WO2017085769A1 - 商品ピッキング・格納作業指示装置 - Google Patents

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WO2017085769A1
WO2017085769A1 PCT/JP2015/082154 JP2015082154W WO2017085769A1 WO 2017085769 A1 WO2017085769 A1 WO 2017085769A1 JP 2015082154 W JP2015082154 W JP 2015082154W WO 2017085769 A1 WO2017085769 A1 WO 2017085769A1
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WO
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picking
product
transport
storage
shelf
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/082154
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
聡士 永原
崇治 櫻田
Original Assignee
株式会社日立物流
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management

Definitions

  • the present invention relates to a product picking / storing work instruction apparatus and a product picking / storing work instruction method.
  • the conveyance work is work in which an operator moves a product from one point to another point.
  • a picking / storage work in which an operator collects (picks) a plurality of products from a plurality of points and stores the picked products at a plurality of points.
  • Patent Document 1 discloses a technique for shortening the moving distance at the time of picking in order to reduce the work man-hour of picking work.
  • picked products are once stacked on a cart, etc., and the cart is transported to the storage location to store the products. Therefore, depending on the picking order and the storage order, there is a possibility that an extraction operation for extracting a product on which another product is loaded from the product stacked on the carriage may occur during the storage operation. Further, in order to reduce the number of sampling operations, there is a possibility that a transshipment operation for changing the position of the product loaded on the cart in advance after the picked product is loaded on the cart.
  • Patent Document 1 determines a picking order for shortening the moving distance during picking.
  • Patent Document 1 does not describe a method for determining the storage order. For example, if the storage order is determined using a method similar to the picking order determination method described in Patent Document 1, there is a possibility that sampling or transshipment may occur, and there is a possibility that the total work man-hour may increase.
  • Patent Document 1 determines the picking order without considering the storing operation. Therefore, when the storage order is determined so as to suppress the occurrence of extraction for the goods stacked on the cart in the picking order, there is a possibility that the moving distance at the time of storage becomes long, and the total work man-hour is large. There is a risk.
  • an object of the present invention is to generate a picking / storing work instruction with a small total work man-hour, including work man-hours by sampling, transshipment, and movement.
  • one embodiment of the present invention employs the following configuration.
  • a processor and a storage device wherein the storage device is a transport instruction information that identifies a transport target product, a transport source product shelf of the transport target product, and a transport destination product shelf of the transport target product;
  • Product information for specifying the size of the transport target product cart information for specifying the size of a cart for transporting the transport target product picked up from the transport source product shelf to the transport destination product shelf, picking start point, and The distance between the transport source shelf, the distance between the picking end point and the transport source product shelf, the distance between the storage start point and the transport destination product shelf, the distance between the storage end point and the transport destination product shelf, the transport source
  • FIG. 1 shows an example of an outline of a picking area and a storage area.
  • the upper part of FIG. 1 shows a picking area, and the lower part shows a storage area.
  • Each of the picking area and the storage area has a plurality of product shelves, and products are arranged on each product shelf.
  • the picking worker starts from the picking start point, picks up the goods to be picked up while visiting the product shelves in the picking area where the goods to be picked up are arranged in the specified order, and picks up the goods to be picked up. To stack.
  • the picking operator moves the carriage to the picking end point.
  • the picking worker or the storage worker moves the cart to the storage start point, and the storage operator circulates the product shelves in the storage area in the specified order together with the cart in the specified order. While storing the goods loaded on the cart.
  • the picking end point and the storage start point may be the same.
  • the product picking / storage operation instruction device generates a picking order plan and a storage order plan considering the above-described picking work and storage work, and provides them to the user.
  • FIG. 1 shows an example in which the picking area and the storage area are separated, at least a part of the picking area and at least a part of the storage area may overlap.
  • FIG. 2 shows an example of an outline of the product picking / storage operation instruction system.
  • the product picking / storing work instruction system of this embodiment includes a product picking / storing work instruction device 210, a product transport instruction management device 220, and a product picking / storage work instruction output device 230. Send and receive information to and from each other.
  • the product transport instruction management device 220 receives input from an information terminal used in picking work and storage work, and manages information on all products to be transported, that is, all products to be picked and stored.
  • the product transport instruction management device 220 is a group of products to be transported in a series of picking / storing operations based on information on all products to be transported at a predetermined time or in response to a request from the product picking / storing work instruction device 210. And information on the extracted product group is transmitted to the product picking / storage work instruction device 210. Further, the product picking / storage work instruction device 210 stores the received information.
  • the product picking / storing work instruction output device 230 manages and outputs product picking / storing work instruction information.
  • the product picking / storing work instruction output device receives the picking / storing order information and loading created by the product picking / storing work instruction device 210 at a predetermined time or in response to a request from the product picking / storing work instruction device 210.
  • the method information is received from the product picking / storage operation instruction device 210 and output.
  • FIG. 3 shows a configuration example (block diagram) of the product picking / storing work instruction device 210.
  • the product picking / storage work instruction device 210 includes a storage unit 110, a control unit 120, a display unit 130, a communication unit 140, and an input unit 150.
  • the storage unit 110 includes a storage device
  • the control unit 120 includes a processor that operates in cooperation with software
  • the display unit 130 includes a display
  • the communication unit 140 includes a LAN connection device
  • the input unit 150 includes a keyboard and a mouse. Strictly speaking, each process in the control unit 120 is realized by a cooperative operation of the processor and the program, but in this specification, it is described as a process performed by the processor for convenience.
  • the storage unit 110 includes a product transport instruction information storage region 111, a product information storage region 112, a cart information storage region 113, an inter-shelf distance information storage region 114, a picking / storage order information storage region 115, and a loading method information storage region 116. Including.
  • the product transport instruction information storage area 111 stores information for specifying a product transport instruction.
  • the product transport instruction information storage area 111 stores, for example, a product transport instruction information table 1110 shown in FIG.
  • the product transport instruction information table 1110 includes a product ID column 111a, a quantity column 111b, a picking shelf ID column 111c, and a storage shelf ID column 111d.
  • the product ID column 111a stores information for specifying a product to be transported.
  • the quantity column 111b stores information for specifying the quantity for transporting the product.
  • the picking shelf ID column 111c stores information for specifying the product shelf on which the product is arranged in the picking area.
  • the storage shelf ID column stores information for specifying a shelf in which the product is to be stored in the storage area.
  • FIG. 4 shows an example in which the number of all products is one, but the number of each product may be plural. Further, a plurality of products of the same type may be picked from different picking shelves or stored in different storage shelves. Therefore, the product transport instruction information table 1110 may hold a plurality of records having the same product ID.
  • the commodity transport instruction information table 1110 of FIG. 4 stores information on one round of transport work, it may store information on a plurality of rounds of transport work.
  • the product conveyance instruction information table 1110 further includes a round ID column for storing information for specifying a round.
  • the product information storage area 112 stores information specifying the size information of each product.
  • the product information storage area 112 stores, for example, a product information table 1120 shown in FIG.
  • the product information table 1120 includes a product ID column 112a, a width column 112b, a depth column 112c, and a height column 112d.
  • the product ID column 112a stores information for specifying a product name.
  • the width column 112b stores information for specifying the width occupied by the product.
  • the depth column 112c stores information specifying the depth occupied by the product.
  • the height column 112d stores information specifying the height occupied by the product.
  • the width, depth, and height of these products are examples of product size information.
  • the product size information is used when creating a loading method proposal to be described later.
  • the product information table 1120 may further store information on the weight of each product, information indicating the weight that can be loaded on each product, and the like.
  • the product size is the size of the normal product itself (for example, the size indicated by vertical, horizontal, height, etc.).
  • a bounding box that includes the product may be set and represented by that size.
  • the cart information storage area 113 stores information for specifying the size information of the cart.
  • the cart information storage area 113 stores, for example, a cart information table 1130 shown in FIG.
  • the cart information table 1130 includes an item column 113a and a value column 113b.
  • the item column 113a specifies the type of value stored in the value column 113b, and includes the width, depth, and height of the carriage.
  • the value column 113b stores information (the width, depth, and height of the carriage) corresponding to the item column 113a.
  • the size information of the carriage is used for generation processing of a loading method proposal to be described later.
  • the cart information storage area 113 stores the size information of one cart.
  • the cart information storage region 113 holds a plurality of cart information tables 1130.
  • size information of a plurality of carts may be stored.
  • each section may be virtually treated as one truck.
  • the inter-shelf distance information storage area 114 stores information for specifying distance information between the respective shelves included in the picking area and the storage area.
  • the inter-shelf distance information storage area 114 stores, for example, an inter-shelf distance information table 1140 shown in FIG.
  • the shelf-to-shelf distance information table 1140 includes a From shelf ID column 114a, a To shelf ID column 114b, and a distance column 114c.
