WO2017169250A1 - ウォームホイールの製造方法 - Google Patents

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    • F16H2055/065—Moulded gears, e.g. inserts therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a worm wheel.
  • An electric power steering device that transmits the rotational force of an electric motor to a rack shaft via a worm shaft and a worm wheel.
  • the worm wheel has a plurality of teeth that mesh with the teeth of the worm shaft.
  • Each tooth of the worm wheel has a first tooth surface pressed by the teeth of the worm shaft when the worm shaft rotates in a predetermined direction, and a second tooth surface pressed by the teeth of the worm shaft when the worm shaft rotates in the opposite direction. And a tooth surface.
  • JP2013-160334A discloses a worm wheel in which a part of the first tooth surface and a part of the second tooth surface are formed in a concave curved surface shape. Specifically, a substantially half region of the tooth surface is formed as a concave curved surface portion, and the other region is formed as a helical surface portion. The concave curved surface portion is formed so as to be away from the tooth trace as it goes from the center to the end of the tooth, and the helical surface portion is formed in parallel with the tooth trace.
  • JP2013-160334A discloses a method for manufacturing a worm wheel using a mold that can be divided into a first mold and a second mold.
  • the first mold has a first molding surface that molds the first tooth surface
  • the second mold has a second molding surface that molds the second tooth surface.
  • the first molding surface and the second molding surface are opposed to each other with a space therebetween, and the first divided surface opposite to the first molding surface in the first mold is in the second mold. They are combined with each other so as to come into contact with the second divided surface opposite to the second molding surface.
  • a cavity for molding the teeth of the worm wheel is defined by a first molding surface and a second molding surface.
  • the molded worm wheel is removed from the first mold and the second mold by pulling the first mold and the second mold away from each other along the tooth trace direction.
  • contact surface pressure is generated on the teeth of the worm wheel.
  • the contact surface pressure is reduced by forming the curved surfaces of the first tooth surface and the second tooth surface in a shape corresponding to the teeth of the worm shaft and increasing the contact area between the teeth of the worm shaft and the worm wheel. .
  • the first molding surface of the first mold and the second molding surface of the second mold are separated from the tooth traces toward the one end from the center of the tooth. It is formed so that it may leave
  • An object of the present invention is to enlarge the curved surface portion of the tooth surface of the worm wheel while forming the shape corresponding to the teeth of the worm shaft.
  • a method for manufacturing a worm wheel includes a first mold for forming a first tooth surface of a wheel tooth pushed by a shaft tooth when the worm shaft rotates in a predetermined direction, and a reverse direction. Combining a second mold for forming a second tooth surface of a wheel tooth pushed by the shaft teeth during rotation of the worm shaft to form a cavity defined by the first mold and the second mold; and Injecting molten material to form wheel teeth, and separating the first mold and the second mold from each other in a direction inclined with respect to the tooth traces of the wheel teeth.
  • FIG. 1 is a side view of a worm wheel manufactured by a manufacturing method according to an embodiment of the present invention, and shows a state in which it is engaged with a worm shaft.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a part of the worm wheel in FIG.
  • FIG. 3 is a partial development view of the pitch cylindrical surface of the worm wheel in FIG.
  • FIG. 4 is a view for explaining the manufacturing method according to the embodiment of the present invention, and shows a state in which the first mold and the second mold are combined.
  • FIG. 5 is a view for explaining the manufacturing method according to the embodiment of the present invention, and shows a state in which a molten resin is injected into the cavity.
  • FIG. 6 is a view for explaining the manufacturing method according to the embodiment of the present invention, and shows a state in which the first mold and the second mold are separated from each other.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining a manufacturing method according to a comparative example.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining a manufacturing method according to a modification of the embodiment of the present invention.
  • the worm wheel 10 is used in a worm speed reducer 100.
  • the worm wheel 10 meshes with the worm shaft 20.
  • the worm shaft 20 is connected to a rotating shaft (not shown) of the motor, and the worm wheel 10 is connected to, for example, a pinion (not shown).
  • the rotational force output from the motor is transmitted to the rack shaft that rolls the wheel through the worm wheel 10 and the pinion, and assists the driver in steering the wheel.
  • the worm wheel 10 When the worm shaft 20 is rotated with the rotation of the rotating shaft of the motor, the worm wheel 10 is rotated. At this time, the rotation of the worm shaft 20 is decelerated and transmitted to the worm wheel 10. As the worm wheel 10 rotates, the pinion rotates. Thus, the worm reduction gear 100 reduces the rotation of the motor via the worm shaft 20 and the worm wheel 10 and transmits it to the pinion.
  • the worm shaft 20 has a cylindrical shaft body 21 and shaft teeth 22 formed in a spiral shape on the outer periphery of the shaft body 21.
  • the worm wheel 10 includes an annular wheel body 11 and a plurality of wheel teeth 12 protruding from the outer periphery of the wheel body 11.
  • the pitch of the wheel teeth 12 is substantially equal to the pitch of the shaft teeth 22, and the wheel teeth 12 mesh with the shaft teeth 22.
  • the wheel body 11 and the wheel teeth 12 are made of a resin material and are integrally molded.
  • a metal sleeve 17 is provided on the inner periphery of the wheel body 11.
  • the wheel teeth 12 are formed on the outer periphery of the worm wheel 10.
  • the wheel teeth 12 have first and second tooth surfaces 13 and 14 that intersect with the circumferential direction of the worm wheel 10.
  • the second tooth surface 14 is located on the opposite side of the wheel tooth 12 from the first tooth surface 13.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a part of the worm wheel 10.
  • FIG. 3 is a partial development view of the pitch cylindrical surface of the worm wheel 10.
  • the wheel teeth 12 have first and second end faces 15 and 16 orthogonal to a direction along the rotation axis R of the worm wheel 10 (hereinafter simply referred to as “rotation axis direction”). Also have.
  • the second end face 16 is located on the side opposite to the first end face 15 of the wheel tooth 12.
  • the first tooth surface 13 is a curved surface from the first end surface 15 to the flat surface 13 a along the rotation axis R of the worm wheel 10 and from the flat surface portion 13 a to the second end surface 16. And a curved surface portion 13b formed in a shape.
  • the curved surface portion 13b is formed by being bent in the D4 direction from the flat surface portion 13a, corresponding to the shaft teeth 22 (see FIG. 1) of the worm shaft 20.
  • the second tooth surface 14 has a flat surface portion 14 a and a curved surface portion 14 b, similarly to the first tooth surface 13.
  • the flat surface portion 14 a is formed in a planar shape from the second end surface 16 along the rotation axis R of the worm wheel 10.
