WO2017188371A1 - 造形装置及び造形方法 - Google Patents

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WO2017188371A1
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modeled
modeled object
facing surface
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邦夫 八角
弘義 大井
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株式会社ミマキエンジニアリング
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    • B33Y50/02—Data acquisition or data processing for additive manufacturing for controlling or regulating additive manufacturing processes

Definitions

  • the present invention relates to a modeling apparatus and a modeling method.
  • a modeling apparatus for modeling a three-dimensional modeled object (3D modeled object) has progressed (for example, see Patent Document 1).
  • a modeling apparatus for example, a modeled object is modeled by stacking a plurality of ink layers formed using an inkjet head.
  • an object of this invention is to provide the modeling apparatus and modeling method which can solve said subject.
  • the inventor of the present application may start modeling of a new modeled object (additional modeling) in the middle of modeling of a modeled object that has started modeling before the modeling operation is performed more efficiently. It was noted that there are cases where it is preferable. And in one modeling apparatus, it thought about starting modeling of a new modeled object in the middle of modeling of the modeled object which started modeling previously. If constituted in this way, modeling of a plurality of modeling objects can be performed more efficiently, for example.
  • the present invention is a modeling apparatus that models a three-dimensional modeled object by a layered modeling method, and after starting modeling of at least one modeled object, the at least one modeled object Before the modeling of the modeled object is completed, modeling of the other modeled object is started. If comprised in this way, modeling can be started at a mutually different timing about each of several modeling thing, for example. Thereby, for example, modeling of a plurality of modeling objects can be performed more efficiently.
  • the inventor of the present application conducted further earnest research on a specific configuration for performing modeling as described above. And about such a specific structure, the preferable structure was discovered. More specifically, for example, a plurality of modeling tables that can be moved independently in the direction in which the modeling materials are stacked are provided, and each modeling table is driven independently according to the progress of the modeling operation of the plurality of modeling objects. Thought to do. If comprised in this way, it will also become possible to make it differ for every modeling thing about the timing which starts modeling, for example. In addition, for example, it becomes possible to start modeling a new modeled object in the middle of modeling of a modeled object that has started modeling.
  • the inventor of the present application relates to a more specific configuration for realizing such an operation, for example, an ejection head that ejects the material of the modeled object, and an opposing surface that is a surface facing the ejection head.
  • a discharge support operation that moves relative to the shaped object in a first direction parallel to the facing surface while discharging the material;
  • a vertical driving unit that moves the modeled object in the vertical direction, which is a direction perpendicular to the facing surface, and the modeled object supporting unit has the facing surface respectively.
  • a plurality of pedestals wherein at least the opposing surface of each of the pedestals is movable in the vertical direction independently of the opposing surfaces of the other pedestals, and the ejection head has at least Any of the pedestals
  • the shaped object is modeled on the base part, and the vertical direction drive unit has at least the facing surface in the base part on which the modeled object is shaped.
  • a plurality of ejection heads or ejection scanning drive units that are drive systems for scanning the ejection head in a plane parallel to the opposing surface (in a two-dimensional plane) according to the number of modeling objects to be modeled. Without preparing a set, it can be used in common for modeling a plurality of models. Therefore, for example, compared with the case where a plurality of modeling apparatuses are used, the cost can be significantly reduced.
  • a modeling object can be modeled on each of the plurality of table parts by performing a discharge scanning operation with a single ejection head with respect to the plurality of table parts. Even if the time required (modeling time) is different, or when you want to start modeling of another modeled object while modeling a modeled object, the operation of the discharge head, the discharge scanning drive unit, etc. Each model can be appropriately modeled without changing every time. This also makes it possible to appropriately shorten the overall time required for modeling.
  • the timing for starting the modeling can be freely set.
  • the modeling apparatus is operated continuously for a long time to model many models. More specifically, for example, it is possible to start the next modeling at the position of the base by removing the modeled object that has been modeled from the base. This also makes it possible to repeatedly perform modeling at the position of each base part.
  • this mechanism may remove the completed modeled object together with the base part on which the modeled object is placed.
  • this mechanism it is conceivable to install a new base at the position of the removed base. If comprised in this way, new modeling can be performed, for example using a new stand part.
  • the mechanism for removing the shaped object may remove only the shaped object, for example, leaving the base.
  • new modeling can be performed using the base part from which the modeled object is removed.
  • a tray or the like is installed in advance on the pedestal and the modeled object is removed together with the tray.
  • about operation which removes the completed molded article from a base part it is possible to pause operation
  • the base part that has been modeled may be moved from the modeling position, and the modeled object may be removed from the base part. If comprised in this way, for example, while removing the modeling object which modeling completed, the modeling operation
  • the additional modeling operation may be performed with a configuration other than using a plurality of bases.
  • the additional modeling table is, for example, a table-shaped member that is separate from the table unit, and is installed on the table unit before starting to model another modeled object.
  • modeling of other modeling objects can be started appropriately, for example. Thereby, for example, modeling of a plurality of modeling objects can be performed more efficiently.
  • modeling of at least one modeled object and modeling of another modeled object are performed simultaneously in parallel.
  • modeling of a modeling thing is performed based on the slice data which are the data which show the cross-sectional shape of the modeling object to model
  • a plurality of modeling objects may be sequentially modeled in addition to an operation for simultaneously modeling a plurality of modeling objects.
  • an instruction to model another modeled object is received, and modeling of the other modeled object is started after the modeling of at least one modeled object is completed.
  • Etc. are considered.
  • another shaped object is formed on at least one shaped object in the direction in which the material of the shaped object is laminated. Also when comprised in this way, modeling of a some molded article can be performed efficiently.
  • modeling a modeled object for example, in the control unit of the modeling apparatus, it may be determined whether to model a plurality of modeled objects at the same time. In this case, for example, it is conceivable to make a determination according to the user's selection. Further, for example, it is conceivable to make a determination according to the shape of each modeled object. In this case, for example, depending on whether or not simultaneous modeling can be actually performed, whether or not modeling of a plurality of modeling objects is performed simultaneously is determined. Further, in this case, for example, when it is determined that the modeling is performed simultaneously in parallel, the modeling of the other modeling object is started before the modeling of the modeling object already being modeled is completed according to this determination.
  • a modeling operation can be performed more efficiently and appropriately in a modeling apparatus.
  • FIG. 1A shows an example of the configuration of the main part of the modeling apparatus 10.
  • FIG. 1B shows an example of the configuration of the modeled article support unit 14 in the modeling apparatus 10 together with the Z scanning guide 20 and the Z scanning axis 22.
  • 3 is a diagram illustrating an example of a more detailed configuration of a head unit 12 and a control unit 40.
  • FIGS. 2A and 2B are a bottom view and a side view showing an example of the configuration of the head unit 12.
  • FIG. 2C is a block diagram illustrating an example of a more specific configuration of the control unit 40.
  • FIG. 3 is a flowchart illustrating an example of a control method for controlling a modeling operation by the modeling apparatus 10; 3 is a flowchart illustrating an example of a control method for controlling a modeling operation by the modeling apparatus 10; It is a figure which shows an example of the modeling procedure in the case of modeling the some modeling object 50 simultaneously.
  • FIG. 5A shows an example of a state in which modeling is performed using a part of the modeling table 202.
  • FIG.5 (b) shows an example of a structure of the molded article 50 under modeling.
  • FIG.5 (c) shows an example of the state which started modeling based on new modeling data.
  • FIG. 5D shows an example of a state in which modeling based on new modeling data is further started.
  • FIG. 6A shows an example of a state in which modeling is completed on a part of the modeling tables 202.
  • FIG. 6B shows an example of a state after the completed model 50 is removed.
  • FIG. 7A shows a simplified configuration of the modeled object support unit 14 shown in FIG. 7 (b) shows a modified example of the configuration of the modeled object support unit 14.
  • FIG. 7C shows a further modification of the configuration of the modeled article support unit 14. It is a figure which shows the modification of a structure of the molded article support part.
  • FIG. 7C shows a further modification of the configuration of the modeled article support unit 14. It is a figure which shows the modification of a structure of the molded article support part.
  • FIG. 8A is a top view showing an example of the configuration of the modeling table 202 in this modification.
  • FIG. 8B shows an example of the configuration of the modeled article support unit 14 in a state where the modeling table 202 is installed.
  • FIG. 8C shows an example of the configuration of the positioning stepped pin 206. It is a figure which shows the further modification of the structure of the molded article support part 14, and the modification of the structure of the modeling apparatus 10.
  • FIG. FIG. 9A shows a further modification of the configuration of the modeled article support unit 14.
  • FIG. 9B shows a modification in which the method of using the modeling table 202 is modified.
  • FIG. 9C shows a further modification of the configuration of the modeling apparatus 10. It is a figure which shows the modification of a structure of the molded article support part.
  • FIG. 10A is a top view illustrating an example of the configuration of the modeled object support unit 14.
  • FIG.10 (b) is sectional drawing of the molded article support part 14 in position AA, BB, CC shown by the dashed-dotted line in Fig.10 (a). It is a figure explaining the operation
  • FIGS. 11A to 11C show the state of the model 50 being modeled.
  • FIG. 11D schematically shows how to combine slice data in this modification. It is a flowchart which shows an example of control of modeling operation
  • FIG. 14A schematically shows a modification of the additional operation.
  • FIG. 14B is a flowchart illustrating an example of an operation when additional modeling is performed so that a plurality of modeling objects 50 are arranged in the vertical direction.
  • FIG. 14C schematically shows a further modification of the shaping operation.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of an operation for removing a modeled object 50 from the modeling apparatus 10.
  • FIGS. 15A and 15B show examples of the state of the modeling apparatus 10 at each timing.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of an operation for removing a modeled object 50 from the modeling apparatus 10.
  • FIGS. 16A and 16B show an example of the state of the modeling apparatus 10 at each timing.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of an operation for removing a modeled object 50 from the modeling apparatus 10.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating another example of an operation for removing the molded object 50 from the modeling apparatus 10.
  • 18A and 18B show an example of the state of the modeling apparatus 10 at each timing.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating another example of an operation for removing the molded object 50 from the modeling apparatus 10.
  • 19A and 19B show examples of the state of the modeling apparatus 10 at each timing.
  • FIG. 1 shows an example of a modeling apparatus 10 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1A shows an example of the configuration of the main part of the modeling apparatus 10.
  • the modeling apparatus 10 may have the same or similar structure as a well-known modeling apparatus. More specifically, except for the points described below, the modeling apparatus 10 is, for example, a known modeling that performs modeling by discharging droplets (ink droplets) that are the material of the modeled object 50 using an inkjet head. It may have the same or similar configuration as the device. In addition to the illustrated configuration, the modeling apparatus 10 may further include various configurations necessary for modeling or coloring the modeled object 50, for example.
  • the modeling apparatus 10 is an apparatus that models the modeled object 50 by the layered modeling method.
  • the additive manufacturing method is, for example, a method of forming the formed object 50 by stacking a plurality of layers.
  • the modeled object 50 is, for example, a three-dimensional three-dimensional structure.
  • the modeling apparatus 10 is an apparatus which models the three-dimensional modeled object 50, and is the head part 12, the modeled object support part 14, the Y scanning guide 16, the X scanning guide 18, the Z scanning guide 20, and Z.
  • a scanning axis 22, an X scanning driving unit 32, a Y scanning driving unit 34, a Z scanning driving unit 36, and a control unit 40 are provided.
  • the head unit 12 is a portion (recording unit) that discharges droplets that are the material of the modeled object 50, and discharges and cures ink that cures in accordance with predetermined conditions, thereby forming each layer constituting the modeled object 50.
  • an ultraviolet curable ink that is cured by irradiation with ultraviolet rays is used as the ink.
  • the ink is, for example, a liquid ejected from an inkjet head.
  • An inkjet head is an ejection head that ejects liquid (droplets) by, for example, an inkjet method.
  • the head unit 12 includes a plurality of inkjet heads, an ultraviolet light source, and the like.
  • the inkjet head is an example of a discharge head that discharges the material of the modeled object 50.
  • the head unit 12 performs a main scanning operation (Y scanning) in which a modeling material is discharged while moving in a preset main scanning direction (Y direction in the drawing).
  • the ink constituting the ink is discharged.
  • the head unit 12 performing the main scanning operation means, for example, that the ink jet head in the head unit 12 performs the main scanning operation.
  • the main scanning operation is an example of the ejection scanning operation.
  • the head unit 12 further performs a sub-scanning operation (X scanning), for example, between main scanning operations as necessary.
  • the head unit 12 performing the sub-scanning operation means that, for example, the inkjet head in the head unit 12 performs the sub-scanning operation.
  • the sub-scanning operation is, for example, an operation that moves relative to the modeling object support unit 14 in the sub-scanning direction (X direction in the drawing) orthogonal to the main scanning direction.
  • the sub-scanning operation may be an operation that moves in the sub-scanning direction relative to the model support 14 by a preset feed amount. Further, a more specific configuration of the head unit 12 will be described in detail later.
  • the modeled object support unit 14 is a table-shaped member that supports the modeled object 50 being modeled, is disposed at a position facing the inkjet head in the head unit 12, and is modeled on the upper surface that is a surface facing the inkjet head.
  • the modeled object 50 inside is supported.
  • the upper surface of the modeled article support portion 14 is an example of a facing surface that is a surface facing the head portion 12.
  • the model support 14 has a configuration in which at least the upper surface can move in the stacking direction (Z direction in the figure), and is driven by the Z scanning drive unit 36 to model the model 50. At least the upper surface is moved in accordance with the progress.
  • the lamination direction is, for example, a direction in which modeling materials are laminated in the additive manufacturing method. More specifically, in this example, the stacking direction is a direction orthogonal to the main scanning direction and the sub-scanning direction.
  • the stacking direction is an example of a vertical direction that is a direction perpendicular to the facing surface.
  • the main scanning direction is an example of a first direction parallel to the facing surface.
  • the sub-scanning direction is an example of a second direction that is a direction orthogonal to the first direction and the vertical direction.
  • the Y scanning guide 16 is a member that guides the movement of the head unit 12 in the main scanning direction.
  • the Y scanning guide 16 guides the movement of the head unit 12 during the main scanning operation.
  • a rail member including two parallel linear members extending in the main scanning direction can be suitably used.
  • the X scanning guide 18 is a member that guides the movement of the head unit 12 in the sub-scanning direction.
  • the X scanning guide 18 guides the movement of the head unit 12 during the sub-scanning operation.
  • the Z scanning guide 20 is a member that guides the movement of the molded article support unit 14 in the stacking direction.
  • the movement of the modeled object support unit 14 may be a movement of at least the upper surface of the modeled object support unit 14.
  • the scanning shaft 22 is a shaft member that controls the amount of movement of the modeled article support unit 14 in the stacking direction.
  • the Z scanning shaft 22 is a ball screw extending in the stacking direction, and moves the shaped article support 14 by rotating according to the driving force received from the Z scanning drive 36.
  • more specific configurations of the Z scanning guide 20 and the Z scanning shaft 22 will be described in detail later together with a more specific configuration of the modeled article support section 14.
  • the X scanning drive unit 32 is a drive unit that causes the head unit 12 to perform a sub-scanning operation.
  • the X scanning drive unit 32 is an example of a second direction driving unit, and the head unit 12 is moved in the sub scanning direction along the X scanning guide 18 between main scanning operations. To perform the sub-scanning operation. Accordingly, the X scanning drive unit 32 shifts in the sub-scanning direction the area for discharging the modeling material in the next main scanning operation by the feed amount in the sub-scanning direction.
  • the movement of the head unit 12 in the sub-scanning operation may be a relative movement with respect to the molded article support unit 14.
  • the relative movement with respect to the modeled object support part 14 may be a relative movement with respect to the modeled object 50 instructed by the modeled object support part 14, for example.
  • the position of the head part 12 in the sub-scanning direction may be fixed and the modeled object support part 14 side may be moved. More specifically, in the illustrated configuration, the sub-scanning operation is performed by moving the entire main scanning mechanism including the head unit 12 and the like. However, not the mechanism side for the main scanning operation but the side of the mechanism for Z scanning including the modeled article support portion 14 and the like may be moved.
  • the Y scanning drive unit 34 is a drive unit that causes the head unit 12 to perform a main scanning operation, and based on modeling data indicating the modeled object 50 to be modeled, in each main scanning operation, ink that is a modeling material is used.
  • the ink jet head in the head unit 12 is discharged. Accordingly, the Y scanning drive unit 34 causes the modeled object 50 to eject the material necessary for modeling to the head unit 12.
  • the Y scan drive unit 34 is an example of an ejection scan drive unit.
  • the movement of the head unit 12 in the main scanning operation may be a relative movement with respect to the modeled object support unit 14. Therefore, in the modification of the configuration of the modeling apparatus 10, the position of the head unit 12 in the main scanning direction may be fixed and the modeled object support unit 14 side may be moved.
  • the Y scanning drive unit 34 further drives the ultraviolet light source in the head unit 12. More specifically, the Y scan driving unit 34 cures the ink that has landed on the surface to be modeled 50 by turning on the ultraviolet light source during the main scanning operation, for example.
  • the surface to be modeled 50 is, for example, a surface on which the next ink layer is formed by the head unit 12.
  • the Z scanning drive unit 36 is a drive unit that moves the molded article support unit 14 in the stacking direction.
  • moving the modeled object support unit 14 in the stacking direction means, for example, moving the position of at least the upper surface of the modeled object support unit 14.
  • moving the upper surface of the modeled object support unit 14 may be, for example, moving an area where the modeled object 50 is placed on the upper surface of the modeled object support unit 14.
  • the Z scanning drive unit 36 is an example of a vertical direction driving unit, and the head unit 12 performs scanning in the Z direction (Z scanning) by moving the molded article support unit 14 in the stacking direction. Make it. Accordingly, the Z scanning drive unit 36 changes the distance between the inkjet head in the head unit 12 and the upper surface of the modeled object support unit 14. This distance may be, for example, the distance between the nozzle surface on which the nozzle is formed in the inkjet head and the upper surface of the modeled article support unit 14. Moreover, the Z scanning drive part 36 moves between the to-be-modeled surface in the modeling object 50 in the middle of modeling, and the head part 12 by moving the upper surface of the modeling object support part 14 according to progress of modeling of the modeling object 50. Adjust the distance. In this case, for example, the Z scanning drive unit 36 moves the upper surface of the modeled article support unit 14 by rotating the Z scanning shaft 22, which is a ball screw, by a necessary amount in a predetermined direction.
  • the control unit 40 is, for example, a part including the CPU of the modeling apparatus 10, and controls the modeling operation of the modeled object 50 by controlling each part of the modeling apparatus 10.
  • the control unit 40 preferably controls each unit of the modeling apparatus 10 based on, for example, the shape information of the model 50 to be modeled, color image information, and the like. A more specific configuration of the control unit 40 and control by the control unit 40 will be described in detail later. According to this example, the modeled object 50 can be modeled appropriately.
  • FIG. 1B shows an example of the configuration of the modeled article support unit 14 in the modeling apparatus 10 together with the Z scanning guide 20 and the Z scanning axis 22.
  • the modeling object support unit 14 includes a plurality of modeling tables 202 arranged in the main scanning direction as shown as modeling tables 1 to 4 in the drawing.
  • Each of the plurality of modeling tables 202 is an example of a table part, and has an upper surface facing the inkjet head in the head part 12.
  • at least the upper surface of each modeling table 202 is configured to be movable in the stacking direction independently of the other modeling tables 202.
  • each modeling table 202 is a table-like member (table) that can move in the stacking direction independently of the other modeling tables 202.
  • the modeling apparatus 10 includes a plurality of Z scanning guides 20 and a plurality of Z scanning axes 22 corresponding to a configuration using a plurality of modeling tables 202, as shown in FIG.
  • the Z scanning guide 20 is disposed on one side of each modeling table 202 in the sub-scanning direction, and the Z scanning shaft 22 is disposed on the other side.
  • each Z scanning guide 20 and Z scanning axis 22 move each modeling stand 202 in the stacking direction independently of each other.
  • the modeling apparatus 10 can model a plurality of modeled objects 50 simultaneously.
  • to form a plurality of shaped objects 50 at the same time is, for example, to perform modeling in a state where the plurality of shaped objects 50 are supported on the upper surface of the shaped article support unit 14.
  • modeling a plurality of modeling objects 50 at the same time may be, for example, discharging a modeling material to the plurality of modeling objects 50 being modeled by one main scanning operation.
  • the modeling object support part 14 supports each of the some modeling object 50 in each different position in an upper surface. More specifically, in this case, each of the plurality of modeling objects 50 is supported, for example, on the upper surfaces of the modeling tables 202 different from each other.
  • the Z scanning drive unit 36 moves the respective modeling bases 202 individually in the stacking direction, thereby moving the modeled objects 50 being modeled individually in the stacking direction. Thereby, for example, according to progress of modeling of each modeled object 50, modeling model 202 and modeled object 50 are moved in the laminating direction. More specifically, in this example, the Z scanning drive unit 36 individually moves the plurality of modeling tables 202 by individually controlling the rotation amount of each Z scanning shaft 22 that is a ball screw.
  • each modeling stand 202 movable independently in the stacking direction, the position of each upper surface can be adjusted to a position that matches the progress of the modeling operation in each modeled object 50.
  • the modeling apparatus 10 when comprised in this way, it becomes possible to make the timing which starts shaping
  • a plurality of modeling objects 50 can be modeled simultaneously while using many parts in the modeling apparatus 10 in common. More specifically, for example, it is not necessary to prepare a plurality of sets of the head unit 12, the X scan drive unit 32, the Y scan drive unit 34, and the like according to the number of the shaped objects 50. Therefore, according to this example, compared with the case where multiple modeling apparatuses are used, cost can also be reduced significantly.
  • the modeling object 50 can be modeled on each of the plurality of modeling tables 202 by performing a main scanning operation or the like with the single head unit 12 with respect to the plurality of modeling tables 202.
  • modeling time time required for modeling the modeling object 50
  • each modeled object 50 can be appropriately modeled without changing the operation of the head unit 12, the Y scanning drive unit 34, and the like for each modeled object 50. This also makes it possible to appropriately shorten the overall time required for modeling.
  • the timing for starting modeling can be freely set for each modeled object 50, for example, it is conceivable that the modeling apparatus 10 is continuously operated for a long time to model many modeled objects 50. More specifically, for example, the next modeling can be started at the position of the modeling table 202 by removing the modeled object 50 that has been modeled from the modeling table 202. This also makes it possible to repeatedly perform modeling at the position of each modeling table 202.
  • each modeling object 50 it is also possible to change the fineness (resolution) of modeling for each modeling object 50 on each modeling table 202. More specifically, for example, even if the moving speed of the head unit 12 in the main scanning operation is the same, if the ejection amount of one drop ejected from the head unit 12 is varied, a plurality of shaped objects 50 having different resolutions from each other. Can be modeled at the same time. Further, for example, by making the distance (scanning pitch) by which the modeling table 202 is moved by the Z scanning drive unit 36 differ for each modeling table 202, it is possible to model a plurality of modeling objects 50 having different resolutions in the Z direction. .
  • FIG. 2 shows an example of a more detailed configuration of the head unit 12 and the control unit 40.
  • FIGS. 2A and 2B are a bottom view and a side view showing an example of the configuration of the head unit 12.
  • the bottom view is a view seen from the side of the molded article support 14 (see FIG. 1).
  • a side view is a figure which shows arrangement
  • the head unit 12 includes a carriage 100, a plurality of inkjet heads, a plurality of ultraviolet light sources 104, and a flattening roller unit 106.
  • the carriage 100 is a holding member that holds other components of the head unit 12.
  • the head unit 12 includes, as a plurality of inkjet heads, an inkjet head 102S, an inkjet head 102MO, an inkjet head 102W, an inkjet head 102Y, an inkjet head 102M, an inkjet head 102C, an inkjet head 102K, and an inkjet head 102T (hereinafter, a plurality of inkjet heads 102T).
  • Inkjet head 102 is a plurality of inkjet heads, a plurality of inkjet heads, a plurality of ultraviolet light sources 104, and a flattening roller unit 106.
  • the carriage 100 is a holding member that holds other components of the head unit 12.
  • the head unit 12 includes, as a plurality of
  • Each of the plurality of inkjet heads 102 is an example of an ejection head, and ink that is a material used for modeling is ejected toward at least one of the modeling tables 202 (see FIG. 1) by an inkjet method.
  • each inkjet head 102 has a nozzle row in which a plurality of nozzles are arranged in the sub-scanning direction on a surface facing the modeled object support unit 14. Further, the nozzles of the respective inkjet heads 102 eject ink in a direction toward the modeled object support unit 14.
  • ejecting ink means, for example, ejecting ink droplets (ink droplets).
  • a known inkjet head can be suitably used.
  • the material used for modeling is, for example, a modeling material or a support material.
  • the material for modeling is, for example, a material for configuring the modeled object 50 that is a product of modeling.
  • the support material is a material for a support layer formed around the modeled object 50.
  • the support layer is, for example, a laminated structure that supports the modeled object 50 by surrounding the outer periphery of the modeled object 50 being modeled.
  • the support layer is formed as necessary when the model 50 is modeled, and is removed after the modeling is completed. More specifically, in the head portion 12 of this example, the support material is discharged by the ink jet head 102S. Further, the material for modeling is discharged by an ink jet head other than the ink jet head 102S. More specifically, in this example, ultraviolet curable ink is used as the support material and modeling material as described above.
  • the inkjet head 102S is an inkjet head that discharges ink (support ink) that is a material of the support layer.
  • ink support ink
  • a material for the support layer it is preferable to use a water-soluble material that can be dissolved in water after the model 50 is modeled. Moreover, in this case, it is preferable to use a material that has a lower degree of curing with ultraviolet light than the material that forms the model 50 and is easily decomposed.
  • the well-known material for support layers can be used suitably, for example.
  • the inkjet head 102MO is an inkjet head that discharges ink used for modeling inside the modeled object 50, and forms an external shape based on the shape data of the modeled object 50. For example, at the time of modeling the modeled object 50 whose surface is colored, the inkjet head 102MO ejects ink used for modeling inside the colored region. In this example, the ink jet head 102MO ejects a modeling ink (model material MO) of a predetermined color.
  • the modeling ink may be an ink dedicated to modeling, for example.
  • the inkjet head 102MO may be omitted.
  • ink of other colors as the modeling ink instead of using the ink dedicated to modeling. More specifically, in this case, for example, white (W) ink, Y (yellow), M (magenta), C (cyan), K (black) ink, or clear ink, which will be described below. It is conceivable to use any of these as modeling ink. Two or more of these inks may be combined and used as modeling ink.
  • the inkjet head 102W is an inkjet head that discharges white (W) ink.
  • the ink jet head 102Y, the ink jet head 102M, the ink jet head 102C, and the ink jet head 102K are color ink jet heads that respectively discharge different colors of color ink.
  • each of the inkjet head 102Y, the inkjet head 102M, the inkjet head 102C, and the inkjet head 102K ejects ink of each color of YMCK.
  • the ink jet head 102T is an ink jet head that discharges clear ink.
  • the clear ink is, for example, colorless and transparent (T) ink.
  • the head unit 12 has a plurality of nozzle rows corresponding to the type of ink used for modeling.
