WO2017170567A1 - 光ファイバ母材の製造方法および光ファイバの製造方法 - Google Patents

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rod
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荒井　慎一
八木　健
成人 松本
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古河電気工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber preform manufacturing method and an optical fiber manufacturing method using the same.
  • Glass rods made of quartz glass are mainly used for the production of optical fibers in the fields of optical communication and optics.
  • a glass rod optical fiber preform
  • OLED external vapor phase deposition
  • VAD vapor phase axis
  • a porous body of silica glass is formed by a body molding method to produce a porous preform, and the porous preform is heated and sintered.
  • the porous base material is 1 from the vicinity of the central axis of the porous body. It has a structure in which the core portion forming glass rod protrudes.
  • the porous base material is sintered, the single core portion forming glass rod is held to hold the porous base material in the sintering furnace and perform sintering.
  • the optical fiber preform for the multi-core fiber can be manufactured by punching a plurality of holes in the glass rod and inserting the core forming glass rod into each hole, or by drawing the core forming glass rods together.
  • the stack and draw method is generally used.
  • the perforation method since it includes a step of producing a glass rod and further forming a plurality of holes in the glass rod, it is difficult to produce a large-sized optical fiber preform, and there is a problem of cost increase.
  • the stack and draw method there are limitations in terms of cost and structure, such as difficulty in producing a large-sized optical fiber preform and difficulty in increasing core position accuracy.
  • the above-described method for producing the porous preform and sintering it is a widely spread method as an optical fiber production method, and it is possible to produce a large optical fiber preform. Therefore, it is advantageous in terms of cost even when a multi-core fiber is manufactured.
  • the core portion 1 is composed of a core portion 1a located at the center and six core portions 1b arranged so as to form a regular hexagon around the core portion 1a.
  • a multi-core fiber 3 having a cladding portion 2 formed on the outer periphery of a core portion 1 is manufactured.
  • region enclosed with a broken line in the multi-core fiber 3 is an area
  • FIG. 15B schematically shows a porous preform 4 for manufacturing the multi-core fiber 3.
  • the porous base material 4 has a structure in which a porous body 6 made of glass fine particles is deposited around seven glass rods 5 for forming a core portion, and the seven glass rods 5 protrude from the porous body 6.
  • the glass rod 5 has a part of the clad part 2 (a region surrounded by the outer edge of the core part 1 and a broken line in FIG. 15A) around the core part forming part for forming the core part 1. It has a structure in which a cladding part forming part for forming is formed.
  • the porous base material is gripped by gripping the protruding end of the glass rod 5 a located at the center with the gripping tool 7. 4 is hold
  • the present invention has been made in view of the above, and an object thereof is to provide an optical fiber preform manufacturing method in which a decrease in manufacturing yield is suppressed and an optical fiber manufacturing method using the same.
  • an optical fiber preform manufacturing method includes a step of forming a porous body made of glass fine particles around a plurality of glass rods, and And a step of forming the porous body, wherein two or more of the plurality of glass rods are formed from the porous body.
  • the step of forming the porous body so as to protrude and sintering the ends of the protruding two or more protruding glass rods are collectively supported by a supporting jig and sintered. It is characterized by that.
  • the support jig is configured so that the supported glass rod can move in a direction approaching the central axis of the porous body.
  • the support jig is configured so that the supported glass rod can be inclined in a direction approaching the central axis of the porous body. It is characterized by that.
  • An optical fiber manufacturing method is characterized in that an optical fiber is drawn from the optical fiber preform manufactured by the optical fiber preform manufacturing method according to one aspect of the present invention.
  • FIG. 1A is a schematic diagram for explaining a configuration example 1 of a support jig used in a porous body forming step.
  • FIG. 1B is a schematic diagram for explaining a configuration example 1 of the support jig used in the porous body forming step.
  • FIG. 1C is a schematic diagram illustrating a configuration example 1 of the support jig used in the porous body forming step.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a porous body forming step.
  • FIG. 3A is a schematic diagram for explaining a configuration example 1 of a support jig used in a porous body sintering step.
  • FIG. 3B is a schematic diagram illustrating a configuration example 1 of the support jig used in the porous body sintering step.
  • FIG. 4 is a schematic diagram for explaining a configuration example 2 of the support jig used in the porous body forming step.
  • FIG. 5A is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod shown in FIG.
  • FIG. 5B is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod shown in FIG. 4.
  • FIG. 5C is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod shown in FIG. 4.
  • FIG. 5D is a schematic diagram illustrating the structure of the end of the glass rod shown in FIG. 4.
  • FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a configuration example 3 of the support jig used in the porous body sintering step.
  • FIG. 5A is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod shown in FIG.
  • FIG. 5B is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod shown in FIG. 4.
  • FIG. 5C is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the
  • FIG. 7A is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a support member of the support jig illustrated in FIG. 6.
  • FIG. 7B is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a support member of the support jig illustrated in FIG. 6.
  • FIG. 7C is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a support member of the support jig illustrated in FIG. 6.
  • FIG. 7D is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a support member of the support jig illustrated in FIG. 6.
  • FIG. 8 is a schematic diagram for explaining the movement of the glass rod in the sintering process.
  • FIG. 8 is a schematic diagram for explaining the movement of the glass rod in the sintering process.
  • FIG. 9A is a schematic diagram for explaining a configuration example 4 of the support jig used in the porous body sintering step.
  • FIG. 9B is a schematic diagram illustrating a configuration example 4 of the support jig used in the porous body sintering step.
  • FIG. 10A is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod.
  • FIG. 10B is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod.
  • FIG. 10C is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod.
  • FIG. 10D is a schematic diagram illustrating the structure of the end portion of the glass rod.
  • FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a configuration example 5 of the supporting jig used in the porous body sintering step.
  • FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a configuration example 5 of the supporting jig used in the porous body sintering step.
  • FIG. 12 is a schematic diagram for explaining the inclination and the curvature of the glass rod in the sintering process.
  • FIG. 13 is a schematic diagram for explaining a configuration example 6 of the support jig used in the porous body sintering step.
  • FIG. 14 is a schematic diagram for explaining a process of forming a porous body by a powder molding method.
  • FIG. 15A is a schematic diagram illustrating a multi-core fiber.
  • FIG. 15B is a schematic diagram illustrating a porous preform for forming a multi-core fiber.
  • FIG. 16 is a schematic diagram illustrating the configuration of a multi-core fiber.
  • the optical fiber preform manufacturing method includes a step of forming a porous body made of glass fine particles around a plurality of glass rods, and a step of sintering the formed porous body.
  • the step of forming the porous body includes forming the porous body so that two or more of the plurality of glass rods protrude from the porous body, and the step of sintering includes two or more protruding glasses.
  • the end of the rod protruding side is collectively supported by a support jig and sintered.
  • Embodiment 1 Hereinafter, the formation process and the sintering process of the porous body according to Embodiment 1 will be specifically described.
  • the porous body forming step a plurality of glass rods are prepared, and glass fine particles are deposited around these to form a porous body.
  • a glass rod produced by the VAD method can be used.
  • the OVD method is used.
  • FIG. 1A, 1B, and 1C are schematic views for explaining a configuration example 1 of a support jig used in a porous body forming process according to Embodiment 1.
  • FIG. 1A the support jig 10 can support seven glass rods 5 and is used when the multi-core fiber 3 shown in FIG. 15A is manufactured.
  • the support jig 10 includes a rotary shaft 11, seven glass rod support pipes 12, and twelve connecting rods 13. These components are made of, for example, a metal material.
  • the rotary shaft 11 is a member that serves as a rotary shaft when the glass rod 5 is rotated in the porous body forming step by the OVD method.
  • the glass rod support pipe 12 is a member that supports the glass rod 5 by inserting the glass rod 5.
  • the glass rod support pipe 12 is disposed so that the glass rod 5 is disposed in the glass rod in the porous base material to be produced.
  • the glass rod support pipe 12a is arranged at the center, and the six glass rod support pipes 12b center on this form a regular hexagon on the outer periphery thereof. Has been placed.
  • the glass rod support pipe 12a and the glass rod support pipe 12b are not distinguished, they are described as the glass rod support pipe 12.
  • the glass rod support pipe 12 is formed with one rod hole position adjusting hole 12d and three rod fixing screw holes 12c and 12e.
  • the three rod fixing screw holes 12c and 12e are arranged so as to form an angle of 120 ° with respect to each other. Both ends of the glass rod 5 are inserted into the glass rod support pipes 12 included in the two support jigs 10 and fixed by screwing the fixing screws 14 into the rod fixing screw holes 12c and 12e. Thus, it is supported by the support jig 10.
  • 1C shows the rod fixing screw hole 12e, the rod fixing screw hole 12c is also arranged in the same manner.
  • the rotating shaft 11 of the support jig 10 is held by the chuck 21 of the OVD device 20 and the glass rod 5 is rotated.
  • a glass raw material gas and a combustion gas such as H 2 gas and O 2 gas are supplied to a main burner 22 which is a burner for synthesizing glass particles, and a combustion gas such as H 2 gas and O 2 gas is supplied to the end burner 23.
  • H 2 gas and O 2 gas are supplied, and glass particles are deposited on the glass rod 5.
  • the glass source gas for example, SiCl 4 gas or the like can be used.
  • the main burner 22 synthesizes glass fine particles by flame hydrolysis of the glass raw material gas in the flame formed by the combustion gas.