  • the curved surface portion 14 b is formed in a curved surface shape corresponding to the shaft teeth 22 of the worm shaft 20.
  • the tooth trace direction of the wheel teeth 12 is inclined with respect to the rotation axis direction.
  • tooth trace means an imaginary line passing through the center of the first end face 15 and the center of the second end face 16, and is indicated by a one-dot chain line with a symbol “T” in FIG.
  • tooth trace direction means a direction along the tooth trace T.
  • the 1st tooth surface 13 has the curved surface part 13b, compared with the case where the whole 1st tooth surface 13 is formed only by the plane part 13a, the 1st tooth surface when the worm shaft 20 rotates to D1 direction
  • the contact area between 13 and the shaft teeth 22 can be increased.
  • the second tooth surface 14 has the curved surface portion 14b, the second tooth surface 14 is formed when the worm shaft 20 rotates in the direction D2 as compared with the case where the entire second tooth surface 14 is formed by only the flat surface portion 14a.
  • the contact area between the two tooth surfaces 14 and the shaft teeth 22 can be increased.
  • the contact surface pressure generated on the first and second tooth surfaces 13 and 14 can be reduced by increasing the contact area between the first and second tooth surfaces 13 and 14 and the shaft teeth 22. Therefore, the durability of the wheel teeth 12 can be improved.
  • the mold 30 is formed so as to be divided into a first mold block 40 and a second mold block 50.
  • the first mold block 40 has a plurality of first molds 43 for molding the first tooth surfaces 13 (see FIG. 3) of the wheel teeth 12.
  • the first mold 43 protrudes from the main body 41 of the first mold block 40.
  • a flat surface 44 a and a curved surface 44 b are formed on the molding surface 44 of the first mold 43 corresponding to the first tooth surface 13. That is, the flat surface portion 44a is formed in a planar shape along the rotation axis R, and the curved surface portion 44b is formed by being bent in the D4 direction from the flat surface portion 44a.
  • the second mold block 50 has a plurality of second molds 53 for molding the second tooth surfaces 14 (see FIG. 3) of the wheel teeth 12.
  • the second mold 53 protrudes from the main body 51 of the second mold block 50.
  • a flat surface portion 54 a and a curved surface portion 54 b are formed on the molding surface 54 of the second mold 53 corresponding to the second tooth surface 14.
  • the molding surface 44 and the molding surface 54 face each other with a space therebetween.
  • the tip of the first mold 43 contacts the side surface 52 of the main body 51 of the second mold block 50.
  • the distal end of the second mold 53 contacts the side surface 42 of the main body 41 of the first mold block 40.
  • the cavity 31 for molding the wheel teeth 12 (see FIG. 3) is defined by the molding surfaces 44 and 54 and the side surfaces 42 and 52. That is, the side surface 42 of the main body 41 forms the first end surface 15 of the wheel tooth 12, and the side surface 52 of the main body 51 forms the second end surface 16 of the wheel tooth 12.
  • the surface 45 of the first mold 43 opposite to the molding surface 44 and the molding surface 54 of the second mold 53 are opposite.
  • the side surfaces 55 are in contact with each other. That is, the mold 30 can be divided with the surface 45 and the surface 55 as a boundary.
  • surface 45 and “surface 55” are also referred to as “divided surface 45” and “divided surface 55”, respectively.
  • the first mold block 40 and the second mold block 50 are combined to form the cavity 31.
  • molten resin is injected into the cavity 31 to cool the molten resin.
  • the resin hardens in a shape corresponding to the shape of the cavity 31, and the resin-made wheel teeth 12 are molded.
  • the first mold block 40 and the second mold block 50 are separated from each other in the direction of the rotation axis.
  • the molded worm wheel 10 is removed from the first mold block 40 and the second mold block 50.
  • the dividing surface 45 of the first mold block 40 and the dividing surface 55 of the second mold block 50 are , Formed along the rotation axis R of the worm wheel 10.
  • the curved surface portion 44b of the first mold 43 is formed by being bent in the D4 direction from the flat surface portion 44a along the rotation axis R. Since the dividing surface 45 of the first mold 43 is formed along the rotation axis R, the curved surface portion 44b is formed to be bent so as to approach the dividing surface 45 toward the tip of the first mold 43 from the flat surface portion 44a. The Therefore, the first mold 43 is formed so as to be narrower from the base end (the end of the first mold 43 in the direction of separating the first mold 43) toward the distal end. Therefore, the 1st type
  • the curved surface portion 54b of the second mold 53 is formed by being bent in the D3 direction from the flat surface portion 54a along the rotation axis R. Since the dividing surface 55 of the second mold 53 is formed along the rotation axis R, the curved surface portion 54b is bent and formed so as to approach the dividing surface 55 from the flat surface portion 54a toward the tip of the second mold 53. The Therefore, the second mold 53 is formed so as to become narrower from the base end (the end of the second mold 53 in the direction of separating the second mold 53) toward the distal end. Accordingly, the second mold 53 can be extracted from the molded worm wheel 10.
  • the first mold block 140 has a plurality of first molds 143 having a molding surface 144 and a split surface 145
  • the second mold block 150 has a molding surface 154 and a split surface 155.
  • a plurality of second molds 153 are provided.
  • the molding surface 144 is formed with a flat surface portion 144a and a curved surface portion 144b
  • the molding surface 154 is formed with a flat surface portion 154a and a curved surface portion 154b.
  • the first mold block 140 and the second mold block 150 are separated from each other in the tooth trace direction of the wheel teeth 112.
  • the dividing surface 145 of the first mold 143 is formed along the tooth trace T. Therefore, the flat surface portion 144a of the first mold 143 is formed along the tooth trace T, and the curved surface portion 144b of the first mold 143 is formed by being bent in the D4 direction from the flat surface portion 144a.
  • the flat surface portion 144a when the flat surface portion 144a is formed along the rotation axis R as shown by a two-dotted line in FIG. 7, the flat surface portion 144a is separated from the dividing surface 145 toward the curved surface portion 144b from the base end. So as to extend.
  • the curved surface portion 144b is formed by bending from the flat surface portion 144a, a part of the curved surface portion 144b bends away from the dividing surface 145 toward the center of the first mold 143 from the flat surface portion 144a. Therefore, the 1st type
  • the flat surface portion 144a is formed along the tooth trace T, the curved surface portion 144b is bent from the flat surface portion 144a. That is, in the comparative example, the flat surface portion 144a cannot be formed so as to be inclined with respect to the tooth trace T, and the curved surface portion 144b is moved toward the center of the first mold 143 from the flat surface portion 144a. Can not be formed to approach.