  • the ink used for modeling is the support ink, the modeling ink, the white ink, the coloring ink (Y, M, C, K), the clear ink, and the like described above.
  • the head unit 12 ejects these inks in the Z direction while moving (scanning) in the main scanning direction during the main scanning operation.
  • the plurality of ultraviolet light sources 104 are configured to cure the ink, and generate ultraviolet rays that cure the ultraviolet curable ink.
  • the ultraviolet light source 104 for example, a UV LED (ultraviolet LED) or the like can be suitably used. It is also conceivable to use a metal halide lamp, a mercury lamp, or the like as the ultraviolet light source 104.
  • each of the plurality of ultraviolet light sources 104 is disposed on one end side and the other end side in the main scanning direction of the head unit 12 so as to sandwich the plurality of inkjet heads 102 therebetween.
  • the flattening roller unit 106 is configured to flatten the ink layer formed during the modeling of the model 50.
  • the flattening roller unit 106 includes at least a flattening roller, and is disposed between the arrangement of the plurality of inkjet heads 102 and one ultraviolet light source 104.
  • the flattening roller comes into contact with the surface of the ink layer (lamination upper surface) and removes a part of the ink before curing, thereby flattening the ink layer. More specifically, in the illustrated configuration, the flattening roller in the flattening roller unit 106 rotates in the clockwise direction in the drawing.
  • the head unit 12 has only one flattening roller unit 106.
  • the flattening roller unit 106 is disposed, for example, between the ultraviolet light source 104 on one end side of the head unit 12 and the arrangement of the plurality of inkjet heads 102.
  • the Y scanning drive unit 34 performs at least the main scanning operation on the head unit 12 in the direction (one direction in the main scanning direction) in which the flattening roller unit 106 is at the rear side with respect to the arrangement of the ink jets. Make it. Then, the flattening roller unit 106 flattens the ink layer on the flattening (lamination) surface during the main scanning operation in the direction indicated as flattening scanning in FIG.
  • the Y scanning drive unit 34 may cause the head unit 12 to perform bidirectional main scanning operation.
  • the flattening roller unit 106 flattens the ink layer only during the main scanning operation in one direction. More specifically, in the case of the illustrated configuration, in the main scanning operation in which the head unit 12 moves from the right side to the left side as indicated by the leveling scan in the drawing, the leveling roller unit 106 is in the model 50 being modeled. Flatten the top surface of the stack.
  • FIG. 2C is a block diagram illustrating an example of a more specific configuration of the control unit 40.
  • the control unit 40 functionally includes a main control unit 302, a discharge control unit 304, a curing control unit 306, and a scanning / drive control unit 308.
  • These functional configurations may be physically different configurations, for example. Further, for example, a plurality of functional configurations may be performed by one physical configuration.
  • the main control unit 302 is a part that performs overall control of the modeling apparatus 10. For example, each part of the modeling apparatus 10 is controlled by controlling the operations of the ejection control unit 304, the curing control unit 306, and the scanning / drive control unit 308. To control the operation.
  • the main control unit 302 may be a CPU of the modeling apparatus 10, for example.
  • the main control unit 302 receives, for example, modeling data indicating the model 50 to be modeled from the client PC, and based on the modeling data, the discharge control unit 304, the curing control unit 306, and the scanning / drive control unit.
  • the operation of 308 is controlled.
  • the modeling data may be data indicating the shape and color of the modeled object 50, for example.
  • the modeling data may be data that further indicates the shape of the support layer formed around the modeled object 50.
  • the main control unit 302 Based on the received modeling data, the main control unit 302 generates slice data indicating the cross-sectional shapes of the modeled object 50 and the support layer. Based on the slice data, the modeling operation by the modeling apparatus 10 is controlled. Further, the main control unit 302 may receive modeling data indicating the modeled object 50 from the client PC by using slice data generated in advance.
  • the ejection control unit 304 performs control to cause each inkjet head (inkjet heads 102S to 102T) in the head unit 12 to eject ink. More specifically, the ejection control unit 304 causes each inkjet head to eject ink based on the modeling data in each main scanning operation.
  • the curing control unit 306 controls lighting by the ultraviolet light source 104 in the head unit 12. More specifically, the ejection control unit 304 turns on the ultraviolet light source 104 in each main scanning operation to cure the ink ejected by each inkjet head.
  • the scanning / driving control unit 308 controls the scanning operation in each direction. More specifically, the scan / drive control unit 308 controls the operations of the X scan drive unit 32, the Y scan drive unit 34, and the Z scan drive unit 36, thereby causing the head unit 12 to perform the main scan operation and the sub scan operation. , And Z scanning.
  • the scanning / driving control unit 308 independently moves each of the plurality of modeling tables 202 (see FIG. 1) in the modeling object support unit 14 in the Z scanning control. Accordingly, for example, the scanning / drive control unit 308 is independent of the plurality of modeling tables 202 indicated as modeling tables 1, 2, etc. in the drawing as Z scanning 1, Z scanning 2, etc. in the drawing. Z scanning is performed.
  • the scanning / driving control unit 308 further controls the flattening operation by the flattening roller unit 106 in the head unit 12. According to this example, the operation of each part of the modeling apparatus 10 can be appropriately controlled.
  • the modeling apparatus 10 models the modeled object 50 by causing the head unit 12 to perform the main scanning operation. Further, by using a plurality of modeling tables 202 capable of Z scanning independently, a plurality of modeling objects 50 can be modeled simultaneously.
  • the Y scanning drive unit 34 causes the head unit 12 to pass over the modeling table 202 on which the modeling object 50 being modeled is placed. Then, the main scanning operation is performed by the head unit 12. In each main scanning operation, the head unit 12 forms a model 50 on each of the plurality of modeling tables 202 by discharging various inks toward the upper surfaces of the plurality of modeling tables 202. In this case, ejecting ink toward the upper surfaces of the plurality of modeling tables 202 is, for example, ejecting ink onto the modeling surface of the modeled object 50 being modeled on the modeling table 202.
  • the Z scanning drive unit 36 causes each modeling table 202 to perform Z scanning in accordance with the progress of the modeling operation on each of the plurality of modeling tables 202.
  • the Z scanning is performed according to the progress of the modeling operation.
  • the distance between the model 50 being modeled on each modeling table 202 and the lower end of the flattening roller unit 106 in the head unit 12 is a predetermined distance. Is to move the modeling table 202 in the Z direction. If comprised in this way, the position of each modeling stand 202 can be adjusted appropriately according to the height (Z direction height) and resolution (one layer Z direction thickness) of the molded object 50 during modeling, for example. .
  • each of the plurality of modeling tables 202 can be individually moved appropriately.
  • the position of each modeling table 202 can be adjusted appropriately according to the height of each modeling object 50. .
  • the control unit 40 sets the scanning width, which is the width for moving the head unit 12 during the main scanning operation, according to the position of the modeling table 202 used for modeling. More specifically, in this example, the control unit 40 sets the scanning width in accordance with the width in the main scanning direction where the modeling table 202 on which the modeled object 50 being modeled is placed exists. If comprised in this way, each main scanning operation
  • the control unit 40 mainly includes a modeling table 202 on which the modeled object 50 being modeled is placed among the modeling tables 202 other than the model table 202 on which the modeled object 50 that has been modeled is mounted.
  • the scanning width is reset according to the width in the scanning direction.
  • the modeling object 50 is being modeled on some of the modeling tables 202. It is also possible to start modeling of a new model 50 on the other modeling table 202.
  • the scanning width is reset according to the modeling table 202 used after the start of new modeling.
  • the control unit 40 has a width in the main scanning direction in which the modeling table 202 on which the modeled object 50 being modeled is placed in a state after starting a new modeling on another modeling table 202.
  • the modeling stand 202 from which modeling is newly started is selected so as to be the minimum (shortest).
  • the control part 40 is the modeling base 202 which can start a new modeling about the modeling base 202 which has not modeled the modeling object 50 on it, for example.
  • the modeling table 202 after the modeling is completed is preferably handled as the modeling table 202 that can start a new modeling after removing the modeled object 50, for example.
  • the control unit 40 for example, the model 50
  • the modeling table 202 at the position where the mark is removed may be handled as the modeling table 202 capable of starting a new modeling.
  • a plurality of modeling objects 50 can be sequentially modeled on each modeling table 202, for example.
  • the modeling apparatus 10 can be continuously operated, for example, and a large number of modeled objects 50 can be modeled more efficiently.
  • FIGS. 3 and 4 are flowcharts illustrating an example of a control method for controlling the modeling operation by the modeling apparatus 10, and an example of control performed when a plurality of modeling objects 50 are modeled simultaneously on the plurality of modeling tables 202. Indicates.
  • This control is, for example, control performed by the control unit 40 in the modeling apparatus 10. Further, part of the control described below may be performed by the host PC that controls the operation of the modeling apparatus 10.
  • modeling data indicating a modeled object 50 to start modeling is received (new data reception, S102).
  • This operation may be, for example, an operation for receiving a job (modeling job) for causing the modeling apparatus 10 to perform modeling.
  • movement may be an operation
  • S104: Y the modeling table 202 that has the smallest scanning width of the main scanning operation (Y scanning) is searched for, and the modeling is performed. New modeling data for modeling is allocated to the table 202, and the process proceeds to the next step S108.
  • step S104 if there is no vacant modeling table 202, the operation proceeds to step S108 without performing the operation in step S106 (S104: N).
  • step S108 the value of the variable N for managing the number of modeling tables 202 used for modeling is initialized to zero. Further, after initialization, the value of N is incremented by 1 (S110), and when the value of N is equal to or less than the number of modeling tables 202 in the modeling apparatus 10 (S112: Y), it is assigned to the Nth modeling table 202. If there is unsliced modeling data, the modeling data is sliced (S114). In this case, the unsliced modeling data is modeling data for which corresponding slice data has not been generated. Moreover, slicing the modeling data means generating slice data corresponding to the modeling data. In this example, the generated slice data is associated with the modeling table 202 that performs modeling using the slice data.
  • step S114 the process returns to step S110 and the subsequent operations are repeated. And in this repetition, when the value of N becomes large sequentially and the value of N becomes larger than the number of the modeling bases 202 in the modeling apparatus 10 (S112: N), it progresses to previous step S116.
  • step S116 the presence / absence of slice data is confirmed. If slice data associated with any of the modeling tables 202 exists (S116: Y), the slice results are synthesized (S118).
  • the synthesis of the slice result means, for example, that a plurality of slice data respectively associated with each of the plurality of modeling tables 202 is synthesized to generate one new slice data.
  • a plurality of slice data respectively associated with each of the plurality of modeling tables 202 corresponding to a portion to be formed by the same main scanning operation in a plurality of modeling objects 50 to be modeled simultaneously.
  • the data is synthesized so as to collect the data to be generated, and one new slice data is generated.
  • a modeling operation is performed based on the slice data obtained by the synthesis (S120).
  • the control part 40 in the modeling apparatus 10 synthesize
  • FIG. Based on the data, the operation of modeling is controlled.
  • the completion of modeling on each modeling table 202 is monitored.
  • the value of the variable N is initialized to 0 (S122), and the value of N is incremented by 1 (S124).
  • the value of N is below the number of the modeling bases 202 in the modeling apparatus 10 (S116: Y)
  • the modeling object 50 is removed from the modeling base 202. (S128). And after removing the molded article 50, it returns to step S124 and repeats subsequent operation
  • a plurality of modeling objects 50 can be appropriately modeled simultaneously using a plurality of modeling tables 202, for example.
  • a plurality of models 50 can be sequentially modeled using the same model table 202. Therefore, according to this example, a large number of modeling objects 50 can be modeled efficiently and appropriately by the configuration using the plurality of modeling tables 202.
  • the modeling object 50 when removing the modeling object 50 which modeling completed during operation
  • the X scan driving unit 32 for example, the modeling object At least the upper surface of the modeling table 202 on which 50 is placed is moved in the sub-scanning direction, and the position of the upper surface of the modeling table 202 in the sub-scanning direction is shifted from the upper surfaces of the other modeling tables 202. If comprised in this way, the modeling object 50 in which modeling was completed can be removed more easily and appropriately, for example, while modeling on the other modeling stand 202 is performed.
  • FIG.5 and FIG.6 shows an example of operation
  • FIG. 5A shows an example of a state in which modeling is performed using a part of the modeling table 202.
  • the modeling apparatus 10 performs modeling using a modeling table 202 indicated as modeling tables 1 and 2 in the drawing.
  • the modeling apparatus 10 moves the modeling tables 1 and 2 in the stacking direction (Z direction) in accordance with the progress of modeling on the modeling tables 1 and 2.
  • the modeling table 202 indicated as the modeling tables 3 and 4 is not used for modeling and is waiting in a stopped state.
  • the upper surfaces of the modeling tables 1 and 2 which are the modeling tables 202 being modeled are positioned at a position lowered from the flattened surface by the height of the modeled object 50 being modeled. is there.
  • the flattened surface is, for example, a flat surface at a height where flattening is performed by the flattening roller unit 106 (see FIG. 2).
  • the upper surfaces of the modeling tables 3 and 4 which are the waiting modeling model 202 are at a predetermined initial position close to the flattened surface. This initial position is, for example, the origin position of the modeling table 202 in the stacking direction.
  • FIG. 5B shows an example of the configuration of the modeled object 50 being modeled.
  • the modeling apparatus 10 models the modeled object 50 while forming a support layer around it.
  • the modeled object 50 formed of a modeling material such as modeling ink is surrounded by the support layer.
  • FIG. 5C shows an example of a state in which modeling based on new modeling data is started.
  • the modeling apparatus 10 can start modeling on another modeling table 202 during modeling on some modeling tables 202.
  • the modeling apparatus 10 newly starts modeling using the modeling table 3 with new modeling data while modeling using the modeling tables 1 and 2.
  • the modeling apparatus 10 changes the scanning width of the main scanning operation (Y scanning) in accordance with the start of new modeling. More specifically, in this case, the scanning width is widened so that the head unit 12 also passes over the modeling table 3.
  • the modeling apparatus 10 further moves the modeling table 3 in the stacking direction (Z direction) in accordance with the progress of modeling on the modeling table 3. This also individually adjusts the positions in the stacking direction of the modeling tables 1 to 3 used for modeling in accordance with the progress of modeling.
  • FIG. 5D shows an example of a state in which modeling based on new modeling data is further started.
  • the modeling apparatus 10 newly starts modeling using the modeling table 4 with new modeling data while modeling using the modeling tables 1 to 3.
  • the modeling apparatus 10 changes the scanning width of the main scanning operation in accordance with the start of new modeling. More specifically, in this case, the scanning width is widened so that the head unit 12 also passes over the modeling table 4.
  • the modeling apparatus 10 further moves the modeling table 4 in the stacking direction in accordance with the progress of modeling on the modeling table 4.
  • the positions in the stacking direction of the modeling tables 1 to 4 used for modeling are individually adjusted according to the progress of modeling.
  • the modeling apparatus 10 starts a new modeling with the modeling stand 202 of the position as needed.
  • FIG. 6A shows an example of a state in which modeling is completed on a part of the modeling tables 202.
  • the state shown in the figure is a state in which modeling on the modeling tables 1 and 2 is completed when modeling is performed on the modeling tables 1 to 4.
  • the modeling table 202 (modeling tables 1 and 2) on which modeling of the modeled object 50 is completed is moved in the sub-scanning direction (for example, the front side of the drawing) to make the completed modeled object 50 easy to remove. It is preferable.
  • the operation of moving the modeling table 202 to facilitate removal of the completed modeled object 50 will be described in more detail later. In this case, it is not necessary to include the positions of the modeling tables 1 and 2 where the modeling is completed in the future scanning width.
  • the modeling apparatus 10 changes the scanning width of the main scanning operation. More specifically, in this case, the scanning width is narrowed so that the head portion 12 passes over the modeling tables 3 and 4 on which modeling will continue and the scanning width is as narrow as possible.
  • the model table 202 is moved in accordance with a user instruction, and the model table 202 is returned to the original initial position.
  • the initial position is, for example, the standby position of the modeling table 202 and the origin position of the modeling start in the sub-scanning direction (X direction) and the stacking direction (Z direction).
  • the modeling operation is continued in the modeling tables 3 and 4 during the operation of removing the completed model 50 on the modeling tables 1 and 2 and the operation of returning the modeling table 202.
  • the completed model 50 can be removed appropriately, for example, without stopping the modeling operation by the modeling apparatus 10.
  • all the modeling operations may be temporarily stopped when the modeled object 50 is removed from the modeling tables 1 and 2.
  • the model table 202 is raised in the stacking direction and returned to the initial position (origin position).
  • the modeling stand 202 after removing the modeling object 50 will be in a standby state. The operation of temporarily stopping the modeling and taking out the modeled object 50 will be described in more detail later.
  • FIG. 6B shows an example of a state after the completed model 50 is removed.
  • the modeling apparatus 10 continues the modeling operation using the modeling tables 3 and 4 on which modeling of the model 50 is not completed.
  • the modeling tables 1 and 2 are in a standby state at the initial position.
  • the modeling table 202 that performs new modeling so that the scanning width of the main scanning operation is minimized. Select. In this case, for example, it is conceivable to use a standby modeling table 202 adjacent to the modeling table 202 being modeled for the next modeling. Therefore, when starting a new modeling from the state illustrated in FIG. 6B, the modeling is started using the modeling table 2.
  • the modeling table 202 in this way, for example, if only the modeling object 50 having the same time required for modeling is modeled, basically, the modeling tables 1, 2, 3, 4, 1, 2 are used. ,... Will be used sequentially in the order of. However, at the time of actual modeling, there is a difference in the timing at which modeling is completed due to the difference in size (dimension in the Z direction) and the like in the shape of the modeled object 50. Therefore, the order of using the modeling table 202 is not usually a simple order (cyclic). Therefore, when performing modeling continuously as in the present example, in the selection of the modeling table 202 based on new modeling data, the modeling table so that the scanning width in the main scanning direction (Y direction) is minimized as described above. Preferably 202 is selected.
  • modeling using a plurality of modeling tables 202 can be appropriately performed. Further, for example, continuous operation or automatic operation by the modeling apparatus 10 can be performed, and a large number of modeling objects 50 can be modeled efficiently and appropriately. 5 and 6, for convenience of illustration and the like, the case where one modeling object 50 is modeled on one modeling table 202 is illustrated. However, at the time of actual modeling, for example, a plurality of different models 50 may be modeled on one modeling table 202.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining a modified example of the configuration of the modeled object support unit 14 in the modeling apparatus 10. Except as described below, in FIG. 7, the components denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 6 may have the same or similar features as those in FIGS. 1 to 6.
  • FIG. 7 (a) shows a simplified configuration of the shaped article support 14 in the case illustrated in FIG.
  • the modeling object support unit 14 includes a plurality of modeling tables 202 arranged in the main scanning direction (Y direction). More specifically, in the illustrated case, the modeled object support unit 14 includes four modeling tables 202. Moreover, by this, the molded article support part 14 is configured to be divided into four in the main scanning direction.
  • the way of arranging the plurality of modeling tables 202 in the modeled article support unit 14 is not limited to the way of arranging shown in FIG. 7A and can be variously changed.
  • the number of modeling tables 202 to be arranged is not limited to a specific number and can be variously changed.
  • the direction in which the plurality of modeling tables 202 are arranged can be variously changed. More specifically, the plurality of modeling tables 202 can be arranged in one or both of the main scanning direction and the sub-scanning direction (X direction).
  • FIG. 7A shows a case where the sizes (dimensions) and shapes of the plurality of modeling tables 202 are the same (equal). However, the size and shape of the plurality of modeling tables 202 may not be the same.
  • FIG. 7B shows a modified example of the configuration of the molded article support section 14.
  • the modeled object support unit 14 includes a plurality of modeled tables 202 arranged in the sub-scanning direction. More specifically, in the illustrated case, the modeled object support unit 14 includes four modeling tables 202. Moreover, by this, the molded article support part 14 is configured to be divided into four in the sub-scanning direction. Also in this case, the Z scanning drive unit 36 (see FIG. 1) individually moves each modeling table 202 in the stacking direction (Z direction).
  • the head unit 12 when using the modeling object support unit 14 illustrated in FIG. 7B, the head unit 12 does not pass over all the modeling tables 202 in each main scanning operation, and a part of the modeling tables 202. You may pass only above. More specifically, in each main scanning operation, the head unit 12 may eject ink only on one modeling table 202. In this case, instead of simultaneously modeling the plurality of modeling objects 50, for example, the modeling table 202 that performs modeling by moving the plurality of modeling tables 202 in the sub-scanning direction relative to the head unit 12. Each one of the plurality of modeling tables 202 may be sequentially modeled while sequentially changing. Even in such a case, by using a configuration in which the modeling table 202 is individually moved in the stacking direction, a plurality of modeling objects 50 can be appropriately modeled.
  • the head unit 12 performs the above on the plurality of modeling tables 202 in each main scanning operation. Ink may be ejected. If comprised in this way, the some modeling object 50 can be modeled simultaneously, for example.
  • FIG.7 (c) shows the further modification of the structure of the molded article support part 14.
  • the modeled object support unit 14 includes a plurality of modeled tables 202 arranged in the main scanning direction and the sub-scanning direction, respectively. More specifically, in the illustrated case, the modeled object support unit 14 has four model tables 202 arranged two by two in the main scanning direction and the sub-scanning direction. Moreover, by this, the molded article support unit 14 is configured to be divided into four in the main scanning direction and the sub-scanning direction.
  • a plurality of modeling objects 50 can be appropriately modeled by using a configuration in which the modeling table 202 is individually moved in the stacking direction.
  • a plurality of modeling objects 50 can be simultaneously modeled using a plurality of modeling tables 202 arranged in the main scanning direction.
  • FIG. 8 shows a modification of the configuration of the modeled article support unit 14. Except as described below, the configuration in FIG. 8 denoted by the same reference numerals as in FIGS. 1 to 7 may have the same or similar features as the configuration in FIGS.
  • FIG. 8A is a top view showing an example of the configuration of the modeling table 202 in this modification.
  • FIG. 8B shows an example of the configuration of the modeled article support unit 14 in a state where the modeling table 202 is installed.
  • FIG. 8C shows an example of the configuration of a positioning stepped pin 206 used for positioning the modeling table 202.
  • each of the plurality of modeling tables 202 is configured to be independently removable from the other modeling tables 202.
  • the modeled article support unit 14 includes a drive table 204, a plurality of model tables 202, and a plurality of positioning stepped pins 206.
  • the drive table 204 is a table-like member to which the modeling table 202 is attached at the time of modeling.
  • the drive base 204 is configured such that regions to which the plurality of modeling tables 202 are attached can be moved in the stacking direction independently of each other, and each region is stacked in a state where the modeling table 202 is installed. By moving in the direction, the modeling table 202 is individually moved in the stacking direction.
  • each region of the drive table 204 to which the modeling table 202 is attached has, for example, a Z scanning drive unit 36 (see FIG. 1) received via the Z scanning axis 22 by the same or similar configuration as the modeling table 202 having the configuration shown in FIG. 1)) in the stacking direction along the Z scanning guide 20.
  • the modeling table 202 has a plurality of positioning holes 402, 404, and 406, and is attached to the driving table 204 in accordance with the position of the positioning stepped pins 206 installed on the driving table 204.
  • the plurality of holes 402, 404, and 406 are an example of a reference portion for positioning the modeling table 202.
  • the hole 402 is a positioning reference hole.
  • the hole 406 is a long hole for determining the position of the modeling table 202 together with the hole 402.
  • the hole 406 for example, a long hole whose width in a direction parallel to a straight line connecting the center of the hole 402 and the center of the hole 406 is longer than the diameter of the pin of the positioning stepped pin 206 can be suitably used.
  • the width of the hole 406 in the direction orthogonal to the straight line is preferably set to a width that contacts the pin of the positioning stepped pin 206 with sufficient accuracy for positioning.
  • the hole 404 is a hole (free hole) used for positioning assistance or the like.
  • the positioning stepped pin 206 is a pin member used for positioning the modeling table 202 on the drive table 204.
  • the positioning stepped pin 206 defines the position of the modeling table 202 attached to the driving table 204 by being installed at a predetermined position on the driving table 204.
  • the number of positions to be positioned using the positioning stepped pins 206 is preferably three as shown in FIG. This is because, for example, when positioning is performed at four or more locations, one or more locations are floated, and the leveling of the modeling table 202 is likely to be unstable. Further, if the leveling of the modeling table 202 becomes unstable, there is a possibility that a modeling defect may occur. Further, if the number of positions to be positioned is two or less, there is a possibility that the leveling of the modeling table 202 cannot be adjusted appropriately. On the other hand, when positioning is performed at three positions, the weight is stable not only in the X and Y directions but also in the Z direction. Thereby, removal and attachment of modeling stand 202 can be performed easily and appropriately.
  • the positioning stepped pins 206 are, for example, as shown in FIG. 8C, pins that are inserted into holes (holes 402 and the like) of the modeling table 202 and stepped portions that support the lower surface of the modeling table 202. And have. If comprised in this way, the modeling stand 202 can be appropriately installed in the drive stand 204 with high precision, for example. Moreover, the modeling stand 202 can be removed easily and appropriately as needed.
  • the modeling object 50 that has been modeled when the modeling object 50 that has been modeled is removed from the modeling apparatus 10, the modeling object 50 can be removed together with the modeling table 202. More specifically, in this case, for example, during the modeling of the other model 50 on the other model table 202, the model table 202 on which the model 50 that has been modeled is moved is moved in the sub-scanning direction. It is conceivable that the model 50 is removed for each modeling table 202 by a user or the like. When configured in this way, for example, the operation of removing the model 50 from the model table 202 is performed more easily than, for example, the case of removing the model 50 from the model table 202 installed in the model apparatus 10. Is possible.
  • the modeling object 50 may not be immediately removed from the modeling table 202, but the modeling object 50 may be removed from the modeling table 202 thereafter. In this case, it is preferable to install another new modeling table 202 with respect to the original position of the modeling table 202. Also when comprised in this way, the some modeling object 50 can be appropriately modeled continuously, without stopping the modeling operation of the modeling apparatus 10. FIG. Moreover, when comprised in this way, even when the molded article 50 has adhere
  • FIG. 9 shows a further modified example of the configuration of the molded article support unit 14 and a modified example of the configuration of the modeling apparatus 10. Except as described below, in FIG. 9, the configuration denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 8 may have the same or similar features as those in FIGS.
  • FIG. 9A shows a further modification of the configuration of the modeled article support unit 14.
  • the sizes and shapes of the plurality of modeling tables 202 in the modeled product support unit 14 may not be the same. In this case, for example, it is conceivable to use a plurality of modeling tables 202 having at least different upper surface sizes. More specifically, in the case of the configuration shown in FIG. 9A, a modeling table 202 having a size (area) different from that of other modeling tables 202 is used as at least a part of the modeling tables 202. If comprised in this way, the modeling stand 202 match
  • modeling tables 202 having different sizes according to the modeling data. Moreover, if comprised in this way, compared with the case where the magnitude
  • modeling object 50 having a size (for example, n times) of the n modeling tables 202 in the main scanning direction by synchronously Z-scanning a plurality (n) of modeling tables 202. it can.
