에서도 점착성이 유지되는 레진일 수 있다.
그리고 본 일체형 광학 필름은 제2 층(2)을 포함한다.
제2 층(2)은 제1 층(1) 상에 배치되고, 상면에 패턴(21)이 형성된다.
또한, 제2 층(2)은 제1 층(1)과의 사이에 별도의 기재층의 부가 없이 제1 층(1)과 직접적으로 연결된다.
앞서 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법에서 살핀 바와 같이, 본 일체형 광학 필름의 제조 공정에 있어서, 몰드 및 이형롤(810)의 적용이 유기적으로 연계됨에 따라 제1 층(1)을 지지하는 기재층(9) 이외에는 제2 층(2)을 지지하는 기재층 등 다른 기재층은 전부 생략될 수 있어, 종래의 광학 필름보다 훨씬 슬림한 두께로 일체형 광학 필름이 제조될 수 있다.
그리고 기재층(9), 제1층(1), 및 제2 층(2)은 일체로 형성된다.
앞서 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법에서 살핀 바와 같이, 본 일체형 광학 필름의 제조에 있어서, 가경화 후 완전 경화 방식과 완전 경화 후 점착성 또는 접착성을 갖는 물질 코팅 방식 중 하나 이상의 방식을 사용함으로써, 기재층(9), 제1 층(1), 및 제2 층(2)은 일체형으로 형성될 수 있다.
또한, 제2 층(2)의 하면은 편평한 상태로 제1 층(1)과 연결될 수 있다.
앞서 본원의 다양한 실시예에 따른 일체형 광학 필름 제조 방법에서 살핀 바와 같이, 본 일체형 광학 필름의 제조에 있어서, 제2 층(2) 이상의 층 형성에 있어서는 기재층(9) 대신 이형롤(810)을 통한 가압을 이용함으로써, 제1 층(1) 상에 적층되는 제2 층(2)은 편평한 바닥면을 갖도록 형성될 수 있다. 또한 이렇게 제2 층(2)의 바닥면이 보다 편평해지게 되면, 바닥면을 통해 입사되는 광의 입사 각도가 전체적으로 균일해질 수 있어, 광 균일도, 휘도 등의 광학 특성이 크게 향상될 수 있다.
이러한 제2 층(2)은 경화성 레진으로 형성될 수 있다. 이에 대해서는 제1 층(1)의 구성을 설명하면서 살핀 바 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.
또한, 본 일체형 광학 필름은 하나의 광학층(3)(도 15 참조) 또는 복수의 광학층(도면에는 도시되지 않음)을 더 포함할 수 있다.
이렇게 본 일체형 광학 필름이 3층 이상으로 적층되더라도, 앞서 설명한 바와 같이 본 일체형 광학 필름의 제조 공정에 있어서, 제1 층(1)을 지지하는 기재층(9) 이외에는 다른 기재층은 전부 생략될 수 있고, 각 층들은 편평한 바닥면을 가질 수 있게 되며, 각 층들에 형성되는 패턴은 원하는 형태로 명확하게 형성되게 된다.
따라서, 일체형 광학 필름이 3층 이상의 다층으로 구비되더라도, 종래의 다층 광학 필름에 비해 훨씬 슬림하면서도 견고하고, 향상된 광학 특성을 갖는 일체형 광학 필름이 구현될 수 있다.
도 15를 참조하면 광학층(3)이 하나인 경우, 하나의 광학층(3)은 제2층(2) 상에 배치되고 상면에 패턴(31)이 형성된다. 이렇게 광학층(3)이 하나인 경우, 이를 제3 층(3)이라 부르기로 한다. 하나의 광학층(3), 즉 제3 층(3)은 하측의 제2 층(2)과의 사이에 별도의 기재층의 부가 없이 하측의 제2 층(2)과 직접적으로 연결된다. 또한, 기재층(9), 제1 층(1), 제2 층(2), 및 제3 층(3)은 일체로 형성된다.
또는 도면에는 도시되지 않았으나 광학층이 복수 개인 경우, 복수의 광학층은 제2 층(2) 상에 순차적으로 배치되고 각각의 상면에는 패턴이 형성된다. 이렇게 광학층이 복수 개인 경우, 복수의 광학층 각각은 하측의 제2 층(2) 또는 하측의 광학층과의 사이에 별도의 기재층의 부가 없이 하측의 제2 층(2) 또는 하측의 광학층과 직접적으로 연결된다. 또한, 기재층(9), 제1 층(1), 제2 층(2), 및 복수의 광학층은 일체로 형성된다.
