WO2017175809A1 - 複合材の製造方法 - Google Patents

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WO2017175809A1
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reinforcing fiber
fiber base
sheet
mesh sheet
composite material
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和馬 武野
光敏 前田
寛 ▲徳▼冨
佐藤　哲也
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三菱重工業株式会社
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    • B29L2031/3076—Aircrafts

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a composite material, and more particularly to a method for manufacturing a large composite material such as an aircraft part.
  • Fiber Reinforced Plastics are lightweight and excellent in mechanical strength, and are therefore used in structural members such as aircraft, windmill blades, automobiles, ships, and railway vehicles.
  • a vacuum assisted resin injection molding method disclosed in Patent Document 1 is known.
  • the VaRTM method a plurality of reinforcing fiber bases are laminated and placed on a mold, and the reinforcing fiber base is covered with a path medium which is a mesh sheet for resin diffusion to increase the resin impregnation efficiency.
  • the material and pass media are covered with a bag film as a covering material.
  • the resin composition is inject
  • the VaRTM method is widely used as a method for producing a large composite material such as an aircraft part because it does not require large-scale equipment such as an autoclave used in an autoclave molding method.
  • Patent Document 1 discloses a method of manufacturing a composite product using the VaRTM method, in which a reinforcing fiber is encapsulated in a bag film enclosing a reinforcing fiber substrate. There has been proposed a method of manufacturing a composite material that can improve work efficiency and quality by using a silicon bag in which is disposed.
  • composite materials for aircraft are required to have good, that is, smooth, surface properties.
  • the reinforcing fiber substrate is made of a woven fabric of reinforcing fibers and there are valleys and mountains in the part with and without the fibers, when the impregnated resin composition is cured as it is in the resin impregnation process, The mountain remains uneven. This unevenness occurs on the surface facing the bag film, but the surface facing the bag film of the reinforcing fiber base is covered with a sheet material such as a film or net having an appropriate rigidity, and the sheet material and the reinforcing fiber base This can be eliminated by filling the gap with the resin composition.
  • the present invention has an object to provide a method for manufacturing a composite material in which even when a highly rigid sheet material is used, the sheet material can be easily bent at the corners.
  • the method for producing a composite material of the present invention includes an arranging step of placing a mesh sheet through which a resin composition permeates on a reinforcing fiber substrate arranged on a mold, and a reinforcing fiber base arranged on the mold. Covering the material and the net-like sheet with a bag film, forming a sealed molding space between the bag film and the mold, and injecting the resin composition into the molding space to impregnate the reinforcing fiber base -It is provided with an impregnation step and a resin curing step for curing the resin composition impregnated into the reinforcing fiber base material, and the mesh sheet has a plurality of warp yarns and wefts arranged in a lattice pattern.
  • the mesh sheet is placed on the reinforcing fiber base so that the warp and the weft form an acute angle with respect to the corner of the reinforcing fiber base, and then the net sheet protruding from the reinforcing fiber base is folded. To do.
  • the acute angle formed by the warps and wefts of the mesh sheet and the corners of the reinforcing fiber substrate is 40 to 50 degrees.
  • the mesh sheet has a quadrangular shape in plan view, and the warp and the weft form an acute angle with respect to the peripheral edge defining the quadrangle. It is preferable that the mesh sheet protruding from the reinforcing fiber substrate is folded after being placed on the reinforcing fiber substrate so that the periphery of the mesh sheet and the corners of the reinforcing fiber substrate are parallel to each other.
  • the mesh sheet has a quadrangular shape in plan view, and the warp and the weft are orthogonal to the peripheral edge defining the quadrangle. It is preferable to place the net-like sheet projecting from the reinforcing fiber base material after folding it on the reinforcing fiber base so as to form an acute angle with the periphery of the net-like sheet and the corner of the reinforcing fiber base.
  • a vacuum suction step for evacuating the molding space is included, and the injection / impregnation step is performed inside the vacuumed molding space.
  • FIG. 1 is sectional drawing which shows to a coating process in the shaping
  • (b) is sectional drawing which shows to a resin hardening process
  • (c) is shape
  • FIG. It is a perspective view which shows the state which mounted the bag surface smooth sheet on the reinforced fiber base material.
  • (A) is a top view which shows the bag surface smooth sheet in which warp and weft make an acute angle with respect to a side
  • (b) is a top view which shows the bag surface smooth sheet in which warp and weft are orthogonal to a side It is. It is a figure which expands and shows a part of warp and the weft in Fig.3 (a).
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of FIG. 2. The hit strength when the bag surface smooth sheet is bent at the corner of the reinforcing fiber base is shown, (a) is a view showing the present embodiment, and (b) is a view showing a comparative example.
  • a laminate 110 composed of a plurality of reinforcing fiber bases 2 and a matrix resin 120 formed by curing a resin composition C impregnated in the laminate 110.
  • the present invention relates to a method for manufacturing the composite material 100. Note that this embodiment relates to an example in which the VaRTM method is applied to the present invention.
  • the expression “resin composition” is used to identify a state that has not yet been cured, and is distinguished from “resin” that has already been cured. It is.
  • FIG. 2 a predetermined number of rectangular sheet-like reinforcing fiber base materials 2 are stacked on a mold 1.
  • the laminated body 110 on which the reinforcing fiber base material 2 is laminated has a rectangular parallelepiped appearance.
  • the upper surface and the four side surfaces of the stacked body 110 are connected to each other through corner portions 111.
  • the peel ply 3 release sheet
  • the bag surface smooth sheet 4 is disposed on the peel ply 3.
  • the pass media 5 is disposed on the bag surface smooth sheet 4.
  • Both the bag surface smooth sheet 4 and the pass media 5 are reticulated sheet materials through which the resin composition C permeates, but the bag surface smooth sheet 4 mainly smooths the surface of the composite material 100 facing the bag film 6.
  • the main purpose of the pass media 5 is to allow the resin composition C to uniformly and rapidly penetrate into the laminate 110.
  • the mold 1 is made of an iron-based metal material, for example, structural steel such as JIS SS400, stainless steel such as JIS SUS304, and an Invar alloy having a typical composition of 36% by mass Ni—Fe.
  • structural steel such as JIS SS400
  • stainless steel such as JIS SUS304
  • an Invar alloy having a typical composition of 36% by mass Ni—Fe.
  • molding die 1 is arbitrary, A gypsum, a fiber reinforced plastic, etc. can be used.