  • the Z scanning drive unit 36 moves these modeling tables 202 in synchronization with the positions in the stacking direction (Z direction) being aligned. If constituted in this way, one modeling thing 50 can be appropriately modeled on a plurality of modeling stand 202, for example. In this case, it is preferable to make the gap between adjacent modeling tables 202 sufficiently small so as not to affect the accuracy of modeling.
  • one modeling object 50 is modeled on the plurality of modeling tables 202. May be.
  • a model 50 having a size in the sub-scanning direction larger than that of one modeling table 202 can be modeled.
  • modeling one modeling object 50 on the three modeling tables 202 is an example of an operation of modeling at least one modeling object 50 on the plurality of modeling tables 202.
  • modeling at least one modeling object 50 on the plurality of modeling tables 202 is, for example, modeling with at least one modeling object 50 placed on the plurality of modeling tables 202.
  • the one modeled object 50 for example, it can be considered as an operation of modeling one modeled object 50 on the plurality of modeled tables 202.
  • another modeled object 50 may be modeled simultaneously on any one of the modeling tables 202.
  • FIG. 9B shows a modification in which the method of using the modeling table 202 is modified.
  • a tray 212 separate from the modeling table 202 is installed on the upper surface of the modeling table 202.
  • the tray 212 is, for example, a flat plate-like member, and is fixed on the modeling table 202 by its own weight. A part of the tray 212 may be a plate-like member.
  • the head unit 12 (see FIG. 1) forms a model 50 on the modeling table 202 on which the tray 212 is installed by discharging ink toward the tray 212.
  • the tray 212 is detachably installed on the modeling table 202 and is removed together with the modeled object 50 after the modeling is completed. Also when comprised in this way, the completed molded article 50 can be removed more easily and appropriately.
  • a new tray 212 is installed on the modeling table 202 after the model 50 and the tray 212 are removed, so that a new modeling can be started. Further, during the modeling operation, the position of the head unit 12 is controlled by controlling the position relative to the modeling table 202, for example. Therefore, even if the tray 212 installed on the modeling table 202 is displaced to some extent, for example, the modeling accuracy is not affected. Therefore, when the tray 212 is used, for example, labor such as alignment at the time of installation can be reduced as compared with a case where the modeling table 202 itself is removable. Thereby, for example, a plurality of modeling objects 50 can be modeled more efficiently.
  • the thickness of the support layer serving as a base is at least equal to or larger than the thickness at which the flattening roller unit 106 (see FIG. 2) in the head portion 12 can be flattened. If comprised in this way, even when the flatness of the modeling stand 202 and the tray 212 is low, the support layer used as a base can be planarized appropriately, for example. Thereby, the modeling object 50 can be appropriately modeled with higher accuracy.
  • FIG. 9C shows a further modification of the configuration of the modeling apparatus 10.
  • the modeling object 50 is formed at the time when modeling of the modeling object 50 is completed on any modeling table 202. It is necessary to make it possible to perform new modeling on the modeling table 202 at that position. In this case, for example, a user of the modeling apparatus 10 may perform the removal of the modeled object 50.
  • the modeling apparatus 10 further includes a completed model moving apparatus 42.
  • the completed model moving device 42 is an example of a completed model moving unit, and moves the model 50 that has completed modeling from the position of the modeling table 202.
  • the completed shaped article moving device 42 for example, it is conceivable to use a known robot device or a conveying device. In this case, for example, the completed model moving apparatus 42 removes the modeled object 50 together with the model table 202. If comprised in this way, it can prevent appropriately that the modeling thing 50 is damaged at the time of removal, for example. For example, when the tray 212 is installed on the modeling table 202, the completed model moving apparatus 42 may remove the modeled object 50 together with the tray 212.
  • the completed modeling object moving device 42 installs a new modeling table 202 or tray 212 at the removed position, for example. If comprised in this way, new modeling can be started appropriately in the position. Thereby, the some modeling object 50 can be modeled more appropriately by the continuous driving
  • the completed model moving device 42 moves the removed model 50 to a preset storage position. Moreover, when removing the modeling object 50 with the modeling table 202 or the tray 212, you may move the modeling object 50 to the storage position with the modeling table 202 or the tray 212. In this case, for example, the completed model moving apparatus 42 newly installs a modeling table 202 or a tray 212 different from the removed model. Further, the completed model moving apparatus 42 may automatically remove the model 50 from the modeling table 202 or the tray 212 and return it to the position based on the same modeling table 202 or the tray 212.
  • FIG. 10 shows a modification of the configuration of the modeled article support unit 14.
  • FIG. 10A is a top view illustrating an example of the configuration of the modeled object support unit 14.
  • FIG.10 (b) is sectional drawing of the molded article support part 14 in position AA, BB, CC shown by the dashed-dotted line in Fig.10 (a).
  • the configuration in FIG. 10 denoted by the same reference numerals as in FIGS. 1 to 9 may have the same or similar features as the configurations in FIGS.
  • a plurality of modeling tables 202 are not necessarily used, but a single modeling table 202 is used to create a new modeling object in the middle of modeling of a modeling object that has first started modeling. It is also conceivable to start modeling. Further, in this case, for example, as shown in the figure, an additional modeling table 252 is installed on the modeling table 202 by placing an additional modeling table 252 that is a trapezoidal member having a height corresponding to a difference in timing of starting modeling. It is conceivable to form a new modeled object on 252.
  • the modeled object support unit 14 has one modeling table 202.
  • the modeling table 202 is an example of a table part having a facing surface facing the head part 12 (see FIG. 1).
  • a modeling table 202 having a size capable of modeling a plurality of modeling objects 50 on the opposite surface is used.
  • the fact that a plurality of shaped objects can be formed side by side on the opposite surface means that, for example, a plurality of shaped objects are arranged side by side within the effective modeling area 502, which is a range in which the shaped object can be formed on the modeling table 202. Is possible.
  • the additional modeling table 252 is a trapezoidal member separate from the modeling table 202 and is installed on the modeling table 202 as necessary. More specifically, when additional modeling is performed, the additional modeling table 252 is not installed on the modeling table 202 at the timing of starting modeling of the first modeled object. Thereby, the head unit 12 models the first modeled object on the modeling table 202. Moreover, when performing additional modeling, after starting the first modeled object, modeling of another modeled object (next modeled object) is started at a predetermined timing. In this case, for example, the additional modeling table 252 is installed on the modeling table 202 before the modeling of another modeled object is started. Accordingly, the head unit 12 models another modeled object on the additional modeling table 252.
  • the additional modeling table 252 is installed on the modeling table 202 even if the distance between the facing surface of the modeling table 202 and the head unit 12 is separated at the timing of starting modeling of another modeling object. By doing, the distance between the surface (upper surface of the additional modeling stand 252) and the head part 12 which support the molded object in modeling can be made small enough.
  • other modeled objects can be modeled, so that a plurality of modeled objects can be modeled simultaneously in parallel. it can.
  • performing modeling of a plurality of modeling objects in parallel means, for example, modeling after the start of modeling of other modeling objects until at least one of the modeling objects is completed. In parallel.
  • modeling can be started at different timings for each of the plurality of modeling objects.
  • additional modeling can be appropriately performed without using the plurality of modeling tables 202.
  • modeling of a plurality of modeling objects can be performed more efficiently.
  • the additional modeling table 252 for example, it is possible to use a table made of the same material as the modeling table 202.
  • the same material as that of the modeling table 202 is, for example, the material of the area in which the modeled object is formed on the upper surface of the additional modeling table 252 is the material of the effective modeling area 502 on the opposite surface of the modeling table 202.
  • a table having at least an upper surface formed of anodized can be suitably used.
  • the additional modeling table 252 for example, a table installed on the modeling table 202 with three-point support as shown in each cross section in FIG. With this configuration, for example, the additional modeling table 252 is appropriately fixed on the modeling table 202 by its own weight while appropriately suppressing the floating on the modeling table 202 and facilitating the removal of the additional modeling table 252. it can.
  • the additional modeling table 252 has three convex portions on the surface facing the modeling table 202 at the time of installation in order to perform fixing with three-point support. Further, the modeling table 202 has holes corresponding to some of the three convex portions on the facing surface. Further, in this case, as can be seen from the positions of the respective cross sections shown in the drawing, the position for supporting the three points is set near the outer periphery of the modeling table 202. Then, the effective modeling area 502 is set inside the position where the three-point support is performed.
  • one of the three-point supporting convex portions in the additional modeling table 252 is, for example, as shown in the cross section AA, with respect to the hole of the modeling table 202 in the sub-scanning direction (X direction). It is conceivable to use convex portions that are inserted so that the positions in the main scanning direction (Y direction) and the stacking direction (Z direction) are determined. In this case, the position of the convex portion is determined, for example, when the position of the convex portion is determined with sufficient accuracy according to the modeling resolution.
  • this convex portion for example, a pin-shaped convex portion having a circular cross section can be suitably used.
  • a hole corresponding to this convex part the round hole etc. which become a clearance fit relation with respect to this convex part can be used suitably.
  • about the diameter of this convex part and a hole about 8 mm (about 8 mm of diameter) can be considered, for example.
  • the root portion has a root portion larger than the diameter of the hole so that the position of the additional shaping table 252 in the stacking direction is determined by being inserted into the hole. If comprised in this way, this convex part can be used as a convex part for determining the position of each direction of a subscanning direction, a main scanning direction, and a lamination direction.
  • the hole of the modeling table 202 has a margin for movement in any direction parallel to the facing surface.
  • a convex portion inserted into the.
  • this convex part for example, a pin-shaped convex part having the same or similar shape as the convex part shown in the cross section AA can be suitably used.
  • the hole corresponding to the convex portion for example, a long hole or the like that has a gap-fitting relationship with the convex portion and whose diameter in either direction is larger than the diameter of the convex portion is suitable. Can be used.
  • a long hole whose diameter in the sub-scanning direction is equal to the diameter of the convex part and whose diameter in the main scanning direction is larger than the diameter of the convex part. If comprised in this way, it can use as a convex part for determining the position of each direction of a subscanning direction and a lamination direction about this convex part, for example.
  • the corresponding hole has, for example, a diameter of about 12 mm in the main scanning direction and a diameter of about 12 mm in the sub-scanning direction. It is conceivable to use a long hole (long hole of about ⁇ 8 mm ⁇ 12 mm) or the like.
  • the convex portion a pin-shaped convex portion having a sharp tip (tip sharp pin) or the like can be suitably used.
  • this convex part can be used as a convex part for determining the position of a lamination direction.
  • a tip sharp pin having a diameter of about 5 mm (about 5 mm). If comprised in this way, the additional modeling stand 252 can be appropriately installed on the modeling stand 202 with high accuracy, for example. In addition, this makes it possible to perform additional modeling on the additional modeling table 252 more appropriately.
  • the height L of the additional modeling table 252 on the modeling table 202 is equal to the modeling object that performs modeling on the modeling table 202 and the additional modeling table 252. It becomes the difference (position difference in the stacking direction) of the modeling start position (modeling start position) with the modeled object that is modeled in the shape. Therefore, as the additional modeling table 252, it is necessary to use the additional modeling table 252 having a height L that matches the timing at which modeling is started.
  • the additional modeling table 252 for example, it may be possible to prepare a plurality of types of additional modeling tables 252 having different heights L in advance.
  • a plurality of timings can be selected as timing (modeling start position) for starting modeling of another modeled object. Therefore, if comprised in this way, the freedom degree of how to perform additional modeling can be raised more, for example.
  • FIG. 10 illustrates an example of the configuration of the model support unit 14 in the case where only one additional modeling table 252 having a size about half the size of the modeling table 202 is installed on the modeling table 202. ing.
  • the size and number of additional modeling tables 252 installed on the modeling table 202 may be variously changed. Further, in this case, it is preferable to appropriately change the convex portions used for positioning of each additional modeling table 252 and the holes formed in the modeling table 202.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating the additional modeling operation in more detail. Except as described below, the configuration in FIG. 11 denoted by the same reference numerals as in FIGS. 1 to 10 may have the same or similar features as the configurations in FIGS.
  • FIG. 11A is a diagram illustrating a state in which a model 50 indicated by the symbol A in the drawing is modeled on the modeling table 202.
  • the nozzle position indicates the position corresponding to the nozzle that discharges the modeling material in the head portion 12 (see FIG. 1).
  • the position corresponding to the nozzle is, for example, the position (position in the stacking direction) of the surface to be modeled of the model 50 that is set according to the position of the nozzle.
  • a support layer 52 is formed around the model 50 as necessary, as shown in the figure.
  • the modeling object 50 denoted by reference symbol A is modeled halfway at the timing immediately before the modeling of another modeling object 50 to be subjected to additional modeling is started. Indicates the state.
  • the modeling table 202 moves in a direction away from the head unit 12 while matching the position of the surface to be modeled with the nozzle position according to the progress of modeling. Therefore, as shown in the drawing, the position of the facing surface of the modeling table 202 (position in the stacking direction) is a position away from the nozzle position. In this case, even if there is an empty space on the modeling table 202, modeling of another model cannot be started as it is.
  • FIG. 11B at the timing when the modeling of the model 50 on the modeling table 202 is progressing halfway, for example, the modeling operation is temporarily stopped, and the modeling is performed.
  • An additional modeling table 252 is installed on the table 202. Moreover, by this, as shown in a figure, it matches with a nozzle position about the starting position (position in a lamination direction) of modeling of the modeling thing to model additionally. And after installation of the additional modeling stand 252, as shown in FIG.11 (c), the operation
  • modeling of the other modeled object 50 can be appropriately started during modeling of the modeled object 50 on the modeling table 202. Therefore, for example, when the modeling apparatus 10 receives a new modeling instruction during modeling of the model 50 on the model table 202, additional modeling is performed without waiting for the modeling of the model 50 being modeled. Can be done appropriately.
  • the modeling apparatus 10 accepting a new modeling instruction means that the modeling apparatus 10 accepts a job corresponding to another modeled object 50, for example.
  • the additional modeling table 252 the modeled object 50 being modeled and the modeled object 50 to be newly modeled are arranged side by side in a plane parallel to the opposing surface, thereby efficiently modeling. It can be carried out.
  • the modeling apparatus 10 models the model 50 based on the slice data. Therefore, when performing additional modeling, it is considered to synthesize slice data based on slice data indicating the modeled object 50 being modeled and slice data indicating the modeled object 50 for which modeling is newly started. It is done.
  • FIG. 11 (d) is a diagram schematically showing a method of synthesizing slice data performed in the present modification.
  • the diagram on the left is a diagram schematically showing the surface to be modeled at the timing before starting additional modeling.
  • the slice data is data indicating only a cross section of the modeled object 50 denoted by reference symbol A.
  • the diagram on the right side is a diagram schematically showing the surface to be modeled at the timing after the additional modeling is started.
  • the slice data is data indicating a cross section of the modeled object 50 denoted by reference sign A and a section of the modeled object 50 denoted by reference sign B.
  • additional modeling is performed by using slice data indicating a plurality of modeling objects 50.
  • the slice data indicating the modeled object 50 being modeled and the slice data indicating the modeled object 50 to be newly modeled are synthesized to thereby create a plurality of modeled objects 50.
  • New slice data (combined data) is generated.
  • modeling device 10 models a plurality of modeling objects 50 based on synthetic data after the start of additional modeling. If comprised in this way, the operation
  • FIGS 12 and 13 are flowcharts showing an example of the control of the modeling operation, and shows an example of the operation of the modeling apparatus 10 when additional modeling is performed using the additional modeling table 252.
  • this flowchart shows an example of the operation after the modeling of the object A, which is the first modeled object 50, on the modeling table 202 is started (after the modeling is started).
  • the modeling apparatus 10 confirms whether or not the modeling is finished at a predetermined timing (S202).
  • the completion of modeling means, for example, that the modeling of all the models 50 to be modeled by the modeling apparatus 10 is completed.
  • the modeling object which should model with the modeling apparatus 10 is a modeling object corresponding to the job which the modeling apparatus 10 received, for example. Then, when it is determined that the modeling has been completed by the modeling apparatus 10 (S202: Y), the modeling operation is terminated (S204).
  • step S202 when it is determined in step S202 that the modeling has not been completed (S202: N), for example, by confirming whether or not the modeling apparatus 10 has received a new job, the modeled object 50 to be additionally modeled is determined. It is further confirmed whether or not there is (S206). If it is determined that there is no modeling object 50 to be additionally modeled (S206: N), the process returns to step S202, and the subsequent operations are repeated. This also continues the modeling operation.
  • Step S206 when it is determined that there is a modeling object 50 to be additionally modeled (S206: Y), the modeling object 50 (Object B) different from the modeling object 50 (Object A) being modeled (in progress). ) Is processed (S208), and it is determined whether or not the additional modeling operation is possible (S210).
  • this determination for example, in addition to the space (space) occupied by the modeled object 50 (object A) that has already been modeled in the area where the modeled object 50 can be modeled by the modeling apparatus 10, It is judged whether or not there is a space for modeling another modeled object 50 (object B) to be modeled. More specifically, as this determination, it is conceivable to determine whether or not the additional modeling table 252 used when modeling the object B can be installed on the modeling table 202.
  • step S210 for example, when it is determined that additional modeling cannot be performed due to lack of space or the like (S210: N), a display indicating that additional modeling is not possible (display of “additional modeling impossible”) is performed. Return to S202. Further, the modeling operation is continued by repeating the subsequent operations. If it is determined in step S210 that additional modeling is possible (S210: Y), the process proceeds to step S214, and additional modeling is performed.
  • a position corresponding to the height L of the additional modeling table 252 installed on the modeling table 202 is set as a modeling start position (additional modeling start position) in the stacking direction. Therefore, in this case, the modeling of the modeled object 50 (object A) being modeled is advanced to a height corresponding to the additional modeling start position, and the modeling operation is temporarily stopped at that position (S214). Then, for example, by displaying a word such as “Please set the additional modeling table correctly”, the user of the modeling apparatus 10 is prompted to install the additional modeling table 252 on the modeling table 202 (S216). In addition, after prompting the installation of the additional modeling table 252, for example, by repeatedly checking whether or not the additional modeling table 252 is installed at a constant cycle, it waits until the additional modeling table 252 is installed (set). (S218: N).
  • the position (upper surface position) of the upper surface of the additional modeling table 252 in the stacking direction is detected (S220), and whether the upper surface position is normal. Is confirmed (S222).
  • the upper surface position of the additional modeling table 252 is normal, for example, the position stored in advance as the upper surface position when the additional modeling table 252 is correctly installed and the detected upper surface position within a predetermined allowable range. To match. If it is determined in step S222 that the upper surface position is not normal (S222: N), the process returns to step S216 and the subsequent operations are repeated. This also prompts the user to install the additional modeling table 252 again.
  • step S222 If it is determined in step S222 that the upper surface position is normal (S222: Y), modeling of the model 50 (object A) once stopped is restarted and a new model 50 (object B) is resumed. Is started (S224). Moreover, this starts the operation of additional modeling. Thereafter, the process returns to step S202, and the subsequent operations are repeated. This also continues the modeling operation after the start of the additional modeling. If comprised as mentioned above, the operation
  • FIG. 14 is a diagram for explaining a further modified example of the configuration and operation of the modeling apparatus 10. Except as described below, the configuration in FIG. 14 denoted by the same reference numerals as in FIGS. 1 to 13 may have the same or similar features as the configuration in FIGS.
  • FIG. 14 (a) schematically shows a modification of the additional operation.
  • the arrangement of the modeled object 50 being modeled and the modeled object 50 to be newly modeled is mainly arranged in the horizontal direction (horizontal direction) in a plane parallel to the facing surface of the model table 202.
  • the plurality of modeling objects 50 are modeled in parallel at the same time.
  • another modeling object 50 is placed during modeling of the modeling object 50 denoted by reference symbol A as shown on the left side in the figure. Accepts instructions for modeling. Then, after the modeling of the model 50 with the symbol A is completed, modeling of another model is started. Further, in this case, for example, another modeled object 50 that is modeled by additional modeling, such as a modeled object 50 marked on the right side in the drawing, is the modeled object 50 that has been modeled (upper in the stacking direction). ).
  • the total time required for modeling each modeled object 50 is not reduced significantly.
  • an instruction for additional modeling is given at an arbitrary timing, it becomes possible to automatically model a plurality of modeling objects 50 thereafter.
  • the vicinity of the modeling apparatus 10 is left for a long time, for example, it is possible to designate in advance the modeled object 50 to be modeled next.
  • it becomes possible to specify modeling of the next modeled object 50 during modeling of the modeled object 50 that has started modeling first for example, after modeling of the previous modeled object 50 starts, Even when modeling is required, it is possible to instruct additional modeling at an arbitrary timing.
  • the some modeling object 50 can be modeled more efficiently by performing additional modeling.
  • additional modeling can be performed without using the plurality of modeling tables 202, the additional modeling table 252, or the like, for example, by performing additional modeling so that the plurality of modeling objects 50 are arranged in the vertical direction. Therefore, if constituted in this way, it becomes possible to perform additional modeling with a simpler configuration, for example.
  • FIG. 14B is a flowchart illustrating an example of an operation when additional modeling is performed such that a plurality of modeling objects 50 are arranged in the vertical direction, and an example of a deformed portion from the flowcharts illustrated in FIGS. 12 and 13. Show.
  • step S202 to S212 for each step (steps S202 to S212) shown in FIG. 12, corresponding operations are performed in the same or similar manner. Then, the operation after the operation corresponding to step S214 is made different from the case shown in FIG. More specifically, in this case, following the operation corresponding to step S210, for example, it is confirmed whether or not additional modeling is started (S232). If it is determined that additional modeling is not performed (S232: N), the process returns to the step corresponding to step S202, and the subsequent operations are repeated.
  • step S232 If it is determined in step S232 that additional modeling is started (S232: Y), modeling of the modeled object 50 (object A) that has started modeling is restarted (S234).
  • resuming the modeling is, for example, continuously performing the modeling operation of the modeled object 50 that was performed before the start of the additional modeling.
  • the modeled object 50 (object B) to be subjected to additional modeling is in a state of waiting for modeling to wait for a modeling operation.
  • the modeling of the next modeled object 50 is started at the timing when the modeling of the modeled object 50 (object A) that has started modeling is completed (completed) (S236). And it returns to the step corresponding to step S202 shown in FIG. 12, and repeats subsequent operation
  • a configuration for performing additional modeling a configuration in which a plurality of modeling objects 50 are modeled by arranging a plurality of modeling objects 50 in parallel by forming a plurality of modeling objects 50 in parallel at the same time, or a plurality of modeling The structure etc. which performed modeling of the object 50 continuously and arranged the several modeling object 50 in the up-down direction were demonstrated.
  • movement of the modeling apparatus 10 for example, it selects whether to arrange the some modeling object 50 in a horizontal direction, or to arrange the some modeling object 50 in an up-down direction, and performs additional modeling by the selected method. Things to do are also conceivable.
  • the control unit of the modeling apparatus 10 simultaneously models a plurality of models 50. Decide whether to do this. In this case, for example, it is conceivable to make a determination according to the user's selection. Further, for example, based on the shape of the model 50 being modeled or the model 50 to be modeled by additional modeling, it may be determined whether or not to model a plurality of models 50 in parallel. In this case, based on the height, width (cross-sectional area), etc. of each modeled object 50, it may be possible to determine whether it is possible to perform modeling in parallel and simultaneously.
  • modeling apparatus 10 arranges the some modeling object 50 in the horizontal direction, and models simultaneously in parallel. Further, for example, when it is determined that the modeling of the plurality of modeling objects 50 is not performed at the same time, for example, when a space is insufficient to arrange the modeling objects 50 side by side, the modeling of the plurality of modeling objects 50 is sequentially performed. By performing, it arranges in the up-and-down direction and models a plurality of modeling objects 50.
  • the modeling apparatus 10 starts modeling a new modeled object 50 after the modeling of the modeled object 50 that has started modeling is completed. If comprised in this way, according to the shape etc. of the modeled object 50 which it is going to model, the modeling of the some modeled object 50 can be performed more appropriately.
  • FIG. 14 (c) schematically shows a further modification of the shaping operation.
  • the modeled object 50 with the symbol A is the modeled object 50 that has started modeling.
  • the modeled object 50 with the symbol B is the modeled object 50 that the modeling apparatus 10 has received an instruction to model while the modeled object 50 with the symbol A is modeled.
  • the left figure is a figure which shows an example of the mode during modeling of the molded article 50 which attached
  • FIG. The figure on the right side shows an example of a state after the modeling of the model 50 with the symbol A is stopped and the modeling of the model 50 with the symbol B is started.
  • the modeling apparatus 10 After receiving the modeling instruction for the modeled object 50 with the symbol B, the modeling apparatus 10 stops the modeling of the modeled object 50 with the symbol A. In this case, for example, it is conceivable to stop the modeling of the model 50 based on a user instruction. In addition, after the modeling of the modeled object 50 is stopped (intermediately stopped), the modeling apparatus 10, for example, on the modeled object 50 that has been modeled halfway according to the user's instruction, the modeled object 50 with the symbol B attached thereto. Start modeling. Also when comprised in this way, based on the instruction
  • 15 to 17 are diagrams illustrating an example of an operation of removing the modeled object 50 from the modeling apparatus 10, and modeling using the modeled object support unit 14 including the plurality of modeling tables 202 is completed. An example of the operation when the stage 202 is moved in the sub-scanning direction to make the completed model 50 easy to remove is shown. Further, the configuration shown in FIGS. 15 to 17 can be considered as a modification of the modeling apparatus 10 in which a part of the configuration is different from the modeling apparatus 10 shown in FIG.
  • the modeling apparatus 10 further includes a linear guide 62 as compared with the modeling apparatus 10 shown in FIG.
  • the linear guide 62 is a guide member that guides the movement of the modeling table 202 in the sub-scanning direction (X direction), and includes a guided portion 64 and a guide portion 66.
  • the guided portion 64 is a member that moves in the sub-scanning direction together with the modeling table 202 when the modeling table 202 moves in the sub-scanning direction, and moves along the guide unit 66 to define the moving direction of the modeling table 202.
  • the guide portion 66 is a rail member that extends in the sub-scanning direction, for example, and guides the movement of the guided portion 64 in the sub-scanning direction.
  • the modeling apparatus 10 in this modification may have the same or similar features as the modeling apparatus 10 shown in FIG.
  • the configurations denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 14 may have the same or similar features as the configurations in FIGS.
  • the modeling apparatus 10 illustrated in FIG. 15 and the like may further include, for example, each configuration similar to the modeling apparatus 10 illustrated in FIG. 1 and the like in addition to the configuration illustrated in the figure.
  • the molded article support unit 14 includes a plurality of modeling tables 202 that are independently driven in the sub-scanning direction and the stacking direction (Z direction).
  • FIG. 15A shows the state of the modeling apparatus 10 at the timing when modeling of the model 50 on the modeling tables 1 and 2 is completed in the case of modeling the modeled object 50 in the shape of an automobile. Show.
  • the modeling table 202 (modeling tables 1 and 2) on which the modeled object 50 that has been modeled is placed is moved, and the modeled object 50 is taken out.
  • the modeling table 202 is moved away from the head unit 12 so that the flattening roller unit 106 and the modeled product 50 in the head unit 12 do not contact each other. Move.
  • the upper surface (stacked upper surface) of the ink layers stacked on the modeled object 50 and the flattening roller unit 106 are formed on the modeling table. It is to avoid contact when moving 202.