  • the main burner 22 reciprocates in the extending direction of the glass rod 5, deposits glass particles uniformly in the extending direction of the glass rod 5, and forms a porous body 31 made of silica glass.
  • the end burners 23 are used to make the outer diameters at both ends of the porous body 31 approximately the same as the outer diameters at the longitudinal center of the porous body 31.
  • the glass fine particles not deposited are exhausted from the exhaust hood 24 through the exhaust pipe 25. As a result, the porous body 31 is formed, and the porous base material 30 in which the seven glass rods 5 protrude from the porous body 31 is formed.
  • FIGS. 3A and 3B are schematic diagrams for explaining a configuration example 1 of a support jig used in the porous body sintering step according to the first embodiment.
  • the support jig 40 can support the seven glass rods 5 protruding from the porous body 31 of the porous base material 30.
  • the support jig 40 includes a rotating shaft rod 41, a support member 42, three connecting rods 43, and seven fixing pins 44. These components are made of silica glass material.
  • the rotating shaft rod 41 is a member that becomes a rotating shaft when the porous base material 30 is rotated in the sintering process.
  • the support member 42 has a configuration in which a cylindrical support portion 42b is provided on a disc-shaped base portion 42a.
  • the support part 42b is arranged at a position corresponding to the arrangement of the glass rod 5.
  • the end of each glass rod 5 is inserted into each support portion 42b.
  • both ends of each glass rod 5 protrude from the porous body 31, but when a porous base material is produced so that only one end of the glass rod 5 protrudes from the porous body. Inserts the protruding end of the glass rod 5 into the support.
  • the connecting rod 43 is provided so as to connect the rotating shaft rod 41 and the base portion 42a.
  • FIG. 3B is a diagram showing a cross-section of the main part of line AA in FIG. 3A, but through holes 42ba and 5c are formed in the support part 42b and the glass rod 5, respectively.
  • a fixing pin 44 is inserted into the through holes 42ba and 5c.
  • the glass rod 5 is fixed to the support part 42b.
  • the seven glass rods 5 are collectively supported by the support jig 40.
  • the porous body 31 is heated while holding the porous base material 30 in the sintering furnace and rotating it around the axis. And sinter. Thereby, the porous body 31 is vitrified, and the porous preform 30 becomes an optical fiber preform.
  • the glass rod 5 and the support portion 42b need to have a positional relationship such that the through hole 42ba and the through hole 5c communicate with each other.
  • the through hole 5c of the glass rod 5 and the rod hole position adjusting hole 12d of the glass rod support pipe 12 communicate with each other.
  • the attachment may be performed as follows.
  • a fixing bolt is inserted into the through hole 5c and the rod hole position adjusting hole 12d, and a nut is screwed from the tip of the fixing bolt and fastened to the glass rod support pipe 12, whereby the through hole 5c and the rod hole are fixed.
  • the positional relationship with the position adjusting hole 12d can be ensured.
  • the through hole 42ba and the through hole 5c communicate with each other. It can be a positional relationship.
  • the porous base material 30 is held in the sintering furnace by supporting the end portions of the seven glass rods 5 by the support jig 40 that can support the ends at once. Since the porous body 31 is heated and sintered, the total weight of the porous base material 30 is supported by the seven glass rods 5, so the stress applied between the porous body 31 and the glass rod 5. Becomes smaller. As a result, the occurrence of cracks or the like in the porous body 31 is prevented. This prevents a decrease in manufacturing yield.
  • FIG. 4 is a schematic diagram for explaining a configuration example 2 of the support jig used in the porous body forming step.
  • the support jig 10A can support three glass rods 5A produced by the VAD method, and is used when manufacturing a multi-core fiber 3A having three core portions 1A and a clad portion 2A shown in FIG. It is what is done.
  • the glass rod 5 shown in FIG. 1A and the glass rod 5A are substantially the same, and the differences will be described in detail later.
  • the support jig 10A includes a rotary shaft 11A, three glass rod support pipes 12A, and one connecting plate 13A. These components are made of, for example, a metal material.
  • the rotary shaft 11A is a member that serves as a rotary shaft when the glass rod 5A is rotated in the porous body forming step by the OVD method.
  • the glass rod support pipe 12A is a member that inserts the glass rod 5A and supports the glass rod 5A.
  • the glass rod support pipe 12 ⁇ / b> A is arranged such that the glass rod 5 ⁇ / b> A has a glass rod arrangement in the porous base material to be produced.
  • the three glass rod support pipes 12A are arranged so as to form an equilateral triangle.
  • the connecting plate 13A has an equilateral triangle shape, and each glass rod support pipe 12A is provided at each apex, and a rotary shaft 11A is erected at the center.
  • each of the glass rod support pipes 12A has six rod fixing screw holes 12Ae.
  • the six rod fixing screw holes 12Ae are arranged so that each set of three rod fixing screw holes 12Ae forms an angle of 120 ° with each other.
  • the glass rod 5A is supported by inserting both ends of the glass rod 5A into the glass rod support pipes 12A included in each of the two support jigs 10A and screwing the fixing screws into the rod fixing screw holes 12Ae. It is supported by the jig 10A.
  • FIGS. 5A to 5D are schematic views for explaining the structure of the end of the glass rod 5A. Differences between the glass rod 5 and the glass rod 5A will be described with reference to FIGS. 5A to 5D.
  • 5A, 5B, 5C, and 5D are a side view, an arrow B view, a top view, and a perspective view, respectively, of the end portion of the glass rod 5A.
  • Two concave portions 5Aa each having a bottom surface 5Aaa and an inner side surface 5Aab parallel to each other are formed on the side surface of the end portion of the glass rod 5A.
  • the bottom surfaces 5Aaa of the two recesses 5Aa are parallel to each other.
  • the porous body is formed by the OVD method using the support jig 10A as in the first embodiment, and both ends of the three glass rods 5A protrude from the porous body.
  • a porous base material is formed.
  • FIG. 6 is a schematic diagram illustrating a configuration example 3 of the support jig used in the porous body sintering step according to the second embodiment.
  • the support jig 40A can support the three glass rods 5A protruding from the porous body 31A of the porous base material 30A.
  • the support jig 40A includes a rotating shaft rod 41A, a supporting member 42A, and three connecting rods 43A provided to connect the rotating shaft rod 41A and the supporting member 42A. These components are made of silica glass material.
  • Rotating shaft rod 41A is a member that serves as a rotating shaft when rotating porous base material 30A in the sintering process.
  • the support member 42A is disk-shaped and has a configuration in which three long holes 42Aa are provided.
  • the long holes 42Aa are arranged at positions corresponding to the arrangement of the glass rods 5A, and extend radially from the center of the support member 42A.
  • Each glass rod 5 ⁇ / b> A is supported by the support member 42 ⁇ / b> A by the recess 5 ⁇ / b> Aa formed at the end thereof fitting into each long hole 42 ⁇ / b> Aa.
  • the three glass rods 5A are collectively supported by the support jig 40A.
  • the support jig 40A has the following configuration, for example.
  • 7A to 7D are schematic views showing an example of the configuration of the support member 42A of the support jig 40A.
  • the support member 42A is configured by connecting one member 42Ab, two members 42Ac, and one member 42Ad.
  • 7A is a top view of the support member 42A
  • FIGS. 7B and 7C are a side view and a perspective view, respectively, showing a state where the member 42Ab and the member 42Ad are fitted
  • FIG. 7D is a perspective view of the member 42Ac. is there.
  • the member 42Ad is a ring member for connection, provided with a connecting rod 43A, and a stepped portion 42Ada for fitting the members 42Ab and 42Ac is formed on the inner peripheral side thereof.
  • the member 42Ab has a substantially fan-shaped plate portion 42Abb having a stepped portion (not shown) fitted to the stepped portion 42Ada and a concave portion 42Aba for forming the long hole 42Aa, and a part for accommodating a part of the member 42Ac. It has cylindrical part 42Abc, and connection part 42Abd which connects plate part 42Abb and cylindrical part 42Abc.
  • the member 42Ac includes a substantially fan-shaped plate portion 42Acb having a step portion 42Ace that fits in the step portion 42Ada and a recess portion 42Aca that forms a long hole 42Aa, and an extending portion 42Acd extending from the plate portion 42Acb.
  • the support member 42A inserts the extending portions 42Acd of the two members 42Ac into the cylindrical portion 42Abc of the member 42Ab, connects the member 42Ab and the two members 42Ac, and fits the connected members to the member 42Ad. Assembled. At this time, the recess 42Aba of the member 42Ab, the recess 42Aca of the member 42Ac, and the recesses 42Aca of the two members 42Ac are combined to form the long holes 42Aa.
  • the concave portions 5Aa of the respective glass rods 5A are fitted into the concave portions 42Aba or the concave portions 42Aca and then connected, whereby the concave portions 5Aa of the respective glass rods 5A are connected to the respective long holes 42Aa. Can be fitted.
  • the porous body 31A is held while the porous base material 30A is held in the sintering furnace and rotated around the axis. Sinter by heating. Thereby, the porous body 31A is vitrified, and the porous preform 30A becomes an optical fiber preform.
  • the entire weight of the porous base material 30A is supported by the three glass rods 5A. Therefore, the porous body 31A and the glass rod The stress applied during the period becomes smaller. As a result, as in the case of the first embodiment, a decrease in manufacturing yield is prevented. Furthermore, even when the glass rod 5A does not exist on the central axis of the porous base material 30A as described above, it is possible to suppress the stress applied to the porous body, and the production yield is prevented from being lowered. Such an effect can also be obtained in Embodiments 3 to 6 described below, in which a glass rod is not present on the central axis of the porous base material.
