WO2017133861A1 - Ventilscheibe für ein rückschlagventil eines schwingungsdämpfers, sowie das rückschlagventil - Google Patents

Ventilscheibe für ein rückschlagventil eines schwingungsdämpfers, sowie das rückschlagventil Download PDF

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WO2017133861A1
WO2017133861A1 PCT/EP2017/050189 EP2017050189W WO2017133861A1 WO 2017133861 A1 WO2017133861 A1 WO 2017133861A1 EP 2017050189 W EP2017050189 W EP 2017050189W WO 2017133861 A1 WO2017133861 A1 WO 2017133861A1
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WO
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valve
valve disc
valve body
sealing
sealing portion
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PCT/EP2017/050189
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English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Berger
Thomas Hammer
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Zf Friedrichshafen Ag
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F9/00—Springs, vibration-dampers, shock-absorbers, or similarly-constructed movement-dampers using a fluid or the equivalent as damping medium
    • F16F9/32—Details
    • F16F9/34—Special valve constructions; Shape or construction of throttling passages
    • F16F9/348—Throttling passages in the form of annular discs or other plate-like elements which may or may not have a spring action, operating in opposite directions or singly, e.g. annular discs positioned on top of the valve or piston body
    • F16F9/3484—Throttling passages in the form of annular discs or other plate-like elements which may or may not have a spring action, operating in opposite directions or singly, e.g. annular discs positioned on top of the valve or piston body characterised by features of the annular discs per se, singularly or in combination

Definitions

  • Valve disc for a check valve of a vibration damper
  • the invention relates to a valve disc for a check valve of a vibration damper according to claim 1, as well as the check valve with a valve disc according to claim 1.
  • a generic-forming check valve is known for example from DE 101 05 098 C1.
  • the check valve shown in the document DE 101 05 098 C1 comprises a valve disc, which is fixed centrally to this and covers at least one flow channel for a damping medium, which is embodied in the valve body of the non-return valve, with a sealing section designed in the outer edge region of the valve disc.
  • a disadvantage of these check valves that production reasons can not be completely ruled out, which has to be covered by the valve disc surface of the valve body manufacturing tolerances and the centrally clamped, attached to the check valve valve disc plastically and / or elastically deformed during attachment and has a so-called shielding, whereby the radially outer region of the valve disc axially lifts off from a sealing edge running radially on the outside of the valve body and radially delimiting the flow channel.
  • the object of the present invention is accordingly to improve the valve disc in such a way that it overcomes the disadvantages explained above.
  • Another The object of this invention is to provide a comparison with the prior art described improved check valve.
  • valve disc according to the invention is carried out such that their radially arranged between the mounting portion and the sealing portion, the fastening portion with the sealing portion connecting the suspension portion comprises at least one spring lever, wherein the length and / or the embodiment of the spring lever is selected so that at an axial relative movement of the sealing portion to the mounting portion, the defined axial position of the radially inner edge of the sealing portion relative to the radially externa ßeren edge of the sealing portion remains unchanged.
  • the manufacturing tolerances can be compensated and a shielding of the valve disc can be prevented.
  • valve disc may advantageously be provided as a flat, flat component embodiment.
  • the spring levers can be curved, in particular substantially meander-shaped and / or have a varying material thickness over the spring lever length.
  • the check valve is designed such that the valve body comprises a valve disk seat, which is formed by at least two coaxial with each other and to the center of the valve body, circumferential, radially spaced apart sealing edges.
  • the valve body has at least one flow channel, which axially projects through the valve body and opens between the sealing edges of the valve disk seat.
  • the valve body comprises at least one running in the center of the valve body bearing surface, wherein between the contact surface of the valve body and the valve disc seat of the valve body, an axial offset is provided, wherein the valve disc is fixed with its attachment portion on the contact surface of the valve body by means of the fastening component.
  • the at least one spring lever of the spring portion of the valve disc introduces a spring force on the sealing portion of the valve disc, so that it rests against the two sealing edges of the valve disc seat and thus covers the flow channel at the valve disc seat.