  • the modeling table 202 is moved 0.1 mm or more in the stacking direction ( For example, about 0.1 to 5 mm, preferably about 0.5 to 3 mm).
  • moving the modeling table 202 means, for example, moving the modeling table 202 on which the modeled object 50 that is the object of the removal operation is placed.
  • moving the modeling table 202 in the stacking direction may mean moving at least the upper surface of the modeling table 202.
  • the modeling table 202 is moved (X scanning) by the X scanning drive unit 32 (see FIG. 1) in the modeling apparatus 10, thereby FIG. As shown in FIG. 2, the modeling table 202 is moved in the sub-scanning direction. Further, in this case, the modeling table 202 is moved at least to a position where the model 50 on the modeling table 202 and the head unit 12 are not in the vertical relationship in the stacking direction. If it does in this way, removal of modeling object 50 performed after that can be performed more easily, for example.
  • the modeling table 202 (modeling table 1, Move 2) to stop at that position. Further, the modeled object 50 is removed at this stop position. Furthermore, after removing the model 50, the model table 202 (models 1, 2) after the model 50 is removed is moved to the initial position in the sub-scanning direction. And in the state stopped at the position, it will be set as the standby state which waits for the next modeling.
  • the modeling object 50 in which modeling has been completed can be appropriately removed from the modeling apparatus 10. Moreover, after removing the modeling object 50, a new modeling can be started as needed by putting the modeling table 202 in a standby state. Further, in this case, while the modeling object 50 is being taken out from some of the modeling tables 202 (modeling tables 1 and 2), modeling on the other modeling tables 202 (for example, the modeling tables 3 and 4) is performed. You can continue. More specifically, for example, as shown in FIG. 15B or FIG. 16A, a part of the modeling tables 202 (modeling tables 1 and 2) are moved in the stacking direction or the sub-scanning direction. While being, modeling on the other modeling table 202 can be continued. Therefore, if comprised in this way, modeling of the molded article 50 can be performed efficiently and appropriately.
  • each modeling table 202 may be driven independently only in the stacking direction, for example. In such a case, it is conceivable that the modeling operation in the entire modeling apparatus 10 is temporarily stopped and the modeled object 50 is taken out.
  • FIGS. 18 to 19 are diagrams showing another example of the operation of removing the modeled object 50 from the modeling apparatus 10, in the case where the modeling operation in the entire modeling apparatus 10 is temporarily stopped and the modeled object 50 is taken out. An example of the operation is shown. 18 and 19 can also be considered as a modification of the modeling apparatus 10 in which a part of the configuration is different from the modeling apparatus 10 illustrated in FIG.
  • each modeling table 202 in the modeled article support unit 14 only moves in the stacking direction. Further, in this case, the Z scanning drive unit 36 (see FIG. 1) drives each modeling table 202 individually. Further, in the present modification, of the movement of the head unit 12 relative to the modeled object 50, the movement in the main scanning direction and the sub-scanning direction is performed by moving the head unit 12 side.
  • the modeling apparatus 10 of the present modification may have the same or similar features as the modeling apparatus 10 shown in FIG. For example, except for the points described above and below, in FIG. 18 and the like, the configurations given the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 17 may have the same or similar features as the configurations in FIGS.
  • the modeling apparatus 10 illustrated in FIG. 18 and the like may further include, for example, each configuration similar to the modeling apparatus 10 illustrated in FIG. 1 and the like in addition to the configuration illustrated in the figure.
  • FIG. 18A shows the state of the modeling apparatus 10 at the timing when modeling of the model 50 on the modeling tables 1 and 2 is completed in the case of modeling the modeled object 50 in the shape of an automobile. Show.
  • the modeling apparatus 10 temporarily stops the modeling operation at this timing. In this case, to temporarily stop the modeling operation is to temporarily stop the modeling operation on all the modeling tables 202, for example.
  • the head unit 12 is moved by the X scanning driving unit 32 and the Y scanning driving unit 34 (see FIG. 1), so that, for example, as shown in FIG.
  • the head unit 12 is retracted to the scanning end in the scanning direction and the sub-scanning direction.
  • the scanning end in the main scanning direction and the sub-scanning direction is, for example, an end of a range in which the head unit 12 can move in each direction. More specifically, in the case shown in FIG. 18B, the scanning end (X scanning end) in the sub-scanning direction is the right end in the drawing. Further, the scanning end in the main scanning direction is the back or front end in the figure.
  • the modeling table 202 (modeling tables 1 and 2) is moved to (Z initial position). Then, at this position, the modeled object 50 that has been modeled is removed from the modeling table 202.
  • the head unit 12 is moved to the initial position in the stacking direction and the sub-scanning direction, and the modeled object 50 on which modeling is not completed is placed. Resume modeling on the object 50.
  • the modeling table 202 (modeling tables 1 and 2) from which the modeled object 50 is removed is set to a standby state in which standby for the next modeling is performed. Also when comprised in this way, the modeling object 50 in which modeling was completed can be appropriately removed from the modeling apparatus 10, for example.
  • a new modeling can be started as needed by putting the modeling table 202 in a standby state.
  • the head unit 12 is moved in the sub-scanning direction (X direction) and the main scanning direction (Y direction), so that the modeled object 50 that has been modeled can be taken out.
  • the modeled object 50 can be taken out even by movement in only one of the sub-scanning direction and the main scanning direction.
  • a supplementary explanation will be given regarding the configuration of the modeling apparatus 10 and the like.
  • additional modeling is performed by each operation as described above, it is preferable to display a modeling progress status, accept a user instruction, or the like using a screen or the like that displays the operation of the modeling apparatus 10.
  • GUI graphical user interface
  • an additional modeling is instructed (additional icon), an icon for waiting for the additional modeling operation to be started immediately (standby icon), an icon for canceling the modeling instruction (cancellation icon), or the like is displayed.
  • Etc. are considered.
  • the arrangement of the modeled object to be modeled by the modeling apparatus 10 it is preferable to display on the screen the arrangement of the modeled object to be modeled by the modeling apparatus 10.
  • the modeling operation by the modeling apparatus 10 can be performed in the same or similar manner as a known modeling method. More specifically, the ink layer forming the modeled object 50 can be formed in the same or similar manner as a known method.
  • the number of passes which is the number of main scanning operations performed on the same position in order to form one ink layer, may be any number depending on, for example, the required modeling accuracy (resolution). It is conceivable to set (1 pass to N pass).
  • modeling is performed by the serial head method in which the head unit 12 performs the main scanning operation and the sub-scanning operation.
  • the nozzle density in a nozzle row in which a plurality of nozzles are arranged in the sub-scanning direction is lower than the accuracy (modeling density) required for modeling, or the length of the nozzle row
  • the length (arrangement length) is equal to or less than the width (modeling width) of the modeled object 50 in the sub-scanning direction, etc., it is necessary to satisfy the modeling density and modeling width by the multi-pass method with a plurality of passes.
  • a sub-scanning operation with a predetermined feed amount is performed.
  • the modeling operation may be performed by the line head method instead of the serial head method.
  • the modeling apparatus 10 does not perform scanning in the X direction (X scanning) corresponding to the sub-scanning operation, but performs only scanning in the Y direction (Y scanning) corresponding to the main scanning operation.
  • the ink layer is formed.
  • an inkjet head in which the nozzle density in the nozzle row is equal to or greater than the modeling density and the length of the nozzle row is equal to or greater than the modeling width is used. If comprised in this way, the layer of one ink can be appropriately formed by one Y scan, for example, without performing X scan.
  • the present invention can be suitably used for, for example, a modeling apparatus.

Abstract

造形装置において、造形の動作をより効率的かつ適切に行う。　積層造形法で立体的な造形物５０を造形する造形装置１０であって、少なくとも一つの造形物５０の造形を開始した後、当該少なくとも一つの造形物５０の造形が完了する前に、他の造形物５０の造形を開始する。造形装置１０は、例えば、吐出ヘッドと、造形物支持部１４とを備え、造形物支持部１４は、例えば、複数の造形台２０２を有し、それぞれの造形台２０２における少なくとも対向面は、独立して移動可能であり、吐出ヘッドは、少なくともいずれかの造形台２０２における対向面へ向けて材料を吐出することにより、当該造形台２０２上に造形物５０を造形し、造形物５０が造形される造形台２０２における少なくとも対向面を垂直方向へ移動させることにより、垂直方向へ造形物５０を移動させる。

Description

造形装置及び造形方法
　本発明は、造形装置及び造形方法に関する。
　近年、立体的な造形物（３Ｄ造形物）を造形する造形装置（３Ｄ造形装置、３Ｄプリンタ）の研究開発が進んでいる（例えば、特許文献１参照。）。このような造形装置においては、例えば、インクジェットヘッドを用いて形成したインクの層を複数層重ねることにより、造形物を造形する。
特開２０１５－７１２８２号公報
　このような方法で造形物を造形する場合、多数のインクの層を形成することが必要になるため、一つの造形物を造形するために多くの時間が必要になる。より具体的には、例えば、造形物における高さ１ｃｍあたり、１時間以上が必要になる場合がある。そのため、従来、造形物の造形をより効率的に行うことが望まれていた。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる造形装置及び造形方法を提供することを目的とする。
　造形の動作を効率的に行うためには、例えば複数の造形物を同時に造形すること等が考えられる。この場合、通常、複数の造形物の動作を同時に開始することが必要になる。しかし、この場合、例えば造形の開始前に全ての造形物の造形の準備をすること等が必要になり、造形の動作を効率的に行うことが難しくなる場合がある。
　この点に関し、本願の発明者は、造形の動作をより効率的に行おうとする場合、先に造形を開始した造形物の造形途中に新たな造形物の造形（追加造形）を開始することが好ましい場合があることに着目した。そして、一台の造形装置において、先に造形を開始した造形物の造形途中に新たな造形物の造形を開始することを考えた。このように構成すれば、例えば、複数の造形物の造形をより効率的に行うことができる。
　すなわち、上記の課題を解決するために、本発明は、積層造形法で立体的な造形物を造形する造形装置であって、少なくとも一つの前記造形物の造形を開始した後、前記少なくとも一つの造形物の造形が完了する前に、前記他の造形物の造形を開始することを特徴とする。このように構成すれば、例えば、複数の造形物のそれぞれについて、互いに異なるタイミングで造形を開始することができる。また、これにより、例えば、複数の造形物の造形をより効率的に行うことができる。
　ここで、例えば従来の造形装置の構成の場合、通常、先に造形を開始した造形物の造形が完了するまでは、新たな造形の開始を行うことができない。また、造形装置を複数台用いれば、このような場合にも、別の造形装置で造形を開始できる。しかし、この場合、造形装置が複数台必要になるため、装置のコストが大幅に上昇する。
　そこで、本願の発明者は、上記のようにして造形を行うための具体的な構成についても、更なる鋭意研究を行った。そして、このような具体的な構成に関し、好ましい構成を見出した。より具体的には、例えば、造形の材料が積層される方向において独立に移動可能な複数の造形台を設け、複数の造形物の造形の動作の進行に応じてそれぞれの造形台を独立に駆動することを考えた。このように構成すれば、例えば、造形を開始するタイミングについて、造形物毎に異ならせることも可能になる。また、これにより、例えば、先に造形を開始した造形物の造形途中に新たな造形物の造形を開始すること等も可能になる。
　また、本願の発明者は、このような動作を実現するためのより具体的な構成に関し、例えば、前記造形物の材料を吐出する吐出ヘッドと、前記吐出ヘッドと対向する面である対向面上に造形中の前記造形物を支持する造形物支持部と、前記材料を吐出しつつ前記対向面と平行な第１方向へ前記造形物に対して相対的に移動する吐出走査動作を前記吐出ヘッドに行わせる吐出走査駆動部と、前記対向面と垂直な方向である垂直方向へ前記造形中の造形物を移動させる垂直方向駆動部とを備え、前記造形物支持部は、前記対向面をそれぞれ有する複数の台部を有し、それぞれの前記台部における少なくとも前記対向面は、他の前記台部の前記対向面とは独立して前記垂直方向へ移動可能であり、前記吐出ヘッドは、少なくともいずれかの前記台部における前記対向面へ向けて前記材料を吐出することにより、当該台部上に前記造形物を造形し、前記垂直方向駆動部は、前記造形物が造形される前記台部における少なくとも前記対向面を前記垂直方向へ移動させることにより、前記垂直方向へ前記造形物を移動させることを特徴とする構成等を考えた。
　このように構成した場合、例えば、複数の台部のそれぞれにおける対向面上で造形物を造形することにより、一台の造形装置で複数の造形物を適切に造形できる。また、それぞれの造形台の対向面を独立して移動可能にすることにより、それぞれの対向面の位置について、それぞれの造形物における造形の動作の進行に合わせた位置に調整することができる。また、これにより、造形を開始するタイミングについて、造形物毎に異ならせることも可能になる。より具体的には、例えば、先に造形を開始した造形物の造形途中に新たな造形物の造形を開始すること等も可能になる。そのため、このように構成すれば、例えば、造形の動作をより効率的かつ適切に行うことができる。
　また、この場合、造形装置における多くの部分を共通に用いつつ、複数の造形物を同時に造形することができる。具体的には、例えば、吐出ヘッドや、対向面と平行な面内（２次元の面内）で吐出ヘッドを走査させる駆動系である吐出走査駆動部等について、造形する造形物の数に合わせて複数組用意することなく、複数の造形物の造形において共通に使用できる。そのため、例えば造形装置を複数台用いる場合と比べ、コストを大幅に低減することもできる。
　また、この場合、例えば、複数の台部に対して一つの吐出ヘッドで吐出走査動作をさせることで複数の台部のそれぞれの上に造形物を造形できるため、例えばそれぞれの造形物の造形に要する時間（造形時間）が異なる場合や、ある造形物を造形している造形の途中に他の造形物の造形を開始したい場合等にも、吐出ヘッドや吐出走査駆動部等の動作を造形物毎に変更することなく、それぞれの造形物を適切に造形することができる。また、これにより、造形に要する全体の時間を適切に短縮することができる。
　また、このように構成した場合、造形を開始するタイミングを自由に設定できるため、例えば、造形装置を長時間連続運転して、多くの造形物を造形すること等も考えられる。より具体的には、例えば、造形が完了した造形物を台部上から取り外すことにより、その台部の位置で次の造形を開始すること等が可能になる。また、これにより、それぞれの台部の位置で、繰り返して造形を行うことが可能になる。
　尚、このような連続運転を行う場合、造形が完了した造形物を取り外す機構（手段）を更に用いることが好ましい。この場合、この機構は、例えば、完成した造形物をその造形物が載る台部と共に取り外してよい。また、この場合、取り外した台部の位置へ、新たな台部を設置することが考えられる。このように構成すれば、例えば、新たな台部を用いて、新たな造形を行うことができる。
　また、造形物を取り外す機構は、例えば、台部を残して、造形物のみを取り外してもよい。この場合、造形物が取り外された台部を用いて、新たな造形を行うことができる。また、例えば台部上に予めトレイ等を設置して、トレイと共に造形物を取り外すこと等も考えられる。この場合、造形物及びトレイを取り外した後、台部の上に新たなトレイを設置することが考えられる。このように構成すれば、例えば、台部上に設置された新たなトレイを用いて、新たな造形を行うことができる。また、完了した造形物を台部上から取り外す操作については、例えば、造形装置の動作を一時停止し、造形物のみを取り外すことが考えられる。また、例えば、造形装置の動作を一時停止させずに、造形が完了した台部のみを造形位置から移動して、造形物を台部上から取り取り外してもよい。このように構成すれば、例えば、造形が完了した造形物を取り外す間、他の台部上での造形動作を継続することができる。
　また、追加造形の動作については、複数の台部を用いる以外の構成で行うこと等も考えられる。また、この場合、例えば、一つの台部の上に追加造形台を設置して、追加造形台の上で他の造形物の造形を行うこと等が考えられる。この場合、追加造形台とは、例えば、台部とは別体の台状部材であり、他の造形物の造形を開始する前に台部上に設置される。このように構成した場合も、例えば、少なくとも一つの造形物の造形を開始した後に、他の造形物の造形を適切に開始できる。また、これにより、例えば、複数の造形物の造形をより効率的に行うことができる。
　また、上記の各構成において行う造形の具体的なより動作に関しては、少なくとも一つの造形物の造形と、他の造形物の造形とについては、同時に並行して行うことが考えられる。また、造形装置において行う造形の動作については、例えば、造形しようとする造形物の断面形状を示すデータであるスライスデータに基づいて造形物の造形を行う。そして、この場合、例えば、少なくとも一つの造形物に対応するスライスデータと、他の造形物に対応するスライスデータとを合成したデータに基づき、これらの造形物の造形を行うことが考えられる。このように構成すれば、例えば、複数の造形物の造形を適切に行うことができる。
