WO2017150199A1 - 重合体ラテックスの製造方法 - Google Patents

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isoprene
polymer latex
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雅俊 石葉
俊仁 相原
小出村　順司
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日本ゼオン株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polymer latex that is excellent in productivity and mechanical stability and can provide a dip-formed product having high tensile strength.
  • a latex composition containing latex of natural rubber is dip-molded to obtain a dip-molded body that is used in contact with a human body such as a nipple, a balloon, a glove, a balloon, and a sack.
  • natural rubber latex contains a protein that causes allergic symptoms in the human body
  • Patent Document 1 includes a step of emulsifying a polymer solution obtained by dissolving isoprene rubber in a hydrocarbon solvent with an aqueous soap solution containing rosin soap, and then removing and concentrating the hydrocarbon solvent.
  • a method for producing artificial latex is disclosed.
  • the artificial latex obtained by the technique of Patent Document 1 has insufficient productivity and mechanical stability, and the dip-molded article produced using this artificial latex may have inferior tensile strength. .
  • the present invention has been made in view of such a situation, and an object of the present invention is to provide a polymer latex that is excellent in productivity and mechanical stability and can provide a dip-molded body having high tensile strength.
  • a polymer solution of synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer contains a predetermined ratio of rosin acid ester salt. After emulsifying by mixing with an aqueous solution and removing the organic solvent of the obtained emulsion, adjust the content of the rosin acid ester salt within the specified range when concentrating the emulsion from which the organic solvent has been removed. As a result, the inventors have found that the above object can be achieved and have completed the present invention.
  • a polymer solution obtained by dissolving a synthetic polyisoprene and / or a styrene-isoprene-styrene block copolymer in an organic solvent is used as the synthetic polyisoprene and the styrene-isoprene-styrene block.
  • the emulsion is concentrated by centrifugation.
  • the centrifugal separation is preferably performed under conditions of a centrifugal acceleration of 100 to 20,000 G.
  • the concentration step it is preferable to perform concentration using the emulsion adjusted to a solid content concentration of 1 to 40% by weight.
  • it is preferable to concentrate the emulsion so that the solid content of the emulsion after concentration in the concentration step is 40 to 70% by weight.
  • the manufacturing method of a latex composition provided with the process of adding a crosslinking agent to the polymer latex obtained by the said manufacturing method is provided. Furthermore, according to this invention, the manufacturing method of a dip molded object provided with the process of dip-molding the latex composition obtained by the said manufacturing method is provided.
  • the polymer latex which is excellent in productivity and mechanical stability, and can give the dip molding of high tensile strength, and is obtained using such polymer latex, and high tensile strength is obtained. It is possible to provide a dip-molded body comprising:
  • a polymer solution obtained by dissolving a synthetic polyisoprene and / or a styrene-isoprene-styrene block copolymer in an organic solvent is used as the synthetic polyisoprene and the styrene-isoprene-styrene block copolymer.
  • a solvent removal step for removing the organic solvent, and the emulsion from which the organic solvent has been removed are concentrated, and the content of the rosin acid ester salt in the emulsion is determined according to the synthetic polyisoprene and the styrene in the emulsion.
  • the synthetic polyisoprene contained in the polymer solution of the synthetic polyisoprene used in the present invention may be a homopolymer of isoprene or a copolymer with other ethylenically unsaturated monomers copolymerizable with isoprene. It may be polymerized.
  • the content of the isoprene unit in the synthetic polyisoprene is flexible, and it is easy to obtain a dip-molded article excellent in tensile strength. % Or more, more preferably 95% by weight or more, and particularly preferably 100% by weight (isoprene homopolymer).
  • Examples of other ethylenically unsaturated monomers copolymerizable with isoprene include conjugated diene monomers other than isoprene such as butadiene, chloroprene and 1,3-pentadiene; acrylonitrile, methacrylonitrile, fumaronitrile, ⁇ - Ethylenically unsaturated nitrile monomers such as chloroacrylonitrile; vinyl aromatic monomers such as styrene and alkylstyrene; methyl (meth) acrylate (meaning “methyl acrylate and / or methyl methacrylate”; The same applies to ethyl (meth) acrylate, etc.), ethylenically unsaturated carboxylic acid ester monomers such as ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, and 2-ethylhexyl (meth) acrylate; Is mentioned.
  • the polymer solution of synthetic polyisoprene used in the present invention is, for example, an isoprene and an optional copolymer used in an organic solvent using an alkyllithium polymerization catalyst such as n-butyllithium or sec-butyllithium. It can be obtained by solution polymerization of a monomer containing a polymerizable other ethylenically unsaturated monomer.
  • the polymerization conversion rate can be preferably 97 wt% or more, more preferably 99 wt% or more.
  • the amount of residual monomer can be reduced, so that the amount of residual monomer in the resulting emulsion can be reduced even when emulsified directly without going through steps such as coagulation and re-dissolution to remove the residual monomer. This is desirable because it can be suppressed.
  • the amount of the polymerization catalyst used is preferably 0.0070 to 0.085 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer used for the polymerization, from the viewpoint that a polymer latex can be produced with high productivity.
  • the amount is more preferably 0.0076 to 0.056 parts by weight, still more preferably 0.0084 to 0.042 parts by weight.
  • the organic solvent is not particularly limited as long as it is inert to the polymerization reaction.
  • aromatic hydrocarbon solvents such as benzene, toluene and xylene; alicyclic hydrocarbons such as cyclopentane, cyclopentene, cyclohexane and cyclohexene.
  • Solvents aliphatic hydrocarbon solvents such as pentane, hexane and heptane
  • halogenated hydrocarbon solvents such as methylene chloride, chloroform and ethylene dichloride; Of these, alicyclic hydrocarbon solvents or aliphatic hydrocarbon solvents are preferred, and n-hexane and cyclohexane are particularly preferred.
  • the amount of the organic solvent used is preferably 250 to 2000 parts by weight, more preferably 400 to 1250 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer used for the polymerization.
  • the polymerization temperature at the time of carrying out solution polymerization of the monomer containing isoprene and other copolymerizable ethylenically unsaturated monomers used as necessary produces a polymer latex with high productivity. From the viewpoint that it can be obtained, it is preferably 40 to 80 ° C, more preferably 45 to 75 ° C.
  • a polymer solution of synthetic polyisoprene can be obtained by solution polymerization of the monomer containing isoprene as described above.
  • the polymer solution obtained by solution polymerization is preferably used as it is without coagulation, and directly emulsified in water in the presence of a rosin acid ester salt as an emulsifier.
  • Mw / Mn molecular weight distribution
  • the synthetic polyisoprene becomes too large due to the thermal history at the time of solidification, and the resulting dip-formed product is inferior in tensile strength. Since it may become a thing, it is preferable to use as it is, without making it solidify.
  • an organic solvent may be added in order to adjust the viscosity or the like of the polymer solution.
  • isoprene units in the synthetic polyisoprene which are cis bond units, trans bond units, 1,2-vinyl bond units, and 3,4-vinyl bond units, depending on the bond state of isoprene.
  • the content of cis-bond units in the isoprene units contained in the synthetic polyisoprene is preferably 70% by weight or more, more preferably 72% by weight, based on the total isoprene units. % Or more, more preferably 75% by weight or more.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the synthetic polyisoprene is preferably 100,000 to 1,200,000, more preferably 150,000 to 1,100,000 in terms of standard polystyrene by gel permeation chromatography analysis. More preferably, it is 200,000 to 1,000,000.
  • the molecular weight distribution represented by the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of the synthetic polyisoprene is not particularly limited, but is usually 1 to 5, preferably 1.1 to 3, More preferably, it is 1.2-2.
  • Mw / Mn weight average molecular weight
  • Mn number average molecular weight
  • the styrene-isoprene-styrene block copolymer contained in the polymer solution of styrene-isoprene-styrene block copolymer used in the present invention is a block copolymer of styrene and isoprene, and is a styrene-isoprene-styrene block.
  • the content ratio of the styrene unit and the isoprene unit in the copolymer is usually 1:99 to 90:10, preferably 3:97 to 70:30, more preferably 5 in a weight ratio of “styrene unit: isoprene unit”. : 95 to 50:50, more preferably 10:90 to 30:70.
  • the styrene-isoprene-styrene block copolymer contained in the polymer solution of styrene-isoprene-styrene block copolymer has a molecular weight distribution (Mw / Mn) of preferably 1.0 to 2. 0.6, more preferably 1.0 to 2.4, and still more preferably 1.0 to 2.2.
  • Mw / Mn molecular weight distribution
  • the solid content viscosity in the polymer solution of styrene-isoprene-styrene block copolymer can be further increased.
  • the viscosity at a temperature of 60 ° C. is about 20,000 cps (for example, the viscosity at a temperature of 60 ° C. is 20,000 cps ⁇ ). 100 cps) is preferred.
  • the polymer solution of styrene-isoprene-styrene block copolymer used in the present invention contains styrene in an organic solvent using, for example, an alkyllithium polymerization catalyst such as n-butyllithium and sec-butyllithium.
  • an alkyllithium polymerization catalyst such as n-butyllithium and sec-butyllithium.
  • a monomer and a monomer containing isoprene can be obtained by solution polymerization.
  • the polymerization conversion rate can be preferably 97 wt% or more, more preferably 99 wt% or more.
  • the amount of residual monomer can be reduced, so that the amount of residual monomer in the resulting emulsion can be reduced even when emulsified directly without going through steps such as coagulation and re-dissolution to remove the residual monomer. This is desirable because it can be suppressed.
  • the amount of the polymerization catalyst used is preferably 0.030 to 0.34 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer used for the polymerization from the viewpoint that a polymer latex can be produced with high productivity.
  • the amount is more preferably 0.038 to 0.24 parts by weight, still more preferably 0.044 to 0.17 parts by weight.
  • the organic solvent is not particularly limited as long as it is inert to the polymerization reaction.
  • the organic solvents described above can be used.
  • the amount of the organic solvent used is preferably 75 to 570 parts by weight, more preferably 80 to 400 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer used for the polymerization.
  • the polymerization temperature at the time of solution polymerization of the monomer containing styrene and the monomer containing isoprene is preferably 35 to 80 from the viewpoint that a polymer latex can be produced with high productivity. ° C, more preferably 40 to 75 ° C.
  • a polymer solution of a styrene-isoprene-styrene block copolymer is obtained by solution polymerization of a monomer containing styrene and a monomer containing isoprene.
  • the polymer solution obtained by solution polymerization in this way is used as it is without coagulation, and this is used in the presence of a rosin acid ester salt as an emulsifier. Further, it is preferable to emulsify directly in water.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the styrene-isoprene-styrene block copolymer becomes too large due to the thermal history at the time of solidification, resulting in dip molding. Since the body may be inferior in tensile strength, it is preferably used as it is without being solidified. In this case, for example, an organic solvent may be added in order to adjust the viscosity or the like of the polymer solution.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the styrene-isoprene-styrene block copolymer is preferably 50,000 to 500,000, more preferably 70,000 to 400 in terms of standard polystyrene by gel permeation chromatography analysis. 1,000, more preferably 100,000 to 350,000.
  • Emulsification process in the manufacturing method of the emulsification step the invention synthetic polyisoprene described above and / or styrene - isoprene - a polymer solution in styrene block copolymer, is mixed with an aqueous solution containing a rosin acid ester salt as an emulsifier, This is a step of obtaining an emulsion by emulsifying in water.
  • the content ratio of the rosin acid ester salt is 0 with respect to 100 parts by weight in total of the synthetic polyisoprene and the styrene-isoprene-styrene block copolymer in the polymer solution. 1 to 30 parts by weight, preferably 1 to 20 parts by weight, more preferably 3 to 15 parts by weight.
  • the polymer solution obtained by the above-described polymerization method is used as the polymer solution of synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer. It is preferable to use as it is without coagulation and to emulsify in water in the presence of a surfactant.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer increases due to the thermal history at the time of solidification. Therefore, the resulting dip-molded product may be inferior in tensile strength. On the other hand, it is possible to suppress the occurrence of such a problem by emulsifying the dip-molded product as it is without solidifying.
  • the rosin acid ester salt used in the present invention is a fatty acid salt soap obtained by rosin acid (containing abietic acid, neoabietic acid, parastrinsic acid, pimaric acid, isopimaric acid, dehydroabietic acid, etc.), which will be described later.
  • An alkali metal salt of rosin acid is preferable, and potassium rosinate or sodium rosinate is particularly preferable because the effect of suppressing foaming of the emulsion when removing the organic solvent in the solvent removal step is high.
  • an emulsifier other than the rosin acid ester salt may be used in combination with the rosin acid ester salt as an emulsifier as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the emulsifier that can be used in combination with the rosin acid ester salt is not particularly limited, but an anionic surfactant can be preferably used.