  • the valve disc according to the invention compensates for the axial offset, in which case by the choice of the size of the axial offset in a simple manner, the spring force can be adjusted, which exerts a spring lever of the spring portion of the valve disc on the sealing portion of the valve disc.
  • the size of the axial offset can be shortened for example by additional spacers.
  • valve body of the check valve may advantageously have at least one attachment opening axially projecting through the valve body.
  • Fig. 1 shows an example embodiment of a valve disc according to the invention
  • Fig. 2 is a check valve according to the prior art
  • Fig. 3 is a partially enlarged view of a check valve of FIG. 2;
  • FIG. 4 shows an exemplary embodiment of a check valve with a valve disc according to the invention
  • Fig. 5 is a partially enlarged view of a check valve of FIG. 4;
  • Fig. 6 is a plan view of another exemplary embodiment of a check valve according to the invention.
  • FIG. 7 is an exploded view of a check valve of FIG .. 6
  • valve disc 2 for a check valve 1, not shown in FIG. 1, of a vibration damper.
  • This comprises a running in the center of the valve disc 2 mounting portion 3, a running in a radially outer edge region 4 of the valve disc 2 annular, radially spaced from the mounting portion 3 sealing portion 5 with a radially outer edge 6 and a radially inner edge 7, and a radially between the fixing portion 3 and the sealing portion 5 arranged suspension portion 9, which two spring lever 10; 1 1, which connect the attachment portion 3 with the sealing portion 5.
  • the broken lines are intended to illustrate that the sealing portion 5 of the valve disc 2 is axially movable relative to the mounting portion 3.
  • the broken lines show a so-called rest position of the valve disc 2 designed as a flat, flat component in this embodiment.
  • FIG. 1 further shows that the length and / or the embodiment of the two curved, in particular substantially meander-shaped, spring levers 10; 1 1 is chosen such that, with a length determined in its length put axial relative movement of the sealing portion 5 to the fixing portion 3, the defined axial position of the radially inner edge 7 of the sealing portion 5 relative to the radially outer edge 6 of the sealing portion 5 remains substantially unchanged.
  • the radially outer edge 6 of the sealing portion 5 represents the radially outer edge 8 of the valve disc 2.
  • the above-described function of the spring lever 10; 1 1 can also be achieved by the spring lever are designed such that they have a varying over the spring lever length material thickness. Although this embodiment is not explicitly shown in the figures, but is also possible. A combination of the shape of the spring lever and its material thickness can be used to achieve the described functionality.
  • FIG. 2 and 3 each show a check valve 1 for a vibration damper, which corresponds to the prior art.
  • a detail Y of FIG. 2 is shown enlarged in FIG.
  • the check valve 1 comprises a valve body 12, at least one valve disc 2, which in the middle of the valve body 12 by means of a fastening member 13, which in the figures 2; 3; 4; 5 and 6 is designed as a rivet with a Nietring 22, with the valve body 12 firmly connected. Since due to the attachment of the valve disc 2 with its centrally executed mounting portion 3 on the valve body 12, the valve disc 12 deformed in the edge region 4, this rises in the edge region 4 of at least one of the two, the flow channel 18 radially bounding sealing edge 16 axially , This circumstance is normally remedied by the use of a spring, not shown here, which the valve bank 2 in its edge region 4 to the sealing edges 15; 16 of the valve 1 presses.
  • FIGS. 4 and 5 show a check valve 1 with an exemplary embodiment of a valve disk 2 according to the invention.
  • FIG. 5 shows an enlarged detail Z from FIG. 4.
  • the check valve 1 for a vibration damper shown in FIGS. 5 and 6 includes a valve body 12, a valve disc 2, and a fixing member 13 which fixes the valve disc 2 to the valve body 12.
  • the valve body (12) has a fastening opening (20) projecting axially through the valve body (12) and accommodating a fastening component (13) fixing the valve disk (2) on the valve body (12).