  • the volume of the porous body 31A contracts.
  • the porous body 31A exerts stress on the three glass rods 5A so as to bring them close to each other.
  • the porous body 31A exerts stress on the three glass rods 5A so as to bring them close to the axial center of the porous body 31A.
  • each glass rod 5A is supported by the support member 42A by fitting the recess 5Aa into each long hole 42Aa. Therefore, as shown in FIG. 8, when the porous body 31A contracts to become the glass body 36A of the optical fiber preform 35A, when stress is applied to the three glass rods 5A, each glass rod 5A It is guided by the long hole 42Aa and moves so as to approach the central axis of the porous body 31.
  • the support jig 40A is configured to support the glass rod 5A so that the glass rod 5A can move in a direction approaching the central axis of the porous body 31. It is prevented from bending.
  • each glass rod approaches the central axis of the porous body 31A due to the shrinkage of the porous body. Since the portions located in the glass body are closer to each other than the portion fixed to the support jig, each glass rod is curved.
  • Embodiment 3 The formation process and the sintering process of the porous body according to Embodiment 3 will be described.
  • the porous body forming step according to the third embodiment is substantially the same as that in the second embodiment, but the glass rod 5 in the first embodiment is used as the glass rod.
  • FIGA and 9B are schematic views for explaining a configuration example 4 of the support jig used in the porous body sintering step according to the third embodiment.
  • the support jig 40B can support the three glass rods 5 protruding from the porous body 31B of the porous base material 30B.
  • the support jig 40B includes a rotation shaft rod 41B, a support member 42B, three connection rods 43B provided to connect the rotation shaft rod 41B and the support member 42B, three fixing rings 44B, And three fixing pins 45B. These components are made of silica glass material.
  • Rotating shaft rod 41B is a member that serves as a rotating shaft when rotating porous base material 30B in the sintering process.
  • the support member 42B has a disk shape and has a configuration in which three long holes 42Ba and guide grooves 42Bb provided on the outer edge of each long hole 42Ba are provided.
  • the long holes 42Ba are arranged at positions corresponding to the arrangement of the glass rods 5 and extend radially from the center of the support member 42B.
  • Each fixing ring 44B is fitted in each guide groove 42Bb, and each glass rod 5 is inserted.
  • FIG. 9B is a view showing a cross-section of the main part of the CC line in FIG. 9A.
  • the fixing ring 44B and the glass rod 5 have through holes 44Ba and 5c, respectively.
  • a fixing pin 45B is inserted through the through holes 44Ba and 5c.
  • the glass rod 5 is fixed to the fixing ring 44B and supported by the support member 42B.
  • the three glass rods 5 are collectively supported by the support jig 40B.
  • the porous body 31B is heated while holding the porous base material 30B in the sintering furnace and rotating it around the axis. And sinter.
  • the porous body 31B is vitrified, and the porous preform 30B becomes an optical fiber preform.
  • Embodiment 3 as in Embodiments 1 and 2, the entire weight of the porous base material 30B is supported by the three glass rods 5 in the sintering step. The stress applied between the glass rods is reduced. As a result, as in the case of the first and second embodiments, a decrease in manufacturing yield is prevented.
  • the support jig 40B can support the glass rod 5 so that the glass rod 5 can move in a direction approaching the central axis of the porous body 31B. It is configured. Specifically, when stress is applied to the three glass rods 5 in the process in which the porous body 31B contracts into a glass body, each glass rod 5 is fixed to each glass rod 5 by a fixing ring 44B. Is guided by the guide groove 42Bb to move closer to the central axis of the porous body 31B. As a result, as in the case of the second embodiment, each glass rod 5 is prevented from being bent.
  • Embodiment 4 The formation process of the porous base material according to Embodiment 4 and the sintering process will be specifically described.
  • the porous body forming step according to the fourth embodiment is substantially the same as in the second and third embodiments, but a glass rod described below is used as the glass rod.
  • 10A to 10D are schematic diagrams for explaining the structure of the end of the glass rod 5C.
  • 10A, 10B, 10C, and 10D are a side view, an arrow view, a top view, and a perspective view of an end portion of the glass rod 5C, respectively.
  • two concave portions 5Ca each having a bottom surface 5Caa, a planar inner side surface 5Cab facing each other, and an inner side surface 5Cac forming a cylindrical side surface are formed.
  • the bottom surfaces 5Caa of the two recesses 5Ca are parallel to each other.
  • the inner side surface 5Cac is formed closer to the end of the glass rod 5C than the inner side surface 5Cab.
  • FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a configuration example 5 of the supporting jig used in the porous body sintering step.
  • the support jig 40C can support the three glass rods 5C protruding from the porous body 31C of the porous base material 30C.
  • the support jig 40C includes a rotating shaft rod 41C and a disc-shaped support member 42C. These components are made of silica glass material.
  • the rotary shaft 41C is erected at the center of the support member 42C, and is a member that serves as a rotary shaft when the porous base material 30C is rotated in the sintering process.
  • the support member 42C has a configuration in which three notches 42Ca are provided on the outer edge.
  • the notch 42Ca is provided at a position corresponding to the arrangement of the glass rod 5C.
  • Each glass rod 5 ⁇ / b> C is supported by the support member 42 ⁇ / b> C by fitting a recess 5 ⁇ / b> Ca formed at an end thereof into each notch 42 ⁇ / b> Ca.
  • the three glass rods 5C are collectively supported by the support jig 40C.
  • the porous base material 31C is heated while holding the porous base material 30C in the sintering furnace and rotating around the axis. Sinter. Thereby, the porous body 31C is vitrified and the porous preform 30C becomes an optical fiber preform.
  • the total weight of the porous base material 30C is supported by the three glass rods 5C in the sintering process, The stress applied between the glass rods 5C is reduced. As a result, as in the first to third embodiments, a decrease in manufacturing yield is prevented.
  • each glass rod 5C is The distance between each other is curved so that the portion positioned in the glass body 36C is closer than the portion fixed to the support jig 40C.
  • each glass rod 5C is supported by the support member 42C by fitting the recess 5Ca into each notch 42Ca.
  • the upper surface of the support member 42C has a curved inner surface 5Cac. There is an approximate line contact.
  • the glass rod 5C is configured such that the glass rod 5C can be inclined with respect to the support jig 40C in a direction approaching the central axis of the porous body 31C.
  • the inclination of the glass rod 5C means that the glass rod 5C is inclined with respect to the central axis of the porous body 31C.
  • the inner surface 5Cab and the inner surface 5Cab are prevented from contacting the lower surface of the support member 42C even if the glass rod 5C is curved. It is preferable to set the distance from the side surface 5Cac.
  • the formation process and the sintering process of the porous body according to Embodiment 5 will be described.
  • the formation process of the porous body according to the fifth embodiment is substantially the same as that of the fourth embodiment.
  • the supporting jig of Structural Example 6 shown in FIG. 13 is used.
  • the support jig 40D can support the three glass rods 5C protruding from the porous body of the porous base material.
  • the support jig 40D includes a rotation shaft rod 41D, a support member 42D, and three connection rods 43D provided to connect the rotation shaft rod 41D and the support member 42D. These components are made of silica glass material.
  • Rotating shaft rod 41D is a member that becomes a rotating shaft when rotating the porous base material in the sintering process.
  • the support member 42D has a disc shape and has a configuration in which three notches 42Da are provided on the outer edge.
  • the notch 42Da is arranged at a position corresponding to the arrangement of the glass rod 5C and extends toward the center of the support member 42D.
  • Each glass rod 5 ⁇ / b> C is supported by the support member 42 ⁇ / b> D by fitting a recess 5 ⁇ / b> Ca formed at the end thereof into each notch 42 ⁇ / b> Da.
  • the three glass rods 5C are collectively supported by the support jig 40D.
  • the porous body is heated and sintered while the porous base material is held in the sintering furnace and rotated around the axis. To do.
  • the porous body is vitrified into a glass body 36D as shown in FIG. 13, and the porous base material is an optical fiber base material 35D.
  • the entire weight of the porous base material is supported by the three glass rods 5C in the sintering step. Therefore, the porous body and the glass rod The stress applied during the period becomes smaller. As a result, as in the case of the first to fourth embodiments, a decrease in manufacturing yield is prevented.
  • the support jig 40D has the notch 42Da extending toward the center of the support member 42D, so that the glass rod 5C is the center of the porous body. It is comprised so that the glass rod 5C can be supported so that it can move to the direction approaching an axis
  • Embodiment 6 The formation process and the sintering process of the porous body according to Embodiment 6 will be described.
  • the forming process of the porous body according to the sixth embodiment uses a powder molding method.
  • a glass rod 5A is used as the glass rod.
  • FIG. 14 is a schematic diagram for explaining a porous body forming process by a powder molding method.
  • the powder molding method the three glass rods 5A are held in the pressure mold 50, the granulated particles 51 of silica glass are put into the pressure mold 50, the pressure plunger 52 is pressure molded, and the pressure molding is performed.
  • a porous body as a body is formed.
  • a porous base material in which three glass rods 5A protrude from the porous body is formed.
  • the tip of the glass rod 5A is processed into a spherical body having a diameter larger than the outer diameter of the portion where the outer diameter of the glass rod 5A is substantially constant. This is to make it difficult to remove from the porous body.