  • anionic surfactants include fatty acid salts such as sodium laurate, potassium myristate, sodium palmitate, potassium oleate, sodium linolenate; sodium dodecylbenzenesulfonate, potassium dodecylbenzenesulfonate, decylbenzenesulfonate Alkylbenzene sulfonates such as sodium, potassium decylbenzenesulfonate, sodium cetylbenzenesulfonate, potassium cetylbenzenesulfonate; sodium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, potassium di (2-ethylhexyl) sulfosuccinate, sodium dioctylsulfosuccinate Alkylsulfosuccinates such as sodium
  • fatty acid salts, alkylbenzene sulfonates, alkyl sulfosuccinates, alkyl sulfate esters and polyoxyethylene alkyl ether sulfate salts are preferable, and fatty acid salts and alkylbenzene sulfonates are particularly preferable.
  • the emulsifiers used in combination with the rosin acid ester salts include alkylbenzene sulfonates, alkylsulfosuccinates, alkyl sulfate esters and polysulfates. It is preferable to use at least one selected from the group consisting of oxyethylene alkyl ether sulfates, and it is particularly preferable to use alkylbenzene sulfonates.
  • alkylbenzene sulfonate sodium dodecylbenzenesulfonate and potassium dodecylbenzenesulfonate are preferable.
  • a surfactant other than an anionic surfactant may be used in combination with the rosin acid ester salt as an emulsifier, and an interface other than such an anionic surfactant may be used.
  • the activator include copolymerizable surfactants such as sulfoesters of ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids, sulfate esters of ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids, and sulfoalkylaryl ethers.
  • non-ionic such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylphenol ether, polyoxyethylene alkyl ester, polyoxyethylene sorbitan alkyl ester, etc., as long as it does not inhibit coagulation by the coagulant used for dip molding
  • a surfactant may be used in combination.
  • the amount of emulsifier other than rosin acid ester salt is 100 parts by weight in total of the synthetic polyisoprene and styrene-isoprene-styrene block copolymer contained in the polymer solution. Is preferably 30 parts by weight or less, more preferably 20 parts by weight or less, and still more preferably 10 parts by weight or less.
  • the amount of water used is preferably 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer solution (organic solvent solution) of synthetic polyisoprene and styrene-isoprene-styrene block copolymer. It is 1,000 parts by weight, more preferably 30 to 500 parts by weight, and most preferably 50 to 100 parts.
  • the water to be used include hard water, soft water, ion exchange water, distilled water, zeolite water and the like, and soft water, ion exchange water and distilled water are preferable.
  • a polymer solution of synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer is emulsified in water in the presence of a rosin acid ester salt as an emulsifier, it is generally marketed as an emulsifier or a disperser.
  • the emulsifying apparatus is not particularly limited and can be used.
  • the method of adding a surfactant to the polymer solution of synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer is not particularly limited, and is previously limited to water or synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene- It may be added to either or both of the polymer solutions of the styrene block copolymer, or may be added to the emulsion during the emulsification operation, or may be added all at once or in divided additions May be.
  • emulsifier examples include batch type emulsification such as trade name “Homogenizer” (manufactured by IKA), trade name “Polytron” (manufactured by Kinematica), trade name “TK auto homomixer” (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co.) Machine: Trade name “TK Pipeline Homomixer” (made by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.), trade name “Colloid Mill” (made by Shinko Pantech Co., Ltd.), trade name “Slasher” (made by Nippon Coke Industries, Ltd.), trade name “ "Trigonal wet milling machine” (Mitsui Miike Chemical Co., Ltd.), trade name “Cabitron” (Eurotech Co., Ltd.), trade name “Milder” (Pacific Kiko Co., Ltd.), trade name “Fine Flow Mill” (Pacific Kiko Co., Ltd.) Product name “Microfluidizer” (manufactured by Mizu),
  • the solvent removal step in the production method of the present invention is a step of removing the organic solvent from the emulsion obtained in the emulsification step.
  • a method for removing the organic solvent from the emulsion a method capable of setting the content of the organic solvent (preferably an aliphatic hydrocarbon solvent) in the emulsion to 500 ppm by weight or less is preferable.
  • methods such as atmospheric distillation, steam distillation, and centrifugal separation can be employed, vacuum distillation is preferred from these viewpoints because the organic solvent can be removed appropriately and efficiently.
  • the rosin acid ester salt is used as an emulsifier in the emulsification step, and the amount used thereof falls within the above range. It is possible to suppress the production efficiency, thereby improving the production efficiency.
  • Additives usually added in the latex field such as pH adjusters, antifoaming agents, preservatives, chelating agents, oxygen scavengers, dispersants, anti-aging agents, etc. May be.
  • pH adjuster examples include alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide; alkali metal carbonates such as sodium carbonate and potassium carbonate; alkali metal hydrogen carbonates such as sodium bicarbonate; ammonia
  • alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide
  • alkali metal carbonates such as sodium carbonate and potassium carbonate
  • alkali metal hydrogen carbonates such as sodium bicarbonate
  • ammonia An organic amine compound such as trimethylamine or triethanolamine; an alkali metal hydroxide or ammonia is preferred.
  • Concentration step concentrates the emulsion from which the organic solvent has been removed in the solvent removal step, and, when concentrating the emulsion, the content ratio of the rosin acid ester salt in the emulsion, This is a step of obtaining a polymer latex by adjusting to 0.1 to 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total of synthetic polyisoprene and styrene-isoprene-styrene block copolymer in the emulsion.
  • the method for concentrating the emulsion from which the organic solvent has been removed is not particularly limited, and methods such as vacuum distillation, atmospheric distillation, centrifugation, and membrane concentration can be used, but the solid content concentration of the resulting polymer latex Centrifugation is preferred from the standpoint that the residual amount of emulsifier in the polymer latex can be reduced while increasing the viscosity.
  • Centrifugation can be performed using, for example, a continuous centrifuge or a batch centrifuge, but is preferably performed using a continuous centrifuge from the viewpoint of excellent polymer latex productivity.
  • a polymer latex can be obtained as a light liquid that is a part of the dispersion after centrifugation. Therefore, according to the centrifugal separation, the residual liquid after removing the polymer latex as a light liquid contains the desired amount of rosin acid ester salt to be removed in the resulting polymer latex.
  • the residual amount of rosin acid ester salt can be appropriately prepared.
  • the polymer latex is concentrated, and the residual amount of the rosin acid ester salt in the emulsified liquid after the concentration is determined using the synthetic polyisoprene and styrene-isoprene-styrene in the emulsion.
  • the amount is adjusted to 0.1 to 3 parts by weight, preferably 0.1 to 2.5 parts by weight, more preferably 0.1 to 2.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the block copolymer.
  • the mechanical stability of the polymer latex can be improved by adjusting the residual amount of the rosin acid ester salt in the emulsion after the concentration step to the above range, and
  • the resulting dip-formed body can be made excellent in tensile strength. If the residual amount of rosin acid ester salt in the emulsion after the concentration step is too small, the resulting polymer latex will be inferior in mechanical stability. On the other hand, if the residual amount of rosin acid ester salt in the emulsion after the concentration step is too small, the resulting dip-molded product will be inferior in tensile strength.
  • the method for adjusting the residual amount of rosin acid ester salt in the emulsion after the concentration step to the above range is not particularly limited.
  • a method of adjusting the solid content concentration of the emulsion when performing concentration by centrifugation and a method of adjusting the conditions for performing centrifugation in a range described later.
  • the solid content concentration of the emulsion used for centrifugation is preferably 1 to 40% by weight, more preferably 5 to 35% by weight, and still more preferably 10 to 20% by weight.
  • the solid content concentration of the emulsion before centrifugation is preferably 1 to 40% by weight, more preferably 5 to 35% by weight, and still more preferably 10 to 20% by weight.
  • the mechanical stability of the emulsion can be further improved, and the tensile strength of the resulting dip-molded product can be further improved, which is preferable.
  • the emulsion which passed through the solvent removal process may be used as it is, or may be used after adjusting the solid content concentration.
  • a pH adjuster in advance to make the pH of the emulsion 7 or higher, and more preferably 9 or higher.
  • alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide or ammonia are preferable.
  • the centrifugal acceleration is preferably 100 to 20,000 G, more preferably 500 to 20,000 G, and still more preferably 1000 to 15,000 G.
  • the centrifugal acceleration can be prevented, thereby improving the mechanical stability of the emulsion.
  • the solid content concentration of the obtained polymer latex becomes appropriate, and the tensile strength of the dip-molded product obtained by using this polymer latex is increased.
  • the time for performing the centrifugation is preferably 0.5 to 300 minutes, more preferably 1 to 100 minutes, and further preferably 1 to 50 minutes.
  • the flow rate at which the emulsion is fed into the centrifuge is preferably 500 to 1700 Kg / hr, and the back pressure (gauge pressure) of the centrifuge is preferably 0.03 to 1.6 MPa.
  • the residual amount of the rosin acid ester salt in the emulsion after the concentration step can be within the above range by appropriately balancing the above conditions.
  • the residual amount of the rosin acid ester salt may be within the above range by concentrating the emulsion by a method other than centrifugation, or other than centrifugation or centrifugation.
  • the residual amount of the rosin acid ester salt may be within the above range by adjusting the concentration of the emulsion concentrated by the above method.
  • the solid content concentration of the emulsion concentrated in the concentration step is preferably 40 to 70% by weight, more preferably 40 to 70% by weight, and still more preferably 50 to 65% by weight.
  • the conditions for the centrifugation may be adjusted so that the solid content concentration of the light liquid obtained by centrifugation falls within the above range, or the solid content of the light liquid When the concentration is obtained at a concentration higher than the above range, it may be mixed with a heavy liquid and adjusted so that the solid content concentration is within the above range.
  • the volume average particle diameter of the polymer latex produced by the production method of the present invention is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 0.5 to 3 ⁇ m, and further preferably 1 to 2 ⁇ m.
  • Latex Composition The latex composition of the present invention is obtained by adding a crosslinking agent to a polymer latex containing the synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer obtained by the production method of the present invention described above. It will be.
  • crosslinking agent examples include sulfur such as powdered sulfur, sulfur white, precipitated sulfur, colloidal sulfur, surface-treated sulfur, insoluble sulfur, etc .; sulfur chloride, sulfur dichloride, morpholine disulfide, alkylphenol disulfide, caprolactam disulfide, phosphorus-containing polysulfide And sulfur-containing compounds such as polymer polysulfides and 2- (4′-morpholinodithio) benzothiazole.
  • sulfur can be preferably used.
  • a crosslinking agent can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • the content of the crosslinking agent is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 0.2 parts per 100 parts by weight in total of the synthetic polyisoprene and the styrene-isoprene-styrene block copolymer. ⁇ 3 parts by weight.
  • the latex composition of this invention contains a crosslinking accelerator further.
  • a crosslinking accelerator those usually used in dip molding can be used. Acids and zinc salts thereof; 2-mercaptobenzothiazole, 2-mercaptobenzothiazole zinc, 2-mercaptothiazoline, dibenzothiazyl disulfide, 2- (2,4-dinitrophenylthio) benzothiazole, 2- (N, N-diethylthio-carbylthio) benzothiazole, 2- (2,6-dimethyl-4-morpholinothio) benzothiazole, 2- (4'-morpholino-dithio) benzothia And 4-morpholinyl-2-benzothiazyl disulfide, 1,3-bis (2-benzothiazyl mercaptomethyl) urea, zinc diethyldithiocarbamate, zinc dibutyldithiocarbamate, zinc 2-mercaptobenzothiazole Is preferred.
  • the content of the cross-linking accelerator is preferably 0.05 to 5 parts by weight, more preferably 0.1 to 2 parts per 100 parts by weight in total of the synthetic polyisoprene and the styrene-isoprene-styrene block copolymer. Parts by weight.
  • the latex composition of this invention contains a zinc oxide further.
  • the content of zinc oxide is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 5 parts by weight, more preferably 0.2 parts per 100 parts by weight in total of the synthetic polyisoprene and the styrene-isoprene-styrene block copolymer. ⁇ 2 parts by weight.
  • the latex composition of the present invention further comprises a compounding agent such as an anti-aging agent; a dispersant; a reinforcing agent such as carbon black, silica, or talc; a filler such as calcium carbonate or clay; an ultraviolet absorber; a plasticizer; It can mix
  • a compounding agent such as an anti-aging agent; a dispersant; a reinforcing agent such as carbon black, silica, or talc; a filler such as calcium carbonate or clay; an ultraviolet absorber; a plasticizer; It can mix
  • Antiaging agents include 2,6-di-4-methylphenol, 2,6-di-t-butylphenol, butylhydroxyanisole, 2,6-di-t-butyl- ⁇ -dimethylamino-p-cresol, Octadecyl-3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate, styrenated phenol, 2,2′-methylene-bis (6- ⁇ -methyl-benzyl-p-cresol), 4, Butylation of 4'-methylenebis (2,6-di-t-butylphenol), 2,2'-methylene-bis (4-methyl-6-t-butylphenol), alkylated bisphenol, p-cresol and dicyclopentadiene Phenol-based antioxidants containing no sulfur atom, such as reaction products; 2,2′-thiobis- (4-methyl-6-tert-butylphenol 4,4′-thiobis- (6-tert-butyl-o-cresol), 2,6-d
  • the content of the anti-aging agent is preferably 0.05 to 10 parts by weight, more preferably 0.1 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total of synthetic polyisoprene and styrene-isoprene-styrene block copolymer. It is.