  • the From shelf ID column 114a stores information for specifying a product shelf as a starting point.
  • the To shelf ID column 114b stores information for specifying a product shelf that is an end point.
  • the From shelf ID column 114a stores not only the product shelf ID but also information for specifying a picking start point, a picking end point, and a storage start point.
  • the distance column 114c stores information that specifies the distance from the product shelf indicated by the corresponding From shelf ID column 114a to the product shelf indicated by the corresponding To shelf ID column 114b.
  • the To shelf ID column 114b stores not only the product shelf ID but also information for specifying the picking end point, the storage start point, and the storage end point.
  • the inter-shelf distance information is used for the movement distance calculation process in the picking / storage order plan.
  • the shelf ID “LP001” is set as the start point section and the shelf ID Two types are stored when “LP002” is set as the start point section.
  • the reason why each route is different in this way is that the moving distance may differ depending on which is the starting point, such as the moving direction of the picking area on the patrol route is limited. If there is no such case, it is possible to simply record the movement distance corresponding to the information specifying the section (two sections).
  • the distance stored in the distance column 114c is preferably the distance that the worker moves on the patrol route. However, since there is a fixed relationship between the linear distance between the sections and the moving distance on the patrol route, the linear distance between the sections may be recorded.
  • the picking / storage order information storage area 115 stores information for specifying picking / storage order information determined by a picking / storage order determination unit described later.
  • the picking / storage order information storage area 115 stores, for example, a picking / storage order information table 1150 shown in FIG.
  • the picking / storage order information table 1150 includes a product ID field 115a, a picking order field 115b, a picking shelf ID field 115c, a storage order field 115d, and a storage shelf ID field 115e.
  • the product ID column 115a stores information for specifying a product to be transported.
  • the picking order column 115b stores information for specifying the picking order of products.
  • the picking shelf ID column 115c stores information for specifying a shelf for picking the product in the picking / storage order plan.
  • the storage order column 115d stores information for specifying the storage order of products. Further, a plurality of products of the same type may be picked from different picking shelves or stored in different storage shelves. Therefore, the picking / storage order information table 1150 may hold a plurality of records having the same product ID.
  • the loading method information storage area 116 stores information for specifying the loading method in the picking / storage order determined by the picking / storage order determination unit.
  • the loading method information table 1160 shown in FIG. 9 is stored.
  • the loading method information table 1160 includes a product ID column 116a, a number No column 116b, an X coordinate column 116c, a Y coordinate column 116d, a Z coordinate column 116e, an X axis rotation angle column 116f, a Y axis rotation angle column 116g, and a Z axis rotation.
  • An angle column 116h is included.
  • the product ID column 116a stores information for specifying a product to be transported.
  • the number No column 116b stores information for specifying the number of the product.
  • the X coordinate column 116c specifies the X coordinate on the carriage on which the product is stacked.
  • the X coordinate is, for example, a relative coordinate on the carriage with a predetermined point on the carriage (for example, a point indicating a predetermined angle on the carriage) as the origin.
  • the Y coordinate column 116d stores information for specifying the Y coordinate on the carriage on which the product is stacked.
  • the Z coordinate column 116e stores information for specifying the Z coordinate on the carriage on which the product is stacked.
  • the X axis rotation angle column 116f stores information for specifying the rotation angle of the product in the X axis direction.
  • the Y-axis rotation angle column 116g stores information for specifying the rotation angle of the product in the Y-axis direction.
  • the Z-axis rotation angle column 116h stores information for specifying the rotation angle of the product in the Z-axis direction.
  • the worker matches a predetermined point of the product with the coordinates (20, 10, 30), and the direction in which the width of the product is defined and the X axis are the direction in which the depth of the product is defined.
  • the product is arranged such that the Y axis is parallel to the Z axis and the Y axis that define the height of the product. Further, the operator rotates the placed product by 90 ° in the X-axis direction and 90 ° in the Z-axis direction.
  • the control unit 120 includes a loading method plan generation unit 121, a picking / storage order plan generation unit 122, a picking / storage movement distance calculation unit 123, and a picking / storage order determination unit 124.
  • the function of each unit of the control unit 120 is realized by a program cooperating with a computer system, particularly a processor. Hereinafter, the function of each unit of the control unit 120 will be described according to the processing flow of the control unit 120.
  • the display unit 130 outputs information stored in the storage unit 110.
  • the display unit 130 displays information held in the product shelf layout plan information storage area 117.
  • the information stored in the storage unit 110 is output.
  • the display unit 130 displays information held in the picking / storage order information storage area 115 and the loading method information storage area 116.
  • the communication unit 140 transmits / receives information to / from other devices via the network 240.
  • the input unit 150 receives input from a user or the like.
  • FIG. 10 is an example of a product picking / storage work instruction generation process.
  • the loading method plan generating unit 121 generates one or more loading method plans for the product (S100).
  • S100 loading method plan generation process
  • the loading method plan generating unit 121 selects one item at a time from the items to be conveyed indicated by the item conveying instruction information table 1110, and sequentially determines the loading position of each item on the carriage.
  • the loading method plan generating unit 121 determines the loading position of each product so that the products are stacked in order from the position where the relative coordinates (X, Y, Z) on the carriage are small, for example. That is, the loading method plan generating unit 121 can take Z coordinates under the condition that the product to be stacked does not overlap with other products already stacked and fits within the size of the cart indicated by the cart information table 1130. The minimum value of is calculated. When there are a plurality of cart information tables 1130, the loading method plan generator 121 selects one cart satisfying the condition at random, and calculates the minimum value of possible Z coordinates.
  • the loading method proposal generating unit 121 calculates the minimum value of the Y coordinate that can be obtained when the Z coordinate is fixed to the minimum value, and is acquired when the Z coordinate and the Y coordinate are fixed to the minimum value.
  • the X coordinate minimum value to be obtained is calculated, and the calculated minimum values are adopted as the X coordinate, Y coordinate, and Z coordinate of the product.
  • the loading method plan generation unit 121 may calculate the minimum value of each of the X coordinate, the Y coordinate, and the Z coordinate by permitting the rotation of the product. Further, when the product information table 1120 includes constraint information related to loading such as information indicating the weight that can be loaded on each product, the loading method plan generating unit 121 follows the constraints indicated by the constraint information. The minimum value of each of the X coordinate, the Y coordinate, and the Z coordinate is calculated.
  • the picking / storage order plan generating unit 122 generates, for example, a picking / storage order plan that can be executed without sampling and transshipment with respect to the loading method plan generated in step S100 (S200).
  • the product sampling refers to an operation of collecting a product loaded on a cart and a product loaded with another product vertically upward from the cart during the storing operation.
  • the product transshipment refers to an operation of changing the position of at least one product loaded on the cart after the picking operation and before the storage operation.
  • FIG. 11 shows an example of a method for generating a storage order proposal for the loading method proposal indicated by the loading state (0).
  • a method for generating a storage order in which products can be stored without sampling and transshipment will be described.
  • the products that can be stored without sampling and transshipment are the products C and D on which products are not stacked.
  • the picking / storage order plan generator 122 selects one of the product C or the product D as the product stored first.
  • the picking / storage order plan generator 122 When product D is selected, transition to the loading state (2-2). In the loaded state (2-2), since the products that can be stored without sampling and transshipment are the products A and B that are not stacked with products, the picking / storage order plan generator 122 generates the product A Alternatively, one of the products B is selected as the product stored third. When the product B is selected, the state transits to the loading state (3-2). At this time, the product stored fourth is the product A.
  • the picking / storage order plan generation unit 122 includes (1) a process of extracting a product group that can be stored in a certain loading state, and (2) a process of selecting an arbitrary one product from the product group. (3) By repeating a series of processes including the process of updating the loading state by excluding the product, a storage order plan that can be executed without sampling and transshipment can be generated.
  • the picking / storage order plan generation unit 122 translates the product in the Z-axis direction (vertically upward) in a state where the product other than the product is fixed for each product included in the loaded state. At this time, it is determined whether or not it interferes with other unstored products, and a product group consisting of products that do not interfere is extracted, thereby executing the process (1).
  • the picking / storage order plan generator 122 selects a plurality of different stores by, for example, randomly selecting a product to be stored next from the product group extracted in the process (1). An order proposal can be generated.
  • the picking / storage order plan generation unit 122 generates the picking order plan by changing the processing of (1) as follows, for example, in the storage order plan generation processing.
  • the picking / storage order plan generation unit 122 performs other unpicking when the product is moved vertically downward in a state where the product other than the product is fixed for each product included in the loaded state. It is determined whether or not to interfere with the product, and the product (1) described above is executed by extracting a product group consisting of products that do not interfere.