  • the subsequent sintering process of the porous body can be performed using the same method as in the second embodiment. As a result, as in the first to fifth embodiments, a decrease in manufacturing yield is prevented.
  • an optical fiber can be manufactured by drawing an optical fiber from the optical fiber preform manufactured according to the above-described embodiments by a known method using a known drawing furnace.
  • Example 1 As Example 1 of the present invention, three porous preforms were manufactured according to the method of Embodiment 1, and these were sintered according to the method of Embodiment 1 to produce three optical fiber preforms. Although the three optical fiber preforms were cracked at the top, most of the other optical fibers were good with no abnormalities such as cracks.
  • Comparative Example 1 As Comparative Example 1, three porous base materials were manufactured according to the method of Embodiment 1. Sintering was performed while supporting only one of the seven glass rods at the center. Two of the three porous base materials could be sintered, but the upper part of the glass body had cracks. In addition, one of the three porous base materials cracked in the porous body during the sintering, and one glass rod on the outer peripheral side fell.
  • Example 2 As Example 2 of the present invention, three porous preforms were produced according to the method of Embodiment 2, and these were sintered according to the method of Embodiment 2 to produce 3 optical fiber preforms. The three optical fiber preforms were good with no abnormalities such as cracks.
  • Example 3 As Example 3 of the present invention, three porous preforms were manufactured according to the method of Embodiment 4, and these were sintered according to the method of Embodiment 4 to manufacture three optical fiber preforms. Although the three optical fiber preforms were cracked at the top, most of the other optical fibers were good with no abnormalities such as cracks. In addition, when the vicinity of the support jig after sintering was confirmed, the glass rod was inclined between the glass body and the support jig.
  • Example 4 As Example 4 of the present invention, three porous preforms were manufactured according to the method of Embodiment 5, and these were sintered according to the method of Embodiment 5 to manufacture three optical fiber preforms. Although the three optical fiber preforms were cracked at the top, most of the other optical fibers were good with no abnormalities such as cracks. In addition, when the vicinity of the support jig after sintering was confirmed, the glass rod was inclined between the glass body and the support jig.
  • Example 5 As Example 5 of the present invention, three porous preforms were manufactured according to the method of Embodiment 6, and these were sintered according to the method of Embodiment 2 to manufacture three optical fiber preforms. Specifically, pure water as a solvent was added to commercially available vapor phase synthetic silica particles having an average primary particle size of 10 ⁇ m and polyvinyl alcohol (PVA) as a particle binder to prepare a silica particle slurry. Using a spray dryer apparatus, silica granulated particles having a volume of 50% and a particle diameter of 100 ⁇ m were prepared from the prepared silica particle slurry.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the silica granulated particles were put into a pressure mold holding three core rods, and a porous body as a pressure molded body was obtained using a pressure plunger.
  • the pressurizing mold is a split type, and the porous base material was taken out after being pressed.
  • the obtained porous body was heat-treated in an oxygen atmosphere to oxidize and remove PVA, and then sintered using the same support jig as in Example 2 to produce three optical fiber preforms.
  • the three optical fiber preforms were good with no abnormalities such as cracks.
  • the present invention is suitable for application to the production of optical fibers, for example.

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Abstract

複数のガラスロッドの周囲にガラス微粒子からなる多孔質体を形成する工程と、前記多孔質体を焼結する工程と、を有する光ファイバ母材の製造方法であって、前記多孔質体を形成する工程は、前記複数のガラスロッドのうち２本以上が前記多孔質体から突出するように前記多孔質体を形成し、前記焼結する工程は、突出している２本以上のガラスロッドの突出している側の端部を支持治具により一括して支持して焼結する。これにより、製造歩留まりの低下が抑制される。

Description

光ファイバ母材の製造方法および光ファイバの製造方法
　本発明は、光ファイバ母材の製造方法およびこれを用いた光ファイバの製造方法に関する。
　石英ガラスからなるガラスロッドは、光通信や光学の分野において主に光ファイバの製造に用いられる。従来から、このようなガラスロッド（光ファイバ母材）は、たとえば、気相軸付け（ＶＡＤ）法により作製したコア部形成用ガラスロッドの周囲に、外付気相堆積（ＯＶＤ）法または粉体成形法によりシリカガラスの多孔質体を形成して、多孔質母材を作製し、さらに多孔質母材を加熱焼結して製造される。