한편, 본 일체형 광학 필름에 대해 상술한 설명에 기초하여, 본원의 제1 내지 제5 실시예에 따른 일체형 광학 필름을 살핀다. 다만, 본원을 통해 구현되는 일체형 광학 필름은 제1 내지 제5 실시예의 경우에만 한정되는 것은 아니며, 상술한 본 일체형 광학 필름에 대한 설명에 대응되는 다양한 실시예로 구현될 수 있다.
우선 도 12 및 도 13을 참조하면, 본원의 제1 실시예에 따른 일체형 광학 필름(120)은 기재층(9), 제1 층(1), 및 제2 층(2)을 포함한다.
여기서, 제1 층(1)은 확산층이고, 제2 층(2)은 굴절층일 수 있다.
확산층은 하측으로부터 전달된 광을 확산시켜 상측으로 전달하는 기능을 수행하고, 굴절층은 하측으로부터 전달되는 광을 굴절(집광)시켜 상측으로 전달하는 기능을 수행할 수 있다. 다만, 확산층은 광 확산의 정도를 필요에 따라 조절할 수 있으며, 광 확산이 다소 작게 이루어져야 하는 기기에서는 확산과 집광의 중간 정도의 수준으로 광 전달을 수행할 수도 있다. 또한, 굴절층도 마찬가지로 집광의 정도를 필요에 따라 조절할 수 있다.
또한, 제1 층(1)의 패턴(11)은 오목한 형상일 수 있다.
예시적으로 도 12 및 도 13을 참조하면, 제1 층(1)의 오목한 형상의 패턴(11)은 제1 층(1)의 층(3)의 상면에서 하향으로 움푹 패인 홈 형태로 형성될 수 있다. 기재층(9)을 통해 전달된 광은 제1 층에 형성된 오목한 형상의 패턴(11)을 거치면서 보다 균일하게 확산된 상태로 상측의 제2 층(2)으로 전달될 수 있다.
이렇게 확산층에 적용되는 패턴(11)의 형태는 상술한 바와 같이 오목한 형상으로만 한정되는 것은 아니며, 효율적인 광 확산 및 휘도 향상을 고려하여 다양한 형태로 설정될 수 있다.
또한, 패턴(11)의 배열 방식 역시 원하는 광 확산의 정도, 휘도 확보의 필요성 등을 종합적으로 고려하여 설정될 수 있다. 이를테면 패턴(11)은 규칙적으로 배열될 수 있다. 예시적으로 도 14a에 나타난 바와 같이, 패턴(11)은 하나의 패턴(11)을 다른 6개의 패턴(11)이 둘러싸는 허니콤 구조로 배열될 수 있다. 또는 도 14b를 참조하면 패턴(11)은 랜덤(random)하게 형성될 수도 있다.
그리고 제2 층(2)의 패턴(21)은 제2 층(2)의 길이 방향으로 연장되는 프리즘 기둥 형상일 수 있다.
프리즘 기둥 형상은 정점이 위로 향한 삼각형 형태(프리즘 형태)를 갖도록 형성될 수 있다. 예시적으로, 통상적인 프리즘의 정점각은 대략 90˚ 정도이며, 보다 효율적인 광 굴절을 위해서는 90˚보다 작은 값을 가지는 것이 바람직할 수 있다. 다만, 이러한 프리즘 기둥의 형상은 삼각형 형태에 한정될 필요는 없으며, 굴절 방향 등의 필요에 따라 다양한 형상(각도 및 피치)으로 형성될 수 있다. 또한 도면에는 도시되지 않았지만, 프리즘의 표면에는 굴절 방향, 휘도, 광 투과율 등을 보다 세밀하게 조절할 수 있는 미세한 요철이 형성될 수 있다
도 15는 본원의 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 15를 참조하면, 본원의 제2 실시예에 따른 일체형 광학 필름(130)은 기재층(9), 제1 층(1), 제2 층(2), 및 제3 층(3)(즉, 하나의 광학층)을 포함한다. 여기서, 제1 층(1)은 확산층이고, 제2 층(2) 및 제3 층(3)은 굴절층일 수 있다. 또한, 제1 층(1)의 패턴(11)은 오목한 형상이고, 제2 층(2)의 패턴(21)은 상기 제2 층의 길이 방향으로 연장되는 프리즘 기둥 형상이며, 제3 층(3)의 패턴(31)은 제2 층(2)의 프리즘 기둥 형상의 패턴과 직교하도록 하나의 광학층(3)의 폭 방향으로 연장되는 프리즘 기둥 형상일 수 있다.