  • the fastening component 13 is designed here as a rivet 13 with a rivet ring 22 and creates a firm connection between the valve disc 2 and the valve body 12.
  • the valve body 12 of the check valve 1 comprises a valve disk seat 14, which by at least two coaxial with each other and to the center of the valve body 12 arranged, circumferentially spaced radially spaced sealing edges 15; 16 is formed.
  • the valve body 12 has in each case at least one flow channel 17; 23 for in each case one through-flow direction for a damping medium flowing through the valve body.
  • the flow channels 17; 23 protrude through the valve body 12 axially, wherein the at least one flow channel 17 between the sealing edges 15; 16 of the valve disc seat 14 opens.
  • the valve body 12 has a running in the center of the valve body 12 bearing surface 19. Between the contact surface 19 of the valve body 12 and the valve disc seat 14 of the valve body 12, an axial offset 21 is provided.
  • the axial extent of the offset 12 can be adjusted for example by additional spacers, such as with a spacer 25 shown in FIG. 2.
  • valve disk 2 is fixed with its fastening section 3 to the contact surface 19 of the valve body 12 with the aid of the fastening component 13.
  • the spring lever 10; 11 of the spring portion 9 in this case introduce a spring force in the sealing portion 5 of the valve disc 2, so that this at the two sealing edges 15; 16 of the valve disc seat 14 is pulled tight against it and thus the flow channel 17; 18 covers the valve disc seat 14.
  • FIG. 6 shows that the valve disk 2 secured to the valve body 12 has curved spring levers 10; 1 1 has.
  • the shape of the spring lever is generally to be chosen such that a flow of the damping medium through the flow channels 23; 24 by the spring lever 10; 1 1 of the valve disc 2 is not prevented.
  • the two spring levers 10, 1 1 have the same shape and size. However, it is of course also possible that they have different size and / or shape. Similarly, the number of spring lever 10; 1 1 different requirements are selected.
  • valve disc 2 can also be advantageously optimized production, for example, produced as a stamped part.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Es wird eine Ventilscheibe 2 für ein Rückschlagventil 1 eines Schwingungsdämpfers, umfassend vorgeschlagen, einen im Zentrum der Ventilscheibe 2 ausgeführten Befestigungsabschnitt 3, mindestens einen in einem radial äußeren Randbereich 4 der Ventilscheibe 2 ausgeführten ringförmigen, von dem Befestigungsabschnitt 3 radial beabstandeten Dichtungsabschnitt 5 mit einem radial äußerem Rand 6 und einem radial innerem Rand 7 und mit einer definierter axialen Position des radial inneren Randes 7 des Dichtungsabschnitts 5 relativ zu dem radial äußeren Rand 6 des Dichtungsabschnitts 5, wobei der radial äu ßere Rand 6 des Dichtungsabschnitts 5 den radial äußeren Rand 8 der Ventilscheibe 2 darstellt und wobei der Dichtungsabschnitt 5 relativ zu dem Befestigungsabschnitt 3 axial bewegbar ist. Des Weiteren umfasst die Ventilscheibe 2 einen radial zwischen den Befestigungsabschnitt 3 und dem Dichtungsabschnitt 5 angeordneten, den Befestigungsabschnitt 3 mit dem Dichtungsabschnitt 5 verbindenden Federungsabschnitt 9. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass der Federungsabschnitt 9 mindestens einen Federhebel 10; 11 umfasst, wobei die Länge und/oder die Ausgestaltungsform des Federhebels 10: 11 so gewählt ist, dass bei einer axialen Relativbewegung des Dichtungsabschnitts 5 zu dem Befestigungsabschnitt 3, die definierte axiale Position des radial inneren Randes 7 des Dichtungsabschnitts 5 relativ zu dem radial äußeren Rand 6 des Dichtungsabschnitts 5 unverändert bleibt.