  • the picking / storage order plan generation unit 122 in the process (1) of the storage order plan generation process, for example, in a state in which a product other than the product is fixed for each product included in the loading state, The number of other unstored products that interfere when the product is translated vertically upward may be calculated, and a product group made up of products having the number equal to or less than the first threshold may be extracted.
  • the first threshold is 1 or more, there is a possibility that an operation for storing a product loaded with other products may occur, and at this time, sampling occurs. If the first threshold is 0, no sampling occurs.
  • the position in the next loading state of the product stacked vertically in the extracted product moves, for example, vertically downward by the amount of the extracted product. To do. Specifically, for example, when the product A is extracted in the loaded state (0), the position of the product C in the next loaded state matches the position of the product A in the loaded state (0).
  • the picking / storage order plan generation unit 122 fixes, for example, a product other than the product for each product included in the loading state. In this state, the number of other unpicked products that interfere when the product is translated vertically downward may be calculated, and a product group consisting of products that are equal to or smaller than the second threshold may be extracted. If the second threshold value is 1 or more, transshipment work may be required.
  • the picking target product is, for example, the Z of the loading position of the picking target product indicated by the loading method plan.
  • the coordinates are provisionally stacked at the position where the coordinates are changed to the minimum value that does not interfere with the cart and other commodities on the cart.
  • the product C is picked in a state where the product A is not picked, the product C is provisionally stacked at the position of the product A in the loaded state (0), for example. It is done.
  • the picking target product is, for example, the picking target product indicated by the loading method plan.
  • the Z-coordinate of the loading position is provisionally stacked at the position where the Z coordinate is changed to the minimum value that does not interfere with the cart and other commodities on the cart.
  • the product A is picked in the state where the product C is already stacked at the position of the product A in the loaded state (0).
  • the product A is, for example, in the loaded state (0). It is provisionally stacked at the position of the product C.
  • each product that is provisionally stacked at a position different from the loading position indicated by the loading method proposal is transshipped to the loading position indicated by the loading method proposal after the picking operation is completed and before the storage operation is started.
  • the picking / storage movement distance calculation unit 123 calculates the total picking / storage movement distance in the picking / storage order plan generated in step S200 (S300). Specifically, the picking / storage movement distance calculation unit 123 acquires the picking shelf ID 111c and the storage shelf ID 111d indicated by the product conveyance instruction information table 1110, and picks the product picking / storage order indicated by the proposed picking / storage order. Convert to the storage shelf circulation order.
  • the picking / storage movement distance calculation unit 123 acquires all the distance information corresponding to the movement route indicated by the circulation order from the inter-shelf distance information table 1140, and calculates the sum of the acquired distances as the total movement distance.
  • the picking / storage order determination unit 124 stores a storage work instruction candidate indicating the correspondence between the loading method plan generated in the above process and the picking / storage order plan in the loading method plan, and the picking / storage order plan. Are stored in the storage unit 110.
  • the picking / storage order plan generator 122 determines whether or not the end condition for changing the picking / storage order plan is satisfied (S400). When the termination condition is satisfied (S400: YES), the process proceeds to step S600. When the termination condition is not satisfied (S400: NO), the process proceeds to step S500.
  • a predetermined time has elapsed since the start of the processing in step S100, and a storage work instruction candidate whose movement distance is equal to or less than a predetermined value is generated. This is an example of the end condition.
  • step S400 if the end condition for changing the picking / storage order plan is not satisfied, the picking / storage order plan generation unit 122 changes the picking / storage order plan (S500). Specifically, for example, the picking / storage order plan generating unit 122 repeats a series of processes including the processes (1) to (3) in step S200 again, and at least one (2) ), A new picking / storage order plan is generated by changing a product different from the product selected in the process executed in the past.
  • step S400 when the termination condition for changing the picking / storage order plan is satisfied, the loading method proposal generating unit 121 determines whether the termination condition for changing the loading method proposal is satisfied (S600). When the termination condition is satisfied (S600: YES), the process proceeds to step S800. When the end is not satisfied (S600: NO), the process proceeds to step S700.
  • the number of repetitions of the loading method plan change exceeds a predetermined value, a predetermined time has elapsed from the start of the processing in step S100, and a storage work instruction candidate whose moving distance is equal to or less than a predetermined value is generated. This is an example of the end condition.
  • step S600 if the loading method plan change end condition is not satisfied, the loading method plan generation unit 121 changes the loading method plan (S700).
  • the loading method plan generator 121 performs, for example, the same processing as in step S100.
  • the loading method plan generation unit 121 performs, for example, a loading method plan generation process executed in the past in the order of selecting products one by one randomly from the products to be transported indicated by the product transport instruction information table 1110.
  • a new loading method proposal is generated by changing the selection order in.
  • step S600 when the loading method change end condition is satisfied, for example, the picking / storage order determination unit 124 determines that the total movement distance of picking / storage is the shortest from the storage work instruction candidates stored in the storage unit 110. Is selected from the storage work instruction candidates stored in the storage unit 110 (S800).
  • the picking / storing order determination unit 124 can determine the picking / storing work instruction with a small amount of processing by selecting the picking / storing work instruction having the shortest total movement distance.
  • step S800 picking / storage is performed.
  • the order determination unit 124 may select a picking / storing work instruction with the smallest number of work steps.
  • a method for calculating the total number of man-hours in each picking / storing operation will be described.
  • the total work man-hour is defined as, for example, the sum of work man-hours due to movement, work man-days due to sampling, and work man-hours due to transshipment.
  • the picking / storage order determination unit 124 calculates, for example, a value obtained by substituting the total movement distance into a predetermined increase function as a work man-hour by movement.
  • the picking / storage order determination unit 124 calculates, for example, a value obtained by substituting the number of samplings indicated by the storage order plan into a predetermined increase function as the work man-hours by sampling.
  • the picking / storage order determination unit 124 substitutes, for example, the number of products having different loading positions into a predetermined increase function in the loaded state after picking indicated by the proposed picking order and the loaded state indicated by the proposed loading method. The value is calculated as the work man-hour by transshipment. With the above-described processing, the picking / storage order determination unit 124 can select a picking / storage operation instruction with a small total work man-hour.
  • the picking / storage order determination unit 124 stores the loading method plan included in the selected storage work instruction in the loading method information table 1160, and picks / storage order plan included in the selected storage work instruction. Stored in the information table 1150.
  • FIG. 12 shows an example of a product picking / storage operation instruction display screen displayed on the display unit 130.
  • the display screen 1300 includes, for example, a transported product information display area 131, a picking / storage order information display area 132, and a loaded position information display area 133.
  • the transport product information display area 131 displays the product ID, picking shelf ID, and storage shelf ID indicated by the product transport instruction information table 1110.
  • the picking / storage order information display area 132 displays the picking order and storage order of the corresponding products indicated by the picking / storage order information table 1150.
  • the loading position information display area 133 displays information on the loading position of the corresponding product indicated by the loading method information table 1160.
  • FIG. 13 shows an example of a slip which is an example of an output form by the product picking / storage work instruction output device 230.
  • the slip 2300 includes one or more storage work instruction areas 231.
  • Each of the storage work instruction areas 231 includes, for example, a product ID, a picking shelf ID and a storage shelf ID indicated by the product transport instruction information table 1110, a picking order information display area 232, a storage order information display area 233, and loading position information.
  • the picking order information display area 232 displays the picking order of corresponding products indicated by the picking / storage order information table 1150.
  • the storage order information display area 233 displays the storage order of corresponding products indicated by the picking / storage order information table 1150.
  • the loading position information display area 234 displays the loading position information of the corresponding product indicated by the loading method information table 1160.
  • the loading position information display area 133 in FIG. 12 and the loading position information display area 234 in FIG. 13 display bird's-eye views showing the loading positions of products on the XY coordinate plane on the carriage. You may display the loading position specified using (for example, the coordinate of a loading position, etc.).
  • the slip 2300 may not include the picking order information display area 232 or the storage order information display area 233.
  • the product picking / storage work instruction output device 230 outputs the storage work instruction area 231 in accordance with the picking order or the storage order, whereby a slip 2300 for specifying the picking order or the storage order can be output.
  • the picking operator can easily confirm the pick-up order and the storage position without referring to the terminal or the like by carrying the slip at the time of pick-up work.
  • the storage worker directs the storage work instruction area 231 corresponding to the product to the product so that the storage worker can refer to each product without referring to the terminal or the like.
  • the storage shelf can be easily confirmed.
  • the product picking / storing work instruction apparatus 210 can generate a picking / storing instruction with less total work man-hours including work man-hours by sampling, transshipment, and movement by the above-described processing.
  • the product picking / storage work instruction device 210 may generate a picking / storage instruction with a small total work man-hour that does not require sampling and transshipment. it can.
  • this invention is not limited to the above-mentioned Example, Various modifications are included.