　また、複数の造形物を造形する動作としては、複数の造形物の造形を同時に並行して行う動作以外に、例えば、複数の造形物を順次造形すること等も考えられる。この場合、例えば、少なくとも一つの造形物を造形している間に、他の造形物を造形する指示を受け付け、少なくとも一つの造形物の造形の完了後に、他の造形物の造形を開始すること等が考えられる。また、この場合、造形物の材料が積層される方向において、少なくとも一つの造形物の上に、他の造形物を造形する。このように構成した場合も、複数の造形物の造形を効率的に行うことができる。
　また、造形物の造形時には、例えば造形装置の制御部において、複数の造形物の造形を同時に並行して行うか否かを決定してもよい。この場合、例えばユーザの選択に応じて決定を行うことが考えられる。また、例えば各造形物の形状に応じて決定を行うこと等も考えられる。この場合、例えば、同時に並行しての造形を実際に行い得るか否かに応じて、複数の造形物の造形を同時に並行して行うか否かを決定する。また、この場合、例えば、同時に並行して造形を行うと判断した場合に、この判断に応じて、既に造形中の造形物の造形が完了する前に、他の造形物の造形を開始する。
　また、このような判断を行う場合において、複数の造形物の造形を同時に並行して行わないと判断した場合には、既に造形中の造形物の造形が完了した後に、他の造形物の造形を開始する。また、これにより、例えば、複数の造形物を順次造形する。このように構成すれば、例えば、造形しようとする造形物の形状等に応じて、複数の造形物の造形をより適切に行うことができる。
　また、本発明の構成として、上記と同様の特徴を有する造形方法等を用いることも考えられる。この場合も、例えば、上記と同様の効果を得ることができる。
　本発明によれば、例えば、造形装置において、造形の動作をより効率的かつ適切に行うことができる。
本発明の一実施形態に係る造形装置１０の一例を示す図である。図１（ａ）は、造形装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、造形装置１０における造形物支持部１４の構成の一例をＺ走査ガイド２０及びＺ走査軸２２と共に示す。 ヘッド部１２及び制御部４０のより詳細な構成の一例を示す図である。図２（ａ）、（ｂ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す下面図及び側面図である。図２（ｃ）は、制御部４０のより具体的な構成の一例を示すブロック図である。 造形装置１０による造形の動作を制御する制御方法の一例を示すフローチャートである。 造形装置１０による造形の動作を制御する制御方法の一例を示すフローチャートである。 複数の造形物５０を同時に造形する場合の造形手順の一例を示す図である。図５（ａ）は、一部の造形台２０２を用いて造形を行っている状態の一例を示す。図５（ｂ）は、造形中の造形物５０の構成の一例を示す。図５（ｃ）は、新たな造形データに基づく造形を開始した状態の一例を示す。図５（ｄ）は、新たな造形データに基づく造形を更に開始した状態の一例を示す。 複数の造形物５０を同時に造形する場合の造形手順の一例を示す図である。図６（ａ）は、一部の造形台２０２で造形が完了した状態の一例を示す。図６（ｂ）は、完成した造形物５０を取り外した後の状態の一例を示す。 造形装置１０における造形物支持部１４の構成の変形例について説明をする図である。図７（ａ）は、図１に図示した場合の造形物支持部１４の構成を簡略化して示す。７（ｂ）は、造形物支持部１４の構成の変形例を示す。図７（ｃ）は、造形物支持部１４の構成の更なる変形例を示す。 造形物支持部１４の構成の変形例を示す図である。図８（ａ）は、本変形例における造形台２０２の構成の一例を示す上面図である。図８（ｂ）は、造形台２０２を設置した状態の造形物支持部１４の構成の一例を示す。図８（ｃ）は、位置決め段付きピン２０６の構成の一例を示す。 造形物支持部１４の構成の更なる変形例及び造形装置１０の構成の変形例を示す図である。図９（ａ）は、造形物支持部１４の構成の更なる変形例を示す。図９（ｂ）は、造形台２０２の使用の仕方を変形する変形例を示す。図９（ｃ）は、造形装置１０の構成の更なる変形例を示す。 造形物支持部１４の構成の変形例を示す図である。図１０（ａ）は、造形物支持部１４の構成の一例を示す上面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に一点鎖線で示した位置ＡＡ、ＢＢ、ＣＣにおける造形物支持部１４の断面図である。 追加造形の動作について更に詳しく説明をする図である。図１１（ａ）～（ｃ）は、造形中の造形物５０等の様子を示す。図１１（ｄ）は、本変形例において行うスライスデータの合成の仕方を模式的に示す。 造形の動作の制御の一例を示すフローチャートである。 造形の動作の制御の一例を示すフローチャートである。 造形装置１０の構成や動作等の更なる変形例について説明をする図である。図１４（ａ）は、追加動作の変形例を模式的に示す。図１４（ｂ）は、複数の造形物５０が上下方向へ並ぶように追加造形を行う場合の動作の一例を示すフローチャートである。図１４（ｃ）は、造形の動作の更なる変形例を模式的に示す。 造形物５０を造形装置１０から取り外す動作の一例を示す図である。図１５（ａ）、（ｂ）、各タイミングでの造形装置１０の状態の一例を示す。 造形物５０を造形装置１０から取り外す動作の一例を示す図である。図１６（ａ）、（ｂ）、各タイミングでの造形装置１０の状態の一例を示す。 造形物５０を造形装置１０から取り外す動作の一例を示す図である。 造形物５０を造形装置１０から取り外す動作の他の例を示す図である。図１８（ａ）、（ｂ）、各タイミングでの造形装置１０の状態の一例を示す。 造形物５０を造形装置１０から取り外す動作の他の例を示す図である。図１９（ａ）、（ｂ）、各タイミングでの造形装置１０の状態の一例を示す。
　以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る造形装置１０の一例を示す。図１（ａ）は、造形装置１０の要部の構成の一例を示す。
　尚、以下の説明をする点を除き、造形装置１０は、公知の造形装置と同一又は同様の構成を有してよい。より具体的に、以下の説明をする点を除き、造形装置１０は、例えば、造形物５０の材料となる液滴（インク滴）をインクジェットヘッドを用いて吐出することで造形を行う公知の造形装置と同一又は同様の構成を有してよい。また、造形装置１０は、図示した構成以外にも、例えば、造形物５０の造形や着色等に必要な各種構成を更に備えてよい。
　本例において、造形装置１０は、積層造形法により造形物５０を造形する装置である。この場合、積層造形法とは、例えば、複数の層を重ねて造形物５０を造形する方法である。造形物５０とは、例えば、立体的な三次元構造物のことである。また、本例において、造形装置１０は、立体的な造形物５０を造形する装置であり、ヘッド部１２、造形物支持部１４、Ｙ走査ガイド１６、Ｘ走査ガイド１８、Ｚ走査ガイド２０、Ｚ走査軸２２、Ｘ走査駆動部３２、Ｙ走査駆動部３４、Ｚ走査駆動部３６、及び制御部４０を備える。
　ヘッド部１２は、造形物５０の材料となる液滴を吐出する部分（記録ユニット）であり、所定の条件に応じて硬化するインクを吐出し、硬化させることにより、造形物５０を構成する各層を重ねて形成する。また、本例では、インクとして、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクを用いる。この場合、インクとは、例えば、インクジェットヘッドから吐出する液体のことである。インクジェットヘッドとは、例えば、インクジェット方式で液体（液滴）を吐出する吐出ヘッドのことである。また、本例において、ヘッド部１２は、複数のインクジェットヘッド及び紫外線光源等を有する。この場合、インクジェットヘッドは、造形物５０の材料を吐出する吐出ヘッドの一例である。
　また、本例において、ヘッド部１２は、予め設定された主走査方向（図中のＹ方向）へ移動しつつ造形の材料を吐出する主走査動作（Ｙ走査）を行うことにより、造形物５０を構成するインクを吐出する。この場合、ヘッド部１２が主走査動作を行うとは、例えば、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッドが主走査動作を行うことである。また、本例において、主走査動作は、吐出走査動作の一例である。また、ヘッド部１２は、必要に応じて、例えば主走査動作の合間に、副走査動作（Ｘ走査）を更に行う。この場合、ヘッド部１２が副走査動作を行うとは、例えば、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッドが副走査動作を行うことである。また、副走査動作とは、例えば、主走査方向と直交する副走査方向（図中のＸ方向）へ造形物支持部１４に対して相対的に移動する動作である。副走査動作は、予め設定された送り量だけ副走査方向へ造形物支持部１４に対して相対的に移動する動作であってよい。また、ヘッド部１２のより具体的な構成については、後に詳しく説明をする。
　造形物支持部１４は、造形中の造形物５０を支持する台状部材であり、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッドと対向する位置に配設され、インクジェットヘッドと対向する面である上面の上に造形中の造形物５０を支持する。この場合、造形物支持部１４の上面は、ヘッド部１２と対向する面である対向面の一例である。また、造形物支持部１４は、少なくとも上面が積層方向（図中のＺ方向）へ移動可能な構成を有しており、Ｚ走査駆動部３６に駆動されることにより、造形物５０の造形の進行に合わせて、少なくとも上面を移動させる。この場合、積層方向とは、例えば、積層造形法において造形の材料が積層される方向のことである。また、より具体的に、本例において、積層方向は、主走査方向及び副走査方向と直交する方向である。
　尚、造形物支持部１４のより具体的な構成についても、後に詳しく説明をする。また、本例において、積層方向は、対向面と垂直な方向である垂直方向の一例である。主走査方向は、対向面と平行な第１方向の一例である。副走査方向は、第１方向及び垂直方向と直交する方向である第２方向の一例である。
　Ｙ走査ガイド１６は、主走査方向へのヘッド部１２の移動をガイドする部材であり、例えば主走査動作時においてヘッド部１２の移動をガイドする。Ｙ走査ガイド１６としては、例えば、主走査方向へ延伸する平行な２本の直線状部材を含むレール部材等を好適に用いることができる。また、Ｘ走査ガイド１８は、副走査方向へのヘッド部１２の移動をガイドする部材であり、例えば副走査動作時においてヘッド部１２の移動をガイドする。
　Ｚ走査ガイド２０は、積層方向への造形物支持部１４の移動をガイドする部材である。この場合、造形物支持部１４の移動とは、造形物支持部１４における少なくとも上面の移動であってよい。また、走査軸２２は、積層方向への造形物支持部１４の移動量を制御する軸部材である。本例において、Ｚ走査軸２２は、積層方向へ延伸するボールネジであり、Ｚ走査駆動部３６から受ける駆動力に応じて回転することにより、造形物支持部１４を移動させる。また、Ｚ走査ガイド２０及びＺ走査軸２２のより具体的な構成については、造形物支持部１４のより具体的な構成と合わせて、後に詳しく説明をする。
　Ｘ走査駆動部３２は、ヘッド部１２に副走査動作を行わせる駆動部である。本例において、Ｘ走査駆動部３２は、第２方向駆動部の一例であり、主走査動作の合間にＸ走査ガイド１８に沿って副走査方向へヘッド部１２を移動させることにより、ヘッド部１２に副走査動作を行わせる。また、これにより、Ｘ走査駆動部３２は、次の主走査動作において造形の材料を吐出する領域について、副走査方向による送り量分だけ副走査方向においてずらす。
　尚、副走査動作におけるヘッド部１２の移動は、造形物支持部１４に対する相対的な移動であってよい。また、造形物支持部１４に対する相対的な移動とは、例えば、造形物支持部１４に指示されている造形物５０に対する相対的な移動であってよい。また、造形装置１０の構成の変形例においては、副走査方向におけるヘッド部１２の位置を固定して、造形物支持部１４の側を移動させてもよい。より具体的に、図示した構成においては、ヘッド部１２等を含む主走査動作のための機構の全体を移動させることにより、副走査動作を行っている。しかし、主走査動作のための機構の側ではなく、造形物支持部１４等を含むＺ走査のための機構の側を移動させてもよい。
　Ｙ走査駆動部３４は、ヘッド部１２に主走査動作を行わせる駆動部であり、造形しようとする造形物５０を示す造形データに基づき、各回の主走査動作において、造形の材料であるインクをヘッド部１２におけるインクジェットヘッドに吐出させる。また、これにより、Ｙ走査駆動部３４は、造形物５０に造形に必要な材料をヘッド部１２に吐出させる。
　尚、本例において、Ｙ走査駆動部３４は、吐出走査駆動部の一例である。主走査動作におけるヘッド部１２に移動は、造形物支持部１４に対する相対的な移動であってよい。そのため、造形装置１０の構成の変形例においては、主走査方向におけるヘッド部１２の位置を固定して、造形物支持部１４の側を移動させてもよい。
　また、本例の主走査動作時において、Ｙ走査駆動部３４は、ヘッド部１２における紫外線光源の駆動を更に行う。より具体的に、Ｙ走査駆動部３４は、例えば、主走査動作時に紫外線光源を点灯させることにより、造形物５０の被造形面に着弾したインクを硬化させる。造形物５０の被造形面とは、例えば、ヘッド部１２により次のインクの層が形成される面のことである。
　Ｚ走査駆動部３６は、積層方向へ造形物支持部１４を移動させる駆動部である。この場合、積層方向へ造形物支持部１４を移動させるとは、例えば、造形物支持部１４における少なくとも上面の位置を移動させることである。また、造形物支持部１４の上面を移動させるとは、例えば、造形物支持部１４の上面において造形物５０が載せられている領域を移動させることであってよい。
　また、本例において、Ｚ走査駆動部３６は、垂直方向駆動部の一例であり、積層方向へ造形物支持部１４を移動させることでＺ方向への走査（Ｚ走査）をヘッド部１２に行わせる。また、これにより、Ｚ走査駆動部３６は、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッドと造形物支持部１４の上面との間の距離を変化させる。この距離は、例えば、インクジェットヘッドにおいてノズルが形成されているノズル面と、造形物支持部１４の上面との間の距離であってよい。また、Ｚ走査駆動部３６は、造形物５０の造形の進行に合わせて造形物支持部１４の上面を移動させることにより、造形途中の造形物５０における被造形面と、ヘッド部１２との間の距離を調整する。この場合、Ｚ走査駆動部３６は、例えば、ボールネジであるＺ走査軸２２を必要量だけ所定の方向へ回転させることにより、造形物支持部１４の上面を移動させる。
　制御部４０は、例えば造形装置１０のＣＰＵを含む部分であり、造形装置１０の各部を制御することにより、造形物５０の造形の動作を制御する。制御部４０は、例えば造形しようとする造形物５０の形状情報や、カラー画像情報等に基づき、造形装置１０の各部を制御することが好ましい。制御部４０のより具体的な構成や制御部４０による制御等については、後に詳しく説明をする。本例によれば、造形物５０を適切に造形できる。
　続いて、本例における造形物支持部１４のより具体的な構成について、説明をする。図１（ｂ）は、造形装置１０における造形物支持部１４の構成の一例をＺ走査ガイド２０及びＺ走査軸２２と共に示す。
　本例において、造形物支持部１４は、図中に造形台１～４として示すように、主走査方向へ並ぶ複数の造形台２０２を有する。複数の造形台２０２のそれぞれは、台部の一例であり、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッドと対向する上面をそれぞれ有する。また、それぞれの造形台２０２における少なくとも上面は、他の造形台２０２とは独立して積層方向へ移動可能に構成されている。
　より具体的に、本例において、それぞれの造形台２０２は、その全体が他の造形台２０２とは独立して積層方向へ移動可能な台状部材（テーブル）である。また、造形装置１０は、図１（ｂ）に示すように、複数の造形台２０２を用いる構成に対応して、複数のＺ走査ガイド２０と、複数のＺ走査軸２２とを備える。
　この場合、例えば、それぞれの造形台２０２の副走査方向における一方側にＺ走査ガイド２０が配設され、他方側にＺ走査軸２２が配設される。また、これにより、それぞれのＺ走査ガイド２０及びＺ走査軸２２は、それぞれの造形台２０２を、互いに独立に積層方向へ移動させる。
　また、本例において、造形装置１０は、複数の造形物５０を同時に造形可能である。この場合、複数の造形物５０を同時に造形するとは、例えば、造形物支持部１４の上面に複数の造形物５０を支持した状態で造形を行うことである。また、より具体的に、複数の造形物５０を同時に造形するとは、例えば、１回の主走査動作で造形中の複数の造形物５０に対して造形の材料を吐出することであってよい。
　また、図１（ｂ）においては、図示の便宜上、１個の造形物５０のみを図示している。しかし、複数の造形物５０を同時に造形する場合、造形物支持部１４は、上面におけるそれぞれの異なる位置に、複数の造形物５０のそれぞれを支持する。より具体的に、この場合、複数の造形物５０のそれぞれについて、例えば、互いに異なる造形台２０２の上面において支持する。
　また、この場合、Ｚ走査駆動部３６は、それぞれの造形台２０２を個別に積層方向へ移動させることにより、造形中の造形物５０を個別に積層方向へ移動させる。また、これにより、例えば、それぞれの造形物５０の造形の進行に合わせて、造形台２０２及び造形物５０を積層方向へ移動させる。より具体的に、本例において、Ｚ走査駆動部３６は、ボールネジであるそれぞれのＺ走査軸２２の回転量を個別に制御することにより、複数の造形台２０２のそれぞれを個別に移動させる。
　このように構成した場合、例えば、複数の造形台２０２のそれぞれにおける上面の上で造形物５０を造形することにより、一台の造形装置１０で複数の造形物を適切に造形できる。また、それぞれの造形台２０２について積層方向へ独立して移動可能にすることにより、それぞれの上面の位置について、それぞれの造形物５０における造形の動作の進行に合わせた位置に調整することができる。
　また、このように構成した場合、同時に造形を行う複数の造形物５０について、例えば造形を開始するタイミングを互いに異ならせること等も可能になる。そのため、例えば、先に造形を開始した造形物５０の造形途中に新たな造形物５０の造形を開始すること等も可能になる。より具体的に、この場合、造形装置１０は、例えば、一つの造形台２０２上で一つの造形物５０を造形している途中に、他の造形台２０２上で他の造形物５０の造形を開始する。そのため、本例によれば、例えば、造形の動作をより効率的かつ適切に行うことができる。
　また、この場合、例えば、造形装置１０における多くの部分を共通に用いつつ、複数の造形物５０を同時に造形することができる。より具体的に、例えば、ヘッド部１２や、Ｘ走査駆動部３２及びＹ走査駆動部３４等については、造形物５０の数に合わせて複数組用意する必要がない。そのため、本例によれば、例えば造形装置を複数台用いる場合と比べ、コストを大幅に低減することもできる。
　また、この場合、例えば、複数の造形台２０２に対して一つのヘッド部１２で主走査動作等をさせることで複数の造形台２０２のそれぞれの上に造形物５０を造形できるため、例えばそれぞれの造形物５０の造形に要する時間（造形時間）が異なる場合や、いずれかの造形台２０２の上にある造形物５０を造形している造形の途中に他の造形物５０の造形を開始したい場合等にも、ヘッド部１２やＹ走査駆動部３４等の動作を造形物５０毎に変更することなく、それぞれの造形物５０を適切に造形することができる。また、これにより、造形に要する全体の時間を適切に短縮することができる。
　また、この場合、それぞれの造形物５０について造形を開始するタイミングを自由に設定できるため、例えば、造形装置１０を長時間連続運転して、多くの造形物５０を造形すること等も考えられる。より具体的には、例えば、造形が完了した造形物５０を造形台２０２上から取り外すことにより、その造形台２０２の位置で次の造形を開始すること等が可能になる。また、これにより、それぞれの造形台２０２の位置で、繰り返して造形を行うことが可能になる。
　更に、この場合、それぞれの造形台２０２における造形物５０毎に造形の細かさ（解像度）を変えること等も可能である。より具体的に、例えば、主走査動作でのヘッド部１２の移動速度が同じであっても、ヘッド部１２から吐出する１滴の吐出量を異ならせれば、解像度が互いに異なる複数の造形物５０を同時に造形できる。また、例えば、Ｚ走査駆動部３６により造形台２０２を移動させる距離（走査ピッチ）を造形台２０２毎に異ならせることにより、Ｚ方向の解像度が互いに異なる複数の造形物５０を造形することもできる。
　続いて、ヘッド部１２及び制御部４０のより詳細な構成の例について、説明をする。図２は、ヘッド部１２及び制御部４０のより詳細な構成の一例を示す。図２（ａ）、（ｂ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す下面図及び側面図である。この場合、下面図とは、造形物支持部１４（図１参照）の側から見た図のことである。また、側面図は、ＹＺ平面内におけるヘッド部１２の各構成の配置を示す図である。
　本例において、ヘッド部１２は、キャリッジ１００、複数のインクジェットヘッド、複数の紫外線光源１０４、及び平坦化ローラユニット１０６を有する。キャリッジ１００は、ヘッド部１２における他の構成を保持する保持部材である。また、ヘッド部１２は、複数のインクジェットヘッドとして、インクジェットヘッド１０２Ｓ、インクジェットヘッド１０２ＭＯ、インクジェットヘッド１０２Ｗ、インクジェットヘッド１０２Ｙ、インクジェットヘッド１０２Ｍ、インクジェットヘッド１０２Ｃ、インクジェットヘッド１０２Ｋ、及びインクジェットヘッド１０２Ｔ（以下、複数のインクジェットヘッド１０２という）を有する。
　複数のインクジェットヘッド１０２のそれぞれは、吐出ヘッドの一例であり、造形に使用する材料となるインクを、少なくともいずれかの造形台２０２（図１参照）の上面へ向けてインクジェット方式で吐出する。また、それぞれのインクジェットヘッド１０２は、造形物支持部１４と対向する面に、複数のノズルが副走査方向へ並ぶノズル列を有する。また、それぞれのインクジェットヘッド１０２のノズルは、造形物支持部１４へ向かう方向へインクを吐出する。この場合、インクを吐出するとは、例えば、インクの液滴（インク滴）を吐出することである。また、インクジェットヘッド１０２のそれぞれとしては、公知のインクジェットヘッドを好適に用いることができる。
　尚、造形に使用する材料とは、例えば、造形の材料や、サポート材のことである。この場合、造形の材料とは、例えば、造形の成果物となる造形物５０を構成するための材料のことである。また、サポート材とは、造形物５０の周囲に形成されるサポート層の材料のことである。この場合、サポート層とは、例えば、造形中の造形物５０の外周を囲むことで造形物５０を支持する積層構造物のことである。サポート層は、造形物５０の造形時に必要に応じて形成され、造形の完了後に除去される。また、より具体的に、本例のヘッド部１２においては、インクジェットヘッド１０２Ｓにより、サポート材を吐出する。また、インクジェットヘッド１０２Ｓ以外のインクジェットヘッドにより、造形の材料を吐出する。また、より具体的に、本例において、サポート材や造形の材料としては、上記においても説明をしたように、紫外線硬化型インクを用いる。
　インクジェットヘッド１０２Ｓは、サポート層の材料となるインク（サポートインク）を吐出するインクジェットヘッドである。サポート層の材料としては、造形物５０の造形後に水で溶解可能な水溶性の材料を用いることが好ましい。また、この場合、造形物５０を構成する材料よりも紫外線による硬化度が弱く、分解しやすい材料を用いることが好ましい。また、サポート層の材料としては、例えば、サポート層用の公知の材料を好適に用いることができる。
　インクジェットヘッド１０２ＭＯは、造形物５０の内部の造形に用いるインクを吐出するインクジェットヘッドであり、造形物５０の形状データにより、外観形状を形成する。例えば、表面が着色される造形物５０の造形時において、インクジェットヘッド１０２ＭＯは、着色領域の内側の造形に用いるインクを吐出する。また、本例において、インクジェットヘッド１０２ＭＯは、所定の色の造形インク（モデル材ＭＯ）を吐出する。造形インクは、例えば造形専用のインクであってよい。
　尚、ヘッド部１２の構成の変形例においては、例えば、インクジェットヘッド１０２ＭＯを省略してもよい。この場合、造形専用のインクを用いる代わりに、他の色のインクを造形インクとして用いることが考えられる。より具体的に、この場合、例えば、以下において説明をする白色（Ｗ）のインク、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の各色のインク、又はクリアインク等のいずれかを造形インクとして用いることが考えられる。また、これらのうちの２以上のインクを組み合わせて造形用インクとして用いてもよい。
　インクジェットヘッド１０２Ｗは、白色（Ｗ）のインクを吐出するインクジェットヘッドである。インクジェットヘッド１０２Ｙ、インクジェットヘッド１０２Ｍ、インクジェットヘッド１０２Ｃ、及びインクジェットヘッド１０２Ｋは、互いに異なる色の着色用のインクをそれぞれ吐出する着色用のインクジェットヘッドである。本例において、インクジェットヘッド１０２Ｙ、インクジェットヘッド１０２Ｍ、インクジェットヘッド１０２Ｃ、及びインクジェットヘッド１０２Ｋのそれぞれは、ＹＭＣＫの各色のインクを吐出する。また、インクジェットヘッド１０２Ｔは、クリアインクを吐出するインクジェットヘッドである。この場合、クリアインクとは、例えば、無色で透明（Ｔ）のインクのことである。
　尚、これらの複数のインクジェットヘッド１０２を有することにより、ヘッド部１２は、造形に使用するインクの種類に応じた複数のノズル列を有する。この場合、造形に使用するインクとは、上記において説明をしたサポートインク、造形インク、白色のインク、着色用のインク（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）、及びクリアインク等のことである。また、ヘッド部１２は、主走査動作時に主走査方向へ移動（走査）しながら、Ｚ方向へこれらのインクを吐出する。
　複数の紫外線光源１０４は、インクを硬化させるための構成であり、紫外線硬化型インクを硬化させる紫外線を発生する。紫外線光源１０４としては、例えば、ＵＶＬＥＤ（紫外ＬＥＤ）等を好適に用いることができる。また、紫外線光源１０４として、メタルハライドランプや水銀ランプ等を用いることも考えられる。また、本例において、複数の紫外線光源１０４のそれぞれは、間に複数のインクジェットヘッド１０２を挟むように、ヘッド部１２における主走査方向の一端側及び他端側のそれぞれに配設される。
　平坦化ローラユニット１０６は、造形物５０の造形中に形成されるインクの層を平坦化するための構成である。本例において、平坦化ローラユニット１０６は、少なくとも平坦化ローラを有しており、複数のインクジェットヘッド１０２の並びと、一方の紫外線光源１０４との間に配設される。この場合、平坦化ローラは、例えば主走査動作時において、インクの層の表面（積層上面）と接触して、硬化前のインクの一部を除去することにより、インクの層を平坦化する。また、より具体的に、図示した構成において、平坦化ローラユニット１０６における平坦化ローラは、図中での時計周り方向へ回転する。
　尚、本例において、ヘッド部１２は、１個の平坦化ローラユニット１０６のみを有する。この場合、平坦化ローラユニット１０６は、例えば、ヘッド部１２における一方の端側の紫外線光源１０４と、複数のインクジェットヘッド１０２の並びとの間に配設される。また、この場合、Ｙ走査駆動部３４は、少なくとも、インクジェットの並びよりも平坦化ローラユニット１０６が後方側になる向き（主走査方向における一方の向き）での主走査動作をヘッド部１２に行わせる。そして、平坦化ローラユニット１０６は、図２（ｂ）において平坦化走査と示した向きでの主走査動作中に、インクの層を平坦化（積層）面で平坦化する。また、Ｙ走査駆動部３４は、双方向の主走査動作をヘッド部１２に行わせてもよい。この場合、平坦化ローラユニット１０６は、例えば、一方の向きでの主走査動作中のみに、インクの層を平坦化する。より具体的に、図示した構成の場合、図中に平坦化走査と示すような右側から左側へヘッド部１２が移動する主走査動作において、平坦化ローラユニット１０６は、造形中の造形物５０における積層上面を平坦化する。
　図２（ｃ）は、制御部４０のより具体的な構成の一例を示すブロック図である。本例において、制御部４０は、機能的に、主制御部３０２、吐出制御部３０４、硬化制御部３０６、及び走査・駆動制御部３０８を有する。これらの機能的な構成は、例えば、物理的に別の構成であってよい。また、例えば、物理的な一つの構成により，複数の機能的な構成の動作を行ってもよい。
　主制御部３０２は、造形装置１０の全体の制御を行う部分であり、例えば吐出制御部３０４、硬化制御部３０６、及び走査・駆動制御部３０８の動作を制御することにより、造形装置１０の各部の動作を制御する。主制御部３０２は、例えば造形装置１０のＣＰＵであってよい。本例において、主制御部３０２は、例えば、造形しようとする造形物５０を示す造形データをクライアントＰＣから受け取り、造形データに基づき、吐出制御部３０４、硬化制御部３０６、及び走査・駆動制御部３０８の動作を制御する。この場合、造形データは、例えば、造形物５０の形状や色を示すデータであってよい。また、造形データは、造形物５０の周囲に形成するサポート層の形状等を更に示すデータであってよい。主制御部３０２は、例えば、受け取った造形データに基づき、造形物５０やサポート層の断面形状を示すスライスデータを生成する。そして、スライスデータに基づき、造形装置１０による造形の動作を制御する。また、主制御部３０２は、予め生成されたスライスデータにより造形物５０を示す造形データをクライアントＰＣから受け取ってもよい。