  • the mold 1 has a rectangular parallelepiped shape with a flat surface on which the reinforcing fiber base 2 is placed, but the shape is specified according to the shape of the composite material 100 to be manufactured.
  • the reinforcing fiber base 2 is made of any known fiber such as carbon fiber, aramid fiber, glass fiber, or the like.
  • the peel ply 3 is provided in order to peel the bag surface smooth sheet 4 and the pass media 5 and bag film 6 that are higher than the bag surface from the molded composite material 100 shown in FIG.
  • the peel ply 3 is made of a woven fabric made of a chemical fiber that is permeable to a resin composition C injected into a molding space S to be described later and has releasability.
  • the bag surface smooth sheet 4 is provided with appropriate rigidity on the premise that the resin composition C injected from the injection port 8 permeates, and has smoothness that smoothes the surface of the composite material 100 facing the bag film 6.
  • the bag surface smooth sheet 4 is formed of a net-like sheet on which a plurality of meshes 46 penetrating the front and back are formed.
  • the injected resin composition C is impregnated into the reinforcing fiber base 2 through the mesh 46 of the bag surface smooth sheet 4 (see FIG. 1B). Since the bag surface smooth sheet 4 has smoothness, the opening size (mesh) of the mesh 46 is set smaller than that of the pass media 5.
  • the bag surface smooth sheet 4 has a quadrangular shape in plan view, but in the present embodiment, it is considered that the bag surface smooth sheet 4 is disposed on the rectangular parallelepiped laminated body 110. As shown in FIG. 2, it has a main body 41 placed on the upper surface of the laminate 110 and four bent portions 42 protruding from each of four peripheral edges 45 defining the main body 41. In FIG. 2, the peel ply 3 is not shown for easy understanding.
  • the bag surface smooth sheet 4 is placed on the laminate 110, and then folded by bending the respective bent portions 42 corresponding to the corners 111 of the laminate 110 downward from the boundary portion (periphery 45) with the main body 41.
  • the part 42 is brought into contact with the side surface of the laminate 110.
  • the bag surface smooth sheet 4 is provided with warps 43 and wefts 44 in a lattice pattern on the surface.
  • the warp yarn 43 and the weft yarn 44 are means for imparting rigidity to the bag surface smooth sheet 4.
  • the warp yarn 43 and the weft yarn 44 are strength imparting materials added to the bag surface smooth sheet 4.
  • each warp yarn 43 and the weft yarn 44 are aligned in parallel.
  • the warp yarn 43 and the weft yarn 44 intersect each other, and here, an example is shown in which they are arranged orthogonally in a lattice pattern.
  • each warp yarn 43 is arranged such that an angle ⁇ 1 with the peripheral edge 45 of the bag surface smooth sheet 4 forms an acute angle
  • each weft 44 also has an angle ⁇ 2 with the peripheral edge 45 in the same manner as the warp yarn 43. It arrange
  • an example is shown in which the angle ⁇ 1 and the angle ⁇ 2 match at 45 degrees.
  • the other is also an acute angle.
  • the acute angle means that both the angle ⁇ 1 and the angle ⁇ 2 are acute angles. The same applies to the case where an acute angle is pointed to either the angle ⁇ 1 or the angle ⁇ 2 in this specification.
  • the angles ⁇ 1 and ⁇ 2 are preferably 40 degrees to 50 degrees. As shown in FIG. 5, when the angle ⁇ 1 is in the range of 40 degrees to 50 degrees (the angle ⁇ 2 is 50 degrees to 40 degrees), the bag surface smooth sheet 4 has both the X direction and the Y direction shown in FIG. Furthermore, it has a desired stretchability. Accordingly, as shown in FIG. 6, when the bent portion 42 is bent downward, the portion in contact with the corner portion 111 is appropriately stretched to prevent the laminate 110 from hitting the laminated body 110 with non-uniform strength. The part 42 can be bent uniformly.
  • angle ⁇ 1 and the angle ⁇ 2 are 45 degrees, they extend substantially uniformly in the X direction and the Y direction, so that the bending portion 42 can be more easily formed without considering the difference in stretchability between the X direction and the Y direction. Can be folded.
  • the warp yarn 43 and the weft 44 have the above-described configuration, so that the bag surface smooth sheet 4 is arranged so that the peripheral edge 45 substantially coincides with the corner portion 111 as shown in FIG. If it does so, when making the bending part 42 contact
  • the bag surface smooth sheet 4 is placed on the laminate 110 with the peripheral edge 45 coinciding with the corner 111, and the bent portion 42 faces downward so as to contact the side surface of the laminate 110.
  • the portion of the bag surface smooth sheet 4 corresponding to the corner portion 111 does not hit the corner portion 111 strongly.
  • the strength of hitting the area corresponding to the corner 111 when the bent portion 42 was bent according to the present embodiment was measured.
  • the bent portion corresponding to the corner 111 along the peripheral edge 45 hits with substantially the same strength.
  • the bag surface smooth sheet 70 in which the warp yarn 43 and the weft yarn 44 are orthogonal to the peripheral edge 75 shown in FIG. 3B is placed on the composite material 100 and bent so that the peripheral edge 75 is parallel to the corner portion 111, FIG. As shown in b), strong and weak positions appear.
  • the material of the warp yarn 43 and the weft yarn 44 is not limited as long as the desired rigidity can be imparted to the bag surface smooth sheet 4.
  • the warp yarn 43 and the weft yarn 44 can be made of any known fiber resin such as polyester resin.
  • the warp yarns 43 and the weft yarns 44 are alternately located one above and the other below. That is, the warp yarns 43, 43... And the weft yarns 44, 44.
  • the interval A between the adjacent warp threads 43 is about twice the thickness D. The same applies to the weft 44.
  • the pass media 5 placed on the bag surface smooth sheet 4 is a net-like sheet similar to the bag surface smooth sheet 4, but the resin composition C injected from the injection port 8 uniformly penetrates into the laminate 110. It is provided to facilitate this (see FIG. 1 (b)).
  • the pass media 5 has the same planar shape as the bag surface smooth sheet 4 but does not have a rigidity-imparting material. Therefore, the rigidity is lower than that of the bag surface smooth sheet 4. Since the pass media 5 aims to promote the uniform penetration of the resin composition C, the pass media 5 may be less rigid than the bag surface smooth sheet 4.
  • the pass media 5 is formed with a plurality of meshes penetrating the front and back surfaces, like the bag surface smooth sheet 4, but has a larger mesh opening size and a higher porosity than the bag surface smooth sheet 4. .