Description

Ventilscheibe für ein Rückschlagventil eines Schwingungsdämpfers, sowie das
Rückschlagventil
Die Erfindung betrifft eine Ventilscheibe für ein Rückschlagventil eines Schwingungsdämpfers gemäß Patentanspruch 1 , sowie das Rückschlagventil mit einer Ventilscheibe gemäß Patentanspruch 1 .
Ein gattungsbildendes Rückschlagventil ist beispielsweise aus der Die DE 101 05 098 C1 bekannt. Das in der Druckschrift DE 101 05 098 C1 gezeigte Rückschlagventil umfasst eine Ventilscheibe, welche mittig an diesem festgelegt ist und mit einem im äußerem Randbereich der Ventilscheibe ausgeführtem Dichtungsabschnitt mindestens einen im Ventilkörper des Rückschlagventils ausgeführten Durchflusskanal für ein Dämpfmedium abdeckt.
Nachteilig ist bei diesen Rückschlagventilen, dass herstellungsbedingt nicht völlig ausgeschlossen werden kann, die durch die Ventilscheibe abzudeckende Oberfläche des Ventilkörpers Fertigungstoleranzen aufweist und die mittig eingespannte, an dem Rückschlagventil befestigte Ventilscheibe sich während der Befestigung plastisch und/oder elastisch verformt und eine sogenannte Schirmung aufweist, wodurch sich der radial äußerer Bereich der Ventilscheibe von einem radial außen an dem Ventilkörper ausgeführten, den Durchflusskanal radial begrenzenden Dichtkante axial abhebt.
Dieser Umstand sorgt für eine unerwünschte Streuung der Dämpfkraftkennlinie und ist zu vermeiden. Wie es in der Druckschrift DE 101 05 098 C1 gezeigt ist, kann dieser Nachteil dadurch überwunden werden, indem eine oberhalb der Ventilscheibe eingespannte zusätzliche Feder die Ventilscheibe in Richtung Ventilkörper drückt. Diese Lösung erfordert jedoch ein weiteres Bauteil - eine zusätzliche Feder, welche als eine Kegelfeder oder als eine Tellerfeder ausgeführt ist, was die Handhabung der Bauteile bei der Montage erschwert und die Produktionskoste in die Höhe treibt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demnach die Ventilscheibe, derart zu verbessern, dass sie die vorstehend erläuterten Nachteile überwindet. Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, ein gegenüber dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik verbessertes Rückschlagventil anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch den Patentanspruch 1 gelöst.
Weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten sind in den abhängigen Ansprüchen, sowie in den Figuren angegeben.
Somit wird die Ventilscheibe erfindungsgemäß derart ausgeführt, dass deren radial zwischen den Befestigungsabschnitt und dem Dichtungsabschnitt angeordneter, den Befestigungsabschnitt mit dem Dichtungs-abschnitt verbindenden Federungsabschnitt, mindestens einen Federhebel umfasst, wobei die Länge und/oder die Ausgestaltungsform des Federhebels so gewählt ist, dass bei einer axialen Relativbewegung des Dichtungsabschnitts zu dem Befestigungsabschnitt, die definierte axiale Position des radial inneren Randes des Dichtungsabschnitts relativ zu dem radial äu ßeren Rand des Dichtungsabschnitts unverändert bleibt.
Dadurch können die Fertigungstoleranzen ausgeglichen und eine Schirmung der Ventilscheibe verhindert werden.
Als eine einfachste und kostengünstigste Ausführungsform der Ventilscheibe kann vorteilhafterweise eine Ausführung als ein flaches, ebenes Bauteil vorgesehen sein.
