WO2017204121A1 - 合わせガラス - Google Patents

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glass
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中村　篤史
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旭硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a laminated glass, and more particularly to a laminated glass having high sound insulation and excellent foam resistance of an intermediate film at a peripheral portion.
  • a laminated glass sandwiched between a pair of glass plates and sandwiched by heat and pressure bonding is superior in safety because it does not scatter fragments when it is broken. Widely used for window glass of objects.
  • laminated glass having various functions according to functions required by appropriately selecting an intermediate film in addition to safety such as prevention of scattering has been used.
  • there is a high demand for laminated glass having sound insulation properties and attempts have been made to improve the sound insulation performance of laminated glass using an intermediate film in which resin films having different properties are laminated.
  • Patent Document 1 discloses that two types of layers (A) (however, a thickness of 0.05 mm or more) containing a specific polyvinyl acetal resin and a plasticizer, and layer (B) are layer (B) / layer (A ) / Sound insulating interlayer laminated in a laminated structure to be layer (B) is described.
  • the laminated glass using the sound insulating interlayer described in Patent Document 1 has a sound insulating property of a certain level or more in a wide temperature range.
  • Patent Document 2 describes an intermediate film having a three-layer structure in which a layer containing a specific polyvinyl butyral resin and a plasticizer is sandwiched between two layers containing a thermoplastic resin and a plasticizer, In order to enhance sound insulation, a technique is described in which the content of the plasticizer in the intermediate one-layer thermoplastic resin is increased as compared with the two layers on both sides.
  • such a sound-insulating interlayer film has a larger amount of plasticizer as a whole interlayer film than an ordinary single-layer interlayer film, and in laminated glass using this, the plasticizer is scattered from the end face of the interlayer film. It's easy to do. As a result, a foaming phenomenon in which a space from which the plasticizer has escaped in a predetermined range (peripheral portion) inward from the end of the intermediate film is likely to occur.
  • foaming is suppressed to some extent by using a high molecular weight polyvinyl butyral resin, but this is not sufficient.
  • the bubbles generated at the peripheral edge of the interlayer film in the laminated glass can be concealed, for example, by forming a black ceramic layer in a frame shape at the peripheral edge of the laminated glass, but the design does not have a black ceramic layer at the peripheral edge.
  • the foamed part cannot be concealed.
  • the foamed part can be concealed by the black ceramic layer, there is a problem that the sound insulation performance of the peripheral edge of the laminated glass is deteriorated due to the scattering of the plasticizer.
  • the present invention has been made from the above viewpoint, and an object thereof is to provide a laminated glass having high sound insulation and excellent foam resistance of the interlayer film, particularly excellent foam resistance of the interlayer film at the peripheral portion.
  • the laminated glass of the present invention is a pair of glass plates facing each other and an intermediate film sandwiched between the pair of glass plates, each containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer and having a glass transition point of 15 ° C.
  • the above skin layers and the core layers having a glass transition point of less than 15 ° C. are alternately laminated, have three or more core layers, and have an inner diameter of 5 to 6 mm from the end of the intermediate film.
  • An intermediate film having a plasticizer amount per unit area of the main surface of the intermediate film measured in a region of 0.3 mg / mm 2 or more.
  • the present invention it is possible to provide a laminated glass having high sound insulation properties and excellent foam resistance of the interlayer film, particularly excellent foam resistance of the interlayer film at the peripheral portion.
  • FIG. 1A It is a front view of an example of an embodiment of a laminated glass of the present invention. It is sectional drawing in the XX line of the laminated glass shown to FIG. 1A. It is a front view of another example of embodiment of the laminated glass of this invention. It is sectional drawing in the YY line of the laminated glass shown to FIG. 2A.
  • the laminated glass of the present invention includes a pair of glass plates opposed to each other and an intermediate film having the following configuration sandwiched between the pair of glass plates.
  • the intermediate film a skin layer containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer and having a glass transition point of 15 ° C. or more and a core layer containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer and having a glass transition point of less than 15 ° C. are alternately laminated. And having three or more core layers. Further, the intermediate film has a plasticizer amount determined as an amount per unit area of the main surface of the intermediate film in a region between a position 5 mm inward from the end and a position 6 mm inward from the end. 0.3 mg / mm 2 or more.
  • an end means a ridge line formed by joining a surface to a surface, and a peripheral edge is a region having a certain width from the end of the surface toward the center of the surface.
  • the end means the outer periphery of the main surface of the intermediate film.
  • the outer peripheral side as viewed from the central portion is referred to as the outside, and the central portion side as viewed from the outer periphery is referred to as the inner side.
  • the meanings of the terms “end part”, “periphery part”, “outer side”, and “inner side” are the same as in the case of the intermediate film in the skin layer, the core layer, the glass plate, and the laminated glass constituting the intermediate film.
  • the glass transition point in this specification is a dynamic viscoelasticity test under the conditions of a frequency of 1 Hz, a dynamic shear strain of 0.015%, a heating rate: 3 ° C./min, and a measurement temperature range: ⁇ 40 ° C. to 80 ° C. Is the peak temperature of tan ⁇ when the temperature dependence of tan ⁇ (loss elastic modulus / storage elastic modulus) of the specimen is measured.
  • the dynamic viscoelasticity measuring apparatus include a rotational rheometer MCR301 manufactured by Anton Paar.
  • the amount of plasticizer per unit area on the main surface of the interlayer film in this specification refers to the amount of plasticizer [mg / mm 2 ] measured by the following method.
  • the amount of plasticizer in the interlayer film refers to the amount of plasticizer [mg / mm 2 ] per unit area on the main surface of the interlayer film.
  • a plurality of plasticizer-THF solutions having different plasticizer contents are prepared using tetrahydrofuran (THF) as a solvent, and the obtained plasticizer-THF solution is plasticized in each solution using gel permeation chromatography (GPC). Obtain the peak area of the agent. The peak area of the plasticizer against the concentration of the plasticizer in each solution is plotted in two-dimensional coordinates to obtain an approximate line.
  • THF tetrahydrofuran
  • the specimen of the intermediate film for measuring the amount of plasticizer is cut on the outer periphery of the main surface of the intermediate film, that is, the surface perpendicular to the main surface in the range from the 5 mm position to the 6 mm position from the end to the inside.
  • a THF solution obtained by dissolving the specimen in THF is subjected to GPC measurement, and the plasticizer content in the specimen is obtained from the peak area of the obtained plasticizer and the above approximate line, and the plasticizer amount per unit area on the main surface of the specimen [Mg / mm 2 ] is calculated.
  • the size of the specimen is preferably about 5 mm 3 .
  • the thickness of the intermediate film is 1 mm
  • a specimen with a volume of 5 mm 3 can be obtained if the length is 5 mm.
  • the width of the specimen is not limited to 1 mm as long as it is within a range of 5 to 6 mm from the outer periphery to the inner side of the main surface.
  • the thickness of the intermediate film is 1 mm as described above, if a specimen is prepared with a width of 0.5 mm in the range of 5 to 6 mm from the outer periphery of the main surface, a specimen with a volume of 5 mm 3 is obtained if the length is 10 mm. can get.
  • a specimen having a predetermined size is prepared by cutting along a plane perpendicular to the main surface in a range from a position of 5 mm to a position of 6 mm inward from the end of the main surface. Then, the amount of plasticizer [mg / mm 2 ] of each layer may be calculated by the same method as described above and added up.
  • the amount of the plasticizer of the intermediate film is a region between the position of 5 mm inward from the end of the intermediate film and the position of 6 mm inward from the end when the film thickness of the intermediate film is uniform in the main surface.
  • the amount of the plasticizer measured at any one position may be 0.3 mg / mm 2 or more.
  • the position of one arbitrary position is not particularly limited.
  • the film thickness of the intermediate film is not uniform in the main surface, the smallest film thickness in the region between the position 5 mm inward from the end of the intermediate film and the position 6 mm inward from the end
  • the amount of the plasticizer measured at is 0.3 mg / mm 2 or more.
  • a region for measuring the amount of plasticizer [mg / mm 2 ] per unit area on the main surface of the interlayer film is also referred to as a region (x).
  • the amount of plasticizer per unit volume is uniform throughout the layer. Therefore, the amount of plasticizer measured at the smallest portion in the region between the position 5 mm inward from the end of the interlayer film and the position 6 mm inward from the end should be 0.3 mg / mm 2 or more.
  • the amount of the plasticizer in the region of the interlayer film is 0.3 mg / mm 2 or more at any location.
  • the intermediate film sandwiched between a pair of glass plates has the above-described configuration, so that it has high sound insulation and foam resistance of the intermediate film, particularly in the peripheral part of the intermediate film. Excellent foam resistance.
  • the ratio of the mass of the plasticizer to the mass of the resin in each layer is usually set.
  • a core layer (with a glass transition point of less than 15 ° C.) and a skin layer (with a glass transition point of 15 ° C. or higher) containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer and having different glass transition points are alternately and
  • the number of core layers is 3 or more
  • the amount of plasticizer of the intermediate film measured in the predetermined region can be sufficiently increased to 0.3 mg / mm 2 or more. While suppressing the amount, it was possible to suppress foaming at a high level.
  • the mechanism of suppressing the foaming of the laminated glass of the present invention has not been elucidated, by laminating at least 5 layers in total, alternately containing two types of layers having different glass transition points, each containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer. It is considered that the plasticizer is prevented from scattering from the end face of the intermediate film, and the plasticizer is supplied from the vicinity to the portion where the plasticizer is scattered, thereby suppressing the generation of bubbles.
  • one of the causes is the deterioration of the polyvinyl acetal resin due to ultraviolet irradiation, but the interlayer film has the above laminated structure, thereby suppressing the deterioration of the polyvinyl acetal resin due to ultraviolet irradiation. It is considered possible to suppress the scattering of the plasticizer from the end face of the interlayer film.
  • the ratio of the mass of the intermediate film to the total mass of the intermediate film and the pair of glass plates is preferably 13% by mass or more, and more preferably 14% by mass or more. preferable.
  • the mass of the intermediate film with respect to the total mass of the intermediate film and the pair of glass plates, having a skin layer having a glass transition point of 15 ° C. or higher between at least three core layers (glass transition point less than 15 ° C.) By making the ratio of the above range within the range, large shear deformation energy is generated at a plurality of locations in the intermediate film between a pair of glass plates due to the vibration energy of sound, and this is released as thermal energy, thereby sound insulation performance Can be demonstrated.
  • the ratio of the mass of the intermediate film to the total mass of the intermediate film and the pair of glass plates is 15 from the viewpoint of sound insulation and weight reduction. More preferably, it is more preferably 17% by mass or more. Further, from the viewpoint of maintaining the desired strength, it is preferably 50% by mass or less, and more preferably 40% by mass or less.
  • the laminated glass of the present invention preferably has a surface density of 13.5 kg / m 2 or less, more preferably 12 kg / m 2 or less, more preferably 11 kg / m 2 or less. If the surface density of the laminated glass is in the above range, the laminated glass can be reduced in weight.
  • the surface density of the laminated glass of the present invention is preferably 8 kg / m 2 or more and more preferably 9 kg / m 2 or more from the viewpoint of maintaining the desired strength.
  • the intermediate film mass% and the surface density of the laminated glass are values measured as one whole laminated glass.
  • FIG. 1A is a front view in an example of an embodiment of a laminated glass of the present invention using a laminated film of 7 layers as an intermediate film
  • FIG. 1B is a cross-sectional view of the laminated glass shown in FIG. is there.
  • a laminated glass 10A shown in FIG. 1 has a pair of glass plates 1A and 1B facing each other and an intermediate film 2A arranged so as to be sandwiched between the pair of glass plates 1A and 1B.
  • the intermediate film 2A seven layers are laminated in the order of the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, the skin layer 43, the core layer 33, and the skin layer 44 from the glass plate 1A side to the glass plate 1B side. It is the structure which was made.
  • the pair of glass plates 1A and 1B and the three core layers 31, 32, and 33 and the four skin layers 41, 42, 43, and 44 constituting the intermediate film have substantially the same shape and the same size. Has a main surface.
  • the thickness of the pair of glass plates 1A and 1B in the laminated glass 10A can be appropriately selected according to the use of the laminated glass 10A, the material of the glass plate to be used, the intermediate film to be combined, and the like.
  • the plate thicknesses of the glass plates 1A and 1B are preferably plate thicknesses that make the intermediate film mass% of the laminated glass 10A in the above-mentioned preferable range. In consideration of these, the thicknesses of the glass plates 1A and 1B can generally be set to 0.1 to 10 mm, respectively.
  • the thickness of the glass plates 1A and 1B is preferably 0.3 to 2.5 mm.
  • the thickness of the pair of glass plates 1A and 1B may be the same or different.
  • a glass plate positioned on the indoor side for example, an automobile window glass, a vehicle interior, a building window
  • the thickness of the glass plate located on the indoor side is preferably smaller than the thickness of the glass plate located on the outdoor side such as outside the vehicle or outdoors.