  • the pass media used in the VaRTM method have higher resin diffusibility as the porosity is higher.
  • the resin composition C that has flowed in through the mesh of the pass media diffuses using the space between the laminate 110 as a flow path and is impregnated in the laminate 110.
  • the reinforcing fiber base material 2, the peel ply 3, the bag surface smooth sheet 4, and the pass media 5 installed in the mold 1 as described above are covered with a bag film 6.
  • a sealed molding space S is formed between the bag film 6 and the mold 1.
  • the reinforcing fiber base 2, the peel ply 3, the bag surface smooth sheet 4, and the pass media 5 are disposed in the molding space S.
  • the bag film 6 includes a suction port 7 and an injection port 8. As shown in FIG. 1B, the suction port 7 is connected to a vacuum pump 9, and the liquid resin composition C is stored in the injection port 8. Connected to the storage tank 10.
  • the vacuum pump 9 After forming the molding space S between the bag film 6 and the mold 1, as shown in FIG. 1B, the vacuum pump 9 is driven and sucked from the suction port 7 to depressurize the molding space S (vacuum) pull).
  • the reinforcing fiber base material 2 disposed inside the molding space S has a molding load consisting of a differential pressure between the pressure in the molding space S and the atmospheric pressure outside the bag film 6. Acts through 5. Therefore, the bag surface smooth sheet 4 is pressed toward the laminated body 110 through the peel ply 3.
  • the bag surface smooth sheet 4 has a high rigidity by a rigidity imparting material. Therefore, in the resin impregnation step to be described later, it is possible to prevent the formation of irregularities on the surface of the composite material 100 that is generated when the resin composition C freely flows.
  • the resin composition C may be, for example, a thermosetting resin that is cured by heating, such as unsaturated polyester resin, epoxy resin, polyamide resin, phenol resin, or nylon, polyethylene, polystyrene, polychlorinated resin. It may be a thermoplastic resin represented by vinyl, polybutylene terephthalate, or the like.
  • a pass medium 5 having a higher porosity than the bag surface smooth sheet 4 is disposed on the bag surface smooth sheet 4. Therefore, the impregnation amount of the resin composition C is substantially equal over the entire surface of the pass media 5. Thereby, even if the mesh 46 of the bag surface smooth sheet 4 has a smaller opening size than the mesh of the pass media 5 and the diffusion efficiency is lower than that of the pass media 5, the resin composition C is evenly distributed to the laminate 110. Diffusion can be secured.
  • the composite due to the coarse mesh of the pass media 5 to improve the diffusion rate of the resin composition C. Formation of irregularities on the surface of the material 100 can be prevented.
  • the impregnated resin composition C is cured.
  • the resin composition C is a thermosetting resin
  • the molding space S is cured by heating. In order to heat the resin composition C, any heating device can be used.
  • the resin composition C is a thermoplastic resin
  • the molten resin is cooled and cured. In the curing step of the resin composition C, it is preferable to maintain the molding space S at a reduced pressure.
  • the composite material 100 has a matrix resin 120 and a laminate 110 as shown in FIG.
  • the reinforcing fibers are included in a predetermined range in the matrix resin 120 as described below. That is, if the amount of reinforcing fiber contained in the composite material 100 is small, the strength of the composite material 100 cannot be sufficiently secured. Conversely, if the amount of reinforcing fiber contained in the composite material 100 is large, the warp yarn 43 and the weft yarn 44 are used. There is a possibility that voids are generated during the [resin impregnation step].
  • the amount of the reinforcing fiber contained in the composite material 100 can be appropriately set depending on the use of the composite material 100 and the like. If the bag surface smooth sheet 4 of this embodiment is used, even if it is the corner R of the corner
  • the shape of the composite material 100 is substantially a rectangular parallelepiped like the laminate 110 before impregnating the resin composition C.
  • the dimensions of the corner portion 130 should be set according to the specifications of the composite material 100.
  • the corner R can be 10.0 mm or less, and further 5.0 mm. It can be: Even in the corner portion 130 having a size within this range, the amount of the reinforcing fiber can be within a desired range.
  • plays are demonstrated.
  • the warp 43 (weft 44) is disposed such that the angle ⁇ 3 with the corner 111 of the laminate 110 forms an acute angle, whereby the bent portion 42 is disposed. Is bent, the warp yarn 43 (weft yarn 44) is subjected to shear deformation in the [arrangement step] described above. Accordingly, the warp yarn 43 (weft yarn 44) is easily adapted to the corner R. Therefore, as shown in FIG.
  • the content (VF) of the reinforcing fiber after FRP molding in the vicinity of the corner portion 130 of the composite material 100 can be made uniform as compared with the conventional case. Furthermore, since the bag surface smooth sheet 4 has the necessary rigidity in the [vacuum suction step] described above, formation of irregularities on the surface of the composite material 100 that occurs when the resin composition C flows freely. Can be prevented. As a result, the surface of the composite material 100 can have a predetermined surface roughness.
  • the warp yarn 43 is arranged so that the angle ⁇ 1 with the peripheral edge 45 of the bag surface smooth sheet 4 is an acute angle, so that the bag surface smooth sheet 4 is the same as the conventional one. If it puts on the laminated body 110, it can arrange
  • the bag surface smooth sheet 4 is only added as a member to be used in the conventional manufacturing method, the present invention can be easily implemented.
  • an acute angle ⁇ 3 is formed in the bag surface smooth sheet 70 in which the warp threads 43 are orthogonal to the peripheral edge 45.
  • the VF in the vicinity of the corner portion 130 can be set to a desired value, and the corner portion 130 has a sectional shape as small as R5.0 mm or less.
  • the VF near the corner 130 can be set to a desired value.
  • those composite materials 100 can be obtained with a good yield.
  • the manufacturing method of the composite material 100 according to the present embodiment has been described by taking the VaRTM method as an example.
  • the manufacturing method is not limited thereto, and the molding space is reduced while reducing the pressure in the molding space in which the reinforcing fiber base is disposed. It is applied to all resin molding methods in which resin is injected into the inside.
  • the present invention can be applied to molding methods other than the VaRTM method such as a resin impregnation molding method (RTM: Resin Transfer Molding) and a reduced pressure resin impregnation molding method (Light-RTM).
  • the bag surface smooth sheet 70 for this invention.