  • the above-described embodiments have been described in detail for easy understanding of the present invention, and are not necessarily limited to those having all the configurations described. Further, it is possible to add, delete, and replace other configurations for a part of the configuration of each embodiment.
  • each of the above-described configurations, functions, processing units, processing means, and the like may be realized by hardware by designing a part or all of them with, for example, an integrated circuit.
  • Each of the above-described configurations, functions, and the like may be realized by software by interpreting and executing a program that realizes each function by the processor.
  • Information such as programs, tables, and files that realize each function can be stored in a memory, a hard disk, a recording device such as an SSD (Solid State Drive), or a recording medium such as an IC card, an SD card, or a DVD.

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Abstract

商品ピッキング・格納作業指示装置は、搬送対象商品を台車に積み付ける位置を示す積付案を生成し、積付案において鉛直下方向に第１閾値以下の他の未ピックアップの搬送対象商品が存在する未ピックアップの搬送対象商品を、搬送元商品棚から順次ピックアップする、ピッキング順序案を生成し、積付案において鉛直上方向に第２閾値以下の他の未格納の搬送対象商品が存在する未格納の搬送対象商品を、搬送先商品棚に順次格納する、格納順序案を生成し、積付案と、ピッキング順序案と、格納順序案と、を含む複数のピッキング・格納作業指示候補を複数生成し、記ピッキング・格納作業指示候補について、前記ピッキング順序案から、台車の総移動距離を利用して、表示させるピッキング・格納作業指示を選択する。

Description

商品ピッキング・格納作業指示装置
　本発明は、商品ピッキング・格納作業指示装置及び商品ピッキング・格納作業指示方法に関する。
　倉庫内の一作業として商品の搬送作業がある。搬送作業とは、作業者が商品をある地点から別の地点に移動させる作業である。搬送作業の一形態として、作業者が複数地点から複数商品を収集（ピッキング）し、ピッキングした商品を複数地点に格納する、ピッキング・格納作業がある。
　ピッキング作業の作業工数を低減するためにピッキング時の移動距離を短縮する技術に関して、特開平６－２７１０１９号公報（特許文献１）がある。
特開平６－２７１０１９号公報
　ピッキング・格納作業においては、ピッキングした商品を一旦台車などに積み付け、台車を格納地点まで搬送して商品を格納する。従って、ピッキング順序及び格納順序によっては、格納作業時に、台車に積み付けられた商品から、他の商品が上に積載された商品を抜き取る抜取り作業が発生する可能性がある。また、抜き取り作業の回数を低減するために、ピッキングした商品を台車に積み付けた後に、台車に積み付けた商品の位置を予め変更する積替え作業が発生する可能性がある。
　特許文献１に記載の技術は、ピッキング時の移動距離を短縮するピッキング順序を決定している。特許文献１には、格納順序の決定方法については記載されていない。例えば、特許文献１に記載のピッキング順序決定方法と同様の方法を用いて格納順序を決定すると、抜取りや積替えが発生するおそれがあり、ひいては総作業工数が大きくなるおそれがある。
　また、特許文献１に記載の技術は、格納作業を考慮せずにピッキング順序を決定している。従って、当該ピッキング順序で台車に積み付けられた商品に対して、抜取りの発生を抑制するように格納順序を決定する場合、格納時の移動距離が長くなるおそれがあり、ひいては総作業工数が大きくなるおそれがある。
　そこで、本発明は、抜取り、積替え及び移動による作業工数を含む総作業工数の少ないピッキング・格納作業指示を生成することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の一態様は、以下のような構成を採用する。プロセッサと、記憶装置と、を含み、前記記憶装置は、搬送対象商品と、前記搬送対象商品の搬送元商品棚と、前記搬送対象商品の搬送先商品棚と、を特定する搬送指示情報と、前記搬送対象商品のサイズを特定する商品情報と、前記搬送元商品棚からピックアップされた前記搬送対象商品を前記搬送先商品棚へ搬送する台車のサイズを特定する台車情報と、ピッキング開始地点と前記搬送元商品棚との距離、ピッキング終了地点と前記搬送元商品棚との距離、格納開始地点と前記搬送先商品棚との距離、格納終了地点と前記搬送先商品棚との距離、前記搬送元商品棚それぞれの間の距離、及び前記搬送先商品棚それぞれの距離を特定する棚間距離情報と、を保持し、前記プロセッサは、前記商品情報と前記台車情報とを利用して、前記搬送対象商品を前記台車に積み付ける位置を示す積付案を生成し、前記積付案において鉛直下方向に第１閾値以下の他の未ピックアップの搬送対象商品が存在する未ピックアップの搬送対象商品を、前記搬送元商品棚から順次ピックアップする、ピッキング順序案を生成し、前記積付案において鉛直上方向に第２閾値以下の他の未格納の搬送対象商品が存在する未格納の搬送対象商品を、前記搬送先商品棚に順次格納する、格納順序案を生成し、前記積付案と、前記ピッキング順序案と、前記格納順序案と、を含むピッキング・格納作業指示候補を複数生成し、前記ピッキング・格納作業指示候補について、前記ピッキング順序案と、前記格納順序案と、前記棚間距離情報と、を利用して、前記台車の総移動距離を算出し、前記総移動距離を利用して、前記ピッキング・格納作業指示候補から表示させるピッキング・格納作業指示を選択する、商品ピッキング・格納作業指示装置。
　本発明によれば、抜取り、積替え及び移動による作業工数を含む総作業工数の少ないピッキング・格納作業指示を生成することができる。
ピッキングエリア及び格納エリアの一例を示す概略図である。 商品ピッキング・格納作業指示システムの一例を示す概略図である。 商品ピッキング・格納作業指示装置の構成例を示すブロック図である。 商品搬送指示情報テーブルの例である。 商品情報テーブルの例である。 台車情報テーブルの例である。 棚間距離情報テーブルの例である。 ピッキング・格納順序情報テーブルの例である。 積付方法情報テーブルの例である。 ピッキング・格納作業指示処理の一例を示すフローチャートである。 格納順序案生成方法の一例を示す概略図である。 商品ピッキング・格納作業指示の表示画面の一例である。 商品ピッキング・格納作業指示の出力形態の一例である。
　以下、添付図面を参照して本発明の一実施形態を説明する。本実施形態は本発明を実現するための一例に過ぎず、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
　図１は、ピッキングエリア及び格納エリアの概略の一例を示す。図１の上部がピッキングエリア、下部が格納エリアを示す。ピッキングエリア及び格納エリアそれぞれには複数の商品棚があり、各商品棚にはそれぞれ商品が配置されている。ピッキング作業者は、ピッキング開始地点からスタートして、ピッキングエリア内のピックアップすべき商品が配置された商品棚を指示された順序で、台車と共に巡回しながら、ピックアップすべき商品をピックアップして、台車に積み付ける。
　全ての商品のピックアップが完了した後、ピッキング作業者は台車をピッキング終了地点に移動させる。ピッキング作業者又は格納作業者は、台車を格納開始地点に移動させ、格納作業者は、指示された順序で格納エリア内の、商品を格納すべき商品棚を指示された順序で、台車と共に巡回しながら、台車に積み付けられた商品を格納する。なお、ピッキング終了地点と格納開始地点が同一であってもよい。