  • the flat portion 113 a of the wheel tooth 112 is formed so as to be inclined with respect to the tooth trace T. I can't. Further, the curved surface portion 113b of the wheel tooth 112 cannot be bent so as to approach the tooth trace T toward the center of the wheel tooth 112 from the flat surface portion 113a. Therefore, the curved surface portion 113b of the wheel tooth 112 cannot be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft tooth 22 (see FIG. 1) of the worm shaft 20.
  • the flat portion 114a of the wheel tooth 112 cannot be formed so as to be inclined with respect to the tooth trace T, and the curved surface portion 114b is closer to the tooth trace T toward the center of the wheel tooth 112 from the flat portion 114a. Can't bend. Therefore, the curved surface portion 114b of the wheel tooth 112 cannot be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft tooth 22 (see FIG. 1) of the worm shaft 20.
  • the first mold block 40 is separated from the second mold block 50 in the direction of the rotation axis, so that the dividing surface 45 of the first mold 43 is formed along the rotation axis R. Is done. Therefore, the flat surface portion 44 a of the first mold 43 formed along the rotation axis R extends along the dividing surface 145. Further, the curved surface portion 44b formed by bending from the flat surface portion 44a is bent so as to approach the dividing surface 45 as it goes from the flat surface portion 44a to the tip of the first mold 43. Therefore, the 1st type
  • the flat surface portion 44a can be formed along the rotation axis R, and the curved surface portion 44b can be formed by bending from the flat surface portion 44a. That is, the flat surface portion 44a can be formed so as to be inclined with respect to the tooth trace T, and the curved surface portion 44b is formed so as to approach the tooth trace T toward the center of the first mold 43 from the flat surface portion 44a. can do.
  • the flat surface portion 13 a of the wheel tooth 12 is formed to be inclined with respect to the tooth trace T. be able to. Further, the curved surface portion 13b of the wheel tooth 12 can be bent so as to approach the tooth trace T toward the center of the wheel tooth 12 from the flat surface portion 13a. Therefore, the curved surface portion 13b of the wheel tooth 12 can be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft tooth 22 (see FIG. 1) of the worm shaft 20.
  • the dividing surface 55 of the second mold 53 is formed along the rotation axis R. Therefore, the flat surface portion 14a of the wheel tooth 12 can be formed so as to be inclined with respect to the tooth trace T, and the curved surface portion 14b is bent so as to approach the tooth trace T toward the center of the wheel tooth 12 from the flat surface portion 14a. be able to. Therefore, the curved surface portion 14b of the wheel tooth 12 can be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft tooth 22 (see FIG. 1) of the worm shaft 20.
  • the molding surface 44 can be formed to be bent away from the tooth trace T from the center toward the base end until the tangent of the molding surface 44 is parallel to the rotation axis R.
  • the molding surface 54 can be bent away from the tooth trace T from the center toward the base end. Therefore, the curved surface portions 13 b and 14 b of the wheel teeth 12 can be made larger while being formed in a shape corresponding to the shaft teeth 22.
  • the flat surface portion 13a and the curved surface portion 13b are formed on the first tooth surface 13, but the entire first tooth surface 13 may be formed in a curved surface shape.
  • the entire second tooth surface 14 may be formed in a curved surface shape.
  • the entire first tooth surface 13 may be formed in a curved shape using the first mold 43
  • the entire second tooth surface 14 may be formed in a curved surface using the second mold 53.
  • the first and second tooth surfaces When forming the whole of 13 and 14 in the shape of a curved surface, it is not necessary to process the wheel teeth 12 formed by molding. Therefore, the curved surface portions 13b and 14b of the first and second tooth surfaces 13 and 14 can be enlarged with less man-hours.
  • the first mold block 40 and the second mold block 50 are not limited to being separated along the rotation axis direction, and may be separated in a direction inclined with respect to the tooth trace T of the wheel tooth 12. Even in this case, the dividing surfaces 45 and 55 of the first mold block 40 and the second mold block 50 are formed to be inclined with respect to the tooth trace T. Therefore, the molding surfaces 44 and 54 of the first mold 43 and the second mold 53 can be formed by bending away from the tooth trace T from the center toward the base end. Therefore, the curved surface portions 13 b and 14 b of the wheel teeth 12 can be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft teeth 22.
  • the direction in which the first mold block 40 and the second mold block 50 are separated is preferably inclined with respect to the tooth trace T toward the rotation axis R.
  • the dividing surfaces 45 and 55 are formed so as to be inclined toward the rotation axis R with respect to the tooth trace T. Therefore, the molding surfaces 44 and 54 of the first mold 43 and the second mold 53 can be formed to be bent away from the tooth trace T from the center to the vicinity of the base end. Therefore, the curved surface portions 13 b and 14 b can be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft teeth 22.
  • FIG. 8 is a view for explaining a manufacturing method according to a modification of the present embodiment, and shows a wheel tooth 212 manufactured by this manufacturing method and a mold 230 used in this manufacturing method.
  • a cavity 231 for molding the wheel teeth 212 (see FIG. 3) is defined by the first mold block 240 and the second mold block 250.
  • the dividing surface 245 of the first mold block 240 is inclined from the tooth trace T toward the rotation axis R and beyond the rotation axis R.
  • the dividing surface 255 of the second mold block 250 is inclined from the tooth trace T toward the rotation axis R and beyond the rotation axis R.
  • the first mold block 240 and the second mold block 250 are moved along the dividing surfaces 245 and 255, that is, from the tooth trace T to the rotation axis R side and the rotation axis. They are separated from each other in the direction of inclination beyond R.
  • the molding surfaces 244 and 254 are formed in curved shapes until the molding surfaces 244 and 254 at the base ends of the first mold 243 and the second mold 253 are parallel to the divided surfaces 245 and 255. it can. Therefore, the curved surface portions 213b and 214b of the first and second tooth surfaces 213 and 214 of the wheel teeth 212 can be enlarged, and the contact area between the wheel teeth 212 and the shaft teeth 22 (see FIG. 1) can be increased. it can.
  • the present embodiment relates to a method of manufacturing the worm wheel 10 including a plurality of wheel teeth 12 and 212 that mesh with the shaft teeth 22 of the worm shaft 20.
  • the manufacturing method of the worm wheel 10 includes the first molds 43 and 243 for forming the first tooth surfaces 13 and 213 of the wheel teeth 12 and 212 pressed by the shaft teeth 22 when the worm shaft 20 rotates in the D1 direction, and the D2 direction.