  • the method for preparing the latex composition of the present invention is not particularly limited.
  • a polymer composition containing a synthetic polyisoprene and / or a styrene-isoprene-styrene block copolymer using a dispersing machine such as a ball mill, a kneader, or a disper is used.
  • a synthetic polyisoprene and / or a styrene-isoprene-styrene block copolymer is contained by using a method of mixing a crosslinking agent and various compounding agents blended as necessary with the combined latex, or using the above-mentioned dispersing machine.
  • Examples include a method of preparing an aqueous dispersion of components other than the polymer latex and then mixing the aqueous dispersion with a polymer latex containing a synthetic polyisoprene and / or a styrene-isoprene-styrene block copolymer. .
  • the latex composition of the present invention preferably has a pH of 7 or more, more preferably in the range of 7 to 13, and still more preferably in the range of 8 to 12.
  • the solid content concentration of the latex composition is preferably in the range of 15 to 65% by weight.
  • the latex composition of the present invention is preferably aged (pre-crosslinked) before being subjected to dip molding from the viewpoint of further improving the mechanical properties of the resulting dip molded article.
  • the pre-crosslinking time is not particularly limited and depends on the pre-crosslinking temperature, but is preferably 1 to 14 days, and more preferably 1 to 7 days.
  • the pre-crosslinking temperature is preferably 20 to 40 ° C. After pre-crosslinking, it is preferably stored at a temperature of 10 to 30 ° C. until it is used for dip molding. When stored at a high temperature, the tensile strength of the resulting dip-molded product may decrease.
  • Dip Molded Body The dip molded body of the present invention is obtained by dip molding the latex composition of the present invention.
  • Dip molding is a method in which a mold is immersed in a latex composition, the composition is deposited on the surface of the mold, the mold is then lifted from the composition, and then the composition deposited on the mold surface is dried. is there.
  • the mold before being immersed in the latex composition may be preheated. Further, a coagulant can be used as necessary before the mold is immersed in the latex composition or after the mold is pulled up from the latex composition.
  • the method of using the coagulant include a method in which the mold before dipping in the latex composition is immersed in a solution of the coagulant to attach the coagulant to the mold (anode coagulation dipping method), and the latex composition is deposited.
  • anode coagulation dipping method There is a method of immersing the formed mold in a coagulant solution (Teag adhesion dipping method), etc., but the anode adhesion dipping method is preferable in that a dip-formed product with little thickness unevenness can be obtained.
  • coagulants include metal halides such as barium chloride, calcium chloride, magnesium chloride, zinc chloride, and aluminum chloride; nitrates such as barium nitrate, calcium nitrate, and zinc nitrate; acetic acid such as barium acetate, calcium acetate, and zinc acetate. Salts; water-soluble polyvalent metal salts such as calcium sulfate, magnesium sulfate, and sulfates such as aluminum sulfate; Of these, calcium salts are preferable, and calcium nitrate is more preferable. These water-soluble polyvalent metal salts can be used alone or in combination of two or more.
  • the coagulant is preferably used in the form of an aqueous solution.
  • This aqueous solution may further contain a water-soluble organic solvent such as methanol or ethanol, or a nonionic surfactant.
  • concentration of the coagulant varies depending on the type of the water-soluble polyvalent metal salt, but is preferably 5 to 50% by weight, more preferably 10 to 30% by weight.
  • the deposit formed on the mold is usually dried by heating. What is necessary is just to select drying conditions suitably.
  • the heating conditions at the time of crosslinking are not particularly limited, but are preferably 60 to 150 ° C., more preferably 100 to 130 ° C., and preferably 10 to 120 minutes.
  • the heating method is not particularly limited, and there are a method of heating with warm air in an oven, a method of heating by irradiating infrared rays, and the like.
  • the mold may be washed with water or warm water to remove water-soluble impurities (for example, excess surfactant or coagulant) before or after heating the mold on which the latex composition is deposited.
  • water-soluble impurities for example, excess surfactant or coagulant
  • the hot water used is preferably 40 ° C. to 80 ° C., more preferably 50 ° C. to 70 ° C.
  • the dip-formed body after crosslinking is detached from the mold.
  • the desorption method include a method of peeling from a mold by hand, a method of peeling by water pressure or compressed air pressure, and the like. If the dip-formed product in the middle of crosslinking has sufficient strength against desorption, it may be desorbed in the middle of crosslinking, and then the subsequent crosslinking may be continued.
  • the dip-molded article of the present invention is obtained by using a polymer latex of synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer obtained by the production method of the present invention, it has excellent tensile strength. And can be particularly suitably used as a glove.
  • the dip-molded body is a glove, in order to prevent the dip-molded bodies from sticking to each other at the contact surface, and to improve the slippage when attaching and detaching, the glove is made of inorganic fine particles such as talc and calcium carbonate or organic fine particles such as starch particles. It may be dispersed on the surface, an elastomer layer containing fine particles may be formed on the surface of the glove, or the surface layer of the glove may be chlorinated.
  • the dip-molded body of the present invention is a medical article such as a nipple for baby bottles, a dropper, a tube, a water pillow, a balloon sac, a catheter, and a condom; a toy such as a balloon, a doll, and a ball; It can also be used for industrial articles such as molding bags and gas storage bags;
  • Adhesive Composition In the present invention, the above-described polymer latex of the present invention can be used as an adhesive composition.
  • the content (solid content) of the synthetic polyisoprene and / or styrene-isoprene-styrene block copolymer in the adhesive composition is preferably 5 to 60% by weight, more preferably 10 to 30% by weight.
  • the adhesive composition preferably contains an adhesive resin in addition to the polymer latex of the present invention.
  • the adhesive resin is not particularly limited, and for example, resorcin-formaldehyde resin, melamine resin, epoxy resin and isocyanate resin can be preferably used. Among these, resorcin-formaldehyde resin is preferable.
  • As the resorcin-formaldehyde resin known ones (for example, those disclosed in JP-A-55-142635) can be used.
  • the reaction ratio of resorcin to formaldehyde is usually 1: 1 to 1: 5, preferably 1: 1 to 1: 3 in terms of a molar ratio of “resorcin: formaldehyde”.
  • the adhesive composition includes 2,6-bis (2,4-dihydroxyphenylmethyl) -4-chlorophenol or similar conventionally used.
  • a compound, isocyanate, blocked isocyanate, ethylene urea, polyepoxide, modified polyvinyl chloride resin and the like can be contained.
  • the adhesive composition can contain a vulcanization aid.
  • Vulcanization aids include quinone dioximes such as p-quinone dioxime; methacrylic acid esters such as lauryl methacrylate and methyl methacrylate; DAF (diallyl fumarate), DAP (diallyl phthalate), TAC (triallyl cyanurate), And allyl compounds such as TAIC (triallyl isocyanurate); maleimide compounds such as bismaleimide, phenylmaleimide and N, Nm-phenylene dimaleimide; sulfur; and the like.
  • Adhesive Layer Forming Base Material The adhesive layer forming base material of the present invention is obtained by forming an adhesive layer formed using the polymer latex or the adhesive composition of the present invention on the surface of the base material.
  • the substrate is not particularly limited, but for example, a fiber substrate can be used.
  • the kind of fiber which comprises a fiber base material is not specifically limited, For example, polyamide fibers, such as vinylon fiber, polyester fiber, nylon, and aramid (aromatic polyamide), glass fiber, cotton, rayon etc. are mentioned. These can be appropriately selected according to the application.
  • the shape of the fiber substrate is not particularly limited, and examples thereof include staples, filaments, cords, ropes, woven fabrics (such as canvas), and the like, and can be appropriately selected depending on the application.
  • the adhesive layer-forming substrate can be used as a substrate-rubber composite by adhering to rubber via the adhesive layer.
  • the base material-rubber composite is not particularly limited. For example, rubber using a base fiber-like fiber base material such as a rubber toothed belt with a core wire using a cord-like fiber base material or a canvas Examples thereof include a toothed belt.
  • the method for obtaining the base material-rubber composite is not particularly limited.
  • the polymer latex or the adhesive composition of the present invention is attached to the base material by dipping or the like to obtain the base material for forming the adhesive layer.
  • a method of placing the adhesive layer forming substrate on rubber and heating and pressurizing it can be mentioned.
  • the pressurization can be performed using a compression (press) molding machine, a metal roll, an injection molding machine or the like.
  • the pressurizing pressure is preferably 0.5 to 20 MPa, more preferably 2 to 10 MPa.
  • the heating temperature is preferably 130 to 300 ° C, more preferably 150 to 250 ° C.
  • the treatment time for heating and pressing is preferably 1 to 180 minutes, more preferably 5 to 120 minutes.
  • a base material-rubber-base composite can be exemplified.
  • the base material-rubber-base material composite can be formed, for example, by combining a base material (may be a composite of two or more kinds of base materials) and a base material-rubber composite. Specifically, a core wire as a base material, rubber and a base fabric as a base material are stacked (At this time, the polymer latex or the adhesive composition of the present invention is appropriately attached to the core wire and the base fabric as an adhesive.
  • a base material-rubber-base composite can be obtained by applying pressure while heating).
  • the base material-rubber composite obtained using the adhesive layer forming base material of the present invention is excellent in mechanical strength, abrasion resistance and water resistance. Therefore, a flat belt, V belt, V ribbed belt, It can be suitably used as a belt such as a round belt, a square belt, or a toothed belt.
  • the base material-rubber composite obtained using the base material for forming an adhesive layer of the present invention is excellent in oil resistance and can be suitably used as a belt in oil.
  • the substrate-rubber composite obtained using the adhesive layer-forming substrate of the present invention can be suitably used for hoses, tubes, diaphragms and the like.
  • Examples of the hose include a single tube rubber hose, a multilayer rubber hose, a braided reinforcement hose, and a cloth wound reinforcement hose.
  • Examples of the diaphragm include a flat diaphragm and a rolling diaphragm.
  • the substrate-rubber composite obtained by using the adhesive layer-forming substrate of the present invention can be used as industrial products such as seals and rubber rolls in addition to the above uses.
  • the seal include a moving part seal such as a rotating part, a swinging part, and a reciprocating part, and a fixed part seal.
  • the motion part seal include an oil seal, a piston seal, a mechanical seal, a boot, a dust cover, a diaphragm, and an accumulator.
  • Examples of the fixed part seal include an O-ring and various gaskets.
  • rolls that are parts of OA equipment such as printing equipment and copying equipment; rolls for fiber processing such as spinning rolls for spinning and drafting rolls for spinning; rolls for iron making such as bridle rolls, snubber rolls, steering rolls, etc.
  • OA equipment printing equipment and copying equipment
  • rolls for fiber processing such as spinning rolls for spinning and drafting rolls for spinning
  • rolls for iron making such as bridle rolls, snubber rolls, steering rolls, etc.
  • Weight average molecular weight (Mw), molecular weight distribution (Mw / Mn) The synthetic polyisoprene or styrene-isoprene-styrene block copolymer contained in the polymer solution is diluted with tetrahydrofuran so that the solid content concentration becomes 0.1% by weight, and this solution is subjected to gel permeation chromatography. Graphical analysis was performed, and the weight average molecular weight (Mw) and molecular weight distribution (Mw / Mn) in terms of standard polystyrene were calculated.
  • ⁇ represents the weight of the dried wire mesh and dried aggregate
  • ⁇ represents the weight of the wire mesh
  • ⁇ represents the weight of the polymer latex
  • ⁇ represents the weight of the total solid content of the polymer latex.
  • the foaming of the emulsion during the vacuum distillation was visually observed and evaluated according to the following criteria.
  • 50 g of polymer latex was precisely weighed and stirred for 30 minutes under the condition of 14,000 rpm.
  • the polymer latex after stirring was filtered through an 80 mesh wire mesh. Thereafter, the mesh was washed with soapy water, washed with distilled water, and dried at 105 ° C. for 2 hours. After drying, the residue on the wire mesh was weighed to calculate the ratio (unit: wt%) to 50 g of polymer latex, and the mechanical stability was evaluated based on the value. The smaller the value, the better the mechanical stability.
  • the tensile strength of the dip molded body was measured based on ASTM D412. Specifically, the dip-molded body is punched with a dumbbell (Die-C) to produce a test piece for measurement, and the obtained test piece is pulled with a Tensilon universal testing machine ("RTC-1225A" manufactured by Orientec). The sample was pulled at 500 mm / min, and the tensile strength (unit: MPa) immediately before breaking was measured.
  • Example 1 (Production of polymer solution of synthetic polyisoprene)
  • a dried and nitrogen-substituted autoclave equipped with a stirrer 1150 parts of cyclohexane, 100 parts of isoprene and 0.04 part of tetramethylethylenediamine were charged.
  • the temperature in the autoclave was adjusted to 60 ° C., and with stirring, 0.1105 parts of a hexane catalyst solution containing 15.6% by weight of n-butyllithium was added and reacted for 1 hour.
  • the polymerization reaction rate was 99%.
  • the synthetic polyisoprene had a weight average molecular weight (Mw) of 677,000 and a molecular weight distribution (Mw / Mn) of 1.99.