  • the glass plate 1A is preferably 0.5 mm to 1.6 mm if the glass plate located inside the vehicle is used as the glass plate 1A. More preferably, it is 0.7 mm to 1.5 mm. Further, the thickness of the glass plate 1A is preferably smaller than the thickness of the glass plate 1B. The difference between the thickness of the glass plate 1A and the thickness of the glass plate 1B is preferably 0.3 to 1.5 mm, more preferably 0.5 to 1.3 mm. In this case, the glass plate 1B is a glass plate located on the outside of the vehicle, and the plate thickness is preferably 1.6 mm to 2.5 mm, more preferably 1.7 mm to 2.1 mm.
  • the laminated glass is used for an automobile window glass, it is preferable in terms of anti-stepping stone impact resistance if the glass plate located outside the vehicle has a larger thickness than the glass plate located inside the vehicle. In particular, it is preferable that the thickness of the vehicle outer side is 1.3 mm or more.
  • Examples of the material of the glass plates 1A and 1B used for the laminated glass 10A include transparent inorganic glass and organic glass (resin).
  • the inorganic glass ordinary soda lime glass (also referred to as soda lime silicate glass), aluminosilicate glass, borosilicate glass, alkali-free glass, quartz glass and the like are used without particular limitation. Of these, soda lime glass is particularly preferred. Although it does not specifically limit about a shaping
  • organic glass polycarbonate resin, polystyrene resin, aromatic polyester resin, acrylic resin, polyester resin, polyarylate resin, polycondensate of halogenated bisphenol A and ethylene glycol, acrylic urethane resin, halogenated aryl group A containing acrylic resin etc.
  • polycarbonate resins such as aromatic polycarbonate resins and acrylic resins such as polymethyl methacrylate acrylic resins are preferable, and polycarbonate resins are more preferable.
  • bisphenol A-based polycarbonate resin is particularly preferable among polycarbonate resins.
  • a glass plate may be comprised including 2 or more types of above resins.
  • the glass plates 1A and 1B may be glass plates that are provided with an infrared absorbing property or an ultraviolet absorbing property by adding an infrared absorbing agent, an ultraviolet absorbing agent, or the like to the inorganic glass or the organic glass (resin).
  • a green glass plate, an ultraviolet absorption (UV) green glass plate, or the like can be used as such a glass plate.
  • the UV green glass plate means that SiO 2 is 68 mass% to 74 mass%, Fe 2 O 3 is 0.3 mass% to 1.0 mass%, and FeO is 0.05 mass% to 0.00 mass%.
  • UV absorbing green glass that contains 5% by mass or less, has an ultraviolet transmittance at a wavelength of 350 nm of 1.5% or less, and has a minimum transmittance in a region of 550 nm to 1700 nm.
  • the glass a colorless and transparent material to which no coloring component is added may be used, or a colored transparent material colored like the green glass may be used as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • these glasses may be used alone or in combination of two or more, for example, a laminated substrate laminated in two or more layers. Although it depends on the application location of the laminated glass, the glass is preferably inorganic glass.
  • the pair of glass plates 1A and 1B used for the laminated glass 10A may be made of different types of materials, but are preferably the same.
  • the shape of the glass plates 1A and 1B may be a flat plate, or the entire surface or a part thereof may have a curvature.
  • the glass plates 1A and 1B may be provided with a coating that imparts a water repellent function, a hydrophilic function, an antifogging function, and the like to the exposed surface exposed to the atmosphere.
  • the functional coating containing normal metal layers such as a low radiation coating, an infrared shielding coating, and an electroconductive coating, may be given to the mutually opposing surface of glass plate 1A, 1B.
  • the skin layers 41 and 44 of the following intermediate films 2A become a structure which touches this functional coating on the opposing surface of glass plate 1A, 1B. .
  • the interlayer film 2A in the laminated glass 10A is composed of the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, the skin layer 43, the core layer 33, and the skin layer 44 in this order from the glass plate 1A side to the glass plate 1B side. Seven layers are laminated.
  • the intermediate film 2A is disposed between the glass plates 1A and 1B, and has a function of bonding the glass plates 1A and 1B and integrating them as a laminated glass 10A.
  • the core layers 31, 32, 33 and the skin layers 41, 42, 43, 44 are all layers containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer, and the glass transition point of the core layers 31, 32, 33 is less than 15 ° C.
  • the glass transition point of the skin layers 41, 42, 43, 44 is 15 ° C. or higher.
  • the glass transition point of the core layer may be referred to as Tgc
  • the glass transition point of the skin layer may be referred to as Tgs.
  • Tgc is preferably 10 ° C. or lower, and more preferably 8 ° C. or lower. When Tgc is less than 15 ° C., desired sound insulation performance can be obtained in the laminated glass. Tgc is preferably ⁇ 10 ° C. or higher, more preferably 0 ° C. or higher, from the viewpoint of maintaining the shape of the core layer itself.
  • Tgs is preferably 20 ° C. or higher, more preferably 25 ° C. or higher. When Tgs is 15 ° C. or higher, desired sound insulation performance can be obtained in the laminated glass. Tgs is preferably 50 ° C. or lower, more preferably 40 ° C. or lower, from the viewpoint of penetration resistance.
  • the value obtained by subtracting Tgc from Tgs is preferably 10 to 40 ° C., more preferably 20 to 35 ° C. from the viewpoint of improving sound insulation.
  • the polyvinyl acetal resin and the plasticizer contained in the core layers 31, 32, and 33 and the skin layers 41, 42, 43, and 44 can obtain the glass transition point for each layer, that is, the Tgc for the core layer is
  • the skin layer is configured by appropriately selecting the types of the polyvinyl acetal resin and the plasticizer and the content ratio of the polyvinyl acetal resin and the plasticizer for each layer so that the above Tgs can be obtained.
  • the amount of plasticizer measured in the region between the position of 5 mm inward from the end of the main surface and the position of 6 mm inward from the end is The content of the plasticizer in each layer is adjusted so as to be 0.3 mg / mm 2 or more.
  • a region between the position 5 mm inward from the end and the position 6 mm inward from the end in the intermediate film 2 ⁇ / b> A is shown by a dot pattern in FIG. 1A. In the intermediate film 2A, the region is the region (x).
  • a polyvinyl acetal resin and the plasticizer contained in the core layer and the skin layer a polyvinyl acetal resin and a plasticizer that are usually used for an interlayer film for laminated glass can be used without particular limitation.
  • a polyvinyl acetal resin is obtained by reacting polyvinyl alcohol with an aldehyde (R—CHO; R is an alkyl group) and partially acetalizing, and a hydroxyl group, an acetyl group, and an acetal group are bonded to the ethylene group constituting the main chain.
  • R—CHO aldehyde
  • Polyvinyl acetal resin is the degree of polymerization of polyvinyl alcohol, the type of aldehyde, the hydroxyl group content (mol% of polymerized units having hydroxyl groups in all polymerized units), the degree of acetylation (of polymerized units having acetyl groups in all polymerized units). Mol%), the degree of acetalization (mol% of polymerized units having an acetal group in all polymerized units) and the like are appropriately adjusted according to the characteristics required for an interlayer film for laminated glass.
  • the polyvinyl acetal resin used in the present invention is preferably a polyvinyl butyral resin (PVB) obtained by reacting n-butyraldehyde with polyvinyl alcohol.
  • polyvinyl acetal resin only 1 type may be used and 2 or more types may be used together.
  • the polyvinyl acetal resin contained in the three core layers 31, 32, and 33 and the four skin layers 41, 42, 43, and 44 in the intermediate film 2A is the same as long as Tgc and Tgs are within the above ranges in each layer. Or different.
  • a plasticizer usually used as a plasticizer for polyvinyl acetal resin can be used without any particular limitation.
  • Specific examples include organic ester plasticizers such as monobasic organic acid esters and polybasic organic acid esters, and phosphoric acid plasticizers such as organic phosphoric acid plasticizers and organic phosphorous acid plasticizers. Of these, organic ester plasticizers are preferred. All of these plasticizers are soluble in THF, and the method for measuring the amount of plasticizer in the interlayer film can be applied.
  • a plasticizer only 1 type may be used and 2 or more types may be used together.
  • the plasticizers contained in the three core layers 31, 32, 33 and the four skin layers 41, 42, 43, 44 are the same as long as Tgc and Tgs are within the above ranges in each layer. It may or may not be.
  • the core layer and the skin layer are mainly composed of a polyvinyl acetal resin and a plasticizer, and the glass transition point can be adjusted by the kind of the polyvinyl acetal resin and the plasticizer and the content ratio of the polyvinyl acetal resin and the plasticizer. If the intermediate layer has Tgc in each layer of the core layer and Tgs in each layer of the skin layer, and the amount of plasticizer in the region (x) of the intermediate layer is not less than the predetermined amount, the polyvinyl acetal in each layer
  • the content ratio of the resin and the plasticizer is not particularly limited.
  • the ratio of the plasticizer is generally 20 to 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyvinyl acetal resin.
  • the content ratio is adjusted as appropriate.
  • Other required characteristics include transparency, weather resistance, adhesive strength, penetration resistance, impact energy absorption, moisture resistance, and heat shielding properties, depending on the purpose of the laminated glass.
  • the content ratio of the polyvinyl acetal resin and the plasticizer when adjusting the glass transition point by the content ratio of the polyvinyl acetal resin and the plasticizer, when the same polyvinyl acetal resin is used, the higher the plasticizer content relative to the polyvinyl acetal resin, the lower the glass transition point. Therefore, when producing a core layer and a skin layer using the same polyvinyl acetal resin, the content rate of the plasticizer with respect to polyvinyl acetal resin becomes larger than a skin layer in a core layer.
  • the Tgc of the three or more core layers of the intermediate film may be the same or different as long as each core layer is within the above range. Further, the Tgs of the plurality of skin layers of the intermediate film may be the same or different as long as the Tgs is within the above range in each skin layer. It is preferable that the intermediate film has the same Tgc in three or more core layers and the same Tgs in a plurality of skin layers. Further, the intermediate film contains the same polyvinyl acetal resin and plasticizer so that the Tgc is the same in three or more core layers, and the same polyvinyl acetal resin and plasticizer so that the Tgs are the same in a plurality of skin layers The structure containing is preferable.
  • the intermediate film has a configuration in which the core layer and the skin layer are alternately laminated and has three or more core layers, and the plasticizer amount in the region (x) is 0.3 mg / mm. 2 or more.
  • the interlayer film has an excellent sound insulating property when the laminated glass is used because the amount of the plasticizer in the region (x) is 0.3 mg / mm 2 or more.
  • the amount of plasticizer in the region (x) of the interlayer film is preferably 0.5 mg / mm 2 or more, and more preferably 0.7 mg / mm 2 or more.
  • amount of plasticizer in the area of the intermediate layer (x) is preferably from 1.5 mg / mm 2 or less, 1.0 mg / mm 2 or less being more preferred.
  • the amount of plasticizer in the region (x) of the intermediate film is the sum of the amount of plasticizer [mg / mm 2 ] in the region corresponding to the region (x) of the intermediate film on the main surface of each layer constituting the intermediate film.
  • the plasticizer amount [mg / mm 2 ] in the region of each layer can also be calculated by the product of the plasticizer amount [mg / mm 3 ] and the thickness [mm] per unit volume of the region in each layer.
  • the total number of layers of the intermediate film is not particularly limited as long as the above requirements are satisfied.
  • the structure having the smallest number of layers in the intermediate film is a structure in which three core layers and two skin layers are alternately laminated.
  • the laminated glass has a laminated structure of a glass plate, a core layer, a skin layer, a core layer, a skin layer, a core layer, and a glass plate.
  • the intermediate film preferably has a skin layer so as to be in contact with the opposing surfaces of a pair of glass plates.
  • the intermediate film mass% is preferably 13 mass% or more, and more preferably 14 mass% or more.
  • the thickness between a pair of core layers closest to the pair of glass plates (hereinafter also referred to as “thickness between outermost core layers”) is preferably 0.45 mm or more.
  • the surface density of the entire layer disposed between the pair of core layers closest to the pair of glass plates (hereinafter also referred to as “surface density between the outermost core layers”) is 0.5 kg. / M 2 or more is preferable.
  • a configuration having the smallest number of layers as an intermediate film of a laminated structure having a skin layer and having three or more core layers so as to be in contact with the opposing surfaces of a pair of glass plates has three layers of the intermediate film 2A shown in FIG. 1B.
  • the core layers 31 to 33 and the four skin layers 41 to 44 are in order of the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, the skin layer 43, the core layer 33, and the skin layer 44 from the glass plate 1A side.
  • This is a layered structure.
  • the three core layers and the four skin layers may have a single layer structure or a multilayer structure as long as the core layer and the skin layer satisfy the above Tgc and Tgs, respectively.
  • the pair of core layers closest to the pair of glass plates 1A and 1B in the intermediate film 2A are the core layer 31 closest to the glass plate 1A and the core layer 33 closest to the glass plate 1B.
  • the thickness between the core layer 31 and the core layer 33 is indicated by Ta
  • the thickness of the intermediate film 2A is indicated by Tb.
  • the thickness Ta between the outermost core layers is the distance between the mutually facing surfaces of the core layer 31 and the core layer 33, and is the total thickness of the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43. .
  • the thickness Ta between the outermost core layers is preferably 0.45 mm or more, more preferably 0.50 mm or more from the viewpoint of sufficient shear deformation of the interlayer film and improving the sound insulation performance of the laminated glass.