　吐出制御部３０４は、ヘッド部１２における各インクジェットヘッド（インクジェットヘッド１０２Ｓ～１０２Ｔ）にインクを吐出させる制御を行う。より具体的に、吐出制御部３０４は、各回の主走査動作において、造形データに基づき、各インクジェットヘッドにインクを吐出させる。硬化制御部３０６は、ヘッド部１２における紫外線光源１０４による点灯の制御を行う。より具体的に、吐出制御部３０４は、各回の主走査動作において紫外線光源１０４を点灯させて、各インクジェットヘッドにより吐出されたインクを硬化させる。
　走査・駆動制御部３０８は、各方向への走査動作の制御を行う。より具体的に、走査・駆動制御部３０８は、Ｘ走査駆動部３２、Ｙ走査駆動部３４、及びＺ走査駆動部３６の動作を制御することにより、ヘッド部１２に主走査動作、副走査動作、及びＺ走査を行わせる。また、この場合、走査・駆動制御部３０８は、Ｚ走査の制御において、造形物支持部１４における複数の造形台２０２（図１参照）のそれぞれを独立に移動させる。また、これにより、走査・駆動制御部３０８は、例えば、図中に造形台１、２等と示した複数の造形台２０２に対し、図中にＺ走査１、Ｚ走査２等と示した独立のＺ走査を行わせる。また、本例において、走査・駆動制御部３０８は、ヘッド部１２における平坦化ローラユニット１０６による平坦化の動作の制御を更に行う。本例によれば、造形装置１０の各部の動作を適切に制御することができる。
　続いて、造形装置１０により行う造形の動作について、更に詳しく説明をする。上記においても説明をしたように、本例において、造形装置１０は、ヘッド部１２に主走査動作を行わせることにより、造形物５０の造形を行う。また、独立にＺ走査が可能な複数の造形台２０２を用いることにより、複数の造形物５０を同時に造形可能である。
　また、より具体的に、複数の造形物５０を造形する場合、Ｙ走査駆動部３４（図１参照）は、造形中の造形物５０が載る造形台２０２上をヘッド部１２が通過するように、ヘッド部１２に主走査動作を行わせる。また、各回の主走査動作において、ヘッド部１２は、複数の造形台２０２の上面へ向けて各種のインクを吐出することにより、複数の造形台２０２のそれぞれの上で造形物５０を造形する。この場合、複数の造形台２０２の上面へ向けてインクを吐出するとは、例えば、造形台２０２の上で造形中の造形物５０の被造形面へインクを吐出することである。
　また、この場合、Ｚ走査駆動部３６は、複数の造形台２０２のそれぞれの上での造形の動作の進行に応じて、それぞれの造形台２０２にＺ走査を行わせる。造形の動作の進行に応じてＺ走査を行うとは、例えば、それぞれの造形台２０２で造形中の造形物５０とヘッド部１２における平坦化ローラユニット１０６の下端との間の距離が所定の距離になるように、造形台２０２をＺ方向へ移動させることである。このように構成すれば、例えば、造形中の造形物５０の高さ（Ｚ方向高さ）や解像度（一層のＺ方向厚さ）に合わせて、それぞれの造形台２０２の位置を適切に調整できる。このように、本例によれば、例えば、複数の造形台２０２のそれぞれを個別に適切に移動させることができる。また、これにより、例えば造形開始のタイミングの違い等により造形物５０の高さが異なる場合等にも、それぞれの造形物５０の高さに合わせてそれぞれの造形台２０２の位置を適切に調整できる。
　また、この場合、制御部４０は、主走査動作時にヘッド部１２を移動させる幅である走査幅について、造形に使用する造形台２０２の位置に合わせて設定することが好ましい。より具体的に、本例において、制御部４０は、造形中の造形物５０が載る造形台２０２が存在する主走査方向の幅に合わせて、走査幅を設定する。このように構成すれば、例えば、必要以上に走査幅を大きくすることなく、各回の主走査動作をより効率的に行うことができる。また、これにより、例えば、各回の主走査動作に要する時間を抑え、造形に要する時間を適切に短縮できる。
　また、この場合、同時に造形中の複数の造形物５０のうち、いずれかの造形物５０の造形が完了した場合、その後も造形を行う造形台２０２に合わせて走査幅を再設定することが好ましい。より具体的に、この場合、制御部４０は、例えば、造形が完了した造形物５０が載る造形台２０２以外の造形台２０２のうち、造形中の造形物５０が載る造形台２０２が存在する主走査方向の幅に合わせて走査幅を再設定する。
　また、上記においても説明をしたように、本例においては、複数の造形台２０２をそれぞれ独立に移動させることができるため、一部の造形台２０２で造形物５０の造形を行っている途中において、他の造形台２０２で新たな造形物５０の造形を開始すること等も可能である。そして、この場合、例えば、新たな造形の開始後に使用する造形台２０２に合わせて、走査幅を再設定する。また、この場合、新たな造形を行う造形台２０２について、新たな造形の開始後の走査幅ができるだけ小さくなるように選択することが好ましい。より具体的に、制御部４０は、例えば、他の造形台２０２上での新たな造形を開始した後の状態で造形中の造形物５０が載る造形台２０２が存在する主走査方向の幅が最小（最短）になるように、新たに造形を開始する造形台２０２を選択する。
　また、このような新たな造形の開始を可能にする場合、制御部４０は、例えば、その上で造形物５０の造形を行っていない造形台２０２について、新たな造形を開始可能な造形台２０２として管理する。また、この場合、造形が完了した後の造形台２０２についても、例えば造形物５０を取り外した後に、新たな造形を開始可能な造形台２０２として扱うことが好ましい。より具体的に、いずれかの造形台２０２上において造形物５０の造形が完了して、その造形台２０２の位置から造形物５０が取り外された場合、制御部４０は、例えば、その造形物５０が取り外された位置の造形台２０２について、新たな造形を開始可能な造形台２０２として扱ってよい。
　このように構成すれば、例えば、それぞれの造形台２０２で複数の造形物５０を順次造形することができる。また、これにより、例えば造形装置１０を連続運転して、多数の造形物５０をより効率的に造形できる。
　図３及び図４は、造形装置１０による造形の動作を制御する制御方法の一例を示すフローチャートであり、複数の造形台２０２の上で複数の造形物５０を同時に造形する場合に行う制御の一例を示す。この制御は、例えば、造形装置１０における制御部４０が行う制御である。また、以下において説明をする制御の一部については、造形装置１０の動作を制御するホストＰＣにより行ってもよい。
　この制御においては、先ず、造形を開始する造形物５０を示す造形データの受け付けを行う（新規データ受付、Ｓ１０２）。この動作は、例えば、造形装置１０に造形を行わせるためのジョブ（造形ジョブ）を受け付ける動作であってよい。また、この動作は、例えば、ユーザ（操作者）により指定される造形データを読み込む動作等であってもよい。そして、新たな造形の開始が可能であって空いている造形台２０２が存在する場合（Ｓ１０４：Ｙ）、主走査動作（Ｙ走査）の走査幅が最小になる造形台２０２を探し、その造形台２０２に新たな造形用の造形データを割り当て、次のステップＳ１０８へ進む。また、ステップＳ１０４において、空いている造形台２０２が存在しない場合、ステップＳ１０６の動作を行わずに、ステップＳ１０８へ進む（Ｓ１０４：Ｎ）。
　そして、ステップＳ１０８では、造形に使用する造形台２０２の数を管理するための変数Ｎの値を０に初期化する。また、初期化後、Ｎの値を１増加させ（Ｓ１１０）、Ｎの値が造形装置１０における造形台２０２の数以下である場合において（Ｓ１１２：Ｙ）、Ｎ番目の造形台２０２に割り当てられた未スライスの造形データがあれば、造形データのスライスを行う（Ｓ１１４）。この場合、未スライスの造形データとは、対応するスライスデータが生成されていない造形データのことである。また、造形データのスライスを行うとは、造形データに対応するスライスデータを生成することである。また、本例においては、生成したスライスデータについて、そのスライスデータを用いて造形を行う造形台２０２と対応付ける。
　また、ステップＳ１１４での動作の後に、ステップＳ１１０に戻り、以降の動作を繰り返す。そして、この繰り返しにおいて、Ｎの値が順次大きくなり、造形装置１０における造形台２０２の数よりもＮの値が大きくなった場合（Ｓ１１２：Ｎ）、先のステップＳ１１６へ進む。
　また、ステップＳ１１６においては、スライスデータの有無を確認する。そして、いずれかの造形台２０２に対応付けられたスライスデータが存在する場合（Ｓ１１６：Ｙ）、スライス結果の合成を行う（Ｓ１１８）。この場合、スライス結果の合成とは、例えば、複数の造形台２０２のそれぞれにそれぞれ対応付けられた複数のスライスデータを合成して、新たな一つのスライスデータを生成することである。また、この場合、例えば、複数の造形台２０２のそれぞれにそれぞれ対応付けられた複数のスライスデータに対し、同時に造形する複数の造形物５０において同一の回の主走査動作で形成すべき部分に対応するデータをまとめるように合成を行い、新たな一つのスライスデータを生成する。
　そして、スライス結果の合成後、合成により得られたスライスデータに基づき、造形の動作を行う（Ｓ１２０）。これにより、本例において、複数の造形台２０２上に複数の造形物５０を造形する場合、造形装置１０における制御部４０は、複数の造形物５０のそれぞれに対応する複数のスライスデータを合成したデータに基づき、造形の動作を制御する。
　また、造形の動作中には、それぞれの造形台２０２での造形の終了を監視する。この場合、先ず、変数Ｎの値を０に初期化して（Ｓ１２２）、Ｎの値を１増加させる（Ｓ１２４）。そして、Ｎの値が造形装置１０における造形台２０２の数以下である場合において（Ｓ１１６：Ｙ）、Ｎ番目の造形台２０２での造形が完了した場合、その造形台２０２から造形物５０を取り外す（Ｓ１２８）。そして、造形物５０を取り外した後に、ステップＳ１２４に戻り、以降の動作を繰り返す。また、この繰り返しにおいて、Ｎの値が順次大きくなり、造形装置１０における造形台２０２の数よりもＮの値が大きくなった場合（Ｓ１２６：Ｎ）、Ｓ１０２へ戻り、次の造形データの受け付けを行う（Ｓ１２６：Ｎ）。また、ステップＳ１１６において、スライスデータが存在しない状態になった場合、造形の動作を終了する。
　このように構成すれば、例えば、複数の造形台２０２を用いて複数の造形物５０を同時に適切に造形できる。また、造形が完了した造形物５０を取り外すことにより、同じ造形台２０２を用いて複数の造形物５０を順次造形することもできる。そのため、本例によれば、複数の造形台２０２を用いた構成により、多数の造形物５０を効率的かつ適切に造形できる。
　ここで、上記の動作のように、造形装置１０の動作中に造形が完了した造形物５０を取り外す場合、複数の造形台２０２のそれぞれにおける少なくとも上面について、造形物５０を取り外しやすい位置へ移動させることが好ましい。この場合、例えば、複数の造形台２０２のそれぞれにおける少なくとも上面について、例えば、副走査方向へも互いに独立に移動可能にすることが考えられる。また、この場合、例えば、Ｘ走査駆動部３２（図１参照）により、複数の造形台２０２のそれぞれを独立に移動させること等が考えられる。
　より具体的に、例えば、複数の造形台２０２上において複数の造形物５０を造形する場合において、いずれかの造形物５０の造形が完了した場合、Ｘ走査駆動部３２は、例えば、その造形物５０が載る造形台２０２における少なくとも上面を副走査方向へ移動させて、副走査方向におけるその造形台２０２の上面の位置を、他の造形台２０２の上面とずらす。このように構成すれば、例えば、他の造形台２０２上での造形を行っている間に、造形が完了した造形物５０をより容易かつ適切に取り外すことができる。
　続いて、複数の造形台２０２上で複数の造形物５０を造形する場合の造形装置１０の動作について、更に詳しく説明をする。図５及び図６は、複数の造形物５０を同時に造形する場合の造形装置１０の動作（造形手順）の一例を示す。
　図５（ａ）は、一部の造形台２０２を用いて造形を行っている状態の一例を示す。図示した状態において、造形装置１０は、図中に造形台１、２と示した造形台２０２を用いて造形を行っている。この場合、造形装置１０は、造形台１、２での造形の進行に合わせ、積層方向（Ｚ方向）へ造形台１、２を移動させる。また、この状態において、造形台３、４と示した造形台２０２は造形に使用されておらず、停止状態で待機している。
　また、この状態において、造形中の造形台２０２である造形台１、２の上面は、図中に示すように、造形中の造形物５０の高さ分だけ、平坦化面から下がった位置にある。この場合、平坦化面とは、例えば、平坦化ローラユニット１０６（図２参照）により平坦化がされる高さの位置の平面のことである。また、待機中の造形台２０２である造形台３、４の上面は、平坦化面に近い所定の初期位置にある。この初期位置は、例えば、積層方向における造形台２０２の原点位置である。
　図５（ｂ）は、造形中の造形物５０の構成の一例を示す。上記においても説明をしたように、本例において、造形装置１０は、周囲にサポート層を形成しつつ、造形物５０の造形を行う。この場合、造形の途中では、図中に示すように、造形インク等の造形材料で形成された造形物５０がサポート層に囲まれた状態になる。
　図５（ｃ）は、新たな造形データに基づく造形を開始した状態の一例を示す。上記においても説明をしたように、本例において、造形装置１０は、一部の造形台２０２上での造形中に他の造形台２０２上での造形を開始できる。また、図示した状態において、造形装置１０は、造形台１、２を用いて造形を行っている途中に、新たな造形データにより、造形台３を用いての造形を新たに開始している。
　この場合、新たな造形の開始に合わせて、造形装置１０は、主走査動作（Ｙ走査）の走査幅を変更する。より具体的に、この場合、造形台３の上もヘッド部１２が通過するように、走査幅を広げることになる。また、造形台３での造形の開始後、造形装置１０は、造形台３での造形の進行に合わせ、積層方向（Ｚ方向）へ造形台３を更に移動させる。また、これにより、造形に使用している造形台１～３の積層方向における位置を、造形の進行に合わせて個別に調整する。
　図５（ｄ）は、新たな造形データに基づく造形を更に開始した状態の一例を示す。図示した状態において、造形装置１０は、造形台１～３を用いて造形を行っている途中に、新たな造形データにより、造形台４を用いての造形を新たに開始している。この場合も、新たな造形の開始に合わせて、造形装置１０は、主走査動作の走査幅を変更する。より具体的に、この場合、造形台４の上もヘッド部１２が通過するように、走査幅を広げることになる。また、造形台４での造形の開始後、造形装置１０は、造形台４での造形の進行に合わせ、積層方向へ造形台４を更に移動させる。また、これにより、造形に使用している造形台１～４の積層方向における位置を、造形の進行に合わせて個別に調整する。
　また、上記においても説明をしたように、本例において、いずれかの造形台２０２での造形が完了した場合、完成した造形物５０は、造形装置１０から取り外される。また、造形装置１０は、必要に応じて、その位置の造形台２０２で新たな造形を開始する。
　図６（ａ）は、一部の造形台２０２で造形が完了した状態の一例を示す。図示した状態は、造形台１～４で造形をしている場合に、造形台１、２での造形が完了した状態である。この場合、例えば、造形物５０の造形が完了した造形台２０２（造形台１、２）を副走査方向（例えば、図の手前方向）へ移動させ、完成した造形物５０を取り外しやすい状態にすることが好ましい。完成した造形物５０を取り外しやすくするために造形台２０２を移動させる動作については、後に更に詳しく説明をする。また、この場合、造形が完了した造形台１、２の位置を今後の走査幅に含ませることが不要になる。そのため、本例においては、一部の造形台２０２での造形の完了した場合も、造形装置１０は、主走査動作の走査幅を変更する。より具体的に、この場合、今後も造形を行う造形台３、４の上をヘッド部１２が通過し、かつ、走査幅ができるだけ狭くなるように、走査幅を狭めることになる。
　また、造形物５０を取り外した後には、例えばユーザの指示に応じて造形台２０２を移動させ、元の初期位置へ造形台２０２を復帰させる。この場合、初期位置とは、例えば、副走査方向（Ｘ方向）及び積層方向（Ｚ方向）における造形台２０２の待機位置及び造形スタートの原点位置のことである。また、この場合、造形台１、２における完成した造形物５０を取り外す動作中や造形台２０２を復帰させる動作中も、造形台３、４では造形動作を継続している。
　このように構成すれば、例えば、造形装置１０による造形の動作を停止させることなく、完成した造形物５０を適切に取り外すことができる。また、造形装置１０の変形例においては、例えば、造形台１、２における造形物５０の取り外し時に全ての造形の動作を一時停止させてもよい。例えば、副走査方向へ造形台２０２を移動させずに造形物５０を取り外す構成を用いる場合等には、造形台１、２における造形物５０の取り外し時に全ての造形の動作を一時停止させることが好ましい。また、造形物５０の取り外し後には、積層方向において造形台２０２を上昇させ、初期位置（原点位置）へ復帰させる。また、これにより、造形物５０を取り外した後の造形台２０２は、待機状態になる。造形を一時停止させて造形物５０を取り出す動作についても、後に更に詳しく説明する。
　図６（ｂ）は、完成した造形物５０を取り外した後の状態の一例を示す。図示した状態において、造形装置１０は、造形物５０の造形が未完了の造形台３、４を用いて、造形の動作を継続する。また、この場合、造形台１、２は、初期位置で待機状態になる。
　ここで、上記においても説明をしたように、本例において、新たな造形データにより造形を開始する場合には、主走査動作の走査幅が最小になるように、新たな造形を行う造形台２０２を選択する。この場合、例えば、造形中の造形台２０２に隣接する待機中の造形台２０２を次に開始する造形で使用することが考えられる。そのため、図６（ｂ）に示した状態から新たな造形を開始する場合、造形台２を用いて造形を開始することになる。
　また、このようにして造形台２０２を選択する場合において、例えば造形に要する時間が同じ造形物５０のみを造形するのであれば、基本的に、造形台１、２、３、４、１、２、・・・の順で順次造形台２０２を使用することになる。しかし、実際の造形時には、造形物５０の形状において大きさ（Ｚ方向寸法）等が異なることによって、造形が完了するタイミングに差が生じる。そのため、造形台２０２を使用する順番は、通常、このように単純な順番（サイクリック）にはならない。そのため、本例のように連続して造形を行う場合、新たな造形データに基づく造形台２０２の選択において、上記のように主走査方向（Ｙ方向）の走査幅が最小になるように造形台２０２を選択することが好ましい。
　以上のような動作により、本例によれば、例えば、複数の造形台２０２を用いた造形を適切に行うことができる。また、これにより、例えば造形装置１０による連続運転や自動運転等が可能になり、多数の造形物５０を効率的かつ適切に造形できる。尚、図５、図６においては、図示等の便宜上、一つの造形台２０２に対して一つの造形物５０を造形する場合について、図示をしている。しかし、実際の造形時には、例えば、一つの造形台２０２上で、複数の異なる造形物５０を造形してもよい。
　続いて、造形装置１０の構成の変形例等について説明をする。図７は、造形装置１０における造形物支持部１４の構成の変形例について説明をする図である。尚、以下に説明をする点を除き、図７において、図１～６と同じ符号を付した構成は、図１～６における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。
　図７（ａ）は、図１に図示した場合の造形物支持部１４の構成を簡略化して示す。上記においても説明をしたように、この場合、造形物支持部１４は、主走査方向（Ｙ方向）へ並ぶ複数の造形台２０２を有する。より具体的に、図示した場合において、造形物支持部１４は、４個の造形台２０２を有する。また、これにより、造形物支持部１４は、主走査方向に４分割された構成になっている。
　しかし、造形物支持部１４における複数の造形台２０２の並べ方は、図７（ａ）に示した並べ方に限らず、様々に変更可能である。例えば、並べる造形台２０２の数については、特定の数に限定されず、様々に変更可能である。また、複数の造形台２０２を並べる方向についても、様々に変更可能である。より具体的に、複数の造形台２０２については、主走査方向及び副走査方向（Ｘ方向）の一方又は両方へ並べることが考えられる。また、図７（ａ）においては、複数の造形台２０２の大きさ（寸法）や形状が同一（均等）である場合を図示している。しかし、また、複数の造形台２０２の大きさや形状は、同一でなくてもよい。
　図７（ｂ）は、造形物支持部１４の構成の変形例を示す。この場合、造形物支持部１４は、副走査方向へ並ぶ複数の造形台２０２を有する。より具体的に、図示した場合において、造形物支持部１４は、４個の造形台２０２を有する。また、これにより、造形物支持部１４は、副走査方向に４分割された構成になっている。また、この場合も、Ｚ走査駆動部３６（図１参照）は、それぞれの造形台２０２を個別に積層方向（Ｚ方向）へ移動させる。
　ここで、図７（ｂ）に示した造形物支持部１４を用いる場合、各回の主走査動作において、ヘッド部１２は、全ての造形台２０２の上を通過せず、一部の造形台２０２の上のみを通過してもよい。より具体的に、各回の主走査動作において、ヘッド部１２は、一つの造形台２０２上のみにインクを吐出してもよい。また、この場合、複数の造形物５０を同時に造形するのではなく、例えば、ヘッド部１２に対して相対的に副走査方向へ複数の造形台２０２を移動させることで、造形を行う造形台２０２を順次変更しながら、複数の造形台２０２のうちの１個ずつを順番に造形してもよい。このような場合も、積層方向へ個別に造形台２０２を移動させる構成を用いることにより、複数の造形物５０を適切に造形できる。
　また、この場合も、例えば副走査方向の長さが複数の造形台２０２を合わせた幅分以上のヘッド部１２を用いて、各回の主走査動作において、ヘッド部１２により複数の造形台２０２上へインクを吐出してもよい。このように構成すれば、例えば、複数の造形物５０を同時に造形できる。
　図７（ｃ）は、造形物支持部１４の構成の更なる変形例を示す。この場合、造形物支持部１４は、主走査方向及び副走査方向へそれぞれ並ぶ複数の造形台２０２を有する。より具体的に、図示した場合において、造形物支持部１４は、主走査方向及び副走査方向へ２個ずつ並ぶ４個の造形台２０２を有する。また、これにより、造形物支持部１４は、主走査方向及び副走査方向に４分割された構成になっている。
　この場合も、積層方向へ個別に造形台２０２を移動させる構成を用いることにより、複数の造形物５０を適切に造形できる。また、例えば主走査方向へ並ぶ複数の造形台２０２を用いて、複数の造形物５０を同時に造形することもできる。
　また、造形物支持部１４の具体的な構成についても、様々に変更可能である。図８は、造形物支持部１４の構成の変形例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、図８において、図１～７と同じ符号を付した構成は、図１～７における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。
　図８（ａ）は、本変形例における造形台２０２の構成の一例を示す上面図である。図８（ｂ）は、造形台２０２を設置した状態の造形物支持部１４の構成の一例を示す。図８（ｃ）は、造形台２０２の位置決めに用いる位置決め段付きピン２０６の構成の一例を示す。
　本変形例において、複数の造形台２０２のそれぞれは、他の造形台２０２から独立して単独で取り外し可能に構成されている。より具体的に、本変形例において、造形物支持部１４は、駆動台２０４、複数の造形台２０２、及び複数の位置決め段付きピン２０６を有する。駆動台２０４は、造形時に造形台２０２が取り付けられる台状部材である。本変形例において、駆動台２０４は、複数の造形台２０２のそれぞれが取り付けられる領域が互いに独立して積層方向へ移動可能に構成されており、造形台２０２が設置された状態で各領域が積層方向へ移動することにより、造形台２０２を個別に積層方向へ移動させる。また、駆動台２０４において造形台２０２が取り付けられる各領域は、例えば図１に示した構成の造形台２０２と同一又は同様の構成により、Ｚ走査軸２２を介して受け取るＺ走査駆動部３６（図１参照）の駆動力に応じて、Ｚ走査ガイド２０に沿って積層方向へ移動する。
　また、造形台２０２は、位置決め用の複数の孔４０２、４０４、４０６を有し、駆動台２０４上に設置された位置決め段付きピン２０６の位置に合わせて、駆動台２０４に取り付けられる。この場合、複数の孔４０２、４０４、４０６は、造形台２０２の位置決め用の基準部の一例である。また、複数の孔４０２、４０４、４０６のうち、孔４０２は、位置決めの基準用の孔である。孔４０２としては、例えば、位置決めに十分な精度で位置決め段付きピン２０６のピンに嵌合する丸孔等を好適に用いることができる。また、孔４０６は、孔４０２と共に造形台２０２の位置を決めるための長孔である。孔４０６としては、例えば、孔４０２の中心と孔４０６の中心とを結ぶ直線と平行な方向の幅が位置決め段付きピン２０６のピンの直径よりも長い長孔を好適に用いることができる。また、この場合、この直線と直交する方向における孔４０６の幅については、位置決めに十分な精度で位置決め段付きピン２０６のピンと接触する幅にすることが好ましい。また、孔４０４は、位置決めの補助等に用いる孔（自由孔）である。
　位置決め段付きピン２０６は、駆動台２０４上において造形台２０２の位置決めに用いるピン部材である。位置決め段付きピン２０６は、駆動台２０４上における所定の位置に設置されることにより、駆動台２０４に取り付けられる造形台２０２の位置を規定する。
　ここで、位置決め段付きピン２０６を用いて位置決めを行う箇所の数は、図８に示すように、３箇所とすることが好ましい。これは、例えば、４箇所以上で位置決めを行うと、１箇所以上が浮いてしまい、造形台２０２の水平性が不安定になりやすいためである。また、造形台２０２の水平性が不安定になると、造形不良を生じるおそれもある。また、位置決めを行う箇所の数が２箇所以下であると、造形台２０２の水平性を適切に調整することができないおそれがある。これに対し、３箇所での位置決めを行った場合、Ｘ、Ｙ方向は勿論、Ｚ方向においても自重で安定することになる。また、これにより、造形台２０２の取り外しや取り付けを容易かつ適切に行うことができる。
　また、本変形例において、位置決め段付きピン２０６は、例えば図８（ｃ）に示すように、造形台２０２の孔（孔４０２等）に挿入されるピンと、造形台２０２の下面を支える段部とを有する。このように構成すれば、例えば、造形台２０２を高い精度で駆動台２０４に適切に設置できる。また、必要に応じて、造形台２０２を容易かつ適切に取り外すことができる。
　また、本変形例においては、例えば造形が完了した造形物５０を造形装置１０から取り外す場合等に、造形台２０２と共に造形物５０を取り外すことができる。より具体的に、この場合、例えば、他の造形台２０２上で他の造形物５０の造形を行っている途中において、造形が完了した造形物５０が載る造形台２０２を副走査方向へ移動させ、ユーザ等により造形台２０２毎に造形物５０を取り外すことが考えられる。このように構成した場合、例えば造形台２０２から造形物５０を取り外す動作について、例えば、造形装置１０内に設置された状態の造形台２０２から造形物５０を取り外す場合と比べ、より容易に行うことが可能になる。また、この場合、造形台２０２から造形物５０を取り外した後、造形台２０２を再度元の位置に設置することが考えられる。このように構成すれば、造形装置１０の造形動作を止めることなく、継続的に複数の造形物５０を適切に造形できる。
　尚、造形台２０２を取り外した後には、例えば直ちに造形物５０を造形台２０２から取り外すのではなく、その後に造形物５０を造形台２０２から取り外してもよい。この場合、造形台２０２の元の位置に対しては、別の新たな造形台２０２を設置することが好ましい。このように構成した場合も、造形装置１０の造形動作を止めることなく、継続的に複数の造形物５０を適切に造形できる。また、このように構成した場合、例えば、造形台２０２に対して造形物５０が強固に接着している場合でも、時間をかけてより適切に造形物５０を取り外すことができる。
　図９は、造形物支持部１４の構成の更なる変形例及び造形装置１０の構成の変形例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、図９において、図１～８と同じ符号を付した構成は、図１～８における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。
　図９（ａ）は、造形物支持部１４の構成の更なる変形例を示す。上記においても説明をしたように、造形物支持部１４における複数の造形台２０２の大きさや形状は、同一でなくてもよい。この場合、例えば、少なくとも上面の大きさが互いに異なる複数の造形台２０２を用いることが考えられる。また、より具体的に、図９（ａ）に示した構成の場合、少なくとも一部の造形台２０２として、他の造形台２０２と大きさ（面積）の異なる造形台２０２を用いている。このように構成すれば、例えば、造形しようとする造形物５０の大きさに合わせた造形台２０２をより適切に用いることができる。この場合、大きさの異なる造形台２０２について、造形データに応じて使い分けることが好ましい。また、このように構成すれば、例えば、造形可能な造形物５０の最大のサイズに合わせて全ての造形台２０２の大きさを大きくする場合等と比べ、同じ幅の中により多くの造形台２０２を並べること等も可能になる。
　また、大きな造形物５０を造形しようとする場合には、複数の造形台２０２の上で１個の造形物５０を造形すること等も考えられる。この場合、複数（ｎ個）の造形台２０２を同期してＺ走査させることにより、主走査方向におけるｎ個の造形台２０２分の大きさ（例えばｎ倍）の造形物５０を造形することができる。
　また、より具体的に、図９（ａ）においては、Ｙ方向に大きさの異なる３個（ｎ＝３）の造形台２０２の上に１個の造形物５０を造形する場合の例を示している。この場合、Ｚ走査駆動部３６（図１参照）は、図中に示すように、これらの造形台２０２について、積層方向（Ｚ方向）における位置を揃えて同期させて移動させる。このように構成すれば、例えば、複数の造形台２０２の上で１個の造形物５０を適切に造形できる。また、この場合、隣り合う造形台２０２間の隙間について、造形の精度に影響が生じないように、十分に小さくすることが好ましい。
　また、例えば図７（ｂ）、（ｃ）に示した場合のように、副走査方向へ並ぶ造形台２０２を用いる場合にも、複数の造形台２０２の上で１個の造形物５０を造形してもよい。この場合、例えば、副走査方向の大きさが１個の造形台２０２よりも大きな造形物５０を造形することができる。
