WO2017154224A1 - 粘着フィルム及びその製造方法 - Google Patents

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泰史 川崎
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    • C09J2467/006—Presence of polyester in the substrate

Definitions

  • the present invention relates to a pressure-sensitive adhesive film and a method for producing the same, for example, as a surface protection film for preventing scratches or preventing adhesion of dirt during transport, storage or processing of resin plates, metal plates, etc.
  • the present invention relates to an adhesive film having few eyes, excellent mechanical strength and heat resistance, and having good adhesive properties, and a method for producing the same.
  • a polyolefin-based film is used as the surface protective film substrate, it is not possible to remove defects caused by gel-like materials and deteriorated products, which are generally called fisheye, For example, when inspecting an adherend in a state where the surface protective film is bonded, there is a problem that it becomes an obstacle such as detecting a defect of the surface protective film.
  • a film having a certain degree of mechanical strength is required so that the base material is not stretched due to tension during various processing such as bonding to an adherend.
  • polyolefin films generally have poor mechanical strength, they have the disadvantage of being unsuitable for high-tension processing due to increasing the processing speed in order to emphasize productivity.
  • the polyolefin film is not excellent in shrinkage stability due to heat, so the dimensional stability is poor. Therefore, there is a demand for a film that has little thermal deformation even when processed at high temperature and has excellent dimensional stability.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and the problem to be solved is that there are few fish eyes used for various surface protection films, etc., excellent mechanical strength and heat resistance, and good adhesive properties. It is providing the adhesive film and its manufacturing method.
  • the first gist of the present invention includes a (meth) acrylic resin having 20% by weight or more of a (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at an ester end on at least one surface of a polyester film.
  • the pressure-sensitive adhesive film has a pressure-sensitive adhesive layer, and has a pressure-sensitive adhesive force between the pressure-sensitive adhesive layer and the polymethyl methacrylate plate of 1 mN / cm or more.
  • the 2nd summary of this invention is the application
  • the pressure-sensitive adhesive film of the present invention as various surface protective films, a film having few fish eyes, excellent mechanical strength and heat resistance, and having good pressure-sensitive adhesive properties can be provided, and its industrial value is high.
  • the polyester film constituting the pressure-sensitive adhesive film may have a single layer configuration or a multilayer configuration, and may have a multilayer of 4 layers or more as long as the gist of the present invention is not exceeded other than the configuration of 2 layers or 3 layers. There is no particular limitation. It is preferable to have a multi-layer structure of two or more layers and to give each layer a characteristic so as to achieve multiple functions.
  • the polyester used may be a homopolyester or a copolyester.
  • a homopolyester those obtained by polycondensation of an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic glycol are preferred.
  • the aromatic dicarboxylic acid include terephthalic acid and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid
  • examples of the aliphatic glycol include ethylene glycol, diethylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol.
  • Typical polyester includes polyethylene terephthalate and the like.
  • examples of the dicarboxylic acid component of the copolyester include isophthalic acid, phthalic acid, terephthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, and oxycarboxylic acid (for example, p-oxybenzoic acid).
  • examples of the glycol component include one or more types such as ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, butanediol, 4-cyclohexanedimethanol, neopentyl glycol and the like.
  • the proportion of the monomer that forms the copolyester in the polyester film is usually 10 mol% or less, preferably 5 mol% or less, and more preferably to the extent that it is produced as a by-product during homopolyester polymerization. It is a grade which contains the diether component of 3 mol% or less which is.
  • a more preferable form of polyester is more preferably a film formed from polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate, which is polymerized from terephthalic acid and ethylene glycol, among the above compounds.
  • a film formed from polyethylene terephthalate is more preferable.
  • the polymerization catalyst for polyester is not particularly limited, and conventionally known compounds can be used.
  • examples thereof include antimony compounds, titanium compounds, germanium compounds, manganese compounds, aluminum compounds, magnesium compounds, calcium compounds and the like.
  • antimony compounds are preferable because they are inexpensive, and titanium compounds and germanium compounds have high catalytic activity, can be polymerized in a small amount, and the amount of metal remaining in the film is small. Since transparency of this becomes high, it is preferable. Furthermore, since a germanium compound is expensive, it is more preferable to use a titanium compound.
  • the titanium element content is usually 50 ppm or less, preferably 1 to 20 ppm, more preferably 2 to 10 ppm. If the content of the titanium compound is too high, the polyester may be deteriorated in the process of melt-extruding the polyester, resulting in a strong yellowish film. If the content is too low, the polymerization efficiency is poor and the cost is low. In some cases, a film having a sufficient strength or a sufficient strength cannot be obtained. Moreover, when using the polyester by a titanium compound, it is preferable to use a phosphorus compound in order to reduce the activity of a titanium compound for the purpose of suppressing deterioration in the step of melt extrusion.
  • the phosphorus element content is usually in the range of 1 to 300 ppm, preferably 3 to 200 ppm, more preferably 5 to 100 ppm, based on the amount of polyester to be melt-extruded. If the content of the phosphorus compound is too large, it may cause gelation or foreign matter. If the content is too small, the activity of the titanium compound cannot be lowered sufficiently, and the yellowish It may be a film.
  • particles can be blended for the purpose of imparting slipperiness, preventing scratches in each step, and improving anti-blocking properties.
  • the kind of the particles to be blended is not particularly limited as long as it is a particle capable of imparting slipperiness, and specific examples thereof include, for example, silica, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, sulfuric acid.
  • examples thereof include inorganic particles such as calcium, calcium phosphate, magnesium phosphate, kaolin, aluminum oxide, zirconium oxide, and titanium oxide, and organic particles such as acrylic resin, styrene resin, urea resin, phenol resin, epoxy resin, and benzoguanamine resin.
  • precipitated particles obtained by precipitating and finely dispersing a part of a metal compound such as a catalyst during the polyester production process can also be used.
  • silica particles and calcium carbonate particles are preferable because they are particularly effective in a small amount.
  • the average particle diameter of the particles is usually 10 ⁇ m or less, preferably 0.01 to 5 ⁇ m, more preferably 0.01 to 3 ⁇ m. When the average particle size exceeds 10 ⁇ m, there may be a concern about a problem due to a decrease in transparency of the film.
  • the particle content in the polyester layer cannot be generally described because it has a balance with the average particle diameter of the particles, but is usually 5% by weight or less, preferably 0.0003 to 3% by weight, and more preferably 0.0005. It is in the range of ⁇ 1% by weight.
  • the particle content exceeds 5% by weight, there may be a concern about problems such as dropout of particles and a decrease in transparency of the film.
  • the slipperiness may be insufficient. Therefore, a device such as improving the slipperiness may be required by putting particles in the adhesive layer.
  • the shape of the particles to be used is not particularly limited, and any of a spherical shape, a block shape, a rod shape, a flat shape, and the like may be used. Moreover, there is no restriction
  • the method for adding particles to the polyester layer is not particularly limited, and a conventionally known method can be adopted.
  • it can be added at any stage for producing the polyester constituting each layer, but it is preferably added after completion of esterification or transesterification.
  • the thickness of the polyester film is not particularly limited as long as it can be formed as a film, but is usually 2 to 350 ⁇ m, preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 8 to 75 ⁇ m.
  • the production example of the film will be specifically described, it is not limited to the following production example, and a generally known film forming method can be adopted.
  • the resin is melted, formed into a sheet, and stretched for the purpose of increasing the strength and the film is formed.
  • the following method is mentioned. First, a polyester raw material is melt-extruded from a die using an extruder, and the molten sheet is cooled and solidified with a cooling roll to obtain an unstretched sheet.
  • the obtained unstretched sheet is stretched in one direction by a roll or a tenter type stretching machine.
  • the stretching temperature is usually 70 to 120 ° C., preferably 80 to 110 ° C., and the stretching ratio is usually 2.5 to 7 times, preferably 3.0 to 6 times.
  • the film is stretched in a direction orthogonal to the first-stage stretching direction.
  • the stretching temperature is usually 70 to 170 ° C., and the stretching ratio is usually 2.5 to 7 times, preferably 3.0 to 6 times.
  • the simultaneous biaxial stretching method can be adopted for the production of the polyester film constituting the adhesive film.
  • the simultaneous biaxial stretching method is a method in which the above-mentioned unstretched sheet is stretched and oriented simultaneously in the machine direction and the width direction in a state where the temperature is usually controlled at 70 to 120 ° C., preferably 80 to 110 ° C. Is usually 4 to 50 times, preferably 7 to 35 times, and more preferably 10 to 25 times in terms of area magnification. Subsequently, heat treatment is usually performed at a temperature of 180 to 270 ° C. under tension or relaxation within 30% to obtain a stretched oriented film.
  • a conventionally known stretching method such as a screw method, a pantograph method, or a linear driving method can be employed.
  • the formation of the adhesive layer constituting the adhesive film will be described.
  • the method for forming the adhesive layer include methods such as coating, transfer, and lamination. Considering the ease of forming the adhesive layer, it is preferable to form it by coating.
  • it may be provided by in-line coating performed in the film production process, or may be provided by off-line coating in which the film once produced is coated outside the system. More preferably, it is formed by in-line coating.
  • the in-line coating is a method in which coating is performed at an arbitrary stage from melt extrusion of a resin forming a film to heat fixing after stretching and winding up. Usually, it is coated on any of an unstretched sheet obtained by melting and quenching, a stretched uniaxially stretched film, a biaxially stretched film before heat setting, and a film after heat setting and before winding.
  • an unstretched sheet obtained by melting and quenching, a stretched uniaxially stretched film, a biaxially stretched film before heat setting, and a film after heat setting and before winding.
  • a method of stretching in the transverse direction after coating a uniaxially stretched film stretched in the longitudinal direction (longitudinal direction) is particularly excellent.
  • the adhesive layer can be stretched together with the base film, whereby the adhesive layer can be firmly adhered to the base film.
  • the film in the production of a biaxially stretched polyester film, the film can be restrained in the longitudinal and lateral directions by stretching while gripping the film end with a clip, etc. High temperature can be applied while maintaining the properties.
  • the heat treatment performed after coating can be performed at a high temperature that cannot be achieved by other methods, the film forming property of the adhesive layer can be improved, and the adhesive layer and the base film can be more firmly adhered to each other.
  • a strong adhesive layer can be obtained.
  • it is very effective for reacting a crosslinking agent.
  • in-line coating has the advantage of reducing adhesive residue, which is a transfer of components of the adhesive layer when the film of the present invention is bonded to an adherend. It was. This can be heat-treated at a high temperature that cannot be obtained by off-line coating, and is considered to be a result of the adhesive layer and the base film being more firmly adhered to each other.
  • the present invention contains a (meth) acrylic resin having 20% by weight or more of a (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at the ester terminal, and has an adhesive force of 1 mN / cm with a polymethyl methacrylate plate. It is an essential requirement to have an adhesive layer in the above range.
  • the (meth) acrylic resin having a (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at the ester terminal is 20% by weight or more is a polymer composed of a polymerizable monomer containing an acrylic or methacrylic monomer.
  • acrylic and methacryl may be abbreviated as (meth) acryl
  • a (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at the ester terminal is used for the entire (meth) acrylic resin.
  • the resin is 20% by weight or more.
  • These may be either homopolymers or copolymers, and copolymers with polymerizable monomers other than acrylic and methacrylic monomers.
  • copolymers of these polymers with other polymers eg polyester, polyurethane, etc.
  • a block copolymer or a graft copolymer e.g., a block copolymer or a graft copolymer.
  • a polymer (possibly a mixture of polymers) obtained by polymerizing a polymerizable monomer in a polyester solution or a polyester dispersion is also included.
  • a polymer obtained by polymerizing a polymerizable monomer in a polyurethane solution or a polyurethane dispersion (sometimes a mixture of polymers) is also included.
  • a polymer (in some cases, a polymer mixture) obtained by polymerizing a polymerizable monomer in another polymer solution or dispersion is also included.
  • a conventionally known (meth) acrylate can be used as the (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at the ester terminal.
  • (meth) acrylates having a homopolymer glass transition point of 0 ° C. or lower are particularly preferable.
  • alkyl (meth) acrylates in which the number of carbon atoms of the alkyl group is usually in the range of 4 to 30, preferably 4 to 20, and more preferably 4 to 14 in order to improve adhesive properties.
  • a (meth) acrylic resin containing normal butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate is optimal from the viewpoint of industrial mass production and handling and supply stability.
  • the content in the (meth) acrylic resin of the (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at the ester end is required to be 20% by weight or more, preferably 35 to 99% by weight, more preferably The range is 50 to 98% by weight, particularly preferably 65 to 95% by weight, and most preferably 75 to 90% by weight.
  • the greater the content of the (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at the ester end the stronger the adhesive property. Conversely, when the content is too small, the adhesive strength is not sufficient.
  • a conventionally known polymerizable monomer can be used, and is not particularly limited.
  • Representative compounds include, for example, various carboxyl group-containing monomers such as acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid, itaconic acid, fumaric acid, maleic acid, citraconic acid, and salts thereof; 2-hydroxyethyl (meta ) Acrylates, various hydroxyl group-containing monomers such as 2-hydroxypropyl (meth) acrylate; various (meth) acrylic esters such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate ; (Meth) acrylamide, diacetone acrylamide, N- Various nitrogen-containing compounds such as tyrolacrylamide or (meth) acrylonitrile; various styrene derivatives such as styrene, ⁇ -methylstyrene, divinylbenzene, vinyltoluene, various vinyl esters such as vinyl propionate and vinyl acetate ; Various silicon-containing polymerizable monomers
  • (meth) acrylates having a homopolymer glass transition point of 0 ° C. or less are preferred, and ethyl acrylate (glass transition point: ⁇ 22 ° C.), normal propyl acrylate (glass transition point: (-37 ° C.), isopropyl acrylate (glass transition point: ⁇ 5 ° C.) and the like, and (meth) acrylates having an alkyl group having less than 4 carbon atoms at the ester end are mentioned.
  • ethyl acrylate is particularly preferable from the viewpoint of handling. preferable.
  • the content of the (meth) acrylate unit having a glass transition point of the homopolymer of 0 ° C. or less and having an alkyl group having less than 4 carbon atoms at the ester terminal is preferably 50% by weight.
  • it is more preferably 40% by weight or less, particularly preferably 30% by weight or less.
  • a compound having 2 or less carbon atoms contained in the ester terminal or a compound having a cyclic structure is preferable, and more preferable.
  • the content of the compound unit having 2 or less carbon atoms contained in the ester terminal in the (meth) acrylic resin is preferably 50% by weight or less, more preferably 1 to 40% by weight, particularly preferably 3 to It is in the range of 30% by weight, most preferably 5-20% by weight. If the content of the unit is small, it is possible to impart an appropriate range of adhesive properties without greatly degrading the adhesive properties. Conversely, if the content is high, the content of the unit is greater on the adherend. It is possible to reduce the migration of the adhesive component. Therefore, if it is the said range, it will become easy to achieve the two objectives, adhesive characteristics and migration reduction.
  • the content of the compound unit having a cyclic structure is preferably 50% by weight or less, more preferably 1 to 45% by weight, and particularly preferably 5 to 40% by weight. If the content of the unit is small, it is possible to impart an appropriate range of adhesive properties without greatly degrading the adhesive properties. Conversely, if the content is high, the content of the unit is greater on the adherend. It is possible to reduce the migration of the adhesive component. Therefore, if it is the said range, it will become easy to achieve the two objectives, adhesive characteristics and migration reduction.
  • the content of the monomer having a glass transition point of the homopolymer of 0 ° C. or less as the monomer constituting the (meth) acrylic resin is preferably 30% by weight as a proportion of the whole (meth) acrylic resin. More preferably, it is 45% by weight or more, particularly preferably 60% by weight or more, and most preferably 70% by weight or more.
  • the upper limit of the range is usually 99% by weight. It is easy to obtain good adhesive properties by using in this range.
  • the glass transition point of a monomer having a glass transition point of homopolymer of 0 ° C. or lower for improving the adhesive property is usually ⁇ 20 ° C. or lower, preferably ⁇ 30 ° C. or lower, more preferably ⁇ 40 ° C. or lower, particularly preferably. Is ⁇ 50 ° C. or lower, and the lower limit is usually ⁇ 100 ° C. By using it in the said range, it becomes easy to set it as the film which has moderate adhesive characteristics.
  • the total content of normal butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate in (meth) acrylic resin is usually 30% by weight or more, preferably Is 40% by weight or more, more preferably 50% by weight or more, particularly preferably 60% by weight or more, most preferably 70% by weight or more, and the upper limit is usually 99% by weight.
  • the acrylate content is usually 90% by weight or less, preferably 80% by weight or less.
  • the glass transition point of the (meth) acrylic resin for improving the adhesive properties is usually 0 ° C. or lower, preferably ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 20 ° C. or lower, particularly preferably ⁇ 30 ° C. or lower.
  • the lower limit is usually ⁇ 80 ° C. It becomes easy to set it as the film which has the optimal adhesion characteristic by using in the said range. Further, when it is necessary to consider the reduction of the migration of the adhesive component to the adherend, it is usually in the range of ⁇ 70 ° C. or higher, preferably ⁇ 60 ° C. or higher, more preferably ⁇ 50 ° C. or higher.
  • hydrophilic functional groups can also be introduced in order to obtain a water-based (meth) acrylic resin.
  • Preferred examples of the hydrophilic functional group include a carboxylic acid group, a carboxylic acid group, a sulfonic acid group, a sulfonic acid group, and a hydroxyl group.
  • a carboxylic acid group, a carboxylic acid group, and a hydroxyl group are preferable from the viewpoint of water resistance.
  • carboxylic acid examples include copolymerization of various carboxyl group-containing monomers such as acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid, itaconic acid, fumaric acid, maleic acid, and citraconic acid.
  • acrylic acid and methacrylic acid are preferred because effective water dispersion is possible.
  • hydroxyl groups can be introduced such as 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, monobutylhydroxyfumarate, monobutylhydroxyitaconate. Examples thereof include copolymerizing a hydroxyl group-containing monomer.
  • the proportion of the hydrophilic functional group-containing monomer in the (meth) acrylic resin is usually 30% by weight or less, preferably 1 to 20% by weight, more preferably 2 to 15% by weight, particularly preferably 3 to 10% by weight. It is. By using it in the above range, it becomes easy to develop an aqueous system.
  • a crosslinking agent in combination from the viewpoint of the strength of the adhesive layer.
  • the main focus was the study of adhesive layers using (meth) acrylic resins having a (meth) acrylate unit having an alkyl group with 4 or more carbon atoms at the end of the ester, but it was used under severe conditions. It has been found in the study that depending on the (meth) acrylic resin, the adhesive component migrates to the adherend. As a result of various studies, it was also found that the use of a crosslinking agent together can improve the transfer of the adhesive layer to the adherend.
  • crosslinking agent conventionally known materials can be used, and examples thereof include melamine compounds, isocyanate compounds, epoxy compounds, oxazoline compounds, carbodiimide compounds, silane coupling compounds, hydrazide compounds, and aziridine compounds.
  • melamine compounds, isocyanate compounds, epoxy compounds, oxazoline compounds, carbodiimide compounds, and silane coupling compounds are preferable, and melamine compounds and isocyanate compounds are preferable from the viewpoint that adhesive strength can be appropriately maintained and adjusted easily.
  • a compound and an epoxy compound are more preferable, and an isocyanate compound and an epoxy compound are particularly preferable because a decrease in adhesive strength due to the combined use can be suppressed.
  • melamine compounds and isocyanate compounds are preferable, and among them, melamine compounds are particularly preferable. Furthermore, a melamine compound is particularly preferable from the viewpoint of the strength of the adhesive layer.
  • These crosslinking agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the adhesive layer depending on the configuration of the adhesive layer and the type of the crosslinking agent, if the content of the crosslinking agent in the adhesive layer is excessive, the adhesive properties may be deteriorated too much. Therefore, it is necessary to pay attention to the content in the adhesive layer.
  • the melamine compound is a compound having a melamine skeleton in the compound.
  • an alkylolized melamine derivative, a compound partially or completely etherified by reacting an alcohol with an alkylolated melamine derivative, and these Mixtures can be used.
  • alcohol used for etherification methyl alcohol, ethyl alcohol, isopropyl alcohol, n-butanol, isobutanol and the like are preferably used.
  • a melamine compound either a monomer or a multimer more than a dimer may be sufficient, or a mixture thereof may be used.
  • the melamine compound contains a hydroxyl group.
  • a product obtained by co-condensing urea or the like with a part of melamine can be used, and a catalyst can be used to increase the reactivity of the melamine compound.
  • the isocyanate compound is a compound having an isocyanate derivative structure typified by isocyanate or blocked isocyanate.
  • isocyanates include aromatic isocyanates such as tolylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, methylene diphenyl diisocyanate, phenylene diisocyanate, and naphthalene diisocyanate, and aromatic rings such as ⁇ , ⁇ , ⁇ ′, ⁇ ′-tetramethylxylylene diisocyanate.
  • Aliphatic isocyanates such as aliphatic isocyanate, methylene diisocyanate, propylene diisocyanate, lysine diisocyanate, trimethylhexamethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, cyclohexane diisocyanate, methylcyclohexane diisocyanate, isophorone diisocyanate, methylene bis (4-cyclohexyl isocyanate), isopropylidene dicyclohexyl diisocyanate
  • Alicyclic isocyanates such as bets are exemplified.
  • polymers and derivatives such as burettes, isocyanurates, uretdiones, and carbodiimide modified products of these isocyanates are also included. These may be used alone or in combination.