  • the second molds 53 and 253 for forming the second tooth surfaces 14 and 214 of the wheel teeth 12 and 212 that are pushed by the shaft teeth 22 when the worm shaft 20 rotates to the first molds 43 and 243 and the first molds 43 and 243 are combined.
  • the dividing surface of the first molds 43 and 243 and the second molds 53 and 253 is separated. 45, 245, 55, and 255 are formed to be inclined with respect to the tooth trace T. Therefore, the molding surfaces 44, 244, 54, 254 of the first molds 43, 243 and the second molds 53, 253 can be formed to be bent away from the tooth trace T from the center toward the base end. Therefore, the curved surface portions 13b, 213b, 14b, and 214b of the wheel teeth 12 and 212 can be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft teeth 22.
  • the first molds 43 and 243 and the second molds 53 and 253 are separated from each other in a direction inclined toward the rotation axis R with respect to the tooth trace T of the wheel teeth 12 and 212.
  • the first molds 43 and 243 and the second molds 53 and 253 are separated from each other in a direction inclined toward the rotation axis R with respect to the tooth traces T of the wheel teeth 12 and 212.
  • the second molds 53 and 253 are formed so that the dividing surfaces 45, 245, 55 and 255 are inclined with respect to the tooth trace T toward the rotation axis R. Therefore, the molding surfaces 44, 244, 54, 254 of the first molds 43, 243 and the second molds 53, 253 can be formed to be bent away from the tooth trace T from the center to the vicinity of the proximal end. Therefore, the curved surface portions 13b, 213b, 14b, and 214b of the wheel teeth 12 and 212 can be enlarged while being formed in a shape corresponding to the shaft teeth 22.
  • the first mold 43 and the second mold 53 are separated from each other in the direction along the rotation axis R of the worm wheel 10.
  • the molding surfaces 44 and 54 can be formed to be bent away from the tooth trace T from the center toward the base end until the tangent lines of the molding surfaces 44 and 54 are parallel to the rotation axis R. Therefore, the curved surface portions 13 b and 14 b of the wheel teeth 12 can be made larger while being formed in a shape corresponding to the shaft teeth 22.
  • the worm wheel 10 is manufactured by forming the entire first tooth surfaces 13 and 213 into a curved surface using the first molds 43 and 243 and using the second molds 53 and 253 to form the second tooth surfaces 14 and 14.
  • the entirety of 214 is formed into a curved surface.
  • the entire first tooth surfaces 13 and 213 are formed into a curved surface shape using the first molds 43 and 243, and the entire second tooth surfaces 14 and 214 are formed into a curved surface shape using the second molds 53 and 253. Therefore, when the entire first and second tooth surfaces 13, 213, 14, and 214 are formed into a curved surface, it is not necessary to add processing to the wheel teeth 12 and 212 formed by molding. Therefore, the curved surface portions 13b, 213b, 14b, and 214b of the wheel teeth 12 and 212 can be enlarged with less man-hours.