  • the position where the bag surface smooth sheet 70 is placed on the laminate 110 is adjusted so that the warp yarn 43 and the weft 44 of the bag surface smooth sheet 70 form an acute angle ⁇ 3 with the corner portion 111 of the laminate 110. To do.
  • the warp surface 43 and the weft 44 as the rigidity imparting material are provided on the bag surface smooth sheet 4, but the present invention is not limited to this.
  • the warp yarn and the weft yarn constituting the bag surface smooth sheet 4 are made of a highly rigid material such as polyester or nylon, and rigidity can be imparted by setting the wire diameter.
  • a rigidity imparting material such as the warp yarn 43 and the weft yarn 44 can be provided, and the warp yarn and the weft yarn constituting the pass media 5 are made of a highly rigid material such as polyester or nylon.
  • rigidity can be imparted by setting the wire diameter.
  • the bag surface smooth sheet 4 and the pass media 5 were provided with a mesh and a void into which the resin composition C flows, but the material of the bag surface smooth sheet 4 and the pass media 5 was changed according to the composite material 100 to be manufactured. Can be changed. Thereby, the surface property of the composite material 100 may become favorable, and work efficiency may improve.
  • the shape of the composite material 100 can be selected as appropriate from various shapes depending on the application, as well as a rectangular parallelepiped. In that case, it is necessary to prepare a laminate 110 that is substantially equal to the selected shape.

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Abstract

本発明の複合材の製造方法は、成形型１の上に配置された強化繊維基材２の上に樹脂組成物が透過する網状シート材を載せる配置工程と、成形型１の上に配置された強化繊維基材２及びバッグ面平滑シート４をバッグフィルム６で覆い、バッグフィルム６と成形型１の間に密閉された成形空間Ｓを形成させる被覆工程と、成形空間Ｓの内部に樹脂組成物Ｃを注入して強化繊維基材２に含浸させる注入・含浸工程と、強化繊維基材２に含浸した樹脂組成物を硬化させる樹脂硬化工程と、を備える。バッグ面平滑シート４は、縦糸４３と緯糸４４が格子状に配置されており、配置工程において、縦糸４３と緯糸４４を、強化繊維基材２の角部に対して鋭角をなすように、バッグ面平滑シート４を強化繊維基材２に載せてから、強化繊維基材２から張り出すバッグ面平滑シート４を折り曲げる。

Description

複合材の製造方法
　本発明は、複合材の製造方法に関するものであり、特に、航空機部品等の大型の複合材の製造方法に関する。
　繊維強化プラスチック（ＦＲＰ；Fiber Reinforced Plastics）は、軽量かつ、機械的強度に優れているため、航空機、風車ブレード、自動車、船舶、鉄道車両等の構造部材に使用されている。
　繊維強化プラスチックを成形する方法の一つとして、例えば特許文献１に示される真空補助樹脂注入成形法（ＶａＲＴＭ；Vacuum assisted Resin Transfer Molding）が知られている。
　ＶａＲＴＭ法は、成形型に複数枚の強化繊維基材を積層して配置し、樹脂含浸効率を上げるために強化繊維基材を樹脂拡散用の網状シートであるパスメディアで覆い、さらに強化繊維基材とパスメディアを被覆材であるバッグフィルムで覆う。そして、バッグフィルム内を所定の真空度にまで減圧させることでバッグフィルムの内側に樹脂組成物を注入して、強化繊維基材に含浸させ、次いで含浸させた樹脂を硬化させる。
　このＶａＲＴＭ法は、オートクレーブ成形法で用いるオートクレーブ等の大掛かりな設備が不要であることから、航空機部品のように大型の複合材を製造する方法として、広く普及している。
　そして、ＶａＲＴＭ法は、日々改良が行われており、例えば特許文献１には、ＶａＲＴＭ法を用いた複合材製品の製造方法であって、強化繊維基材を封入するバッグフィルムの内部に強化繊維が配置されたシリコンバッグを用いることにより、作業効率及び品質を向上させることができる複合材の製造方法が提案されている。
特許第５１３８５５３号公報
　ところで、航空機用の複合材では、良好な、つまり滑らかな、表面性状を有することが要求される。
　しかし、強化繊維基材が強化繊維の織物からなり、繊維のある部分とない部分で谷・山が存在するので、樹脂含浸工程において、含浸された樹脂組成物がそのまま硬化すると、谷の部分と山の部分が凹凸となって残る。この凹凸は、バッグフィルムに対向する面側に生ずるが、強化繊維基材のバッグフィルムに対向する面側を適度な剛性を有するフィルム、網等のシート材で覆い、シート材と強化繊維基材の隙間を樹脂組成物が埋めることで、解消できる。