  • isocyanates aliphatic isocyanates or alicyclic isocyanates are more preferable than aromatic isocyanates in order to avoid yellowing due to ultraviolet rays.
  • the blocking agent When used in the state of blocked isocyanate, the blocking agent includes, for example, bisulfites, phenolic compounds such as phenol, cresol, and ethylphenol, and alcohols such as propylene glycol monomethyl ether, ethylene glycol, benzyl alcohol, methanol, and ethanol.
  • Compounds, active methylene compounds such as dimethyl malonate, diethyl malonate, methyl isobutanoyl acetate, methyl acetoacetate, ethyl acetoacetate, acetylacetone, mercaptan compounds such as butyl mercaptan, dodecyl mercaptan, ⁇ -caprolactam, ⁇ -valerolactam, etc.
  • Lactam compounds amine compounds such as diphenylaniline, aniline, ethyleneimine, acetanilide, acetic acid amide acid amide compounds, Examples include oxime compounds such as rumaldehyde, acetoaldoxime, acetone oxime, methyl ethyl ketone oxime, and cyclohexanone oxime, and these may be used alone or in combination of two or more.
  • an isocyanate compound blocked with an active methylene compound is preferable from the viewpoint that it is particularly effective for reducing the migration of the adhesive layer to the adherend.
  • the isocyanate compound may be used alone, or may be used as a mixture or a combination with various polymers. In the sense of improving the dispersibility and crosslinkability of the isocyanate compound, it is preferable to use a mixture or a bond with a polyester resin or a urethane resin.
  • the epoxy compound is a compound having an epoxy group in the molecule, and examples thereof include condensates of epichlorohydrin with ethylene glycol, polyethylene glycol, glycerin, polyglycerin, bisphenol A and the like hydroxyl groups and amino groups, There are polyepoxy compounds, diepoxy compounds, monoepoxy compounds, glycidylamine compounds, and the like.
  • polyepoxy compound examples include sorbitol polyglycidyl ether, polyglycerol polyglycidyl ether, pentaerythritol polyglycidyl ether, diglycerol polyglycidyl ether, triglycidyl tris (2-hydroxyethyl) isocyanate, glycerol polyglycidyl ether, trimethylolpropane.
  • polyglycidyl ether and diepoxy compound examples include neopentyl glycol diglycidyl ether, 1,6-hexanediol diglycidyl ether, resorcin diglycidyl ether, ethylene glycol diglycidyl ether, polyethylene glycol diglycidyl ether, and propylene glycol diglycidyl ether.
  • Polypropylene glycol diglycidyl ether polypropylene glycol diglycidyl ether, poly Examples of tetramethylene glycol diglycidyl ether and monoepoxy compounds include allyl glycidyl ether, 2-ethylhexyl glycidyl ether, phenyl glycidyl ether, and glycidyl amine compounds such as N, N, N ′, N′-tetraglycidyl-m-xylyl. Examples include range amine and 1,3-bis (N, N-diglycidylamino) cyclohexane.
  • the amount of the epoxy group is preferably a polyepoxy compound having a polyfunctionality of 3 or more rather than a bifunctional.
  • the oxazoline compound is a compound having an oxazoline group in the molecule, and is particularly preferably a polymer containing an oxazoline group, and can be prepared by polymerization of an addition polymerizable oxazoline group-containing monomer alone or with another monomer.
  • Addition-polymerizable oxazoline group-containing monomers include 2-vinyl-2-oxazoline, 2-vinyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-vinyl-5-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-2-oxazoline, Examples thereof include 2-isopropenyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-5-ethyl-2-oxazoline, and the like, and one or a mixture of two or more thereof can be used. Of these, 2-isopropenyl-2-oxazoline is preferred because it is easily available industrially.
  • the other monomer is not particularly limited as long as it is a monomer copolymerizable with an addition polymerizable oxazoline group-containing monomer.
  • alkyl (meth) acrylate (alkyl groups include methyl, ethyl, n-propyl, isopropyl, (Meth) acrylic acid esters such as n-butyl group, isobutyl group, t-butyl group, 2-ethylhexyl group, cyclohexyl group); acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, crotonic acid, styrene
  • Unsaturated carboxylic acids such as sulfonic acid and its salts (sodium salt, potassium salt, ammonium salt, tertiary amine salt, etc.); Unsaturated nitriles such as acrylonitrile, methacrylonitrile; (meth) acrylamide, N-alky
  • the amount of the oxazoline group of the oxazoline compound is usually in the range of 0.5 to 10 mmol / g, preferably 1 to 9 mmol / g, more preferably 3 to 8 mmol / g, particularly preferably 4 to 6 mmol / g. By using in the said range, durability improves and it becomes easy to adjust an adhesive characteristic.
  • the carbodiimide compound is a compound having one or more carbodiimide or carbodiimide derivative structures in the molecule.
  • a polycarbodiimide compound having two or more molecules in the molecule is more preferable for better adhesive layer strength and the like.
  • the carbodiimide compound can be synthesized by a conventionally known technique, and generally a condensation reaction of a diisocyanate compound is used.
  • the diisocyanate compound is not particularly limited, and any of aromatic and aliphatic compounds can be used.
  • tolylene diisocyanate, xylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, phenylene diisocyanate, naphthalene diisocyanate, hexa examples include methylene diisocyanate, trimethylhexamethylene diisocyanate, cyclohexane diisocyanate, methylcyclohexane diisocyanate, isophorone diisocyanate, dicyclohexyl diisocyanate, and dicyclohexylmethane diisocyanate.
  • a silane coupling compound is an organosilicon compound having a hydrolyzable group such as an organic functional group and an alkoxy group in one molecule.
  • a hydrolyzable group such as an organic functional group and an alkoxy group in one molecule.
  • epoxy group-containing silane coupling compounds such as vinyl groups and (meth) acryl groups, amino group-containing silane couplings Compounds are more preferred.
  • cross-linking agents are used in a design that improves the performance of the adhesive layer by reacting in the drying process or the film forming process. It can be presumed that unreacted products of these cross-linking agents, compounds after the reaction, or a mixture thereof exist in the obtained adhesive layer.
  • the number of carbon atoms is 4 or more from the viewpoints of appearance of the adhesive layer, adjustment of adhesive strength, reinforcement of the adhesive layer, adhesion to the base film, blocking resistance, and prevention of migration of the adhesive component to the adherend.
  • a resin other than a (meth) acrylic resin having a (meth) acrylate unit having an alkyl group at the ester end of 20% by weight or more can be used as the resin.
  • (meth) acrylic resin, polyester resin, urethane resin and polyvinyl (polyvinyl alcohol, vinyl chloride vinyl acetate copolymer, etc.) not corresponding to the above are used.
  • a resin selected from (meth) acrylic resins, polyester resins and urethane resins is more preferable.
  • the adhesive strength may be greatly reduced, and caution is required.
  • it may be preferable to use a resin having a low glass transition point for example, a resin having a temperature of 0 ° C. or lower.
  • a resin having a relatively high glass transition point for example, a resin having a glass transition point exceeding 0 ° C. It may be preferable to use together.
  • the adhesive layer it is possible to use particles in combination for blocking, improving slipperiness, and adjusting adhesive properties.
  • the average particle size of the particles used is usually 3 times or less, preferably 1.5 times or less, more preferably 1.0 times or less, particularly preferably the film thickness of the adhesive layer. The range is 0.8 times or less.
  • a functional layer may be provided on the surface of the film opposite to the adhesive layer for various functions. For example, it is preferable to provide a release layer in order to reduce blocking of the film by the adhesive layer, and in order to prevent defects due to adhesion of dust around the film due to film peeling or frictional charging, an antistatic layer is provided. Providing is also a preferred form.
  • the functional layer may be provided by coating, may be provided by in-line coating, or may employ offline coating. In-line coating is preferably used from the viewpoint of stabilization of production cost, release performance by in-line heat treatment, antistatic performance, and the like.
  • the release agent contained in the functional layer is not particularly limited, and conventionally known release agents can be used.
  • release agents for example, long-chain alkyl group-containing compounds, fluorine compounds, silicone compounds, waxes and the like.
  • a long-chain alkyl compound and a fluorine compound are preferable from the viewpoint of low contamination and excellent blocking reduction, and a silicone compound is preferable when it is particularly important to reduce blocking.
  • wax is effective for improving the surface decontamination property.
  • the long-chain alkyl group-containing compound is a compound having a linear or branched alkyl group having usually 6 or more, preferably 8 or more, and more preferably 12 or more carbon atoms.
  • the alkyl group include hexyl group, octyl group, decyl group, lauryl group, octadecyl group, and behenyl group.
  • the compound having an alkyl group include various long-chain alkyl group-containing polymer compounds, long-chain alkyl group-containing amine compounds, long-chain alkyl group-containing ether compounds, and long-chain alkyl group-containing quaternary ammonium salts. .
  • a polymer compound is preferable. Further, from the viewpoint of effectively obtaining releasability, a polymer compound having a long-chain alkyl group in the side chain is more preferable.
  • the polymer compound having a long-chain alkyl group in the side chain can be obtained by reacting a polymer having a reactive group with a compound having an alkyl group capable of reacting with the reactive group.
  • the reactive group include a hydroxyl group, an amino group, a carboxyl group, and an acid anhydride.
  • the compound having such a reactive group include polyvinyl alcohol, polyethyleneimine, polyethyleneamine, a reactive group-containing polyester resin, and a reactive group-containing poly (meth) acrylic resin.
  • polyvinyl alcohol is preferable in view of releasability and ease of handling.
  • Examples of the compound having an alkyl group capable of reacting with the reactive group include, for example, long-chain alkyl group-containing isocyanates such as hexyl isocyanate, octyl isocyanate, decyl isocyanate, lauryl isocyanate, octadecyl isocyanate, and behenyl isocyanate, hexyl chloride, and octyl chloride.
  • Long chain alkyl group-containing acid chlorides such as decyl chloride, lauryl chloride, octadecyl chloride, and behenyl chloride, long chain alkyl group-containing amines, and long chain alkyl group-containing alcohols.
  • long chain alkyl group-containing isocyanates are preferable, and octadecyl isocyanate is particularly preferable in consideration of releasability and ease of handling.
  • a polymer compound having a long-chain alkyl group in the side chain can also be obtained by copolymerization of a long-chain alkyl (meth) acrylate polymer or a long-chain alkyl (meth) acrylate and another vinyl group-containing monomer.
  • the long-chain alkyl (meth) acrylate include hexyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate, decyl (meth) acrylate, lauryl (meth) acrylate, octadecyl (meth) acrylate, and behenyl (meth) acrylate. It is done.
  • a fluorine compound is a compound containing a fluorine atom in the compound.
  • Organic fluorine compounds are preferably used in terms of the appearance of coating by in-line coating, and examples thereof include perfluoroalkyl group-containing compounds, polymers of olefin compounds containing fluorine atoms, and aromatic fluorine compounds such as fluorobenzene. . From the viewpoint of releasability, a compound having a perfluoroalkyl group is preferable. Furthermore, the compound containing the long-chain alkyl compound which is mentioned later can also be used for a fluorine compound.
  • Examples of the compound having a perfluoroalkyl group include perfluoroalkyl (meth) acrylate, perfluoroalkylmethyl (meth) acrylate, 2-perfluoroalkylethyl (meth) acrylate, and 3-perfluoroalkylpropyl (meth) acrylate.
  • Perfluoroalkyl group-containing (meth) acrylates such as 3-perfluoroalkyl-1-methylpropyl (meth) acrylate and 3-perfluoroalkyl-2-propenyl (meth) acrylate, and polymers thereof, and perfluoroalkylmethyl vinyl ether 2-perfluoroalkyl ethyl vinyl ether, 3-perfluoropropyl vinyl ether, 3-perfluoroalkyl-1-methylpropyl vinyl ether, 3-perfluoroalkyl-2-propenyl Perfluoroalkyl group-containing vinyl ether and polymers thereof such as vinyl ether and the like.
  • a polymer is preferable.
  • the polymer may be a single compound or a polymer of multiple compounds. From the viewpoint of releasability, the perfluoroalkyl group preferably has 3 to 11 carbon atoms. Further, it may be a polymer with a compound containing a long-chain alkyl compound as described later. Moreover, it is also preferable that it is a polymer with vinyl chloride from a viewpoint of adhesiveness with a base material.
  • the silicone compound is a compound having a silicone structure in the molecule, and examples thereof include alkyl silicones such as dimethyl silicone and diethyl silicone, phenyl silicones having a phenyl group, and methyl phenyl silicone. Silicones having various functional groups can also be used, such as ether groups, hydroxyl groups, amino groups, epoxy groups, carboxylic acid groups, halogen groups such as fluorine, perfluoroalkyl groups, various alkyl groups, and various types. Examples thereof include hydrocarbon groups such as aromatic groups. As other functional groups, silicones having vinyl groups and hydrogen silicones in which hydrogen atoms are directly bonded to silicon atoms are also common, and both are used in combination to form silicones (addition reaction between vinyl groups and hydrogen silane). It can also be used.
  • modified silicones such as acrylic graft silicone, silicone graft acrylic, amino-modified silicone, perfluoroalkyl-modified silicone as the silicone compound.
  • a curable silicone resin As the type of curable type, any of the curing reaction types such as a condensation type, an addition type, and an active energy ray curable type can be used. Among these, a condensation type silicone compound is preferred from the viewpoint that there is little back surface transfer when it is formed into a roll.
  • a polyether group-containing silicone compound is preferable from the viewpoint of less back surface transfer, good dispersibility in an aqueous solvent and high suitability for in-line coating.
  • the polyether group may be present in the side chain or terminal of the silicone or may be present in the main chain. From the viewpoint of dispersibility in an aqueous solvent, it is preferably present in the side chain or terminal.
  • a conventionally well-known structure can be used for the polyether group.
  • an aliphatic polyether group is preferable to an aromatic polyether group, and an alkyl polyether group is preferable among the aliphatic polyether groups.
  • a linear alkyl polyether group is preferable to a branched alkyl polyether group, and among them, a polyether group composed of linear alkyl having 8 or less carbon atoms is preferable.
  • the developing solvent is water
  • a polyethylene glycol group or a polypropylene glycol group is preferable in consideration of dispersibility in water, and a polyethylene glycol group is particularly optimal.
  • the number of ether bonds of the polyether group is usually in the range of 1 to 30, preferably 2 to 20, and more preferably 3 to 15 from the viewpoint of improving the dispersibility in an aqueous solvent and the durability of the functional layer. It is. When there are few ether bonds, dispersibility will worsen, and conversely too much, durability and mold release performance will worsen.
  • the terminal of the polyether group is not particularly limited, and is a hydroxyl group, an amino group, a thiol group, a hydrocarbon group such as an alkyl group or a phenyl group, a carboxylic acid group, Various functional groups such as a sulfonic acid group, an aldehyde group, and an acetal group can be used.
  • a hydroxyl group, an amino group, a carboxylic acid group, and a sulfonic acid group are preferable, and a hydroxyl group is particularly optimal.
  • the polyether group content of the polyether group-containing silicone is usually 0.001 to 0.30%, preferably 0.01 to 0.20%, in terms of molar ratio, where the siloxane bond of the silicone is 1.
  • the range is preferably 0.03 to 0.15%, particularly preferably 0.05 to 0.12%. By using within this range, it is possible to maintain the dispersibility in water, the durability of the functional layer, and the good releasability.
  • the molecular weight of the polyether group-containing silicone is preferably not so large in consideration of dispersibility in an aqueous solvent, and is preferably large in consideration of the durability and release performance of the functional layer. It is required to balance the characteristics of the two, and the number average molecular weight is usually in the range of 1,000 to 100,000, preferably 3,000 to 30,000, and more preferably 5,000 to 10,000.
  • the low molecular component (number average molecular weight is 500 or less) of silicone is as small as possible.
  • the total proportion is preferably 15% by weight or less, more preferably 10% by weight or less, and particularly preferably 5% by weight or less.
  • silicon-bonded vinyl groups (vinyl silane) and hydrogen groups (hydrogen silane) can cause changes in performance over time if left unreacted in the functional layer.
  • the content of the functional group is preferably 0.1 mol% or less, more preferably not contained.
  • a polyether group-containing silicone Since it is difficult to apply a polyether group-containing silicone alone, it is preferable to use it dispersed in water.
  • Various conventionally known dispersants can be used for dispersion, and examples thereof include anionic dispersants, nonionic dispersants, cationic dispersants, and amphoteric dispersants.
  • anionic dispersants and nonionic dispersants are preferable.
  • a fluorine compound for these dispersing agents.
  • Anionic dispersants include sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium alkylsulfonate, sodium alkylnaphthalenesulfonate, sodium dialkylsulfosuccinate, sodium polyoxyethylene alkyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene alkyl allyl ether sulfate, polyoxyalkylene alkenyl.
  • Sulfonates such as ether ammonium sulfate, sulfate esters, carboxylates such as sodium laurate and potassium oleate, alkyl phosphates, polyoxyethylene alkyl ether phosphates, polyoxyethylene alkyl phenyl ether phosphates Examples thereof include phosphates such as salts. Among these, a sulfonate system is preferable from the viewpoint of good dispersibility.
  • Nonionic dispersants include, for example, ether type compounds in which alkylene oxides such as ethylene oxide and propylene oxide are added to compounds having hydroxyl groups such as higher alcohols and alkylphenols, and polyhydric alcohols such as glycerin and saccharides and ester bonds.
  • alkylene oxides such as ethylene oxide and propylene oxide
  • polyhydric alcohols such as glycerin and saccharides and ester bonds.
  • Examples include an ester type, an ester / ether type in which an alkylene oxide is added to a fatty acid or a polyhydric alcohol fatty acid ester, and an amide type in which a hydrophobic group and a hydrophilic group are connected via an amide bond.
  • an ether type is preferable in consideration of solubility in water and stability, and a type to which ethylene oxide is added is more preferable in consideration of handleability.
  • a weight ratio it is usually in the range of 0.01 to 0.5, preferably 0.05 to 0.4, and more preferably 0.1 to 0.3.
  • the wax is a wax selected from natural waxes, synthetic waxes, and blended waxes.
  • Natural waxes are plant waxes, animal waxes, mineral waxes, and petroleum waxes. Examples of plant waxes include candelilla wax, carnauba wax, rice wax, wood wax, jojoba oil and the like. Animal waxes include beeswax, lanolin, whale wax and the like. Examples of the mineral wax include montan wax, ozokerite, and ceresin. Examples of petroleum wax include paraffin wax, microcrystalline wax, and petrolatum. Synthetic waxes include synthetic hydrocarbons, modified waxes, hydrogenated waxes, fatty acids, acid amides, amines, imides, esters, ketones, and the like.
  • Examples of synthetic hydrocarbons include Fischer-Tropsch wax (also known as sazol wax) and polyethylene wax, and other low molecular weight polymers (specifically, polymers having a number average molecular weight of 500 to 20000).
  • the following polymers are also exemplified: polypropylene, ethylene / acrylic acid copolymer, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polyethylene glycol / polypropylene glycol block or graft conjugate, and the like.
  • Examples of the modified wax include montan wax derivatives, paraffin wax derivatives, and microcrystalline wax derivatives.
  • the derivative herein is a compound obtained by any of purification, oxidation, esterification, saponification treatment, or a combination thereof.
  • Hydrogenated waxes include hardened castor oil and hardened castor oil derivatives.
  • synthetic waxes are preferable from the viewpoint of stable characteristics, among which polyethylene wax is more preferable, and oxidized polyethylene wax is more preferable.
  • the number average molecular weight of the synthetic wax is usually in the range of 500 to 30000, preferably 1000 to 15000, and more preferably 2000 to 8000, from the viewpoints of stability of properties such as blocking and handling.
  • the antistatic agent contained in the functional layer is not particularly limited, and conventionally known antistatic agents can be used.
  • a polymer type antistatic agent is preferred because of its good heat resistance and moist heat resistance.
  • the polymer type antistatic agent include a compound having an ammonium group, a polyether compound, a compound having a sulfonic acid group, a betaine compound, and a conductive polymer.
  • the compound having an ammonium group is a compound having an ammonium group in the molecule, and examples thereof include aliphatic amines, alicyclic amines, and ammonium amines of aromatic amines.
  • the compound having an ammonium group is preferably a compound having a polymer type ammonium group, and the ammonium group has a structure incorporated in the main chain or side chain of the polymer, not as a counter ion. It is preferable.
  • a polymer obtained by polymerizing a monomer containing an addition polymerizable ammonium group or a precursor of an ammonium group such as an amine is used as a polymer compound having an ammonium group, which is preferably used.
  • a monomer containing an addition polymerizable ammonium group or a precursor of an ammonium group such as an amine may be polymerized alone, or it may be a copolymer of a monomer containing these and another monomer. May be.
  • compounds having an ammonium group compounds having a pyrrolidinium ring are also preferred in that they are excellent in antistatic properties and heat stability.
  • the two substituents bonded to the nitrogen atom of the compound having a pyrrolidinium ring are each independently an alkyl group, a phenyl group, and the like. Even if these alkyl groups and phenyl groups are substituted with the groups shown below, Good. Substitutable groups are, for example, hydroxyl group, amide group, ester group, alkoxy group, phenoxy group, naphthoxy group, thioalkoxy, thiophenoxy group, cycloalkyl group, trialkylammonium alkyl group, cyano group, and halogen. Further, the two substituents bonded to the nitrogen atom may be chemically bonded.