  • the total amount of the polymer solution (A-1) of this synthetic polyisoprene is 1250 parts (100 parts of synthetic polyisoprene and 1150 parts of cyclohexane) and 0.8% by weight of potassium rosinate (10 parts with respect to the synthetic polyisoprene). 1250 parts of a surfactant aqueous solution containing
  • the obtained polymer latex (D-1) was mixed with heavy liquid to adjust the solid content concentration to 60% by weight (E-1).
  • E-1 the obtained polymer latex (E-1)
  • E-1 the potassium rosinate content rate and mechanical stability were measured. The results are shown in Table 1.
  • the hand mold coated with the coagulant was taken out of the oven and immersed in the latex composition for 10 seconds.
  • the hand mold was immersed in 60 ° C. warm water for 5 minutes.
  • the mixture was cooled to room temperature, sprayed with talc, and then peeled off from the hand mold to obtain a dip-formed body.
  • the tensile strength of the obtained dip-formed product was measured according to the method described above. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 Polymer in the same manner as in Example 1 except that the amount of potassium rosinate in the surfactant aqueous solution used in the emulsification step was changed to 25 parts in terms of solid content and the distillation time in the solvent removal step was changed to 11 hours. Latex (E-2) was produced. Then, except that the obtained polymer latex (E-2) was used, a latex composition was prepared and a dip-formed product was produced in the same manner as in Example 1, and evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 When preparing the emulsified liquid before centrifugation, the emulsified liquid (B-3) was obtained by adjusting the solid content concentration to 10% by weight, except that the emulsified liquid (B-3) was used. In the same manner as in Example 1, a polymer latex (E-3) was produced. Then, except that the obtained polymer latex (E-3) was used, a latex composition was prepared and a dip-formed product was produced in the same manner as in Example 1, and evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 Instead of the polymer solution (A-1) of the synthetic polyisoprene in Example 1, a styrene-isoprene-styrene block copolymer (SIS) (trade name “QUINTAC 3620”, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) at a concentration of 8% by weight.
  • SIS styrene-isoprene-styrene block copolymer
  • the polymer latex (E-4) was produced in the same manner as in Example 1, except that the obtained polymer latex (E-4) was used, a latex composition was prepared and a dip-formed product was produced in the same manner as in Example 1, and evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 1 Except for changing the amount of potassium rosinate in the surfactant aqueous solution used in the emulsification step to 0.05 part in solid content concentration and the distillation time in the solvent removal step to 4 hours, respectively, in the same manner as in Example 1, A polymer latex (E-5) was produced.
  • the aggregate content of the emulsion obtained in the emulsification step is high, and then the emulsion is solidified during centrifugation in the concentration step, and the polymer latex (E-5) can be recovered. could not.
  • Table 1 The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 2 In the same manner as in Example 1, except that the amount of potassium rosinate in the surfactant aqueous solution used in the emulsification step was changed to 35 parts in terms of solid concentration and the distillation time in the solvent removal step was changed to 18 hours, respectively. Latex (E-6) was produced. Then, except that the obtained polymer latex (E-6) was used, a latex composition was prepared and a dip-formed product was produced in the same manner as in Example 1, and evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 3 When preparing the emulsified liquid before centrifugation, the emulsified liquid (B-7) was obtained by adjusting the solid content concentration to 10% by weight, except that the emulsified liquid (B-7) was used. In the same manner as in Example 1, a polymer latex (E-7) was produced. Then, except that the obtained polymer latex (E-7) was used, the latex composition was prepared and the dip-formed product was produced in the same manner as in Example 1, and the evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 4 When preparing the emulsified liquid before centrifugation, the emulsified liquid (B-8) was obtained by adjusting the solid content concentration to 10% by weight, except that the emulsified liquid (B-8) was used. In the same manner as in Example 1, a polymer latex (E-8) was produced. In Comparative Example 4, when the latex composition was prepared, a large number of aggregates were generated in the polymer latex (E-8), and it was impossible to produce a dip-formed product. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 5 A polymer latex (D-9) was produced in the same manner as in Example 1, except that the centrifugation conditions in the concentration step were changed to a centrifugal acceleration of 25,000 G and a treatment time of 1 minute. . In Comparative Example 5, the emulsion was agglomerated during centrifugation, and the polymer latex (D-9) could not be recovered. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 6 A polymer latex (E-10) was produced in the same manner as in Example 1, except that the centrifugal separation in the concentration step was changed to a centrifugal acceleration of 50 G and a treatment time of 100 minutes.
  • a polymer latex (E-10) having a solid content concentration of 30% by weight was obtained by centrifugation, but the amount of potassium rosinate in the polymer latex after centrifugation was too high. Even if polymer latex was used, it was judged that a dip-formed product having sufficient tensile strength could not be obtained, and the production of the dip-formed product and evaluation of the tensile strength were not performed. The results are shown in Table 1.
  • an emulsion is obtained by mixing and emulsifying a polymer solution of synthetic polyisoprene or styrene-isoprene-styrene block copolymer with an aqueous solution containing 0.1 to 30 parts of a rosin ester salt.
  • dip-molded articles were obtained in which the foaming was suppressed, the mechanical stability of the polymer latex was excellent, and the tensile strength was high (Examples 1 to 4).

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Abstract

合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体が、有機溶媒中に溶解してなる重合体溶液を、前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して０．１～３０重量部のロジン酸エステル塩を含む水溶液と混合して、水中で乳化させることで、乳化液を得る乳化工程と、前記乳化液中の有機溶媒を除去する溶媒除去工程と、前記有機溶媒を除去した乳化液を濃縮するとともに、濃縮後の前記乳化液中の前記ロジン酸エステル塩の含有割合を、前記乳化液中の前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、０．１～３重量部の範囲に調整する濃縮工程と、を備える重合体ラテックスの製造方法を提供する。

Description

重合体ラテックスの製造方法
　本発明は、生産性および機械的安定性に優れ、かつ、引張強度の高いディップ成形体を与えることのできる重合体ラテックスの製造方法に関する。
　従来、天然ゴムのラテックスを含有するラテックス組成物をディップ成形して、乳首、風船、手袋、バルーン、サック等の人体と接触して使用されるディップ成形体が得られることが知られている。しかしながら、天然ゴムのラテックスは、人体にアレルギーの症状を引き起こすような蛋白質を含有するため、生体粘膜または臓器と直接接触するディップ成形体としては問題がある場合があった。そのため、天然ゴムのラテックスではなく、合成ポリイソプレンやスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体のラテックスを用いる検討がされてきている（特許文献１）。
　たとえば、特許文献１には、イソプレンゴムを炭化水素溶媒に溶解してなる重合体溶液を、ロジン系石鹸を含む水性石鹸液により乳化させた後、炭化水素溶媒の除去および濃縮を行う工程を備える人工ラテックスの製造方法が開示されている。しかしながら、特許文献１の技術により得られる人工ラテックスは、生産性および機械的安定性が十分でなく、しかも、この人工ラテックスを用いて製造されるディップ成形体は、引張強度に劣る場合があった。
特表２００９－５３１４９７号公報
　本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、生産性および機械的安定性に優れ、かつ、引張強度の高いディップ成形体を与えることのできる重合体ラテックスを提供することを目的とする。