  • the upper limit of the thickness Ta between the outermost core layers is not particularly limited, but Ta is preferably 4.0 mm or less and more preferably 3.0 mm or less from the viewpoint of weight reduction.
  • the surface density between the outermost core layers in the intermediate film 2 ⁇ / b> A is the surface density in three layers in which the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 are laminated.
  • the surface density between the outermost core layers in the interlayer film is preferably 0.5 kg / m 2 or more from the viewpoint of sufficient shear deformation of the interlayer film and enhancing the sound insulation performance of the laminated glass. , more preferably from 0.55 kg / m 2 or more, further preferably 0.6 kg / m 2 or more.
  • the upper limit of the surface density between the outermost core layers is not particularly limited, but from the viewpoint of weight reduction, the surface density is preferably 3.3 kg / m 2 or less, more preferably 2.0 kg / m 2 or less, and 1.3 kg / m. 2 or less is more preferable.
  • the thickness Tb of the intermediate film 2A is the sum of the thicknesses of the three core layers 31 to 33 and the four skin layers 41 to 44, and the amount of plasticizer in the region (x) of the intermediate film is within the above range. From the viewpoint that the intermediate film mass% can be in the above range and from the viewpoint of sound insulation, it is preferably 1.10 mm or more, more preferably 1.53 mm or more, and further preferably 2.0 mm or more.
  • the upper limit of the thickness Tb of the intermediate film 2A is not particularly limited, but Tb is preferably 4.0 mm or less from the viewpoint of weight reduction.
  • the thickness of the core layers 31, 32, 33 is not particularly limited. From the viewpoints of sound insulation and weight reduction of the laminated glass, the amount of plasticizer in the intermediate film region (x), and Ta and Tb within the above ranges, 0.05 to 0.2 mm is preferable, and 0.07 to 0. .15 mm is more preferable.
  • the thicknesses of the core layers 31, 32, and 33 may be the same as or different from each other.
  • the thickness of the skin layers 41, 42, 43, 44 is not particularly limited. From the viewpoints of sound insulation and weight reduction of the laminated glass, the amount of plasticizer in the region (x) of the interlayer film, and Ta and Tb within the above ranges, 0.05 to 1.1 mm is preferable, and 0.2 to 0. 76 mm is more preferable, and 0.2 to 0.45 mm is more preferable.
  • the thicknesses of the skin layers 41, 42, 43, and 44 may be the same as or different from each other.
  • FIG. 1B shows a cross section perpendicular to the main surface of the laminated glass 10A, and the glass plates 1A, 1B and the intermediate film 2A are laminated with a uniform thickness between one end of the laminated glass and the other end. It is a figure which shows being done.
  • the cross section perpendicular to the main surface is the same. That is, in laminated glass 10A, the thickness, Ta, and Tb of each layer are the same at any location within the main surface.
  • the amount of plasticizer in the intermediate film includes the region (x). The same applies to any of the above.
  • the number of core layers of the intermediate film in the laminated glass of the present invention is 3 or more.
  • the upper limit of the number of core layers is not particularly limited, but the number of core layers is preferably 5 or less from the viewpoint of ease of production of the intermediate film.
  • the laminated glass preferably has a skin layer so as to be in contact with the opposing surfaces of the pair of glass plates.
  • a resin composition containing the above-mentioned polyvinyl acetal resin and a plasticizer as main components is used.
  • the resin composition is a component other than the polyvinyl acetal resin and the plasticizer, for example, an infrared absorber, an ultraviolet absorber, a fluorescent agent, an adhesive adjuster, a cup, according to various purposes within a range not inhibiting the effect of the present invention.
  • 1 type or 2 types or more of various additives such as a ring agent, surfactant, antioxidant, a heat stabilizer, a light stabilizer, a dehydrating agent, an antifoamer, an antistatic agent, and a flame retardant, may be contained. . These additives are uniformly contained throughout the core layer and the skin layer, respectively.
  • an additive for imparting an additional function to the core layer or skin layer such as an infrared absorber, an ultraviolet absorber, and a fluorescent agent, for example, an intermediate in the laminated glass 10A
  • an additive for imparting an additional function to the core layer or skin layer such as an infrared absorber, an ultraviolet absorber, and a fluorescent agent
  • an intermediate in the laminated glass 10A In the case of the film 2A, even if each layer of the intermediate film composed of seven layers including the three core layers 31 to 33 and the four skin layers 41 to 44, only one of the layers is contained, Two or more layers may be contained, and when two or more layers are contained, the same type of additive may be contained in the same amount or different amounts, or different additives may be contained respectively.
  • the intermediate film 2A includes, for example, each layer in the intermediate film when the core layers 31, 32, and 33 and the skin layers 41, 42, 43, and 44 are made of resin compositions suitable for each, and preferably finally laminated glass.
  • Each layer obtained was formed into a sheet shape so that the thickness of the film was in the above range, and the obtained layers were the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, the skin layer 43, the core layer 33, and the skin. It is produced by laminating layers 44 in this order and heating under pressure. Or you may produce integrally by coextrusion.
  • the conditions such as pressurization and heating at the time of lamination and the conditions of coextrusion are, for example, using a resin composition for an intermediate film containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer to produce a conventional three-layer intermediate film. You can do the same as you do.
  • the intermediate film in the laminated glass of the present invention has been described with respect to the case where the core layer has three layers by taking the intermediate film 2A as an example.
  • the core layer and the skin layer may be appropriately designed so that the amount of the plasticizer in the region (x) is within the range of the present invention as described above.
  • the core layer is an intermediate film having four or more layers
  • the intermediate film mass%, the thickness Ta between the outermost core layers, the surface density between the outermost core layers, and the thickness Tb of the intermediate film are preferably the same as described above.
  • the core layer and the skin layer may be appropriately designed in consideration of the range.
  • the interlayer film may have a uniform thickness in the main surface of the laminated glass as in the intermediate film 2A, or each layer has a different thickness in the main surface. May be.
  • the thickness of each layer, the thickness Ta between the outermost core layers, and the thickness Tb of the intermediate film are values measured at a location where the thickness of the intermediate film is the largest, and each layer is uniform in the main surface of the laminated glass. It is preferable to design so that it falls within the range shown in FIG.
  • intermediate film mass% and surface density are the physical properties measured with respect to the whole laminated glass.
  • the region where the thickness of the intermediate film is the smallest in the range of 5 to 6 mm from the end of the intermediate film is the region where the amount of plasticizer is measured (X).
  • the amount of the plasticizer of the intermediate film is the same as the range in which the value measured in the region (x) is equal to the total thickness of the intermediate film in the main surface of the laminated glass. Designed to.
  • the thickness of the intermediate film in the portion where the thickness of the entire intermediate film is the smallest is preferably 1.0 mm or more, and more preferably 1.5 mm or more.
  • FIG. 2A is a front view of another example of an embodiment of a laminated glass of the present invention using a laminated film of 7 layers as an intermediate film
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of the laminated glass shown in FIG. FIG.
  • a laminated glass 10B shown in FIG. 2A is a laminated glass used for a windshield of an automobile, for example.
  • the upper side of the laminated glass 10B is attached to the automobile as the upper side of the windshield.
  • the upper side of the laminated glass 10B is referred to as the upper side
  • the lower side is referred to as the lower side.
  • the left side is the upper side and the right side is the lower side.
  • the main surface of the laminated glass 10B has a substantially trapezoidal shape in which the lower side is longer than the upper side.
  • the intermediate film 2 ⁇ / b> B included in the laminated glass 10 ⁇ / b> B is a so-called wedge-shaped intermediate film whose thickness gradually decreases from the upper side to the lower side.
  • the laminated structure of the intermediate film 2B is that the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, the skin layer 43, the core layer 33, and the skin layer 44 are laminated in this order from the glass plate 1A side to the glass plate 1B side. 7-layer structure.
  • the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, the skin layer 43, the core layer 33, and the skin layer 44 are configured such that the thickness gradually decreases from the upper side toward the lower side at the same rate.
  • the thickness of the intermediate film and each layer constituting the intermediate film is constant from one end to the other end on the upper side, and from one end to the other end on the lower side
  • the thickness of the intermediate film and each layer constituting the intermediate film is constant.
  • FIG. 2B shows measurement points of the thickness Ta between the outermost core layers in the intermediate film 2B and the thickness Tb of the intermediate film 2B.
  • the same thickness as that of the intermediate film 2A can be applied as Ta and Tb measured on the upper side.
  • the thickness of each layer in the intermediate film 2B can be the same as that in the case of the intermediate film 2A as the thickness of the upper side where the thickness is the largest, similarly to Ta and Tb.
  • the amount of the plasticizer of the intermediate film 2B is measured at a portion where the thickness of the intermediate film is the smallest in the range of 5 to 6 mm from the end of the intermediate film 2B.
  • the smallest thickness of the intermediate film in the range of 5 to 6 mm inward from the end of the intermediate film 2B is in the range of 5 to 6 mm inward from the lower side of the intermediate film 2B, and is shown by a dot pattern in FIG. 2A.
  • the region is a region (x) for measuring the amount of plasticizer.
  • the amount of the plasticizer of the intermediate film 2B is the value measured in the region (x) when the total thickness of the intermediate film is uniform within the main surface of the laminated glass, that is, in the case of the intermediate film 2A Designed to be the same as the range.
  • an intermediate film may be partially extended and used in accordance with the shape of the main surface of the laminated glass.
  • the thickness of the stretched portion of the intermediate film is smaller than the thickness of the stretched portion of the intermediate film.
  • the thickness of each layer, the thickness Ta between the outermost core layers, and the thickness Tb of the intermediate film are values measured at the place where the thickness of the intermediate film is the largest.
  • it is designed to be in a range where each layer has a uniform thickness within the main surface of the laminated glass, specifically, a range indicated by the intermediate film 2A.
  • the region where the thickness of the intermediate film is the smallest in the range of 5 to 6 mm from the end of the intermediate film to the inside is the region (x) for measuring the plasticizer amount.
  • the amount of the plasticizer of the intermediate film is the same as the range in which the value measured in the region (x) is equal to the total thickness of the intermediate film in the main surface of the laminated glass. Designed to.
  • the storage elastic modulus G ′ at a frequency of 1 Hz and a temperature of 20 ° C. is preferably 5.0 ⁇ 10 4 Pa or more, and more preferably 1.0 ⁇ 10 5 Pa or more.
  • the storage elastic modulus G ′ is an index indicating the rigidity of the intermediate film. If the storage elastic modulus G ′ of the intermediate film is in the above range, sufficient rigidity can be secured.
  • the upper limit of the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is not particularly limited. However, when the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is increased, the sound insulation performance of the laminated glass may be impaired. In addition, if the storage elastic modulus G ′ of the intermediate film is too high, productivity may be reduced, for example, a special device is required for processing such as cutting. Furthermore, the intermediate film may become brittle and the penetration resistance may decrease. Considering such points, the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is preferably 1.0 ⁇ 10 7 Pa or less.
  • the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is measured by a shearing method, for example, a rheometer MCR301 manufactured by Anton Paar under conditions of a frequency of 1 Hz, a temperature of 20 ° C., and a dynamic shear strain of 0.015%. Storage elastic modulus in the dynamic viscoelasticity test.
  • the laminated glass of the present invention includes a pair of glass plates opposed to each other and the intermediate film having the above-described configuration sandwiched between the pair of glass plates, and the intermediate film mass% is preferably in the above range.
  • the surface density of the laminated glass is also as described above. In the present invention, it is preferable to appropriately combine the glass plate and the intermediate film so that the obtained laminated glass has the intermediate film mass% and the surface density within the above ranges.
  • the laminated glass of the present invention has high sound insulation performance due to the above configuration.
  • the laminated glass of the present invention preferably has a loss coefficient of 0.35 or more at the primary resonance point measured in the frequency range of 0 to 10000 Hz under the temperature of 20 ° C.
  • the primary resonance point means a primary resonance point measured in a frequency range of 0 to 10000 Hz under a temperature of 20 ° C. unless otherwise specified.
  • the loss factor at the primary resonance point can be measured by a central excitation method based on ISO_PAS_16940.
  • a central excitation method measurement apparatus using the central excitation method there is a central excitation method measurement system (MA-5500, DS-2000) manufactured by Ono Sokki Co., Ltd.
  • the frequency region of the primary resonance point in the laminated glass of the present invention is approximately 0 to 300 Hz.
  • the loss coefficient at the primary resonance point is 0.35 or more, for example, sound of a relatively low frequency region such as an engine sound of a car or a vibration sound of a tire is sufficiently insulated. Can do.
  • the loss coefficient at the primary resonance point is 0.35 or more
  • the loss coefficient at the higher resonance point such as the secondary resonance point to the seventh resonance point is also relatively high.
  • the noise is likely to be 0.35 or more, and sound can be efficiently insulated from low frequency to high frequency.
  • the loss factor at the primary resonance point is more preferably 0.40 or more, further preferably 0.42 or more, and particularly preferably 0.45 or more.
  • the loss coefficients at the primary resonance point and the secondary resonance point are both 0.5 or more.
  • a loss factor is measured by producing a laminated glass using a flat glass plate so as to have the same configuration as the laminated glass.