  • — (CH 2 ) m — (m 2 to 5), —CH (CH 3 ) CH (CH 3 ) —, —CH ⁇ CH—CH ⁇ CH—, —CH ⁇ CH—CH ⁇ N—, —CH ⁇ CH—N ⁇ C—, —CH 2 OCH 2 —, — (CH 2 ) 2 O (CH 2 ) 2 — and the like.
  • a polymer having a pyrrolidinium ring can be obtained by cyclopolymerizing a diallylamine derivative using a radical polymerization catalyst.
  • the polymerization is carried out by using a polymerization initiator such as hydrogen peroxide, benzoyl peroxide, tertiary butyl peroxide in a polar solvent such as water or methanol, ethanol, isopropanol, formamide, dimethylformamide, dioxane, acetonitrile as a solvent.
  • a polymerization initiator such as hydrogen peroxide, benzoyl peroxide, tertiary butyl peroxide in a polar solvent such as water or methanol, ethanol, isopropanol, formamide, dimethylformamide, dioxane, acetonitrile as a solvent.
  • a compound having a polymerizable carbon-carbon unsaturated bond with a diallylamine derivative may be used as a copoly
  • a polymer having the structure of the following formula (1) is preferable in that it is excellent in antistatic properties and wet heat resistance.
  • a single polymer or copolymer, or a plurality of other components may be copolymerized.
  • the substituent R 1 is a hydrogen atom or a hydrocarbon group such as an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or a phenyl group
  • R 2 is —O—, —NH— or —S—
  • R 3 is An alkylene group having 1 to 20 carbon atoms or another structure capable of forming the structure of formula 1
  • R 4 , R 5 and R 6 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, or a phenyl group.
  • X ⁇ is various counter ions.
  • the substituent R 1 in the formula (1) is preferably a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms.
  • 3 is preferably an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms
  • R 4 , R 5 and R 6 are preferably each independently a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, more preferably , R 4 , R 5 , or R 6 is a hydrogen atom, and the other substituent is an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms.
  • Examples of the anion that becomes a counter ion (counter ion) of the ammonium group of the compound having an ammonium group described above include ions such as halogen ions, sulfonates, phosphates, nitrates, alkyl sulfonates, and carboxylates.
  • the number average molecular weight of the compound having an ammonium group is usually 1,000 to 500,000, preferably 2,000 to 350,000, and more preferably 5,000 to 200,000.
  • the molecular weight is less than 1000, the strength of the coating film may be weakened or the heat stability may be poor.
  • the molecular weight exceeds 500,000, the viscosity of the coating solution increases, and the handleability and applicability may deteriorate.
  • polyether compounds include polyethylene oxide, polyether ester amide, acrylic resin having polyethylene glycol in the side chain, and the like.
  • the compound having a sulfonic acid group is a compound containing a sulfonic acid or a sulfonate in the molecule.
  • a compound having a large amount of sulfonic acid or a sulfonate such as polystyrene sulfonic acid is preferably used. It is done.
  • the conductive polymer examples include polythiophene-based, polyaniline-based, polypyrrole-based, and polyacetylene-based polymers.
  • polythiophene-based polymers using poly (3,4-ethylenedioxythiophene) in combination with polystyrene sulfonic acid are preferably used.
  • the conductive polymer is preferable to the other antistatic agents described above in that the resistance value is low.
  • it is necessary to devise measures such as reducing the amount used in applications where coloring and cost are a concern.
  • the functional layer that can be provided on the surface of the film opposite to the adhesive layer contains both the above-mentioned release agent and antistatic agent and has an antistatic release function.
  • various polymers such as polyester resin, acrylic resin, urethane resin, and a crosslinking agent that can be used for forming the adhesive layer are used in combination to improve the coating appearance, transparency, and control of slipperiness. It is also possible.
  • a melamine compound in terms of strengthening the functional layer and reducing blocking, it is preferable to use a melamine compound, an oxazoline compound, an isocyanate compound, an epoxy compound, or a carbodiimide compound, and among them, a melamine compound is particularly preferable.
  • particles can be used in combination with the formation of the functional layer in order to improve blocking and slipperiness.
  • the functional layer has mold release performance, it often has sufficient blocking resistance and slipperiness, and therefore it may be preferable not to use particles from the viewpoint of the appearance of the functional layer.
  • an antifoaming agent a coating property improving agent, a thickener, an organic lubricant, an antistatic agent, an ultraviolet absorber, Antioxidants, foaming agents, dyes, pigments and the like can be used in combination.
  • the (meth) acrylic resin having a (meth) acrylate unit having an alkyl group having 4 or more carbon atoms at the ester terminal is usually 20% by weight or more, preferably Is in the range of 40 to 99.5% by weight, more preferably 55 to 99% by weight, particularly preferably 70 to 97% by weight, and most preferably 75 to 95% by weight.
  • Is in the range of 40 to 99.5% by weight, more preferably 55 to 99% by weight, particularly preferably 70 to 97% by weight, and most preferably 75 to 95% by weight.
  • the crosslinking agent is usually 60% by weight or less, preferably 0.9 to 40% by weight, more preferably 2 to 29% by weight, particularly preferably 7 to 20% by weight. It is a range. By using in the said range, while improving the intensity
  • the proportion of the particles in the pressure-sensitive adhesive layer constituting the pressure-sensitive adhesive film is usually 50% by weight or less, preferably 0.1 to 40% by weight, more preferably 0.5 to 20% by weight, and particularly preferably 1 to 15% by weight. It is a range. By using in the above range, sufficient adhesive properties, anti-blocking properties and slipperiness are easily obtained. However, it should be noted that depending on the composition of the adhesive layer and the type of particles, the adhesive properties may deteriorate if used in large numbers.
  • the proportion of the release agent is generally different depending on the type of the release agent. Although it cannot be said, it is usually 3% by weight or more, preferably 15% by weight or more, more preferably 25 to 99% by weight. If it is less than 3% by weight, the blocking reduction may not be sufficient.
  • the proportion in the functional layer is usually 5% by weight or more, preferably 15 to 99% by weight, more preferably 20 to 95% by weight, particularly preferably. It is in the range of 25 to 90% by weight. By using it in the above range, blocking reduction is effective.
  • the proportion of the crosslinking agent is usually 95% by weight or less, preferably 1 to 80% by weight, more preferably 5 to 70% by weight, particularly preferably 10 to 50% by weight.
  • Isocyanate compounds in particular, blocked isocyanates blocked with active methylene compounds are preferred
  • melamine compounds are particularly preferred from the viewpoint of reducing blocking.
  • the proportion in the functional layer is usually 3% by weight or more, preferably 5 to 97% by weight, more preferably 8 to 95% by weight, and particularly preferably 10 to 10%. It is in the range of 90% by weight. By using it in the above range, blocking reduction is effective.
  • the ratio of the crosslinking agent is usually 97% by weight or less, preferably 3 to 95% by weight, more preferably 5 to 92% by weight, and particularly preferably 10 to 90% by weight.
  • a crosslinking agent a melamine compound is preferable from a viewpoint of blocking reduction.
  • the proportion in the functional layer is usually 5% by weight or more, preferably 25% by weight or more, more preferably 50% by weight or more, and particularly preferably 70% by weight or more.
  • the upper limit is usually 99% by weight, preferably 90% by weight.
  • the proportion in the functional layer is usually 10% by weight or more, preferably 20 to 90% by weight, more preferably 25 to 70% by weight. By using it in the above range, blocking can be easily reduced.
  • the above ratio can be reduced, usually 1% by weight or more, preferably 2 to 50% by weight, more preferably 3 to 30% by weight. It is a range.
  • the ratio of the crosslinking agent is usually 90% by weight or less, preferably 10 to 70% by weight, and more preferably 20 to 50% by weight.
  • a crosslinking agent a melamine compound is preferable from a viewpoint of blocking reduction.
  • the proportion of the antistatic agent as the proportion in the functional layer cannot be generally described because the appropriate amount varies depending on the type of the antistatic agent. However, it is usually 0.5% by weight or more, preferably 3 to 90% by weight, more preferably 5 to 70% by weight, and particularly preferably 8 to 60% by weight. If it is less than 0.5% by weight, the antistatic effect is not sufficient, and the effect of preventing the adhesion of surrounding dust and the like may not be sufficient.
  • the proportion in the antistatic layer is usually 5% by weight or more, preferably 10 to 90% by weight, more preferably 20 to 70% by weight, particularly preferably. Is in the range of 25-60% by weight. If it is less than 5% by weight, the antistatic effect is not sufficient, and the effect of preventing the adhesion of surrounding dust and the like may not be sufficient.
  • the proportion in the antistatic layer is usually 0.5% by weight or more, preferably 3 to 70% by weight, more preferably 5 to 50% by weight, particularly preferably 8 to It is in the range of 30% by weight. If it is less than 0.5% by weight, the antistatic effect is not sufficient, and the effect of preventing the adhesion of surrounding dust and the like may not be sufficient.
  • the analysis of the components in the adhesive layer and the functional layer can be performed, for example, by analysis of TOF-SIMS, ESCA, fluorescent X-ray, IR, and the like.
  • the above-mentioned series of compounds is used as a solution or solvent dispersion, and the solution is prepared by coating the film with a liquid whose solid content concentration is usually adjusted to about 0.1 to 80% by weight. It is preferable to produce an adhesive film.
  • an aqueous solution or a water dispersion is more preferable.
  • a small amount of an organic solvent may be contained in the coating solution for the purpose of improving the dispersibility in water, improving the film forming property, and the like.
  • only one type of organic solvent may be used, and two or more types may be used as appropriate.
  • the film thickness of the adhesive layer depends on the material used for the adhesive layer, so it cannot be said unconditionally. However, in order to adjust the adhesive force more appropriately, or to improve the blocking properties, the appearance of the adhesive layer, etc. It is 10 ⁇ m or less, preferably 1 nm to 4 ⁇ m, more preferably 10 nm to 1 ⁇ m, particularly preferably 20 to 400 nm, and most preferably 30 to 300 nm. In addition, in order to reduce the migration of the adhesive component to the adherend, a thinner one is preferable.For example, when there is no material such as a cross-linking agent that reduces the migration, the migration can only be achieved by adjusting the film thickness thinly. Since it cannot be reduced, when migration reduction is necessary, it is usually 100 nm or less, preferably 70 nm or less.
  • a general adhesive layer has a thickness of several tens of ⁇ m, but in such a case, for example, when used for manufacturing a polarizing plate, the adhesive film is used as a polarizing plate, a retardation plate, a viewing angle expansion plate, and the like. When sticking to the adherend and cutting, the sticking out of the pressure-sensitive adhesive layer may occur remarkably.
  • the protrusion can be minimized by adjusting the film thickness to the above-mentioned range. This effect becomes better as the adhesive layer is thinner.
  • the thinner the adhesive layer is the smaller the absolute amount of the adhesive layer present on the film is, and the more effective the adhesive paste component is transferred to the adherend and the reduction in adhesive residue.
  • it can be seen that by setting the film thickness in the above-mentioned range it is possible to achieve an appropriate adhesive strength that is not too strong. For example, for polarizing plate manufacturing processes, both adhesive performance and peeling performance that peels after bonding are achieved. When used in applications where it is necessary to achieve this, the adhesive-peeling operation can be easily performed, and an optimum film can be obtained.
  • the adhesive properties may vary depending on the configuration of the adhesive layer. Since it may disappear, use in the above-mentioned suitable range according to a use is preferable.
  • the thickness of the functional layer depends on the function to be provided and cannot be generally specified, for example, the functional layer for imparting release performance and antistatic performance is usually 1 nm to 3 ⁇ m, preferably 10 nm to The range is 1 ⁇ m, more preferably 20 to 500 nm, particularly preferably 20 to 200 nm.
  • the film thickness of the functional layer within the above range, it becomes easy to improve the blocking characteristics, improve the antistatic performance, or obtain a good appearance.
  • Examples of methods for forming the adhesive layer and functional layer include gravure coating, reverse roll coating, die coating, air doctor coating, blade coating, rod coating, bar coating, curtain coating, knife coating, transfer roll coating, squeeze coating, and impregnation.
  • Conventionally known coating methods such as coat, kiss coat, spray coat, calendar coat, and extrusion coat can be used.
  • the drying and curing conditions for forming the adhesive layer on the film are not particularly limited, but in the case of the coating method, the drying of a solvent such as water used in the coating solution is usually 70 to It is in the range of 150 ° C., preferably 80 to 130 ° C., more preferably 90 to 120 ° C.
  • the drying time is usually 3 to 200 seconds, preferably 5 to 120 seconds.
  • the heat treatment temperature is usually in the range of 180 to 270 ° C., preferably 200 to 250 ° C., more preferably 210 to 240 ° C.
  • the heat treatment time is usually in the range of 3 to 200 seconds, preferably 5 to 120 seconds.
  • the film constituting the pressure-sensitive adhesive film of the present invention may be subjected to surface treatment such as corona treatment or plasma treatment in advance.
  • the adhesive strength of the adhesive layer is required to be 1 mN / cm or more, preferably 3 to 3000 mN / cm, more preferably 5 to 5 m, as measured by a measurement method described later.
  • the range is 500 mN / cm, particularly preferably 7 to 300 mN / cm, and most preferably 10 to 100 mN / cm.
  • the arithmetic average roughness (Sa) of the adhesive layer surface is usually in the range of 50 nm or less, preferably 30 nm or less, more preferably 20 nm or less, particularly preferably 15 nm or less, and most preferably 10 nm or less. If Sa is too high, sufficient adhesive strength may not be exhibited. Moreover, when Sa is too high, in order to express adhesive force, it may be necessary to adjust the film thickness of the adhesive layer to be thick, and adjustment of adhesive force and reduction of the transfer of adhesive components to the adherend may be reduced. It can be difficult.
  • the lower limit is not particularly limited, but the lower limit of the preferred range is 1 nm.
  • the Sa on the surface of the adhesive layer can be adjusted by the design of the adhesive layer or the polyester film layer on the side in contact with the adhesive layer.
  • the Sa on the surface of the adhesive layer can be adjusted by the design of the adhesive layer or the polyester film layer on the side in contact with the adhesive layer.
  • the average particle diameter of the contained particles, the content of the particles, and the thickness of the polyester film layer are mainly mentioned as factors affecting Sa. Since the value of Sa is mainly determined by the interrelation between these factors, it is not possible to determine the value of Sa considering only one factor, but particles having an average particle size of usually 5 ⁇ m or less (preferably 3.5 ⁇ m or less) By using this, it becomes easy to lower Sa.
  • the amount of particles contained in the polyester film layer on the adhesive layer side is usually less than 0.30% by weight, preferably 0.15% by weight or less, more preferably 0.10% by weight or less, and particularly preferably 0.08% by weight.
  • the range is as follows. It becomes easy to make Sa low by using in the said range.
  • the layer thickness of the polyester film layer on the adhesive layer side is usually 0.5 to 10 ⁇ m, preferably 1 to 8 ⁇ m, more preferably 2 to 6 ⁇ m. By using in the said range, it becomes easy to adjust content of particle
  • Sa on the surface of the adhesive layer depends on the design of the adhesive layer, so it cannot be said unconditionally.
  • Sa on the polyester surface from which the adhesive layer is removed is usually 50 nm.
  • the range is preferably 30 nm or less, more preferably 20 nm or less, particularly preferably 15 nm or less, and most preferably 10 nm or less. By using it in the above range, it becomes easier to adjust Sa on the surface of the adhesive layer.
  • the pressure-sensitive adhesive layer side surface and the opposite side surface are overlapped, and the conditions are 40 ° C., 80% RH, 10 kg / cm 2 , 20 hours.
  • the peeling load after pressing is usually 100 g / cm or less, preferably 30 g / cm or less, more preferably 20 g / cm or less, particularly preferably 10 g / cm or less, and most preferably 8 g / cm or less.
  • the surface resistance value of the functional layer is usually 1 ⁇ 10 12 ⁇ or less, preferably 1 ⁇ 10 11 ⁇ or less, more preferably 5 ⁇ 10 10 ⁇ or less. It is a range. When it is within the above range, the film has little adhesion of dust and the like.
  • roughening the film surface on the side opposite to the pressure-sensitive adhesive layer may be one of the means for improving the blocking property with the pressure-sensitive adhesive layer. . Since it depends on the type and adhesive strength of the adhesive layer, it cannot be said unconditionally. However, if there is a purpose to improve the blocking characteristics by surface roughness, regardless of the functional layer, the film surface on the side opposite to the adhesive layer
  • the arithmetic average roughness (Sa) is usually in the range of 5 nm or more, preferably 8 nm or more, more preferably 30 nm or more, and the upper limit is not particularly limited, but is 300 nm from the viewpoint of transparency.
  • the releasability when the releasability is good by a method such as providing a release functional layer on the side surface opposite to the adhesive layer, the releasability becomes dominant, so the influence of Sa is small and no special attention is required.
  • the influence of Sa when the releasability is weak, the influence of Sa may become large, which can be an effective means for improving the blocking characteristics.
  • Sa if Sa is increased, the haze increases and the transparency is lowered. Therefore, it is necessary to take measures according to the application, and it is preferable to consider the blocking improvement by the release layer particularly in a case where transparency is important. .
  • the haze of the adhesive film when confirmation or inspection is performed in the state of being bonded to the adherend, the haze value is preferably lower, usually 5.0% or less, preferably 3.0% or less, More preferably, it is 2.0% or less, particularly preferably 1.5% or less, and most preferably 1.0% or less. It is preferable that the haze is lower when inspecting foreign matter or the like with a machine than with visual confirmation.
  • the lower limit is not particularly limited, but is usually 0.1%. Since visibility and straightness of light are improved by using in the above range, the state of the adherend can be grasped without removing the polyester film as the protective film even when various inspections and confirmations are required. .
  • Polyolefin films which are conventional surface protection films, have high haze (exceeding about 10%, etc.) and inferior in transparency, so it is sufficient to inspect the adherend with the surface protection film attached. It can not be done, it takes time and labor to peel off the surface protection film to inspect the adherend, and further, there is a risk of causing defects such as adhesion of foreign objects and scratches when peeled off, In some cases, a surface protective film having low haze and high transparency that can inspect the adherend in a state where the surface protective film is bonded is required.
  • Number average molecular weight measurement method Measurement was performed using GPC (HLC-8120GPC manufactured by Tosoh Corporation). The number average molecular weight was calculated in terms of polystyrene.
  • Haze measurement method Measurement was performed according to JIS K 7136 using a haze meter HM-150 manufactured by Murakami Color Research Laboratory.
  • Adhesive strength evaluation method (adhesive strength 1): The pressure-sensitive adhesive layer surface of the pressure-sensitive adhesive film of the present invention having a width of 5 cm is pressed once on a surface of a polymethylmethacrylate plate (Kuraray Co., Ltd. (registered trademark), thickness 1 mm) with a 2 cm rubber roller having a width of 5 cm. The peel strength after standing for 1 hour was measured. For the peeling force, “Ezgraph” manufactured by Shimadzu Corporation was used, and 180 ° peeling was performed under the condition of a tensile speed of 300 mm / min.
  • Adhesive strength evaluation method (adhesive strength 2): (8-1) except that the adhesive strength was evaluated using a polyester film surface (thickness: 25 ⁇ m) having no adhesive layer obtained in Comparative Example 1 described later in place of the polymethyl methacrylate plate (8-1). ) And the evaluation was performed in the same manner.
  • C when there is no trace on the polymethylmethacrylate plate (no migration of the adhesive layer)
  • D when a very thin trace is observed when staring for 3 seconds under a fluorescent lamp
  • a thin trace The case where C is observed, the case where clear white marks are partially observed such as the edge where the film is attached (the adhesive layer has moved) D, the case where clear white marks are observed over the entire surface E.
  • the level is A or B, particularly A.
  • the polyester used in the examples and comparative examples was prepared as follows. ⁇ Method for producing polyester (A)> 100 parts by weight of dimethyl terephthalate, 60 parts by weight of ethylene glycol, 30 ppm of ethyl acid phosphate with respect to the resulting polyester, and 100 ppm of magnesium acetate tetrahydrate with respect to the resulting polyester as the catalyst at 260 ° C. in a nitrogen atmosphere at 260 ° C. The reaction was allowed to proceed. Subsequently, 50 ppm of tetrabutyl titanate was added to the resulting polyester, the temperature was raised to 280 ° C. over 2 hours and 30 minutes, the pressure was reduced to 0.3 kPa in absolute pressure, and melt polycondensation was further carried out for 80 minutes. A polyester (A) having 0.63 and an amount of diethylene glycol of 2 mol% was obtained.
  • polyester (B) > 100 parts by weight of dimethyl terephthalate, 60 parts by weight of ethylene glycol, and magnesium acetate tetrahydrate as a catalyst were subjected to an esterification reaction at 225 ° C. in a nitrogen atmosphere at 900 ppm with respect to the produced polyester. Subsequently, 3500 ppm of orthophosphoric acid was added to the produced polyester, and 70 ppm of germanium dioxide was added to the produced polyester. The temperature was raised to 280 ° C. over 2 hours and 30 minutes, and the pressure was reduced to an absolute pressure of 0.4 kPa. After 85 minutes of melt polycondensation, polyester (B) having an intrinsic viscosity of 0.64 and a diethylene glycol amount of 2 mol% was obtained.
  • polyester (C) is obtained using the same method as the production method of polyester (A) except that 0.3 part by weight of silica particles having an average particle diameter of 2 ⁇ m is added before melt polymerization. It was.