　本発明者等は、上記目的を達成するために鋭意検討を行った結果、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液を、所定割合のロジン酸エステル塩を含む水溶液と混合して乳化させ、得られた乳化液の有機溶媒を除去した後、有機溶媒を除去した乳化液を、濃縮する際に、ロジン酸エステル塩の含有割合が所定範囲となるように調整することにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明によれば、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体が、有機溶媒中に溶解してなる重合体溶液を、前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して０．１～３０重量部のロジン酸エステル塩を含む水溶液と混合して、水中で乳化させることで、乳化液を得る乳化工程と、前記乳化液中の有機溶媒を除去する溶媒除去工程と、前記有機溶媒を除去した乳化液を濃縮するとともに、前記乳化液中の前記ロジン酸エステル塩の含有割合を、前記乳化液中の前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、０．１～３重量部の範囲に調整する濃縮工程と、を備える重合体ラテックスの製造方法が提供される。
　本発明の重合体ラテックスの製造方法において、前記濃縮工程では、遠心分離により、前記乳化液を濃縮することが好ましい。
　本発明の重合体ラテックスの製造方法において、前記遠心分離を、遠心加速度１００～２０，０００Ｇの条件で行うことが好ましい。
　本発明の重合体ラテックスの製造方法において、前記濃縮工程では、前記乳化液として、固形分濃度１～４０重量％の範囲に調整されたものを用いて濃縮を行うことが好ましい。
　本発明の重合体ラテックスの製造方法において、前記濃縮工程における濃縮後の前記乳化液の固形分濃度が４０～７０重量％となるように、前記乳化液を濃縮することが好ましい。
　また、本発明によれば、前記製造方法により得られた重合体ラテックスに、架橋剤を添加する工程を備えるラテックス組成物の製造方法が提供される。
　さらに、本発明によれば、前記製造方法により得られたラテックス組成物をディップ成形する工程を備えるディップ成形体の製造方法が提供される。
　本発明によれば、生産性および機械的安定性に優れ、かつ、引張強度の高いディップ成形体を与えることのできる重合体ラテックス、およびこのような重合体ラテックスを用いて得られ、高い引張強度を備えるディップ成形体を提供することができる。
　本発明の製造方法は、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体が、有機溶媒中に溶解してなる重合体溶液を、前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して０．１～３０重量部のロジン酸エステル塩を含む水溶液と混合して、水中で乳化させることで、乳化液を得る乳化工程と、前記乳化液中の有機溶媒を除去する溶媒除去工程と、前記有機溶媒を除去した乳化液を濃縮するとともに、前記乳化液中の前記ロジン酸エステル塩の含有割合を、前記乳化液中の前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、０．１～３重量部の範囲に調整する濃縮工程と、を備えるものである。
　合成ポリイソプレンの重合体溶液
　まず、本発明の製造方法で用いる、合成ポリイソプレンの重合体溶液について説明する。
　本発明で用いる合成ポリイソプレンの重合体溶液に含まれる、合成ポリイソプレンは、イソプレンの単独重合体であってもよいし、イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体とを共重合したものであってもよい。合成ポリイソプレン中のイソプレン単位の含有量は、柔軟で、引張強度に優れるディップ成形体が得られやすいことから、全単量体単位に対して、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上、特に好ましくは１００重量％（イソプレンの単独重合体）である。
　イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体としては、たとえば、ブタジエン、クロロプレン、１，３－ペンタジエン等のイソプレン以外の共役ジエン単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル、α－クロロアクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル単量体；スチレン、アルキルスチレン等のビニル芳香族単量体；（メタ）アクリル酸メチル（「アクリル酸メチルおよび／またはメタクリル酸メチル」の意味であり、以下、（メタ）アクリル酸エチルなども同様。）、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸－２－エチルヘキシル等のエチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体；などが挙げられる。これらのイソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体は、１種単独でも、複数種を併用してもよい。
　本発明で用いる、合成ポリイソプレンの重合体溶液は、たとえば、ｎ－ブチルリチウム、ｓｅｃ－ブチルリチウムなどのアルキルリチウム重合触媒を用いて、有機溶媒中で、イソプレンと、必要に応じて用いられる共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体とを含む単量体を溶液重合して得ることができる。特に、本発明によれば、上述したアルキルリチウム重合触媒を用いて重合を行うことにより、重合転化率を、好ましくは９７重量％以上、より好ましくは９９重量％以上とすることができ、これにより残留モノマー量を低減できるものであり、これにより、残留モノマーを除去するために、凝固および再溶解などの工程を経ることなく、直接、乳化した場合でも、得られる乳化液中の残留モノマー量を抑えることができるため、望ましい。
　また、重合触媒の使用量は、高い生産性で重合体ラテックスを製造することができるという観点より、重合に用いる単量体１００重量部に対し、好ましくは０．００７０～０．０８５重量部、より好ましくは０．００７６～０．０５６重量部、さらに好ましくは０．００８４～０．０４２重量部である。
　有機溶媒としては、重合反応に対して不活性なものであればよいが、たとえば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素溶媒；シクロペンタン、シクロペンテン、シクロヘキサン、シクロヘキセン等の脂環族炭化水素溶媒；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒；塩化メチレン、クロロホルム、二塩化エチレン等のハロゲン化炭化水素溶媒；等を挙げることができる。これらのうち、脂環族炭化水素溶媒または脂肪族炭化水素溶媒が好ましく、ｎ－ヘキサンおよびシクロヘキサンが特に好ましい。有機溶媒の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対し、好ましくは２５０～２０００重量部、より好ましくは４００～１２５０重量部である。
　また、イソプレンと、必要に応じて用いられる共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体とを含む単量体を溶液重合する際の重合温度は、高い生産性で重合体ラテックスを製造することができるという観点より、好ましくは４０～８０℃、より好ましくは４５～７５℃である。
　本発明の製造方法においては、このようにしてイソプレンを含む単量体を溶液重合することで、合成ポリイソプレンの重合体溶液を得ることができるが、本発明の製造方法においては、このようにして溶液重合して得られる重合体溶液を、凝固させることなく、そのまま用いて、これを、乳化剤としてのロジン酸エステル塩の存在下に、水中で直接乳化させることが好ましい。一度、凝固等させてしまうと、凝固を行った際の熱履歴等により、合成ポリイソプレンの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が大きくなり過ぎてしまい、結果として得られるディップ成形体が引張強度に劣るものとなるおそれがあるため、凝固させることなく、そのまま用いることが好ましい。なお、この場合において、たとえば、重合体溶液の粘度等を調整するために、有機溶媒を添加してもよい。
　合成ポリイソプレン中のイソプレン単位としては、イソプレンの結合状態により、シス結合単位、トランス結合単位、１，２－ビニル結合単位、３，４－ビニル結合単位の４種類が存在する。得られるディップ成形体の引張強度向上の観点から、合成ポリイソプレンに含まれるイソプレン単位中のシス結合単位の含有割合は、全イソプレン単位に対して、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは７２重量％以上、さらに好ましくは７５重量％以上である。
　合成ポリイソプレンの重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル・パーミーエーション・クロマトグラフィー分析による標準ポリスチレン換算で、好ましくは１００，０００～１，２００，０００、より好ましくは１５０，０００～１，１００，０００、さらに好ましくは２００，０００～１，０００，０００である。合成ポリイソプレンの重量平均分子量を上記範囲とすることにより、ディップ成形体の引張強度が向上するとともに、合成ポリイソプレンラテックスが製造しやすくなる傾向がある。
　合成ポリイソプレンの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表わされる分子量分布は、特に限定されないが、通常１～５、好ましくは１．１～３、より好ましくは１．２～２である。合成ポリイソプレンの分子量分布を上記範囲とすることにより、ディップ成形体の引張強度がより向上する。
　スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液
　次いで、本発明の製造方法で用いる、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液について説明する。
　本発明で用いるスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液に含まれる、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体は、スチレンとイソプレンとのブロック共重合体であり、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体中のスチレン単位とイソプレン単位の含有割合は、「スチレン単位：イソプレン単位」の重量比で、通常１：９９～９０：１０、好ましくは３：９７～７０：３０、より好ましくは５：９５～５０：５０、さらに好ましくは１０：９０～３０：７０の範囲である。
　本発明においては、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液に含まれる、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体としては、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が、好ましくは１．０～２．６であり、より好ましくは１．０～２．４、さらに好ましくは１．０～２．２である。分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を上記範囲とすることにより、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体を有機溶媒に溶解することで得られる重合体溶液の粘度の上昇を抑えながら、得られるディップ成形体の引張強度を適切に高めることができる。その一方で、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が大きすぎると、得られるディップ成形体は引張強度に劣るものとなるおそれがある。
　なお、本発明の製造方法において、後述するように、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液を、乳化剤の存在下に、水中で乳化させることで、乳化液を得る際においては、実際に使用するスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液としては、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液中の固形分粘度をより高くすることができ、これにより、乳化を行う際における生産レート（単位時間当たりの生産量）をより高めることができるという点より、温度６０℃における粘度が２０，０００ｃｐｓ程度であるもの（たとえば、温度６０℃における粘度が２０，０００ｃｐｓ±１００ｃｐｓであるもの）を用いることが好ましい。
　本発明で用いる、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液は、たとえば、ｎ－ブチルリチウム、ｓｅｃ－ブチルリチウムなどのアルキルリチウム重合触媒を用いて、有機溶媒中で、スチレンを含有する単量体、およびイソプレンを含有する単量体を溶液重合して得ることができる。特に、本発明によれば、上述したアルキルリチウム重合触媒を用いて重合を行うことにより、重合転化率を、好ましくは９７重量％以上、より好ましくは９９重量％以上とすることができ、これにより残留モノマー量を低減できるものであり、これにより、残留モノマーを除去するために、凝固および再溶解などの工程を経ることなく、直接、乳化した場合でも、得られる乳化液中の残留モノマー量を抑えることができるため、望ましい。
　また、重合触媒の使用量は、高い生産性で重合体ラテックスを製造することができるという観点より、重合に用いる単量体１００重量部に対し、好ましくは０．０３０～０．３４重量部、より好ましくは０．０３８～０．２４重量部、さらに好ましくは０．０４４～０．１７重量部である。
　有機溶媒としては、重合反応に対して不活性なものであればよいが、たとえば、上述した有機溶媒を用いることができる。有機溶媒の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対し、好ましくは７５～５７０重量部、より好ましくは８０～４００重量部である。
　また、スチレンを含有する単量体、およびイソプレンを含有する単量体を溶液重合する際の重合温度は、高い生産性で重合体ラテックスを製造することができるという観点より、好ましくは３５～８０℃、より好ましくは４０～７５℃である。
　本発明の製造方法においては、このようにしてスチレンを含有する単量体、およびイソプレンを含有する単量体を溶液重合することで、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液を得ることができるが、本発明の製造方法においては、このようにして溶液重合して得られる重合体溶液を、凝固させることなく、そのまま用いて、これを、乳化剤としてのロジン酸エステル塩の存在下に、水中で直接乳化させることが好ましい。一度、凝固等させてしまうと、凝固を行った際の熱履歴等により、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が大きくなり過ぎてしまい、結果として得られるディップ成形体が引張強度に劣るものとなるおそれがあるため、凝固させることなく、そのまま用いることが好ましい。なお、この場合において、たとえば、重合体溶液の粘度等を調整するために、有機溶媒を添加してもよい。
　スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル・パーミーエーション・クロマトグラフィー分析による標準ポリスチレン換算で、好ましくは５０，０００～５００，０００、より好ましくは７０，０００～４００，０００、さらに好ましくは１００，０００～３５０，０００である。スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重量平均分子量を上記範囲とすることにより、ディップ成形体の引張強度が向上するとともに、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体ラテックスが製造しやすくなる傾向がある。
　乳化工程
　本発明の製造方法における乳化工程は、上述した合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液を、乳化剤としてのロジン酸エステル塩を含む水溶液と混合して、水中で乳化させることで、乳化液を得る工程である。
　本発明で用いるロジン酸エステル塩を含む水溶液は、ロジン酸エステル塩の含有割合が、重合体溶液中の合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、０．１～３０重量部、好ましくは１～２０重量部、より好ましくは３～１５重量部である。ロジン酸エステル塩の含有割合を上記範囲とすることにより、後述する溶媒除去工程において有機溶媒を除去する際における、乳化液の泡立ちを抑制することができ、重合体ラテックスの生産性を向上させることができるとともに、乳化液中における凝集物（コアギュラム）の発生が抑制され、乳化液の機械的安定性を向上させることもできる。さらには、得られるディップ成形体は、引張強度が向上する。
　上述したように、本発明の製造方法における乳化工程においては、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液として、上記した重合方法により得られた重合体溶液を、凝固させることなく、そのまま用いて、界面活性剤の存在下に、水中で乳化させることが好ましい。これに対し、一度、凝固等させてしまうと、凝固を行った際の熱履歴等により、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が大きくなり過ぎてしまい、結果として得られるディップ成形体が引張強度に劣るものとなるおそれがあり、その一方で、凝固させることなく、そのまま用いて乳化させることで、このような不具合の発生を抑制できる。