　光ファイバの中に単一のコア部を含むいわゆるシングルコア型の光ファイバを製造する場合、コア部形成用ガラスロッドは１本であり、多孔質母材は多孔質体の中心軸付近から１本のコア部形成用ガラスロッドが突出している構造を有する。多孔質母材を焼結する際には、この１本のコア部形成用ガラスロッドを把持することにより多孔質母材を焼結炉内で保持し、焼結を行う。
　一方、光ファイバ通信における近年の伝送容量の増大に対応すべく、光ファイバの断面内に複数のコア部を有するマルチコアファバが検討されている。マルチコアファイバ用の光ファイバ母材の製造方法としては、ガラスロッドに複数の孔を開けて孔のそれぞれにコア部形成用ガラスロッドを挿入する穿孔法、あるいはコア部形成用ガラスロッドを束ねて線引きするスタックアンドドロー法が一般的に用いられている。しかし、穿孔法の場合、ガラスロッドを作製しさらにこれに複数の孔を開ける工程を含むため、大型の光ファイバ母材を製造することが困難であり、コストアップの問題がある。また、スタックアンドドロー法の場合、大型の光ファイバ母材を製造することが困難である上、コア位置精度を高くすることが困難である等、コスト面や構造面での制約が存在する。
　これに対して、上述した多孔質母材を作製し、これを焼結する方法は、光ファイバの製造方法として広く普及した方法であり、大型の光ファイバ母材を製造することが可能であることから、マルチコアファイバを製造する場合においてもコスト的に有利である。
　たとえば、図１５Ａに模式的に示すような、コア部１が、中心に位置するコア部１ａとその周囲に正六角形を形成するように配置された６個のコア部１ｂで構成され、これらのコア部１の外周にクラッド部２が形成されたマルチコアファイバ３を製造する場合を考える。なお、マルチコアファイバ３にて破線で囲まれる領域は、後述するようにコア部形成用のガラスロッドにより形成される領域である。
　図１５Ｂは、マルチコアファイバ３を製造するための多孔質母材４を模式的に示している。多孔質母材４は、コア部形成用の７本のガラスロッド５の周囲にガラス微粒子からなる多孔質体６が堆積し、かつ多孔質体６から７本のガラスロッド５が突出している構造を有する。ここで、ガラスロッド５は、コア部１を形成するためのコア部形成部の周囲に、クラッド部２の一部（図１５Ａで、コア部１の外縁と破線とで囲まれた領域）を形成するためのクラッド部形成部が形成された構造を有する。
　この多孔質母材４を焼結する場合は、突出しているガラスロッド５のうち、中心に位置するガラスロッド５ａの突出している側の端部を把持具７により把持することにより多孔質母材４を焼結炉内で保持し、多孔質母材４を軸周りに回転させながら焼結を行う（特許文献１参照）。
特許第５７４００６５号公報
　しかしながら、図１５Ｂに示す場合、把持していないガラスロッド５ｂの重さにより多孔質体６に部分的に大きな応力が掛かって多孔質体６に亀裂が発生し、多孔質体６が割れるおそれがあった。これにより、光ファイバ母材の製造歩留まりが低下する場合があるという問題がある。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、製造歩留まりの低下が抑制された光ファイバ母材の製造方法およびこれを用いた光ファイバの製造方法を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の一態様に係る光ファイバ母材の製造方法は、複数のガラスロッドの周囲にガラス微粒子からなる多孔質体を形成する工程と、前記多孔質体を焼結する工程と、を有する光ファイバ母材の製造方法であって、前記多孔質体を形成する工程は、前記複数のガラスロッドのうち２本以上が前記多孔質体から突出するように前記多孔質体を形成し、前記焼結する工程は、突出している２本以上のガラスロッドの突出している側の端部を支持治具により一括して支持して焼結することを特徴とする。
　本発明の一態様に係る光ファイバ母材の製造方法は、前記支持治具は、前記支持されたガラスロッドが前記多孔質体の中心軸に近づく方向に移動できるように構成されていることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る光ファイバ母材の製造方法は、前記支持治具は、前記支持されたガラスロッドが前記多孔質体の中心軸に近づく方向に傾くことができるように構成されていることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る光ファイバの製造方法は、本発明の一態様に係る光ファイバ母材の製造方法により製造した光ファイバ母材から光ファイバを線引きすることを特徴とする。
　本発明によれば、製造歩留まりの低下が抑制された光ファイバ母材の製造方法および光ファイバの製造方法を実現できるという効果を奏する。
図１Ａは、多孔質体の形成工程で用いる支持治具の構成例１を説明する模式図である。 図１Ｂは、多孔質体の形成工程で用いる支持治具の構成例１を説明する模式図である。 図１Ｃは、多孔質体の形成工程で用いる支持治具の構成例１を説明する模式図である。 図２は、多孔質体の形成工程を説明する模式図である。 図３Ａは、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例１を説明する模式図である。 図３Ｂは、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例１を説明する模式図である。 図４は、多孔質体の形成工程で用いる支持治具の構成例２を説明する模式図である。 図５Ａは、図４に示すガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図５Ｂは、図４に示すガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図５Ｃは、図４に示すガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図５Ｄは、図４に示すガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図６は、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例３を説明する模式図である。 図７Ａは、図６に示す支持治具の支持部材の構成の一例を示す模式図である。 図７Ｂは、図６に示す支持治具の支持部材の構成の一例を示す模式図である。 図７Ｃは、図６に示す支持治具の支持部材の構成の一例を示す模式図である。 図７Ｄは、図６に示す支持治具の支持部材の構成の一例を示す模式図である。 図８は、焼結工程におけるガラスロッドの移動を説明する模式図である。 図９Ａは、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例４を説明する模式図である。 図９Ｂは、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例４を説明する模式図である。 図１０Ａは、ガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図１０Ｂは、ガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図１０Ｃは、ガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図１０Ｄは、ガラスロッドの端部の構造を説明する模式図である。 図１１は、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例５を説明する模式図である。 図１２は、焼結工程におけるガラスロッドの傾斜および湾曲を説明する模式図である。 図１３は、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例６を説明する模式図である。 図１４は、粉体成形法による多孔質体の形成工程を説明する模式図である。 図１５Ａは、マルチコアファイバを説明する模式図である。 図１５Ｂは、マルチコアファイバを形成するための多孔質母材を説明する模式図である。 図１６は、マルチコアファイバの構成を説明する模式図である。
　以下に、図面を参照して本発明に係る光ファイバ母材の製造方法および光ファイバの製造方法の実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、各図面において、同一または対応する要素には適宜同一の符号を付している。
　本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、複数のガラスロッドの周囲にガラス微粒子からなる多孔質体を形成する工程と、形成した多孔質体を焼結する工程と、を有しており、かつ多孔質体を形成する工程は、複数のガラスロッドのうち２本以上が多孔質体から突出するように多孔質体を形成し、焼結する工程は、突出している２本以上のガラスロッドの突出している側の端部を支持治具により一括して支持して焼結することを特徴としている。これにより、多孔質母材の重量を、２本以上のガラスロッドにより支えることができるので、多孔質体に亀裂等が発生することが抑制または防止されることにより、光ファイバ母材の製造歩留まりの低下が抑制される。
　（実施形態１）
　以下、実施形態１に係る多孔質体の形成工程およびその焼結工程について具体的に説明する。多孔質体の形成工程においては、複数のガラスロッドを準備し、これらの周囲にガラス微粒子を堆積し、多孔質体を形成する。ガラスロッドはＶＡＤ法により作製されたものを用いることができる。また、多孔質体の形成工程では、ＯＶＤ法を用いる。
　図１Ａ、１Ｂ、１Ｃは、実施形態１に係る多孔質体の形成工程で用いる支持治具の構成例１を説明する模式図である。図１Ａに全体図を示すように、支持治具１０は、７本のガラスロッド５を支持できるものであり、図１５Ａに示すマルチコアファイバ３を製造する際に使用されるものである。支持治具１０は、回転軸棒１１と、７本のガラスロッド支持パイプ１２と、１２本の連結棒１３とを備えている。これらの構成要素はたとえば金属材料からなる。