　本実施形態における商品ピッキング・格納作業指示装置は、上記のようなピッキング作業と格納作業を考慮したピッキング順序案及び格納順序案を生成し、利用者に提供する。なお、図１は、ピッキングエリアと格納エリアとが分離した例を示しているが、ピッキングエリアの少なくとも一部と格納エリアの少なくとも一部とが重複してもよい。
　図２は、商品ピッキング・格納作業指示システムの概略の一例を示す。本実施形態の商品ピッキング・格納作業指示システムは、商品ピッキング・格納作業指示装置２１０と、商品搬送指示管理装置２２０と、商品ピッキング・格納作業指示出力装置２３０と、を含み、各装置はネットワーク２４０を介して相互に情報の送受信を行う。
　商品搬送指示管理装置２２０は、ピッキング作業及び格納作業において利用される情報端末からの入力を受け付け、搬送すべき全商品、即ちピッキング及び格納の対象である全商品の情報を管理する。
　商品搬送指示管理装置２２０は、予め定められた時又は商品ピッキング・格納作業指示装置２１０からの要求に応じて、搬送すべき全商品の情報から、一連のピッキング・格納作業で搬送すべき商品群を抽出し、抽出した商品群の情報を商品ピッキング・格納作業指示装置２１０に送信する。さらに、商品ピッキング・格納作業指示装置２１０は、受信した情報を格納する。
　商品ピッキング・格納作業指示出力装置２３０は、商品ピッキング・格納作業指示情報を管理及び出力する。商品ピッキング・格納作業指示出力装置は、予め定められた時又は商品ピッキング・格納作業指示装置２１０からの要求に応じて、商品ピッキング・格納作業指示装置２１０が作成したピッキング・格納順序情報及び積付方法情報を商品ピッキング・格納作業指示装置２１０から受信し、出力する。
　図３は、商品ピッキング・格納作業指示装置２１０の構成例（ブロック図）を示す。商品ピッキング・格納作業指示装置２１０は、記憶部１１０、制御部１２０、表示部１３０、通信部１４０及び入力部１５０を含む。
　これらは通常、プログラムが実行される汎用計算機により構成される。具体的には、記憶部１１０は記憶装置、制御部１２０はソフトウェアと協調動作したプロセッサ、表示部１３０はディスプレイ、通信部１４０はＬＡＮ接続機器、入力部１５０はキーボードやマウスなどで構成される。制御部１２０での各処理は、厳密には、プロセッサとプログラムの協調動作により実現するが、本明細書では便宜的にプロセッサが行う処理として記載する。
　記憶部１１０は、商品搬送指示情報記憶領域１１１、商品情報記憶領域１１２、台車情報記憶領域１１３、棚間距離情報記憶領域１１４、ピッキング・格納順序情報記憶領域１１５及び積付方法情報記憶領域１１６を含む。
　商品搬送指示情報記憶領域１１１は、商品搬送指示を特定する情報を格納する。商品搬送指示情報記憶領域１１１は、例えば、図４に示す商品搬送指示情報テーブル１１１０を格納する。商品搬送指示情報テーブル１１１０は、商品ＩＤ欄１１１ａ、数量欄１１１ｂ、ピッキング棚ＩＤ欄１１１ｃ及び格納棚ＩＤ欄１１１ｄを含む。
　商品ＩＤ欄１１１ａは、搬送対象の商品を特定する情報を格納する。数量欄１１１ｂは、当該商品を搬送する数量を特定する情報を格納する。ピッキング棚ＩＤ欄１１１ｃは、ピッキングエリアにおいて当該商品が配置されている商品棚を特定する情報を格納する。格納棚ＩＤ欄には、格納エリアにおいて当該商品を格納すべき棚を特定する情報を格納する。
　図４は全ての商品の数量が１個である例を示しているが、各商品の数量は複数個でもよい。また、同一種類の複数の商品が、異なるピッキング棚からピッキングされてもよいし、異なる格納棚に格納されてもよい。従って、商品搬送指示情報テーブル１１１０は、同一の商品ＩＤを有する複数のレコードを保持してもよい。
　また、図４の商品搬送指示情報テーブル１１１０は、１ラウンドの搬送作業の情報を格納しているが、複数ラウンドの搬送作業の情報を格納してもよい。このとき、商品搬送指示情報テーブル１１１０は、ラウンドを特定する情報を格納するラウンドＩＤ欄をさらに含む。
　商品情報記憶領域１１２は、各商品のサイズ情報を特定する情報を格納する。商品情報記憶領域１１２は、例えば、図５に示す商品情報テーブル１１２０を格納する。商品情報テーブル１１２０は、商品ＩＤ欄１１２ａ、幅欄１１２ｂ、奥行欄１１２ｃ及び高さ欄１１２ｄを含む。
　商品ＩＤ欄１１２ａは、商品名を特定する情報を格納する。幅欄１１２ｂは、当該商品が占有する幅を特定する情報を格納する。奥行欄１１２ｃは、当該商品が占有する奥行きを特定する情報を格納する。高さ欄１１２ｄは、当該商品が占有する高さを特定する情報を格納する。これら商品の幅、奥行き及び高さは、商品のサイズ情報の一例である。
　商品のサイズ情報は、後述する積付方法案の生成処理際に利用される。なお、商品情報テーブル１１２０は、各商品の重量情報や、各商品の上に積載可能な重量を示す情報等を、さらに格納してもよい。
　なお、複数個の商品を１単位として扱う場合は、その単位個数をもって、仮想的に１商品として扱う。また、商品サイズは、通常商品そのもののサイズ（例えば、縦、横、高さなどで示されるサイズ）である。ただし、商品が直方体や立方体でない場合など、サイズ表記が容易でない場合、当該商品を包含するバウンディングボックスを設定し、そのサイズで表現してもよい。
　台車情報記憶領域１１３は、台車のサイズ情報を特定する情報を格納する。台車情報記憶領域１１３は、例えば、図６に示す台車情報テーブル１１３０を格納する。台車情報テーブル１１３０は、項目欄１１３ａ及び値欄１１３ｂを含む。項目欄１１３ａは、値欄１１３ｂに格納される値の種類を特定し、台車の幅、奥行及び高さを含む。値欄１１３ｂは、項目欄１１３ａに対応する情報（台車の幅、奥行、及び高さ）を格納する。台車のサイズ情報は、後述する積付方法案の生成処理に利用される。
　なお、本実施形態は、台車情報記憶領域１１３が、１台の台車のサイズ情報を格納する例を説明しているが、例えば、台車情報記憶領域１１３が複数の台車情報テーブル１１３０を保持することにより、複数の台車のサイズ情報を格納してもよい。また、複数の区画を有する台車が用いられる場合、各区画を仮想的に１台の台車として扱えばよい。
　棚間距離情報記憶領域１１４は、ピッキングエリア及び格納エリアに含まれる棚それぞれの間の距離情報を特定する情報を格納する。棚間距離情報記憶領域１１４は、例えば、図７に示す棚間距離情報テーブル１１４０を格納する。
　棚間距離情報テーブル１１４０は、Ｆｒｏｍ棚ＩＤ欄１１４ａ、Ｔｏ棚ＩＤ欄１１４ｂ及び距離欄１１４ｃを含む。Ｆｒｏｍ棚ＩＤ欄１１４ａは、始点となる商品棚を特定する情報格納する。Ｔｏ棚ＩＤ欄１１４ｂは、終点となる商品棚を特定する情報を格納する。Ｆｒｏｍ棚ＩＤ欄１１４ａは、商品棚ＩＤだけでなく、ピッキング開始地点、ピッキング終了地点及び格納開始地点を特定する情報を格納する。
　距離欄１１４ｃは、対応するＦｒｏｍ棚ＩＤ欄１１４ａが示す商品棚から、対応するＴｏ棚ＩＤ欄１１４ｂが示す商品棚までの距離を特定する情報を格納する。Ｔｏ棚ＩＤ欄１１４ｂは、商品棚ＩＤだけでなく、ピッキング終了地点、格納開始地点及び格納終了地点を特定する情報を格納する。棚間距離情報は、ピッキング・格納順序案における移動距離の算出処理に利用される。
　本実施形態では、図７のように、棚ＩＤ「ＬＰ００１」の区画と棚ＩＤ「ＬＰ００２」の区画との移動距離を記録するのに、棚ＩＤ「ＬＰ００１」を始点区画とする場合と棚ＩＤ「ＬＰ００２」を始点区画とする場合の２通りを格納している。このように順路別にしているのは、ピッキングエリアの巡回経路上の移動方向が制限されているなど、何れを始点とするかで移動距離が異なる場合があるからである。もし、そのような場合がないならば、単に区間（２区画）を特定する情報と対応する移動距離を記録するのみでもよい。
　なお、距離欄１１４ｃに格納される距離は、巡回経路を作業者が移動する距離を用いるのが好ましい。ただし、区画間の直線距離と巡回経路上での移動距離には一定の関係があるので、区画間の直線距離を記録しても構わない。
　ピッキング・格納順序情報記憶領域１１５は、後述するピッキング・格納順序決定部が決定したピッキング・格納順序情報を特定する情報を格納する。ピッキング・格納順序情報記憶領域１１５は、例えば、図８に示すピッキング・格納順序情報テーブル１１５０を格納する。
　ピッキング・格納順序情報テーブル１１５０は、商品ＩＤ欄１１５ａ、ピッキング順序欄１１５ｂ、ピッキング棚ＩＤ欄１１５ｃ、格納順序欄１１５ｄ及び格納棚ＩＤ欄１１５ｅを含む。商品ＩＤ欄１１５ａは、搬送対象の商品を特定する情報を格納する。ピッキング順序欄１１５ｂは、商品のピッキング順序を特定する情報を格納する。ピッキング棚ＩＤ欄１１５ｃは、ピッキング・格納順序案において、当該商品をピッキングする棚を特定する情報を格納する。