　本発明で用いるロジン酸エステル塩は、ロジン酸（アビエチン酸、ネオアビエチン酸、パラストリンサン酸、ピマール酸、イソピマール酸、またはデヒドロアビエチン酸等を含有する）により得られる脂肪酸塩石鹸であり、後述する溶媒除去工程において有機溶媒を除去する際における、乳化液の泡立ちの抑制効果が高いことから、ロジン酸のアルカリ金属塩が好ましく、ロジン酸カリウム、またはロジン酸ナトリウムが特に好ましい。
　なお、本発明の製造方法においては、本発明の効果を阻害しない範囲で、乳化剤として、上記ロジン酸エステル塩に加えて、上記ロジン酸エステル塩以外の乳化剤を併用してもよい。
　上記ロジン酸エステル塩と併用可能な乳化剤としては、特に限定されないが、アニオン性界面活性剤を好ましく用いることができる。アニオン性界面活性剤としては、たとえば、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸カリウム、パルミチン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、リノレン酸ナトリウム等の脂肪酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウム、デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、デシルベンゼンスルホン酸カリウム、セチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、セチルベンゼンスルホン酸カリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ジ（２－エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム、ジ（２－エチルヘキシル）スルホコハク酸カリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のアルキルスルホコハク酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム等のアルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム等のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩；ラウリルリン酸ナトリウム、ラウリルリン酸カリウム等のモノアルキルリン酸塩；等が挙げられる。
　これらアニオン性界面活性剤の中でも、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好ましく、脂肪酸塩およびアルキルベンゼンスルホン酸塩が特に好ましい。
　また、重合体ラテックスを製造する際における、凝集物の発生が抑制されることから、上記ロジン酸エステル塩と併用する乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩からなる群から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましく、アルキルベンゼンスルホン酸塩を用いることが特に好ましい。ここで、アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびドデシルベンゼンスルホン酸カリウムが好ましい。
　さらに、本発明の製造方法においては、乳化剤として、上記ロジン酸エステル塩に加えて、アニオン性界面活性剤以外の界面活性剤を併用してもよく、このようなアニオン性界面活性剤以外の界面活性剤としては、α，β－不飽和カルボン酸のスルホエステル、α，β－不飽和カルボン酸のサルフェートエステル、スルホアルキルアリールエーテル等の共重合性の界面活性剤が挙げられる。
　また、ディップ成形する際に使用する凝固剤による凝固を阻害しない範囲であれば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル等の非イオン性界面活性剤も併用してもよい。
　ロジン酸エステル塩以外の乳化剤を併用する場合における、ロジン酸エステル塩以外の乳化剤の使用量は、重合体溶液中に含まれる合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、好ましくは３０重量部以下であり、より好ましくは２０重量部以下、さらに好ましくは１０重量部以下である。
　本発明の製造方法における乳化工程において、使用する水の量は、合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液（有機溶媒溶液）１００重量部に対して、好ましくは１０～１，０００重量部、より好ましくは３０～５００重量部、最も好ましくは５０～１００である。使用する水の種類としては、硬水、軟水、イオン交換水、蒸留水、ゼオライトウォーターなどが挙げられ、軟水、イオン交換水および蒸留水が好ましい。
　合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液を、乳化剤としてのロジン酸エステル塩の存在下、水中で乳化する際には、一般に乳化機または分散機として市販されている乳化装置を特に限定されず使用できる。合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液に、界面活性剤を添加する方法としては、特に限定されず、予め、水もしくは合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液のいずれか、あるいは両方に添加してもよいし、乳化操作を行っている最中に、乳化液に添加してもよく、一括添加しても、分割添加してもよい。
　乳化装置としては、たとえば、商品名「ホモジナイザー」（ＩＫＡ社製）、商品名「ポリトロン」（キネマティカ社製）、商品名「ＴＫオートホモミキサー」（特殊機化工業社製）等のバッチ式乳化機；商品名「ＴＫパイプラインホモミキサー」（特殊機化工業社製）、商品名「コロイドミル」（神鋼パンテック社製）、商品名「スラッシャー」（日本コークス工業社製）、商品名「トリゴナル湿式微粉砕機」（三井三池化工機社製）、商品名「キャビトロン」（ユーロテック社製）、商品名「マイルダー」（太平洋機工社製）、商品名「ファインフローミル」（太平洋機工社製）等の連続式乳化機；商品名「マイクロフルイダイザー」（みずほ工業社製）、商品名「ナノマイザー」（ナノマイザー社製）、商品名「ＡＰＶガウリン」（ガウリン社製）等の高圧乳化機；商品名「膜乳化機」（冷化工業社製）等の膜乳化機；商品名「バイブロミキサー」（冷化工業社製）等の振動式乳化機；商品名「超音波ホモジナイザー」（ブランソン社製）等の超音波乳化機；等を用いることができる。なお、乳化装置による乳化操作の条件は、特に限定されず、所望の分散状態になるように、処理温度、処理時間などを適宜選定すればよい。
　溶媒除去工程
　本発明の製造方法における溶媒除去工程は、乳化工程で得られた乳化液から、有機溶媒を除去する工程である。乳化液から有機溶媒を除去する方法としては、乳化液中における、有機溶媒（好ましくは脂肪族炭化水素溶媒）の含有量を５００重量ｐｐｍ以下とすることのできる方法が好ましく、たとえば、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留、遠心分離等の方法を採用することができるが、これらの中でも、有機溶媒を適切かつ効率的に除去できるという観点より、減圧蒸留が好ましい。
　本発明の製造方法においては、上記乳化工程において、乳化剤として、ロジン酸エステル塩を使用し、かつ、その使用量を上記範囲とするため、減圧蒸留により溶媒除去を行う際における、乳化液の泡立ちを抑制することでき、これにより、生産効率を高めることができる。
　有機溶媒を除去した乳化液には、ラテックスの分野で通常配合される、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、キレート化剤、酸素捕捉剤、分散剤、老化防止剤等の添加剤を配合してもよい。
　ｐＨ調整剤としては、たとえば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物；炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属の炭酸塩；炭酸水素ナトリウムなどのアルカリ金属の炭酸水素塩；アンモニア；トリメチルアミン、トリエタノールアミンなどの有機アミン化合物；等が挙げられるが、アルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。
　濃縮工程
　本発明の製造方法における濃縮工程は、溶媒除去工程において有機溶媒を除去した乳化液を、濃縮するとともに、乳化液を濃縮する際に、乳化液中のロジン酸エステル塩の含有割合を、乳化液中の合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、０．１～３重量部に調整することで、重合体ラテックスを得る工程である。
　有機溶媒を除去した乳化液を濃縮する方法としては、特に限定されず、減圧蒸留、常圧蒸留、遠心分離、膜濃縮等の方法を用いることができるが、得られる重合体ラテックスの固形分濃度を上げるとともに、重合体ラテックス中の乳化剤の残留量を低減することができるという観点より、遠心分離が好ましい。
　遠心分離は、たとえば、連続遠心分離機や回分式遠心分離機を用いて行うことができるが、重合体ラテックスの生産性に優れるという観点より、連続遠心分離機を用いて行うことが好ましい。遠心分離により乳化液を濃縮する場合には、遠心分離後の分散液から、その一部である軽液として、重合体ラテックスを得ることができる。そのため、遠心分離によれば、軽液としての重合体ラテックスを取り除いた後の残液中に、除去したい所望量のロジン酸エステル塩が含まれるようにすることにより、得られる重合体ラテックス中におけるロジン酸エステル塩の残留量を適切に調製できるものである。
　本発明の製造方法の濃縮工程においては、重合体ラテックスの濃縮を行うとともに、濃縮した後の乳化液中のロジン酸エステル塩の残留量を、乳化液中の合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体１００重量部に対して、０．１～３重量部、好ましくは０．１～２．５重量部、より好ましくは０．１～２．０重量部に調整するものである。本発明の製造方法によれば、濃縮工程後の乳化液中のロジン酸エステル塩の残留量を上記範囲とすることにより、重合体ラテックスの機械的安定性を向上させることができ、しかも、得られるディップ成形体を引張強度に優れたものとすることができる。濃縮工程後の乳化液中のロジン酸エステル塩の残留量が少なすぎると、得られる重合体ラテックスは、機械的安定性に劣るものとなってしまう。一方、濃縮工程後の乳化液中のロジン酸エステル塩の残留量が少なすぎると、得られるディップ成形体は、引張強度に劣るものとなってしまう。
　濃縮工程後の乳化液中のロジン酸エステル塩の残留量を上記範囲とする方法としては、特に限定されないが、たとえば、遠心分離により濃縮を行う際における、乳化液の固形分濃度を調整する方法や、遠心分離を行う際における条件を後述する範囲において調整する方法などが挙げられる。
　遠心分離に用いる乳化液（遠心分離前の乳化液）の固形分濃度は、好ましくは１～４０重量％、より好ましくは５～３５重量％、さらに好ましくは１０～２０重量％である。遠心分離前の乳化液の固形分濃度を上記範囲とすることにより、遠心分離中に、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体等の凝集を防止することができ、これにより、乳化液の機械的安定性が向上するとともに、得られる重合体ラテックス中のロジン酸エステル塩の量を適切に所望の量に調整することができ、これにより、乳化液中における凝集物（コアギュラム）の発生が抑制され、乳化液の機械的安定性をより向上させることもでき、さらには、得られるディップ成形体の引張強度をより向上させることができるため、好ましい。なお、遠心分離を行う際には、溶媒除去工程を経た乳化液をそのまま用いてもよいし、あるいは、固形分濃度を調整した後に用いてもよい。
　乳化液の機械的安定性の向上のため、予めｐＨ調整剤を添加して乳化液のｐＨを７以上としておくことが好ましく、ｐＨを９以上としておくことがより好ましい。ｐＨ調整剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。
　また、遠心加速度は、好ましくは１００～２０，０００Ｇ、より好ましくは５００～２０，０００Ｇ、さらに好ましくは１０００～１５，０００Ｇである。遠心加速度を上記範囲とすることにより、遠心分離中に、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体等の凝集を防止することができ、これにより、乳化液の機械的安定性が向上するとともに、得られる重合体ラテックスの固形分濃度が適度なものとなり、この重合体ラテックスを用いて得られるディップ成形体の引張強度が高くなる。
　また、遠心分離を行う時間は、好ましくは０．５～３００分、より好ましくは１～１００分、さらに好ましくは１～５０分である。
　さらに、遠心分離を連続遠心分離機を用いて行う場合には、乳化液を遠心分離機に送り込む流速は、好ましくは５００～１７００Ｋｇ／ｈｒ、遠心分離機の背圧（ゲージ圧）は、好ましくは０．０３～１．６ＭＰａである。
　本発明の製造方法においては、上記条件を適宜バランスさせることにより、濃縮工程後の乳化液中における、ロジン酸エステル塩の残留量を上記範囲とすることができる。あるいは、本発明の製造方法においては、濃縮工程にて、遠心分離以外の方法で乳化液を濃縮することにより、ロジン酸エステル塩の残留量を上記範囲としてもよいし、遠心分離または遠心分離以外の方法で濃縮した乳化液について、濃度調整を行うことにより、ロジン酸エステル塩の残留量を上記範囲としてもよい。
　本発明の製造方法においては、濃縮工程で濃縮された乳化液の固形分濃度は、好ましくは４０～７０重量％、より好ましくは４０～７０重量％、さらに好ましくは５０～６５重量％である。固形分濃度を上記範囲とすることにより、得られる重合体ラテックスを貯蔵した際における重合体粒子の分離を抑制することができるとともに、重合体粒子同士が凝集して粗大凝集物が発生することを抑制できる。
　尚、濃縮工程を上述した遠心分離により行う場合には、遠心分離により得られる軽液の固形分濃度が上記範囲となるように遠心分離の条件を調整してもよいし、軽液の固形分濃度が上記範囲よりも高濃度で得られた場合には重液と混合して固形分濃度が上記範囲となるように調整してもよい。
　本発明の製造方法により製造される重合体ラテックスの体積平均粒子径は、好ましくは０．１～１０μｍ、より好ましくは０．５～３μｍ、さらに好ましくは１～２μｍである。体積平均粒子径を上記範囲とすることにより、ラテックス粘度が適度なものとなり取り扱いやすくなるとともに、重合体ラテックスを貯蔵した際に、ラテックス表面に皮膜が生成することを抑制できる。
　ラテックス組成物
　本発明のラテックス組成物は、上述した本発明の製造方法により得られる合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体を含有する重合体ラテックスに、架橋剤を添加してなるものである。
　架橋剤としては、たとえば、粉末硫黄、硫黄華、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等の硫黄；塩化硫黄、二塩化硫黄、モルホリン・ジスルフィド、アルキルフェノール・ジスルフィド、カプロラクタムジスルフィド、含りんポリスルフィド、高分子多硫化物、２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等の硫黄含有化合物が挙げられる。これらのなかでも、硫黄が好ましく使用できる。架橋剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　架橋剤の含有量は、特に限定されないが、合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは０．２～３重量部である。架橋剤の含有量を上記範囲とすることにより、得られるディップ成形体の引張強度をより高めることができる。
　また、本発明のラテックス組成物は、さらに架橋促進剤を含有することが好ましい。
　架橋促進剤としては、ディップ成形において通常用いられるものが使用でき、たとえば、ジエチルジチオカルバミン酸、ジブチルジチオカルバミン酸、ジ－２－エチルヘキシルジチオカルバミン酸、ジシクロヘキシルジチオカルバミン酸、ジフェニルジチオカルバミン酸、ジベンジルジチオカルバミン酸などのジチオカルバミン酸類およびそれらの亜鉛塩；２－メルカプトベンゾチアゾール、２－メルカプトベンゾチアゾール亜鉛、２－メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２－（２，４－ジニトロフェニルチオ）ベンゾチアゾール、２－（Ｎ，Ｎ－ジエチルチオ・カルバイルチオ）ベンゾチアゾール、２－（２，６－ジメチル－４－モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、２－（４′－モルホリノ・ジチオ）ベンゾチアゾール、４－モルホニリル－２－ベンゾチアジル・ジスルフィド、１，３－ビス（２－ベンゾチアジル・メルカプトメチル）ユリアなどが挙げられるが、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、２ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、２－メルカプトベンゾチアゾール亜鉛が好ましい。架橋促進剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　架橋促進剤の含有量は、合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、好ましくは０．０５～５重量部であり、より好ましくは０．１～２重量部である。架橋促進剤の含有量を上記範囲とすることにより、得られるディップ成形体の引張強度をより高めることができる。