  • the wheel teeth 12, 212 are made of resin.
  • the wheel teeth 12, 212 may be formed from a meltable material.

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Abstract

ウォームホイール１０の製造方法は、Ｄ１方向へのウォームシャフト２０の回転時にシャフト歯２２によって押されるホイール歯１２の第１歯面１３を成形する第１型４３と、Ｄ２方向へのウォームシャフト２０の回転時にシャフト歯２２によって押されるホイール歯１２の第２歯面１４を成形する第２型５３と、を組み合わせて、第１型４３と第２型５３とによって画定されるキャビティ３１を形成する工程と、キャビティ３１に溶融樹脂を注入し、ホイール歯１２を成形する工程と、第１型４３及び第２型５３を、ホイール歯１２の歯筋Ｔに対して傾斜する方向に互いに引き離す工程と、を備える。

Description

ウォームホイールの製造方法
　本発明は、ウォームホイールの製造方法に関する。
　ウォームシャフト及びウォームホイールを介して、電動モータの回転力をラック軸に伝達する電動パワーステアリング装置が知られている。ウォームホイールは、ウォームシャフトの歯と噛み合う複数の歯を有する。ウォームホイールの各歯は、ウォームシャフトが所定の方向に回転するときにウォームシャフトの歯によって押される第１歯面と、ウォームシャフトが逆方向に回転するときにウォームシャフトの歯によって押される第２歯面とを有する。
　ＪＰ２０１３－１６０３３４Ａには、第１歯面の一部及び第２歯面の一部が凹曲面状に形成されたウォームホイールが開示されている。具体的には、歯面の略半分の領域が凹曲面部分として形成され、他方の領域がヘリカル面部分として形成される。凹曲面部分は、歯の中央から端に向かうほど歯筋から離れるように形成され、ヘリカル面部分は、歯筋と平行に形成される。
　また、ＪＰ２０１３－１６０３３４Ａには、第１型と第２型とに分割可能な成形型を用いてウォームホイールを製造する方法が開示されている。第１型は第１歯面を成形する第１成形面を有し、第２型は第２歯面を成形する第２成形面を有する。第１型と第２型とは、第１成形面と第２成形面とが間隔を空けて対向しかつ第１型における第１成形面とは反対側の第１分割面が第２型における第２成形面とは反対側の第２分割面と接触するように、互いに組み合わされる。ウォームホイールの歯を成形するためのキャビティは、第１成形面と第２成形面とによって画定される。成形後のウォームホイールは、第１型と第２型を歯筋方向に沿って互いに引き離すことによって、第１型と第２型から取り外される。
　ウォームホイールがウォームシャフトと噛み合うと、ウォームホイールの歯に接触面圧が生じる。この接触面圧は、第１歯面及び第２歯面の曲面部を、ウォームシャフトの歯に対応した形状で形成しウォームシャフトとウォームホイールの歯どうしの接触面積を大きくすることによって低減される。接触面圧をより低減するために、曲面部をさらに大きくすることが望まれている。
　しかしながら、ＪＰ２０１３－１６０３３４Ａに開示される方法では、第１型及び第２型から成形後のウォームホイールを取り外す際に、第１型及び第２型が歯筋方向に互いに引き離される。第１型及び第２型を歯筋方向に互いに引き離すためには、第１分割面及び第２分割面を歯筋方向に平行に形成する必要がある。そのため、第１歯面及び第２歯面の曲面部を大きくすることができない。
　仮に、第１歯面及び第２歯面の曲面部を大きくすると、第１型の第１成形面及び第２型の第２成形面は、歯の中央から一端に向かうほど歯筋から離れるように形成されるだけでなく、歯の中央から他端に向かうほど歯筋から離れるように形成される。第１分割面及び第２分割面が歯筋に沿って形成されるので、第１型及び第２型の中央部が両端部よりも太くなる。そのため、第１型及び第２型を成形後のウォームホイールから抜き出すことができない。
　このように、ＪＰ２０１３－１６０３３４Ａに開示される方法では、第１歯面及び第２歯面の曲面部を大きくすることができない。
　本発明は、ウォームホイールの歯面の曲面部をウォームシャフトの歯に対応した形状で形成しつつ大きくすることを目的とする。
　本発明は、ウォームシャフトのシャフト歯と噛み合う複数のホイール歯を備えるウォームホイールを製造する方法に関する。本発明のある態様によれば、ウォームホイールの製造方法は、所定の方向へのウォームシャフトの回転時にシャフト歯によって押されるホイール歯の第１歯面を成形する第１型と、逆方向へのウォームシャフトの回転時にシャフト歯によって押されるホイール歯の第２歯面を成形する第２型と、を組み合わせて、第１型と第２型とによって画定されるキャビティを形成する工程と、キャビティに溶融材料を注入し、ホイール歯を成形する工程と、第１型及び第２型を、ホイール歯の歯筋に対して傾斜する方向に互いに引き離す工程と、を備える。
図１は、本発明の実施形態に係る製造方法により製造されるウォームホイールの側面図であり、ウォームシャフトと噛み合った状態を示す。 図２は、図１におけるウォームホイールの一部を示す斜視図である。 図３は、図２におけるウォームホイールのピッチ円筒面の部分展開図である。 図４は、本発明の実施形態に係る製造方法を説明するための図であり、第１型と第２型とを組み合わせた状態を示す。 図５は、本発明の実施形態に係る製造方法を説明するための図であり、キャビティに溶融樹脂を注入した状態を示す。 図６は、本発明の実施形態に係る製造方法を説明するための図であり、第１型と第２型とを互いに引き離した状態を示す。 図７は、比較例に係る製造方法を説明するための図である。 図８は、本発明の実施形態の変形例に係る製造方法を説明するための図である。
　以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るウォームホイール１０の製造方法について説明する。
　図１に示すように、ウォームホイール１０は、ウォーム減速機１００に用いられる。ウォーム減速機１００では、ウォームホイール１０はウォームシャフト２０と噛み合う。ウォームシャフト２０はモータの回転軸（不図示）に連結され、ウォームホイール１０は例えばピニオン（不図示）に連結される。モータから出力される回転力は、ウォームホイール１０及びピニオンを通じて車輪を転蛇するラック軸に伝達され、ドライバーによる車輪の操舵を補助する。
　モータの回転軸の回転に伴ってウォームシャフト２０が回転すると、ウォームホイール１０が回転する。このとき、ウォームシャフト２０の回転は、減速してウォームホイール１０に伝達される。ウォームホイール１０の回転に伴って、ピニオンが回転する。このように、ウォーム減速機１００は、モータの回転をウォームシャフト２０及びウォームホイール１０を介して減速してピニオンに伝達する。
　ウォームシャフト２０は、円柱状のシャフト本体２１と、シャフト本体２１の外周に螺旋状に形成されるシャフト歯２２と、を有する。ウォームホイール１０は、円環状のホイール本体１１と、ホイール本体１１の外周から突出する複数のホイール歯１２と、を有する。ホイール歯１２のピッチは、シャフト歯２２のピッチとほぼ等しく、ホイール歯１２がシャフト歯２２と噛み合う。