Die Federhebel können dabei geschwungen, insbesondere im Wesentlichen mäan- derförmig ausgeführt sein und/oder eine über die Federhebellänge variierende Materialstärke aufweisen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist das Rückschlagventil derart ausgeführt, dass dessen Ventilkörper einen Ventilscheibensitz umfasst, welcher durch mindestens zwei koaxial zueinander und zum Zentrum des Ventilkörpers angeordneten, umlaufenden, radial voneinander beabstandeten Dichtkanten gebildet ist. Der Ventilkörper weist dabei mindestens einen Durchflusskanal auf, welcher den Ventilkörper axial durchragt und zwischen den Dichtkanten des Ventilscheibensitzes mündet. Der Ventilkörper umfasst mindestens eine im Zentrum des Ventilkörpers ausgeführte Anlagefläche, wobei zwischen der Anlagefläche des Ventilkörpers und dem Ventilscheibensitz des Ventilkörpers ein axialer Versatz vorgesehen ist, wobei die Ventilscheibe mit deren Befestigungsabschnitt an der Anlagefläche des Ventilkörpers mit Hilfe des Befestigungsbauteils fixiert ist. Der zumindest ein Federhebel des Federabschnitts der Ventilscheibe leitet eine Federkraft auf den Dichtungsabschnitt der Ventilscheibe ein, sodass dieser an die beiden Dichtkanten des Ventilscheibensitzes anliegt und somit den Durchflusskanal an dem Ventilscheibensitz abdeckt. Somit gleicht die erfindungsgemäße Ventilscheibe den axialen Versatz aus, wobei hier durch die Wahl der Größe des axialen Versatzes auf eine einfache Weise die Federkraft eingestellt werden kann, welche ein Federhebel des Federabschnitts der Ventilscheibe auf den Dichtungsabschnitt der Ventilscheibe ausübt. Die Größe des axialen Versatzes kann beispielsweise durch zusätzliche Abstandselemente verkürzt werden.
Zur Vereinfachung der Befestigung der Ventilscheibe an dem Ventilkörper kann der Ventilkörper des Rückschlagventils vorteilhafter Weise mindestens einen den Ventilkörper axial durchragenden Befestigungsdurchbruch aufweisen.
Anhand folgender Figuren soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine beispielsweise Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Ventilscheibe;
Fig. 2 ein Rückschlagventil gemäß dem Stand der Technik;
Fig. 3 eine teilweise vergrößerte Darstellung eines Rückschlagventils gemäß Fig. 2;
Fig. 4 eine beispielsweise Ausführungsvariante eines Rückschlagventils mit einer erfindungsgemäßen Ventilscheibe;
Fig. 5 eine teilweise vergrößerte Darstellung eines Rückschlagventils gemäß Fig. 4;
Fig. 6 eine Draufsichtdarstellung einer weiteren beispielsweisen Ausführungs- Variante eines Rückschlagventils gemäß der Erfindung;
Fig. 7 eine Explosionsdarstellung eines Rückschlagventils gemäß Fig. 6.
Die Fig. 1 zeigt zunächst eine Ventilscheibe 2 für ein in der Fig. 1 nicht gezeigtes Rückschlagventil 1 eines Schwingungsdämpfers. Diese umfasst einen im Zentrum der Ventilscheibe 2 ausgeführten Befestigungsabschnitt 3, einen in einem radial äußeren Randbereich 4 der Ventilscheibe 2 ausgeführten ringförmigen, von dem Befestigungsabschnitt 3 radial beabstandeten Dichtungsabschnitt 5 mit einem radial äußerem Rand 6 und einem radial innerem Rand 7, sowie einen radial zwischen den Befestigungsabschnitt 3 und dem Dichtungsabschnitt 5 angeordneten Federungsabschnitt 9, welcher zwei Federhebel 10; 1 1 umfasst, wobei diese den Befestigungsabschnitt 3 mit dem Dichtungsabschnitt 5 verbinden.
Die unterbrochenen Linien sollen verdeutlichen, dass der Dichtungsabschnitt 5 der Ventilscheibe 2 relativ zu deren Befestigungsabschnitt 3 axial bewegbar ist.
Dabei zeigen die unterbrochenen Linien eine sogenannte Ruhestellung der in dieser Ausführungsform als ein flaches, ebenes Bauteil ausgeführten Ventilscheibe 2.