　一方で、強化繊維基材をシート材で覆うには、積層された強化繊維基材の周縁をなす角部でシート材を折り曲げる必要がある。ところが、剛性の高いシート材を用いると、角部に倣ってシート材を折り曲げることが難しくなる。このように形状追従性の劣るシート材を、その一部に荷重を付加して強引に折り曲げると、折り曲げられた領域の中で局所的にシート材の当たりの強い位置と弱い位置が生じ、成形品の角部及び角部の近傍において、ＦＲＰ成形後の強化繊維の含有率にばらつきが生じる。
　以上より本発明は、剛性の高いシート材を用いても、角部におけるシート材の折り曲げが容易な、複合材の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の複合材の製造方法は、成形型の上に配置された強化繊維基材の上に樹脂組成物が透過する網状シートを載せる配置工程と、成形型の上に配置された強化繊維基材及び網状シートをバッグフィルムで覆い、バッグフィルムと成形型の間に密閉された成形空間を形成させる被覆工程と、成形空間の内部に樹脂組成物を注入して強化繊維基材に含浸させる注入・含浸工程と、強化繊維基材に含浸した樹脂組成物を硬化させる樹脂硬化工程と、を備え、網状シートは、複数の縦糸と緯糸が格子状に配置されており、配置工程において、網状シートを、強化繊維基材の角部に対して縦糸と緯糸が鋭角をなすように、網状シートを強化繊維基材に載せてから、強化繊維基材から張り出す網状シートを折り曲げる、ことを特徴とする。
　本発明の複合材の製造方法において、網状シートの縦糸及び緯糸と強化繊維基材の角部のなす鋭角が４０度～５０度である、ことが好ましい。
　本発明の複合材の製造方法において、網状シートは、平面視して四角形の形状をなしており、四角形を区画する周縁に対して、縦糸と緯糸が鋭角をなし、配置工程において、網状シートを、網状シートの周縁と強化繊維基材の角部とが平行をなすように強化繊維基材に載せてから、強化繊維基材から張り出す網状シートを折り曲げる、ことが好ましい。
　本発明の複合材の製造方法において、網状シートは、平面視して四角形の形状をなしており、四角形を区画する周縁に対して、縦糸と緯糸が直交し、配置工程において、網状シートを、網状シートの周縁と強化繊維基材の角部と鋭角をなすように強化繊維基材に載せてから、強化繊維基材から張り出す網状シートを折り曲げる、ことが好ましい。
　本発明の複合材の製造方法において、被覆工程の後に、成形空間内も真空引きする真空吸引工程を有し、注入・含浸工程が、真空とされた成形空間の内部で行われる、ことが好ましい。
　本発明の複合材の製造方法によれば、剛性の高い網状シートを用いたとしても、角部における網状シートの折り曲げが容易である。
（ａ）は、ＶａＲＴＭ法を適用した本実施形態の成形方法において、被覆工程までを示す断面図であり、（ｂ）は、樹脂硬化工程までを示す断面図であり、（ｃ）は成形された複合材を示す部分断面図である。 バッグ面平滑シートを強化繊維基材の上に載せた状態を示す斜視図である。 （ａ）は、縦糸と緯糸が辺に対して鋭角をなすバッグ面平滑シートを示す平面図であり、（ｂ）は、縦糸と緯糸が辺に対して直交するバッグ面平滑シートを示す平面図である。 図３（ａ）における縦糸と緯糸の一部を拡大して示す図である。 バッグ面平滑シートにおける強化繊維の配置角度と、バッグ面平滑シートのＸ方向とＹ方向の弾性率の差を示すグラフである。 図２の一部拡大図である。 バッグ面平滑シートを強化繊維基材の角部で折り曲げたときの当たりの強さを示し、（ａ）は本実施形態を示す図であり、（ｂ）は比較例を示す図である。
　以下、本発明に係る実施形態を、添付図面を参照しながら説明する。
　本実施形態は、図１（ｃ）に示すように、複数の強化繊維基材２からなる積層体１１０と、積層体１１０に含浸された樹脂組成物Ｃが硬化してなるマトリックス樹脂１２０とを有する、複合材１００の製造方法に関する。
　なお、本実施形態は、本発明にＶａＲＴＭ法を適用した例に関するものである。また、本明細書及び特許請求の範囲において、「樹脂組成物」との表現は、未だ硬化されていない状態を特定する際に用い、すでに硬化されている場合の「樹脂」と区別されるものである。
　以下に、複合材１００の製造方法について説明する。
［配置工程］
　先ず、図２に示すように、成形型１の上に矩形のシート状の強化繊維基材２を所定の枚数だけ重ねる。強化繊維基材２が積層された積層体１１０が外観状は直方体をなしている。積層体１１０の上面と４つの側面は、各々角部１１１を介して繋がっている。そして、図１（ａ）に示すように、積層体１１０の上にピールプライ３（離型シート）、ピールプライ３の上にバッグ面平滑シート４を配置する。さらに、バッグ面平滑シート４の上にパスメディア５を配置する。
　バッグ面平滑シート４とパスメディア５は、ともに樹脂組成物Ｃが透過する網状シート材であるが、バッグ面平滑シート４は複合材１００のバッグフィルム６に対向する面を平滑にすることを主目的にするのに対して、パスメディア５は積層体１１０に樹脂組成物Ｃを一様に迅速に浸透させることを主目的とする。
　成形型１は、鉄系の金属材料、例えばＪＩＳ　ＳＳ４００などの構造用鋼、ＪＩＳ　ＳＵＳ３０４などのステンレス鋼、３６質量％Ｎｉ－Ｆｅの典型組成を有するインバー合金から構成される。もっとも、その機能を発揮する限り、成形型１を構成する材質は任意であり、石こう、繊維強化プラスチックなどを用いることができる。成形型１は、本実施形態では強化繊維基材２を載せる面が平坦な直方体状をなしているが、製造したい複合材１００の形状に応じて、その形状が特定される。
　強化繊維基材２は、例えば、炭素繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等の公知の任意の繊維から構成される。
　ピールプライ３は、バッグ面平滑シート４及びそれよりも上層のパスメディア５、バッグフィルム６を、図１（ｃ）に示す成形された複合材１００から剥離するために設けられる。
　ピールプライ３は、後述する成形空間Ｓの内部に注入される樹脂組成物Ｃが透過可能で、かつ離形性を有する化学繊維からなる織物で構成される。
　バッグ面平滑シート４は、注入口８から注入された樹脂組成物Ｃが透過することを前提とし、適度な剛性を備え、複合材１００のバッグフィルム６に対向する面を平滑にする平滑性を備える。