  • the laminated glass of the present invention has the foam resistance of the interlayer film, particularly high foam resistance at the peripheral edge of the interlayer film, due to the above configuration.
  • the laminated glass of the present invention hardly generates bubbles in the entire region including the peripheral portion of the intermediate film even when irradiated with ultraviolet rays for a long time.
  • the black panel temperature (BPT) is 83 ° C., with no rain,
  • SWOM sunshine carbon arc lamp type weather resistance tester
  • the laminated glass of the present invention preferably further has a three-point bending rigidity of 100 N / mm or more.
  • the three-point bending rigidity is a rigidity obtained by a three-point bending test, and can be measured by, for example, a compression tensile testing machine.
  • the three-point bending rigidity is particularly preferably 120 N / mm or more. If the three-point bending rigidity of the laminated glass is 100 N / mm or more, it is preferable that the rigidity is a level that does not hinder the opening and closing of the window glass when the vehicle is traveling at high speed.
  • the sound transmission loss in the coincidence area measured in accordance with SAE J1400 is preferably 35 dB or more, and particularly preferably 42 dB or more. If the sound transmission loss of the laminated glass is 35 dB or more, it can be evaluated that the sound insulation is excellent.
  • the laminated glass of the embodiment may have a functional film between a pair of glass plates as the other layer as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a functional film for example, a configuration in which the functional film is sandwiched between interlayers composed of a plurality of layers as described above is preferable.
  • Examples of functional films include infrared shielding films.
  • an infrared shielding film specifically, on a support film such as a polyethylene terephthalate (PET) film having a thickness of about 25 to 200 ⁇ m, a dielectric multilayer film or a liquid crystal alignment film having a thickness of about 100 to 500 nm as an infrared reflecting film
  • a film formed with a conventionally known infrared reflective film such as an infrared reflective material-containing coating film, a single-layer or multilayer infrared reflective film including a metal film, and the like.
  • the infrared shielding film include a dielectric multilayer film having a total film thickness of about 25 to 200 ⁇ m obtained by laminating resin films having different refractive indexes.
  • the thickness Ta between the outermost core layers and the surface density between the outermost core layers are measured as including the functional film, Calculated. Further, the amount of plasticizer, the thickness Tb of the intermediate film, and the intermediate film mass% in the region (x) of the intermediate film are measured and calculated except for the functional film, and the surface density of the laminated glass includes the functional film. Calculated as a state.
  • a black ceramic layer is formed in a band shape on a part or all of the peripheral portion for the purpose of concealing a portion of the laminated glass attached to a frame or the like or a wiring conductor. You may have.
  • the width of the black ceramic layer is appropriately selected according to the use of the laminated glass. For example, when the laminated glass is a roof glass used for a ceiling part of an automobile, the black ceramic layer is usually formed in a frame shape having a width of about 10 to 100 mm. In addition, when used for a side glass of an automobile, it is usually formed in a strip shape having a width of about 30 to 200 mm.
  • the black ceramic layer can be formed, for example, in the above-described shape on the main surface on the atmosphere side or the intermediate film side of one of the pair of glass plates of the laminated glass by an ordinary method.
  • the formation location of the black ceramic layer is appropriately selected according to the intended use.
  • the laminated glass of the present invention has a black ceramic layer
  • the intermediate film mass% is measured and calculated excluding the black ceramic layer
  • the surface density of the laminated glass is calculated as a state not including the black ceramic layer.
  • Black in the black ceramic layer does not mean, for example, black defined by the three attributes of color, and is adjusted so as not to transmit visible light to such an extent that at least a portion requiring concealment can be concealed.
  • the black ceramic layer may be configured so that the entire layer becomes a continuous integral film according to the location where it is placed, and the ratio of visible light transmission can be easily adjusted by setting the shape, arrangement, etc. It may be configured by a dot pattern or the like that can be formed.
  • the laminated glass of this embodiment may have a shade region.
  • a belt-like shade region colored in green, blue, or the like may be formed in order to improve antiglare property, heat shield property, or the like.
  • the shade region may be provided on the surface of the glass plate, but is often formed by coloring the intermediate film in a strip shape.
  • a predetermined value eg, 70% or more
  • the laminated glass of the embodiment of the present invention can be produced by a commonly used known technique.
  • the intermediate film 2A in which the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, the skin layer 43, the core layer 33, and the skin layer 44 are laminated in this order is produced as described above, or An intermediate film 2A is produced by coextrusion at the time of film formation of each layer, and this is inserted between a pair of glass plates 1A and 1B, and the glass plate 1A and intermediate film 2 (however, the skin layer 41 on the glass plate 1A side)
  • stacked in order of the glass plate 1B is prepared. Also when it has another layer, a laminated glass precursor is prepared by laminating a glass plate and each layer in the same laminating order as the laminated glass similarly obtained.
  • This laminated glass precursor is put in a vacuum bag such as a rubber bag, and this vacuum bag is connected to an exhaust system, and vacuum suction is performed so that the pressure in the vacuum bag is about ⁇ 65 to ⁇ 100 kPa.
  • the laminated glass of the embodiment can be obtained by bonding at a temperature of about 70 to 110 ° C. while (degassing). Further, for example, by performing a pressure-bonding treatment by heating and pressing under conditions of 100 to 140 ° C. and a pressure of 0.6 to 1.3 MPa, a laminated glass having more excellent durability can be obtained.
  • an emboss shape may be provided in advance on the surface of the intermediate film so that the glass plate and the intermediate film are in close contact with each other without a gap.
  • the use of the laminated glass of the present invention is not particularly limited. Although it can be used as laminated glass for construction, laminated glass for automobiles, etc., if it is used as laminated glass for automobiles, a more remarkable sound insulation effect can be achieved. Furthermore, weight reduction can be achieved in a preferred embodiment.
  • permeability measured according to JISR3212 (1998) is 70% or more, and it is more preferable that it is 74% or more.
  • Tts (Total solar energy transmitted through a glazing) measured according to ISO13837-2008 is preferably 66% or less, and more preferably 60% or less.
  • Examples 1 and 2 are examples, and example 3 is a comparative example.
  • Example 1 The laminated glass of Example 1 having the configuration shown in Table 1 was produced and evaluated as follows.
  • the laminated glass of Example 1 has the same configuration as the laminated glass 10A shown in FIGS. 1A and 1B.
  • An interlayer film having a seven-layer structure shown in Table 1 was produced.
  • the same PVB sheet (Tgs; 30 ° C., containing PVB and plasticizer at a mass ratio of 70:30) was used for the skin layer in the intermediate film except for the thickness.
  • a PVB sheet (Tgc; 3 ° C., containing PVB and a plasticizer at a mass ratio of 60:40) having a thickness of 0.1 mm was used.
  • the interlayer film was produced by laminating PVB sheets constituting each layer and pressing the laminate with a hot press molding machine at 150 ° C. for 300 seconds at a pressing pressure of 50 kg / cm 2 .
  • the thickness of each layer is the thickness after pressing.
  • the surface density between the outermost core layers is 1.56 kg / m 2 .
  • the thickness Tb of the intermediate film is 2.28 mm, which is the total thickness (0.33 + 0.1 + 0.66 + 0.1 + 0.66 + 0.1 + 0.33) of the respective layers.
  • the obtained interlayer film was an interlayer film having a uniform amount of plasticizer in the principal surface direction.
  • a part of the obtained intermediate film was cut along a plane perpendicular to the main surface, and the amount of plasticizer [mg / mm 2 ] per unit area on the main surface was measured by the above method.
  • the resulting amount of plasticizer [mg / mm 2] is the same as the amount of plasticizer in the area (x) in the intermediate film of the laminated glass [mg / mm 2].
  • the intermediate film produced or prepared as described above is laminated so as to be sandwiched between the glass plates 1A and 1B having the thicknesses shown in Table 1, so that the same structure as the laminated glass 10A of FIGS. 1A and 1B is obtained.
  • a glass plate 1A, an intermediate film 2A, and a glass plate 1B were laminated to form a laminate.
  • This laminate is put into a vacuum bag and pressed at 110 ° C. while degassing so that the vacuum bag has a reduced pressure of ⁇ 60 kPa or less, and then further pressed under the conditions of a temperature of 140 ° C. and a pressure of 1.3 MPa.
  • Laminated glass was obtained by performing.
  • the glass plates used were all soda lime glass (25 mm ⁇ 300 mm), and the size of the intermediate film was previously set to the same size as the glass plate and used for lamination.
  • Example 2 The laminated glass of Example 2 having the structure shown in Table 1 was produced in the same manner as in Example 1 except that the skin layer in the intermediate film and the mass ratio of PVB and plasticizer in the core layer and the thickness of each layer were adjusted.
  • a PVB sheet (Tgs; 32 ° C., containing PVB and a plasticizer at a mass ratio of 75:25) was used for each skin layer in the intermediate film.
  • the thickness of each skin layer (after pressing) was set to the thickness shown in Table 1.
  • the same thing as Example 1 was used except the thickness for the core layer in an intermediate film.
  • the thickness of each core layer (after pressing) was as shown in Table 1.
  • the surface density between the outermost core layers is 0.97 kg / m 2 .
  • the thickness Tb of the intermediate film is 1.14 mm which is the total thickness (0.05 + 0.08 + 0.4 + 0.08 + 0.4 + 0.08 + 0.05) of the above layers.
  • Example 2 the intermediate film obtained in the same manner as Example 1 was an intermediate film having a uniform amount of plasticizer in the principal surface direction. A part of the obtained intermediate film was cut along a plane perpendicular to the main surface, and the amount of plasticizer [mg / mm 2 ] per unit area on the main surface was measured by the above method. Incidentally, the resulting amount of plasticizer [mg / mm 2] is the same as the amount of plasticizer in the area (x) in the intermediate film of the laminated glass [mg / mm 2].
  • Example 3 A three-layer intermediate film in which one core layer having a laminated structure shown in Table 1 was sandwiched between two skin layers was produced.
  • the two skin layers 41 and 42 in the intermediate film of Example 3 were the same as the skin layer 41 of Example 1, and the core layer was the same as the core layer of Example 1.
  • An interlayer film was obtained in the same manner as in Example 1, and a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1.
  • the intermediate film in Example 3 is an intermediate film having a uniform amount of plasticizer in the main surface direction, and a part of the intermediate film is cut along a plane perpendicular to the main surface to obtain a plastic per unit area on the main surface.
  • the dose [mg / mm 2 ] was measured by the above method.
  • the resulting amount of plasticizer [mg / mm 2] is the same as the amount of plasticizer in the area (x) in the intermediate film of the laminated glass [mg / mm 2].
  • Example 3 bubbles were generated from the end of the intermediate film toward the center of the glass plate. Among the generated bubbles, those having the largest distance from the end of the intermediate film to the tip of the bubble on the center side of the glass plate were measured to obtain the bubble diameter [mm].
  • the loss factor of the primary resonance point at a frequency of 0 to 10000 Hz and a temperature of 20 ° C. is based on ISO_PAS — 16940, manufactured by Ono Sokki Co., Ltd. DS-2000).
  • the laminated glass of the example is excellent in foam resistance and sound insulation.
  • 10A, 10B ... laminated glass, 1A, 1B ... glass plate, 2A, 2B ... intermediate film, 41, 42, 43, 44 ... skin layer, 31, 32, 33 ... core layer.