  • the polyester (D) is produced using the same method as the production method of the polyester (A) except that 0.6 parts by weight of silica particles having an average particle diameter of 3.2 ⁇ m is added before the melt polymerization. Got.
  • Examples of compounds constituting the adhesive layer and the functional layer are as follows.
  • (IA) Aqueous dispersion of acrylic resin (glass transition point: ⁇ 50 ° C.) having the following composition: 2-ethylhexyl acrylate / methyl methacrylate / methacrylic acid 85/12/3 (% by weight) ⁇
  • (IB) Aqueous dispersion of acrylic resin (glass transition point: ⁇ 55 ° C.) having the following composition 2-ethylhexyl acrylate / normal butyl acrylate / methyl methacrylate / 2-hydroxyethyl methacrylate 77/10/5/8 (% by weight) ⁇
  • (IC) Aqueous dispersion of acrylic resin (glass transition point: ⁇ 25 ° C.) having the following composition: normal butyl acrylate / styrene / acrylic acid
  • Isocyanate compounds (IIB) 1000 parts of hexamethylene diisocyanate was stirred at 60 ° C., and 0.1 part of tetramethylammonium caprylate was added as a catalyst. After 4 hours, 0.2 part of phosphoric acid was added to stop the reaction, and an isocyanurate type polyisocyanate composition was obtained. 100 parts of the obtained isocyanurate type polyisocyanate composition, 42.3 parts of methoxypolyethylene glycol having a number average molecular weight of 400, and 29.5 parts of propylene glycol monomethyl ether acetate were charged and maintained at 80 ° C. for 7 hours.
  • Block polyisocyanate with active methylene obtained by adding 58.9 parts of n-butanol and maintaining at a reaction solution temperature of 80 ° C. for 2 hours and then adding 0.86 part of 2-ethylhexyl acid phosphate.
  • Epoxy compound (IID) Polyglycerol polyglycidyl ether, which is a polyfunctional polyepoxy compound
  • Wax (VD) An emulsification facility with an internal capacity of 1.5 L equipped with a stirrer, thermometer, temperature controller, melting point 105 ° C., acid value 16 mgKOH / g, density 0.93 g / mL, number average molecular weight 5000 polyethylene oxide wax 300 g, ion-exchanged water 650 g After adding 50 g of decaglycerin monooleate surfactant and 10 g of 48% potassium hydroxide aqueous solution and replacing with nitrogen, the mixture was sealed, stirred at 150 ° C. for 1 hour at high speed, cooled to 130 ° C., and a high-pressure homogenizer at 400 atm. A wax emulsion passed through and cooled to 40 ° C.
  • Antistatic agent compound having ammonium group: (VIB) A polymer compound having a number average molecular weight of 50000, wherein the counter ion is a methanesulfonic acid ion, comprising a structural unit of the following formula (2).
  • the film was stretched 3.3 times in the machine direction at a film temperature of 85 ° C. using the roll peripheral speed difference, and then the coating liquid A1 shown in Table 1 below was applied to the film thickness of the adhesive layer (dried) on one side of the film. (After) is applied to 120 nm, and coating liquid B1 shown in Table 2 below is applied to the opposite surface so that the film thickness (after drying) of the functional layer is 30 nm, and guided to a tenter at 90 ° C. After drying for 10 seconds, the film was stretched 4.3 times in the transverse direction at 110 ° C., heat treated at 230 ° C. for 10 seconds, and then relaxed by 2% in the transverse direction.
  • the thickness was 25 ⁇ m, the adhesive layer side, and the adhesive layer A polyester film having a Sa of 9 nm on the back side (functional layer side) was obtained.
  • Sa on the polyester surface side where the adhesive layer was present was 9 nm.
  • the adhesive strength with the polymethylmethacrylate plate was 16 mN / cm, the adhesive properties were good, and the substrate adhesion was also good.
  • the properties of this film are shown in Table 3 below.
  • Example 1 In Example 1, except having changed a coating agent composition into the coating agent composition shown to Table 1 and 2, it manufactured like Example 1 and the polyester film was obtained. As shown in Tables 3 to 8 below, the obtained polyester film had good adhesive strength and good substrate adhesion.
  • the film was stretched 3.3 times in the machine direction at a film temperature of 85 ° C. using the roll peripheral speed difference, and then the coating liquid A1 shown in Table 1 below was applied to the film thickness of the adhesive layer (dried) on one side of the film. (After) is applied to 150 nm, and coating liquid B1 shown in Table 2 below is applied to the opposite side so that the film thickness (after drying) of the functional layer is 30 nm, and guided to a tenter at 90 ° C. After drying for 10 seconds, the film was stretched 4.3 times in the transverse direction at 110 ° C., heat treated at 230 ° C. for 10 seconds, and then relaxed by 2% in the transverse direction.
  • the thickness was 25 ⁇ m, the adhesive layer side, and the adhesive layer A polyester film having a Sa of 15 nm on the back surface side (functional layer side) was obtained.
  • Sa on the polyester surface on the side where the adhesive layer was present was 15 nm.
  • the adhesive strength with the polymethyl methacrylate plate was 20 mN / cm, the adhesive property was good, and the substrate adhesion was also good.
  • the characteristics of this film are shown in Table 8 below.
  • Example 131 A polyester film was obtained in the same manner as in Example 130 except that the functional layer was not provided in Example 130. As shown in Table 8 below, the obtained polyester film had good adhesive strength and good substrate adhesion.
  • Example 132 Polyesters (A), (B), and (C) were mixed in proportions of 91% by weight, 3% by weight, and 6% by weight, respectively, as a raw material for the outermost layer (surface layer 1), and polyesters (A), (B ), (D) are mixed at a ratio of 82% by weight, 3% by weight, and 15% by weight, respectively, as a raw material for the outermost layer (surface layer 2), and polyester (A) and (B) are each 97% by weight, The mixed raw materials mixed at a ratio of 3% by weight are fed to the two extruders as raw materials for the intermediate layer, melted at 285 ° C., and then on the cooling roll set at 40 ° C.
  • the adhesive strength with the polymethylmethacrylate plate was 22 mN / cm, the adhesive properties were good, and the substrate adhesion was also good.
  • the characteristics of this film are shown in Table 8 below.
  • Example 133 A polyester film was obtained in the same manner as in Example 132 except that the functional layer was not provided. As shown in Table 8 below, the obtained polyester film had good adhesive strength and good substrate adhesion.
  • Example 134 Polyesters (A), (B), and (C) were mixed in proportions of 91% by weight, 3% by weight, and 6% by weight, respectively, as a raw material for the outermost layer (surface layer 1), and polyesters (A), (B ), (D) are mixed at a ratio of 72% by weight, 3% by weight, and 25% by weight, respectively, as a raw material for the outermost layer (surface layer 2), and polyester (A) and (B) are each 97% by weight, The mixed raw materials mixed at a ratio of 3% by weight are fed to the two extruders as raw materials for the intermediate layer, melted at 285 ° C., and then on the cooling roll set at 40 ° C.
  • the adhesive strength with the polymethylmethacrylate plate was 22 mN / cm, the adhesive properties were good, and the substrate adhesion was also good.
  • the characteristics of this film are shown in Table 8 below.
  • Example 135 In Example 134, it manufactured similarly to Example 134 except not having provided the functional layer, and obtained the polyester film. As shown in Table 8 below, the obtained polyester film had good adhesive strength and good substrate adhesion.
  • Example 136 Polyesters (A), (B), and (C) were mixed in proportions of 91% by weight, 3% by weight, and 6% by weight, respectively, as a raw material for the outermost layer (surface layer 1), and polyesters (A), (B ) And (D) are mixed at a ratio of 47% by weight, 3% by weight, and 50% by weight, respectively, as a raw material for the outermost layer (surface layer 2), and polyester (A) and (B) are each 97% by weight, The mixed raw materials mixed at a ratio of 3% by weight are fed to the two extruders as raw materials for the intermediate layer, melted at 285 ° C., and then on the cooling roll set at 40 ° C.
  • the polyester film was relaxed by 2% in the lateral direction, had a thickness of 25 ⁇ m, the surface layer Sa on the adhesive layer side was 9 nm, and the surface Sa on the back surface side of the adhesive layer was 55 nm.
  • the adhesive layer was removed with ethyl acetate, Sa on the polyester surface side where the adhesive layer was present was 9 nm.
  • the adhesive strength with the polymethylmethacrylate plate was 22 mN / cm, the adhesive properties were good, and the substrate adhesion was also good.
  • the characteristics of this film are shown in Table 8 below.
  • Example 137 In Example 1, it manufactured similarly to Example 1 except having not provided the adhesion layer, and obtained the polyester film. On the polyester film without the adhesive layer, the coating solution A9 shown in Table 1 below is applied so that the thickness (after drying) of the adhesive layer is 150 nm, dried at 100 ° C. for 60 seconds, and subjected to offline coating. A polyester film having an adhesive layer laminated thereon was obtained. As shown in Table 8, the obtained polyester film had good adhesive strength. However, the substrate adhesion was poor and the adhesive layer was strongly transferred to the adherend.
  • Example 138 In Example 1, it manufactured similarly to Example 1 except having not provided the adhesion layer, and obtained the polyester film. On the polyester film without the adhesive layer, the coating liquid A9 shown in Table 1 below is dried at 100 ° C. for 120 seconds so that the thickness of the adhesive layer (after drying) is 20 ⁇ m, and the adhesive layer is formed by offline coating. A polyester film with a formed was obtained. Although the adhesive force could not be measured well, the adhesive strength was 1 mN / cm or more. However, when the adhesive layer side was cut after being bonded to the polyester film, the components of the adhesive layer that were not seen in the examples were found to be protruded and the contamination by the adhesive component was a concern. The other characteristics were as shown in Table 9.
  • Comparative Example 1 In Example 1, it manufactured like Example 1 except not having provided an adhesion layer and a functional layer, and obtained a polyester film. When the obtained polyester film was evaluated, as shown in Table 9 below, it was a film having no adhesive force.
  • Example 1 In Example 1, it manufactured similarly to Example 1 except having changed the coating agent composition into the coating agent composition shown in Table 1, and obtained the polyester film.
  • the obtained polyester film was a film having no adhesive strength as shown in Table 9.
  • the adhesive film of the present invention has few fish eyes, for example, for use as a surface protection film for preventing scratches or preventing adhesion of dirt during transport, storage or processing of resin plates, metal plates, etc. It is excellent in mechanical strength and heat resistance, and can be suitably used for applications that need to have good adhesive properties.

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Abstract

各種表面保護フィルム用等に使用する、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性を有する粘着フィルムを提供する。　ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂を含有する粘着層を有し、当該粘着層とポリメチルメタクリレート板との粘着力が１ｍＮ／ｃｍ以上である粘着フィルム。

Description

粘着フィルム及びその製造方法
　本発明は、粘着フィルム及びその製造方法に関するものであり、例えば、樹脂板、金属板等の輸送時、保管時や加工時の傷付き防止や汚れ付着防止用等の表面保護フィルム等として、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性を有する粘着フィルム及びその製造方法に関するものである。
　従来、樹脂板、金属板やガラス板等の輸送時、保管時や加工時の傷付き防止や汚れ付着防止、液晶パネルや偏光板等の電子関連分野に使用される部材の加工時における傷付き防止や粉塵・汚れ付着防止、自動車の輸送時、保管時における汚れ付着防止や酸性雨からの自動車塗装の保護、フレキシブルプリント基板のメッキやエッチング処理時の保護等の用途において、表面保護フィルムが幅広く使用されている。
　これらの表面保護フィルムには、樹脂板、金属板やガラス板等、各種の被着体の輸送時、保管時や加工時等において、当該被着体に対して適度な粘着力を有し、被着体の表面に付着することで、その被着体の表面を保護し、目的終了後には容易に剥がせられることが求められている。これらの課題を克服するために、ポリオレフィン系のフィルムを表面保護のために使用する提案がなされている（特許文献１、２）。
　しかしながら、表面保護フィルム基材としてポリオレフィン系のフィルムを使用しているため、フィッシュアイと一般的に呼ばれる、フィルム基材原料に起因するゲル状物や劣化物による欠陥を除去することができず、例えば、表面保護フィルムを貼り合わせた状態で被着体を検査する際に、表面保護フィルムの欠陥を検知してしまう等の障害となるという問題がある。
　また、表面保護フィルムの基材としては、被着体と貼り合わせ時等、各種の加工時の張力により、当該基材が引き伸ばされてしまわないようにある程度の機械的強度を有するフィルムが求められるが、ポリオレフィン系のフィルムは一般的に機械的強度が劣るため、生産性を重視するために加工速度を上げること等に起因する、高張力の加工には不向きであるという欠点がある。
　さらに、加工速度や種々の特性向上等のための、加工温度の高温化においても、ポリオレフィン系のフィルムは熱による収縮安定性に優れていないため、寸法安定性が悪い。そのため、高温加工しても熱変形が少なく、寸法安定性に優れたフィルムが求められている。
特開平５－９８２１９号公報 特開２００７－２７０００５号公報