　バッグ面平滑シート４は、図３（ａ）に示すように、表裏を貫通する複数の網目４６が形成される網状のシートからなる。注入された樹脂組成物Ｃは、バッグ面平滑シート４の網目４６を通って強化繊維基材２に含浸する（図１（ｂ）参照）。
　バッグ面平滑シート４は、平滑性を備えるために網目４６の開口寸法（メッシュ）がパスメディア５よりも小さく設定される。
　バッグ面平滑シート４は、図３（ａ）に示すように、平面視で四角形をなしているが、本実施形態においては、直方体状の積層体１１０の上に配置することを考慮して、図２に示すように、積層体１１０の上面に載せられる本体４１と、本体４１を区画する四つの周縁４５のそれぞれから張り出す四つの折り曲げ部４２を有している。なお、図２は、理解を容易にするため、ピールプライ３の記載を省略している。
　バッグ面平滑シート４は、積層体１１０に載せてから、積層体１１０の角部１１１に対応する、それぞれの折り曲げ部４２を本体４１との境界部分（周縁４５）から下向きに折り曲げることにより、折り曲げ部４２を積層体１１０の側面に接触させる。
　さらに、バッグ面平滑シート４には、図３（ａ）に示すように、表面に、縦糸４３と緯糸４４が格子状に設けられている。この縦糸４３と緯糸４４は、バッグ面平滑シート４に剛性を付与するための手段である。縦糸４３及び緯糸４４は、バッグ面平滑シート４に付け加えられた強度付与材である。
　縦糸４３及び緯糸４４は、図３（ａ）に示すように、それぞれが平行に引き揃えられている。縦糸４３と緯糸４４は交差しており、ここでは直交して格子状に配置される例を示している。
　そして、それぞれの縦糸４３は、バッグ面平滑シート４の周縁４５との角θ１が鋭角を形成するように配置されると、それぞれの緯糸４４も、縦糸４３と同様に周縁４５との角θ２が鋭角を形成するように配置されている。本実施形態では、角θ１と角θ２が４５度で一致する例を示している。
　このように、角θ１と角θ２の一方が鋭角の場合には、他方も鋭角である。本明細書および特許請求の範囲において、鋭角とは、角θ１と角θ２の両方が鋭角であることをいう。本明細書において角θ１と角θ２のどちらか一方を指して鋭角であるとしている場合も同様である。
　角θ１及び角θ２は、４０度～５０度であることが好ましい。図５に示すように、角θ１が４０度～５０度（角θ２が５０度～４０度）の範囲内の場合は、バッグ面平滑シート４は、図６に示すＸ方向、Ｙ方向の両方に、所望の伸縮性を有することになる。それにより、図６に示すように、折り曲げ部４２を下向きに折り曲げる際に、角部１１１と接している箇所が、適度に伸び、積層体１１０に不均一な強さで当たるのを防ぎ、折り曲げ部４２を均一に折り曲げることができる。
　特に、角θ１及び角θ２が４５度である場合は、Ｘ方向、Ｙ方向に略均等に伸びるので、Ｘ方向、Ｙ方向の伸縮性の違いを考慮することなく、より容易に折り曲げ部４２を折り曲げることができる。
　さらに、縦糸４３と緯糸４４が上述した構成を備えることにより、バッグ面平滑シート４は、図６に示すように、周縁４５が角部１１１と略一致するように配置される。そうすると、折り曲げ部４２を積層体１１０の側面に当接させる際に、高い形状追従性が得られるなっている。
　具体的には、周縁４５が角部１１１と略一致するように配置されると、縦糸４３は、角部１１１との角θ３が鋭角になるように配置される。そのため、縦糸４３を本体４１の周縁４５と直交するように配置された場合（図６　一点鎖線）と比べて、縦糸４３及び緯糸４４の本体４１の周縁４５との角度や、本体４１と積層体１１０の上面が当接している所から出ている長さ等が異なる。そのため、Ｘ方向とＹ方向に伸縮しやすく、縦糸４３及び緯糸４４は、たわみやすくなっているので、高い形状追従性が得られる。
　上述した伸縮性と形状追従性により、バッグ面平滑シート４を、周縁４５を角部１１１に一致させて、積層体１１０の上に載せ、折り曲げ部４２を積層体１１０の側面と接するように下向きに折り曲げると、角部１１１に対応するバッグ面平滑シート４の部分が、角部１１１に強く当たることがない。このように本実施形態に従って折り曲げ部４２を折り曲げたときの、角部１１１に対応する領域の当たりの強さを計測した。その結果、図７（ａ）に示すように、周縁４５に沿う角部１１１に対応する折り曲げ部分が概ね同じ強さで当たる。
　図３（ｂ）に示す、縦糸４３及び緯糸４４が周縁７５に直交するバッグ面平滑シート７０を、周縁７５を角部１１１に平行になるように複合材１００に載せて折り曲げると、図７（ｂ）に示すように、当たりの強い位置と弱い位置が表れる。
　縦糸４３及び緯糸４４は、バッグ面平滑シート４に所望する剛性を付与できるものであれば材質は問われないが、例えば、ポリエステル樹脂等の公知の任意の繊維樹脂で構成できる。縦糸４３及び緯糸４４は、図４に示すように、交互に、一方が上に位置し、他方が下方に位置する。つまり、剛性付与材としての縦糸４３，４３…と緯糸４４，４４…が平織されることで形成されている。そして、隣接する、縦糸４３同士の間隔Ａは、太さＤの２倍程度となっている。緯糸４４も同様である。
　バッグ面平滑シート４の上に載せられるパスメディア５は、バッグ面平滑シート４と同様に網状のシートからなるが、注入口８から注入された樹脂組成物Ｃが積層体１１０に一様に浸透されるのを促進するために設けられる（図１（ｂ）参照）。
　パスメディア５は、図示を省略するが、バッグ面平滑シート４と同じ平面形状をなしているが、剛性付与材を有しない。そのため、バッグ面平滑シート４よりも剛性が低い。パスメディア５は、樹脂組成物Ｃが一様に浸透されるのを促進することを目的とするので、バッグ面平滑シート４よりも剛性が低くてもよい。
　パスメディア５には、バッグ面平滑シート４と同様に、表裏を貫通する複数の網目が形成されているが、バッグ面平滑シート４よりも、網目の開口寸法（メッシュ）が大きく空隙率が高い。
　ここで一般に、ＶａＲＴＭ法に用いるパスメディアは、空隙率が高いほど、樹脂の拡散性が高いと言える。パスメディアの網目を通って流入した樹脂組成物Ｃは、積層体１１０との間の空間を流路として拡散し、積層体１１０に含浸される。
［被覆工程］
　その後、図１（ａ）に示すように、上述したように成形型１に設置した、強化繊維基材２、ピールプライ３、バッグ面平滑シート４およびパスメディア５をバッグフィルム６で覆う。バッグフィルム６の周縁と成形型１の上面の間にシール部材１１を設けることにより、密閉された成形空間Ｓがバッグフィルム６と成形型１の間に形成される。強化繊維基材２、ピールプライ３、バッグ面平滑シート４及びパスメディア５は、この成形空間Ｓに配置される。バッグフィルム６は、吸引口７及び注入口８を備えており、図１（ｂ）に示すように、吸引口７は真空ポンプ９に接続され、注入口８は液状の樹脂組成物Ｃが貯留される貯留槽１０に接続されている。