　ホイール本体１１及びホイール歯１２は、樹脂材料からなり一体的に成形される。ホイール本体１１の内周には金属製のスリーブ１７が設けられる。
　ホイール歯１２は、ウォームホイール１０の外周に形成される。また、ホイール歯１２は、ウォームホイール１０の周方向と交差する第１及び第２歯面１３，１４を有する。第２歯面１４は、ホイール歯１２の第１歯面１３とは反対側に位置する。
　ウォームシャフト２０が所定の方向（図１に示すＤ１方向）に回転すると、ホイール歯１２の第１歯面１３がシャフト歯２２によって押される。その結果、ウォームホイール１０は、図１に示すＤ３方向に回転する。ウォームシャフト２０が逆方向（図１に示すＤ２方向）に回転すると、ホイール歯１２の第２歯面１４がシャフト歯２２によって押される。その結果、ウォームホイール１０は、図１に示すＤ４方向に回転する。
　図２は、ウォームホイール１０の一部を示す斜視図である。図３は、ウォームホイール１０のピッチ円筒面の部分展開図である。
　図２及び図３に示すように、ホイール歯１２は、ウォームホイール１０の回転軸Ｒに沿う方向（以下、単に「回転軸方向」と称する）と直交する第１及び第２端面１５，１６を更に有する。第２端面１６は、ホイール歯１２の第１端面１５とは反対側に位置する。
　図３に示すように、第１歯面１３は、ウォームホイール１０の回転軸Ｒに沿って第１端面１５から平面状に形成される平面部１３ａと、平面部１３ａから第２端面１６まで曲面状に形成される曲面部１３ｂと、を有する。曲面部１３ｂは、ウォームシャフト２０のシャフト歯２２（図１参照）に対応して、平面部１３ａからＤ４方向に曲げられて形成される。
　第２歯面１４は、第１歯面１３と同様に、平面部１４ａと曲面部１４ｂとを有する。平面部１４ａは、ウォームホイール１０の回転軸Ｒに沿って第２端面１６から平面状に形成される。曲面部１４ｂは、ウォームシャフト２０のシャフト歯２２に対応した形状で曲面状に形成される。
　第１歯面１３に曲面部１３ｂが形成され第２歯面１４に曲面部１４ｂが形成されるので、ホイール歯１２の歯筋方向は、回転軸方向に対して傾斜する。
　ここで、「歯筋」は、第１端面１５の中心と第２端面１６の中心とを通る仮想線を意味し、図３において符合「Ｔ」が付された一点鎖線で示される。「歯筋方向」は、歯筋Ｔに沿った方向を意味する。
　第１歯面１３が曲面部１３ｂを有するので、第１歯面１３の全体が平面部１３ａのみによって形成された場合と比較して、ウォームシャフト２０がＤ１方向に回転するときの第１歯面１３とシャフト歯２２との接触面積を増やすことができる。同様に、第２歯面１４が曲面部１４ｂを有するので、第２歯面１４の全体が平面部１４ａのみによって形成された場合と比較して、ウォームシャフト２０がＤ２方向に回転するときの第２歯面１４とシャフト歯２２との接触面積を増やすことができる。
　第１及び第２歯面１３，１４とシャフト歯２２との接触面積が増加することによって、第１及び第２歯面１３，１４に生じる接触面圧を低減することができる。したがって、ホイール歯１２の耐久性を向上させることができる。
　次に、ウォームホイール１０のホイール歯１２を成形するための金型３０について、図４から図６を参照して説明する。金型３０は、第１金型ブロック４０と第２金型ブロック５０とに分割可能に形成される。
　第１金型ブロック４０は、ホイール歯１２の第１歯面１３（図３参照）を成形する複数の第１型４３を有する。第１型４３は、第１金型ブロック４０の本体部４１から突出する。第１型４３の成形面４４には、第１歯面１３に対応して、平面部４４ａと曲面部４４ｂとが形成される。つまり、平面部４４ａは回転軸Ｒに沿って平面状に形成され、曲面部４４ｂは平面部４４ａからＤ４方向に曲げられて形成される。
　第２金型ブロック５０は、ホイール歯１２の第２歯面１４（図３参照）を成形する複数の第２型５３を有する。第２型５３は、第２金型ブロック５０の本体部５１から突出する。第２型５３の成形面５４には、第２歯面１４に対応して、平面部５４ａと曲面部５４ｂとが形成される。
　第１金型ブロック４０と第２金型ブロック５０とを組み合わせた状態では、成形面４４と成形面５４とが間隔を空けて対向する。第１型４３の先端は、第２金型ブロック５０の本体部５１の側面５２に接触する。第２型５３の先端は、第１金型ブロック４０の本体部４１の側面４２に接触する。
　ホイール歯１２（図３参照）を成形するためのキャビティ３１は、成形面４４，５４、及び側面４２、５２によって画定される。つまり、本体部４１の側面４２がホイール歯１２の第１端面１５を成形し、本体部５１の側面５２がホイール歯１２の第２端面１６を成形する。
　また、第１金型ブロック４０と第２金型ブロック５０とを組み合わせた状態では、第１型４３における成形面４４とは反対側の面４５と、第２型５３における成形面５４とは反対側の面５５と、が互いに接する。つまり、金型３０は、面４５及び面５５を境に分割可能である。以下において、「面４５」、「面５５」を、それぞれ、「分割面４５」、「分割面５５」とも称する。
　次に、ウォームホイール１０の製造方法、より具体的にはホイール歯１２の成形方法について説明する。
　まず、図４に示すように、第１金型ブロック４０と第２金型ブロック５０とを組み合わせ、キャビティ３１を形成する。次に、図５に示すように、キャビティ３１に溶融樹脂を注入し、溶融樹脂を冷却する。樹脂がキャビティ３１の形状に対応した形状で固まり、樹脂製のホイール歯１２が成形される。
　次に、図６に示すように、第１金型ブロック４０と第２金型ブロック５０とを回転軸方向に互いに引き離す。その結果、成形後のウォームホイール１０が第１金型ブロック４０と第２金型ブロック５０とから取り外される。
　本実施形態では、第１金型ブロック４０及び第２金型ブロック５０が回転軸方向に互いに引き離されるので、第１金型ブロック４０の分割面４５及び第２金型ブロック５０の分割面５５は、ウォームホイール１０の回転軸Ｒに沿って形成される。
　第１型４３の曲面部４４ｂは、前述のように、回転軸Ｒに沿う平面部４４ａからＤ４方向に曲げられて形成される。第１型４３の分割面４５が回転軸Ｒに沿って形成されるので、曲面部４４ｂは、平面部４４ａから第１型４３の先端に向かうほど分割面４５に近づくように曲げられて形成される。そのため、第１型４３は、基端（第１型４３を引き離す方向における第１型４３の端部）から先端に向かうほど細く形成される。したがって、第１型４３を成形後のウォームホイール１０から抜き出すことができる。
　同様に、第２型５３の曲面部５４ｂは、回転軸Ｒに沿う平面部５４ａからＤ３方向に曲げられて形成される。第２型５３の分割面５５が回転軸Ｒに沿って形成されるので、曲面部５４ｂは、平面部５４ａから第２型５３の先端に向かうほど分割面５５に近づくように曲げられて形成される。そのため、第２型５３は、基端（第２型５３を引き離す方向における第２型５３の端部）から先端に向かうほど細く形成される。したがって、第２型５３を成形後のウォームホイール１０から抜き出すことができる。