Die Fig. 1 zeigt des Weiteren, dass die Länge und/oder die Ausgestaltungsform der beiden geschwungen, insbesondere im Wesentlichen mäanderförmig ausgeführten Federhebel 10; 1 1 so gewählt ist, dass bei einer in ihrer Längenerstreckung festge- legten axialen Relativbewegung des Dichtungsabschnitts 5 zu dem Befestigungsabschnitt 3, die definierte axiale Position des radial inneren Randes 7 des Dichtungsabschnitts 5 relativ zu dem radial äußeren Rand 6 des Dichtungsabschnitts 5 im Wesentlichen unverändert bleibt. Dabei stellt der radial äußere Rand 6 des Dichtungsabschnitts 5 den radial äußeren Rand 8 der Ventilscheibe 2 dar.
Die vorstehend beschriebene Funktion der Federhebel 10; 1 1 kann auch dadurch erreicht werden, Indem die Federhebel derart ausgeführt sind, dass diese eine über die Federhebellänge variierende Materialstärke aufweisen. Diese Ausführungsvariante ist zwar in den Figuren nicht explizit dargestellt, ist jedoch ebenfalls möglich. Auch eine Kombination aus der Form der Federhebel und deren Materialstärke kann für die Erreichung der beschriebenen Funktionalität angewendet werden.
Die Figuren 2 und 3 zeigen jeweils ein Rückschlagventil 1 für einen Schwingungsdämpfer, welcher dem Stand der Technik entspricht. Dabei wird in der Fig. 3 einen Ausschnitt Y aus der Fig. 2 vergrößert dargestellt.
Das Rückschlagventil 1 umfasst einen Ventilkörper 12, zumindest eine Ventilscheibe 2, welche in der Mitte des Ventilkörpers 12 mit Hilfe eines Befestigungsbauteils 13, welches in den Figuren 2; 3; 4; 5 und 6 als ein Niet mit einem Nietring 22 ausgeführt ist, mit dem Ventilkörper 12 fest verbunden. Da aufgrund der Befestigung der Ventilscheibe 2 mit deren mittig ausgeführten Befestigungsabschnitt 3 an dem Ventilkörper 12, sich die Ventilscheibe 12 in deren Randbereich 4 verformt, hebt sich diese in deren Randbereich 4 von mindestens einer der beiden, den Durchflusskanal 18 radial begrenzenden Dichtkante 16 axial ab. Dieser Umstand wird normalerweise durch die Anwendung einer hier nicht dargestellten Feder behoben, welche die Ventilscheine 2 in deren Randbereich 4 an die Dichtkanten 15; 16 des Ventils 1 drückt.
In Gegensatz zu den Figuren 2 und 3 zeigen die Figuren 4 und 5 ein Rückschlagventil 1 mit einer beispielsweisen Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Ventilscheibe 2. Dabei zeigt die Fig. 5 vergrößert einen Ausschnitt Z aus der Fig. 4. Das in den Figuren 5 und 6 abgebildete Rückschlagventil 1 für einen Schwingungsdämpfer, umfasst einen Ventilkörper 12, eine Ventilscheibe 2 und ein Befestigungsbauteil 13 welches die Ventilscheibe 2 an dem Ventilkörper 12 befestigt. Der Ventilkörper (12) weist einen den Ventilkörper (12) axial durchragenden Befestigungsdurchbruch (20) auf, welcher ein die Ventilscheibe (2) an dem Ventilkörper (12) fixierendes Befestigungsbauteil (13) aufnimmt. Das Befestigungsbauteil 13 ist hier als ein Niet 13 mit einem Nietring 22 ausgeführt und schafft eine feste Verbindung zwischen der Ventilscheibe 2 und dem Ventilkörper 12.