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Abstract

高い遮音性を備えるとともに、中間膜の耐発泡性、特には周縁部における中間膜の耐発泡性に優れた合わせガラスを提供する。互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、それぞれポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層と、ガラス転移点が１５℃未満のコア層と、が交互に積層され、前記コア層を３層以上有し、かつ、前記中間膜の端部から内側に５ｍｍから６ｍｍまでの領域で測定される前記中間膜の主面の単位面積当たりの可塑剤量が、０．３ｍｇ／ｍｍ２以上である中間膜と、を備える合わせガラス。

Description

合わせガラス
　本発明は、合わせガラスに関し、特には、高い遮音性を備えるとともに、周縁部における中間膜の耐発泡性に優れた合わせガラスに関する。
　１対のガラス板間に樹脂等の中間膜が挟持され加熱圧着された合わせガラスは、破損時に破片が飛散せず、安全性に優れているため、例えば、自動車等の車両の窓ガラスや建築物の窓ガラス等に広く用いられている。近年では、飛散防止等の安全性に加えて、中間膜を適宜選択することで求められる機能に応じた種々の機能が付与された合わせガラスが用いられるようになった。なかでも、遮音性を有する合わせガラスの要望が高く、性質の異なる樹脂膜を積層した中間膜を用いて、合わせガラスの遮音性能を高める試みがなされている。
　例えば、特許文献１には、特定のポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する２種類の層（Ａ）（ただし、厚み０．０５ｍｍ以上）、層（Ｂ）が、層（Ｂ）／層（Ａ）／層（Ｂ）となる積層構成で積層された遮音性中間膜が記載されている。特許文献１に記載の遮音性中間膜を用いた合わせガラスは、広い温度範囲において一定以上の遮音性を有するものである。
　また、特許文献２には、特定のポリビニルブチラール樹脂と可塑剤を含有する層を、熱可塑性樹脂と可塑剤を含有する２層で挟持した、３層の積層構造を有する中間膜が記載され、遮音性を高めるために、両側の２層に比べて中間の１層の熱可塑性樹脂に対する可塑剤の含有割合を大きくする技術が記載されている。
　しかしながら、このような遮音性の中間膜は通常の単層の中間膜に比べて中間膜全体としての可塑剤量が多く、これを用いた合わせガラスにおいては、中間膜の端面から可塑剤が飛散しやすい。それにより、中間膜の端部から内側に向かう所定の範囲（周縁部）で可塑剤が抜けた空間が気泡として存在する発泡現象が起こりやすい。なお、特許文献２においては、高分子量のポリビニルブチラール樹脂を用いることで発泡をある程度抑制しているが、充分とは言えない。
　また、上記合わせガラスにおいて中間膜の周縁部に発生する気泡は、例えば、合わせガラスの周縁部に枠状に黒色セラミックス層を形成することで隠蔽できるが、周縁部に黒色セラミックス層を有しないデザインの窓ガラスの場合、発泡部位が隠蔽できない。さらに、発泡部位を黒色セラミックス層で隠蔽できたとしても、可塑剤が飛散することで合わせガラス周縁部の遮音性能が劣化する問題があった。
特開平５－１０４６８７号公報 特許第５８５０９９３号公報
　本発明は、上記観点からなされたものであり、高い遮音性を備えるとともに、中間膜の耐発泡性、特には周縁部における中間膜の耐発泡性に優れた合わせガラスの提供を目的とする。
　本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、それぞれポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層と、ガラス転移点が１５℃未満のコア層と、が交互に積層され、前記コア層を３層以上有し、かつ、前記中間膜の端部から内側に５ｍｍから６ｍｍまでの領域で測定される前記中間膜の主面の単位面積当たりの可塑剤量が、０．３ｍｇ／ｍｍ２以上である中間膜と、を備える。
　本発明によれば、高い遮音性を備えるとともに、中間膜の耐発泡性、特には周縁部における中間膜の耐発泡性に優れた合わせガラスを提供できる。
本発明の合わせガラスの実施形態の一例の正面図である。 図１Ａに示す合わせガラスのＸ－Ｘ線における断面図である。 本発明の合わせガラスの実施形態のさらに別の一例の正面図である。 図２Ａに示す合わせガラスのＹ－Ｙ線における断面図である。
　以下に、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、これらの実施形態を、本発明の趣旨および範囲を逸脱することなく、変更または変形することができる。
　本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される、以下の構成の中間膜を備える。
　上記中間膜は、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有するガラス転移点が１５℃以上のスキン層と、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有するガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層された構成であり、前記コア層を３層以上有する。さらに、上記中間膜は、端部から内側に５ｍｍの位置と、端部から内側に６ｍｍの位置と間の領域において、該中間膜の主面の単位面積当たりの量として求められる可塑剤量が、０．３ｍｇ／ｍｍ２以上である。
　本明細書において、端部とは面と面とが接合することによって形成される稜線を意味し、周縁部とは面の端部から面の中央部に向かってある一定の幅を有する領域を意味する。中間膜において、端部とは中間膜の主面の外周を意味する。本明細書において、中間膜の主面において中央部から見て外周側を外側、外周からみて中央部側を内側という。端部、周縁部、外側、内側の用語の意味は、中間膜を構成するスキン層、コア層、および、ガラス板、合わせガラスにおいても中間膜の場合と同様である。
　本明細書におけるガラス転移点とは、周波数１Ｈｚ、動的せん断歪み０．０１５％、昇温速度：３℃／分、測定温度範囲：－４０℃～８０℃の条件で、動的粘弾性試験により検体のｔａｎδ（損失弾性率／貯蔵弾性率）の温度依存性を測定した際のｔａｎδのピーク温度のことをいう。
　ｔａｎδは、例えば、厚みｄ＝０．６ｍｍ、直径１２ｍｍの円盤状に成形した検体を準備し、該検体を上記条件の下、測定治具：パラレルプレート（直径１２ｍｍ）を用いて、動的粘弾性測定装置により測定できる。動的粘弾性測定装置としては、例えば、アントンパール社製、回転式レオメーターＭＣＲ３０１が挙げられる。
　また、本明細書における中間膜の主面における単位面積当たりの可塑剤量は、以下の方法で測定される可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］をいう。本明細書において、特に断りのない限り、中間膜の可塑剤量とは、中間膜の主面における単位面積当たりの可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］をいう。
　テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒として可塑剤の含有量の異なる複数の可塑剤－ＴＨＦ溶液を調製し、得られた可塑剤－ＴＨＦ溶液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、各溶液における可塑剤のピーク面積を求める。各溶液における可塑剤の濃度に対する可塑剤のピーク面積を二次元座標にプロットし、近似直線を得る。
　可塑剤量を測定するための中間膜の検体は、中間膜の主面の外周、すなわち端部から内側に５ｍｍの位置から６ｍｍの位置までの範囲で主面に対して垂直な面で切断して作製される。該検体をＴＨＦに溶解させたＴＨＦ溶液をＧＰＣ測定し、得られる可塑剤のピーク面積と上記近似直線から検体における可塑剤の含有量を求め、該検体の主面における単位面積当たりの可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］を算出する。
　なお、上記測定において検体の大きさは５ｍｍ３程度が好ましい。例えば、中間膜の厚みが１ｍｍの場合、主面の外周から内側に５～６ｍｍの範囲の幅１ｍｍで検体を作製すると、長さ５ｍｍとすれば、体積５ｍｍ３の検体が得られる。なお、主面の外周から内側に５～６ｍｍの範囲にあれば、検体の幅は、１ｍｍに限定されない。例えば、上記同様に中間膜の厚みが１ｍｍの場合、主面の外周から内側に５～６ｍｍの範囲の幅０．５ｍｍで検体を作製すると、長さ１０ｍｍとすれば、体積５ｍｍ３の検体が得られる。また、中間膜を構成する各層ごとに主面の端部から内側に５ｍｍの位置から６ｍｍの位置までの範囲でその主面に対して垂直な面で切断して所定の大きさの検体を作製し、上記同様の方法で各層の可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］を算出し、合算してもよい。
　また、中間膜の可塑剤量は、中間膜の膜厚が主面内で均一の場合には、中間膜の端部から内側に５ｍｍの位置と端部から内側に６ｍｍの位置と間の領域において、任意の１箇所で測定された可塑剤量が、０．３ｍｇ／ｍｍ２以上であればよい。その場合の任意の１箇所の位置は特に限定されない。また、中間膜の膜厚が主面内で均一でない場合には、中間膜の端部から内側に５ｍｍの位置と端部から内側に６ｍｍの位置と間の領域において、最も膜厚が小さい部分で測定される可塑剤量を０．３ｍｇ／ｍｍ２以上とする。以下、本発明において中間膜の主面における単位面積当たりの可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］を測定する領域を、領域（ｘ）ともいう。
　一般に、中間膜の各層において、単位体積当たりの可塑剤量は層全体で均一である。よって、中間膜の端部から内側に５ｍｍの位置と端部から内側に６ｍｍの位置と間の領域において膜厚が最も小さい部分で測定される可塑剤量が０．３ｍｇ／ｍｍ２以上であれば、中間膜の該領域における可塑剤量はいずれの箇所においても０．３ｍｇ／ｍｍ２以上となる。
　本発明の合わせガラスは、１対のガラス板間に挟持される中間膜が、上記構成を有することで、高い遮音性を有するとともに、中間膜の耐発泡性、特には中間膜の周縁部における耐発泡性に優れる。従来から使用されている、それぞれに熱可塑性樹脂、特には、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する３層が積層された中間膜では、通常、各層において樹脂の質量に対する可塑剤の質量の割合を調整することで遮音性の向上を図っており、結果として中間膜の可塑剤量が多い構成となることで、周縁部の発泡を招いている。すなわち、遮音性と耐発泡性の両立が困難である。
　本発明の合わせガラスにおいては、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する、ガラス転移点が異なるコア層（ガラス転移点が１５℃未満）とスキン層（ガラス転移点が１５℃以上）を交互にかつコア層の数が３層以上となるように積層する構成とすることで、上記所定の領域で測定される中間膜の可塑剤量が０．３ｍｇ／ｍｍ２以上と遮音性を充分に高くできる量としながら、高いレベルで発泡の抑制を可能とした。
　本発明の合わせガラスの発泡抑制のメカニズムは解明されていないが、それぞれポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する、ガラス転移点の異なる２種類の層を交互に少なくとも合計で５層以上積層することで、中間膜の端面からの可塑剤の飛散を抑制するとともに、可塑剤が飛散した部位には、その近傍から可塑剤が供給され気泡の発生が抑えられていると考えられる。また、可塑剤の飛散に関し、紫外線照射によるポリビニルアセタール樹脂の劣化が原因の一つとされるが、中間膜を上記積層構成とすることで、紫外線照射によるポリビニルアセタール樹脂の劣化が抑制され、それにより中間膜の端面からの可塑剤の飛散を抑制することが可能と考えられる。
　本発明の合わせガラスにおいては、前記中間膜と前記１対のガラス板の合計質量に対する前記中間膜の質量の割合が１３質量％以上であることが好ましくし、１４質量％以上であることがより好ましい。少なくとも３層のコア層（ガラス転移点が１５℃未満）間にガラス転移点が１５℃以上のスキン層を有する構成であり、かつ中間膜と１対のガラス板の合計質量に対する中間膜の質量の割合を上記範囲とすることで、音の振動エネルギーに起因して１対のガラス板間の中間膜における複数個所に大きなせん断変形エネルギーが発生し、これが熱エネルギーとして放出されることで遮音性能を発揮することができる。
　本発明の合わせガラスにおいて、中間膜と１対のガラス板の合計質量に対する中間膜の質量の割合（以下、単に「中間膜質量％」ともいう。）は、遮音性および軽量化の観点から１５質量％以上がさらに好ましく、１７質量％以上が特に好ましい。また、所期の強度を保つ観点からは、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましい。
　本発明の合わせガラスは、面密度が１３．５ｋｇ／ｍ２以下であることが好ましく、１２ｋｇ／ｍ２以下がより好ましく、１１ｋｇ／ｍ２以下がさらに好ましい。合わせガラスの面密度が上記範囲であれば、合わせガラスの軽量化を達成できる。本発明の合わせガラスの面密度は、所期の強度を保つ観点からは８ｋｇ／ｍ２以上であることが好ましく、９ｋｇ／ｍ２以上がより好ましい。
　なお、合わせガラスの中間膜質量％および面密度は、１枚の合わせガラス全体として測定される値である。
　以下、本発明の合わせガラスの実施の形態について、中間膜として３層のコア層と４層のスキン層が交互に積層した７層の積層膜を用いた場合を例に、図面を参照しながら説明する。図１Ａは、中間膜として７層の積層膜を用いた本発明の合わせガラスの実施形態の一例における正面図であり、図１Ｂは、図１Ａに示す合わせガラスのＸ－Ｘ線における断面図である。
　図１に示す合わせガラス１０Ａは、互いに対向する１対のガラス板１Ａ、１Ｂと、１対のガラス板１Ａ、１Ｂに挟持されるように配置される中間膜２Ａを有する。中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４の順に７層が積層された構成である。合わせガラス１０Ａにおいて、１対のガラス板１Ａ、１Ｂおよび、中間膜を構成する３層のコア層３１、３２、３３および４層のスキン層４１、４２、４３、４４は略同形、同寸の主面を有する。
　ここで、本明細書において、「略同形、同寸」とは、人の見た目において同じ形状、同じ寸法を有することをいう。他の場合においても、「略」は上記と同様の意味を示す。
　以下、合わせガラス１０Ａを構成する各要素について説明する。
［ガラス板］
　合わせガラス１０Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、合わせガラス１０Ａの用途、用いるガラス板の材質、組み合わせる中間膜等に応じて、適宜選択できる。ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、合わせガラス１０Ａの中間膜質量％を上記好ましい範囲にする板厚が好ましい。ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、これらを勘案して、一般的にはそれぞれ０．１～１０ｍｍとすることができる。なお、合わせガラス１０Ａの面密度を上記好ましい範囲にするには、ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、０．３～２．５ｍｍが好ましい。