　回転軸棒１１は、ＯＶＤ法による多孔質体の形成工程においてガラスロッド５を回転させる際の回転軸となる部材である。ガラスロッド支持パイプ１２は、ガラスロッド５が挿入されてガラスロッド５を支持する部材である。ガラスロッド支持パイプ１２は、ガラスロッド５が、作製する多孔質母材におけるガラスロッドの配置となるように配置されている。本実施形態１では、７本のガラスロッド支持パイプ１２のうちガラスロッド支持パイプ１２ａが中心に配置され、これを中心として６本のガラスロッド支持パイプ１２ｂがその外周に正六角形を形成するように配置されている。以下、ガラスロッド支持パイプ１２ａとガラスロッド支持パイプ１２ｂとを区別しない場合はガラスロッド支持パイプ１２と記載する。
　図１Ｂに要部拡大図を示すように、１２本の連結棒１３のうちの６本は、回転軸棒１１とガラスロッド支持パイプ１２ｂのそれぞれとを連結するように設けられている。１２本の連結棒１３のうちの残りの６本は、ガラスロッド支持パイプ１２ａとガラスロッド支持パイプ１２ｂのそれぞれとを連結するように設けられている。
　また、図１Ｂに示すように、ガラスロッド支持パイプ１２には１個のロッド孔位置調整用孔１２ｄ、３個のロッド固定用ネジ孔１２ｃ、１２ｅが、それぞれ形成されている。３個のロッド固定用ネジ孔１２ｃ、１２ｅは、それぞれ、互いに１２０°の角度をなすように配置されている。ガラスロッド５は、その両端が２つの支持治具１０のそれぞれが備えるガラスロッド支持パイプ１２に挿入され、固定ネジ１４を各ロッド固定用ネジ孔１２ｃ、１２ｅに螺合することで固定されることで、支持治具１０により支持される。なお、図１Ｃではロッド固定用ネジ孔１２ｅについて示しているが、ロッド固定用ネジ孔１２ｃも同様に配置される。
　つぎに、図２に示すように、支持治具１０の回転軸棒１１をＯＶＤ装置２０のチャック２１で把持し、ガラスロッド５を回転させる。そして、ガラスロッド５を回転させながら、ガラス微粒子合成用のバーナであるメインバーナ２２に、ガラス原料ガスおよび燃焼ガス例えばＨ２ガスとＯ２ガスとを供給し、端部バーナ２３に燃焼ガス例えばＨ２ガスとＯ２ガスとを供給し、ガラスロッド５にガラス微粒子を堆積させる。ガラス原料ガスとしてはたとえばＳｉＣｌ４ガス等を用いることができる。
　メインバーナ２２は、燃焼ガスによって形成される火炎中でガラス原料ガスを火炎加水分解させてガラス微粒子を合成する。なお、メインバーナ２２は、ガラスロッド５の延在方向に往復移動し、ガラスロッド５の延在方向に均一にガラス微粒子を堆積させ、シリカガラスからなる多孔質体３１を形成する。なお、端部バーナ２３は多孔質体３１の両端部における外径を多孔質体３１の長手方向中央部における外径と同程度にするために用いられる。堆積しなかったガラス微粒子は排気フード２４から排気管２５を介して排気される。これにより、多孔質体３１が形成されるとともに、多孔質体３１から７本のガラスロッド５が突出している多孔質母材３０が形成される。
　つぎに、多孔質体３１の焼結工程について説明する。図３Ａ、Ｂは、実施形態１に係る多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例１を説明する模式図である。支持治具４０は、多孔質母材３０の多孔質体３１から突出している７本のガラスロッド５を支持できるものである。支持治具４０は、図３Ａに示すように、回転軸棒４１と、支持部材４２と、３本の連結棒４３と、７本の固定ピン４４とを備えている。これらの構成要素はシリカガラス材料からなる。
　回転軸棒４１は、焼結工程において多孔質母材３０を回転させる際の回転軸となる部材である。支持部材４２は、円板状の基部４２ａに円筒状の支持部４２ｂが設けられた構成を有している。支持部４２ｂは、ガラスロッド５の配置に対応する位置に配置されている。各支持部４２ｂには各ガラスロッド５の端部が挿入される。なお、本実施形態では、各ガラスロッド５の両端が多孔質体３１から突出しているが、ガラスロッド５の一方の端部だけが多孔質体から突出するように多孔質母材を作製した場合は、ガラスロッド５の突出している側の端部を支持部に挿入する。
　連結棒４３は、回転軸棒４１と基部４２ａとを連結するように設けられている。
　また、図３Ｂは図３ＡにおけるＡ－Ａ線要部断面を示す図であるが、支持部４２ｂおよびガラスロッド５には、それぞれ貫通孔４２ｂａ、５ｃが形成されている。貫通孔４２ｂａ、５ｃには固定ピン４４が挿通されている。これにより、ガラスロッド５は支持部４２ｂに固定される。その結果、７本のガラスロッド５は支持治具４０により一括して支持されることとなる。このように、７本のガラスロッド５を支持治具４０により支持することで、多孔質母材３０を焼結炉内で保持し、かつ軸周りに回転させながら、多孔質体３１を加熱して焼結する。これにより、多孔質体３１はガラス化し、多孔質母材３０は光ファイバ母材となる。
　なお、貫通孔４２ｂａ、５ｃに固定ピン４４を挿通するには、各ガラスロッド５と支持部４２ｂとにおいて、貫通孔４２ｂａと貫通孔５ｃとが連通するような位置関係になっている必要がある。これを実現するためには、ガラスロッド５を図１Ａに示す支持治具１０に取り付ける際に、ガラスロッド５の貫通孔５ｃとガラスロッド支持パイプ１２のロッド孔位置調整用孔１２ｄとが連通するように取り付けを行えばよい。このとき、貫通孔５ｃとロッド孔位置調整用孔１２ｄとに固定ボルトを挿通し、固定ボルトの先端からナットを螺合してガラスロッド支持パイプ１２に締結することで、貫通孔５ｃとロッド孔位置調整用孔１２ｄとの位置関係を確実にすることができる。ガラスロッド支持パイプ１２のロッド孔位置調整用孔１２ｄと支持部４２ｂの貫通孔４２ｂａとの位置関係を対応するように設定しておくことで、貫通孔４２ｂａと貫通孔５ｃとが連通するような位置関係とすることができる。
　以上説明したように、本実施形態１では、７本のガラスロッド５の端部を一括して支持できる支持治具４０により支持することで多孔質母材３０を焼結炉内で保持しながら、多孔質体３１を加熱して焼結するので、多孔質母材３０の全重量を、７本のガラスロッド５で支えることとなるので、多孔質体３１とガラスロッド５の間に掛かる応力は小さくなる。その結果、多孔質体３１に亀裂等が発生することが防止される。これにより、製造歩留まりの低下が防止される。
（実施形態２）
　実施形態２に係る多孔質体の形成工程およびその焼結工程について具体的に説明する。図４は、多孔質体の形成工程で用いる支持治具の構成例２を説明する模式図である。支持治具１０Ａは、ＶＡＤ法により作製した３本のガラスロッド５Ａを支持できるものであり、図１６に示す、３つのコア部１Ａとクラッド部２Ａとを備えるマルチコアファイバ３Ａを製造する際に使用されるものである。なお、図１Ａに示すガラスロッド５と、ガラスロッド５Ａとは略同じものであるが、その相違点を後に詳述する。支持治具１０Ａは、回転軸棒１１Ａと、３本のガラスロッド支持パイプ１２Ａと、１個の連結板１３Ａとを備えている。これらの構成要素はたとえば金属材料からなる。
　回転軸棒１１Ａは、ＯＶＤ法による多孔質体の形成工程においてガラスロッド５Ａを回転させる際の回転軸となる部材である。ガラスロッド支持パイプ１２Ａは、ガラスロッド５Ａが挿入されてガラスロッド５Ａを支持する部材である。ガラスロッド支持パイプ１２Ａは、ガラスロッド５Ａが、作製する多孔質母材におけるガラスロッドの配置となるように配置されている。本実施形態２では、３本のガラスロッド支持パイプ１２Ａが正三角形を形成するように配置されている。
　連結板１３Ａは、正三角形状であり、各頂点に各ガラスロッド支持パイプ１２Ａが設けられ、中心に回転軸棒１１Ａが立設されている。
　また、ガラスロッド支持パイプ１２Ａには、それぞれ６個のロッド固定用ネジ孔１２Ａｅが形成されている。６個のロッド固定用ネジ孔１２Ａｅは、３個を１組とするロッド固定用ネジ孔１２Ａｅの各組が、互いに１２０°の角度をなすように配置されている。ガラスロッド５Ａは、その両端が２つの支持治具１０Ａのそれぞれが備えるガラスロッド支持パイプ１２Ａに挿入され、固定ネジを各ロッド固定用ネジ孔１２Ａｅに螺合することで固定されることで、支持治具１０Ａにより支持される。
　ここで、図５Ａ～５Ｄは、ガラスロッド５Ａの端部の構造を説明する模式図である。図５Ａ～５Ｄによりガラスロッド５とガラスロッド５Ａとの相違点を説明する。図５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄは、それぞれ、ガラスロッド５Ａの端部の側面図、Ｂ矢視図、上面図、斜視図である。
　ガラスロッド５Ａの端部の側面には、底面５Ａａａおよび互いに平行な内側面５Ａａｂをそれぞれ有する２つの凹部５Ａａが形成されている。２つの凹部５Ａａの底面５Ａａａは互いに平行になっている。
　多孔質母体の形成工程では、支持治具１０Ａを用いて、実施形態１と同様にＯＶＤ法により、多孔質体を形成するとともに、多孔質体から３本のガラスロッド５Ａの両端が突出している多孔質母材を形成する。
　つぎに、多孔質体の焼結工程について説明する。図６は、実施形態２に係る多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例３を説明する模式図である。支持治具４０Ａは、多孔質母材３０Ａの多孔質体３１Ａから突出している３本のガラスロッド５Ａを支持できるものである。支持治具４０Ａは、回転軸棒４１Ａと、支持部材４２Ａと、回転軸棒４１Ａと支持部材４２Ａとを連結するように設けられた３本の連結棒４３Ａとを備えている。これらの構成要素はシリカガラス材料からなる。
　回転軸棒４１Ａは、焼結工程において多孔質母材３０Ａを回転させる際の回転軸となる部材である。支持部材４２Ａは、円板状であり、３個の長孔４２Ａａが設けられた構成を有している。長孔４２Ａａは、ガラスロッド５Ａの配置に対応する位置に配置されており、支持部材４２Ａの中心から放射状に伸びている。各ガラスロッド５Ａはその端部に形成された凹部５Ａａが各長孔４２Ａａに嵌合することで、支持部材４２Ａに支持される。その結果、３本のガラスロッド５Ａは支持治具４０Ａにより一括して支持されることとなる。
　ところで、各ガラスロッド５Ａの凹部５Ａａを各長孔４２Ａａに嵌合するために、支持治具４０Ａはたとえば以下のような構成を有している。図７Ａ～７Ｄは、支持治具４０Ａの支持部材４２Ａの構成の一例を示す模式図である。支持部材４２Ａは、１個の部材４２Ａｂと、２個の部材４２Ａｃと、１個の部材４２Ａｄとを連結することで構成される。図７Ａは支持部材４２Ａの上面図であり、図７Ｂ、７Ｃは、それぞれ、部材４２Ａｂと部材４２Ａｄとを嵌合した状態の側面図、斜視図であり、図７Ｄは、部材４２Ａｃの斜視図である。
　部材４２Ａｄは、連結用リング部材であって、連結棒４３Ａが設けられるとともに、その内周側に、部材４２Ａｂ、４２Ａｃを嵌合するための段差部４２Ａｄａが形成されている。