　格納順序欄１１５ｄは、商品の格納順序を特定する情報を格納する。また、同一種類の複数の商品が、異なるピッキング棚からピッキングされてもよいし、異なる格納棚に格納されてもよい。従って、ピッキング・格納順序情報テーブル１１５０は、同一の商品ＩＤを有する複数のレコードを保持してもよい。
　積付方法情報記憶領域１１６は、ピッキング・格納順序決定部が決定したピッキング・格納順序、における積付方法を特定する情報を格納する。例えば、図９に示す積付方法情報テーブル１１６０を格納する。積付方法情報テーブル１１６０は、商品ＩＤ欄１１６ａ、個数Ｎｏ欄１１６ｂ、Ｘ座標欄１１６ｃ、Ｙ座標欄１１６ｄ、Ｚ座標欄１１６ｅ、Ｘ軸回転角度欄１１６ｆ、Ｙ軸回転角度欄１１６ｇ及びＺ軸回転角度欄１１６ｈを含む。
　商品ＩＤ欄１１６ａは、搬送対象の商品を特定する情報を格納する。個数Ｎｏ欄１１６ｂは、当該商品の何個目であるかを特定する情報を格納する。Ｘ座標欄１１６ｃは、当該商品を積み付ける台車上のＸ座標を特定する。
　Ｘ座標は、例えば、台車上の所定の点（例えば台車上の所定の角を示す点）を原点とする台車上の相対座標である。このことは、Ｙ座標及びＺ座標についても同様である。Ｙ座標欄１１６ｄは、当該商品を積み付ける台車上のＹ座標を特定する情報を格納する。Ｚ座標欄１１６ｅは、当該商品を積み付ける台車上のＺ座標を特定する情報を格納する。
　Ｘ軸回転角度欄１１６ｆは、当該商品のＸ軸方向への回転角度を特定する情報を格納する。Ｙ軸回転角度欄１１６ｇは、当該商品のＹ軸方向への回転角度を特定する情報を格納する。Ｚ軸回転角度欄１１６ｈは、当該商品のＺ軸方向への回転角度を特定する情報を格納する。
　以下、図９の積付方法情報テーブル１１６０の情報に従った、商品ＩＤ「Ｐ００７」の商品の積付作業の一例を説明する。作業者は、例えば、当該商品の所定の点を座標（２０，１０，３０）に一致させ、さらに、当該商品の幅を定義した方向とＸ軸とが、当該商品の奥行を定義した方向とＹ軸とが、当該商品の高さを定義したＺ軸とＹ軸とが、それぞれ平行になるよう当該商品を配置する。さらに作業者は、配置した商品をＸ軸方向に９０°、Ｚ軸方向に９０°回転させる。
　図１の説明に戻る。制御部１２０は、積付方法案生成部１２１、ピッキング・格納順序案生成部１２２、ピッキング・格納移動距離算出部１２３及びピッキング・格納順序決定部１２４を含む。制御部１２０の各部の機能は、それぞれプログラムが計算機システム、特にプロセッサと協調することで実現される。以下、制御部１２０の各部については、制御部１２０の処理フローに従ってその機能を説明する。
　表示部１３０は、記憶部１１０に格納された情報を出力する。例えば、表示部１３０は、商品棚レイアウト案情報記憶領域１１７が保持する情報を表示する。記憶部１１０に格納された情報を出力する。例えば、表示部１３０は、ピッキング・格納順序情報記憶領域１１５及び積付方法情報記憶領域１１６が保持する情報を表示する。
　通信部１４０は、ネットワーク２４０を介して他の装置等と情報の送受信を行う。入力部１５０は、ユーザ等による入力を受け付ける。
　図１０は、商品ピッキング・格納作業指示生成処理の一例である。積付方法案生成部１２１は、商品の１以上の積付方法案を生成する（Ｓ１００）。以下、ステップＳ１００における積付方法案生成処理の一例を説明する。積付方法案生成部１２１は、例えば、商品搬送指示情報テーブル１１１０が示す搬送対象の商品からランダムに１つずつ商品を選択して、逐次台車上の各商品の積付位置を決定する。
　具体的には、積付方法案生成部１２１は、例えば、台車上の相対座標（Ｘ，Ｙ，Ｚ）が小さい位置から順に商品を積み付けるように各商品の積付位置を決定する。つまり、積付方法案生成部１２１は、積み付ける商品が既に積み付けられた他の商品と重ならない、かつ台車情報テーブル１１３０が示す台車のサイズ内に収まるという条件の下で、取り得るＺ座標の最小値を算出する。複数の台車情報テーブル１１３０が存在する場合、積付方法案生成部１２１は、当該条件を満たす台車をランダム１つ選択し、取り得るＺ座標の最小値を算出する。
　続いて、積付方法案生成部１２１は、Ｚ座標を当該最小値に固定した際に取り得るＹ座標の最小値を算出し、Ｚ座標とＹ座標をそれぞれの最小値に固定した際に取り得るＸ座標最小値を算出し、算出した各最小値を当該商品のＸ座標、Ｙ座標、Ｚ座標として採用する。
　なお、積付方法案生成部１２１は、商品の回転を許可して、Ｘ座標、Ｙ座標、Ｚ座標それぞれの最小値を算出してもよい。また、商品情報テーブル１１２０に、各商品の上に積載可能な重量を示す情報等の積付に係る制約情報が含まれる場合、積付方法案生成部１２１は、当該制約情報が示す制約に従って、Ｘ座標、Ｙ座標、Ｚ座標それぞれの最小値を算出する。
　ピッキング・格納順序案生成部１２２は、ステップＳ１００で生成された積付方法案に対して、例えば、抜取り及び積替えなしに実行可能なピッキング・格納順序案を生成する（Ｓ２００）。商品の抜取りとは、台車に積載されている商品であって、鉛直上方向に他の商品が積載されている商品、を格納作業時に台車から回収する作業を示す。商品の積替えとは、ピッキング作業終了後かつ格納作業開始前に、台車に積み付けられている少なくとも１つの商品の台車上の位置を変更する作業を示す。以下、ピッキング・格納順序案の生成方法の一例を、図１１を用いて説明する。
　図１１は、積付状態（０）が示す積付方法案に対して、格納順序案を生成する方法の一例を示す。以下、抜取り及び積替えなしに商品の格納をすることができる格納順序の生成方法を説明する。積付状態（０）において、抜取り及び積替えなしに格納可能な商品は、上に商品が積まれていない商品Ｃ及び商品Ｄである。ピッキング・格納順序案生成部１２２は、商品Ｃ又は商品Ｄの一方を１番目に格納される商品として選択する。
　商品Ｃが選択された場合、積付状態（１－２）に遷移する。積付状態（１－２）において、抜取り及び積替えなしに格納可能な商品は、上に商品が積まれていない商品Ａ及び商品Ｄであるため、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、商品Ａ又は商品Ｄの一方を２番目に格納される商品として選択する。
　商品Ｄが選択された場合、積付状態（２－２）に遷移する。積付状態（２－２）において、抜取り及び積替えなしに格納可能な商品は、上に商品が積まれていない商品Ａ及び商品Ｂであるため、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、商品Ａ又は商品Ｂの一方を３番目に格納される商品として選択する。商品Ｂが選択された場合、積付状態（３－２）に遷移し、このとき４番目に格納される商品は商品Ａである。
　このように、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、（１）ある積付状態において格納可能な商品群を抽出する処理と、（２）当該商品群から任意の１商品を選択する処理と、（３）当該商品の除外により積付状態を更新する処理と、を含む一連の処理を繰り返すことで、抜取り及び積替えなしに実行可能な格納順序案を生成することができる。
　ピッキング・格納順序案生成部１２２は、例えば、積付状態に含まれる商品それぞれに対して、当該商品以外の商品を固定した状態で、当該商品をＺ軸方向（鉛直上向き）に平行移動させた際に他の未格納商品と干渉するか否かを判定し、干渉しない商品からなる商品群を抽出することにより、上記の（１）の処理を実行する。また、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、（２）の処理において、例えば、（１）の処理で抽出した商品群から、次に格納する商品をランダムに選択することで、複数の異なる格納順序案を生成することができる。
　なお、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、例えば、格納順序案生成処理のうち、（１）の処理を以下のように変更することにより、ピッキング順序案を生成する。ピッキング・格納順序案生成部１２２は、積付状態に含まれる商品それぞれに対して、当該商品以外の商品を固定した状態で、当該商品を鉛直下向きに平行移動させた際に、他の未ピッキング商品と干渉するか否かを判定し、干渉しない商品からなる商品群を抽出することにより、上記の（１）の処理を実行する。
　また、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、格納順序案生成処理の（１）の処理において、例えば、積付状態に含まれる商品それぞれに対して、当該商品以外の商品を固定した状態で、当該商品を鉛直上向きに平行移動させた際に干渉する他の未格納商品の個数を算出し、当該個数が第１閾値以下である商品からなる商品群を抽出してもよい。第１閾値が１以上である場合、他の商品が積載された商品を格納する作業が発生する可能性があり、このとき抜取りが発生する。第１閾値が０である場合、抜取りは発生しない。