　１対のガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、互いに同じであってもよく、異なってもよい。ガラス板１Ａ、１Ｂにおいて板厚が異なる場合には、合わせガラス１０が窓等に設置される際に室内側に位置するガラス板、例えば、自動車の窓ガラスであれば車内側、建築物の窓ガラスであれば屋内側に位置するガラス板の板厚が、車外、屋外等の室外側に位置するガラス板の板厚より小さいことが好ましい。
　例えば、合わせガラス１０Ａを自動車用の窓ガラスに用いる場合、使用に際して車内側に位置するガラス板をガラス板１Ａとすれば、ガラス板１Ａの板厚は、０．５ｍｍ～１．６ｍｍが好ましく、０．７ｍｍ～１．５ｍｍがより好ましい。また、ガラス板１Ａの板厚は、ガラス板１Ｂの板厚より小さいことが好ましい。ガラス板１Ａの板厚とガラス板１Ｂの板厚の差は０．３～１．５ｍｍが好ましく、０．５～１．３ｍｍがより好ましい。またこの場合、ガラス板１Ｂが車外側に位置するガラス板であり、板厚は１．６ｍｍ～２．５ｍｍが好ましく、１．７ｍｍ～２．１ｍｍがより好ましい。
　合わせガラスの自動車用窓ガラスへの使用に際して、車外側に位置するガラス板が車内側に位置するガラス板より大きい板厚を有すると、耐飛び石衝撃性の点で好ましい。特に、車外側の板厚が１．３ｍｍ以上であることが好ましい。
　合わせガラス１０Ａに用いるガラス板１Ａ、１Ｂの材質としては、透明な無機ガラスや有機ガラス（樹脂）が挙げられる。無機ガラスとしては通常のソーダライムガラス（ソーダライムシリケートガラスともいう）、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。これらのうちでもソーダライムガラスが特に好ましい。成形法についても特に限定されないが、例えば、フロート法等により成形されたフロート板ガラスであってもよい。また、ガラス板１Ａ、１Ｂが風冷強化や化学強化といった強化処理がなされていることが好ましい。
　有機ガラス（樹脂）としては、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等が挙げられる。これらのなかでも芳香族系ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂やポリメチルメタクリレート系アクリル樹脂等のアクリル樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。さらに、ポリカーボネート樹脂のなかでも特にビスフェノールＡ系ポリカーボネート樹脂が好ましい。なお、ガラス板は、上記のような樹脂を２種以上含んで構成されてもよい。
　また、ガラス板１Ａ、１Ｂは、上記無機ガラスや有機ガラス（樹脂）に赤外線吸収剤や紫外線吸収剤等を含有させて、赤外線吸収性や紫外線吸収性を付与したガラス板であってもよい。このようなガラス板として、グリーンガラス板、紫外線吸収（ＵＶ）グリーンガラス板等を使用することができる。なお、ＵＶグリーンガラス板とは、ＳｉＯ２を６８質量％以上７４質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３を０．３質量％以上１．０質量％以下、かつＦｅＯを０．０５質量％以上０．５質量％以下含有するものであって、波長３５０ｎｍの紫外線透過率が１．５％以下、かつ５５０ｎｍ以上１７００ｎｍ以下の領域に透過率の極小値を有する紫外線吸収グリーンガラスを指す。
　上記ガラスとしては、着色成分を添加しない無色透明な材質を用いてもよく、あるいは、本発明の効果を損なわない範囲で上記グリーンガラスのように着色された着色透明な材質を用いてもよい。さらには、これらのガラスは１種類もしくは２種類以上を組合せて用いてもよく、例えば、２層以上に積層された積層基板であってもよい。合わせガラスの適用箇所にもよるがガラスとしては、無機ガラスが好ましい。
　合わせガラス１０Ａに用いる１対のガラス板１Ａ、１Ｂは、互いに異なった種類の材質から構成されてもよいが、同一であることが好ましい。ガラス板１Ａ、１Ｂの形状は平板でもよく、全面または一部が曲率を有していてもよい。ガラス板１Ａ、１Ｂには、大気に晒される表出面に、撥水機能、親水機能、防曇機能等を付与するコーティングが施されていてもよい。また、ガラス板１Ａ、１Ｂの互いに対向する対向面には、低放射性コーティング、赤外線遮蔽コーティング、導電性コーティング等の通常金属層を含む機能コーティングが施されていてもよい。
　なお、ガラス板１Ａ、１Ｂの対向面が上記機能コーティングを有する場合には、以下の中間膜２Ａのスキン層４１、４４はガラス板１Ａ、１Ｂの対向面上の該機能コーティングに接する構成となる。
［中間膜］
　合わせガラス１０Ａにおける中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４の順に７層が積層された構成である。中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ、１Ｂの間に配置され、ガラス板１Ａ、１Ｂを接着して合わせガラス１０Ａとして一体化する機能を有するものである。
　コア層３１、３２、３３、およびスキン層４１、４２、４３、４４はいずれもポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する層であって、コア層３１、３２、３３のガラス転移点は１５℃未満であり、スキン層４１、４２、４３、４４のガラス転移点は１５℃以上である。以下、コア層のガラス転移点をＴｇｃ、スキン層のガラス転移点をＴｇｓということもある。
　Ｔｇｃは、１０℃以下が好ましく、８℃以下がより好ましい。Ｔｇｃが１５℃未満であることで、合わせガラスにおいて所期の遮音性能が得られる。Ｔｇｃはコア層自体の形状保持の観点から－１０℃以上が好ましく、０℃以上がより好ましい。
　Ｔｇｓは、２０℃以上が好ましく、２５℃以上がより好ましい。Ｔｇｓが１５℃以上であることで、合わせガラスにおいて所期の遮音性能が得られる。Ｔｇｓは耐貫通性の観点から５０℃以下が好ましく、４０℃以下がより好ましい。
　遮音性を高める観点からＴｇｓからＴｇｃを引いた値は、１０～４０℃が好ましく、２０～３５℃がより好ましい。
　コア層３１、３２、３３、およびスキン層４１、４２、４３、４４が含有するポリビニルアセタール樹脂および可塑剤は、各層ごとに上記ガラス転移点が得られる、すなわち、コア層については上記Ｔｇｃが、スキン層については上記Ｔｇｓが得られるように、各層ごとにポリビニルアセタール樹脂および可塑剤の種類や、ポリビニルアセタール樹脂および可塑剤の含有割合を適宜選択して構成される。
　ただし、これらの７層を積層して得られる中間膜２Ａにおいて、主面の端部から内側に５ｍｍの位置と該端部から内側に６ｍｍの位置と間の領域で測定される可塑剤量が、０．３ｍｇ／ｍｍ２以上となるように、各層における可塑剤の含有量を調整する。中間膜２Ａにおける、端部から内側に５ｍｍの位置と端部から内側に６ｍｍの位置と間の領域を、図１Ａにドット模様で示す。中間膜２Ａにおいては、該領域が領域（ｘ）である。
　コア層およびスキン層が含有するポリビニルアセタール樹脂および可塑剤としては、合わせガラス用の中間膜に通常用いられるポリビニルアセタール樹脂および可塑剤が特に制限なく使用できる。ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコールにアルデヒド（Ｒ－ＣＨＯ；Ｒはアルキル基）を反応させ、部分的にアセタール化して得られる、主鎖を構成するエチレン基に水酸基、アセチル基、アセタール基がそれぞれ結合した各重合単位を有する高分子化合物である。
　ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコールの重合度、アルデヒドの種類、水酸基含有率（全重合単位中の水酸基を有する重合単位のモル％）、アセチル化度（全重合単位中のアセチル基を有する重合単位のモル％）、アセタール化度（全重合単位中のアセタール基を有する重合単位のモル％）等が合わせガラス用の中間膜として求められる特性に応じて適宜調整される。本発明に用いるポリビニルアセタール樹脂としては、ポリビニルアルコールにｎ－ブチルアルデヒドを反応させたポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）が好ましい。ポリビニルアセタール樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。中間膜２Ａにおいて３層のコア層３１、３２、３３、および４層のスキン層４１、４２、４３、４４が含有するポリビニルアセタール樹脂は、各層でＴｇｃ、Ｔｇｓが上記範囲内であれば、同一であっても、異なってもよい。
　コア層およびスキン層が含有する可塑剤としては、ポリビニルアセタール樹脂の可塑剤として通常使用される可塑剤が特に制限なく使用可能である。具体的には、一塩基性有機酸エステルおよび多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、ならびに有機リン酸可塑剤および有機亜リン酸可塑剤などのリン酸可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機エステル可塑剤が好ましい。これらの可塑剤はいずれもＴＨＦに可溶であり、上記中間膜の可塑剤量の測定方法が適用可能である。可塑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。中間膜２Ａにおいて３層のコア層３１、３２、３３、および４層のスキン層４１、４２、４３、４４が含有する可塑剤は、各層でＴｇｃ、Ｔｇｓが上記範囲内であれば、同一であっても、異なってもよい。
　コア層およびスキン層は主としてポリビニルアセタール樹脂および可塑剤で構成され、ガラス転移点は、ポリビニルアセタール樹脂および可塑剤の種類、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤の含有割合で調整できる。中間膜はコア層の各層でＴｇｃが、およびスキン層の各層でＴｇｓが、それぞれ上記範囲にあり、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量が上記所定量以上であれば、各層におけるポリビニルアセタール樹脂と可塑剤の含有割合は特に制限されない。具体的には、各層において、ガラス転移点、中間膜の可塑剤量および、その他求められる特性に応じて、ポリビニルアセタール樹脂１００質量部に対して概ね可塑剤２０～９０質量部の割合の範囲で適宜含有割合を調整する。その他求められる特性としては、合わせガラスの用途に応じて、透明性、耐候性、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性等が挙げられる。
　ガラス転移点をポリビニルアセタール樹脂と可塑剤の含有割合で調整する場合、同じポリビニルアセタール樹脂を用いた場合に、ポリビニルアセタール樹脂に対する可塑剤の含有割合が大きいほど低いガラス転移点が得られる。したがって、同じポリビニルアセタール樹脂を用いてコア層とスキン層を作製する場合には、ポリビニルアセタール樹脂に対する可塑剤の含有割合はコア層においてスキン層よりも多くなる。
　中間膜が有する３層以上のコア層のＴｇｃは、各コア層において上記範囲内であれば同一であっても異なってもよい。また、中間膜が有する複数のスキン層のＴｇｓは、各スキン層においてＴｇｓが上記範囲内であれば同一であっても異なってもよい。中間膜は、３層以上のコア層においてＴｇｃが同じであり、複数のスキン層においてＴｇｓが同じである構成が好ましい。さらに、中間膜は、３層以上のコア層においてＴｇｃが同じとなるように同じポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有し、複数のスキン層においてＴｇｓが同じとなるように同じポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する構成が好ましい。
　本発明の合わせガラスにおいて中間膜は、上記コア層と上記スキン層が交互に積層され、かつ上記コア層を３層以上有する構成であり、領域（ｘ）における可塑剤量が０．３ｍｇ／ｍｍ２以上である。中間膜は上記積層構造において、領域（ｘ）における可塑剤量が０．３ｍｇ／ｍｍ２以上であることで、合わせガラスとした際に優れた遮音性を有する。遮音性向上の観点から、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量は０．５ｍｇ／ｍｍ２以上が好ましく、０．７ｍｇ／ｍｍ２以上がより好ましい。一方、耐発泡性および透明性の観点から、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量は、１．５ｍｇ／ｍｍ２以下が好ましく、１．０ｍｇ／ｍｍ２以下がより好ましい。
　中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量は、中間膜を構成する各層の主面における中間膜の領域（ｘ）に相当する領域の可塑剤量[ｍｇ／ｍｍ２]の合計である。各層の該領域における可塑剤量[ｍｇ／ｍｍ２]は、各層における該領域の単位体積当たりの可塑剤量[ｍｇ／ｍｍ３]と厚み[ｍｍ]の積で算出することも可能である。
　中間膜は、上記要件を満たせば、全体の層数は特に限定されない。中間膜において最も層数が少ない構成は、３層のコア層と２層のスキン層が交互に積層された構成である。その場合、合わせガラスは、ガラス板、コア層、スキン層、コア層、スキン層、コア層、ガラス板の積層構造となる。中間膜は、合わせガラス製造時の作業性の観点から、１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有する構成が好ましい。
　中間膜はガラス板との関係において中間膜質量％が１３質量％以上であることが好ましく、１４質量％以上であることがより好ましい。また、中間膜においては、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚み（以下、「最外コア層間の厚み」ともいう。）が０．４５ｍｍ以上であることが好ましい。さらに、中間膜においては、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間に配置される層全体の面密度（以下、「最外コア層間の面密度」ともいう。）が０．５ｋｇ／ｍ２以上であることが好ましい。
　１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有しコア層を３層以上有する積層構造の中間膜として最も層数が少ない構成が、図１Ｂに示される中間膜２Ａの３層のコア層３１～３３と４層のスキン層４１～４４がガラス板１Ａ側からスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４の順に７層積層された構成である。３層のコア層および４層のスキン層は各コア層およびスキン層においてそれぞれ上記ＴｇｃおよびＴｇｓを満たせば、単層構造であっても、多層構造であってもよい。
　中間膜２Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂにそれぞれ最も近い１対のコア層は、ガラス板１Ａに最も近いコア層３１と、ガラス板１Ｂに最も近いコア層３３である。図１Ｂに、コア層３１とコア層３３の間の厚みをＴａで、中間膜２Ａの厚みをＴｂで示す。
　中間膜２Ａにおいて、最外コア層間の厚みＴａは、コア層３１とコア層３３の互いに対向する面間の距離であり、スキン層４２、コア層３２、およびスキン層４３の厚みの合計である。最外コア層間の厚みＴａは、中間膜が十分にせん断変形し、合わせガラスの遮音性能を高める観点から０．４５ｍｍ以上が好ましく、０．５０ｍｍ以上がより好ましい。最外コア層間の厚みＴａの上限は特に限定されないが、軽量化の観点からＴａは４．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下がより好ましい。