　部材４２Ａｂは、段差部４２Ａｄａに嵌合する段差部（不図示）と、長孔４２Ａａを形成するための凹部４２Ａｂａとを有する略扇形の板部４２Ａｂｂと、部材４２Ａｃの一部を収容するための円筒部４２Ａｂｃと、板部４２Ａｂｂと円筒部４２Ａｂｃとを連結する連結部４２Ａｂｄとを有する。
　部材４２Ａｃは、外周に形成される、段差部４２Ａｄａに嵌合する段差部４２Ａｃｅと長孔４２Ａａを形成する凹部４２Ａｃａとを有する略扇形の板部４２Ａｃｂと、板部４２Ａｃｂから延伸する延伸部４２Ａｃｄとを有する。
　支持部材４２Ａは、２つの部材４２Ａｃの各延伸部４２Ａｃｄを部材４２Ａｂの円筒部４２Ａｂｃに挿入し、部材４２Ａｂと２つの部材４２Ａｃとを連結し、この連結した部材を部材４２Ａｄに嵌合することにより組み立てられる。このとき、部材４２Ａｂの凹部４２Ａｂａと部材４２Ａｃの凹部４２Ａｃａ、および、２つの部材４２Ａｃの凹部４２Ａｃａ同士が組み合わさって各長孔４２Ａａが形成される。
　部材４２Ａｂと２つの部材４２Ａｃとを連結する際に、各ガラスロッド５Ａの凹部５Ａａを凹部４２Ａｂａまたは凹部４２Ａｃａに嵌合させてから連結することにより、各ガラスロッド５Ａの凹部５Ａａを各長孔４２Ａａに嵌合させることができる。
　さて、以上のように３本のガラスロッド５Ａを支持治具４０Ａにより支持することで、多孔質母材３０Ａを焼結炉内で保持し、かつ軸周りに回転させながら、多孔質体３１Ａを加熱して焼結する。これにより、多孔質体３１Ａはガラス化し、多孔質母材３０Ａは光ファイバ母材となる。
　本実施形態２では、実施形態１の場合と同様に、焼結工程において、多孔質母材３０Ａの全重量を、３本のガラスロッド５Ａで支えることとなるので、多孔質体３１Ａとガラスロッドの間に掛かる応力は小さくなる。その結果、実施形態１の場合と同様に、製造歩留まりの低下が防止される。
　さらに、このように多孔質母材３０Ａの中心軸にガラスロッド５Ａが存在しない場合においても、多孔質体に偏った応力が掛かることを抑制でき、製造歩留まりの低下が防止される。このような効果は、以下に説明する、多孔質母材の中心軸にガラスロッドが存在しない実施形態３～６においても得られる。
　ところで、多孔質体３１Ａを焼結させてガラス体とする過程では、多孔質体３１Ａの体積が収縮する。この収縮に伴い、多孔質体３１Ａは３本のガラスロッド５Ａに、これらを互いに近づけるような応力を及ぼす。具体的には、多孔質体３１Ａは３本のガラスロッド５Ａに、これらを多孔質体３１Ａの軸中心に近づけるような応力を及ぼす。
　本実施形態２では、各ガラスロッド５Ａは、凹部５Ａａが各長孔４２Ａａに嵌合することで、支持部材４２Ａに支持されている。したがって、図８に示すように、多孔質体３１Ａが収縮して光ファイバ母材３５Ａのガラス体３６Ａとなる過程で、３本のガラスロッド５Ａに応力を及ぼすと、各ガラスロッド５Ａは、各長孔４２Ａａにガイドされて、多孔質体３１の中心軸に近づくように移動する。このように支持治具４０Ａは、ガラスロッド５Ａが多孔質体３１の中心軸に近づく方向に移動することができるようにガラスロッド５Ａを支持できるように構成されているので、各ガラスロッド５Ａが湾曲することが防止される。
　なお、支持治具４０Ａとは異なり、各ガラスロッドの端部を固定するような支持治具を用いると、多孔質体の収縮によって、各ガラスロッドは多孔質体３１Ａの中心軸に近づくため、支持治具に固定された部分よりもガラス体内に位置する部分の方が互いに近くなるので、各ガラスロッドは湾曲することとなる。
（実施形態３）
　実施形態３に係る多孔質体の形成工程およびその焼結工程について説明する。本実施形態３に係る多孔質体の形成工程は、実施形態２の場合と略同じであるが、ガラスロッドとしては実施形態１におけるガラスロッド５を用いる。
　つぎに、多孔質体の焼結工程について説明する。図９Ａ、９Ｂは、実施形態３に係る多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例４を説明する模式図である。支持治具４０Ｂは、多孔質母材３０Ｂの多孔質体３１Ｂから突出している３本のガラスロッド５を支持できるものである。支持治具４０Ｂは、回転軸棒４１Ｂと、支持部材４２Ｂと、回転軸棒４１Ｂと支持部材４２Ｂとを連結するように設けられた３本の連結棒４３Ｂと、３個の固定リング４４Ｂと、３本の固定ピン４５Ｂとを備えている。これらの構成要素はシリカガラス材料からなる。
　回転軸棒４１Ｂは、焼結工程において多孔質母材３０Ｂを回転させる際の回転軸となる部材である。支持部材４２Ｂは、円板状であり、３個の長孔４２Ｂａと、各長孔４２Ｂａの外縁に設けられたガイド溝４２Ｂｂとが設けられた構成を有している。長孔４２Ｂａは、ガラスロッド５の配置に対応する位置に配置されており、支持部材４２Ｂの中心から放射状に伸びている。各固定リング４４Ｂは各ガイド溝４２Ｂｂに嵌合し、かつ各ガラスロッド５が挿入されている。
　また、図９Ｂは図９ＡにおけるＣ－Ｃ線要部断面を示す図であるが、固定リング４４Ｂおよびガラスロッド５には、それぞれ貫通孔４４Ｂａ、５ｃが形成されている。貫通孔４４Ｂａ、５ｃには固定ピン４５Ｂが挿通されている。これにより、ガラスロッド５は固定リング４４Ｂに固定され、支持部材４２Ｂに支持される。その結果、３本のガラスロッド５は支持治具４０Ｂにより一括して支持されることとなる。このように、３本のガラスロッド５を支持治具４０Ｂにより支持することで、多孔質母材３０Ｂを焼結炉内で保持し、かつ軸周りに回転させながら、多孔質体３１Ｂを加熱して焼結する。これにより、多孔質体３１Ｂはガラス化し、多孔質母材３０Ｂは光ファイバ母材となる。
　本実施形態３では、実施形態１、２の場合と同様に、焼結工程において、多孔質母材３０Ｂの全重量を、３本のガラスロッド５で支えることとなるので、多孔質体３１Ｂとガラスロッドの間に掛かる応力は小さくなる。その結果、実施形態１、２の場合と同様に、製造歩留まりの低下が防止される。
　さらに、本実施形態３では、実施形態２と同様に、支持治具４０Ｂが、ガラスロッド５が多孔質体３１Ｂの中心軸に近づく方向に移動することができるようにガラスロッド５を支持できるように構成されている。具体的には、多孔質体３１Ｂが収縮してガラス体となる過程で、３本のガラスロッド５に応力を及ぼすと、各ガラスロッド５は、各ガラスロッド５に固定されている固定リング４４Ｂがガイド溝４２Ｂｂにガイドされることにより、多孔質体３１Ｂの中心軸に近づくように移動する。その結果、実施形態２の場合と同様に、各ガラスロッド５が湾曲することが防止される。
（実施形態４）
　実施形態４に係る多孔質母体の形成工程およびその焼結工程について具体的に説明する。本実施形態４に係る多孔質体の形成工程は、実施形態２、３の場合と略同じであるが、ガラスロッドとしては以下に説明するガラスロッドを用いる。
　図１０Ａ～１０Ｄは、ガラスロッド５Ｃの端部の構造を説明する模式図である。図１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄは、それぞれ、ガラスロッド５Ｃの端部の側面図、Ｄ矢視図、上面図、斜視図である。
　ガラスロッド５Ｃの端部の側面には、底面５Ｃａａ、および互いに対向する平面状の内側面５Ｃａｂと円筒側面状の曲面を成す内側面５Ｃａｃとをそれぞれ有する２つの凹部５Ｃａが形成されている。２つの凹部５Ｃａの底面５Ｃａａは互いに平行になっている。また、内側面５Ｃａｃは内側面５Ｃａｂよりもガラスロッド５Ｃの端部側に形成されている。
　つぎに、多孔質体の焼結工程について説明する。図１１は、多孔質体の焼結工程で用いる支持治具の構成例５を説明する模式図である。支持治具４０Ｃは、多孔質母材３０Ｃの多孔質体３１Ｃから突出している３本のガラスロッド５Ｃを支持できるものである。支持治具４０Ｃは、回転軸棒４１Ｃと、円板状の支持部材４２Ｃとを備えている。これらの構成要素はシリカガラス材料からなる。
　回転軸棒４１Ｃは、支持部材４２Ｃの中心に立設されており、焼結工程において多孔質母材３０Ｃを回転させる際の回転軸となる部材である。支持部材４２Ｃは、外縁に３個の切欠き４２Ｃａが設けられた構成を有している。切欠き４２Ｃａは、ガラスロッド５Ｃの配置に対応する位置に設けられている。各ガラスロッド５Ｃはその端部に形成された凹部５Ｃａが各切欠き４２Ｃａに嵌合することで、支持部材４２Ｃに支持される。その結果、３本のガラスロッド５Ｃは支持治具４０Ｃにより一括して支持されることとなる。
　このように３本のガラスロッド５Ｃを支持治具４０Ｃにより支持することで、多孔質母材３０Ｃを焼結炉内で保持し、かつ軸周りに回転させながら、多孔質体３１Ｃを加熱して焼結する。これにより、多孔質体３１Ｃはガラス化し、多孔質母材３０Ｃは光ファイバ母材となる。
　本実施形態４では、実施形態１～３の場合と同様に、焼結工程において、多孔質母材３０Ｃの全重量を、３本のガラスロッド５Ｃで支えることとなるので、多孔質体３１Ｃとガラスロッド５Ｃの間に掛かる応力は小さくなる。その結果、実施形態１～３の場合と同様に、製造歩留まりの低下が防止される。
　ところで、多孔質体３１Ｃを焼結させてガラス体とする過程では、その収縮に伴い、３本のガラスロッド５Ｃに、これらを多孔質体３１Ｃの中心軸に近づけるような応力を及ぼす。これにより、図１２に示すように、多孔質体３１Ｃが収縮して光ファイバ母材３５Ｃのガラス体３６Ｃとなる過程で、３本のガラスロッド５Ｃに応力を及ぼすと、各ガラスロッド５Ｃは、お互いの距離が、支持治具４０Ｃに固定された部分よりもガラス体３６Ｃ内に位置する部分の方が近くなるように湾曲する。
　本実施形態４では、各ガラスロッド５Ｃは、凹部５Ｃａが各切欠き４２Ｃａに嵌合することで、支持部材４２Ｃに支持されているが、支持部材４２Ｃの上面には曲面を成す内側面５Ｃａｃが略線接触している。そして、各ガラスロッド５Ｃが上記のように湾曲した際には、曲面を成す内側面５Ｃａｃが支持部材４２Ｃの上面との線接触を維持しながら転がる。すなわち、ガラスロッド５Ｃは、支持治具４０Ｃに対して、ガラスロッド５Ｃが多孔質体３１Ｃの中心軸に近づく方向に傾くことができるように構成されている。ここで、ガラスロッド５Ｃが傾くとは、ガラスロッド５Ｃが多孔質体３１Ｃの中心軸に対して傾くことを意味する。その結果、各ガラスロッド５Ｃが湾曲しても支持部材４２Ｃとガラスロッド５Ｃとの間に、ガラスロッド５Ｃを破損するような応力が掛からないようにできる。なお、ガラスロッド５Ｃを破損するような応力が掛からないようにするために、ガラスロッド５Ｃが湾曲しても凹部５Ｃａの内側面５Ｃａｂが支持部材４２Ｃの下面と接触しないように内側面５Ｃａｂと内側面５Ｃａｃとの距離を設定することが好ましい。