Der Ventilkörper 12 des Rückschlagventils 1 umfasst einen Ventilscheibensitz 14, welcher durch mindestens zwei koaxial zueinander und zum Zentrum des Ventilkörpers 12 angeordneten, umlaufenden, radial voneinander beabstandeten Dichtkanten 15; 16 gebildet ist. Der Ventilkörper 12 weist jeweils mindestens einen Durchflusskanal 17; 23 für jeweils eine Durchströmungsrichtung für ein den Ventilkörper durchströmendes Dämpfmedium auf. Die Durchflusskanäle 17; 23 durchragen den Ventilkörper 12 axial, wobei der zumindest eine Durchflusskanal 17 zwischen den Dichtkanten 15; 16 des Ventilscheibensitzes 14 mündet.
Der Ventilkörper 12 weist eine im Zentrum des Ventilkörpers 12 ausgeführte Anlagefläche 19 auf. Zwischen der Anlagefläche 19 des Ventilkörpers 12 und dem Ventilscheibensitz 14 des Ventilkörpers 12 ist ein axialer Versatz 21 vorgesehen. Die axiale Erstreckung des Versatzes 12 kann dabei beispielsweise durch zusätzliche Distanzelemente, wie mit einer in der Fig. 2 dargestellten Distanzscheibe 25 eingestellt werden.
Darüber hinaus ist aus den Figuren 4 und 5 entnehmbar, dass die Ventilscheibe 2 mit deren Befestigungsabschnitt 3 an der Anlagefläche 19 des Ventilkörpers 12 mit Hilfe des Befestigungsbauteils 13 fixiert ist. Die Federhebel 10; 11 des Federabschnitts 9 leiten dabei eine Federkraft in den Dichtungsabschnitt 5 der Ventilscheibe 2 ein, sodass dieser an die beiden Dichtkanten 15; 16 des Ventilscheibensitzes 14 gezogen wird, daran dicht anliegt und somit den Durchflusskanal 17; 18 an dem Ventilscheibensitz 14 abdeckt. Die Figur 6 zeigt, dass die an dem Ventilkörper 12 festgelegte Ventilscheibe 2 geschwungene Federhebel 10; 1 1 aufweist. Die Form der Federhebel ist generell derart zu wählen, dass ein Durchfluss des Dämpfmediums durch die Durchflusskanäle 23; 24 durch die Federhebel 10; 1 1 der Ventilscheibe 2 nicht verhindert wird.
In allen Figuren weisen die beiden Federhebel 10, 1 1 die gleiche Form und Größe auf. Es ist jedoch selbstverständlich ebenfalls möglich, dass diese unterschiedliche Größe und/oder Form aufweisen. Genauso kann die Anzahl der Federhebel 10; 1 1 anforderungsbedingt unterschiedlich gewählt werden.
Die Ventilscheibe 2 kann darüber hinaus vorteilhafter Weise fertigungsoptimiert, beispielsweise als ein Stanzteil hergestellt werden.
Bezugszeichen
Rückschlagventil
Ventilscheibe
Befestigungsabschnitt
Randbereich der Ventilscheibe
Dichtungsabschnitt
radial äußerer Rand des Dichtungsabschnitts radial innerer Rand des Dichtungsabschnitts radial äußerer Rand der Ventilscheibe Federungsabschnitt
Federhebel
Federhebel
Ventilkörper
Befestigungsbauteil
Ventilscheibensitz
Dichtkante
Dichtkante
Durchflusskanal
Durchflusskanal
Anlagefläche
Befestigungsdurchbruch
Versatz
Nietring
Durchflusskanal
Durchflusskanal
Distanzscheibe

Claims

Patentansprüche
1 . Ventilscheibe (2) für ein Rückschlagventil (1 ) eines Schwingungsdämpfers, umfassend:
einen im Zentrum der Ventilscheibe (2) ausgeführten Befestigungsabschnitt (3),
mindestens einen in einem radial äußeren Randbereich (4) der Ventilscheibe (2) ausgeführten ringförmigen, von dem Befestigungsabschnitt (3) radial beab- standeten Dichtungsabschnitt (5) mit einem radial äußerem Rand (6) und einem radial innerem Rand (7), und mit einer definierter axialen Position des radial inneren Randes (7) des Dichtungsabschnitts (5) relativ zu dem radial äußeren Rand (6) des Dichtungsabschnitts (5), wobei der radial äußere Rand (6) des Dichtungsabschnitts (5) den radial äußeren Rand (8) der Ventilscheibe (2) darstellt und wobei der Dichtungsabschnitt (5) relativ zu dem Befestigungsabschnitt (3) axial bewegbar ist, sowie einen radial zwischen den Befestigungsabschnitt (3) und dem Dichtungsabschnitt (5) angeordneten, den Befestigungsabschnitt (3) mit dem Dichtungsabschnitt (5) verbindenden Federungsabschnitt (9), dadurch gekennzeichnet, dass der Federungsabschnitt (9) mindestens einen Federhebel (10; 1 1 ) umfasst, wobei die Länge und/oder die Ausgestaltungsform des Federhebels (10: 1 1 ) so gewählt ist, dass bei einer axialen Relativbewegung des Dichtungsabschnitts (5) zu dem Befestigungsabschnitt (3), die definierte axiale Position des radial inneren Randes (7) des Dichtungsabschnitts (5) relativ zu dem radial äußeren Rand (6) des Dichtungsabschnitts (5) unverändert bleibt.