　中間膜２Ａにおける最外コア層間の面密度は、スキン層４２、コア層３２、およびスキン層４３を積層した３層における面密度である。中間膜における最外コア層間の面密度は、最外コア層間の厚みＴａと同様に、中間膜が十分にせん断変形し、合わせガラスの遮音性能を高める観点から０．５ｋｇ／ｍ２以上が好ましく、０．５５ｋｇ／ｍ２以上がより好ましく、０．６ｋｇ／ｍ２以上がさらに好ましい。最外コア層間の面密度の上限は特に限定されないが、軽量化の観点から該面密度は３．３ｋｇ／ｍ２以下が好ましく、２．０ｋｇ／ｍ２以下がより好ましく、１．３ｋｇ／ｍ２以下がさらに好ましい。
　中間膜２Ａの厚みＴｂは、３層のコア層３１～３３、および４層のスキン層４１～４４の厚みの合計であり、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量を上記範囲とする点、中間膜質量％を上記範囲とできる点、遮音性の観点から１．１０ｍｍ以上が好ましく、１．５３ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。中間膜２Ａの厚みＴｂの上限は特に限定されないが、軽量化の観点からＴｂは４．０ｍｍ以下が好ましい。
　コア層３１、３２、３３の厚みは特に制限されない。合わせガラスの遮音性と軽量化、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、それぞれ０．０５～０．２ｍｍが好ましく、０．０７～０．１５ｍｍがより好ましい。コア層３１、３２、３３の厚みは互いに同一であっても異なってもよい。
　スキン層４１、４２、４３、４４の厚みは、特に制限されない。合わせガラスの遮音性と軽量化、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、０．０５～１．１ｍｍが好ましく、０．２～０．７６ｍｍがより好ましく、０．２～０．４５ｍｍがさらに好ましい。スキン層４１、４２、４３、４４の厚みは互いに同一であっても異なってもよい。
　ここで、図１Ｂは合わせガラス１０Ａの主面に垂直な一断面を示し、合わせガラスの一方の端部から他方の端部の間でガラス板１Ａ、１Ｂおよび中間膜２Ａが均一な厚みで積層されていることを示す図である。合わせガラス１０Ａにおいては、その主面に垂直な断面はいずれも同様である。すなわち、合わせガラス１０Ａにおいては、主面内のいずれの箇所においても、各層の厚み、ＴａおよびＴｂは同じである。また、コア層、スキン層の各層において主面方向に可塑剤の濃度差（単位体積当たりの可塑剤量の差）を有しない限り、中間膜の可塑剤量は領域（ｘ）を含む主面内のいずれの箇所においても同じである。
　本発明の合わせガラスにおける中間膜のコア層数は、３層以上である。コア層の数の上限は特に制限されないが、中間膜の製造の容易さの観点からコア層数は５層以下が好ましい。中間膜のコア層数によらず、合わせガラスは、１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有することが好ましい。
　中間膜におけるコア層、スキン層の作製には、上述したポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を主成分として含有する樹脂組成物が用いられる。該樹脂組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲で各種目的に応じて、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤以外の成分、例えば、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有してもよい。これらの添加剤はコア層およびスキン層において、それぞれ全体に均一に含有される。
　なお、上記添加剤のうちでも特に、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤等のコア層やスキン層に追加の機能を付与するための添加剤の含有については、例えば、合わせガラス１０Ａにおける中間膜２Ａであれば、３層のコア層３１～３３と４層のスキン層４１～４４を合わせて７層からなる中間膜の各層において、いずれか１層のみが含有する構成であっても、２層以上が含有する構成であってもよく、さらに２層以上が含有する場合、同種の添加剤を同量、または異なる量含有してもよく、異なる添加剤をそれぞれ含有してもよい。
　中間膜２Ａは、例えば、コア層３１、３２、３３およびスキン層４１、４２、４３、４４を、それぞれに適した樹脂組成物から、好ましくは最終的に合わせガラスとしたときの中間膜における各層の厚みが上記の範囲になるようにシート状に製膜して準備し、得られた各層をスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４の順に積層して、加圧下に加熱することで作製される。あるいは共押出しにより一体的に作製してもよい。積層の際の加圧、加熱等の条件や共押出しの条件は、例えば、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する中間膜用の樹脂組成物を用いて、従来の３層の中間膜を作製する場合と同様にできる。
　以上、本発明の合わせガラスにおける中間膜について、中間膜２Ａを例にコア層が３層の場合について説明した。コア層が４層以上の中間膜の場合においても、上記と同様に、領域（ｘ）における可塑剤量が本発明の範囲内となるように適宜コア層およびスキン層を設計すればよい。また、コア層が４層以上の中間膜の場合においても、上記と同様に、中間膜質量％、最外コア層間の厚みＴａ、最外コア層間の面密度、中間膜の厚みＴｂを上記好ましい範囲となるように勘案して、適宜コア層およびスキン層を設計すればよい。
　本発明の合わせガラスにおいて中間膜は、中間膜２Ａのように合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有するものであってもよく、主面内で各層が異なる厚みを有するものであってもよい。その場合、各層の厚み、最外コア層間の厚みＴａ、中間膜の厚みＴｂは、中間膜の厚みが最も大きい箇所で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有する場合の範囲、具体的には、中間膜２Ａで示した範囲となるように設計されるのが好ましい。また、上記のとおり中間膜質量％および面密度は合わせガラス全体に対して測定される物性である。
　なお、中間膜の厚み（総厚）が主面内で異なる場合には、中間膜の端部から内側に５～６ｍｍの範囲で中間膜の厚みが最も小さい部分が可塑剤量を測定する領域（ｘ）となる。そして、中間膜の可塑剤量は、該領域（ｘ）内で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で中間膜の総厚が均一な厚みを有する場合の範囲と同じになるように設計される。また、中間膜の厚み（総厚）が主面内で異なる場合、中間膜全体としての厚みが最も小さい部分における中間膜の厚みは、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上が好ましい。
　図２Ａは、中間膜として７層の積層膜を用いた本発明の合わせガラスの実施形態の別の一例における正面図であり、図２Ｂは、図２Ａに示す合わせガラスのＹ－Ｙ線における断面図である。図２Ａに示す合わせガラス１０Ｂは、例えば、自動車のフロントガラスに用いられる合わせガラスである。図２Ａにおいて、合わせガラス１０Ｂの上側がフロントガラスの上側として自動車に取り付けられる。以下、合わせガラス１０Ｂの上側の辺を上辺、下側の辺を下辺という。図２Ｂに示す合わせガラス１０Ｂの断面図においては、左側が上辺側であり右側が下辺側である。
　図２Ａに示すように合わせガラス１０Ｂの主面は、上辺より下辺が長い略台形の形状である。図２Ｂに示すように合わせガラス１０Ｂが有する中間膜２Ｂは、上辺から下辺に向かって厚みが漸減するいわゆる楔形状の中間膜である。中間膜２Ｂの積層構成は、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４が順に積層された７層構成である。スキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４は、いずれも同じ割合で上辺から下辺に向かって厚みが漸減した構成である。
　通常、このような合わせガラスにおいては、上辺において一方の端部から他方の端部に向かって中間膜およびこれを構成する各層の厚みは一定であり、下辺において一方の端部から他方の端部に向かって中間膜およびこれを構成する各層の厚みは一定である。
　合わせガラス１０Ｂにおいては中間膜２Ｂの厚みが最も大きい箇所は上辺である。図２Ｂに、中間膜２Ｂにおける最外コア層間の厚みＴａ、中間膜２Ｂの厚みＴｂの測定箇所を示す。中間膜２Ｂにおいては、該上辺で測定されるＴａおよびＴｂとして、中間膜２Ａの場合と同様の厚みが適用できる。また、中間膜２Ｂにおける、各層の厚みは、ＴａおよびＴｂと同様、厚みが最も大きい箇所である上辺における厚みとして、中間膜２Ａの場合と同様の厚みが適用できる。
　合わせガラス１０Ｂにおいては、中間膜２Ｂの可塑剤量は、中間膜２Ｂの端部から内側に５～６ｍｍの範囲で中間膜の厚みが最も小さい部分で測定される。中間膜２Ｂの端部から内側に５～６ｍｍの範囲で中間膜の厚みが最も小さい部分は、中間膜２Ｂの下辺から内側に５～６ｍｍの範囲であり、図２Ａにドット模様で示す。中間膜２Ｂにおいては、該領域が可塑剤量を測定する領域（ｘ）である。中間膜２Ｂの可塑剤量は、該領域（ｘ）内で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で中間膜の総厚が均一な厚みを有する場合、すなわち、中間膜２Ａの場合の範囲と同じになるように設計される。
　合わせガラスにおいては、一般的に、合わせガラスの主面の形状に合わせて中間膜を部分的に伸展して用いる場合がある。その場合、伸展された部分の中間膜の厚みは伸展されなかった部分の中間膜の厚みに比べて小さくなる。このような場合においても、上記楔型の中間膜の場合と同様、各層の厚み、最外コア層間の厚みＴａ、中間膜の厚みＴｂは、中間膜の厚みが最も大きい箇所で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有する場合の範囲、具体的には、中間膜２Ａで示した範囲となるように設計される。また、中間膜の端部から内側に５～６ｍｍの範囲で中間膜の厚みが最も小さい部分が可塑剤量を測定する領域（ｘ）となる。そして、中間膜の可塑剤量は、該領域（ｘ）内で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で中間膜の総厚が均一な厚みを有する場合の範囲と同じになるように設計される。
　本発明の合わせガラスにおける中間膜は、周波数１Ｈｚ、温度２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が５．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましく、１．０×１０５Ｐａ以上がより好ましい。貯蔵弾性率Ｇ’は中間膜の剛性を示す指標であり、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が上記範囲であれば剛性が十分に確保できる。
　中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’の上限は特に制限されるものではない。ただし、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が高くなると合わせガラスの遮音性能を損なう場合がある。また、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が高すぎると、切断等の加工において特殊な機器を要する等、生産性が低下することがある。さらに中間膜が脆くなり耐貫通性が低下することがある。このような点を考慮すると、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’は、１．０×１０７Ｐａ以下が好ましい。なお、本明細書における中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’は、周波数１Ｈｚ、温度２０℃、動的せん断歪み０．０１５％の条件下、せん断法、例えば、アントンパール社製レオメーターＭＣＲ３０１により測定される動的粘弾性試験における貯蔵弾性率である。
［合わせガラス］
　本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、該１対のガラス板間に挟持される上記構成の中間膜を備え、中間膜質量％が好ましくは上記の範囲である。合わせガラスの面密度についても上記のとおりである。本発明においては、得られる合わせガラスとして、中間膜質量％および面密度が上記範囲となるように上記ガラス板および中間膜を適宜組み合わせることが好ましい。
　本発明の合わせガラスは、上記構成により高い遮音性能を有する。具体的には、本発明の合わせガラスは、温度２０℃の条件下、０～１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点における損失係数が０．３５以上であることが好ましい。以下、１次共振点とは特に断りのない限り温度２０℃の条件下、０～１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点をいう。
　なお、１次共振点における損失係数は、ＩＳＯ＿ＰＡＳ＿１６９４０に準拠した中央加振法により測定できる。中央加振法による損失係数の測定装置としては、例えば、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ－５５００、ＤＳ－２０００）が挙げられる。本発明の合わせガラスにおける１次共振点の周波数領域は、概ね０～３００Ｈｚである。本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数が０．３５以上であれば、例えば、自動車のエンジン音や、タイヤの振動音等の比較的低周波数領域の音を十分に遮音することができる。また、本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数が０．３５以上であれば、２次共振点～７次共振点等の高次共振点における損失係数についても、相対的に高く、例えば、０．３５以上になりやすく、低周波数領域～高周波領域の音まで効率的に遮音することができる。
　本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数は、０．４０以上がより好ましく、０．４２以上がさらに好ましく、０．４５以上が特に好ましい。また、本発明の合わせガラスにおいては、１次共振点および２次共振点における損失係数がともに０．５以上であるのが特に好ましい。なお、例えば、湾曲した形状の合わせガラスにおいては、当該合わせガラスと同等の構成となるように平らなガラス板を使用した合わせガラスを作製して損失係数が測定される。
　本発明の合わせガラスは、上記構成により中間膜の耐発泡性、特には中間膜の周縁部における高い耐発泡性を有する。例えば、本発明の合わせガラスは、長時間の紫外線照射を受けても中間膜の周縁部を含む全領域に気泡を発生することが殆どない。
　具体的には、本発明の合わせガラスに、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機（ＳＷＯＭ、スガ試験機社製）を用いて、ブラックパネル温度（ＢＰＴ）が８３℃、降雨なしの条件で、太陽模擬光線を３０００時間照射する耐候性試験を行った場合に、中間膜の周縁部を含む全領域に気泡を発生することがない。
　本発明の合わせガラスはさらに、三点曲げ剛性が１００Ｎ／ｍｍ以上であることが好ましい。三点曲げ剛性は、三点曲げ試験により得られる剛性であり、例えば、圧縮引張試験機により測定できる。三点曲げ剛性は１２０Ｎ／ｍｍ以上が特に好ましい。合わせガラスの三点曲げ剛性が１００Ｎ／ｍｍ以上であれば、車両高速走行時の窓ガラスの開閉を妨げないレベルの剛性であり好ましい。