　ここで、比較例に係るウォームホイールの製造方法について、図７を参照して説明する。比較例においても、第１金型ブロック１４０は、成形面１４４と分割面１４５とを有する複数の第１型１４３を有し、第２金型ブロック１５０は、成形面１５４と分割面１５５とを有する複数の第２型１５３を有する。成形面１４４には平面部１４４ａと曲面部１４４ｂとが形成され、成形面１５４には平面部１５４ａと曲面部１５４ｂとが形成されている。
　比較例では、第１金型ブロック１４０と第２金型ブロック１５０とは、ホイール歯１１２の歯筋方向に互いに引き離される。この場合、第１型１４３の分割面１４５は、歯筋Ｔに沿って形成される。そのため、第１型１４３の平面部１４４ａは歯筋Ｔに沿って形成され、第１型１４３の曲面部１４４ｂは平面部１４４ａからＤ４方向に曲げられて形成される。
　仮に、比較例において、図７に２点差線で示すように、平面部１４４ａを回転軸Ｒに沿って形成した場合、平面部１４４ａは、基端から曲面部１４４ｂに向かうほど分割面１４５から離れるように延在する。また、曲面部１４４ｂを平面部１４４ａから曲げて形成した場合、曲面部１４４ｂの一部は、平面部１４４ａから第１型１４３の中央に向かうほど分割面１４５から離れるように曲がる。そのため、第１型１４３は、基端から中央に向かうほど太く形成される。したがって、第１型１４３を成形後のウォームホイールから抜き出すことができない。
　このように、比較例では、平面部１４４ａを歯筋Ｔに沿って形成しているため曲面部１４４ｂを平面部１４４ａから曲げて形成する。つまり、比較例では、平面部１４４ａを歯筋Ｔに対して傾斜するように形成することができず、また、曲面部１４４ｂを、平面部１４４ａから第１型１４３の中央に向かうほど歯筋Ｔに近づくように形成することができない。
　ホイール歯１１２の第１歯面１１３は第１型１４３の成形面１４４の形状に対応した形状で成形されるので、ホイール歯１１２の平面部１１３ａを歯筋Ｔに対して傾斜するように形成することができない。また、ホイール歯１１２の曲面部１１３ｂを平面部１１３ａからホイール歯１１２の中央へ向かうほど歯筋Ｔに近づくように曲げることができない。したがって、ホイール歯１１２の曲面部１１３ｂを、ウォームシャフト２０のシャフト歯２２（図１参照）に対応した形状で形成しつつ大きくすることができない。
　同様に、比較例では、第２型１５３の分割面１５５を歯筋Ｔに沿って形成する必要がある。そのため、ホイール歯１１２の平面部１１４ａを歯筋Ｔに対して傾斜するように形成することができず、曲面部１１４ｂを平面部１１４ａからホイール歯１１２の中央へ向かうほど歯筋Ｔに近づくように曲げることができない。したがって、ホイール歯１１２の曲面部１１４ｂを、ウォームシャフト２０のシャフト歯２２（図１参照）に対応した形状で形成しつつ大きくすることができない。
　本実施形態では、図６に示すように、第１金型ブロック４０が第２金型ブロック５０から回転軸方向に引き離されるので、第１型４３の分割面４５が回転軸Ｒに沿って形成される。そのため、回転軸Ｒに沿って形成された第１型４３の平面部４４ａは、分割面１４５に沿って延在する。また、平面部４４ａから曲げて形成された曲面部４４ｂは、平面部４４ａから第１型４３の先端に向かうほど分割面４５に近づくように曲がる。そのため、第１型４３は、基端から先端に向かうほど細く形成される。したがって、第１型４３を成形後のウォームホイール１０から抜き出すことができる。
　このように、本実施形態では、平面部４４ａを回転軸Ｒに沿って形成することができ曲面部４４ｂを平面部４４ａから曲げて形成することができる。つまり、平面部４４ａを歯筋Ｔに対して傾斜するように形成することができ、また、曲面部４４ｂを、平面部４４ａから第１型４３の中央に向かうほど歯筋Ｔに近づくように形成することができる。
　ホイール歯１２の第１歯面１３は第１型４３の成形面４４の形状に対応した形状で成形されるので、ホイール歯１２の平面部１３ａを歯筋Ｔに対して傾斜するように形成することができる。また、ホイール歯１２の曲面部１３ｂを平面部１３ａからホイール歯１２の中央へ向かうほど歯筋Ｔに近づくように曲げることができる。したがって、ホイール歯１２の曲面部１３ｂを、ウォームシャフト２０のシャフト歯２２（図１参照）に対応した形状で形成しつつ大きくすることができる。
　同様に、第２型５３の分割面５５は回転軸Ｒに沿って形成される。そのため、ホイール歯１２の平面部１４ａを歯筋Ｔに対して傾斜するように形成することができ、曲面部１４ｂを平面部１４ａからホイール歯１２の中央へ向かうほど歯筋Ｔに近づくように曲げることができる。したがって、ホイール歯１２の曲面部１４ｂを、ウォームシャフト２０のシャフト歯２２（図１参照）に対応した形状で形成しつつ大きくすることができる。
　また、本実施形態では、第１型４３が第２型５３から回転軸方向に引き離されるので、第１型４３の分割面４５が回転軸Ｒに沿って形成される。そのため、成形面４４の接線が回転軸Ｒと平行になるまで、成形面４４を、中央から基端に向かうほど歯筋Ｔから離れるように曲げて形成することができる。同様に、成形面５４の接線が回転軸Ｒと平行になるまで、成形面５４を、中央から基端に向かうほど歯筋Ｔから離れるように曲げて形成することができる。したがって、ホイール歯１２の曲面部１３ｂ，１４ｂをシャフト歯２２に対応した形状で形成しつつより大きくすることができる。
　本実施形態では、第１歯面１３に平面部１３ａと曲面部１３ｂが形成されるが、第１歯面１３の全体が曲面状に形成されていてもよい。同様に、第２歯面１４の全体が曲面状に形成されていてもよい。つまり、第１型４３を用いて第１歯面１３の全体を曲面状に形成し、第２型５３を用いて第２歯面１４の全体を曲面状に形成してもよい。
　第１型４３を用いて第１歯面１３の全体が曲面状に形成され第２型５３を用いて第２歯面１４の全体が曲面状に形成されるので、第１及び第２歯面１３，１４の全体を曲面状に形成する際に、型成形によって成形したホイール歯１２に加工を加える必要がない。したがって、より少ない工数で第１及び第２歯面１３，１４の曲面部１３ｂ，１４ｂを大きくすることができる。
　第１金型ブロック４０及び第２金型ブロック５０は、回転軸方向に沿って引き離される形態に限られず、ホイール歯１２の歯筋Ｔに対して傾斜する方向に引き離されればよい。この場合であっても、第１金型ブロック４０と第２金型ブロック５０との分割面４５，５５は、歯筋Ｔに対して傾斜して形成される。そのため、第１型４３及び第２型５３の成形面４４，５４を、中央から基端に向かうほど歯筋Ｔから離れるように曲げて形成することができる。したがって、ホイール歯１２の曲面部１３ｂ，１４ｂをシャフト歯２２に対応した形状で形成しつつ大きくすることができる。
　第１金型ブロック４０及び第２金型ブロック５０を引き離す方向は、歯筋Ｔに対して回転軸Ｒ側に傾斜していることが好ましい。この場合には、分割面４５，５５は、歯筋Ｔに対して回転軸Ｒ側に傾斜して形成される。そのため、第１型４３及び第２型５３の成形面４４，５４を、中央から基端の近傍まで歯筋Ｔから離れるように曲げて形成することができる。したがって、曲面部１３ｂ，１４ｂをシャフト歯２２に対応した形状で形成しつつ大きくすることができる。