도 16은 본원의 제3 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 16을 참조하면, 본원의 제3 실시예에 따른 일체형 광학 필름(120)은 기재층(9), 제1 층(1), 및 제2 층(2)을 포함한다. 여기서, 제1 층(1) 및 제2 층(2)은 굴절층일 수 있다. 또한, 제1 층(1)의 패턴(11)은 제1 층(1)의 길이 방향으로 연장되는 프리즘 기둥 형상이며, 제2 층(2)의 패턴(21)은 제1 층(1)의 프리즘 기둥 형상의 패턴과 직교하도록 제2 층(2)의 폭 방향으로 연장되는 프리즘 기둥 형상일 수 있다.
도 17은 본원의 제4 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 17을 참조하면, 본원의 제4 실시예에 따른 일체형 광학 필름(120)은 기재층(9), 제1 층(1), 및 제2 층(2)을 포함한다. 여기서, 제1 층(1)은 굴절층이고, 제2 층(2)은 확산층일 수 있다. 이때, 확산층인 제2 층(2)은 마이크로 렌즈 필름으로 구비될 수 있다. 또한, 제1층(1)의 패턴(11)은 제1 층(1)의 길이 방향으로 연장되는 프리즘 기둥 형상이고, 제2층(2)의 패턴은 볼록한 형상일 수 있다.
도 18은 본원의 제5 실시예에 따른 일체형 광학 필름의 사시도이다.
도 18을 참조하면, 본원의 제5 실시예에 따른 일체형 광학 필름(120)은 기재층(9), 제1 층(1), 및 제2 층(2)을 포함한다. 여기서, 제1 층(1) 및 제2 층(2)은 확산층일 수 있다. 이때, 확산층인 제1 층(1) 및 제2 층(2)은 마이크로 렌즈 필름으로 구비될 수 있다. 또한, 제1 층(1)의 패턴(11) 및 제2 층(2)의 패턴(21)은 볼록한 형상일 수 있다.
전술한 본원의 설명은 예시를 위한 것이며, 본원이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본원의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본원의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본원의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (18)

  1. 일체형 광학 필름 제조 방법에 있어서,
    (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계;
    (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층을 형성하는 단계;
    (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계;
    (f) 가경화 상태의 상기 제2 층 상에, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 상기 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및
    (g) 상기 제2 층, 상기 제1층, 및 상기 기재층에 광을 투사하여 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 일체화하고 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함하는 일체형 광학 필름 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (g) 단계에서 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광인 것인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (g) 단계 이전에,
    서로 간격을 두고 설치된 롤 사이로 상기 제2 몰드, 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 통과시키는 단계를 더 포함하되,
    상기 롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드, 상기 제2층, 상기 제1 층 및 상기 기재층의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서, 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진은 상기 이형롤 및 상기 이형롤과 간격을 두고 설치된 가이드롤 사이로 통과되되,
    상기 이형롤 및 상기 가이드롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (g) 단계에서 투사하는 광은 가경화를 위한 광이고,
    상기 (g) 단계 이후에,
    (h) 패턴을 갖는 제3 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (i) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제3 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제3 몰드 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제3 층을 형성하는 단계;
    (j) 가경화 상태의 상기 제3 층 상에, 상기 2층 광학 필름을 상기 제2 층이 상기 제3 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및
    (k) 상기 제3 층 및 상기 2층 광학 필름에 광을 투사하여 상기 제3 층 및 상기 2층 광학 필름을 일체화하고 상기 제3 몰드를 분리하여 3층 광학 필름을 형성하는 단계를 더 포함하는 일체형 광학 필름 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 (k) 단계에서 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광인 것인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 (k) 단계 이전에,
    서로 간격을 두고 설치된 롤 사이로 상기 제3 몰드, 상기 제3 층, 및 상기 2층 광학 필름을 통과시키는 단계를 더 포함하되,
    상기 롤 사이의 간격은 상기 제3 몰드, 상기 제3층, 및 상기 2층 광학 필름의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 (h) 내지 (k) 단계를 반복하여 n층 광학 필름을 형성하며,
    상기 n층 광학 필름의 형성을 위해 상기 반복되는 (k) 단계마다 투사하는 광 중 제n 층 및 (n-1)층 광학 필름에 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광이고, 나머지 광은 가경화를 위한 광인 것인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  9. 일체형 광학 필름 제조 방법에 있어서,