　本発明の合わせガラスはまた、ＳＡＥ　Ｊ１４００に準拠して測定されるコインシデンス領域における音響透過損失が３５ｄＢ以上であることが好ましく、４２ｄＢ以上であることが特に好ましい。合わせガラスの音響透過損失が３５ｄＢ以上であれば、遮音性に優れると評価できる。
（その他の層）
　実施形態の合わせガラスは、本発明の効果を損なわない範囲で、その他の層として、１対のガラス板の間に機能フィルムを有してもよい。機能フィルムを有する場合は、例えば、上記のとおり複数層で構成される中間膜の層間に機能フィルムを挟持させる構成が好ましい。
　機能フィルムとしては、例えば、赤外線遮蔽フィルム等が挙げられる。赤外線遮蔽フィルムとして、具体的には、２５～２００μｍ程度の厚みのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等の支持フィルム上に、赤外線反射膜として膜厚１００～５００ｎｍ程度の、誘電体多層膜、液晶配向膜、赤外線反射材含有コーティング膜、金属膜を含む単層または多層の赤外線反射膜等の従来公知の赤外線反射膜が形成されたものが挙げられる。赤外線遮蔽フィルムとしては、さらに屈折率の異なる樹脂フィルムを積層した合計膜厚が２５～２００μｍ程度の誘電多層フィルム等が挙げられる。
　本発明の合わせガラスが機能フィルムを有する場合、機能フィルムが最外コア層間にある場合には、最外コア層間の厚みＴａおよび最外コア層間の面密度は、機能フィルムを含む状態として測定、算出される。また、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量、中間膜の厚みＴｂ、および、中間膜質量％は、機能フィルムを除いて、測定、算出され、合わせガラスの面密度は、機能フィルムを含む状態として算出される。
　実施形態の合わせガラスは、その他の層として、例えば、合わせガラスの枠体等への取り付け部分や配線導体等を隠蔽する目的で、その周縁部の一部または全部に帯状に、黒色セラミックス層を有してもよい。黒色セラミックス層の幅は、合わせガラスの用途に応じて適宜選択される。例えば、合わせガラスが、自動車の天井部位に使用されるルーフガラスの場合には、黒色セラミックス層は、通常、幅が１０～１００ｍｍ程度の額縁状に形成される。また、自動車のサイドガラスに用いる場合は、通常、幅が３０～２００ｍｍ程度の帯状に形成されることがある。
　黒色セラミックス層は、例えば、合わせガラスが有する１対のガラス板のうちのいずれか一方のガラス板の大気側または中間膜側の主面に、通常の方法で、上記の形状に形成できる。黒色セラミックス層の形成箇所は使用用途に応じて適宜選択される。なお、本発明の合わせガラスが黒色セラミックス層を有する場合、中間膜質量％は、黒色セラミックス層を除いて、測定、算出され、合わせガラスの面密度は、黒色セラミックス層を含まない状態として算出される。
　なお、黒色セラミックス層の「黒色」は、例えば、色の三属性等で規定された黒を意味するものではなく、少なくとも隠蔽が求められる部分が隠蔽できる程度に可視光線を透過させないように調整された黒色と認識可能な範囲を含む。したがって、黒色セラミックス層においては、この機能が果たせる範囲内で、必要に応じて黒色に濃淡があってもよく、色味が色の三属性で規定された黒とは若干異なってもよい。同様の観点から、黒色セラミックス層は配設される箇所に応じて層全体が連続した一体膜となるように構成されてもよく、形状や配置等の設定で可視光透過の割合を容易に調整できるドットパターン等により構成されてもよい。
　また、本実施形態の合わせガラスはシェード領域を有していてもよい。合わせガラスが車両用の合わせガラス、特にウインドシールドである場合には、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域が形成されることがある。シェード領域は、ガラス板の表面に設けられることもあるが、中間膜を帯状に着色することにより形成されることが多い。その一方で、可視光線透過率を所定値以上（例えば７０％以上）とするべき法定の視野領域があるため、ウインドシールドのシェード領域は、視野領域の外であるウインドシールドの上部に通常は配置される。
［合わせガラスの製造］
　本発明の実施形態の合わせガラスは、一般的に用いられる公知の技術により製造できる。合わせガラス１０Ａにおいては、上記のようにしてスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４の順に積層した中間膜２Ａを作製し、あるいは各層の製膜時に共押出しで中間膜２Ａを作製し、これを１対のガラス板１Ａ、１Ｂの間に挿入して、ガラス板１Ａ、中間膜２（ただし、ガラス板１Ａ側にスキン層４１が位置する）、ガラス板１Ｂの順に積層された圧着前の合わせガラスである合わせガラス前駆体を準備する。その他の層を有する場合も、同様に得られる合わせガラスと同様の積層順にガラス板と各層を積層して合わせガラス前駆体を準備する。
　この合わせガラス前駆体をゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、この真空バッグを排気系に接続して、真空バッグ内の圧力が約－６５～－１００ｋＰａの減圧度となるように減圧吸引（脱気）しながら温度約７０～１１０℃で接着することで実施形態の合わせガラスを得ることができる。さらに、例えば、１００～１４０℃、圧力０．６～１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行うことで、より耐久性の優れた合わせガラスを得ることができる。製造工程において、ガラス板と中間膜とが隙間なく密着するように、中間膜の表面に予めエンボス形状が設けられていてもよい。
　本発明の合わせガラスの用途は特に限定されない。建築用合わせガラス、自動車用合わせガラス等として使用できるが、自動車用合わせガラとして用いればより顕著な遮音効果が達成できる。さらに、好ましい態様において軽量化を達成できる。
　なお、本発明の合わせガラスを自動車用に用いる場合、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）にしたがって測定された可視光線透過率が７０％以上であることが好ましく、７４％以上であることがより好ましい。ＩＳＯ１３８３７－２００８にしたがって測定されたＴｔｓ（Total solar energy transmitted through a glazing）が６６％以下であることが好ましく、６０％以下であることがより好ましい。
　以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。本発明は、以下で説明する実施形態および実施例に何ら限定されるものではない。例１、２が実施例であり、例３が比較例である。
［例１］
　表１に示す構成の例１の合わせガラスを以下のとおり製造し、評価した。なお、例１の合わせガラスは、図１Ａ、１Ｂに示される合わせガラス１０Ａと同様の構成である。
（中間膜の製造または準備）
　表１に示す７層の積層構成の中間膜を製造した。なお、中間膜におけるスキン層には厚み以外は全て同じＰＶＢシート（Ｔｇｓ；３０℃、ＰＶＢと可塑剤を質量比７０：３０で含有。）を用いた。また、コア層としては全て厚みが０．１ｍｍのＰＶＢシート（Ｔｇｃ；３℃、ＰＶＢと可塑剤を質量比６０：４０で含有。）を用いた。
　なお、中間膜は各層を構成するＰＶＢシートを積層してホットプレス成形機にて、１５０℃、３００秒間、プレス圧５０ｋｇ／ｃｍ２でプレスして製造した。各層の厚みはプレス後の厚みである。
　例１の合わせガラスの中間膜は、コア層を３層有し、最外コア層間の厚みＴａはスキン層４３、コア層３２、スキン層４２の厚みの合計、０．６６＋０．１＋０．６６＝１．４２ｍｍである。最外コア層間の面密度は、１．５６ｋｇ／ｍ２である。中間膜の厚みＴｂは上記各層の厚みの合計（０．３３＋０．１＋０．６６＋０．１＋０．６６＋０．１＋０．３３）である２．２８ｍｍである。
　得られた中間膜は主面方向において可塑剤量が均一な中間膜であった。得られた中間膜の一部を主面に対して垂直な面で切断して、主面における単位面積当たりの可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］を上記の方法で測定した。なお、得られた可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］は、合わせガラスの中間膜における領域（ｘ）における可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］と同じである。
（合わせガラスの製造）
　上記のようにして製造または準備した中間膜を、表１に示す板厚のガラス板１Ａ、１Ｂ間に挟み込むように積層し、図１Ａ、１Ｂの合わせガラス１０Ａと同様の構成となるように、ガラス板１Ａ、中間膜２Ａ、ガラス板１Ｂを積層し、積層体とした。この積層体を真空バッグに入れ、真空バッグ内が－６０ｋＰａ以下の減圧度となるように脱気しながら１１０℃で圧着を行った後、温度１４０℃、圧力１．３ＭＰaの条件でさらに圧着を行うことにより合わせガラスを得た。なお、用いたガラス板は全てソーダライムガラス（２５ｍｍ×３００ｍｍ）であり、中間膜のサイズは予めガラス板と同じサイズにして積層に用いた。
 [例２]
　表１に示す構成の例２の合わせガラスを、中間膜におけるスキン層およびコア層におけるＰＶＢと可塑剤との質量比、および各層の厚みを調整した以外は例１と同様にして製造した。
　中間膜における各スキン層にはＰＶＢシート（Ｔｇｓ；３２℃、ＰＶＢと可塑剤を質量比７５：２５で含有。）を用いた。なお、各スキン層の厚み（プレス後）は表１に示す厚みとした。また、中間膜におけるコア層には、厚みを除いて例１と同じものを用いた。なお、各コア層の厚み（プレス後）は表１に示す厚みとした。
　例２の合わせガラスの中間膜は、コア層を３層有し、最外コア層間の厚みＴａはスキン層４３、コア層３２、スキン層４２の厚みの合計、０．４＋０．０８＋０．４＝０．８８ｍｍである。最外コア層間の面密度は、０．９７ｋｇ／ｍ２である。中間膜の厚みＴｂは上記各層の厚みの合計（０．０５＋０．０８＋０．４＋０．０８＋０．４＋０．０８＋０．０５）である１．１４ｍｍである。
　例２においても、例１と同様得られた中間膜は主面方向において可塑剤量が均一な中間膜であった。得られた中間膜の一部を主面に対して垂直な面で切断して、主面における単位面積当たりの可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］を上記の方法で測定した。なお、得られた可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］は、合わせガラスの中間膜における領域（ｘ）における可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］と同じである。
［例３］
　表１に示す積層構成の１層のコア層が２層のスキン層で挟持された３層の中間膜を製造した。なお、例３の中間膜における２層のスキン層４１、４２は例１のスキン層４１と同じものを、コア層は例１のコア層と同じものを用いた。例１と同様にして中間膜を得、これを用いて、例１と同様にして合わせガラスを製造した。なお、例３における中間膜は主面方向において可塑剤量が均一な中間膜であり、中間膜の一部を主面に対して垂直な面で切断して、主面における単位面積当たりの可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］を上記の方法で測定した。得られた可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］は、合わせガラスの中間膜における領域（ｘ）における可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］と同じである。
　各例で得られた合わせガラスにおける、中間膜の領域（ｘ）における可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］、中間膜のコア層数、最外コア層間の厚みＴａ、最外コア層間の面密度、中間膜の厚みＴｂ、合わせガラス面密度、中間膜質量％を表１に示す。
（評価）
　例１、２、３で得られた合わせガラスの耐発泡性および遮音性を以下のようにして測定した。結果を表１に示す。
（１）耐発泡性
　各例で得られた合わせガラスについて、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機（ＳＷＯＭ、スガ試験機社製）を用いて、ブラックパネル温度（ＢＰＴ）が８３℃、降雨なしの条件で、太陽模擬光線を３０００時間照射する耐候性試験を行った。
　試験後に中間膜における気泡の発生の有無を目視で観察した。例１および例２において発泡は確認されなかった。例３では中間膜の端部からガラス板の中心側に向かって気泡が発生していた。発生した気泡のうち、中間膜の端部から気泡のガラス板中心側の先端までの距離が最大のものについて、該距離を測定し、気泡の径［ｍｍ］とした。
（２）遮音性（損失係数）
　各例で得られた合わせガラスについて、周波数０～１００００Ｈｚ、温度２０℃における１次共振点の損失係数を、ＩＳＯ＿ＰＡＳ＿１６９４０に準拠し、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ－５５００、ＤＳ－２０００）を用いて測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から、実施例の合わせガラスは、耐発泡性と遮音性に優れることが明らかである。
１０Ａ，１０Ｂ…合わせガラス、１Ａ，１Ｂ…ガラス板、２Ａ，２Ｂ…中間膜、４１，４２，４３，４４…スキン層、３１，３２，３３…コア層。

Claims (6)

  1. 　互いに対向する１対のガラス板と、
    　前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、それぞれポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層と、ガラス転移点が１５℃未満のコア層と、が交互に積層され、前記コア層を３層以上有し、かつ、前記中間膜の端部から内側に５ｍｍから６ｍｍまでの領域で測定される前記中間膜の主面の単位面積当たりの可塑剤量が、０．３ｍｇ／ｍｍ２以上である中間膜と、
    　を備える合わせガラス。
  2. 　前記中間膜の厚みが１．１０ｍｍ以上である請求項１記載の合わせガラス。
  3. 　前記中間膜と前記１対のガラス板の合計質量に対する前記中間膜の質量の割合が１３質量％以上である、請求項１または２記載の合わせガラス。
  4. 　前記中間膜は前記１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有し、前記１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚みが０．４５ｍｍ以上である請求項１～３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  5. 　前記中間膜は前記１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有し、前記１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間に配置される層全体の面密度が０．５ｋｇ／ｍ２以上である請求項１～４のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  6. 　温度２０℃の条件下、０～１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点における損失係数が０．３５以上である請求項１～５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
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