　本発明は、上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、各種表面保護フィルム用等に使用する、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性を有する粘着フィルム及びその製造方法を提供することにある。
　本発明者は、上記実情に鑑み、鋭意検討した結果、特定の構成からなる粘着フィルムを用いれば、上述の課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明の第１の要旨は、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂を含有する粘着層を有し、当該粘着層とポリメチルメタクリレート板との粘着力が１ｍＮ／ｃｍ以上であることを特徴とする粘着フィルムに存する。
　そして、本発明の第２の要旨は、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂を含有する塗布層を設けた後に少なくとも一方向に延伸することを特徴とする粘着フィルムの製造方法に存する。
　本発明の粘着フィルムによれば、各種表面保護フィルムとして、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性を有するフィルムを提供することができ、その工業的価値は高い。
　課題であるフィッシュアイの低減、機械的強度の向上および耐熱性の向上には基材フィルムの根本材料を大きく変える必要があると考え、種々検討の結果、従来使用のポリオレフィン系の材料から大きく異なるポリエステル系の材料を使用することで達成できることを見いだした。しかしながら、基材フィルムの材料系を大きく変えることにより、粘着特性は大幅に低下し、一般的なポリエステルフィルムでは到底達成できないものとなってしまった。そこで、基材フィルム上に粘着層を設けることで改善を図り、本発明に至った。
　粘着フィルムを構成するポリエステルフィルムは単層構成であっても多層構成であってもよく、２層、３層構成以外にも本発明の要旨を越えない限り、４層またはそれ以上の多層であってもよく、特に限定されるものではない。２層以上の多層構成とし、それぞれの層に特徴を持たせ、多機能化を図ることが好ましい。
　使用するポリエステルは、ホモポリエステルであっても共重合ポリエステルであってもよい。ホモポリエステルからなる場合、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート等が例示される。一方、共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、ｐ－オキシ安息香酸など）等の一種または二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、４－シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。
　種々の加工条件に耐えられるフィルムにするという観点から、機械的強度や耐熱性（加熱による寸法安定性）が高いことが好ましく、そのためには共重合ポリエステル成分が少ないことが好ましい場合もある。具体的には、ポリエステルフィルム中に占める共重合ポリエステルを形成するモノマーの割合は、通常１０モル％以下、好ましくは５モル％以下であり、さらに好ましくはホモポリエステル重合時に副産物として生成してしまう程度である、３モル％以下のジエーテル成分を含む程度である。ポリエステルとしてより好ましい形態は、機械的強度や耐熱性を考慮すると、前記化合物の中でも、テレフタル酸とエチレングリコールから重合されてなる、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートから形成されたフィルムがより好ましく、製造のしやすさ、表面保護フィルム等の用途としての取扱い性を考慮すると、ポリエチレンテレフタレートから形成されたフィルムがより好ましい。
　ポリエステルの重合触媒としては、特に制限はなく、従来公知の化合物を使用することができ、例えば、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、マンガン化合物、アルミニウム化合物、マグネシウム化合物、カルシウム化合物等が挙げられる。この中でも、アンチモン化合物は安価であることから好ましく、また、チタン化合物やゲルマニウム化合物は触媒活性が高く、少量で重合を行うことが可能であり、フィルム中に残留する金属量が少ないことから、フィルムの透明性が高くなるため好ましい。さらに、ゲルマニウム化合物は高価であることから、チタン化合物を用いることがより好ましい。
　チタン化合物を用いたポリエステルの場合、チタン元素含有量は、通常５０ｐｐｍ以下、好ましくは１～２０ｐｐｍ、さらに好ましくは２～１０ｐｐｍの範囲である。チタン化合物の含有量が多すぎる場合は、ポリエステルを溶融押出する工程でポリエステルの劣化が促進され黄色味が強いフィルムとなる場合があり、また、含有量が少なすぎる場合は、重合効率が悪くコストアップや十分な強度を有するフィルムが得られない場合がある。また、チタン化合物によるポリエステルを用いる場合、溶融押出する工程での劣化抑制の目的で、チタン化合物の活性を下げるためにリン化合物を使用することが好ましい。リン化合物としては、ポリエステルの生産性や熱安定性を考慮すると正リン酸が好ましい。リン元素含有量は、溶融押出するポリエステル量に対して、通常１～３００ｐｐｍ、好ましくは３～２００ｐｐｍ、さらに好ましくは５～１００ｐｐｍの範囲である。リン化合物の含有量が多すぎる場合は、ゲル化や異物の原因となる可能性があり、また、含有量が少なすぎる場合は、チタン化合物の活性を十分に下げることができず、黄色味のあるフィルムとなる場合がある。
　ポリエステル層中には、易滑性の付与、各工程での傷発生防止、耐ブロッキング特性の向上を目的として、粒子を配合することも可能である。粒子を配合する場合、配合する粒子の種類は、易滑性付与可能な粒子であれば特に限定されるものではなく、具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の無機粒子、アクリル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の有機粒子等が挙げられる。さらに、ポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。これらの中でも特に少量で効果が出やすいという点でシリカ粒子や炭酸カルシウム粒子が好ましい。
　粒子の平均粒径は、通常１０μｍ以下、好ましくは０．０１～５μｍ、さらに好ましくは０．０１～３μｍの範囲である。平均粒径が１０μｍを超える場合には、フィルムの透明性の低下による不具合が懸念される場合がある。
　さらにポリエステル層中の粒子含有量は、粒子の平均粒径との兼ね合いもあるので一概にはいえないが、通常５重量％以下、好ましくは０．０００３～３重量％、さらに好ましくは０．０００５～１重量％の範囲である。粒子含有量が５重量％を超える場合、粒子の脱落やフィルムの透明性の低下等の不具合が懸念される場合がある。粒子がない場合、あるいは少ない場合は、滑り性が不十分となる場合があるため、粘着層中に粒子を入れること等により、滑り性を向上させる等の工夫が必要な場合がある。
　使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等のいずれを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて２種類以上を併用してもよい。
　ポリエステル層中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、各層を構成するポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化もしくはエステル交換反応終了後、添加するのが良い。
　ポリエステルフィルム中には、上述の粒子以外に必要に応じて従来公知の紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、熱安定剤、潤滑剤、染料、顔料等を添加することができる。
　ポリエステルフィルムの厚みは、フィルムとして製膜可能な範囲であれば特に限定されるものではないが、通常２～３５０μｍ、好ましくは５～２００μｍ、さらに好ましくは８～７５μｍの範囲である。
　フィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではなく、通常知られている製膜法を採用できる。
　一般的には、樹脂を溶融し、シート化して、強度を上げる等の目的で延伸を行い、フィルムを作成する。
　例えば、二軸延伸ポリエステルフィルムを製造する場合、以下の方法が挙げられる。
　先ず、ポリエステル原料を、押出機を用いてダイから溶融押し出しし、溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法や液体塗布密着法が好ましく採用される。
　次いで、得られた未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常７０～１２０℃、好ましくは８０～１１０℃であり、延伸倍率は、通常２．５～７倍、好ましくは３．０～６倍である。
　次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸する。延伸温度は、通常７０～１７０℃、延伸倍率は、通常２．５～７倍、好ましくは３．０～６倍である。
　引き続き１８０～２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。
　上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。
　また、粘着フィルムを構成するポリエステルフィルム製造に関しては同時二軸延伸法を採用することもできる。同時二軸延伸法は、前記の未延伸シートを通常７０～１２０℃、好ましくは８０～１１０℃で温度コントロールされた状態で機械方向および幅方向に同時に延伸し配向させる方法であり、延伸倍率としては、面積倍率で通常４～５０倍、好ましくは７～３５倍、さらに好ましくは１０～２５倍である。そして、引き続き、通常１８０～２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、延伸配向フィルムを得る。上述の延伸方式を採用する同時二軸延伸装置に関しては、スクリュー方式、パンタグラフ方式、リニアー駆動方式等、従来公知の延伸方式を採用することができる。
　次に粘着フィルムを構成する粘着層の形成について説明する。粘着層の形成方法としては、例えば、コーティング、転写、ラミネート等の方法が挙げられる。粘着層の形成のしやすさを考慮するとコーティングにより形成することが好ましい。
　コーティングによる方法としては、フィルム製造の工程内で行う、インラインコーティングにより設けられてもよく、一旦製造したフィルムに系外でコーティングする、オフラインコーティングより設けられてもよい。より好ましくはインラインコーティングにより形成されるものである。
　インラインコーティングは、具体的には、フィルムを形成する樹脂を溶融押出ししてから延伸後熱固定して巻き上げるまでの任意の段階でコーティングを行う方法である。通常は、溶融、急冷して得られる未延伸シート、延伸された一軸延伸フィルム、熱固定前の二軸延伸フィルム、熱固定後で巻上前のフィルムの何れかにコーティングする。以下に限定するものではないが、例えば逐次二軸延伸においては、特に長手方向（縦方向）に延伸された一軸延伸フィルムにコーティングした後に横方向に延伸する方法が優れている。かかる方法によれば、製膜と粘着層形成を同時に行うことができるため製造コスト上のメリットがあり、また、コーティング後に延伸を行うために、粘着層の厚みを延伸倍率により変化させることもでき、オフラインコーティングに比べ、薄膜コーティングをより容易に行うことができる。
　また、延伸前にフィルム上に粘着層を設けることにより、粘着層を基材フィルムと共に延伸することができ、それにより粘着層を基材フィルムに強固に密着させることができる。さらに、二軸延伸ポリエステルフィルムの製造において、クリップ等によりフィルム端部を把持しつつ延伸することで、フィルムを縦および横方向に拘束することができ、熱固定工程において、しわ等が入らず平面性を維持したまま高温をかけることができる。
　それゆえ、コーティング後に施される熱処理が他の方法では達成されない高温とすることができるために、粘着層の造膜性が向上し、粘着層と基材フィルムをより強固に密着させることができ、さらには、強固な粘着層とすることができる。特に架橋剤を反応させるには非常に有効である。
　上述のインラインコーティングによる工程によれば、粘着層の形成有無でフィルム寸法が大きく変わることはなく、傷付きや異物付着のリスクも粘着層の形成有無で大きく変わることはないため、コーティングという工程を１つ余分に行うオフラインコーティングに比べ大きな利点である。さらに、種々検討の結果、インラインコーティングの方が本発明のフィルムを被着体に貼り合わせたときの粘着層の成分の移行である、糊残りを低減させることができるという利点もあることを見いだした。これは、オフラインコーティングでは得られない高温で熱処理することが可能であり、粘着層と基材フィルムとがより強固に密着した結果であると考えている。
　本発明においては、炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂を含有し、ポリメチルメタクリレート板との粘着力が１ｍＮ／ｃｍ以上の範囲である粘着層を有することを必須の要件とするものである。
　炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂とは、アクリル系、メタアクリル系のモノマーを含む重合性モノマーからなる重合体であり（以下、アクリルおよびメタアクリルを合わせて（メタ）アクリルと略記する場合がある）、炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットが、（メタ）アクリル樹脂全体の中で２０重量％以上の樹脂である。これらは、単独重合体あるいは共重合体、さらにはアクリル系、メタアクリル系のモノマー以外の重合性モノマーとの共重合体、いずれでも差し支えない。
　また、それら重合体と他のポリマー（例えばポリエステル、ポリウレタン等）との共重合体も含まれる。例えば、ブロック共重合体、グラフト共重合体である。あるいは、ポリエステル溶液、またはポリエステル分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー（場合によってはポリマーの混合物）も含まれる。同様にポリウレタン溶液、ポリウレタン分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー(場合によってはポリマーの混合物）も含まれる。同様にして他のポリマー溶液、または分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー（場合によってはポリマー混合物）も含まれる。しかしながら、粘着特性、被着体への糊残りを考慮すると、ポリエステルやポリウレタン等の他のポリマーを含有しないこと（炭素－炭素二重結合を含有する重合性モノマー（単独重合体でも共重合体でも可）のみから構成された（メタ）アクリル樹脂）が好ましい。
　炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットとは、従来公知の（メタ）アクリレートを使用することができる。その中でも、特にホモポリマーのガラス転移点が０℃以下の（メタ）アクレートが好ましく、例えば、ノルマルブチルアクリレート（ガラス転移点：－５５℃）、ノルマルへキシルアクリレート（ガラス転移点：－５７℃）、２－エチルへキシルアクリレート（ガラス転移点：－７０℃）、ノルマルオクチルアクリレート（ガラス転移点：－６５℃）、イソオクチルアクリレート（ガラス転移点：－８３℃）、ノルマルノニルアクリレート（ガラス転移点：－６３℃）、ノルマルノニルメタクリレート（ガラス転移点：－３５℃）、イソノニルアクリレート（ガラス転移点：－８２℃）、ノルマルデシルアクリレート（ガラス転移点：－７０℃）、ノルマルデシルメタクリレート（ガラス転移点：－４５℃）、イソデシルアクリレート（ガラス転移点：－５５℃）、イソデシルメタクリレート（ガラス転移点：－４１℃）、ラウリルアクリレート（ガラス転移点：－３０℃）、ラウリルメタクリレート（ガラス転移点：－６５℃）、トリデシルアクリレート（ガラス転移点：－７５℃）、トリデシルメタクリレート（ガラス転移点：－４６℃）、イソミスチリルアクリレート（ガラス転移点：－５６℃）等が挙げられる。
　上記の中でも、粘着特性を向上させるために、アルキル基の炭素数が、通常４～３０、好ましくは４～２０、さらに好ましくは４～１４の範囲であるアルキル（メタ）アクリレートである。工業的に量産されており、取扱い性や供給安定性の観点から、ノルマルブチルアクリレート、２－エチルへキシルアクリレートを含有する（メタ）アクリル樹脂が最適である。
　炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの（メタ）アクリル樹脂中の含有量は、２０重量％以上が必須であり、好ましくは３５～９９重量％、更に好ましくは５０～９８重量％、特に好ましくは６５～９５重量％、最も好ましくは７５～９０重量％の範囲である。炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの含有量が多いほど粘着特性は強くなる。逆に含有量が少なすぎる場合は、粘着力が十分でないものとなる。
　（メタ）アクリル樹脂中の炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニット以外の成分としては、従来公知の重合性モノマーを使用することができ、特に限定はしないが、代表的な化合物としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸のような各種カルボキシル基含有モノマー類、およびそれらの塩；２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートのような各種の水酸基含有モノマー類；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレートのような各種の（メタ）アクリル酸エステル類；（メタ）アクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミドまたは（メタ）アクリロニトリル等のような種々の窒素含有化合物；スチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンのような各種スチレン誘導体、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニルのような各種のビニルエステル類；γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のような種々の珪素含有重合性モノマー類；燐含有ビニル系モノマー類；塩化ビニル、塩化ビリデンのような各種のハロゲン化ビニル類；ブタジエンのような各種共役ジエン類が挙げられる。
　上記の中でも、粘着特性の観点からは、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下である（メタ）アクリレートが好ましく、エチルアクリレート（ガラス転移点：－２２℃）、ノルマルプロピルアクリレート（ガラス転移点：－３７℃）、イソプロピルアクリレート（ガラス転移点：－５℃）等、炭素数が４未満のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートが挙げられ、これらの中でも取扱いの観点からエチルアクリレートが特に好ましい。
　上記（メタ）アクリル樹脂中、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であり、炭素数が４未満のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの含有量としては、好ましくは５０重量％以下、さらに好ましくは４０重量％以下、特に好ましくは３０重量％以下の範囲である。上記範囲で使用することで良好な粘着特性となる。
　また、被着体への粘着成分の移行を低減できるという観点からは、上記の中でもエステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物、または環状構造を有する化合物であることが好ましく、さらに好ましくは、炭素数が１である化合物または芳香族化合物である。具体例としては、メチルメタクリレート、アクリロニトリル、スチレン、シクロへキシルアクリレートが好ましい化合物として挙げられる。
　（メタ）アクリル樹脂中の上記、エステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物ユニットの含有量としては、好ましくは５０重量％以下、さらに好ましくは１～４０重量％、特に好ましくは３～３０重量％、最も好ましくは５～２０重量％の範囲である。当該ユニットの含有量が少ない方が、粘着特性を大きく落とすことなく、適度な範囲の粘着特性を付与することが可能であり、また、逆に、含有量が多い方が、被着体への粘着成分の移行を低減することが可能となる。それゆえ、上記範囲であれば、粘着特性と移行低減の２つの目的を達成しやすくなる。
　上記（メタ）アクリル樹脂中、環状構造を有する化合物ユニットの含有量としては、好ましくは５０重量％以下、更に好ましくは１～４５重量％、特に好ましくは５～４０重量％の範囲である。当該ユニットの含有量が少ない方が、粘着特性を大きく落とすことなく、適度な範囲の粘着特性を付与することが可能であり、また、逆に、含有量が多い方が、被着体への粘着成分の移行を低減することが可能となる。それゆえ、上記範囲であれば、粘着特性と移行低減の２つの目的を達成しやすくなる。
　粘着特性の観点から、（メタ）アクリル樹脂を構成するモノマーとして、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であるモノマーの含有量は、（メタ）アクリル樹脂全体に対する割合として、好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは４５重量％以上、特に好ましくは６０重量％以上、最も好ましくは７０重量％以上の範囲である。また、範囲の上限は通常９９重量％である。当該範囲で使用することで良好な粘着特性が得られやすい。
　また、粘着特性を向上させる、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であるモノマーのガラス転移点は、通常－２０℃以下、好ましくは－３０℃以下、さらに好ましくは－４０℃以下、特に好ましくは－５０℃以下であり、下限は通常－１００℃である。当該範囲で使用することで、適度な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。
　粘着特性を向上させるためのさらに最適な（メタ）アクリル樹脂の形態として、ノルマルブチルアクリレートおよび２－エチルへキシルアクリレートの（メタ）アクリル樹脂中の合計の含有量は、通常３０重量％以上、好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上、特に好ましくは６０重量％以上、最も好ましくは７０重量％以上の範囲であり、上限は通常９９重量％である。特に、少ない架橋剤量で、被着体への粘着成分の移行をなくしたい場合には、使用する（メタ）アクリル樹脂の組成や、粘着層の組成にも依存するが、２－エチルへキシルアクリレートの含有量は、通常９０重量％以下、好ましくは８０重量％以下の範囲である。
　粘着特性を向上させるための（メタ）アクリル樹脂のガラス転移点としては、通常０℃以下、好ましくは－１０℃以下、さらに好ましくは－２０℃以下の範囲、特に好ましくは－３０℃以下の範囲であり、下限は、通常－８０℃である。上記範囲で使用することで最適な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。また、被着体への粘着成分の移行の低減を考慮する必要がある場合には、通常－７０℃以上、好ましくは－６０℃以上、さらに好ましくは－５０℃以上の範囲である。
　また、インラインコーティングへの適用等を考慮し、水系利用可能な（メタ）アクリル樹脂とするために、各種の親水性官能基を導入することも可能である。親水性官能基として好ましく挙げられるものは、カルボン酸基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸塩基、水酸基であり、その中でも耐水性の観点からカルボン酸基、カルボン酸塩基や水酸基が好ましい。
　カルボン酸の導入としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸のような各種カルボキシル基含有モノマーを共重合させることが挙げられる。上記中でも、効果的な水分散が可能であることからアクリル酸やメタクリル酸が好ましい。
　水酸基の導入としては、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、モノブチルヒドロキルフマレート、モノブチルヒドロキシイタコネートのような各種の水酸基含有モノマーを共重合させることが挙げられる。
　また、架橋反応基として、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートのようなアミノ基含有モノマーの共重合体や、グリシジル(メタ)アクリレートのようなエポキシ基含有モノマーの共重合体を含有させることも可能である。しかし、含有量が多すぎると粘着特性に影響を与えるので適度な量にする必要がある。
　（メタ）アクリル樹脂中の親水性官能基含有モノマーの割合は、通常３０重量％以下、好ましくは１～２０重量％、さらに好ましくは２～１５重量％、特に好ましくは３～１０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、水系展開がしやすくなる。
　また、粘着層の強度の観点から架橋剤を併用することも好ましい。炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂を使用する粘着層の検討を主として行っていたが、厳しい条件下においては、使用する（メタ）アクリル樹脂によっては、被着体に粘着成分が移行してしまうことが検討の中でわかってきた。そこで種々の検討を行った結果、架橋剤を併用することで、粘着層の被着体への移行が改善できる方向であることも見いだした。
　架橋剤としては、従来公知の材料を使用することができ、例えば、メラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物、ヒドラジド化合物、アジリジン化合物等が挙げられる。それらの中でも、メラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物が好ましく、さらに、粘着力を適度に維持でき、調整しやすいという観点からはメラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物がより好ましく、特にイソシアネート系化合物およびエポキシ化合物は併用による粘着力の低下が抑えられるので好ましい。また、特に被着体への移行を少なくできるという観点においては、メラミン化合物やイソシアネート系化合物が好ましく、その中でもメラミン化合物が特に好ましい。さらに粘着層の強度の観点からはメラミン化合物が特に好ましい。またこれらの架橋剤は１種類でもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　なお、粘着層の構成や架橋剤の種類によっては、粘着層中の架橋剤の含有量が多くなりすぎると粘着特性が低下しすぎる場合がある。それゆえ、粘着層中の含有量に注意する必要がある。
　メラミン化合物とは、化合物中にメラミン骨格を有する化合物のことであり、例えば、アルキロール化メラミン誘導体、アルキロール化メラミン誘導体にアルコールを反応させて部分的あるいは完全にエーテル化した化合物、およびこれらの混合物を用いることができる。エーテル化に用いるアルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブタノール、イソブタノール等が好適に用いられる。また、メラミン化合物としては、単量体、あるいは２量体以上の多量体のいずれであってもよく、あるいはこれらの混合物を用いてもよい。各種化合物との反応性を考慮すると、メラミン化合物中に水酸基を含有していることが好ましい。さらに、メラミンの一部に尿素等を共縮合したものも使用できるし、メラミン化合物の反応性を上げるために触媒を使用することも可能である。