    (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계;
    (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제1 층을 상기 기재층과 일체로 형성하는 단계;
    (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계;
    (f) 완전 경화 상태의 상기 제2 층 상에, 점착성 또는 접착성 있는 물질을 코팅하고, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 상기 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및
    (g) 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함하는 일체형 광학 필름 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 (f) 단계 이후에,
    서로 간격을 두고 설치된 롤 사이로 상기 제2 몰드, 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 통과시키는 단계를 더 포함하되,
    상기 롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드, 상기 제2층, 상기 제1 층 및 상기 기재층의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서, 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진은 상기 이형롤 및 상기 이형롤과 간격을 두고 설치된 가이드롤 사이로 통과되되,
    상기 이형롤 및 상기 가이드롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  12. 일체형 광학 필름 제조 방법에 있어서,
    (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계;
    (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제1 층을 형성하는 단계;
    (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계;
    (f) 완전 경화 상태의 상기 제2 층 상에, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 상기 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및
    (g) 상기 제2 층, 상기 제1층, 및 상기 기재층에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 일체화하고, 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함하는 일체형 광학 필름 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 (g) 단계 이전에,
    서로 간격을 두고 설치된 롤 사이로 상기 제2 몰드, 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 통과시키는 단계를 더 포함하되,
    상기 롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드, 상기 제2층, 상기 제1 층 및 상기 기재층의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서, 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진은 상기 이형롤 및 상기 이형롤과 간격을 두고 설치된 가이드롤 사이로 통과되되,
    상기 이형롤 및 상기 가이드롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  15. 일체형 광학 필름 제조 방법에 있어서,
    (a) 패턴을 갖는 제1 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (b) 상기 제1 몰드 상에 코팅된 레진의 상면에 기재층을 덮는 단계;
    (c) 상기 기재층이 덮인 레진에 완전 경화를 위한 광을 투사하여 완전 경화 상태의 제1 층을 상기 기재층과 일체로 형성하는 단계;
    (d) 패턴을 갖는 제2 몰드 상에 경화성의 레진을 코팅하는 단계;
    (e) 이형성이 있는 표면을 갖는 이형롤로 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 상면을 가압하여 평탄화하고, 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진에 가경화를 위한 광을 투사하여 가경화 상태의 제2 층을 형성하는 단계;
    (f) 가경화 상태의 상기 제2 층 상에, 상기 제1 몰드로부터 분리한 상기 제1 층 및 기재층을 상기 제1 층이 상기 제2 층에 접촉되도록 적층하는 단계; 및
    (g) 상기 제2 층, 상기 제1층, 및 상기 기재층에 광을 투사하여 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 일체화하고, 상기 제2 몰드를 분리하여 2층 광학 필름을 형성하는 단계를 포함하는 일체형 광학 필름 제조 방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 (g) 단계에서 투사하는 광은 완전 경화를 위한 광인 것인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  17. 제15항에 있어서,
    상기 (g) 단계 이전에,
    서로 간격을 두고 설치된 롤 사이로 상기 제2 몰드, 상기 제2 층, 상기 제1 층, 및 상기 기재층을 통과시키는 단계를 더 포함하되,
    상기 롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드, 상기 제2층, 상기 제1 층 및 상기 기재층의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
  18. 제15항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서, 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진은 상기 이형롤 및 상기 이형롤과 간격을 두고 설치된 가이드롤 사이로 통과되되,
    상기 이형롤 및 상기 가이드롤 사이의 간격은 상기 제2 몰드 및 상기 제2 몰드 상에 코팅된 레진의 전체 두께보다 작거나 같은 크기인 일체형 광학 필름 제조 방법.
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