　なお、格納時に抜取りが発生した場合、抜取られた商品の鉛直上方向に積み付けられていた商品の次の積付状態における位置は、例えば、当該抜取られた商品の分だけ鉛直下方向に移動する。具体的には、例えば、積付状態（０）において、商品Ａが抜き取られた場合、次の積付状態における商品Ｃの位置は、積付状態（０）における商品Ａの位置と一致する。
　また、同様に、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、ピッキング順序案生成処理の（１）の処理において、例えば、積付状態に含まれる商品それぞれに対して、当該商品以外の商品を固定した状態で、当該商品を鉛直下向きに平行移動させた際に干渉する他の未ピッキング商品の個数を算出し、第２閾値以下である商品からなる商品群を抽出してもよい。第２閾値が１以上であれば、積替え作業が必要となる可能性がある。
　なお、積付方法案においてあるピッキング対象商品の土台となる商品の少なくとも１つが未ピッキングである場合、当該ピッキング対象商品は、例えば、積付方法案が示す当該ピッキング対象商品の積付位置のＺ座標を台車及び台車上の他の商品と干渉しない最小の値に変化させた位置、に暫定的に積み付けられる。具体的には、図１１の例において、商品Ａが未ピッキングの状態で商品Ｃがピッキングされる場合、商品Ｃは、例えば、積付状態（０）における商品Ａの位置に暫定的に積み付けられる。
　また、積付方法案が示すピッキング対象商品が積み付けられるべき位置に、既に他の商品が積み付けられている場合、当該ピッキング対象商品は、例えば、積付方法案が示す当該ピッキング対象商品の積付位置のＺ座標を台車及び台車上の他の商品と干渉しない最小の値に変化させた位置、に暫定的に積み付けられる。図１１の例において、積付状態（０）における商品Ａの位置に既に商品Ｃが積み付けられた状態で、商品Ａがピッキングされる場合、商品Ａは、例えば、積付状態（０）における商品Ｃの位置に暫定的に積み付けられる。
　なお、積付方法案が示す積付位置と異なる位置に暫定的に積み付けられた各商品は、ピッキング作業終了後かつ格納作業開始前に、積付方法案が示す積付位置に積替えられる。
　ピッキング・格納移動距離算出部１２３は、ステップＳ２００で生成されたピッキング・格納順序案におけるピッキング・格納総移動距離を算出する（Ｓ３００）。具体的には、ピッキング・格納移動距離算出部１２３は、商品搬送指示情報テーブル１１１０が示すピッキング棚ＩＤ１１１ｃ及び格納棚ＩＤ１１１ｄを取得し、当該ピッキング・格納順序案が示す商品ピッキング・格納順序をピッキング・格納棚の巡回順序に変換する。
　ピッキング・格納移動距離算出部１２３は、当該巡回順序が示す移動経路に対応する全ての距離情報を棚間距離情報テーブル１１４０から取得し、取得した距離の和を、総移動距離として算出する。
　ピッキング・格納順序決定部１２４は、上記処理において生成された、積付方法案と、当該積付方法案におけるピッキング・格納順序案と、の対応を示す格納作業指示候補及び当該ピッキング・格納順序案の総移動距離とを、記憶部１１０に格納する。
　ピッキング・格納順序案生成部１２２は、ピッキング・格納順序案変更の終了条件が満たされたか否かを判定する（Ｓ４００）。当該終了条件が満たされた場合（Ｓ４００：ＹＥＳ）、ステップＳ６００へ遷移する。当該終了条件が満たされない場合（Ｓ４００：ＮＯ）、ステップＳ５００へ遷移する。
　例えば、ピッキング・格納順序案変更の繰り返し回数が所定値を超えたこと、ステップＳ１００の処理開始から所定時間経過したこと及び移動距離が所定値以下である格納作業指示候補が生成されたことそれぞれは、当該終了条件の一例である。
　ステップＳ４００において、ピッキング・格納順序案変更の終了条件が満たされない場合、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、ピッキング・格納順序案を変更する（Ｓ５００）。具体的には、例えば、ピッキング・格納順序案生成部１２２は、ステップＳ２００の（１）～（３）の処理からなる一連の処理の繰り返しを再度実行し、当該繰り返しにおける少なくとも１回の（２）の処理において、過去に実行された当該処理において選択された商品と異なる商品を変更することにより、新たなピッキング・格納順序案を生成する。
　ステップＳ４００において、ピッキング・格納順序案変更の終了条件が満たされた場合、積付方法案生成部１２１は、積付方法案変更の終了条件が満たされたか否かを判定する（Ｓ６００）。当該終了条件が満たされた場合（Ｓ６００：ＹＥＳ）ステップＳ８００へ遷移する。当該終了が満たされない場合（Ｓ６００：ＮＯ）、ステップＳ７００へ遷移する。
　例えば、積付方法案変更の繰り返し回数が所定の値を超えたこと、ステップＳ１００の処理開始から所定時間経過したこと及び移動距離が所定値以下である格納作業指示候補が生成されたことそれぞれは、当該終了条件の一例である。
　ステップＳ６００において、積付方法案変更の終了条件が満たされない場合、積付方法案生成部１２１は、積付方法案を変更する（Ｓ７００）。積付方法案生成部１２１は、例えば、ステップＳ１００と同様の処理を行う。このとき、積付方法案生成部１２１は、例えば、商品搬送指示情報テーブル１１１０が示す搬送対象の商品からランダムに１つずつ商品を選択する順番を、過去に実行された積付方法案生成処理における選択順番から、変更することで、新たな積付方法案を生成する。
　ステップＳ６００において、積付方法変更の終了条件が満たされた場合、ピッキング・格納順序決定部１２４は、例えば、記憶部１１０に格納された格納作業指示候補から、ピッキング・格納の総移動距離が最短であるピッキング・格納作業指示を、記憶部１１０に格納された格納作業指示候補から選択する（Ｓ８００）。ピッキング・格納順序決定部１２４は、総移動距離が最短であるピッキング・格納作業指示を選択することにより、少ない処理量でピッキング・格納作業指示を決定することができる。
　なお、例えば、前述した第１閾値及び第２閾値の少なくとも一方が１以上である場合（即ち、抜取り作業及び積替え作業の少なくとも一方が発生する可能性がある場合）、ステップＳ８００において、ピッキング・格納順序決定部１２４は、作業工数が最小のピッキング・格納作業指示を、選択してもよい。以下、各ピッキング・格納作業における総作業工数の算出方法について説明する。
　総作業工数は、例えば、移動による作業工数、抜取りによる作業工数、及び積替えによる作業工数の和で定義される。ピッキング・格納順序決定部１２４は、例えば、総移動距離を所定の増加関数に代入した値を、移動による作業工数として算出する。ピッキング・格納順序決定部１２４は、例えば、格納順序案が示す抜取り回数を所定の増加関数に代入した値を、抜取りによる作業工数として算出する。ピッキング・格納順序決定部１２４は、例えば、ピッキング順序案が示すピッキング後の積付状態と積付方法案が示す積付状態とにおいて、積付位置の異なる商品数を所定の増加関数に代入した値を、積替えによる作業工数として算出する。上述の処理によりピッキング・格納順序決定部１２４は、総作業工数が少ないピッキング・格納作業指示を選択することができる。
　ピッキング・格納順序決定部１２４は、選択した格納作業指示に含まれる積付方法案を積付方法情報テーブル１１６０に格納し、選択した格納作業指示に含まれるピッキング・格納順序案をピッキング・格納順序情報テーブル１１５０に格納する。
　図１２は、表示部１３０に表示される商品ピッキング・格納作業指示の表示画面の一例を示す。表示画面１３００は、例えば、搬送商品情報表示領域１３１と、ピッキング・格納順序情報表示領域１３２と、積付位置情報表示領域１３３と、を含む。
　搬送商品情報表示領域１３１は、商品搬送指示情報テーブル１１１０が示す商品ＩＤ、ピッキング棚ＩＤ及び格納棚ＩＤを表示する。ピッキング・格納順序情報表示領域１３２は、ピッキング・格納順序情報テーブル１１５０が示す、対応する商品のピッキング順序及び格納順序を表示する。積付位置情報表示領域１３３は、積付方法情報テーブル１１６０が示す、対応する商品の積付位置の情報を表示する。
　図１３は、商品ピッキング・格納作業指示出力装置２３０による出力形態の一例である伝票の一例を示す。伝票２３００は、１以上の格納作業指示領域２３１を含む。格納作業指示領域２３１それぞれは、例えば、商品搬送指示情報テーブル１１１０が示す商品ＩＤ、ピッキング棚ＩＤ及び格納棚ＩＤと、ピッキング順序情報表示領域２３２と、格納順序情報表示領域２３３と、積付位置情報表示領域２３４と、を含む。