［真空吸引工程］
　バッグフィルム６と成形型１の間に成形空間Ｓを形成したのち、図１（ｂ）に示すように、真空ポンプ９を駆動させて吸引口７から吸引し、成形空間Ｓを減圧する（真空引き）。成形空間Ｓの内部に配置される強化繊維基材２には、成形空間Ｓ内の圧力とバッグフィルム６の外部の大気圧との差分の圧力からなる成形負荷がバッグ面平滑シート４及びパスメディア５を介して作用する。
　したがって、バッグ面平滑シート４が、ピールプライ３を介して積層体１１０に向かって押し付けられる。バッグ面平滑シート４は、剛性付与材により剛性が高くされている。したがって、後述する樹脂含浸工程において、樹脂組成物Ｃが自由に流動することにより発生する、複合材１００の表面への凹凸の形成を防ぐことができる。
［樹脂含浸工程］
　そして、さらに成形空間Ｓの減圧を続けると、図１（ｂ）に示すように、注入口８には貯留槽１０が接続されているので、注入口８を介して減圧下の成形空間Ｓの内部に貯留槽１０内の液状の樹脂組成物Ｃが注入される。成形空間Ｓに注入された樹脂組成物Ｃは、パスメディア５、バッグ面平滑シート４及びピールプライ３を順に通過して、強化繊維基材２に含浸される。
　樹脂組成物Ｃとしては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂等の加熱することで硬化される熱硬化性樹脂であってもよいし、ナイロン，ポリエチレン，ポリスチレン，ポリ塩化ビニル，ポリブチレンテレフタレート等に代表される熱可塑性樹脂であってもよい。
　本実施形態においては、バッグ面平滑シート４の上に、空隙率がバッグ面平滑シート４より高いパスメディア５が配置されている。そのため、樹脂組成物Ｃの含浸量は、パスメディア５の表面の全域において、ほぼ等しくなる。これにより、バッグ面平滑シート４の網目４６がパスメディア５の網目よりも開口寸法が小さく、パスメディア５よりも拡散効率は低くなっていても、積層体１１０への樹脂組成物Ｃの均等な拡散が確保できる。
　このように、バッグ面平滑シート４のみでも樹脂組成物Ｃの積層体１１０への供給ができることを前提とし、樹脂組成物Ｃの拡散速度向上のためにパスメディア５の網目が粗いことによる、複合材１００の表面への凹凸の形成を防ぐことができる。
［樹脂硬化工程］
　必要な量の樹脂組成物Ｃが強化繊維基材２に含浸された後、含浸された樹脂組成物Ｃを硬化させる。具体的に、樹脂組成物Ｃが熱硬化性樹脂である場合には、成形空間Ｓを加熱することで硬化させる。樹脂組成物Ｃを加熱するために、任意の加熱装置を用いることができる。一方、樹脂組成物Ｃが熱可塑性樹脂である場合には、溶融した樹脂を冷却硬化させる。なお、樹脂組成物Ｃの硬化工程においても、成形空間Ｓを減圧に維持することが好ましい。
［取出し工程］
　樹脂組成物Ｃが硬化した後、減圧及び加熱（または冷却）を解除する。そして、吸引口７と真空ポンプ９の接続及び注入口８と貯留槽１０の接続を各々解除したのち、ピールプライ３を硬化した複合材１００から剥離し、バッグ面平滑シート４、パスメディア５及びバッグフィルム６を取り外す。その後、成形を終えた複合材１００を成形型１から取り外す。
　以上で、複合材１００の一連の成形工程が終了する。
　次に、上述した本実施形態に係る複合材１００の製造方法により製造される複合材１００について説明する。
　複合材１００は、図１（ｃ）に示すように、マトリックス樹脂１２０と積層体１１０とを有するものである。積層体１１０は、マトリックス樹脂１２０中に、以下説明するように、強化繊維が所定の範囲で含まれることが好ましい。
　すなわち、複合材１００に含まれる強化繊維の量が少ないと、複合材１００の強度を十分に確保できず、逆に、複合材１００に含まれる強化繊維の量が多いと、縦糸４３と緯糸４４の交差箇所が増えて、［樹脂含浸工程］の際に、ボイドが発生するおそれがある。複合材１００に含まれる強化繊維の量は、複合材１００の用途等により適宜設定することができる。
　本実施形態のバッグ面平滑シート４を用いれば、以下説明する角部１１１のコーナＲであっても、角部１１１及びその近傍における強化繊維の量を、所望の範囲にすることができる。
　複合材１００の形状は、樹脂組成物Ｃを含浸させる前の積層体１１０と同様に概ね直方体をなしている。その角部１３０の寸法は、複合材１００の仕様により設定されるべきであるが、図１（ｃ）に示す断面形状で、コーナＲを１０．０ｍｍ以下にすることができ、さらに５．０ｍｍ以下にすることができる。この範囲の寸法の角部１３０であっても、強化繊維の量を所望の範囲内とすることができる。
　以下、本実施形態の複合材の製造方法、及び複合材が奏する効果を説明する。
　本発明によれば、バッグ面平滑シート４を配置させる際に、縦糸４３（緯糸４４）を、積層体１１０の角部１１１との角θ３が鋭角をなすように配置させることにより、折り曲げ部４２を折り曲げるときに、上述した［配置工程］において縦糸４３（緯糸４４）をせん断変形させる。したがって、縦糸４３（緯糸４４）がコーナＲになじみやすい。そのため、図７に示すように、従来と比べて、複合材１００の角部１３０の近傍のＦＲＰ成形後の強化繊維の含有率（ＶＦ）を均一にすることができる。さらに、上述した［真空吸引工程］においてバッグ面平滑シート４が必要な剛性を有しているので、樹脂組成物Ｃが自由に流動することにより発生する、複合材１００の表面への凹凸の形成を防ぐことができる。その結果、複合材１００の表面を、所定の表面粗さにすることができる。
　また、図３（ａ）に示すように、縦糸４３をバッグ面平滑シート４の周縁４５との角θ１が鋭角になるように配置させていることにより、バッグ面平滑シート４を従来と同様に積層体１１０に載せれば、縦糸４３と角部１１１の角θ３が鋭角になるように配置させることができる。
　さらに、従来の製造方法において、使用する部材としてバッグ面平滑シート４を追加するだけなので、容易に本発明の実施をすることができる。
　さらにまた、バッグ面平滑シート４を使用することにより、図３（ｂ）に示すように、周縁４５に対して縦糸４３が直交しているバッグ面平滑シート７０を、鋭角な角θ３が形成されるように周方向に回転させた状態で配置させようとする場合のように、使用前にバッグ面平滑シート４を裁断する工程を必要とせず作業効率を向上させることができる。
　そして、成形される複合材１００が角部１３０を有していても、角部１３０近傍のＶＦを所望の値にすることができ、さらに、角部１３０が断面形状でＲ５．０ｍｍ以下と小さくても、角部１３０近傍のＶＦを所望の値にすることができる。さらに、それらの複合材１００を、歩留り良く得ることができる。