　尚、３個の造形台２０２の上に１個の造形物５０を造形する上記の動作は、複数の造形台２０２の上で少なくとも一つの造形物５０を造形する動作の一例である。また、この場合、複数の造形台２０２の上で少なくとも一つの造形物５０を造形するとは、例えば、少なくとも一つの造形物５０について、複数の造形台２０２に載った状態で造形を行うことである。また、この場合、その一つの造形物５０に着目すれば、例えば、複数の造形台２０２の上で一つの造形物５０を造形する動作と考えることもできる。この場合、その一つの造形物５０の他に、他の造形物５０をいずれかの造形台２０２の上で同時に造形してもよい。
　また、造形物支持部１４の構成の更なる変形例においては、造形台２０２の使用の仕方を変形すること等も考えられる。図９（ｂ）は、造形台２０２の使用の仕方を変形する変形例を示す。
　上記においては、図８等を用いて、互いに独立に取り外し可能な造形台２０２を用いる構成について、説明をした。しかし、造形物５０の取り外しを容易にするという観点で考えた場合、更なる他の方法も考えられる。より具体的に、図９（ｂ）に示した構成の場合、造形台２０２の上面に造形台２０２とは別体のトレイ２１２を設置する。この場合、トレイ２１２とは、例えば、平坦な板状の部材であり、自重で造形台２０２上に固定される。トレイ２１２は、一部が板状の部材であってもよい。また、ヘッド部１２（図１参照）は、トレイ２１２へ向けてインクを吐出することにより、トレイ２１２が設置された造形台２０２上に造形物５０を造形する。
　また、この場合、トレイ２１２は、例えば取り外し可能に造形台２０２上に設置され、造形の完了後に造形物５０と共に取り外される。このように構成した場合も、完成した造形物５０をより容易かつ適切に取り外すことができる。
　また、この場合、造形物５０及びトレイ２１２を取り外した後の造形台２０２上に新たなトレイ２１２を設置することにより、新たな造形を開始可能な状態にできる。また、造形の動作時において、ヘッド部１２の位置の制御は、例えば造形台２０２に対して相対的な位置の制御により行う。そのため、造形台２０２上に設置するトレイ２１２について、例えばある程度位置がずれていたとしても、造形の精度の影響は生じない。そのため、トレイ２１２を用いる場合、例えば造形台２０２自体を取り外し可能にする場合と比べ、設置時の位置合わせ等の労力を低減することもできる。また、これにより、例えば、複数の造形物５０をより効率的に造形できる。
　尚、造形台２０２やトレイ２１２を用いて造形を行う場合、造形台２０２やトレイ２１２の材質等に起因する反りや取り外しによる変形等により平坦性が低下する問題が生じる場合もある。そのため、造形台２０２やトレイ２１２を用いる場合、造形物５０の土台となるサポート層を造形台２０２やトレイ２１２上に形成してから、その上に造形物５０を造形することが好ましい。また、この場合、土台となるサポート層の厚さについて、少なくともヘッド部１２における平坦化ローラユニット１０６（図２参照）による平坦化が可能な厚さ以上にすることが好ましい。このように構成すれば、例えば、造形台２０２やトレイ２１２の平坦性が低い場合にも、土台となるサポート層を適切に平坦化できる。また、これにより、造形物５０をより高い精度で適切に造形できる。
　図９（ｃ）は、造形装置１０の構成の更なる変形例を示す。上記においても説明をしたように、造形装置１０を連続運転して多数の造形物５０を造形する場合、いずれかの造形台２０２上で造形物５０の造形が完了した時点で、その造形物５０を取り外し、その位置の造形台２０２で新たな造形が可能な状態にする必要がある。そして、この場合、造形物５０の取り外しについては、例えば造形装置１０のユーザが行うこと等が考えられる。
　しかし、完成した造形物５０の取り外しについては、装置を用いて自動的に行うことも考えられる。例えば、図９（ｃ）に示した構成において、造形装置１０は、完了造形物移動装置４２を更に備える。完了造形物移動装置４２は、完了造形物移動手段の一例であり、造形が完了した造形物５０を造形台２０２の位置から取り外して移動させる。
　完了造形物移動装置４２としては、例えば、公知のロボット装置や搬送装置等を用いることが考えられる。また、この場合、完了造形物移動装置４２は、例えば、造形台２０２と共に造形物５０を取り外す。このように構成すれば、例えば、取り外し時に造形物５０が破損すること等を適切に防ぐことができる。また、例えば造形台２０２上にトレイ２１２を設置する場合、完了造形物移動装置４２は、トレイ２１２と共に造形物５０を取り外してもよい。
　また、完了造形物移動装置４２により造形台２０２又はトレイ２１２を取り外す場合、完了造形物移動装置４２は、例えば、取り外した位置へ新たな造形台２０２又はトレイ２１２を設置する。このように構成すれば、その位置において新たな造形を適切に開始できる。また、これにより、造形装置１０の連続運転により複数の造形物５０をより適切に造形できる。
　尚、完了造形物移動装置４２は、取り外した造形物５０を、予め設定された保管位置へ移動させる。また、造形台２０２又はトレイ２１２と共に造形物５０を取り外す場合、造形台２０２又はトレイ２１２と共に造形物５０を保管位置へ移動させてよい。この場合、完了造形物移動装置４２は、例えば、取り外したものとは別の造形台２０２又はトレイ２１２を新たに設置する。また、完了造形物移動装置４２は、造形台２０２又はトレイ２１２から自動的に造形物５０を取り外し、同じ造形台２０２又はトレイ２１２を元に位置へ戻してもよい。
　また、造形物支持部１４の構成や造形装置１０の動作等については、例えば以下において説明をするように、更なる変形例等を考えることもできる。図１０は、造形物支持部１４の構成の変形例を示す。図１０（ａ）は、造形物支持部１４の構成の一例を示す上面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に一点鎖線で示した位置ＡＡ、ＢＢ、ＣＣにおける造形物支持部１４の断面図である。尚、以下に説明をする点を除き、図１０において、図１～９と同じ符号を付した構成は、図１～９における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。
　上記においては、先に造形を開始した造形物の造形途中に新たな造形物（他の造形物）の造形を開始する追加造形を行うための構成に関し、主に、造形物支持部１４が複数の造形台２０２を有する場合の構成について説明をした。この場合、上記においても説明をしたように、複数の造形台２０２のそれぞれを互いに独立に積層方向へ移動させることにより、それぞれの造形物の造形を開始するタイミングの違いに合わせて、それぞれの造形台２０２の位置を異ならせる。また、これにより、例えば、少なくとも一つの造形物の造形を開始した後、その造形物の造形が完了する前に、他の造形物の造形を開始する。
　しかし、追加造形を行うための構成としては、必ずしも複数の造形台２０２を用いるのではなく、一つの造形台２０２を用いて、先に造形を開始した造形物の造形途中に新たな造形物の造形を開始すること等も考えられる。また、この場合、例えば図中に示すように、造形を開始するタイミングの違いに対応する高さを有する台状部材である追加造形台２５２を造形台２０２の上に設置して、追加造形台２５２上で新たな造形物の造形を造形すること等が考えられる。
　また、より具体的に、この場合、造形物支持部１４は、一つの造形台２０２を有する。また、この場合も、造形台２０２は、ヘッド部１２（図１参照）と対向する対向面を有する台部の一例である。また、造形台２０２としては、対向面上で複数の造形物５０を並べて造形することが可能な大きさの造形台２０２を用いる。対向面上で複数の造形物を並べて造形することが可能であるとは、例えば、造形台２０２上において造形物を造形可能な範囲である有効造形エリア５０２内で複数の造形物を並べて造形することが可能なことである。
　また、この場合、追加造形台２５２は、造形台２０２とは別体の台状部材であり、必要に応じて造形台２０２上に設置される。また、より具体的に、追加造形を行う場合、最初の造形物の造形を開始するタイミングにおいて、追加造形台２５２は造形台２０２上に設置されない。また、これにより、ヘッド部１２は、造形台２０２上で、最初の造形物を造形する。また、追加造形を行う場合、最初の造形物を開始した後、所定のタイミングにおいて、他の造形物（次の造形物）の造形を開始する。そして、この場合、例えば、他の造形物の造形を開始する前に、追加造形台２５２を、造形台２０２上に設置する。また、これにより、ヘッド部１２は、追加造形台２５２上で他の造形物を造形する。
　このように構成した場合、例えば、他の造形物の造形を開始するタイミングにおいて造形台２０２の対向面とヘッド部１２との距離が離れていても、造形台２０２上に追加造形台２５２を設置することで、造形中の造形物を支持する面（追加造形台２５２の上面）とヘッド部１２との間の距離を十分に小さくすることができる。また、他の造形物の造形の開始後には、最初に造形を開始した造形物等に加えて他の造形物の造形を行うことで、複数の造形物の造形を同時に並行して行うことができる。この場合、複数の造形物の造形を同時に並行して行うとは、例えば、他の造形物の造形の開始後、少なくとも複数の造形物のうちのいずれかの造形が完成するまでの間、造形を同時に並行して行うことである。
　そのため、本変形例においても、例えば、複数の造形物のそれぞれについて、互いに異なるタイミングで造形を開始することができる。また、これにより、例えば、複数の造形台２０２を用いることなく、追加造形を適切に行うことができる。また、追加造形を可能にすることにより、例えば、複数の造形物の造形をより効率的に行うことができる。
　ここで、追加造形台２５２としては、例えば、造形台２０２と同じ材質の台を用いることが考えられる。この場合、追加造形台２５２について、造形台２０２と同じ材質とは、例えば、追加造形台２５２の上面において造形物が形成される領域の材質が造形台２０２の対向面における有効造形エリア５０２の材質と同じことである。また、より具体的に、追加造形台２５２については、例えば、少なくとも上面がアルマイトで形成された台を好適に用いることができる。
　また、追加造形台２５２としては、例えば図１０（ｂ）における各断面に示すような、３点支持で造形台２０２上に設置される台を好適に用いることができる。このように構成すれば、例えば、造形台２０２上での浮き等を適切に抑え、かつ、追加造形台２５２の取り外しを容易にしつつ、自重により造形台２０２上に追加造形台２５２を適切に固定できる。
　また、この場合、追加造形台２５２は、３点支持での固定を行うために、設置時に造形台２０２と対向する側の面に、３個の凸部を有する。また、造形台２０２は、対向面に、３個の凸部の一部に対応する孔を有する。また、この場合、図中に示す各断面の位置からわかるように、３点支持を行う位置について、造形台２０２の外周部付近に設定する。そして、有効造形エリア５０２について、３点支持を行う位置よりも内側に設定する。
　また、より具体的に、この場合、追加造形台２５２における３点支持用の凸部の一つについては、例えば断面ＡＡに示すように、造形台２０２の孔に対し、副走査方向（Ｘ方向）、主走査方向（Ｙ方向）、及び積層方向（Ｚ方向）の各方向の位置が決まるように挿入される凸部を用いることが考えられる。この場合、凸部の位置が決まるとは、例えば、造形の解像度に応じた十分な精度で、その凸部の位置が決まることである。
　また、この凸部としては、例えば、断面が円状になるピン状の凸部等を好適に用いることができる。また、この凸部に対応する孔としては、この凸部に対して隙間ばめの関係になる丸孔等を好適に用いることができる。また、この凸部及び孔の直径については、例えば８ｍｍ程度（Φ８ｍｍ程度）にすることが考えられる。また、この場合、凸部は、図中に示すように、孔に挿入されることで積層方向における追加造形台２５２の位置も決まるように、根元部分が孔の直径よりも大きくなっている。このように構成すれば、この凸部について、副走査方向、主走査方向、及び積層方向の各方向の位置を決めるための凸部として用いることができる。
　また、３点支持用の凸部のうち、他の一つについては、例えば断面ＢＢに示すように、対向面と平行ないずれかの方向への移動に余裕がある状態で造形台２０２の孔に挿入される凸部を用いることが考えられる。この場合、この凸部としては、例えば、断面ＡＡ中に示す凸部と同一又は同様の形状のピン状の凸部等を好適に用いることができる。また、この凸部に対応する孔としては、例えば、この凸部に対して隙間ばめの関係になり、かつ、いずれかの方向における径が凸部の直径よりも大きな長孔等を好適に用いることができる。また、この場合、例えば、副走査方向における径が凸部の直径と等しく、主走査方向における径が凸部の直径よりも大きい長孔を用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、この凸部について、副走査方向、及び積層方向の各方向の位置を決めるための凸部として用いることができる。また、例えば断面ＡＡに示す凸部と同じ形状の直径が８ｍｍ程度の凸部を用いる場合、対応する孔としては、例えば、主走査方向における径が１２ｍｍ程度で、副走査方向における径が１２ｍｍ程度の長孔（Φ８ｍｍｘ１２ｍｍ程度の長孔）等を用いることが考えられる。
　また、３点支持用の凸部のうち、残りの一つについては、例えば断面ＣＣに示すように、造形台２０２の孔に挿入しない凸部を用いることが考えられる。この場合、この凸部としては、先端が尖ったピン状の凸部（先端尖りピン）等を好適に用いることができる。また、これにより、この凸部について、積層方向の位置を決めるための凸部として用いることができる。また、この凸部については、例えば、直径５ｍｍ程度（Φ５ｍｍ程度）の先端尖りピン等を用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、造形台２０２上に追加造形台２５２を高い精度で適切に設置できる。また、これにより、追加造形台２５２上での追加造形をより適切に行うことができる。
　また、造形台２０２上に追加造形台２５２を設置した状態において、造形台２０２上での追加造形台２５２の高さＬは、造形台２０２上での造形を行う造形物と、追加造形台２５２状で造形を行う造形物との造形の開始位置（造形スタート位置）の差（積層方向における位置の差）になる。そのため、追加造形台２５２としては、造形を開始するタイミングに合わせた高さＬを有する追加造形台２５２を用いることが必要になる。
　また、追加造形台２５２としては、例えば、高さＬが互いに異なる複数種類の追加造形台２５２を予め用意しておくこと等が考えられる。この場合、例えば、追加造形を行うタイミングに応じて選択した追加造形台２５２を用いることで、他の造形物の造形を開始するタイミング（造形スタート位置）として、複数のタイミングが選択可能になる。そのため、このように構成すれば、例えば、追加造形の行い方の自由度をより高めることができる。また、より具体的に、例えば、造形台２０２上で造形可能な造形物について、積層方向における最大寸法（最大造形寸法）が２０ｃｍ程度であるの場合、Ｌ＝２．５ｃｍ、５ｃｍ、７．５ｃｍ、１０ｃｍ、１２．５ｃｍ等の様々な高さＬの追加造形台２５２を用意することが好ましい。
　尚、造形物支持部１４の構成の更なる変形例においては、追加造形台２５２の大きさや数について、変更を行うこと等も考えられる。より具体的に、図１０においては、造形台２０２の半分程度の大きさの追加造形台２５２を造形台２０２上に１個だけ設置する場合について、造形物支持部１４の構成の一例を図示している。しかし、造形台２０２に設置する追加造形台２５２の大きさや数等については、様々に変更してもよい。また、この場合、それぞれの追加造形台２５２の位置決めに用いる凸部や、造形台２０２に形成する孔については、適宜変更することが好ましい。また、例えば、追加造形台２５２を固定するための構成等を必要に応じて変更することで、造形台２０２上で複数の追加造形台２５２を重ねて用いること等も考えられる。このように構成すれば、例えば、追加造形において造形を開始するタイミングをより多様に設定することができる。
　続いて、追加造形台２５２を用いて行う追加造形の動作について、更に詳しく説明をする。図１１は、追加造形の動作について更に詳しく説明をする図である。尚、下に説明をする点を除き、図１１において、図１～１０と同じ符号を付した構成は、図１～１０における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。
　図１１（ａ）～（ｃ）は、造形中の造形物５０等の様子を示す図であり、追加造形を行う場合の互いに異なるタイミングにおける造形物５０等の様子の一例を模式的に示す。図１１（ａ）は、図中に符号Ａを付して示す造形物５０を造形台２０２上で造形している様子を示す図である。図中において、ノズル位置は、ヘッド部１２（図１参照）において造形の材料を吐出するノズルに対応する位置を示している。また、この場合、ノズルに対応する位置とは、例えば、ノズルの位置に応じて設定される造形物５０の被造形面の位置（積層方向における位置）のことである。また、造形物５０の造形時において、造形物５０の周囲には、必要に応じて、図中に示すように、サポート層５２が形成される。
　また、より具体的に、図１１（ａ）は、追加造形の対象となる他の造形物５０の造形を開始する直前のタイミングにおいて、符号Ａを付した造形物５０が途中まで造形されている状態を示している。また、このタイミングにおいて、造形台２０２は、造形の進行に応じて、造形物５０の被造形面の位置とノズル位置とを合わせつつ、ヘッド部１２から離れる方向へ移動している。そのため、図中に示すように、造形台２０２の対向面の位置（積層方向における位置）は、ノズル位置から離れた位置になっている。そして、この場合、造形台２０２上に空いたスペースがあったとしても、そのまま他の造形物の造形を開始することはできない。
　これに対し、本変形例においては、図１１（ｂ）に示すように、造形台２０２上の造形物５０の造形が途中まで進んでいるタイミングにおいて、例えば造形の動作を一時停止して、造形台２０２上に追加造形台２５２を設置する。また、これにより、追加で造形する造形物の造形の開始位置（積層方向における位置）について、図中に示すように、ノズル位置に合わせる。そして、追加造形台２５２の設置後、図１１（ｃ）に示すように、造形の動作を再開して、符号Ａを付した造形物５０の造形と同時に並行して、追加造形台２５２上において、符号Ｂを付した造形物５０の造形を行う。
　このように構成した場合、例えば、造形台２０２上での造形物５０の造形中に、他の造形物５０の造形を適切に開始できる。そのため、例えば造形台２０２上での造形物５０の造形中に新たな造形の指示を造形装置１０が受け付けた場合等において、造形中の造形物５０の造形の完了を待たずに、追加造形を適切に行うことができる。この場合、新たな造形の指示を造形装置１０が受け付けるとは、例えば、他の造形物５０に対応するジョブを造形装置１０が受け付けることである。また、この場合において、追加造形台２５２を用いることにより、造形中の造形物５０と新たに造形を開始する造形物５０とを対向面と並行な面内に横に並べて、効率的に造形を行うことができる。
　ここで、上記においても説明をしたように、造形装置１０は、スライスデータに基づき、造形物５０の造形を行う。そのため、追加造形を行う場合には、造形中の造形物５０を示すスライスデータと、新たに造形を開始する造形物５０を示すスライスデータとに基づき、スライスデータの合成等を行うこと等が考えられる。
　図１１（ｄ）は、本変形例において行うスライスデータの合成の仕方を模式的に示す図である。図中において、左側の図は、追加造形を開始する前のタイミングにおける被造形面を模式的に示す図である。この場合、スライスデータは、図中に示すように、符号Ａを付した造形物５０の断面のみを示すデータになる。また、図中において、右側の図は、追加造形を開始した後のタイミングにおける被造形面を模式的に示す図である。この場合、スライスデータは、図中に示すように、符号Ａを付した造形物５０の断面と、符号Ｂを付した造形物５０の断面とを示すデータになる。
　このように、本変形例においては、複数の造形物５０を示すスライスデータを用いることにより、追加造形を行う。そして、この場合、追加造形を開始する前に、造形中の造形物５０を示すスライスデータと、新たに造形を開始する造形物５０を示すスライスデータとを合成することにより、複数の造形物５０を示す新たなスライスデータ（合成データ）を生成する。また、これにより、造形装置１０は、追加造形の開始後において、合成データに基づき、複数の造形物５０の造形を行う。このように構成すれば、例えば、追加造形の動作を適切に制御できる。
　尚、このようなスライスデータの合成については、本変形例のように追加造形台２５２を用いる場合に限らず、他の方法で追加造形を行う場合にも同様に行うことができる。例えば、図１～９を用いて説明をした構成のように、複数の造形台２０２用いて追加造形を行う場合にも、同様にスライスデータの合成を行うことが考えられる。
　また、本変形例においては、上記においても説明をしたように、造形中の造形物５０と新たに造形を開始する造形物５０とを対向面と並行な面内に横に並べた状態で、追加造形を行う。そして、この場合、追加造形を開始する前に、追加造形を行うためのスペースが確保できるか否か等を確認することが必要になる。そこで、以下、このような点も含めて、本変形例において行う造形の動作の制御について、更に詳しく説明をする。
　図１２及び図１３は、造形の動作の制御の一例を示すフローチャートであり、追加造形台２５２を用いて追加造形を行う場合の造形装置１０の動作の一例を示す。また、このフローチャートでは、造形台２０２上において一つ目の造形物５０であるオブジェクトＡの造形を開始した後（造形スタート後）の動作の一例を示している。この場合、オブジェクトＡの造形スタート後、造形装置１０は、所定のタイミングにおいて、造形が終了しているか否かの確認を行う（Ｓ２０２）。この場合、造形が終了するとは、例えば、造形装置１０で造形を行うべき全ての造形物５０の造形が完了することである。また、造形装置１０で造形を行うべき造形物とは、例えば、造形装置１０が受け付けたジョブに対応する造形物のことである。そして、造形装置１０で造形が終了していると判断した場合（Ｓ２０２：Ｙ）、造形の動作を終了する（Ｓ２０４）。
　また、ステップＳ２０２において、造形が終了していないと判断した場合（Ｓ２０２：Ｎ）、例えば造形装置１０が新たなジョブを受け付けているか否かを確認することにより、追加造形すべき造形物５０があるか否かの確認を更に行う（Ｓ２０６）。そして、追加造形すべき造形物５０がないと判断した場合（Ｓ２０６：Ｎ）、ステップＳ２０２に戻り、以降の動作を繰り返す。また、これにより、造形の動作を継続する。
　また、ステップＳ２０６において、追加造形すべき造形物５０があると判断した場合（Ｓ２０６：Ｙ）、造形中（仕掛かり中）の造形物５０（オブジェクトＡ）とは別の造形物５０（オブジェクトＢ）を造形する追加造形の要求を処理して（Ｓ２０８）、追加造形の動作が可能であるか否かの判断を行う（Ｓ２１０）。また、この判断においては、例えば、造形装置１０において造形物５０の造形が可能な領域の中に、既に造形を行っている造形物５０（オブジェクトＡ）が占めるスペース（空間）の他に、追加で造形する他の造形物５０（オブジェクトＢ）を造形するためのスペースがあるか否かの判断を行う。また、より具体的に、この判断としては、オブジェクトＢの造形時に使用する追加造形台２５２を造形台２０２上に設置可能であるか否かの判断を行うことが考えられる。
　そして、ステップＳ２１０において、例えばスペースの不足等により追加造形をできないと判断した場合（Ｓ２１０：Ｎ）、追加造形が不可能である旨の表示（「追加造形不可」の表示）を行って、ステップＳ２０２に戻る。また、以降の動作を繰り返すことにより、造形の動作を継続する。また、ステップＳ２１０において、追加造形が可能であると判断した場合（Ｓ２１０：Ｙ）、ステップＳ２１４へ進み、追加造形の動作を行う。
　また、追加造形を行う場合には、造形台２０２上に設置する追加造形台２５２の高さＬに合わせた位置を積層方向における造形の開始位置（追加造形開始位置）に設定する。そのため、この場合、造形中の造形物５０（オブジェクトＡ）の造形について、追加造形開始位置に対応する高さまで進め、その位置で、造形の動作を一時停止する（Ｓ２１４）。そして、例えば、「追加造形台を正しくセットして下さい」等の言葉を表示することにより、造形台２０２への追加造形台２５２の設置を造形装置１０のユーザに促す（Ｓ２１６）。また、追加造形台２５２の設置を促した後には、例えば一定の周期で追加造形台２５２が設置されているか否かを繰り返し確認することにより、追加造形台２５２が設置（セット）されるまで待機を行う（Ｓ２１８：Ｎ）。
　また、追加造形台２５２が設置された後（Ｓ２１８：Ｙ）には、積層方向における追加造形台２５２の上面の位置（上面位置）を検出し（Ｓ２２０）、上面位置が正常であるか否かの確認を行う（Ｓ２２２）。この場合、追加造形台２５２の上面位置が正常であるとは、例えば、追加造形台２５２が正しく設置された場合の上面位置として予め記憶されている位置と検出した上面位置とが所定の許容範囲内で一致することである。そして、ステップＳ２２２において、上面位置が正常ではないと判断した場合（Ｓ２２２：Ｎ）、ステップＳ２１６に戻り、以降の動作を繰り返す。また、これにより、追加造形台２５２の設置を改めてユーザに促す。
　また、ステップＳ２２２において、上面位置が正常であると判断した場合（Ｓ２２２：Ｙ）、一旦造形を停止した造形物５０（オブジェクトＡ）の造形を再開すると共に、新たな造形物５０（オブジェクトＢ）の造形を開始する（Ｓ２２４）。また、これにより、追加造形の動作を開始する。また、その後は、ステップＳ２０２に戻り、以降の動作を繰り返す。また、これにより、追加造形の開始後の造形の動作を継続する。以上のように構成すれば、例えば、追加造形の動作を適切に行うことができる。
　続いて、追加造形の動作について、更なる変形例等を説明する。図１４は、造形装置１０の構成や動作等の更なる変形例について説明をする図である。尚、以下に説明をする点を除き、図１４において、図１～１３と同じ符号を付した構成は、図１～１３における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。
　図１４（ａ）は、追加動作の変形例を模式的に示す。上記においては、造形中の造形物５０と新たに造形を開始する造形物５０との配置について、主に、造形台２０２の対向面と平行な面内で横方向（水平方向）に並べる場合の配置を説明した。この場合、複数の造形物５０について、上記において説明をしたように、同時に並行して造形を行うことになる。しかし、先に造形を開始した造形物５０の造形中に新たな造形物について造形の指示を受け付けるという観点で考えた場合、例えば、新たな造形物の造形の指示のみを先に受け付けておき、新たな造形物の造形を実際に開始するタイミングについて、先に造形を開始した造形物５０の造形が完了後に行うこと等も考えられる。
　また、より具体的に、例えば図１４（ａ）に示した動作においては、図中の左側に示すタイミングのように、符号Ａを付した造形物５０の造形中に、他の造形物５０を造形する指示を受け付ける。そして、符号Ａを付した造形物５０の造形の完了後に、他の造形物の造形を開始する。また、この場合、例えば図中の右側に符号Ｂを付した造形物５０のように、追加造形により造形を行う他の造形物５０は、造形が完了した造形物５０の上（積層方向における上）に重なる。
　このように構成した場合も、例えば、先に造形を開始した造形物５０を造形している間に、他の造形物５０を造形する指示を適切に受け付けることができる。また、この場合、先に造形を開始した造形物５０の造形が完了した後に他の造形物５０の造形を開始することにより、複数の造形物５０の造形を続けて行い、積層方向（上下方向）に並べて複数の造形物５０を造形する。このように構成した場合も、例えば、追加造形を適切に行うことができる。
　ここで、このように構成した場合、例えば造形に要する時間の点では、それぞれの造形物５０の造形に要する時間の合計になるため、大きな短縮にはならない。しかし、この場合も、任意のタイミングで追加造形の指示を行えば、その後、自動的に複数の造形物５０の造形を行うことが可能になる。また、これにより、例えば、造形装置１０の近くを長時間離れる場合等に、次に造形を行うべき造形物５０を予め指定すること等が可能になる。また、この場合も、先に造形を開始した造形物５０の造形中に次の造形物５０の造形の指定が可能になるため、例えば先の造形物５０の造形開始後に他の造形物５０の造形が必要になった場合等にも、任意のタイミングで追加造形の指示を行うこと等が可能になる。そのため、このように構成した場合も、追加造形を行うことにより、複数の造形物５０をより効率的に造形することができる。また、この場合、複数の造形物５０が上下方向へ並ぶように追加造形を行うことにより、例えば、複数の造形台２０２や追加造形台２５２等を用いることなく、追加造形を行うことができる。そのため、このように構成すれば、例えば、より簡易な構成により追加造形を行うこと等も可能になる。
　また、このように追加造形を行う場合には、図１２及び図１３を用いて説明をした造形装置１０による造形の動作について、一部を変更することが考えられる。図１４（ｂ）は、複数の造形物５０が上下方向へ並ぶように追加造形を行う場合の動作の一例を示すフローチャートであり、図１２及び図１３に示したフローチャートからの変形部分の一例を示す。
　この場合も、図１２に示した各ステップ（ステップＳ２０２～Ｓ２１２）については、対応する動作を同一又は同様に行う。そして、ステップＳ２１４に対応する動作以降の動作については、図１３に示した場合と異ならせる。より具体的に、この場合、ステップＳ２１０に対応する動作に続いて、例えば、追加造形を開始するか否かの確認を行う（Ｓ２３２）。そして、追加造形を行わないと判断した場合（Ｓ２３２：Ｎ）には、ステップＳ２０２に対応するステップに戻り、以降の動作を繰り返す。
　また、ステップＳ２３２において、追加造形を開始すると判断した場合（Ｓ２３２：Ｙ）、先に造形を開始した造形物５０（オブジェクトＡ）の造形を再開する（Ｓ２３４）。この場合、造形を再開するとは、例えば、追加造形の開始前に行っていた造形物５０の造形の動作を継続して行うことである。また、この場合、この造形物５０（オブジェクトＡ）の造形が完了するまでの間、追加造形の対象となる造形物５０（オブジェクトＢ）は、造形の動作を待つ造形待ちの状態になる。
　また、この場合、先に造形を開始した造形物５０（オブジェクトＡ）の造形が終了（完了）したタイミングで、次の造形物５０（オブジェクトＢ）の造形を開始する（Ｓ２３６）。そして、図１２に示したステップＳ２０２に対応するステップに戻り、以降の動作を繰り返す。また、これにより、次の造形物５０の造形を行う。このように構成すれば、例えば先に造形を開始した造形物５０（オブジェクトＡ）の造形完了後に次の造形物５０（オブジェクトＢ）の造形を自動的に開始することができる。また、これにより、例えば、追加造形の動作を適切に行うことができる。