　また、本発明のラテックス組成物は、さらに酸化亜鉛を含有することが好ましい。
　酸化亜鉛の含有量は、特に限定されないが、合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、好ましくは０．１～５重量部、より好ましくは０．２～２重量部である。酸化亜鉛の含有量を上記範囲とすることにより、乳化安定性を良好なものとしながら、得られるディップ成形体の引張強度をより高めることができる。
　本発明のラテックス組成物には、さらに、老化防止剤；分散剤；カーボンブラック、シリカ、タルク等の補強剤；炭酸カルシウム、クレー等の充填剤；紫外線吸収剤；可塑剤；等の配合剤を必要に応じて配合することができる。
　老化防止剤としては、２，６－ジ－４－メチルフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－α－ジメチルアミノ－ｐ－クレゾール、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、スチレン化フェノール、２，２’－メチレン－ビス（６－α－メチル－ベンジル－ｐ－クレゾール）、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレン－ビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、アルキル化ビスフェノール、ｐ－クレゾールとジシクロペンタジエンのブチル化反応生成物、などの硫黄原子を含有しないフェノール系老化防止剤；２，２’－チオビス－（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４’－チオビス－（６－ｔ－ブチル－ｏ－クレゾール）、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミノ）フェノールなどのチオビスフェノール系老化防止剤；トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、テトラフェニルジプロピレングリコール・ジホスファイトなどの亜燐酸エステル系老化防止剤；チオジプロピオン酸ジラウリルなどの硫黄エステル系老化防止剤；フェニル－α－ナフチルアミン、フェニル－β－ナフチルアミン、ｐ－（ｐ－トルエンスルホニルアミド）－ジフェニルアミン、４，４’―（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－イソプロピル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、ブチルアルデヒド－アニリン縮合物などのアミン系老化防止剤；６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンなどのキノリン系老化防止剤；２，５－ジ－（ｔ－アミル）ハイドロキノンなどのハイドロキノン系老化防止剤；などが挙げられる。これらの老化防止剤は、１種単独で、または２種以上を併用することができる。
　老化防止剤の含有量は、合成ポリイソプレンおよびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、好ましくは０．０５～１０重量部、より好ましくは０．１～５重量部である。
　本発明のラテックス組成物の調製方法は、特に限定されないが、たとえば、ボールミル、ニーダー、ディスパー等の分散機を用いて、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体を含有する重合体ラテックスに、架橋剤、および必要に応じて配合される各種配合剤を混合する方法や、上記の分散機を用いて、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体を含有する重合体ラテックス以外の配合成分の水性分散液を調製した後、該水性分散液を合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体を含有する重合体ラテックスに混合する方法などが挙げられる。
　本発明のラテックス組成物は、ｐＨが７以上であることが好ましく、ｐＨが７～１３の範囲であることがより好ましく、ｐＨが８～１２の範囲であることがさらに好ましい。また、ラテックス組成物の固形分濃度は、１５～６５重量％の範囲にあることが好ましい。
　本発明のラテックス組成物は、得られるディップ成形体の機械的特性をより高めるという観点より、ディップ成形に供する前に、熟成（前架橋）させることが好ましい。前架橋する時間は、特に限定されず、前架橋の温度にも依存するが、好ましくは１～１４日間であり、より好ましくは１～７日間である。なお、前架橋の温度は、好ましくは２０～４０℃である。
　そして、前架橋した後、ディップ成形に供されるまで、好ましくは１０～３０℃の温度で貯蔵することが好ましい。高温のまま貯蔵すると、得られるディップ成形体の引張強度が低下する場合がある。
　ディップ成形体
　本発明のディップ成形体は、本発明のラテックス組成物をディップ成形して得られる。ディップ成形は、ラテックス組成物に型を浸漬し、型の表面に当該組成物を沈着させ、次に型を当該組成物から引き上げ、その後、型の表面に沈着した当該組成物を乾燥させる方法である。なお、ラテックス組成物に浸漬される前の型は予熱しておいてもよい。また、型をラテックス組成物に浸漬する前、または、型をラテックス組成物から引き上げた後、必要に応じて凝固剤を使用できる。
　凝固剤の使用方法の具体例としては、ラテックス組成物に浸漬する前の型を凝固剤の溶液に浸漬して型に凝固剤を付着させる方法（アノード凝着浸漬法）、ラテックス組成物を沈着させた型を凝固剤溶液に浸漬する方法（ティーグ凝着浸漬法）などがあるが、厚みムラの少ないディップ成形体が得られる点で、アノード凝着浸漬法が好ましい。
　凝固剤の具体例としては、塩化バリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウムなどのハロゲン化金属；硝酸バリウム、硝酸カルシウム、硝酸亜鉛などの硝酸塩；酢酸バリウム、酢酸カルシウム、酢酸亜鉛など酢酸塩；硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウムなどの硫酸塩；などの水溶性多価金属塩である。なかでも、カルシウム塩が好ましく、硝酸カルシウムがより好ましい。これらの水溶性多価金属塩は、１種単独で、または２種以上を併用することができる。
　凝固剤は、好ましくは水溶液の状態で使用する。この水溶液は、さらにメタノール、エタノールなどの水溶性有機溶媒やノニオン性界面活性剤を含有していてもよい。凝固剤の濃度は、水溶性多価金属塩の種類によっても異なるが、好ましくは５～５０重量％、より好ましくは１０～３０重量％である。
　型をラテックス組成物から引き上げた後、通常、加熱して型上に形成された沈着物を乾燥させる。乾燥条件は適宜選択すればよい。
　次いで、加熱して、型上に形成された沈着物を架橋させる。
　架橋時の加熱条件は、特に限定されないが、好ましくは６０～１５０℃、より好ましくは１００～１３０℃の加熱温度で、好ましくは１０～１２０分の加熱時間である。
　加熱の方法は、特に限定されないが、オーブンの中で温風で加熱する方法、赤外線を照射して加熱する方法などがある。
　また、ラテックス組成物を沈着させた型を加熱する前あるいは加熱した後に、水溶性不純物（たとえば、余剰の界面活性剤や凝固剤）を除去するために、型を水または温水で洗浄することが好ましい。用いる温水としては好ましくは４０℃～８０℃であり、より好ましくは５０℃～７０℃である。
　架橋後のディップ成形体は、型から脱着される。脱着方法の具体例は、手で型から剥がす方法、水圧または圧縮空気圧力により剥がす方法等が挙げられる。架橋途中のディップ成形体が脱着に対する十分な強度を有していれば、架橋途中で脱着し、引き続き、その後の架橋を継続してもよい。
　本発明のディップ成形体は、上記本発明の製造方法により得られる合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体ラテックスを用いて得られるものであるため、引張強度に優れるものであり、手袋として特に好適に用いることができる。ディップ成形体が手袋である場合、ディップ成形体同士の接触面における密着を防止し、着脱の際の滑りをよくするために、タルク、炭酸カルシウムなどの無機微粒子または澱粉粒子などの有機微粒子を手袋表面に散布したり、微粒子を含有するエラストマー層を手袋表面に形成したり、手袋の表面層を塩素化したりしてもよい。
　また、本発明のディップ成形体は、上記手袋の他にも、哺乳瓶用乳首、スポイト、チューブ、水枕、バルーンサック、カテーテル、コンドームなどの医療用品；風船、人形、ボールなどの玩具；加圧成形用バック、ガス貯蔵用バックなどの工業用品；指サックなどにも用いることができる。
　接着剤組成物
　本発明においては、上述した本発明の重合体ラテックスを、接着剤組成物として用いることができる。
　接着剤組成物中における合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の含有量（固形分量）は、好ましくは５～６０重量％、より好ましくは１０～３０重量％である。
　接着剤組成物は、本発明の重合体ラテックスに加えて、接着剤樹脂を含有してなることが好ましい。接着剤樹脂としては、特に限定されないが、たとえば、レゾルシン－ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂を好適に使用することができ、これらのなかでも、レゾルシン－ホルムアルデヒド樹脂が好ましい。レゾルシン－ホルムアルデヒド樹脂は、公知のもの（例えば、特開昭５５－１４２６３５号公報に開示のもの）が使用できる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの反応比率は、「レゾルシン：ホルムアルデヒド」のモル比で、通常、１：１～１：５、好ましくは１：１～１：３である。
　また、接着剤組成物の接着力をさらに高めるために、接着剤組成物には、従来から使用されている２，６－ビス（２，４－ジヒドロキシフェニルメチル）－４－クロロフェノール又は類似の化合物、イソシアネート、ブロックイソシアネート、エチレン尿素、ポリエポキシド、変性ポリ塩化ビニル樹脂等を含有させることができる。
　さらに、接着剤組成物には、加硫助剤を含有させることができる。加硫助剤を含有させることにより、接着剤組成物を用いて得られる後述する複合体の機械的強度を向上させることができる。加硫助剤としては、ｐ－キノンジオキシム等のキノンジオキシム；ラウリルメタクリレートやメチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル；ＤＡＦ（ジアリルフマレート）、ＤＡＰ（ジアリルフタレート）、ＴＡＣ（トリアリルシアヌレート）、ＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）等のアリル化合物；ビスマレイミド、フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ－ｍ－フェニレンジマレイミド等のマレイミド化合物；硫黄；等を挙げることができる。
　接着剤層形成基材
　本発明の接着剤層形成基材は、本発明の重合体ラテックスまたは接着剤組成物を用いて形成される接着剤層を、基材表面に形成して得られる。
　基材としては、特に限定されないが、たとえば繊維基材を用いることができる。繊維基材を構成する繊維の種類は、特に限定されず、たとえば、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン、アラミド（芳香族ポリアミド）等のポリアミド繊維、ガラス繊維、綿、レーヨン等が挙げられる。これらは、その用途に応じて、適宜選定することができる。繊維基材の形状は特に限定されず、たとえば、ステープル、フィラメント、コード状、ロープ状、織布（帆布等）等を挙げることができ、その用途に応じて適宜選定することができる。たとえば、接着剤層形成基材は、接着剤層を介して、ゴムと接着することにより、基材－ゴム複合体として用いることができる。基材－ゴム複合体としては、特に限定されないが、たとえば、繊維基材としてコード状のものを用いた芯線入りのゴム製歯付きベルト、帆布等の基布状の繊維基材を用いたゴム製歯付きベルト等が挙げられる。
　基材－ゴム複合体を得る方法としては、特に限定されないが、たとえば、浸漬処理等により、本発明の重合体ラテックスまたは接着剤組成物を基材に付着させて接着剤層形成基材を得て、接着剤層形成基材をゴム上に載置し、これを加熱および加圧する方法が挙げられる。加圧は、圧縮（プレス）成形機、金属ロール、射出成形機等を用いて行なうことができる。加圧の圧力は、好ましくは０．５～２０ＭＰａ、より好ましくは２～１０ＭＰａである。加熱の温度は、好ましくは１３０～３００℃、より好ましくは１５０～２５０℃である。加熱および加圧の処理時間は、好ましくは１～１８０分、より好ましくは５～１２０分である。加熱および加圧する方法により、ゴムの成形、および接着剤層形成基材とゴムとの接着を、同時に行なうことができるようになる。なお、加圧に用いる圧縮機の型の内面やロールの表面には、目的とする基材－ゴム複合体のゴムに所望の表面形状を付与するための型を形成させておくことが好ましい。
　また、基材－ゴム複合体の一態様として、基材－ゴム－基材複合体を挙げることができる。基材－ゴム－基材複合体は、たとえば、基材（２種以上の基材の複合体であってもよい。）と基材－ゴム複合体とを組み合わせて形成することができる。具体的には、基材としての芯線、ゴムおよび基材としての基布を重ね（このとき、芯線および基布には、本発明の重合体ラテックスまたは接着剤組成物を適宜付着させて接着剤層形成基材としておく）、加熱しながら加圧することにより、基材－ゴム－基材複合体を得ることができる。
　本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、機械的強度、耐摩耗性および耐水性に優れたものであり、そのため、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、丸ベルト、角ベルト、歯付ベルト等のベルトとして好適に用いることができる。また、本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、耐油性に優れ、油中ベルトとして好適に用いることができる。さらに、本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、ホース、チューブ、ダイアフラム等にも好適に使用できる。ホースとしては、単管ゴムホース、多層ゴムホース、編上式補強ホース、布巻式補強ホース等が挙げられる。ダイアフラムとしては、平形ダイアフラム、転動形ダイアフラム等が挙げられる。
　本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、上記の用途以外にも、シール、ゴムロール等の工業用製品として用いることができる。シールとしては、回転用、揺動用、往復動等の運動部位シールと固定部位シールが挙げられる。運動部位シールとしては、オイルシール、ピストンシール、メカニカルシール、ブーツ、ダストカバー、ダイアフラム、アキュムレータ等が挙げられる。固定部位シールとしては、Ｏリング、各種ガスケット等が挙げられる。ゴムロールとしては、印刷機器、コピー機器等のＯＡ機器の部品であるロール；紡糸用延伸ロール、紡績用ドラフトロール等の繊維加工用ロール；ブライドルロール、スナバロール、ステアリングロール等の製鉄用ロール；等が挙げられる。
　以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明するが、本発明はこの実施例に限られるものではない。以下において、特記しない限り、「部」は重量基準である。物性および特性の試験または評価方法は以下のとおりである。
　重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
　重合体溶液に含まれる、合成ポリイソプレンまたはスチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体の固形分濃度が０．１重量％となるように、テトラヒドロフランで希釈し、この溶液について、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー分析を行い、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）および分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を算出した。
　固形分濃度
　アルミ皿（重量：Ｘ１）に試料２ｇを精秤し（重量：Ｘ２）、これを１０５℃の熱風乾燥器内で２時間乾燥させた。次いで、デシケーター内で冷却した後、アルミ皿ごと重量を測定し（重量：Ｘ３）、下記の計算式にしたがって、固形分濃度を算出した。