　以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、本発明の主旨を逸脱しない限り、実施形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更したりすることが可能である。
　本実施形態に係る複合材１００の製造方法は、ＶａＲＴＭ法を例にして説明したが、これに限定されるものではなく、強化繊維基材が配置された成形空間内を減圧しながら、成形空間内に樹脂を注入する樹脂成形法の全般に適用される。例えば、樹脂含浸成形法（ＲＴＭ：Resin Transfer Molding）や減圧式樹脂含浸成形法（Light-RTM）等のＶａＲＴＭ法以外の成形法にも適用できる。
　また、本発明は、図３（ｂ）に示すように、バッグ面平滑シート７０を用いてもよい。この場合は、このバッグ面平滑シート７０の縦糸４３及び緯糸４４が、積層体１１０の角部１１１と、鋭角な角θ３をなすように、バッグ面平滑シート７０を積層体１１０に載せる位置を調節する。
　さらに、本実施形態においては、バッグ面平滑シート４に剛性付与材としての縦糸４３及び緯糸４４を設けたが、本発明はこれに限定されない。バッグ面平滑シート４を構成する縦糸及び緯糸自体をポリエステル、ナイロンなどの剛性の高い材料で構成するとともに、その線径を設定することにより、剛性を付与することもできる。
　パスメディア５についても同様であり、縦糸４３及び緯糸４４のような剛性付与材を設けることができるし、パスメディア５を構成する縦糸及び緯糸自体をポリエステル、ナイロンなどの剛性の高い材料で構成するとともに、その線径を設定することにより、剛性を付与することもできる。これにより、［真空吸引工程］において、樹脂組成物Ｃが自由に流動することにより発生する、複合材１００の表面への凹凸の形成をより確実に防ぐことができる。
　また、本実施形態の製造方法では、バッグ面平滑シート４とパスメディア５という二つの網状シートを用いているが、本発明は一つの網状シートだけを用いることを許容する。これにより、製造方法に用いる部材の点数を少なくできる。
　バッグ面平滑シート４及びパスメディア５は、網目が設けられ樹脂組成物Ｃが流入する空隙が形成されていたが、製造する複合材１００に応じてバッグ面平滑シート４及びパスメディア５の材質を変えることができる。これにより、複合材１００の表面性状が良好になったり、作業効率が向上したりすることがある。
　複合材１００の形状は、直方体だけでなく、その用途に応じて様々な形状から適宜選択できる。その場合は、選択した形状と略等しい、積層体１１０を用意する必要がある。
１　　　　成形型
２　　　　強化繊維基材
３　　　　ピールプライ
４　　　　バッグ面平滑シート
４１　　　本体
４２　　　折り曲げ部
４３　　　縦糸
４４　　　緯糸
４５　　　周縁
４６　　　網目
５　　　　パスメディア
６　　　　バッグフィルム
７　　　　吸引口
８　　　　注入口
９　　　　真空ポンプ
１０　　　貯留槽
７０　　　バッグ面平滑シート
７５　　　周縁
１００　　複合材
１１０　　積層体
１１１　　角部
１２０　　マトリックス樹脂
１３０　　角部
Ａ　　　　間隔
Ｄ　　　　太さ
Ｓ　　　　成形空間
Ｃ　　　　樹脂組成物

Claims (7)

  1. 　成形型の上に配置された強化繊維基材の上に樹脂組成物が透過する網状シートを載せる配置工程と、
    　前記成形型の上に配置された前記強化繊維基材及び前記網状シートをバッグフィルムで覆い、前記バッグフィルムと前記成形型の間に密閉された成形空間を形成させる被覆工程と、
    　前記成形空間の内部に前記樹脂組成物を注入して前記強化繊維基材に含浸させる注入・含浸工程と、
    　前記強化繊維基材に含浸した前記樹脂組成物を硬化させる樹脂硬化工程と、を備え、
    　前記網状シートは、
    　複数の縦糸と緯糸が格子状に配置されており、
    　前記配置工程において、
    　前記網状シートを、前記強化繊維基材の角部に対して前記縦糸と前記緯糸が鋭角をなすように、前記網状シートを前記強化繊維基材に載せてから、前記強化繊維基材から張り出す前記網状シートを折り曲げる、
    ことを特徴とする複合材の製造方法。
  2. 　前記鋭角が４０度～５０度である、
    請求項１に記載の複合材の製造方法。
  3. 　前記網状シートは、
    　平面視して四角形の形状をなしており、前記四角形を区画する周縁に対して、前記縦糸と前記緯糸が鋭角をなし、
    　前記配置工程において、
    　前記網状シートを、前記網状シートの前記周縁と前記強化繊維基材の角部とが平行をなすように前記強化繊維基材に載せてから、前記強化繊維基材から張り出す前記網状シートを折り曲げる、
    請求項１に記載の複合材の製造方法。
  4. 　前記網状シートは、
    　平面視して四角形の形状をなしており、前記四角形を区画する周縁に対して、前記縦糸と前記緯糸が鋭角をなし、
    　前記配置工程において、
    　前記網状シートを、前記網状シートの前記周縁と前記強化繊維基材の角部とが平行をなすように前記強化繊維基材に載せてから、前記強化繊維基材から張り出す前記網状シートを折り曲げる、
    請求項２に記載の複合材の製造方法。
  5. 　前記網状シートは、
    　平面視して四角形の形状をなしており、前記四角形を区画する周縁に対して、前記縦糸と前記緯糸が直交し、
    　前記配置工程において、
    　前記網状シートを、前記網状シートの前記周縁と前記強化繊維基材の角部と鋭角をなすように前記強化繊維基材に載せてから、前記強化繊維基材から張り出す前記網状シートを折り曲げる、
    請求項１に記載の複合材の製造方法。
  6. 　前記網状シートは、
    　平面視して四角形の形状をなしており、前記四角形を区画する周縁に対して、前記縦糸と前記緯糸が直交し、
    　前記配置工程において、
    　前記網状シートを、前記網状シートの前記周縁と前記強化繊維基材の角部と鋭角をなすように前記強化繊維基材に載せてから、前記強化繊維基材から張り出す前記網状シートを折り曲げる、
    請求項２に記載の複合材の製造方法。
  7. 　前記被覆工程の後に、前記成形空間内も真空引きする真空吸引工程を有し、
    前記注入・含浸工程が、真空とされた前記成形空間の内部で行われることを特徴とする、
    請求項１～請求項６のいずれか一項に記載の複合材の製造方法。
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