　ここで、上記においては、追加造形を行う構成として、主に、同時に並行して複数の造形物５０の造形を行うことで横方向へ並べて複数の造形物５０を造形する構成や、複数の造形物５０の造形を続けて行い、上下方向に並べて複数の造形物５０を造形する構成等を説明した。また、造形装置１０の動作の変形例においては、例えば、横方向に複数の造形物５０を並べるか、上下方向に複数の造形物５０を並べるかを選択して、選択した方法で追加造形を行うこと等も考えられる。
　より具体的に、この場合、例えば、造形物５０の造形中に新たな造形物５０を造形する指示を受け付けた場合、造形装置１０の制御部において、複数の造形物５０の造形を同時に並行して行うか否かを決定する。この場合、例えば、ユーザの選択に応じて決定を行うことが考えられる。また、例えば、造形中の造形物５０や追加造形で造形する造形物５０の形状等基づき、複数の造形物５０の造形を同時に並行して行うか否かを決定してもよい。この場合、各造形物５０の高さや幅（断面積）等に基づき、横に並べて同時に並行して造形を行うことが可能であるか否かを判断すること等が考えられる。
　そして、例えば、同時に並行して造形を行うと判断した場合、この判断に応じて、既に造形中の造形物５０の造形が完了する前に、新たな造形物５０の造形を開始する。また、これにより、造形装置１０は、複数の造形物５０を横方向に並べて、同時に並行して造形する。また、例えば複数の造形物５０を横に並べるにはスペースが不足する場合等に、複数の造形物５０の造形を同時に並行して行わないと判断した場合、複数の造形物５０の造形を順次行うことにより、上下方向へ並べて複数の造形物５０を造形する。この場合、造形装置１０は、先に造形を開始した造形物５０の造形が完了した後に、新たな造形物５０の造形を開始する。このように構成すれば、例えば、造形しようとする造形物５０の形状等に応じて、複数の造形物５０の造形をより適切に行うことができる。
　続いて、造形装置１０により行う造形の動作について、更なる変形例を説明する。上記においては、先に造形を開始した造形物５０の造形中に新たな造形の指示を造形装置１０が受け付ける動作に関し、先に造形を開始した造形物５０に加えて新たな造形物５０を造形するような追加造形の動作について、説明をした。しかし、先に造形を開始した造形物５０の造形中に新たな造形の指示を造形装置１０が受け付けるという観点で考えた場合、先に造形を開始した造形物５０については、必ずしも造形を完成させずに、造形を取り消す（キャンセルする）こと等も考えられる。
　図１４（ｃ）は、造形の動作の更なる変形例を模式的に示す。図中において、符号Ａを付した造形物５０は、先に造形を開始した造形物５０である。また、符号Ｂを付した造形物５０は、符号Ａを付した造形物５０の造形中に造形の指示を造形装置１０が受け付けた造形物５０である。また、図中において、左側の図は、符号Ａを付した造形物５０の造形中の様子の一例を示す図である。右側の図は、符号Ａを付した造形物５０の造形を中止して、符号Ｂを付した造形物５０の造形を開始した後の様子の一例を示す。
　この場合、符号Ｂを付した造形物５０についての造形の指示を受け付けた後、造形装置１０は、符号Ａを付した造形物５０の造形を中止する。この場合、例えば、ユーザの指示に基づき、造形物５０の造形を中止すること等が考えられる。また、造形物５０の造形を中止（途中停止）した後、造形装置１０は、例えばユーザの指示に応じて、途中まで造形を行った造形物５０の上で、符号Ｂを付した造形物５０の造形を開始する。このように構成した場合も、造形物５０の造形中に受け付けた新たな造形の指示に基づき、新たな造形物５０についての造形の動作を適切に開始することができる。また、これにより、例えばユーザが希望する造形の動作をより適切に実行することができる。
　続いて、造形が完了した造形物５０を造形装置１０から取り外す動作等について、更に詳しく説明をする。図１５～１７は、造形物５０を造形装置１０から取り外す動作の一例を示す図であり、複数の造形台２０２を有する造形物支持部１４を用いる場合について、造形物５０の造形が完了した造形台２０２を副走査方向へ移動させ、完成した造形物５０を取り外しやすい状態にする場合の動作の一例を示す。また、図１５～１７に示す構成については、図１等に示した造形装置１０に対して一部の構成を異ならせた造形装置１０の変形例と考えることができる。
　また、より具体的に、この場合、造形装置１０は、図１５（ａ）に示すように、例えば図１に示した造形装置１０と比べ、リニアガイド６２を更に備える。リニアガイド６２は、副走査方向（Ｘ方向）への造形台２０２の移動をガイドするガイド部材であり、被ガイド部６４及びガイド部６６を有する。被ガイド部６４は、副走査方向への造形台２０２の移動時に造形台２０２と共に副走査方向へ移動する部材であり、ガイド部６６に沿って移動することにより、造形台２０２の移動方向を規定する。また、ガイド部６６は、例えば副走査方向へ延伸するレール部材であり、副走査方向への被ガイド部６４の移動をガイドする。
　また、上記及び以下に説明をする点を除き、本変形例における造形装置１０は、図１等に示した造形装置１０と同一又は同様の特徴を有してよい。例えば、上記及び以下に説明をする点を除き、図１５等において、図１～１４と同じ符号を付した構成は、図１～１４における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。例えば、図１５等においては、図示の便宜上、造形装置１０の各部の駆動や動作のための一部の構成を省略して図示している。そのため、図１５等に示した造形装置１０は、図中に示した構成以外に、例えば図１等に示した造形装置１０と同様の各構成を更に備えてよい。また、本変形例において、造形物支持部１４は、副走査方向及び積層方向（Ｚ方向）へ互いに独立駆動される複数の造形台２０２を有する。
　また、図１５（ａ）、（ｂ）、図１６（ａ）、（ｂ）、及び図１７は、図中に造形台１、２と示す造形台２０２上での造形物５０の造形が完了した後、その造形物５０を取り外す場合について、各タイミングでの造形装置１０の状態の一例を示す。より具体的に、図１５（ａ）は、自動車の形状の造形物５０を造形する場合について、造形台１、２上での造形物５０の造形が完了したタイミングでの造形装置１０の状態を示す。
　また、この場合、以降のタイミングにおいて、造形が完了した造形物５０が載る造形台２０２（造形台１、２）を移動させて、造形物５０の取り出しを行う。そして、この動作においては、先ず、図１５（ｂ）に示すように、ヘッド部１２における平坦化ローラユニット１０６と造形物５０とが接触しないように、ヘッド部１２から離れる方向へ造形台２０２を移動させる。この場合、平坦化ローラユニット１０６と造形物５０とが接触しないようにするとは、例えば、造形物５０において積層されているインクの層の上面（積層上面）と平坦化ローラユニット１０６とが造形台２０２の移動時に接触しないようにすることである。また、この場合、例えば、造形装置１０におけるＺ走査駆動部３６（図１参照）により造形台２０２の移動（Ｚ走査）を行わせることにより、造形台２０２を、積層方向へ０．１ｍｍ以上（例えば、０．１～５ｍｍ程度、好ましくは、０．５～３ｍｍ程度）移動させる。この場合、造形台２０２を移動させるとは、例えば、取り外しの動作の対象となっている造形物５０が載っている造形台２０２を移動させることである。また、積層方向へ造形台２０２を移動させるとは、造形台２０２における少なくとも上面を移動させることであってよい。
　そして、造形台２０２を積層方向へ移動させた後には、造形装置１０におけるＸ走査駆動部３２（図１参照）により造形台２０２の移動（Ｘ走査）を行わせることにより、図１６（ａ）に示すように、副走査方向へ造形台２０２を移動させる。また、この場合において、少なくとも、造形台２０２上の造形物５０とヘッド部１２とが積層方向において上下関係にならない位置まで、造形台２０２を移動させる。このようにすれば、例えば、その後に行う造形物５０の取り外しをより容易に行うことができる。
　また、副走査方向へ造形台２０２を移動させた後には、図１６（ｂ）に示すように、積層方向における初期位置（Ｚ初期位置、造形物取り外し位置）へ造形台２０２（造形台１、２）を移動させて、その位置に停止させる。また、この停止位置において、造形物５０の取り外しを行う。更に、造形物５０を取り外した後には、造形物５０の取り外し後の造形台２０２（造形台１、２）について、副走査方向における初期位置へ移動させる。そして、その位置で停止した状態で、次の造形のための待機を行う待機状態にする。
　このように構成すれば、例えば、造形が完了した造形物５０を造形装置１０から適切に取り外すことができる。また、造形物５０を取り外した後、造形台２０２を待機状態にすることで、必要に応じて新たな造形を開始することができる。また、この場合、一部の造形台２０２（造形台１、２）からの造形物５０の取り出しを行っている間に、他の造形台２０２（例えば、造形台３、４）での造形を継続することもできる。より具体的に、例えば、図１５（ｂ）や図１６（ａ）で示したタイミングのように、一部の造形台２０２（造形台１、２）を積層方向や副走査方向へ移動させている間も、他の造形台２０２での造形を継続することができる。そのため、このように構成すれば、造形物５０の造形を効率的かつ適切に行うことができる。
　また、上記においても説明をしたように、複数の造形台２０２を有する造形物支持部１４を用いる場合、それぞれの造形台２０２については、例えば積層方向のみに独立に駆動すること等も考えられる。そして、このような場合には、造形装置１０の全体での造形の動作を一時停止して、造形物５０の取り出しを行うこと等が考えられる。
　図１８～１９は、造形物５０を造形装置１０から取り外す動作の他の例を示す図であり、造形装置１０の全体での造形の動作を一時停止して造形物５０の取り出しを行う場合の動作の一例を示す。また、図１８及び図１９に示した構成についても、図１等に示した造形装置１０に対して一部の構成を異ならせた造形装置１０の変形例と考えることができる。
　また、上記のように、本変形例において、造形物支持部１４におけるそれぞれの造形台２０２は、積層方向への移動のみを行う。また、この場合、Ｚ走査駆動部３６（図１参照）は、それぞれの造形台２０２を、個別に駆動する。また、本変形例において、造形物５０に対する相対的なヘッド部１２の移動のうち、主走査方向及び副走査方向への移動は、ヘッド部１２の側を移動させることで行う。また、上記及び以下に説明をする点を除き、本変形例の造形装置１０は、図１等に示した造形装置１０と同一又は同様の特徴を有してよ。例えば、上記及び以下に説明をする点を除き、図１８等において、図１～１７と同じ符号を付した構成は、図１～１７における構成と同一又は同様の特徴を有してよい。例えば、図１８等においても、図示の便宜上、造形装置１０の各部の駆動や動作のための一部の構成を省略して図示している。そのため、図１８等に示した造形装置１０も、図中に示した構成以外に、例えば図１等に示した造形装置１０と同様の各構成を更に備えてよい。
　また、図１８（ａ）、（ｂ）、及び図１９（ａ）、（ｂ）は、図中に造形台１、２と示す造形台２０２上での造形物５０の造形が完了した後、その造形物５０を取り外す場合について、各タイミングでの造形装置１０の状態の一例を示す。より具体的に、図１８（ａ）は、自動車の形状の造形物５０を造形する場合について、造形台１、２上での造形物５０の造形が完了したタイミングでの造形装置１０の状態を示す。また、本変形例において、造形装置１０は、このタイミングにおいて、造形の動作を一時停止する。この場合、造形の動作を一時停止するとは、例えば、全ての造形台２０２上での造形の動作を一時停止することである。
　また、造形の動作を一時停止した後には、Ｘ走査駆動部３２及びＹ走査駆動部３４（図１参照）によりヘッド部１２を移動させることにより、例えば図１８（ｂ）に示すように、主走査方向及び副走査方向における走査端部へヘッド部１２を待避させる。この場合、主走査方向及び副走査方向における走査端部とは、例えば、各方向へヘッド部１２が移動可能な範囲の端のことである。より具体的に、図１８（ｂ）に示す場合において、副走査方向における走査端（Ｘ走査端部）は、図中の右側の端部である。また、主走査方向における走査端は、図中の奥又は手前の端である。
　また、主走査方向及び副走査方向の走査端へヘッド部１２を移動させた後には、例えば図１９（ａ）に示すように、積層方向において造形物の取り外し位置になる積層方向の初期位置（Ｚ初期位置）へ造形台２０２（造形台１、２）を移動させる。そして、この位置において、造形が完了している造形物５０を造形台２０２から取り外す。
　また、造形物５０を取り外した後には、例えば図１９（ｂ）に示すように、ヘッド部１２を積層方向及び副走査方向における初期位置へ移動させ、造形が未完了の造形物５０が載る造形物５０上での造形を再開する。また、造形物５０が取り外された造形台２０２（造形台１、２）については、次の造形のための待機を行う待機状態にする。このように構成した場合も、例えば、造形が完了した造形物５０を造形装置１０から適切に取り外すことができる。また、造形物５０を取り外した後、造形台２０２を待機状態にすることで、必要に応じて新たな造形を開始することができる。そのため、このように構成した場合も、造形物５０の造形を効率的かつ適切に行うことができる。尚、上記では、ヘッド部１２の移動を副走査方向（Ｘ方向）及び主走査方向（Ｙ方向）に行って、造形が完了している造形物５０の取り出しを可能にした。しかし、十分に移動距離が取れるのであれば、副走査方向又は主走査方向の何れか一方のみへの移動でも、造形物５０の取り出しが可能である。
　続いて、造形装置１０の構成等に関し、補足説明を行う。上記のような各動作により追加造形を行う場合、造形装置１０の動作を表示する画面等を用いて、造形の進行状況の表示や、ユーザの指示の受け付け等を行うことが好ましい。この場合、例えば、グラフィカルユーザインターフェイス（ＧＵＩ）の画面において、造形しようとする造形物を管理するアイコン等を表示することが考えられる。また、この場合、追加造形を指示する（追加アイコン）、追加造形の造形動作をすぐに開始せずに待機させるアイコン（待機アイコン）、造形の指示を取り消すアイコン（キャンセルアイコン）等を表示すること等が考えられる。また、この場合、造形装置１０で造形を行う造形物の配置等を画面に表示することが好ましい。また、この場合、追加造形で造形する造形物や、待機中の造形物等を含めて画面に表示すること等も考えられる。このように構成すれば、例えば、追加造形の動作の制御をより適切に行うことができる。
　また、上記において説明をした以外の点において、造形装置１０による造形の動作は、公知の造形の方法と同一又は同様に行うことができる。より具体的に、造形物５０を構成するインクの層の形成については、公知の方法と同一又は同様にして行うことができる。また、この場合、一つのインクの層を形成するために同じ位置に対して行う主走査動作の数であるパス数については、例えば求められる造形の精度（解像度）等に応じて、任意の数（１パス～Ｎパス）に設定することが考えられる。
　また、上記においては、主に、ヘッド部１２に主走査動作及び副走査動作を行わせるシリアルヘッド方式で造形を行う場合について、説明をした。この場合において、ヘッド部１２における各インクジェットヘッドについて、例えば副走査方向へノズルが複数個並んだノズル列におけるノズルの密度が造形に求められる精度（造形密度）よりも低い場合や、ノズル列の長さ（配列長さ）が副走査方向における造形物５０の幅（造形幅）以下である場合等には、パス数を複数にするマルチパス方式により、造形密度や造形幅を満たすために必要な回数の主走査動作を行い、かつ、主走査動作を行う毎に所定の送り量の副走査動作を行う。
　これに対し、造形の動作については、シリアルヘッド方式ではなく、ラインヘッド方式で行うことも考えられる。この場合、造形装置１０は、例えば、副走査動作に相当するＸ方向への走査（Ｘ走査）は行わず、主走査動作に相当するＹ方向への走査（Ｙ走査）のみを行うことでそれぞれのインクの層を形成する。また、この場合、ヘッド部１２における各インクジェットヘッドとして、例えば、ノズル列におけるノズルの密度が造形密度以上であり、かつ、ノズル列の長さが造形幅以上であるインクジェットヘッドを用いる。このように構成すれば、例えば、Ｘ走査を行うことなく、１回のＹ走査で一つのインクの層を適切に形成できる。
　本発明は、例えば造形装置に好適に利用できる。
１０・・・造形装置、１２・・・ヘッド部、１４・・・造形物支持部、１６・・・Ｙ走査ガイド、１８・・・Ｘ走査ガイド、２０・・・Ｚ走査ガイド、２２・・・Ｚ走査軸、３２・・・Ｘ走査駆動部、３４・・・Ｙ走査駆動部、３６・・・Ｚ走査駆動部、４０・・・制御部、４２・・・完了造形物移動装置、５０・・・造形物、５２・・・サポート層、６２・・・リニアガイド、６４・・・被ガイド部、６６・・・ガイド部、１００・・・キャリッジ、１０２・・・インクジェットヘッド、１０４・・・紫外線光源、１０６・・・平坦化ローラユニット、２０２・・・造形台、２０４・・・駆動台、２０６・・・位置決め段付きピン、２１２・・・トレイ、２５２・・・追加造形台、３０２・・・主制御部、３０４・・・吐出制御部、３０６・・・硬化制御部、３０８・・・走査・駆動制御部、４０２・・・孔、４０４・・・孔、４０６・・・孔、５０２・・・有効造形エリア

Claims (28)

  1. 　積層造形法で立体的な造形物を造形する造形装置であって、
    　少なくとも一つの前記造形物の造形を開始した後、前記少なくとも一つの造形物の造形が完了する前に、前記他の造形物の造形を開始することを特徴とする造形装置。
  2. 　前記造形物の材料を吐出する吐出ヘッドと、
    　前記吐出ヘッドと対向する面である対向面上に造形中の前記造形物を支持する造形物支持部と、
    　前記材料を吐出しつつ前記対向面と平行な第１方向へ前記造形物に対して相対的に移動する吐出走査動作を前記吐出ヘッドに行わせる吐出走査駆動部と、
    　前記対向面と垂直な方向である垂直方向へ前記造形中の造形物を移動させる垂直方向駆動部と
    を備え、
    　前記造形物支持部は、前記対向面をそれぞれ有する複数の台部を有し、
    　それぞれの前記台部における少なくとも前記対向面は、他の前記台部の前記対向面とは独立して前記垂直方向へ移動可能であり、
    　前記吐出ヘッドは、少なくともいずれかの前記台部における前記対向面へ向けて前記材料を吐出することにより、当該台部上に前記造形物を造形し、
    　前記垂直方向駆動部は、前記造形物が造形される前記台部における少なくとも前記対向面を前記垂直方向へ移動させることにより、前記垂直方向へ前記造形物を移動させることを特徴とする請求項１に記載の造形装置。
  3. 　前記造形物支持部は、前記第１方向へ並ぶ複数の前記台部を有し、
    　前記造形装置は、前記第１方向へ並ぶ複数の前記台部の上で複数の前記造形物の造形を行うことが可能であり、
    　前記複数の造形物を造形する場合、前記吐出走査駆動部は、造形中の前記造形物が載る前記台部における前記対向面上を前記吐出ヘッドが通過するように、前記吐出走査動作を前記吐出ヘッドに行わせ、
    　前記吐出走査動作において、前記吐出ヘッドは、複数の前記台部における前記対向面へ向けて前記材料を吐出することにより、前記複数の台部のそれぞれの上で前記造形物を造形し、
    　前記垂直方向駆動部は、前記複数の台部のそれぞれの上での造形の動作の進行に応じて、前記複数の台部のそれぞれにおける少なくとも前記対向面を移動させることを特徴とする請求項２に記載の造形装置。
  4. 　前記造形装置は、少なくとも一つの前記台部上で少なくとも一つの前記造形物を造形している途中に他の前記台部上で他の前記造形物の造形を開始可能であり、
    　造形の動作を制御する制御部を更に備え、
    　前記他の造形物の造形を開始する場合、前記制御部は、前記他の台部上での造形を開始した後の状態で造形中の前記造形物が載る前記台部が存在する前記第１方向の幅が最小になるように、前記他の台部を選択することを特徴とする請求項３に記載の造形装置。
  5. 　前記制御部は、
    　造形中の前記造形物が載る前記台部が存在する前記第１方向の幅に合わせて前記吐出走査動作時に前記吐出ヘッドを移動させる幅である走査幅を設定し、
    　複数の前記台部上において複数の前記造形物を造形する場合において、いずれかの前記造形物の造形が完了した場合、当該造形物が載る前記台部以外の前記台部のうち、造形中の前記造形物が載る前記台部が存在する前記第１方向の幅に合わせて前記走査幅を再設定することを特徴とする請求項４に記載の造形装置。
  6. 　複数の前記台部の上で複数の前記造形物の造形を行うことが可能であり、
    　前記複数の台部のそれぞれにおける少なくとも前記対向面は、前記第１方向及び前記垂直方向と直交する方向である第２方向へも互いに独立に移動可能であり、
    　前記造形装置は、前記複数の台部のそれぞれにおける少なくとも前記対向面を前記第２方向へ移動させる第２方向駆動部を更に備え、
    　複数の前記台部上において複数の前記造形物を造形する場合において、いずれかの前記造形物の造形が完了した場合、前記第２方向駆動部は、当該造形物が載る前記台部における少なくとも前記対向面を前記第２方向へ移動させることにより、前記第２方向における当該台部の前記対向面の位置を他の前記台部の前記対向面とずらすことを特徴とする請求項２から５のいずれかに記載の造形装置。
  7. 　前記造形物の材料の層を平坦化する平坦化ローラを更に備え、
    　造形が完了した前記造形物が載る前記対向面を前記第２方向へ移動させる場合、
    　前記垂直方向駆動部は、前記造形物において前記材料の層がされている上面である積層上面と前記平坦化ローラとが接触しないように、前記吐出ヘッドから離れる方向へ、少なくとも当該対向面を移動させ、
    　前記第２方向駆動部は、前記垂直方向駆動部が当該対向面を移動させた後に、当該対向面上の前記造形物と前記ヘッド部とが前記垂直方向において上下関係にならない位置へ、前記少なくとも前記対向面を前記第２方向へ移動させることを特徴とする請求項６に記載の造形装置。
  8. 　前記吐出ヘッドは、前記材料を吐出するノズルが並ぶノズル列を有するインクジェットヘッドであることを特徴とする請求項２から７のいずれかに記載の造形装置。
  9. 　前記複数の台部のそれぞれは、他の前記台部から独立して取り外し可能であることを特徴とする請求項２から８のいずれかに記載の造形装置。
  10. 　前記台部上に前記造形物を造形する場合、前記台部における前記対向面上には、前記台部とは別体のトレイが設置され、
    　前記吐出ヘッドは、前記台部上に設置された前記トレイへ向けて前記材料を吐出することにより、前記台部上に前記造形物を造形することを特徴とする請求項２から９のいずれかに記載の造形装置。
  11. 　造形の動作を制御する制御部を更に備え、
    　いずれかの前記台部上において前記造形物の造形が完了して、当該台部の位置から前記造形物が取り外された場合、前記制御部は、前記造形物が取り外された位置の前記台部について、新たな造形を開始可能な前記台部として扱うことを特徴とする請求項２から１０のいずれかに記載の造形装置。
  12. 　造形が完了した前記造形物を前記台部の位置から取り外して移動させる完了造形物移動手段を更に備えることを特徴とする請求項１１に記載の造形装置。
  13. 　造形しようとする前記造形物の断面形状を示すデータであるスライスデータに基づいて造形の動作を制御する制御部を更に備え、
    　複数の前記台部上に複数の前記造形物を造形する場合、前記制御部は、前記複数の造形物のそれぞれに対応する複数の前記スライスデータを合成したデータに基づき、前記造形の動作を制御することを特徴とする請求項２から１２のいずれかに記載の造形装置。
  14. 　複数の前記台部の上で少なくとも一つの前記造形物を造形する動作が可能であり、
    　複数の前記台部の上で少なくとも一つの前記造形物を造形する場合、前記垂直方向駆動部は、前記垂直方向における位置を揃えて、当該複数の台部における前記対向面を移動させることを特徴とする請求項２から１３のいずれかに記載の造形装置。
  15. 　前記造形物支持部は、前記対向面の大きさが互いに異なる複数の前記台部を有することを特徴とする請求項２から１４のいずれかに記載の造形装置。
  16. 　前記造形物支持部は、前記第１方向及び前記垂直方向と直交する方向である第２方向へ並ぶ複数の前記台部を有することを特徴とする請求項２から１５のいずれかに記載の造形装置。
  17. 　前記造形物の材料を吐出する吐出ヘッドと、
    　前記吐出ヘッドと対向する面である対向面上に造形中の前記造形物を支持する造形物支持部と
    を備え、
    　前記造形物支持部は、前記対向面を有する台部を有し、
    　前記他の造形物の造形を開始する前に、前記台部上には、前記台部とは別体の台状部材である追加造形台が設置され、
    　前記吐出ヘッドは、前記追加造形台上に前記他の造形物を造形することを特徴とする請求項１に記載の造形装置。
  18. 　前記少なくとも一つの造形物の造形と、前記他の造形物の造形とを、同時に並行して行うことを特徴とする請求項１から１７のいずれかに記載の造形装置。
  19. 　造形しようとする前記造形物の断面形状を示すデータであるスライスデータに基づいて前記造形物の造形を行い、
    かつ、前記他の造形物を造形する場合、前記少なくとも一つの造形物に対応する前記スライスデータと、前記他の造形物に対応する前記スライスデータとを合成したデータに基づき、前記少なくとも一つの造形物及び前記他の造形物の造形を行うことを特徴とする請求項１から１８のいずれかに記載の造形装置。
  20. 　造形の動作を制御する制御部を備え、
    　前記制御部は、前記少なくとも一つの造形物の造形と、前記他の造形物の造形とを、同時に並行して行うか否かを決定して、
    　同時に並行して行うと判断した場合に、前記少なくとも一つの造形物の造形が完了する前に前記他の造形物の造形を開始することにより、前記少なくとも一つの造形物の造形と、前記他の造形物の造形とを前記造形装置に同時に並行して行わせることを特徴とする請求項１から１９のいずれかに記載の造形装置。
  21. 　前記少なくとも一つの造形物の造形と、前記他の造形物の造形とを、同時に並行して行わないと判断した場合、前記制御部は、前記少なくとも一つの造形物の造形が完了した後に、前記造形装置に前記他の造形物の造形を開始させることを特徴とする請求項２０に記載の造形装置。
  22. 　前記制御部は、前記造形装置のユーザの選択に応じて、前記少なくとも一つの造形物の造形と、前記他の造形物の造形とを、同時に並行して行うか否かを決定することを特徴とする請求項２０又は２１に記載の造形装置。
  23. 　前記制御部は、前記少なくとも一つの造形物の形状と、前記他の造形物の形状とに基づき、前記少なくとも一つの造形物の造形と、前記他の造形物の造形とを、同時に並行して行うか否かを決定することを特徴とする請求項２０又は２１に記載の造形装置。
  24. 　積層造形法で立体的な造形物を造形する造形方法であって、
    　少なくとも一つの前記造形物の造形を開始した後、前記少なくとも一つの造形物の造形が完了する前に、前記他の造形物の造形を開始することを特徴とする造形方法。
  25. 　立体的な造形物を造形する造形装置であって、
    　前記造形物の材料を吐出する吐出ヘッドと、
    　前記吐出ヘッドと対向する面である対向面上に造形中の前記造形物を支持する造形物支持部と、
    　前記材料を吐出しつつ前記対向面と平行な第１方向へ前記造形物に対して相対的に移動する吐出走査動作を前記吐出ヘッドに行わせる吐出走査駆動部と、
    　前記対向面と垂直な方向である垂直方向へ前記造形中の造形物を移動させる垂直方向駆動部と
    を備え、
    　前記造形物支持部は、前記対向面をそれぞれ有する複数の台部を有し、
    　それぞれの前記台部における少なくとも前記対向面は、他の前記台部の前記対向面とは独立して前記垂直方向へ移動可能であり、
    　前記吐出ヘッドは、少なくともいずれかの前記台部における前記対向面へ向けて前記材料を吐出することにより、当該台部上に前記造形物を造形し、
    　前記垂直方向駆動部は、前記造形物が造形される前記台部における少なくとも前記対向面を前記垂直方向へ移動させることにより、前記垂直方向へ前記造形物を移動させることを特徴とする造形装置。
  26. 　立体的な造形物を造形する造形方法であって、
    　前記造形物の材料を吐出する吐出ヘッドと、
    　前記吐出ヘッドと対向する面である対向面上に造形中の前記造形物を支持する造形物支持部と
    を用い、
    　前記材料を吐出しつつ前記対向面と平行な第１方向へ前記造形物に対して相対的に移動する吐出走査動作を前記吐出ヘッドに行わせ、
    　前記対向面と垂直な方向である垂直方向へ前記造形中の造形物を移動させ、
    　前記造形物支持部は、前記対向面をそれぞれ有する複数の台部を有し、
    　それぞれの前記台部における少なくとも前記対向面は、他の前記台部の前記対向面とは独立して前記垂直方向へ移動可能であり、
    　前記吐出ヘッドは、少なくともいずれかの前記台部における前記対向面へ向けて前記材料を吐出することにより、当該台部上に前記造形物を造形し、
    　前記造形物が造形される前記台部における少なくとも前記対向面を前記垂直方向へ移動させることにより、前記垂直方向へ前記造形物を移動させることを特徴とする造形方法。
  27. 　積層造形法で立体的な造形物を造形する造形装置であって、
    　少なくとも一つの前記造形物を造形している間に、他の前記造形物を造形する指示を受け付け、前記少なくとも一つの造形物の造形が完了した後に前記他の前記造形物の造形を開始することにより、前記造形物の材料が積層される方向において前記少なくとも一つの造形物の上に前記他の造形物を造形することを特徴とする造形装置。
  28. 　積層造形法で立体的な造形物を造形する造形方法であって、
    　少なくとも一つの前記造形物を造形している間に、他の前記造形物を造形する指示を受け付け、前記少なくとも一つの造形物の造形が完了した後に前記他の前記造形物の造形を開始することにより、前記造形物の材料が積層される方向において前記少なくとも一つの造形物の上に前記他の造形物を造形することを特徴とする造形方法。
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