　イソシアネート系化合物とは、イソシアネート、あるいはブロックイソシアネートに代表されるイソシアネート誘導体構造を有する化合物のことである。イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、メチレンジフェニルジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、α，α，α’，α’－テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香環を有する脂肪族イソシアネート、メチレンジイソシアネート、プロピレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族イソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、メチレンビス（４－シクロヘキシルイソシアネート）、イソプロピリデンジシクロヘキシルジイソシアネート等の脂環族イソシアネート等が例示される。また、これらイソシアネートのビュレット化物、イソシアヌレート化物、ウレトジオン化物、カルボジイミド変性体等の重合体や誘導体も挙げられる。これらは単独で用いても、複数種併用してもよい。上記イソシアネートの中でも、紫外線による黄変を避けるために、芳香族イソシアネートよりも脂肪族イソシアネートまたは脂環族イソシアネートがより好ましい。
　ブロックイソシアネートの状態で使用する場合、そのブロック剤としては、例えば重亜硫酸塩類、フェノール、クレゾール、エチルフェノールなどのフェノール系化合物、プロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコール、ベンジルアルコール、メタノール、エタノールなどのアルコール系化合物、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、イソブタノイル酢酸メチル、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、アセチルアセトンなどの活性メチレン系化合物、ブチルメルカプタン、ドデシルメルカプタンなどのメルカプタン系化合物、ε‐カプロラクタム、δ‐バレロラクタムなどのラクタム系化合物、ジフェニルアニリン、アニリン、エチレンイミンなどのアミン系化合物、アセトアニリド、酢酸アミドの酸アミド化合物、ホルムアルデヒド、アセトアルドオキシム、アセトンオキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサノンオキシムなどのオキシム系化合物が挙げられ、これらは単独でも２種以上の併用であってもよい。上記中でも特に粘着層の被着体への移行性の低減に効果的であるという観点から、活性メチレン系化合物によりブロックされたイソシアネート化合物であることが好ましい。
　また、イソシアネート系化合物は単体で用いてもよいし、各種ポリマーとの混合物や結合物として用いてもよい。イソシアネート系化合物の分散性や架橋性を向上させるという意味において、ポリエステル樹脂やウレタン樹脂との混合物や結合物を使用することが好ましい。
　エポキシ化合物とは、分子内にエポキシ基を有する化合物であり、例えば、エピクロロヒドリンとエチレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、ビスフェノールＡ等の水酸基やアミノ基との縮合物が挙げられ、ポリエポキシ化合物、ジエポキシ化合物、モノエポキシ化合物、グリシジルアミン化合物等がある。ポリエポキシ化合物としては、例えば、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、トリグリシジルトリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアネート、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ジエポキシ化合物としては、例えば、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、モノエポキシ化合物としては、例えば、アリルグリシジルエーテル、２－エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、グリシジルアミン化合物としてはＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－ｍ－キシリレンジアミン、１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアミノ）シクロヘキサン等が挙げられる。
　粘着特性が良好であるという観点において、上記中でも、ポリエーテル系のエポキシ化合物が好ましい。また、エポキシ基の量としては、２官能より、３官能以上の多官能であるポリエポキシ化合物が好ましい。
　オキサゾリン化合物とは、分子内にオキサゾリン基を有する化合物であり、特にオキサゾリン基を含有する重合体が好ましく、付加重合性オキサゾリン基含有モノマー単独もしくは他のモノマーとの重合によって作成できる。付加重合性オキサゾリン基含有モノマーは、２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリン等を挙げることができ、これらの１種または２種以上の混合物を使用することができる。これらの中でも２－イソプロペニル－２－オキサゾリンが工業的にも入手しやすく好適である。他のモノマーは、付加重合性オキサゾリン基含有モノマーと共重合可能なモノマーであれば制限なく、例えばアルキル（メタ）アクリレート（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、２－エチルヘキシル基、シクロヘキシル基）等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、スチレンスルホン酸およびその塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、第三級アミン塩等）等の不飽和カルボン酸類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－アルキル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジアルキル（メタ）アクリルアミド、（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、２－エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等）等の不飽和アミド類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；エチレン、プロピレン等のα－オレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル等の含ハロゲンα，β－不飽和モノマー類；スチレン、α－メチルスチレン、等のα，β－不飽和芳香族モノマー等を挙げることができ、これらの１種または２種以上のモノマーを使用することができる。
　オキサゾリン化合物のオキサゾリン基量は、通常０．５～１０ｍｍｏｌ／ｇ、好ましくは１～９ｍｍｏｌ／ｇ、さらに好ましくは３～８ｍｍｏｌ／ｇ、特に好ましくは４～６ｍｍｏｌ／ｇの範囲である。上記範囲で使用することで、耐久性が向上し、粘着特性の調整がしやすくなる。
　カルボジイミド系化合物とは、分子内にカルボジイミド、あるいはカルボジイミド誘導体構造を１つ以上有する化合物である。より良好な粘着層の強度等のために、分子内に２つ以上有するポリカルボジイミド系化合物がより好ましい。
　カルボジイミド系化合物は従来公知の技術で合成することができ、一般的には、ジイソシアネート化合物の縮合反応が用いられる。ジイソシアネート化合物としては、特に限定されるものではなく、芳香族系、脂肪族系いずれも使用することができ、具体的には、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。
　さらに本発明の効果を消失させない範囲において、ポリカルボジイミド系化合物の水溶性や水分散性を向上させるために、界面活性剤を添加することや、ポリアルキレンオキシド、ジアルキルアミノアルコールの四級アンモニウム塩、ヒドロキシアルキルスルホン酸塩などの親水性モノマーを添加して用いてもよい。
　シランカップリング化合物とは、１つの分子中に有機官能基とアルコキシ基などの加水分解基を有する有機ケイ素化合物である。例えば、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有化合物、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランなどのビニル基含有化合物、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、ｐ－スチリルトリエトキシシランなどのスチリル基含有化合物、３－（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－（メタ）アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－（メタ）アクリロキシプロピルメチルジエトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有化合物、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチルブチリデン）プロピルアミン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ基含有化合物、トリス（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、トリス（トリエトキシシリルプロピル）イソシアヌレートなどのイソシアヌレート基含有化合物、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジエトキシシランなどのメルカプト基含有化合物などが挙げられる。
　上記化合物の中でも粘着層の強度と粘着力の保持の観点から、エポキシ基含有シランカップリング化合物、ビニル基や（メタ）アクリル基などの二重結合含有シランカップリング化合物、アミノ基含有シランカップリング化合物がより好ましい。
　なお、これらの架橋剤は、乾燥過程や、製膜過程において、反応させて粘着層の性能を向上させる設計で用いている。得られた粘着層中には、これら架橋剤の未反応物、反応後の化合物、あるいはそれらの混合物が存在しているものと推測できる。
　また、粘着層の外観、粘着力の調整、粘着層の強化、基材フィルムとの密着性、耐ブロッキング性、被着体への粘着成分の移行防止などの観点から、炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂以外の樹脂を併用することも可能である。当該樹脂としては、従来公知の材料を使用することが可能であり、例えば、上記に該当しない（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂およびポリビニル（ポリビニルアルコール、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等）が挙げられ、粘着層の外観、粘着力への影響を考慮すると、（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂およびウレタン樹脂から選ばれる樹脂がより好ましい。しかしながら、使用方法によっては、粘着力を大きく低下させてしまう懸念もあり注意が必要である。粘着力を大きく低下させないためには、ガラス転移点が低い樹脂、例えば、０℃以下の樹脂を使用することが好ましい場合もある。また逆に、被着体への粘着成分の移行を低減させるためには、ガラス転移点が比較的高い樹脂を使用することが好ましい場合もあり、例えば、ガラス転移点が０℃を超える樹脂を併用することが好ましい場合もある。
　また、粘着層の形成には、ブロッキングや滑り性改良、粘着特性の調整のために粒子を併用することも可能である。ただし、使用する粒子の種類によっては粘着力が低下する場合もあるため、注意が必要である。粘着力をあまり低下させない場合、使用する粒子の平均粒径は、粘着層の膜厚に対し、通常３倍以下、好ましくは１．５倍以下、さらに好ましくは１．０倍以下、特に好ましくは０．８倍以下の範囲である。特に粘着層の樹脂の粘着性能をそのまま発揮させたい場合には、粘着層中に粒子を含有しないことが好ましい場合もある。
　フィルムの粘着層とは反対側の面に、各種の機能付与のために機能層を設けても良い。
　例えば、粘着層によるフィルムのブロッキングを軽減するために離型層を設けることも好ましいし、フィルムの剥離帯電や摩擦帯電による周囲のゴミなどの付着等による欠陥を防止するために、帯電防止層を設けることも好ましい形態である。当該機能層はコーティングにより設けることも可能であり、インラインコーティングにより設けられてもよく、オフラインコーティングを採用してもよい。製造コストやインラインの熱処理による離型性能や帯電防止性能などの安定化の観点から、インラインコーティングが好ましく用いられる。
　例えば、フィルムの粘着層とは反対側の面に離型機能層を設ける場合、機能層に含有する離型剤としては、特に制限はなく、従来公知の離型剤を使用することが可能であり、例えば、長鎖アルキル基含有化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物、ワックス等が挙げられる。これらの中でも汚染性が少なく、ブロッキング軽減に優れるという点からは長鎖アルキル化合物やフッ素化合物が好ましく、特にブロッキング軽減を重視したい場合はシリコーン化合物が好ましい。また、表面の汚染除去性を向上させるためにはワックスが効果的である。これらの離型剤は単独で用いてもよいし、複数種使用してもよい。
　長鎖アルキル基含有化合物とは、炭素数が通常６以上、好ましくは８以上、さらに好ましくは１２以上の直鎖または分岐のアルキル基を有する化合物のことである。アルキル基としては、例えば、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、ラウリル基、オクタデシル基、ベヘニル基等が挙げられる。アルキル基を有する化合物とは、例えば、各種の長鎖アルキル基含有高分子化合物、長鎖アルキル基含有アミン化合物、長鎖アルキル基含有エーテル化合物、長鎖アルキル基含有４級アンモニウム塩等が挙げられる。耐熱性、汚染性を考慮すると高分子化合物であることが好ましい。また、効果的に離型性を得られるという観点から、長鎖アルキル基を側鎖に持つ高分子化合物であることがより好ましい。
　長鎖アルキル基を側鎖に持つ高分子化合物とは、反応性基を有する高分子と、当該反応性基と反応可能なアルキル基を有する化合物とを反応させて得ることができる。上記反応性基としては、例えば、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、酸無水物等が挙げられる。これらの反応性基を有する化合物としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレンイミン、ポリエチレンアミン、反応性基含有ポリエステル樹脂、反応性基含有ポリ（メタ）アクリル樹脂等が挙げられる。これらの中でも離型性や取り扱い易さを考慮するとポリビニルアルコールであることが好ましい。
　上記の反応性基と反応可能なアルキル基を有する化合物とは、例えば、ヘキシルイソシアネート、オクチルイソシアネート、デシルイソシアネート、ラウリルイソシアネート、オクタデシルイソシアネート、ベヘニルイソシアネート等の長鎖アルキル基含有イソシアネート、ヘキシルクロライド、オクチルクロライド、デシルクロライド、ラウリルクロライド、オクタデシルクロライド、ベヘニルクロライド等の長鎖アルキル基含有酸クロライド、長鎖アルキル基含有アミン、長鎖アルキル基含有アルコール等が挙げられる。これらの中でも離型性や取り扱い易さを考慮すると長鎖アルキル基含有イソシアネートが好ましく、オクタデシルイソシアネートが特に好ましい。
　また、長鎖アルキル基を側鎖に持つ高分子化合物は、長鎖アルキル（メタ）アクリレートの重合物や長鎖アルキル（メタ）アクリレートと他のビニル基含有モノマーとの共重合によって得ることもできる。長鎖アルキル（メタ）アクリレートとは、例えば、ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
　フッ素化合物としては、化合物中にフッ素原子を含有している化合物である。インラインコーティングによる塗布外観の点で有機系フッ素化合物が好適に用いられ、例えば、パーフルオロアルキル基含有化合物、フッ素原子を含有するオレフィン化合物の重合体、フルオロベンゼン等の芳香族フッ素化合物等が挙げられる。離型性の観点からパーフルオロアルキル基を有する化合物であることが好ましい。さらにフッ素化合物には後述するような長鎖アルキル化合物を含有している化合物も使用することができる。
　パーフルオロアルキル基を有する化合物とは、例えば、パーフルオロアルキル（メタ）アクリレート、パーフルオロアルキルメチル（メタ）アクリレート、２－パーフルオロアルキルエチル（メタ）アクリレート、３－パーフルオロアルキルプロピル（メタ）アクリレート、３－パーフルオロアルキル－１－メチルプロピル（メタ）アクリレート、３－パーフルオロアルキル－２－プロペニル（メタ）アクリレート等のパーフルオロアルキル基含有（メタ）アクリレートやその重合物、パーフルオロアルキルメチルビニルエーテル、２－パーフルオロアルキルエチルビニルエーテル、３－パーフルオロプロピルビニルエーテル、３－パーフルオロアルキル－１－メチルプロピルビニルエーテル、３－パーフルオロアルキル－２－プロペニルビニルエーテル等のパーフルオロアルキル基含有ビニルエーテルやその重合物などが挙げられる。耐熱性、汚染性を考慮すると重合物であることが好ましい。重合物は単一化合物のみでも複数化合物の重合物でもよい。また、離型性の観点からパーフルオロアルキル基は炭素原子数が３～１１であることが好ましい。さらに後述するような長鎖アルキル化合物を含有している化合物との重合物であってもよい。また、基材との密着性の観点から、塩化ビニルとの重合物であることも好ましい。
　シリコーン化合物とは、分子内にシリコーン構造を有する化合物のことであり、例えば、ジメチルシリコーン、ジエチルシリコーン等のアルキルシリコーン、また、フェニル基を有するフェニルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等が挙げられる。シリコーンには各種の官能基を有するものも使用することができ、例えば、エーテル基、水酸基、アミノ基、エポキシ基、カルボン酸基、フッ素等のハロゲン基、パーフルオロアルキル基、各種アルキル基や各種芳香族基等の炭化水素基等が挙げられる。他の官能基として、ビニル基を有するシリコーンや水素原子が直接ケイ素原子に結合したハイドロゲンシリコーンも一般的で、両者を併用して、付加型（ビニル基とハイドロゲンシランの付加反応による型）のシリコーンとして使用することも可能である。
　また、シリコーン化合物として、アクリルグラフトシリコーン、シリコーングラフトアクリル、アミノ変性シリコーン、パーフルオロアルキル変性シリコーン等の変性シリコーンを使用することも可能である。耐熱性、汚染性を考慮すると、硬化型シリコーン樹脂を使用することが好ましく、硬化型の種類としては、縮合型、付加型、活性エネルギー線硬化型等いずれの硬化反応タイプでも用いることができる。これらの中でも、特にロール状にしたときの裏面転写が少ないという観点において、縮合型シリコーン化合物が好ましい。
　シリコーン化合物を使用する場合の好ましい形態としては、裏面転写が少なく、水系溶媒への分散性が良くインラインコーティングへの適性が高いという観点において、ポリエーテル基含有シリコーン化合物が好ましい。ポリエーテル基はシリコーンの側鎖や末端に有していても、主鎖に有していても良い。水系溶媒への分散性の観点から、側鎖や末端に有していることが好ましい。
　ポリエーテル基は従来公知の構造を使用することができる。水系溶媒の分散性の観点から、芳香族ポリエーテル基より、脂肪族ポリエーテル基が好ましく、脂肪族ポリエーテル基の中でも、アルキルポリエーテル基が好ましい。また、立体障害による合成上の観点から、分岐アルキルポリエーテル基よりも、直鎖アルキルポリエーテル基が好ましく、その中でも、炭素数が８以下の直鎖アルキルからなるポリエーテル基が好ましい。さらに、展開する溶媒が水の場合は、水への分散性を考慮し、ポリエチレングリコール基またはポリプロピレングリコール基が好ましく、特に最適なのは、ポリエチレングリコール基である。
　ポリエーテル基のエーテル結合の個数は、水系溶媒への分散性と機能層の耐久性の向上の観点から、通常１～３０個、好ましくは２～２０個、さらに好ましくは３～１５個の範囲である。エーテル結合が少ないと分散性が悪くなり、逆に多すぎると耐久性や離型性能が悪くなる。
　ポリエーテル基をシリコーンの側鎖あるいは末端に有する場合、ポリエーテル基の末端は特に限定するものではなく、水酸基、アミノ基、チオール基、アルキル基やフェニル基等の炭化水素基、カルボン酸基、スルホン酸基、アルデヒド基、アセタール基等、各種の官能基を使用することができる。その中でも、水への分散性や機能層の強度向上のための架橋性を考慮すると、水酸基、アミノ基、カルボン酸基、スルホン酸基が好ましく、特に、水酸基が最適である。
　ポリエーテル基含有シリコーンのポリエーテル基の含有量は、シリコーンのシロキサン結合を１として、モル比の割合で、通常０．００１～０．３０％、好ましくは０．０１～０．２０％、さらに好ましくは０．０３～０．１５％、特に好ましくは０．０５～０．１２％の範囲である。この範囲内で使用することで、水への分散性と機能層の耐久性や良好な離型性を保持することができる。
　ポリエーテル基含有シリコーンの分子量は、水系溶媒への分散性を考慮するとあまり大きくない方が好ましく、また、機能層の耐久性や離型性能を考慮すると大きい方が好ましい。この両者の特性をバランスさせることが求められており、数平均分子量として、通常１０００～１０００００、好ましくは３０００～３００００、さらに好ましくは、５０００～１００００の範囲である。
　また、機能層の経時変化や離型性能、また、各種工程の汚染性を考慮するとシリコーンの低分子成分（数平均分子量で５００以下）はできる限り少ない方が好ましく、その量としては、シリコーン化合物全体の割合として、好ましくは１５重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは５重量％以下の範囲である。また、縮合型シリコーンを使用する場合は、ケイ素に結合したビニル基（ビニルシラン）、水素基（ハイドロゲンシラン）は、未反応のまま機能層に残ると各種性能の経時変化の原因となるので、シリコーン中の官能基量として含有量は０．１モル％以下が好ましく、さらには含有しないことがより好ましい。
　ポリエーテル基含有シリコーンは単独では塗布することが難しいので、水へ分散して使用することが好ましい。分散のために従来公知の各種の分散剤を使用することが可能であり、例えば、アニオン性分散剤、ノニオン性分散剤、カチオン性分散剤、両性分散剤が挙げられる。これらの中でも、ポリエーテル基含有シリコーンの分散性、および機能層の形成に用いられ得るポリエーテル基含有シリコーン以外のポリマーとの相溶性を考慮した場合、アニオン性分散剤やノニオン性分散剤が好ましい。また、これら分散剤には、フッ素化合物を使用することも可能である。
　アニオン性分散剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシアルキレンアルケニルエーテル硫酸アンモニウム塩等のスルホン酸塩や硫酸エステル塩系、ラウリル酸ナトリウム、オレイン酸カリウム等のカルボン酸塩系、アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩等のリン酸塩系が挙げられる。これらの中でも、分散性が良好であるという観点からスルホン酸塩系が好ましい。
　ノニオン性分散剤としては、例えば、高級アルコールやアルキルフェノールなどの水酸基をもつ化合物にエチレンオキサイドやプロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加させたエーテル型、グリセリンや糖類などの多価アルコールと脂肪酸がエステル結合したエステル型、脂肪酸や多価アルコール脂肪酸エステルにアルキレンオキサイドを付加させたエステル・エーテル型、疎水基と親水基がアミド結合を介しているアミド型等が挙げられる。これらの中でも水への溶解性、安定性を考慮するとエーテル型が好ましく、取扱い性も考慮するとエチレンオキサイドを付加させたタイプがより好ましい。
　使用するポリエーテル基含有シリコーンの分子量や構造にも依存するし、使用する分散剤の種類にも依存するので一概にはいえないが、目安として分散剤の量は、ポリエーテル基含有シリコーンを１として、重量比で、通常０．０１～０．５、好ましくは０．０５～０．４、さらに好ましくは０．１～０．３の範囲である。
　ワックスとは、天然ワックス、合成ワックス、それらの配合したワックスの中から選ばれたワックスである。天然ワックスとは、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、石油ワックスである。植物系ワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ロウ、ホホバ油等が挙げられる。動物系ワックスとしては、みつろう、ラノリン、鯨ロウ等が挙げられる。鉱物系ワックスとしてはモンタンワックス、オゾケライト、セレシン等が挙げられる。石油ワックスとしてはパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等が挙げられる。合成ワックスとしては、合成炭化水素、変性ワックス、水素化ワックス、脂肪酸、酸アミド、アミン、イミド、エステル、ケトン等が挙げられる。合成炭化水素としては、例えば、フィッシャー・トロプシュワックス（別名サゾールワックス）、ポリエチレンワックスが挙げられ、このほかに低分子量の高分子（具体的には数平均分子量５００から２００００の高分子）である以下のポリマーも、すなわち、ポリプロピレン、エチレン・アクリル酸共重合体、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコールとポリプロピレングリコールのブロックまたはグラフト結合体等が挙げられる。変性ワックスとしてはモンタンワックス誘導体、パラフィンワックス誘導体、マイクロクリスタリンワックス誘導体等が挙げられる。ここでの誘導体とは、精製、酸化、エステル化、ケン化のいずれかの処理、またはそれらの組み合わせによって得られる化合物である。水素化ワックスとしては硬化ひまし油、および硬化ひまし油誘導体が挙げられる。
　上記中でも特性が安定するという観点において、合成ワックスが好ましく、その中でもポリエチレンワックスがより好ましく、酸化ポリエチレンワックスがさらに好ましい。合成ワックスの数平均分子量としては、ブロッキング等の特性の安定性、取扱い性の観点から、通常５００～３００００、好ましくは１０００～１５０００、さらに好ましくは２０００～８０００の範囲である。
　フィルムの粘着層と反対側の面に帯電防止機能層を設ける場合、機能層に含有する帯電防止剤としては、特に制限はなく、従来公知の帯電防止剤を使用することが可能であるが、耐熱性、耐湿熱性が良好であることから、高分子タイプの帯電防止剤であることが好ましい。高分子タイプの帯電防止剤としては、例えば、アンモニウム基を有する化合物、ポリエーテル化合物、スルホン酸基を有する化合物、ベタイン化合物、導電ポリマー等が挙げられる。
　アンモニウム基を有する化合物とは、分子内にアンモニウム基を有する化合物であり、脂肪族アミン、脂環族アミンや芳香族アミンのアンモニウム化物等が挙げられる。アンモニウム基を有する化合物は、高分子タイプのアンモニウム基を有する化合物であることが好ましく、当該アンモニウム基は、カウンターイオンとしてではなく、高分子の主鎖や側鎖中に組み込まれている構造であることが好ましい。例えば、付加重合性のアンモニウム基またはアミン等のアンモニウム基の前駆体を含有するモノマーを重合した重合体からアンモニウム基を有する高分子化合物とするものが挙げられ、好適に用いられる。重合体としては、付加重合性のアンモニウム基またはアミン等のアンモニウム基の前駆体を含有するモノマーを単独で重合してもよいし、これらを含有するモノマーと他のモノマーとの共重合体であってもよい。
　アンモニウム基を有する化合物の中でも、帯電防止性、耐熱安定性が優れているという点で、ピロリジニウム環を有する化合物も好ましい。