2. Ventilscheibe (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilscheibe (2) als ein flaches, ebenes Bauteil ausgeführt ist.
3. Ventilscheibe (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Federhebel (10; 1 1 ) geschwungen, insbesondere im Wesentlichen mäanderförmig ausgeführt ist.
4. Ventilscheibe (2) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Federhebel (10; 1 1 ) eine über die Federhebellänge variierende Materialstärke aufweist.
5. Rückschlagventil (1 ) für einen Schwingungsdämpfer, umfassend einen Ventilkörper (12), mindestens eine Ventilscheibe (2) und mindestens ein Befestigungsbauteil (13) welches die Ventilscheibe (2) an dem Ventilkörper (12) befestigt, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilscheibe (2) gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
6. Rückschlagventil (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (12) einen Ventilscheibensitz (14) umfasst, welcher durch mindestens zwei koaxial zueinander und zum Zentrum des Ventilkörpers (12) angeordneten, umlaufenden, radial voneinander beabstandeten Dichtkanten (15; 16) gebildet ist, wobei der Ventilkörper (12) mindestens einen Durchflusskanal (17; 18) aufweist, welcher den Ventilkörper (12) axial durchragt und zwischen den Dichtkanten (15; 16) des Ventilscheibensitzes (14) mündet, und wobei der Ventilkörper (12) mindestens eine im Zentrum des Ventilkörpers (12) ausgeführte Anlagefläche (19) umfasst, wobei zwischen der Anlagefläche (19) des Ventilkörpers (12) und dem Ventilscheibensitz (14) des Ventilkörpers (12) ein axialer Versatz (21) vorgesehen ist und wobei die Ventilscheibe (2) mit deren Befestigungsabschnitt (3) zumindest mittelbar an der Anlagefläche (19) des Ventilkörpers (12) mit Hilfe des Befestigungsbauteils (13) fixiert ist, und wobei der zumindest ein Federhebel (10; 11 ) des Federabschnitts (9) der Ventilscheibe (2) eine Federkraft auf den Dichtungsabschnitt (5) der Ventilscheibe (2) ausübt, sodass dieser an die beiden Dichtkanten (15; 16) des Ventilscheibensitzes (14) anliegt und somit den Durchflusskanal (17; 18) an dem Ventilscheibensitz (14) abdeckt.
7. Rückschlagventil (1 ) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (12) mindestens einen den Ventilkörper (12) axial durchragenden Befestigungsdurchbruch (20) aufweist, zur Aufnahme des die Ventilscheibe (2) an dem Ventilkörper (12) fixierenden Befestigungsbauteils (13).
PCT/EP2017/050189 2016-02-01 2017-01-05 Ventilscheibe für ein rückschlagventil eines schwingungsdämpfers, sowie das rückschlagventil WO2017133861A1 (de)

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