　固形分濃度（重量％）＝（Ｘ３－Ｘ１）×１００／Ｘ２
　ロジン酸カリウム含有割合
　乳化液または重合体ラテックス０．１ｇに水２ｍｌを加え、アセトニトリルで１０ｍｌに希釈した。得られた液体をよく振とうさせ、ゴム分を凝固させた。その後水層を０．２μｍのディスクフィルタで濾過した。この液体を高速液体クロマトグラフィーで分析し、合成ポリイソプレンまたはスチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体１００部に対するロジン酸カリウム含有割合（単位：重量部）を算出した。
　凝集物含有割合
　重合体ラテックスの固形分濃度を測定し、その重合体ラテックス約１００ｇを精秤した後、重量既知の２００メッシュのＳＵＳ製金網でろ過し、金網上の凝集物を数回水洗して、重合体ラテックスを除去した。これを、１０５℃で６０分間、乾燥した後、その乾燥重量を測定し、下記式に基づいて凝集物含有割合（単位：重量％）を求めた。
　凝集物含有率＝｛（α－β）／（γ×Δ）｝×１０，０００
　ここで、αは乾燥後の金網及び乾燥凝集物の重量、βは金網の重量、γは重合体ラテックスの重量、Δは重合体ラテックスの全固形分の重量をそれぞれ示す。
　泡立ち評価
　溶媒除去工程において、減圧蒸留を行っている間の乳化液の泡立ちを、目視にて観察し、以下の基準で評価した。
　Ａ：泡立ちがほとんど確認されなかった。
　Ｂ：泡立ちが確認されたものの、若干量であった。
　Ｃ：泡立ちが顕著であった。
　機械的安定性
　ＡＳＴＭＤ１４１７－１０の「Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ」に記載の方法に準拠して以下の方法により機械的安定性を評価した。
　ＭＳ－５１１４（上島製作所）またはＬＬ５１１０ＮＡ　ＭＫ３(Ｓｏｕｒｃｅ　２　ｔｒａｄｅ　Ｌｔｄ)を使用して機械的安定性を測定した。但し、撹拌ディスクはＡＳＴＭ　Ｄ１０７６－１０に規定されている直径が２０．８３（ｍｍ）±０．０３、厚みが１．５７（ｍｍ）±０．０５（ｍｍ）のものを使用した。ガラスビーカーはＡＳＴＭ　Ｄ１４１７－１０に規定されているガラス製ビーカーで内径が５７．８（ｍｍ）±１（ｍｍ）であるものを使用した。重合体ラテックス５０ｇを精秤し、回転数１４，０００ｒｐｍの条件で３０分間撹拌した。撹拌後の重合体ラテックスを、８０メッシュ金網にて濾過した。その後メッシュを石鹸水で洗浄し、蒸留水で石鹸を洗い流した後、１０５℃で２時間乾燥した。乾燥後、金網上の残渣物を秤量して、重合体ラテックス５０ｇに対する比率（単位：重量％）を計算し、その値により機械的安定性を評価した。値が小さいほど、機械的安定性に優れる。
　ディップ成形体の引張強度
　ディップ成形体の引張強度は、ＡＳＴＭ　Ｄ４１２に基づいて測定した。具体的には、ディップ成形体をダンベル（Ｄｉｅ－Ｃ）で打ち抜き、測定用試験片を作製し、得られた試験片をテンシロン万能試験機（オリエンテック社製「ＲＴＣ－１２２５Ａ」）で引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、破断直前の引張強度（単位：ＭＰａ）を測定した。
　実施例１
（合成ポリイソプレンの重合体溶液の製造）
　乾燥され、窒素置換された撹拌機付きのオートクレーブに、シクロヘキサン１１５０部とイソプレン１００部とテトラメチルエチレンジアミン０．０４部を仕込んだ。オートクレーブ内の温度を６０℃にし、撹拌しながら、ｎ－ブチルリチウム１５．６重量％を含有するヘキサン触媒溶液０．１１０５部を加えて１時間反応させた。重合反応率は９９％であった。得られたポリマー溶液に重合停止剤としてメタノール０．０８３１部を添加し、反応を停止させ、合成ポリイソプレンの重合体溶液（Ａ－１）を得た。合成ポリイソプレンは、重量平均分子量（Ｍｗ）が６７７，０００で、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．９９であった。
（重合体ラテックスの製造）
　次いで、この合成ポリイソプレンの重合体溶液（Ａ－１）全量１２５０部（合成ポリイソプレン１００部、シクロヘキサン１１５０部）と、ロジン酸カリウム０．８重量％（上記合成ポリイソプレンに対して１０部）を含有してなる界面活性剤水溶液１２５０部とを準備した。
（乳化工程）
　そして、上記合成ポリイソプレンの重合体溶液の全量、および、上記界面活性剤水溶液の全量を、ＳＵＳ３０４製の容器に入れて撹拌混合し、続いてホモジナイザー（商品名「マイルダーＭＤＮ－３０３Ｖ」、太平洋機工社製）によって乳化分散処理を施し、乳化液（Ｂ－１）を得た。得られた乳化液（Ｂ－１）について、上述方法に従って、ロジン酸カリウム含有割合および凝集物含有割合を測定した。結果を表１に示す。
（溶媒除去工程）
　次に、乳化工程で得られた乳化液（Ｂ－１）を、溶剤除去用タンクに移し、減圧蒸留により、シクロヘキサンを除去した乳化液（Ｃ－１）を得た。なお、蒸留時間は６時間とした。また、シクロヘキサンを除去した乳化液（Ｃ－１）の固形分濃度は、１０重量％であった。そして、２００メッシュステンレス製金網を用い、乳化液（Ｃ－１）中の凝集物を除去した。なお、シクロヘキサンを留去している間における乳化液（Ｂ－１）の泡立ちの量を、上記基準に従って評価した。結果を表１に示す。
（濃縮工程）
　次いで、上記にてシクロヘキサンを除去した乳化液（Ｃ－１）について、溶媒をさらに除去することで、固形分濃度を２０重量％に調整した。その後、冷却遠心分離機（型式「Ｈ－２０００Ｂ」、コクサン社製）にロータＭＮをセットし、容量５００ｍｌの遠沈管に乳化液（Ｃ－１）を入れ、設定温度２０℃、遠心加速度４，０００Ｇ、処理時間２０分間の条件で、遠心分離操作を行った。回転が止まった後、直ちに遠沈管内から、軽液として重合体ラテックス（Ｄ－１）を得た。得られた重合体ラテックス（Ｄ－１）を重液と混合し、固形分濃度を６０重量％に調整した（Ｅ-１）。得られた重合体ラテックス（Ｅ-１）について、上述方法に従って、ロジン酸カリウム含有割合および機械的安定性を測定した。結果を表１に示す。
（ラテックス組成物の調製）
　得られた重合体ラテックス（Ｅ-１）を撹拌しながら、重合体ラテックス（Ｅ-１）中の合成ポリイソプレン１００部に対して、固形分換算で、酸化亜鉛１．５部、硫黄１．５部、老化防止剤（商品名「Ｗｉｎｇｓｔａｙ　Ｌ」、グッドイヤー社製）３部、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛０．３部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛０．５部、メルカプトベンゾチアゾール亜鉛０．７部となるように、各配合剤の水分散液を添加した後、水酸化カリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．５に調整したラテックス組成物を得た。その後、得られたラテックス組成物を、３０℃に調整された恒温水槽で４８時間熟成した。
（ディップ成形体の製造）
　市販のセラミック製手型（シンコー社製）を洗浄し、７０℃のオーブン内で予備加熱した後、１８重量％の硝酸カルシウムおよび０．０５重量％のポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名「エマルゲン１０９Ｐ」、花王社製）を含む凝固剤水溶液に５秒間浸漬し、取り出した。次いで、凝固剤で被覆された手型を７０℃のオーブン内で３０分以上乾燥した。
　その後、凝固剤で被覆された手型をオーブンから取り出し、ラテックス組成物に１０秒間浸漬した。次いで、室温で１０分間風乾してから、この手型を６０℃の温水中に５分間浸漬した。さらに、１３０℃のオーブン内に置き３０分間加硫を行った後、室温まで冷却し、タルクを散布してから手型から剥離することで、ディップ成形体を得た。得られたディップ成形体の引張強度を、上述方法に従って測定した。結果を表１に示す。
　実施例２
　乳化工程で用いる界面活性剤水溶液中のロジン酸カリウム量を固形分濃度で２５部に、溶媒除去工程における蒸留時間を１１時間に、それぞれ変更した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-２）を製造した。そして、得られた重合体ラテックス（Ｅ-２）を使用した以外は、実施例１と同様にしてラテックス組成物の調製、及びディップ成形体の製造を行い、同様に評価を行った。結果を表１に示す。
　実施例３
　遠心分離前の乳化液を調製する際に、固形分濃度を１０重量％に調整することで、乳化液（Ｂ－３）を得て、乳化液（Ｂ－３）を使用した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-３）を製造した。そして、得られた重合体ラテックス（Ｅ-３）を使用した以外は、実施例１と同様にしてラテックス組成物の調製、及びディップ成形体の製造を行い、同様に評価を行った。結果を表１に示す。
　実施例４
　実施例１の合成ポリイソプレンの重合体溶液（Ａ－１）に代えて、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）（商品名「ＱＵＩＮＴＡＣ　３６２０」、日本ゼオン社製)を濃度８重量％となるようにシクロヘキサン溶液に溶解してなる重合体溶液（Ａ－４）を使用するとともに、溶媒除去工程における蒸留時間を７時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-４）を製造した。そして、得られた重合体ラテックス（Ｅ-４）を使用した以外は、実施例１と同様にしてラテックス組成物の調製、及びディップ成形体の製造を行い、同様に評価を行った。結果を表１に示す。
　比較例１
　乳化工程で用いる界面活性剤水溶液中のロジン酸カリウム量を固形分濃度で０．０５部に、溶媒除去工程における蒸留時間を４時間に、それぞれ変更した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-５）の製造を行った。比較例１では、乳化工程で得られた乳化液の凝集物含有割合が高く、その後、濃縮工程における遠心分離時に乳化液が固化してしまい、重合体ラテックス（Ｅ-５）を回収することができなかった。結果を表１に示す。
　比較例２
　乳化工程で用いる界面活性剤水溶液中のロジン酸カリウム量を固形分濃度で３５部に、溶媒除去工程における蒸留時間を１８時間に、それぞれ変更した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-６）を製造した。そして、得られた重合体ラテックス（Ｅ-６）を使用した以外は、実施例１と同様にしてラテックス組成物の調製、及びディップ成形体の製造を行い、同様に評価を行った。結果を表１に示す。
　比較例３
　遠心分離前の乳化液を調製する際に、固形分濃度を１０重量％に調整することで、乳化液（Ｂ－７）を得て、乳化液（Ｂ－７）を使用した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-７）を製造した。そして、得られた重合体ラテックス（Ｅ-７）を使用した以外は、実施例１と同様にしてラテックス組成物の調製、及びディップ成形体の製造を行い、同様に評価を行った。結果を表１に示す。
　比較例４
　遠心分離前の乳化液を調製する際に、固形分濃度を１０重量％に調整することで、乳化液（Ｂ－８）を得て、乳化液（Ｂ－８）を使用した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-８）を製造した。比較例４では、ラテックス組成物を調製する際に、重合体ラテックス（Ｅ-８）中に多数の凝集物が発生してしまい、ディップ成形体を製造することができなかった。結果を表１に示す。
　比較例５
　濃縮工程にて遠心分離を行う際の条件を、遠心加速度２５，０００Ｇ、処理時間１分間に変更した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｄ－９）の製造を行った。比較例５では、遠心分離時に乳化液が凝集してしまい、重合体ラテックス（Ｄ－９）を回収することができなかった。結果を表１に示す。
　比較例６
　濃縮工程にて遠心分離を行う際の条件を、遠心加速度５０Ｇ、処理時間１００分間に変更した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックス（Ｅ-１０）の製造を行った。比較例６では、遠心分離によって固形分濃度が３０重量％である重合体ラテックス（Ｅ-１０）を得たが、遠心分離後の重合体ラテックス中のロジン酸カリウム量が高くなりすぎたため、この重合体ラテックスを用いても十分な引張強度を有するディップ成形体は得られないと判断し、ディップ成形体の製造および引張強度の評価は行わなかった。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１より、合成ポリイソプレンまたはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の重合体溶液を、０．１～３０部のロジン酸エステル塩を含む水溶液と混合して乳化させることで乳化液を得て、乳化液中の有機溶媒を除去した後、乳化液を濃縮して、乳化液中のロジン酸エステル塩の含有割合を０．１～３部とした場合には、重合体ラテックスを製造する過程における泡立ちが抑制され、さらに重合体ラテックスの機械的安定性が優れており、しかも、引張強度の高いディップ成形体が得られた（実施例１～４）。
　一方、乳化工程で使用する乳化液中のロジン酸カリウム量を固形分濃度で０．１部未満とした場合には、乳化工程後の乳化液の凝集物含有割合が高く、その後、濃縮工程における遠心分離時に乳化液が固化してしまい、重合体ラテックスを回収することができなかった（比較例１）。
　また、乳化工程で使用する乳化液中のロジン酸カリウム量を固形分濃度で３０部超とした場合には、重合体ラテックスを製造する過程において、泡立ちの発生量が多くなってしまい、重合体ラテックスの生産性に劣るものであった（比較例２）。
　また、濃縮工程により得られた重合体ラテックス中のロジン酸カリウム量が３部超であった場合には、得られるディップ成形体は引張強度に劣るものであった（比較例２，３）。
　また、濃縮工程により得られた重合体ラテックス中のロジン酸カリウム量が０．１部未満であった場合には、重合体ラテックスは機械的安定性に劣るものであり、ディップ成形体を製造することができなかった（比較例４）。
　また、濃縮工程にて遠心分離を行った際の遠心加速度が高すぎた場合には、遠心分離中に乳化液が凝集してしまい、重合体ラテックスを回収することができなかった（比較例５）。
　さらに、濃縮工程にて遠心分離を行った際の遠心加速度が低すぎた場合には、濃縮工程後の重合体ラテックス中のロジン酸カリウム量が高くなりすぎたため、この重合体ラテックスを用いても十分な引張強度を有するディップ成形体は得られないと判断し、ディップ成形体の製造および引張強度の評価は行わなかった（比較例６）。
 

Claims (9)

  1. 　合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体が、有機溶媒中に溶解してなる重合体溶液を、前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して０．１～３０重量部のロジン酸エステル塩を含む水溶液と混合して、水中で乳化させることで、乳化液を得る乳化工程と、
    　前記乳化液中の有機溶媒を除去する溶媒除去工程と、
    　前記有機溶媒を除去した乳化液を濃縮するとともに、前記乳化液中の前記ロジン酸エステル塩の含有割合を、前記乳化液中の前記合成ポリイソプレンおよび前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の合計１００重量部に対して、０．１～３重量部の範囲に調整する濃縮工程と、を備える重合体ラテックスの製造方法。
  2. 　前記濃縮工程において、遠心分離により、前記乳化液を濃縮する請求項１に記載の重合体ラテックスの製造方法。
  3. 　前記遠心分離を、遠心加速度１００～２０，０００Ｇの条件で行う請求項２に記載の重合体ラテックスの製造方法。
  4. 　前記濃縮工程において、前記乳化液として、固形分濃度１～４０重量％の範囲に調整されたものを用いて濃縮を行う請求項１～３のいずれかに記載の重合体ラテックスの製造方法。
  5. 　前記濃縮工程における濃縮後の前記乳化液の固形分濃度が４０～７０重量％となるように、前記乳化液を濃縮する請求項１～４のいずれかに記載の重合体ラテックスの製造方法。
  6. 　前記重合体溶液が、有機溶媒に溶解させたイソプレンを含む単量体を溶液重合して得られる前記合成ポリイソプレン、および／または有機溶媒に溶解させたスチレンを含有する単量体とイソプレンを含有する単量体とを溶液重合して得られる前記スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体を有機溶媒中に溶解してなる重合体溶液であり、
    　前記乳化工程において、前記重合体溶液を、凝固を経ずに、水中で直接乳化することにより前記乳化液を得る請求項１～５のいずれかに記載の重合体ラテックスの製造方法。
  7. 　請求項１～６のいずれかに記載の製造方法により得られた重合体ラテックスに、架橋剤を添加する工程を備えるラテックス組成物の製造方法。
  8. 　請求項７に記載の製造方法により得られたラテックス組成物をディップ成形する工程を備えるディップ成形体の製造方法。
  9. 　請求項１～６のいずれかに記載の製造方法により得られた重合体ラテックスを用いて形成される接着剤層を、基材表面に形成する工程を備える接着剤層形成基材の製造方法。
     
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