　ピロリジニウム環を有する化合物の窒素原子に結合している２つの置換基は、それぞれ独立してアルキル基、フェニル基等であり、これらのアルキル基、フェニル基が以下に示す基で置換されていてもよい。置換可能な基は、例えば、ヒドロキシル基、アミド基、エステル基、アルコキシ基、フェノキシ基、ナフトキシ基、チオアルコキシ、チオフェノキシ基、シクロアルキル基、トリアルキルアンモニウムアルキル基、シアノ基、ハロゲンである。また、窒素原子に結合している２つの置換基は化学的に結合していてもよく、例えば、－（ＣＨ２）ｍ－（ｍ＝２～５の整数）、－ＣＨ（ＣＨ３）ＣＨ（ＣＨ３）－、－ＣＨ＝ＣＨ－ＣＨ＝ＣＨ－、－ＣＨ＝ＣＨ－ＣＨ＝Ｎ－、－ＣＨ＝ＣＨ－Ｎ＝Ｃ－、－ＣＨ２ＯＣＨ２－、－（ＣＨ２）２Ｏ（ＣＨ２）２－などが挙げられる。
　ピロリジニウム環を有するポリマーは、ジアリルアミン誘導体を、ラジカル重合触媒を用いて環化重合させることにより得られる。重合は、溶媒として水あるいはメタノール、エタノール、イソプロパノール、ホルムアミド、ジメチルホルムアミド、ジオキサン、アセトニトリルなどの極性溶媒中で過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイド、第３級ブチルパーオキサイド等の重合開始剤により、公知の方法で実施できるが、これらに限定するものではない。本発明においては、ジアリルアミン誘導体と重合性のある炭素－炭素不飽和結合を有する化合物を共重合成分としてもよい。
　また、帯電防止性および耐湿熱安定性に優れるという点で、下記式（１）の構造を有する高分子であることも好ましい。単独の重合体や共重合体、さらには、その他の複数の成分を共重合していてもよい。
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　例えば、上記式中で置換基Ｒ１は水素原子または炭素数が１～２０のアルキル基、フェニル基等の炭化水素基、Ｒ２が－Ｏ－、－ＮＨ－または－Ｓ－、Ｒ３が炭素数１～２０のアルキレン基または式１の構造を成立しうるその他の構造、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、フェニル基等の炭化水素基、またはヒドロキシアルキル基等の官能基が付与された炭化水素基、Ｘ－は各種のカウンターイオンである。
　上記の中でも、特に帯電防止性や耐湿熱安定性に優れるという観点において、式（１）中で、置換基Ｒ１は水素原子または炭素数が１～６のアルキル基であることが好ましく、Ｒ３は炭素数が１～６のアルキル基であることが好ましく、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６はそれぞれ独立して水素原子または炭素数１～６のアルキル基であることが好ましく、さらに好ましくは、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６のいずれか１つは水素原子であり、他の置換基が炭素数１～４のアルキル基であることである。
　上述したアンモニウム基を有する化合物のアンモニウム基の対イオン（カウンターイオン）となるアニオンとしては例えば、ハロゲンイオン、スルホナート、ホスファート、ニトラート、アルキルスルホナート、カルボキシラート等のイオンが挙げられる。
　また、アンモニウム基を有する化合物の数平均分子量は、通常１０００～５０００００、好ましくは２０００～３５００００、さらに好ましくは５０００～２０００００である。分子量が１０００未満の場合は塗膜の強度が弱くなる場合や、耐熱安定性が劣る場合がある。また、分子量が５０００００を超える場合は、塗布液の粘度が高くなり、取扱い性や塗布性が悪化する場合がある。
　ポリエーテル化合物としては、例えば、ポリエチレンオキシド、ポリエーテルエステルアミド、ポリエチレングリコールを側鎖に有するアクリル樹脂等が挙げられる。
　スルホン酸基を有する化合物とは、分子内にスルホン酸あるいはスルホン酸塩を含有する化合物のことであり、例えば、ポリスチレンスルホン酸等、スルホン酸あるいはスルホン酸塩が多量に存在する化合物が好適に用いられる。
　導電ポリマーとしては、例えば、ポリチオフェン系、ポリアニリン系、ポリピロール系、ポリアセチレン系等が挙げられ、その中でも例えば、ポリ（３，４－エチレンジオキシチオフェン）をポリスチレンスルホン酸と併用するような、ポリチオフェン系が好適に用いられる。導電ポリマーは抵抗値が低くなるという点において、上述の他の帯電防止剤に比べて好適である。しかし、一方で、着色やコストが気になる用途では使用量を低減するなどの工夫が必要となってくる。
　フィルムの粘着層とは反対側の面に設けられうる機能層は、上述の離型剤と帯電防止剤の両方を含有させ、帯電防止離型機能を有するものとすることも好ましい形態である。
　機能層の形成には、塗布外観や透明性の向上、滑り性のコントロールために、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等の各種のポリマーや、粘着層の形成に使用されうる架橋剤を併用することも可能である。特に機能層を強固にする、ブロッキング軽減するという観点において、メラミン化合物、オキサゾリン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、カルボジイミド系化合物を併用することが好ましく、その中でも特にメラミン化合物が好ましい。
　本発明の主旨を損なわない範囲において、機能層の形成にも、ブロッキングや滑り性改良のために粒子を併用することも可能である。ただし、機能層が離型性能を有している場合は十分な耐ブロッキング性や滑り性を備えている場合が多いため、機能層の外観の観点から粒子を併用しないことが好ましい場合がある。
　さらに本発明の主旨を損なわない範囲において、粘着層および機能層の形成には必要に応じて消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、有機系潤滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、発泡剤、染料、顔料等を併用することも可能である。
　粘着フィルムを構成する粘着層中の割合として、炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂は、通常２０重量％以上、好ましくは４０～９９．５重量％、さらに好ましくは５５～９９重量％、特に好ましくは７０～９７重量％、最も好ましくは７５～９５重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、十分な粘着力が得られやすく、粘着力の調整もしやすい。含有量が少なすぎる場合には、粘着力が低下する場合があるので、粘着層の膜厚を厚くするなどの工夫が必要になる場合がある。ただし膜厚を厚くするためには、その度合いや場合によってはライン速度を落とすなど生産性に悪影響を及ぼす場合もあるので注意が必要である。
　粘着フィルムを構成する粘着層中の割合として、架橋剤は、通常６０重量％以下、好ましくは０．９～４０重量％、さらに好ましくは２～２９重量％、特に好ましくは７～２０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、粘着層の強度の向上、粘着層の被着体への移行が低減できると共に、粘着力の調整もしやすい。含有量が少なすぎる場合は被着体への移行が多くなり、逆に含有量が多すぎる場合は、粘着力が低下する場合があるので、粘着層の膜厚を厚くするなどの工夫が必要になる場合がある。ただし膜厚を厚くするためには、その度合いや場合によってはライン速度を落とすなど生産性に悪影響を及ぼす場合もあるので注意が必要である。
　粘着フィルムを構成する粘着層中の粒子の割合は、通常５０重量％以下、好ましくは０．１～４０重量％、さらに好ましくは０．５～２０重量％、特に好ましくは１～１５重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、十分な粘着特性、耐ブロッキング特性や滑り性が得られやすい。ただし、粘着層の組成や、粒子の種類によっては、多く使用すると粘着特性が低下する場合があるので注意が必要である。
　粘着フィルムにおいて、粘着層とは反対面側に離型性能を有する機能層を設ける場合、機能層中の割合として、離型剤の割合は、離型剤の種類により適量が異なるので一概にはいえないが、通常３重量％以上、好ましくは１５重量％以上、さらに好ましくは２５～９９重量％の範囲である。３重量％未満の場合はブロッキング軽減が十分でない場合がある。
　離型剤として、長鎖アルキル化合物やフッ素化合物を使用する場合、機能層中の割合は、通常５重量％以上、好ましくは１５～９９重量％、さらに好ましくは２０～９５重量％、特に好ましくは２５～９０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、ブロッキング軽減が効果的なものとなる。また、架橋剤の割合は、通常９５重量％以下、好ましくは１～８０重量％、さらに好ましくは５～７０重量％、特に好ましくは１０～５０重量％の範囲であり、架橋剤としてメラミン化合物やイソシアネート系化合物（その中でも特に活性メチレン系化合物でブロックしたブロックイソシアネートが好ましい）が好ましく、特にメラミン化合物がブロッキング軽減の観点から好ましい。
　離型剤として、縮合型のシリコーン化合物を使用する場合、機能層中の割合は、通常３重量％以上、好ましくは５～９７重量％、さらに好ましくは８～９５重量％、特に好ましくは１０～９０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、ブロッキング軽減が効果的なものとなる。また、架橋剤の割合は、通常９７重量％以下、好ましくは３～９５重量％、さらに好ましくは５～９２重量％、特に好ましくは１０～９０重量％の範囲である。また、架橋剤としては、メラミン化合物がブロッキング軽減の観点から好ましい。
　離型剤として、付加型のシリコーン化合物を使用する場合、機能層中の割合は、通常５重量％以上、好ましくは２５重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上の範囲である。上限は、通常９９重量％、好ましくは９０重量％である。上記範囲で使用することで、ブロッキング軽減が効果的なものとなり、また機能層の外観も良好なものとなる。
　離型剤として、ワックスを使用する場合、機能層中の割合は、通常１０重量％以上、好ましくは２０～９０重量％、さらに好ましくは２５～７０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、ブロッキング低減がしやすいものとなる。ただし、表面の汚染除去性が目的でワックスを使用する場合は、上記の割合を少なくすることができ、通常１重量％以上、好ましくは２～５０重量％、さらに好ましくは３～３０重量％の範囲である。また、架橋剤の割合は、通常９０重量％以下、好ましくは１０～７０重量％、さらに好ましくは２０～５０重量％の範囲である。また、架橋剤としては、メラミン化合物がブロッキング低減の観点から好ましい。
　一方、粘着層とは反対面側に帯電防止性能を有する機能層を設ける場合、機能層中の割合として、帯電防止剤の割合は、帯電防止剤の種類により適量が異なるので一概にはいえないが、通常０．５重量％以上、好ましくは３～９０重量％、さらに好ましくは５～７０重量％、特に好ましくは８～６０重量％の範囲である。０．５重量％未満の場合は、帯電防止効果が十分ではなく、周囲のゴミ等の付着防止の効果が十分でない場合がある。
　帯電防止剤として、導電ポリマー以外の帯電防止剤を使用する場合、帯電防止層中の割合は、通常５重量％以上、好ましくは１０～９０重量％、さらに好ましくは２０～７０重量％、特に好ましくは２５～６０重量％の範囲である。５重量％未満の場合は、帯電防止効果が十分ではなく、周囲のゴミ等の付着防止の効果が十分でない場合がある。
　帯電防止剤として、導電ポリマーを使用する場合、帯電防止層中の割合は、通常０．５重量％以上、好ましくは３～７０重量％、さらに好ましくは５～５０重量％、特に好ましくは８～３０重量％の範囲である。０．５重量％未満の場合は、帯電防止効果が十分ではなく、周囲のゴミ等の付着防止の効果が十分でない場合がある。
　粘着層や機能層中の成分の分析は、例えば、ＴＯＦ－ＳＩＭＳ、ＥＳＣＡ、蛍光Ｘ線、ＩＲ等の分析によって行うことができる。
　粘着層や機能層の形成に関して、上述の一連の化合物を溶液または溶媒の分散体として、固形分濃度が通常０．１～８０重量％程度を目安に調整した液をフィルム上にコーティングする要領にて粘着フィルムを製造することが好ましい。特にインラインコーティングにより設ける場合は、水溶液または水分散体であることがより好ましい。水への分散性改良、造膜性改良等を目的として、塗布液中には少量の有機溶剤を含有していてもよい。また、有機溶剤は１種類のみでもよく、適宜、２種類以上を使用してもよい。
　粘着層の膜厚は、粘着層に使用する材料にも依存するため一概にはいえないが、より好適な粘着力の調整、あるいはブロッキング特性、粘着層の外観などの向上のためには、通常１０μｍ以下、好ましくは１ｎｍ～４μｍ、さらに好ましくは１０ｎｍ～１μｍ、特に好ましくは２０～４００ｎｍ、最も好ましくは３０～３００ｎｍの範囲である。また、特に被着体への粘着成分の移行を低減するためには薄い方が好ましく、例えば、架橋剤など移行を低減する材料がない場合には、膜厚を薄く調整することでしか移行を低減させることができないため、移行低減が必要な場合には、通常１００ｎｍ以下、好ましくは７０ｎｍ以下の範囲である。
　一般的な粘着層は数十μｍレベルの厚い膜厚であるが、そのような場合、例えば、偏光板製造用に使用する場合、粘着フィルムを偏光板、位相差板や視野角拡大板などとの被着体と貼り合わせて断裁する際等において、粘着層中の粘着剤のはみ出しが顕著に発生してしまう場合がある。
　ところが上述の範囲に膜厚を調整することで、当該はみ出しを最小限に抑えることができる。この効果は、粘着層の膜厚が薄いほど良好となる。また、粘着層の膜厚が薄いほど、フィルム上に存在する粘着層の絶対量が少ないこともあり、被着体に粘着層の成分が移行する、糊残りの低減にも効果的である。さらに上述の範囲の膜厚とすることで、強すぎない適度な粘着力を達成することができることも分かり、例えば、偏光板製造工程用など、粘着性能と、貼り合わせ後に剥離する剥離性能の両立を図る必要がある用途に用いる場合には、粘着－剥離の操作を容易に行うことができ、最適なフィルムとすることが可能となる。
　膜厚が薄いほどブロッキング特性には有効であり、インラインコーティングにより粘着層を形成する場合には製造しやすいものとなり好ましいが、逆に膜厚が薄すぎる場合は粘着層の構成によっては粘着特性がなくなってしまう場合もあるので、用途に応じて上述の好適な範囲での使用が好ましい。
　機能層の膜厚は、設ける機能にも依存するために一概にはいえないが、例えば、離型性能や帯電防止性能を付与するための機能層としては、通常１ｎｍ～３μｍ、好ましくは１０ｎｍ～１μｍ、さらに好ましくは２０～５００ｎｍ、特に好ましくは２０～２００ｎｍの範囲である。機能層の膜厚を上記範囲で使用することにより、ブロッキング特性の向上、あるいは帯電防止性能の向上や、良好な外観とすることが容易となる。
　粘着層や機能層を形成する方法としては、例えば、グラビアコート、リバースロールコート、ダイコート、エアドクターコート、ブレードコート、ロッドコート、バーコート、カーテンコート、ナイフコート、トランスファロールコート、スクイズコート、含浸コート、キスコート、スプレーコート、カレンダコート、押出コート等、従来公知のコーティング方式を用いることができる。
　フィルム上に粘着層を形成する際の乾燥および硬化条件に関しては特に限定されるものではないが、コーティングによる方法の場合、コーティング液に使用している水等の溶媒の乾燥に関しては、通常７０～１５０℃、好ましくは８０～１３０℃、さらに好ましくは９０～１２０℃の範囲である。乾燥の時間としては、通常３～２００秒、好ましくは５～１２０秒の範囲である。また、粘着層の強度を向上させるため、フィルム製造工程において熱処理工程を設けるのが好ましい。熱処理温度は、通常１８０～２７０℃、好ましくは２００～２５０℃、さらに好ましくは２１０～２４０℃の範囲である。熱処理時間は、通常３～２００秒、好ましくは５～１２０秒の範囲である。
　また、必要に応じて熱処理と紫外線照射等の活性エネルギー線照射とを併用してもよい。本発明の粘着フィルムを構成するフィルムにはあらかじめ、コロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。
　粘着層の粘着力としては、後述する測定方法により測定された、ポリメチルメタクリレート板に対する粘着力が１ｍＮ／ｃｍ以上であることが必須であり、好ましくは３～３０００ｍＮ／ｃｍ、さらに好ましくは５～５００ｍＮ／ｃｍ、特に好ましくは７～３００ｍＮ／ｃｍ、最も好ましくは１０～１００ｍＮ／ｃｍの範囲である。上記範囲を外れる場合は、被着体によっては、粘着力がない場合がある。また、適度に調整することで、貼りつけと剥離がしやすいものとなり、フィルムのブロッキング防止にもなる。
　粘着層表面の算術平均粗さ（Ｓａ）は、通常５０ｎｍ以下、好ましくは３０ｎｍ以下、さらに好ましくは２０ｎｍ以下、特に好ましくは１５ｎｍ以下、最も好ましくは１０ｎｍ以下の範囲である。Ｓａが高すぎる場合には十分な粘着力が発現しない場合がある。また、Ｓａが高すぎる場合には、粘着力を発現させるために、粘着層の膜厚を厚めに調整しないといけない場合もあり、粘着力の調整や被着体への粘着成分の移行低減が難しくなる場合がある。また、下限は特に制限はないが、好ましい範囲の下限としては１ｎｍである。
　粘着層表面のＳａは、粘着層の設計または粘着層と接する側のポリエステルフィルム層の設計で調整することができる。粘着層の設計でＳａを調整しようとすると粘着層の膜厚を厚くする必要があり、粘着力の設計のハードルを上げることとなるため、ポリエステルフィルム層の設計で対応することが好ましい。
　粘着層側のポリエステルフィルム層の設計としては、主としては、含有する粒子の平均粒径、粒子の含有量およびポリエステルフィルム層厚みが、Ｓａに影響を与える因子として挙げられる。主としては、これらの因子の相互関係でＳａの値が決まるので、１因子のみ考慮してＳａの値を決めることはできないが、平均粒径が通常５μｍ以下（好ましくは３．５μｍ以下）の粒子を使用することでＳａを低くすることが容易となる。
　粘着層側のポリエステルフィルム層に含有する粒子量としては、通常０．３０重量％未満、好ましくは０．１５重量％以下、さらに好ましくは０．１０重量％以下、特に好ましくは０．０８重量％以下の範囲である。上記範囲で使用することでＳａを低くすることが容易となる。
　粘着層側のポリエステルフィルム層の層厚みは、通常０．５～１０μｍ、好ましくは１～８μｍ、さらに好ましくは２～６μｍの範囲である。上記範囲で使用することで、粒子の含有量の調整がしやすくなり、また、Ｓａの調整も容易となる。
　粘着層表面のＳａは上述のとおり、粘着層の設計にも依存するので一概にはいえないが、粘着層を取り除いたポリエステル表面（粘着層を形成しない場合のポリエステル表面）のＳａは、通常５０ｎｍ以下、好ましくは３０ｎｍ以下、さらに好ましくは２０ｎｍ以下、特に好ましくは１５ｎｍ以下、最も好ましくは１０ｎｍ以下の範囲である。上記範囲で使用することで粘着層表面のＳａをより調整しやすいものとなる。
　粘着フィルムのブロッキング性として、粘着フィルムの粘着層側面と反対側面（機能層がある場合は機能層側面）とを重ね合わせて、４０℃、８０％ＲＨ、１０ｋｇ／ｃｍ２、２０時間の条件下でプレスした後の剥離荷重は、通常１００ｇ／ｃｍ以下、好ましくは３０ｇ／ｃｍ以下、さらに好ましくは２０ｇ／ｃｍ以下、特に好ましくは１０ｇ／ｃｍ以下、最も好ましくは８ｇ／ｃｍ以下の範囲である。上記範囲とすることで、ブロッキングのリスクを回避しやすくなり、より実用性の高いフィルムとすることができる。
　粘着フィルムとして、帯電防止性を必要とする用途においては、機能層の表面抵抗値は、通常１×１０１２Ω以下、好ましくは１×１０１１Ω以下、さらに好ましくは５×１０１０Ω以下の範囲である。上記範囲内の場合、塵埃等の付着が少ないフィルムとなる。
　また、粘着層とは反対側面のフィルム表面（機能層がある場合は機能層側面）を粗くすることも、粘着層側とのブロッキング特性を改善させるための手段の１つでありうる場合がある。粘着層の種類や粘着力にも依存するので一概にはいえないが、機能層によらず、表面粗さによりブロッキング特性を改善する目的がある場合には、粘着層とは反対側面のフィルム表面の算術平均粗さ（Ｓａ）は、通常５ｎｍ以上、好ましくは８ｎｍ以上、さらに好ましくは３０ｎｍ以上の範囲であり、上限は、特に制限はないが、透明性の観点から３００ｎｍである。なお、粘着層とは反対側面に離型の機能層を設けるなどの手法により離型性が良好な場合は、その離型性が支配的となるためＳａの影響は小さく特に注意する必要はないが、離型性が弱い場合にはＳａの影響が大きくなる場合があり、ブロッキング特性の改善などに有効な手段となり得る。しかしながら、Ｓａを大きくするとヘーズが高くなり、透明性が低下してしまうので、用途に応じた対応が必要であり、特に透明性を重視したい案件では離型層によるブロッキング改善を考慮することが好ましい。
　粘着フィルムのヘーズとしては、被着体との貼り合わせの状態で確認や検査などを行う場合には、ヘーズ値は低い方が好ましく、通常５．０％以下、好ましくは３．０％以下、さらに好ましくは２．０％以下、特に好ましくは１．５％以下、最も好ましくは１．０％以下の範囲である。目視確認よりも、機械で異物などの検査をする場合は、よりヘーズが低い方が好ましい。下限は、特に制限はないが、通常０．１％である。上記範囲で使用することで視認性や光の直進性が良くなるので、各種の検査や確認が必要な場合でも保護フィルムであるポリエステルフィルムを剥がすことなく被着体の状態を把握することができる。
　従来の表面保護フィルムである、ポリオレフィン系のフィルムはヘーズが高く（１０％を超える程度など）、透明性に劣るため、表面保護フィルムを貼り合わせた状態で被着体を検査することが十分にできず、被着体の検査にはわざわざ表面保護フィルムを剥がさなくてはならないという手間がかかり、さらには、剥がしたときに異物の付着やキズが入るといった欠陥を発生させるというリスクも伴うため、表面保護フィルムを貼り合わせた状態で被着体を検査することができる、ヘーズが低く透明性の高い表面保護フィルムが求められる場合もあった。
　以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、本発明で用いた測定法および評価方法は次のとおりである。
（１）ポリエステルの極限粘度の測定方法：
　ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル１ｇを精秤し、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌを加えて溶解させ、３０℃で測定した。
（２）平均粒径（ｄ５０：μｍ）の測定方法：
　株式会社島津製作所製、遠心沈降式粒度分布測定装置　ＳＡ－ＣＰ３型を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値を平均粒径とした。
（３）算術平均粗さ（Ｓａ）の測定方法：
　フィルム表面を、株式会社菱化システム製、非接触表面・層断面形状計測システムＶｅｒｔＳｃａｎ（登録商標）Ｒ５５０ＧＭＬを使用して、ＣＣＤカメラ：ＳＯＮＹ　ＨＲ－５０　１／３’、対物レンズ：２０倍、鏡筒：１Ｘ　Ｂｏｄｙ、ズームレンズ：Ｎｏ　Ｒｅｌａｙ、波長フィルター：５３０　ｗｈｉｔｅ、測定モード：Ｗａｖｅにて測定し、４次の多項式補正による出力を用いた。
（４）粘着層および機能層の膜厚測定方法：
　粘着層または機能層の表面をＲｕＯ４で染色し、エポキシ樹脂中に包埋した。その後、超薄切片法により作成した切片をＲｕＯ４で染色し、粘着層断面をＴＥＭ（株式会社日立ハイテクノロジーズ製　Ｈ－７６５０、加速電圧１００ｋＶ）を用いて測定した。
（５）ガラス転移点：
　株式会社パーキンエルマージャパン製、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）　８５００を使用して、－１００～２００℃において毎分１０℃の昇温条件で測定した。
（６）数平均分子量測定方法：
　ＧＰＣ（東ソー株式会社製　ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ）を用いて測定した。数平均分子量はポリスチレン換算で算出した。
（７）ヘーズの測定方法：
　株式会社村上色彩技術研究所製ヘーズメーター　ＨＭ－１５０を使用して、ＪＩＳ　Ｋ　７１３６で測定した。
（８－１）粘着力評価方法（粘着力１）：
　ポリメチルメタクリレート板（株式会社クラレ製　コモグラス（登録商標）、厚さ１ｍｍ）の表面に、５ｃｍ幅の本発明の粘着フィルムの粘着層面を５ｃｍ幅の２ｋｇゴムローラーにて１往復圧着し、室温にて１時間放置後の剥離力を測定した。剥離力は、株式会社島津製作所製「Ｅｚｇｒａｐｈ」を使用し、引張速度３００ｍｍ／分の条件下、１８０°剥離を行った。
（８－２）粘着力評価方法（粘着力２）：
（８－１）のポリメチルメタクリレート板に変えて、後述する比較例１で得られた粘着層のないポリエステルフィルム表面（厚さ２５μｍ）を用いて粘着力を評価すること以外は（８－１）と同様にして評価を行った。
（９）ブロッキング特性の測定方法：
　測定するポリエステルフィルムを２枚用意し、粘着層側と、粘着層とは反対側（機能層がある場合は機能層側）を重ね合わせて、１２ｃｍ×１０ｃｍの面積を、４０℃、８０％ＲＨ、１０ｋｇ／ｃｍ２、２０時間の条件下でプレスした。その後、フィルム同士をＡＳＴＭ　Ｄ１８９３に規定された方法に準じて剥離し、その剥離荷重を測定した。
　剥離荷重は、軽いものほどブロッキングしにくく良好であり、通常１００ｇ／ｃｍ以下、好ましくは３０ｇ／ｃｍ以下、さらに好ましくは２０ｇ／ｃｍ以下、特に好ましくは１０ｇ／ｃｍ以下、最も好ましくは８ｇ／ｃｍ以下の範囲である。なお、３００ｇ／ｃｍを超えて十分な測定ができない場合やフィルムが破断してしまう場合は「－」と記載した。
（１０）粘着層の基材密着性の評価方法：
　１枚のＡ４サイズの粘着フィルムの粘着層側と、後述する比較例１の粘着層がないＡ４サイズのポリエステルフィルムを重ねて指で強く押さえて貼りつけた後、粘着層を有するフィルムを剥がして、比較例１の粘着層がないフィルム表面を観察し、糊残り（粘着層の転着跡）がない場合（粘着層と元の基材との密着性が良い場合）をＡ、糊残りがある場合（粘着層の基材密着性が悪い場合）をＢとした。
（１１）被着体へ貼りつけた後の透明性の評価方法：
　ポリメチルメタクリレート板（株式会社クラレ製　コモグラス（登録商標）、厚さ１ｍｍ）の表面に、５ｃｍ幅の本発明の粘着フィルムの粘着層面を５ｃｍ幅の２ｋｇゴムローラーにて２往復圧着し、貼りつけた後の外観を粘着フィルムの側から目視で観察した。
　透明感高く、ポリメチルメタクリレート板がクリアに観察できる場合をＡ、多少の粒状感はあるが、透明感は十分にあり、ポリメチルメタクリレート板が観察できる場合をＢ、やや曇って見えるがポリメチルメタクリレート板を十分に観察できる場合をＣ、曇っておりポリメチルメタクリレート板を十分に観察できない場合をＤとした。
（１２）粘着層の被着体への移行性の評価方法：
　ポリメチルメタクリレート板（株式会社クラレ製　コモグラス（登録商標）、厚さ１ｍｍ）の表面に、５ｃｍ幅の本発明の粘着フィルムの粘着層面を５ｃｍ幅の２ｋｇゴムローラーにて２往復圧着し、貼りつけ、６０℃で８日間処理した後、フィルムを剥がしてポリメチルメタクリレート板の表面を観察した。
　ポリメチルメタクリレート板に何も跡がない（粘着層の移行が見られない）場合をＡ、蛍光灯下で３秒間凝視したときに極僅かに薄い跡が観察される場合をＢ、薄い跡が観察される場合をＣ、明瞭な白い跡がフィルムが貼りついていた端など部分的に観察される（粘着層が移行している）場合をＤ、明瞭な白い跡が全面に観察される場合をＥとした。なお、被着体に貼りつかない場合は「－」と記載した。移行性を気にする用途では、ＤやＥは避けた方が良いレベルであり、特に移行性が少ないことが求められる用途では、ＡやＢのレベル、特にＡのレベルであることが好ましい。
（１３）表面抵抗の測定方法：
　日本ヒューレット・パッカード株式会社製高抵抗測定器：ＨＰ４３３９Ｂおよび測定電極：ＨＰ１６００８Ｂを使用し、２３℃、５０％ＲＨの測定雰囲気下でポリエステルフィルムを十分調湿後、印可電圧１００Ｖで１分後の帯電防止層の表面抵抗を測定した。
（１４）機能層（帯電防止層）側の塵埃付着性評価方法：
　２３℃、５０％ＲＨの測定雰囲気下でポリエステルフィルムを十分調湿後、帯電防止層を綿布で１０往復こする。これを、細かく砕いた煙草の灰の上に静かに近づけ、灰の付着状況を以下の基準で評価した。
　Ａ：フィルムを灰に接触させても付着しない。
　Ｂ：フィルムを灰に接触させると少し付着する。
　Ｃ：フィルムを灰に近づけただけで多量に付着する。
　実施例および比較例において使用したポリエステルは、以下のようにして準備したものである。