（実施形態５）
　実施形態５に係る多孔質体の形成工程およびその焼結工程について説明する。本実施形態５に係る多孔質体の形成工程は、実施形態４の場合と略同じである。一方、多孔質体の焼結工程においては、図１３に示す構成例６の支持治具を用いる。支持治具４０Ｄは、多孔質母材の多孔質体から突出している３本のガラスロッド５Ｃを支持できるものである。支持治具４０Ｄは、回転軸棒４１Ｄと、支持部材４２Ｄと、回転軸棒４１Ｄと支持部材４２Ｄとを連結するように設けられた３本の連結棒４３Ｄとを備えている。これらの構成要素はシリカガラス材料からなる。
　回転軸棒４１Ｄは、焼結工程において多孔質母材を回転させる際の回転軸となる部材である。支持部材４２Ｄは、円板状であり、外縁に３個の切欠き４２Ｄａが設けられた構成を有している。切欠き４２Ｄａは、ガラスロッド５Ｃの配置に対応する位置に配置されており、支持部材４２Ｄの中心に向かって伸びている。各ガラスロッド５Ｃはその端部に形成された凹部５Ｃａが各切欠き４２Ｄａに嵌合することで、支持部材４２Ｄに支持される。その結果、３本のガラスロッド５Ｃは支持治具４０Ｄにより一括して支持されることとなる。
　このように３本のガラスロッド５Ｃを支持治具４０Ｄにより支持することで、多孔質母材を焼結炉内で保持し、かつ軸周りに回転させながら、多孔質体を加熱して焼結する。これにより、多孔質体はガラス化して図１３に示すようにガラス体３６Ｄとなり、多孔質母材は光ファイバ母材３５Ｄとなる。
　本実施形態５では、実施形態１～４の場合と同様に、焼結工程において、多孔質母材の全重量を、３本のガラスロッド５Ｃで支えることとなるので、多孔質体とガラスロッドの間に掛かる応力は小さくなる。その結果、実施形態１～４の場合と同様に、製造歩留まりの低下が防止される。
　また、本実施形態５では、実施形態２、３と同様に、支持治具４０Ｄは、切欠き４２Ｄａが支持部材４２Ｄの中心に向かって伸びていることにより、ガラスロッド５Ｃが多孔質体の中心軸に近づく方向に移動することができるようにガラスロッド５Ｃを支持できるように構成されている。さらには、ガラスロッド５Ｃは、支持治具４０Ｄに対して、ガラスロッド５Ｃが多孔質体の中心軸に近づく方向に傾くことができるように構成されている。その結果、各ガラスロッド５Ｃが湾曲することが抑制されるとともに、各ガラスロッド５Ｃが湾曲しても支持部材４２Ｄとガラスロッド５Ｃとの間に、ガラスロッド５Ｃを破損するような応力が掛からないようにできる。
（実施形態６）
　実施形態６に係る多孔質体の形成工程およびその焼結工程について説明する。本実施形態６に係る多孔質体の形成工程は、粉体成形法を用いる。また、ガラスロッドとしてはガラスロッド５Ａを用いる。
　図１４は、粉体成形法による多孔質体の形成工程を説明する模式図である。粉体成形法では、３本のガラスロッド５Ａを加圧型５０内に把持し、加圧型５０内にシリカガラスの造粒粒子５１を投入し、加圧プランジャ５２により加圧成形し、加圧成形体としての多孔質体を形成する。これにより、多孔質体から３本のガラスロッド５Ａが突出している多孔質母材が形成される。なお、図面上方においてガラスロッド５Ａの先端が、ガラスロッド５Ａの外径が略一定の部分の外径よりも大きい直径の球面体に加工されているのは、後の焼結工程においてガラスロッド５Ａが多孔質体から抜けにくくするためである。
　その後の多孔質体の焼結工程は、実施形態２の場合と同じ方法を用いて実行することができる。これにより、実施形態１～５の場合と同様に、製造歩留まりの低下が防止される。
　なお、上記の各実施形態により製造した光ファイバ母材から周知の線引炉を用いた周知の方法にて光ファイバを線引きすることにより、光ファイバを製造することができる。
（実施例１）
　本発明の実施例１として、実施形態１の方法にしたがって３本の多孔質母材を製造し、これらを実施形態１の方法にしたがって焼結して３本の光ファイバ母材を製造した。３本の光ファイバ母材は、上部に亀裂が見られたものの、その他の大部分では亀裂などの異常は見られず、良好なものであった。
（比較例１）
　比較例１として、実施形態１の方法にしたがって３本の多孔質母材を製造した。７本のガラスロッドのうち中心の１本だけを支持して焼結を行った。３本の多孔質母材のうち２本は、焼結できたものの、ガラス体の上部には亀裂が入っていた。また、３本の多孔質母材のうち１本は、焼結途中で多孔質体に亀裂が入り、外周側のガラスロッド１本が落下してしまった。
（実施例２）
　本発明の実施例２として、実施形態２の方法にしたがって３本の多孔質母材を製造し、これらを実施形態２の方法にしたがって焼結して３本の光ファイバ母材を製造した。３本の光ファイバ母材には亀裂などの異常は見られず、良好なものであった。
（実施例３）
　本発明の実施例３として、実施形態４の方法にしたがって３本の多孔質母材を製造し、これらを実施形態４の方法にしたがって焼結して３本の光ファイバ母材を製造した。３本の光ファイバ母材は、上部に亀裂が見られたものの、その他の大部分では亀裂などの異常は見られず、良好なものであった。なお、焼結後の支持治具付近を確認すると、ガラスロッドはガラス体と支持治具との間で傾いた状態となっていた。
（実施例４）
　本発明の実施例４として、実施形態５の方法にしたがって３本の多孔質母材を製造し、これらを実施形態５の方法にしたがって焼結して３本の光ファイバ母材を製造した。３本の光ファイバ母材は、上部に亀裂が見られたものの、その他の大部分では亀裂などの異常は見られず、良好なものであった。なお、焼結後の支持治具付近を確認すると、ガラスロッドはガラス体と支持治具との間で傾いた状態となっていた。
（実施例５）
　本発明における実施例５として、実施形態６の方法にしたがって３本の多孔質母材を製造し、これらを実施形態２の方法にしたがって焼結して３本の光ファイバ母材を製造した。
　具体的には、市販の平均１次粒径１０μｍの気相合成シリカ粒子、粒子結合剤としてのポリビニルアルコール（ＰＶＡ）に溶媒の純水を加えてシリカ粒子スラリーを作製した。スプレードライヤー装置を用いて、作製したシリカ粒子スラリーから体積５０％値粒子径１００μｍのシリカ造粒粒子を作製した。
　つぎに、３本のコアロッドを把持した加圧型内にシリカ造粒粒子を投入し、加圧プランジャを用いて加圧成形体としての多孔質体を得た。加圧型は分割式となっており、加圧後に分割して多孔質母材を取り出した。得られた多孔質体を酸素雰囲気中で熱処理し、ＰＶＡを酸化除去した後、実施例２の場合と同様の支持治具を用いて焼結して３本の光ファイバ母材を製造した。３本の光ファイバ母材には亀裂などの異常は見られず、良好なものであった。
　また、上記実施形態により本発明が限定されるものではない。上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。また、さらなる効果や変形例は、当業者によって容易に導き出すことができる。よって、本発明のより広範な態様は、上記の実施形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。
　以上のように、本発明は、例えば光ファイバの製造に適用して好適なものである。
１、１ａ、１ｂ、１Ａ　コア部
２、２Ａ　クラッド部
３、３Ａ　マルチコアファイバ
４　多孔質母材
５、５ａ、５ｂ、５Ａ、５Ｃ　ガラスロッド
５Ａａ、５Ｃａ、４２Ａｂａ、４２Ａｃａ　凹部
５Ａａａ、５Ｃａａ　底面
５Ａａｂ、５Ｃａｂ、５Ｃａｃ　内側面
５ｃ、４２ｂａ、４４Ｂａ　貫通孔
１０、１０Ａ　支持治具
１１、１１Ａ　回転軸棒
１２、１２ａ、１２ｂ、１２Ａ　ガラスロッド支持パイプ
１２ｃ、１２ｅ、１２Ａｅ　ロッド固定用ネジ孔
１２ｄ　ロッド孔位置調整用孔
１３　連結棒
１３Ａ　連結板
１４　固定ネジ
２０　ＯＶＤ装置
２１　チャック
２２　メインバーナ
２３　端部バーナ
２４　排気フード
２５　排気管
３０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ　多孔質母材
３１、３１Ａ、３１Ｂ、３１Ｃ　多孔質体
３５Ａ、３５Ｃ、３５Ｄ　光ファイバ母材
３６Ａ、３６Ｃ、３６Ｄ　ガラス体
４０、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄ　支持治具
４１、４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ　回転軸棒
４２、４２Ａ、４２Ｂ、４２Ｃ、４２Ｄ　支持部材
４２Ａａ、４２Ｂａ　長孔
４２Ａｂ、４２Ａｃ、４２Ａｄ　部材
４２Ａｂｂ、４２Ａｃｂ　板部
４２Ａｂｃ　円筒部
４２Ａｂｄ　連結部
４２Ａｃｄ　延伸部
４２Ａｃｅ、４２Ａｄａ　段差部
４２Ｂｂ　ガイド溝
４２Ｃａ、４２Ｄａ　切欠き
４２ａ　基部
４２ｂ　支持部
４３、４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｄ　連結棒
４４、４５Ｂ　固定ピン
４４Ｂ　固定リング
５０　加圧型
５１　造粒粒子
５２　加圧プランジャ

Claims (4)

  1. 　複数のガラスロッドの周囲にガラス微粒子からなる多孔質体を形成する工程と、
    　前記多孔質体を焼結する工程と、を有する光ファイバ母材の製造方法であって、
    　前記多孔質体を形成する工程は、前記複数のガラスロッドのうち２本以上が前記多孔質体から突出するように前記多孔質体を形成し、
    　前記焼結する工程は、突出している２本以上のガラスロッドの突出している側の端部を支持治具により一括して支持して焼結する
    　ことを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
  2. 　前記支持治具は、前記支持されたガラスロッドが前記多孔質体の中心軸に近づく方向に移動できるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ母材の製造方法。
  3. 　前記支持治具は、前記支持されたガラスロッドが前記多孔質体の中心軸に近づく方向に傾くことができるように構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の光ファイバ母材の製造方法。
  4. 　請求項１～３のいずれか一つに記載の製造方法により製造した光ファイバ母材から光ファイバを線引きすることを特徴とする光ファイバの製造方法。
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