　図８は、本実施形態の変形例に係る製造方法を説明するための図であり、この製造方法によって製造されるホイール歯２１２、及びこの製造方法において用いられる金型２３０を示す。ホイール歯２１２（図３参照）を成形するためのキャビティ２３１は、第１金型ブロック２４０と第２金型ブロック２５０とによって画定される。
　第１金型ブロック２４０の分割面２４５は、歯筋Ｔから回転軸Ｒ側にかつ回転軸Ｒを超えて傾斜している。同様に、第２金型ブロック２５０の分割面２５５は、歯筋Ｔから回転軸Ｒ側にかつ回転軸Ｒを超えて傾斜している。金型２３０では、ホイール歯２１２の成形後に、第１金型ブロック２４０と第２金型ブロック２５０とが、分割面２４５，２５５に沿って、つまり歯筋Ｔから回転軸Ｒ側にかつ回転軸Ｒを超えて傾斜する方向に互いに引き離される。
　変形例に係る製造方法では、第１型２４３及び第２型２５３の基端における成形面２４４，２５４が分割面２４５，２５５と平行になるまで成形面２４４，２５４を曲面状に形成することができる。したがって、ホイール歯２１２の第１及び第２歯面２１３，２１４の曲面部２１３ｂ，２１４ｂを拡大させることができ、ホイール歯２１２とシャフト歯２２（図１参照）との接触面積を大きくすることができる。
　以下、本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。
　本実施形態は、ウォームシャフト２０のシャフト歯２２と噛み合う複数のホイール歯１２，２１２を備えるウォームホイール１０の製造方法に係る。ウォームホイール１０の製造方法は、Ｄ１方向へのウォームシャフト２０の回転時にシャフト歯２２によって押されるホイール歯１２，２１２の第１歯面１３，２１３を成形する第１型４３，２４３と、Ｄ２方向へのウォームシャフト２０の回転時にシャフト歯２２によって押されるホイール歯１２，２１２の第２歯面１４，２１４を成形する第２型５３，２５３と、を組み合わせて、第１型４３，２４３と第２型５３，２５３とによって画定されるキャビティ３１，２３１を形成する工程と、キャビティ３１，２３１に溶融樹脂を注入し、ホイール歯１２，２１２を成形する工程と、第１型４３，２４３及び第２型５３，２５３を、ホイール歯１２，２１２の歯筋Ｔに対して傾斜する方向に互いに引き離す工程と、を備える。
　この構成では、第１型４３，２４３及び第２型５３，２５３が歯筋Ｔに対して傾斜する方向に互いに引き離されるので、第１型４３，２４３と第２型５３，２５３との分割面４５，２４５，５５，２５５は、歯筋Ｔに対して傾斜して形成される。そのため、第１型４３，２４３及び第２型５３，２５３の成形面４４，２４４，５４，２５４を、中央から基端に向かうほど歯筋Ｔから離れるように曲げて形成することができる。したがって、ホイール歯１２，２１２の曲面部１３ｂ，２１３ｂ，１４ｂ，２１４ｂをシャフト歯２２に対応した形状で形成しつつ大きくすることができる。
　また、ウォームホイール１０の製造方法は、ホイール歯１２，２１２の歯筋Ｔに対して回転軸Ｒ側に傾斜する方向に第１型４３，２４３及び第２型５３，２５３を互いに引き離す。
　この構成では、第１型４３，２４３及び第２型５３，２５３がホイール歯１２，２１２の歯筋Ｔに対して回転軸Ｒ側に傾斜する方向に互いに引き離されるので、第１型４３，２４３と第２型５３，２５３との分割面４５，２４５，５５，２５５は、歯筋Ｔに対して回転軸Ｒ側に傾斜して形成される。そのため、第１型４３，２４３及び第２型５３，２５３の成形面４４，２４４，５４，２５４を、中央から基端の近傍まで歯筋Ｔから離れるように曲げて形成することができる。したがって、ホイール歯１２，２１２の曲面部１３ｂ，２１３ｂ，１４ｂ，２１４ｂをシャフト歯２２に対応した形状で形成しつつ大きくすることができる。
　また、ウォームホイール１０の製造方法は、ウォームホイール１０の回転軸Ｒに沿う方向に第１型４３及び第２型５３を互いに引き離す。
　この構成では、第１型４３及び第２型５３が回転軸方向に互いに引き離されるので、第１型４３と第２型５３との分割面４５，５５は、回転軸Ｒに沿って形成される。そのため、成形面４４，５４の接線が回転軸Ｒと平行になるまで、成形面４４，５４を、中央から基端に向かうほど歯筋Ｔから離れるように曲げて形成することができる。したがって、ホイール歯１２の曲面部１３ｂ，１４ｂをシャフト歯２２に対応した形状で形成しつつより大きくすることができる。
　また、ウォームホイール１０の製造方法は、第１型４３，２４３を用いて第１歯面１３，２１３の全体を曲面状に形成するとともに第２型５３，２５３を用いて第２歯面１４，２１４の全体を曲面状に形成する。
　この構成では、第１型４３，２４３を用いて第１歯面１３，２１３の全体が曲面状に形成され第２型５３，２５３を用いて第２歯面１４，２１４の全体が曲面状に形成されるので、第１及び第２歯面１３，２１３，１４，２１４の全体を曲面状に形成する際に、型成形によって成形したホイール歯１２，２１２に加工を加える必要がない。したがって、より少ない工数でホイール歯１２，２１２の曲面部１３ｂ，２１３ｂ，１４ｂ，２１４ｂを大きくすることができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
　例えば、上記実施形態では、ホイール歯１２，２１２は樹脂からなる。樹脂に代え、溶融可能な材料からホイール歯１２，２１２が形成されていてもよい。
　本願は２０１６年３月２８日に日本国特許庁に出願された特願２０１６－６３８５１に基づく優先権を主張し、この出願の全ての内容は参照により本明細書に組み込まれる。

Claims (4)

  1. 　ウォームシャフトのシャフト歯と噛み合う複数のホイール歯を備えるウォームホイールの製造方法であって、
    　所定の方向への前記ウォームシャフトの回転時に前記シャフト歯によって押される前記ホイール歯の第１歯面を成形する第１型と、逆方向への前記ウォームシャフトの回転時に前記シャフト歯によって押される前記ホイール歯の第２歯面を成形する第２型と、を組み合わせて、前記第１型と前記第２型とによって画定されるキャビティを形成する工程と、
    　前記キャビティに溶融材料を注入し、前記ホイール歯を成形する工程と、
    　前記第１型及び前記第２型を、前記ホイール歯の歯筋に対して傾斜する方向に互いに引き離す工程と、を備える
    ウォームホイールの製造方法。
  2. 　請求項１に記載のウォームホイールの製造方法であって、
    　前記ホイール歯の歯筋に対して前記ウォームホイールの回転軸側に傾斜する方向に前記第１型及び前記第２型を互いに引き離す
    ウォームホイールの製造方法。
  3. 　請求項１に記載のウォームホイールの製造方法であって、
    　前記ウォームホイールの回転軸に沿う方向に前記第１型及び前記第２型を互いに引き離す
    ウォームホイールの製造方法。
  4. 　請求項１に記載のウォームホイールの製造方法であって、
    　前記第１型を用いて前記第１歯面の全体を曲面状に形成するとともに前記第２型を用いて前記第２歯面の全体を曲面状に形成する
    ウォームホイールの製造方法。
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