＜ポリエステル（Ａ）の製造方法＞
　テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部、エチルアシッドフォスフェートを生成ポリエステルに対して３０ｐｐｍ、触媒として酢酸マグネシウム・四水和物を生成ポリエステルに対して１００ｐｐｍを窒素雰囲気下、２６０℃でエステル化反応をさせた。引き続いて、テトラブチルチタネートを生成ポリエステルに対して５０ｐｐｍ添加し、２時間３０分かけて２８０℃まで昇温すると共に、絶対圧力０．３ｋＰａまで減圧し、さらに８０分、溶融重縮合させ、極限粘度０．６３、ジエチレングリコール量が２モル％のポリエステル（Ａ）を得た。
＜ポリエステル（Ｂ）の製造方法＞
　テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部、触媒として酢酸マグネシウム・四水和物を生成ポリエステルに対して９００ｐｐｍを窒素雰囲気下、２２５℃でエステル化反応をさせた。引き続いて、正リン酸を生成ポリエステルに対して３５００ｐｐｍ、二酸化ゲルマニウムを生成ポリエステルに対して７０ｐｐｍ添加し、２時間３０分かけて２８０℃まで昇温すると共に、絶対圧力０．４ｋＰａまで減圧し、さらに８５分、溶融重縮合させ、極限粘度０．６４、ジエチレングリコール量が２モル％のポリエステル（Ｂ）を得た。
＜ポリエステル（Ｃ）の製造方法＞
　ポリエステル（Ａ）の製造方法において、溶融重合前に平均粒径２μｍのシリカ粒子を０．３重量部添加する以外はポリエステル（Ａ）の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル（Ｃ）を得た。
＜ポリエステル（Ｄ）の製造方法＞
　ポリエステル（Ａ）の製造方法において、溶融重合前に平均粒径３．２μｍのシリカ粒子を０．６重量部添加する以外はポリエステル（Ａ）の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル（Ｄ）を得た。
　粘着層および機能層を構成する化合物例は以下のとおりである。
（化合物例）
・（メタ）アクリル樹脂：（IA）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：－５０℃）の水分散体
　２－エチルへキシルアクリレート／メチルメタクリレート／メタクリル酸＝８５／１２／３（重量％）
・（メタ）アクリル樹脂：（IB）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：－５５℃）の水分散体
　２－エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／メチルメタクリレート／２－ヒドロキシエチルメタクリレート＝７７／１０／５／８（重量％）
・（メタ）アクリル樹脂：（IC）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：－２５℃）の水分散体
　ノルマルブチルアクリレート／スチレン／アクリル酸＝６２／３５／３（重量％）
・（メタ）アクリル樹脂：（ID）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：－４０℃）の水分散体
　２－エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／メチルメタクリレート／２－ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝５８／２０／１５／５／２（重量％）
・（メタ）アクリル樹脂：（IE）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：－４０℃）の水分散体
　ノルマルブチルアクリレート／２－エチルへキシルアクリレート／アクリロニトリル／アクリル酸＝８２／１０／５／３（重量％）
・（メタ）アクリル樹脂：（IF）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：－５０℃）の水分散体
　２－エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／エチルアクリレート／２－ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝５０／２７／１５／５／３（重量％）
・（メタ）アクリル樹脂：（IG）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：１０℃）の水分散体
　ノルマルブチルアクリレート／エチルアクリレート／メチルメタクリレート／２－ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝１０／５２／３０／５／３（重量％）
・（メタ）アクリル樹脂：（IH）
　下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：４０℃）の水分散体
　エチルアクリレート／メチルメタクリレート／Ｎ－メチロールアクリルアミド／アクリル酸＝４８／４５／４／３（重量％）
・メラミン化合物：（IIA）ヘキサメトキシメチロールメラミン
・イソシアネート系化合物：(IIB)
　ヘキサメチレンジイソシアネート１０００部を６０℃で攪拌し、触媒としてテトラメチルアンモニウム・カプリレート０．１部を加えた。４時間後、リン酸０．２部を添加して反応を停止させ、イソシアヌレート型ポリイソシアネート組成物を得た。得られたイソシアヌレート型ポリイソシアネート組成物１００部、数平均分子量４００のメトキシポリエチレングリコール４２．３部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２９．５部を仕込み、８０℃で７時間保持した。その後反応液温度を６０℃に保持し、イソブタノイル酢酸メチル３５．８部、マロン酸ジエチル３２．２部、ナトリウムメトキシドの２８％メタノール溶液０．８８部を添加し、４時間保持した。ｎ－ブタノール５８．９部を添加し、反応液温度８０℃で２時間保持し、その後、２－エチルヘキシルアシッドホスフェート０．８６部を添加して得られた活性メチレンによるブロックポリイソシアネート。
・オキサゾリン化合物：（IIC）
　オキサゾリン基及びポリアルキレンオキシド鎖を有するアクリルポリマー　エポクロス（オキサゾリン基量＝４．５ｍｍｏｌ／ｇ、株式会社日本触媒製）
・エポキシ化合物：（IID）多官能ポリエポキシ化合物である、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル
・ポリエステル樹脂：（IIIA）
　下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：－２０℃）の水分散体
　モノマー組成：（酸成分）ドデカンジカルボン酸／テレフタル酸／イソフタル酸／５－ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４－ブタンジオール＝２０／３８／３８／４／／４０／６０（ｍｏｌ％）
・ポリエステル樹脂：（IIIB）
　下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：５０℃）の水分散体
　モノマー組成：（酸成分）テレフタル酸／イソフタル酸／５－ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４－ブタンジオール／ジエチレングリコール＝５０／４６／４／／７０／２０／１０（ｍｏｌ％）
・ウレタン樹脂：（IIIC）
　下記組成からなるウレタン樹脂（ガラス転移点：－３０℃）の水分散体
１，６－ヘキサンジオールとジエチルカーボネートからなる数平均分子量が２０００のポリカーボネートポリオール／数平均分子量４００のポリエチレングリコール／メチレンビス（４－シクロヘキシルイソシアネート）／ジメチロールブタン酸＝８０／４／１２／４（重量％）
・ウレタン樹脂：（IIID）
下記組成からなるウレタン樹脂（ガラス転移点：５０℃）の水分散体
　イソホロンジイソシアネート／テレフタル酸／イソフタル酸／エチレングリコール／ジエチレングリコール／ジメチロールプロパン酸＝１２／１９／１８／２１／２５／５（ｍｏｌ％）
・粒子：（IV）　平均粒径４５ｎｍのシリカ粒子
・離型剤（長鎖アルキル基含有化合物）：（VA）
　４つ口フラスコにキシレン２００部、オクタデシルイソシアネート６００部を加え、攪拌下に加熱した。キシレンが還流し始めた時点から、平均重合度５００、ケン化度８８モル％のポリビニルアルコール１００部を少量ずつ１０分間隔で約２時間にわたって加えた。ポリビニルアルコールを加え終わってから、さらに２時間還流を行い、反応を終了した。反応混合物を約８０℃まで冷却してから、メタノール中に加えたところ、反応生成物が白色沈殿として析出したので、この沈殿を濾別し、キシレン１４０部を加え、加熱して完全に溶解させた後、再びメタノールを加えて沈殿させるという操作を数回繰り返した後、沈殿をメタノールで洗浄し、乾燥粉砕して得た。
・離型剤（フッ素化合物）：（VB）
　下記組成からなるフッ素化合物の水分散体
　オクタデシルアクリレート／パーフルオロヘキシルエチルメタクリレート／塩化ビニル＝６６／１７／１７（重量％）
・ポリエーテル基含有縮合型シリコーン：（VC)
　ジメチルシリコーンの側鎖に、モル比でジメチルシロキサン１００に対して、エチレングリコール鎖が８であるポリエチレングリコール（末端は水酸基）を１含有する、数平均分子量７０００のポリエーテル基含有シリコーン（シリコーンのシロキサン結合を１とした場合、モル比の割合で、ポリエーテル基のエーテル結合は０．０７である）。数平均分子量５００以下の低分子成分は３％、ケイ素に結合したビニル基（ビニルシラン）、水素基（ハイドロゲンシラン）は存在せず。なお、本化合物は、重量比で、ポリエーテル基含有シリコーンを１として、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．２５の割合で配合し、水分散したもの。
・ワックス：（VD）
　攪拌機、温度計、温度コントローラーを備えた内容量１．５Ｌの乳化設備に融点１０５℃、酸価１６ｍｇＫＯＨ／ｇ、密度０．９３ｇ／ｍＬ、数平均分子量５０００の酸化ポリエチレンワックス３００ｇ、イオン交換水６５０ｇとデカグリセリンモノオレエート界面活性剤を５０ｇ、４８％水酸化カリウム水溶液１０ｇを加え窒素で置換後、密封し１５０℃で１時間高速攪拌した後１３０℃に冷却し、高圧ホモジナイザーを４００気圧下で通過させ４０℃に冷却したワックスエマルション。
・帯電防止剤（４級アンモニウム塩化合物）：（VIA）
　主鎖にピロリジニウム環を有する下記組成で重合したポリマー
　ジアリルジメチルアンモニウムクロライド／ジメチルアクリルアミド／Ｎ－メチロールアクリルアミド＝９０／５／５（ｍｏｌ％）。数平均分子量３００００。
・帯電防止剤（アンモニウム基を有する化合物）：（VIB）
　下記式（２）の構成単位からなる、対イオンがメタンスルホン酸イオンである数平均分子量５００００の高分子化合物。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
  
実施例１：
　ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）をそれぞれ９１重量％、３重量％、６重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９７重量％、３重量％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、２種３層（表層／中間層／表層＝３：１９：３の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。
　次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．３倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が１２０ｎｍになるように塗布し、反対側の面に下記表２に示す塗布液Ｂ１を機能層の膜厚（乾燥後）が３０ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９０℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１１０℃で４．３倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ２５μｍ、粘着層側と、粘着層の裏面側（機能層側）の表面のＳａが９ｎｍのポリエステルフィルムを得た。なお、粘着層を酢酸エチルで取り除いた場合の、粘着層があった側のポリエステル表面のＳａは９ｎｍであった。
　得られたポリエステルフィルムを評価したところ、ポリメチルメタクリレート板との粘着力は１６ｍＮ／ｃｍで、粘着特性は良好であり、基材密着性も良好であった。このフィルムの特性を下記表３に示す。
実施例２～１２９：
　実施例１において、塗布剤組成を表１および２に示す塗布剤組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは下記表３～８に示すとおり、粘着力は良好であり、基材密着性も良好であった。
実施例１３０：
　ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）をそれぞれ８７重量％、３重量％、１０重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９７重量％、３重量％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、２種３層（表層／中間層／表層＝６：１３：６の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．３倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が１５０ｎｍになるように塗布し、反対側の面に下記表２に示す塗布液Ｂ１を機能層の膜厚（乾燥後）が３０ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９０℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１１０℃で４．３倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ２５μｍ、粘着層側と、粘着層の裏面側（機能層側）の表面のＳａが１５ｎｍのポリエステルフィルムを得た。なお、粘着層を酢酸エチルで取り除いた場合の、粘着層があった側のポリエステル表面のＳａは１５ｎｍであった。
　得られたポリエステルフィルムを評価したところ、ポリメチルメタクリレート板との粘着力は２０ｍＮ／ｃｍで、粘着特性は良好であり、基材密着性も良好であった。このフィルムの特性を下記表８に示す。
実施例１３１：
　実施例１３０において、機能層を設けなかったこと以外は実施例１３０と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは下記表８に示すとおり、粘着力は良好であり、基材密着性も良好であった。
実施例１３２：
　ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）をそれぞれ９１重量％、３重量％、６重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層１）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）をそれぞれ８２重量％、３重量％、１５重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層２）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９７重量％、３重量％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、３種３層（表層１／中間層／表層２＝６：１３：６の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．３倍延伸した後、この縦延伸フィルムの表層１側に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が１５０ｎｍになるように塗布し、反対側の面に下記表２に示す塗布液Ｂ１を機能層の膜厚（乾燥後）が３０ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９０℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１１０℃で４．３倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ２５μｍ、粘着層側の表面のＳａが９ｎｍ、粘着層の裏面側（表層２側、機能層側）の表面のＳａが２０ｎｍのポリエステルフィルムを得た。なお、粘着層を酢酸エチルで取り除いた場合の、粘着層があった側のポリエステル表面のＳａは９ｎｍであった。
　得られたポリエステルフィルムを評価したところ、ポリメチルメタクリレート板との粘着力は２２ｍＮ／ｃｍで、粘着特性は良好であり、基材密着性も良好であった。このフィルムの特性を下記表８に示す。
実施例１３３：
　実施例１３２において、機能層を設けなかったこと以外は実施例１３２と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは下記表８に示すとおり、粘着力は良好であり、基材密着性も良好であった。
実施例１３４：
　ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）をそれぞれ９１重量％、３重量％、６重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層１）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）をそれぞれ７２重量％、３重量％、２５重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層２）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９７重量％、３重量％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、３種３層（表層１／中間層／表層２＝６：１３：６の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．３倍延伸した後、この縦延伸フィルムの表層１側に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が１５０ｎｍになるように塗布し、反対側の面に下記表２に示す塗布液Ｂ１を機能層の膜厚（乾燥後）が３０ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９０℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１１０℃で４．３倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ２５μｍ、粘着層側の表面のＳａが９ｎｍ、粘着層の裏面側（表層２側、機能層側）の表面のＳａが３０ｎｍのポリエステルフィルムを得た。なお、粘着層を酢酸エチルで取り除いた場合の、粘着層があった側のポリエステル表面のＳａは９ｎｍであった。
　得られたポリエステルフィルムを評価したところ、ポリメチルメタクリレート板との粘着力は２２ｍＮ／ｃｍで、粘着特性は良好であり、基材密着性も良好であった。このフィルムの特性を下記表８に示す。
実施例１３５：
　実施例１３４において、機能層を設けなかったこと以外は実施例１３４と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは下記表８に示すとおり、粘着力は良好であり、基材密着性も良好であった。
実施例１３６：
　ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）をそれぞれ９１重量％、３重量％、６重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層１）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）をそれぞれ４７重量％、３重量％、５０重量％の割合で混合した混合原料を最外層（表層２）の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９７重量％、３重量％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、３種３層（表層１／中間層／表層２＝４：１７：４の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．３倍延伸した後、この縦延伸フィルムの表層１側に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が１５０ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９０℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１１０℃で４．３倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ２５μｍ、粘着層側の表面のＳａが９ｎｍ、粘着層の裏面側の表面のＳａが５５ｎｍのポリエステルフィルムを得た。
　なお、粘着層を酢酸エチルで取り除いた場合の、粘着層があった側のポリエステル表面のＳａは９ｎｍであった。
　得られたポリエステルフィルムを評価したところ、ポリメチルメタクリレート板との粘着力は２２ｍＮ／ｃｍで、粘着特性は良好であり、基材密着性も良好であった。このフィルムの特性を下記表８に示す。
実施例１３７：
　実施例１において、粘着層を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。この粘着層のないポリエステルフィルム上に、下記表１に示す塗布液Ａ９を粘着層の膜厚（乾燥後）が１５０ｎｍになるように塗布し、１００℃で６０秒間の乾燥を行い、オフラインコーティングによる粘着層が積層されたポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは表８に示すとおり、粘着力は良好であった。しかしながら、基材密着性は悪く、粘着層の被着体への移行が強いものであった。
実施例１３８：
　実施例１において、粘着層を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。この粘着層のないポリエステルフィルム上に、下記表１に示す塗布液Ａ９を粘着層の膜厚（乾燥後）が２０μｍとなるように、１００℃で１２０秒間の乾燥を行い、オフラインコーティングによる粘着層が形成されたポリエステルフィルムを得た。粘着力はうまく測定できなかったが１ｍＮ／ｃｍ以上の粘着力はあるものであった。しかしながら、ポリエステルフィルムに粘着層側を貼り合わせた後に断裁したところ、実施例では見られなかった、粘着層の成分のはみ出しが見られ、粘着成分による汚染が懸念される結果であった。その他の特性は表９に示す通りであった。
比較例１：
　実施例１において、粘着層および機能層を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムを評価したところ、下記表９に示すとおり、粘着力はないフィルムであった。
比較例２～６：
　実施例１において、塗布剤組成を表１に示す塗布剤組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは表９に示すとおり、粘着力がないフィルムであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
  
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　本発明の粘着フィルムは、例えば、樹脂板、金属板等の輸送時、保管時や加工時の傷付き防止や汚れ付着防止用等に使用する表面保護フィルム等の用途において、フィッシュアイが少なく、機械的強度および耐熱性に優れ、良好な粘着特性を有することが必要な用途に好適に利用することができる。
 

Claims (22)

  1. 　ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂を含有する粘着層を有し、当該粘着層とポリメチルメタクリレート板との粘着力が１ｍＮ／ｃｍ以上であることを特徴とする粘着フィルム。
  2. 　粘着層の膜厚が１０μｍ以下である請求項１記載の粘着フィルム。
  3. 　（メタ）アクリル樹脂のガラス転移点が０℃以下である請求項１または２記載の粘着フィルム。
  4. 　（メタ）アクリル樹脂がエステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物、または環状構造を有する化合物である請求項１～３の何れかに記載の粘着フィルム。
  5. 　（メタ）アクリル樹脂中の、エステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物ユニットの含有量が５０重量％以下である請求項１～４の何れかに記載の粘着フィルム。
  6. 　（メタ）アクリル樹脂中の、環状構造を有する化合物ユニットの含有量が５０重量％以下である請求項１～５の何れかに記載の粘着フィルム。
  7. 　粘着層に架橋剤を含有する請求項１～６の何れかに記載の粘着フィルム。
  8. 　粘着層中の割合として、架橋剤が６０重量％以下である請求項１～７の何れかに記載の粘着フィルム。
  9. 　粘着層表面の算術平均粗さ（Ｓａ）が５０ｎｍ以下である請求項１～８の何れかに記載の粘着フィルム。
  10. 　フィルムの粘着層とは反対側の面に機能層を有する請求項１～９の何れかに記載の粘着フィルム。
  11. 　粘着フィルムのヘーズが５．０％以下である請求項１～１０の何れかに記載の粘着フィルム。
  12. 　ポリエステルフィルムの少なくとも片面に炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットを２０重量％以上有する（メタ）アクリル樹脂を含有する塗布層を設けた後に少なくとも一方向に延伸することを特徴とする粘着フィルムの製造方法。
  13. 　粘着層の膜厚が１０μｍ以下である請求項１２記載の粘着フィルムの製造方法。
  14. 　（メタ）アクリル樹脂のガラス転移点が０℃以下である請求項１２または１３記載の粘着フィルムの製造方法。
  15. 　（メタ）アクリル樹脂がエステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物、または環状構造を有する化合物である請求項１２～１４の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
  16. 　（メタ）アクリル樹脂中の、エステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物ユニットの含有量が５０重量％以下である請求項１２～１５の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
  17. 　（メタ）アクリル樹脂中の、環状構造を有する化合物ユニットの含有量が５０重量％以下である請求項１２～１５の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
  18. 　粘着層に架橋剤を含有する請求項１２～１７の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
  19. 　粘着層中の割合として、架橋剤が６０重量％以下である請求項１２～１８の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
  20. 　粘着層表面の算術平均粗さ（Ｓａ）が５０ｎｍ以下である請求項１２～１９の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
  21. 　フィルムの粘着層とは反対側の面に機能層を有する請求項１２～２０の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
  22. 　粘着フィルムのヘーズが５．０％以下である請求項１２～２１の何れかに記載の粘着フィルムの製造方法。
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