　ピッキング順序情報表示領域２３２は、ピッキング・格納順序情報テーブル１１５０が示す、対応する商品のピッキング順序を表示する。格納順序情報表示領域２３３は、ピッキング・格納順序情報テーブル１１５０が示す、対応する商品の格納順序を表示する。積付位置情報表示領域２３４は、積付方法情報テーブル１１６０が示す、対応する商品の積付位置の情報を表示する。
　なお、図１２の積付位置情報表示領域１３３及び図１３の積付位置情報表示領域２３４は、台車上のＸＹ座標平面における商品の積付位置を示す鳥瞰図を表示しているが、他の情報（例えば積付位置の座標等）を用いて特定された積付位置を表示してもよい。
　また、伝票２３００が、ピッキング順序情報表示領域２３２又は格納順序情報表示領域２３３を含まなくてもよい。このとき、商品ピッキング・格納作業指示出力装置２３０が格納作業指示領域２３１をピッキング順序又は格納順序に従って出力することにより、ピッキング順序又は格納順序を特定する伝票２３００を出力することができる。
　例えば、ピッキング作業者は、ピックアップ作業時に当該伝票を携行することにより、端末等を参照することなく、ピックアップ順序及び格納位置を容易に確認することができる。また、例えば、ピッキング作業者が商品をピックアップした際に、当該商品に対応する格納作業指示領域２３１を当該商品に貼付することにより、格納作業者は、端末等を参照することなく、各商品の格納棚を容易に確認することができる。
　以上、本実施形態の商品ピッキング・格納作業指示装置２１０は、上述の処理により、抜取り、積替え及び移動による作業工数を含む総作業工数の少ないピッキング・格納指示を生成することができる。特に、第１閾値及び第２閾値がともに０である場合については、商品ピッキング・格納作業指示装置２１０は、抜取り及び積替えを必要としない、総作業工数の少ないピッキング・格納指示を生成することができる。
　なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
　また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ　Ｓｔａｔｅ　Ｄｒｉｖｅ）等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記録媒体に置くことができる。

Claims (12)

  1. 　プロセッサと、記憶装置と、を含み、
    　前記記憶装置は、
    　搬送対象商品と、前記搬送対象商品の搬送元商品棚と、前記搬送対象商品の搬送先商品棚と、を特定する搬送指示情報と、
    　前記搬送対象商品のサイズを特定する商品情報と、
    　前記搬送元商品棚からピックアップされた前記搬送対象商品を前記搬送先商品棚へ搬送する台車のサイズを特定する台車情報と、
    　ピッキング開始地点と前記搬送元商品棚との距離、ピッキング終了地点と前記搬送元商品棚との距離、格納開始地点と前記搬送先商品棚との距離、格納終了地点と前記搬送先商品棚との距離、前記搬送元商品棚それぞれの間の距離、及び前記搬送先商品棚それぞれの距離を特定する棚間距離情報と、を保持し、
    　前記プロセッサは、
    　前記商品情報と前記台車情報とを利用して、前記搬送対象商品を前記台車に積み付ける位置を示す積付案を生成し、
    　前記積付案において鉛直下方向に第１閾値以下の他の未ピックアップの搬送対象商品が存在する未ピックアップの搬送対象商品を、前記搬送元商品棚から順次ピックアップする、ピッキング順序案を生成し、
    　前記積付案において鉛直上方向に第２閾値以下の他の未格納の搬送対象商品が存在する未格納の搬送対象商品を、前記搬送先商品棚に順次格納する、格納順序案を生成し、
    　前記積付案と、前記ピッキング順序案と、前記格納順序案と、を含むピッキング・格納作業指示候補を複数生成し、
    　前記ピッキング・格納作業指示候補について、前記ピッキング順序案と、前記格納順序案と、前記棚間距離情報と、を利用して、前記台車の総移動距離を算出し、
    　前記総移動距離を利用して、前記ピッキング・格納作業指示候補から表示させるピッキング・格納作業指示を選択する、商品ピッキング・格納作業指示装置。
  2. 　請求項１に記載の商品ピッキング・格納作業指示装置であって、
    　前記第１閾値及び前記第２閾値は０である、商品ピッキング・格納作業指示装置。
  3. 　請求項１に記載の商品ピッキング・格納作業指示装置であって、
    　前記プロセッサは、前記総移動距離が最小の前記ピッキング・格納作業指示候補を、表示させるピッキング・格納作業指示として選択する、商品ピッキング・格納作業指示装置。
  4. 　請求項１に記載の商品ピッキング・格納作業指示装置であって、
    　前記商品情報は、前記搬送対象商品の重量と、前記搬送対象商品の上に積載可能な制限重量と、をさらに特定し、
    　前記プロセッサは、前記搬送対象商品の上に積載される他の搬送対象商品の重量が制限重量以下である積付案を生成する、商品ピッキング・格納作業指示装置。
  5. 　請求項１に記載の商品ピッキング・格納作業指示装置であって、
    　前記プロセッサは、
    　前記ピッキング・格納作業指示候補について、
    　　当該ピッキング・格納作業指示に含まれる積付案通りに積み付けられた搬送対象商品を、当該ピッキング・格納作業指示に含まれる格納順序案に従って前記搬送先商品棚に順次格納する作業、において発生する、鉛直上方向に他の搬送対象商品が存在する前記台車上の搬送対象商品を抜き取る作業、の回数を利用して、第１作業工数を算出し、
    　　当該ピッキング・格納作業指示に含まれるピッキング順序案に従って積み付けられた搬送対象商品の前記台車上の位置と、前記積付案が示す前記搬送対象商品の台車上の位置と、の比較結果を利用して、第２作業工数を算出し、
    　　前記総移動距離を利用して、第３作業工数を算出し、
    　前記第１作業工数と前記第２作業工数と前記第３作業工数とを利用して、前記ピッキング・格納作業指示候補から表示させるピッキング・格納作業指示を選択する、商品ピッキング・格納作業指示装置。
  6. 　請求項１に記載の商品ピッキング・格納作業指示装置であって、
    　出力装置に接続され、
    　前記プロセッサは、前記出力装置を介して、前記搬送対象商品それぞれに対応する伝票を出力し、
    　前記伝票それぞれは、対応する搬送対象商品、前記搬送指示情報が示す当該搬送対象商品の搬送元商品棚、前記搬送指示情報が示す当該搬送対象商品の搬送先商品棚、前記ピッキング・格納作業指示が示す当該搬送対象商品のピッキング順序、前記ピッキング・格納作業指示が示す当該搬送対象商品の格納順序、及び前記ピッキング・格納作業指示が示す当該搬送対象商品の前記台車上の積付位置を表示する、商品ピッキング・格納作業指示装置。
  7. 　商品ピッキング・格納作業指示装置がピッキング・格納作業指示を生成する方法であって、
    　前記商品ピッキング・格納作業指示装置は、
    　搬送対象商品と、前記搬送対象商品の搬送元商品棚と、前記搬送対象商品の搬送先商品棚と、を特定する搬送指示情報と、
    　前記搬送対象商品のサイズを特定する商品情報と、
    　前記搬送元商品棚からピックアップされた前記搬送対象商品を前記搬送先商品棚へ搬送する台車のサイズを特定する台車情報と、
    　ピッキング開始地点と前記搬送元商品棚との距離、ピッキング終了地点と前記搬送元商品棚との距離、格納開始地点と前記搬送先商品棚との距離、格納終了地点と前記搬送先商品棚との距離、前記搬送元商品棚それぞれの間の距離、及び前記搬送先商品棚それぞれの距離を特定する棚間距離情報と、を保持し、
    　前記方法は、
    　前記商品ピッキング・格納作業指示装置が、
    　前記商品情報と前記台車情報とを利用して、前記搬送対象商品を前記台車に積み付ける位置を示す積付案を生成し、
    　前記積付案において鉛直下方向に第１閾値以下の他の未ピックアップの搬送対象商品が存在する未ピックアップの搬送対象商品を、前記搬送元商品棚から順次ピックアップする、ピッキング順序案を生成し、
    　前記積付案において鉛直上方向に第２閾値以下の他の未格納の搬送対象商品が存在する未格納の搬送対象商品を、前記搬送先商品棚に順次格納する、格納順序案を生成し、
    　前記積付案と、前記ピッキング順序案と、前記格納順序案と、を含むピッキング・格納作業指示候補を複数生成し、
    　前記ピッキング・格納作業指示候補について、前記ピッキング順序案と、前記格納順序案と、前記棚間距離情報と、を利用して、前記台車の総移動距離を算出し、
    　前記総移動距離を利用して、前記ピッキング・格納作業指示候補から表示させるピッキング・格納作業指示を選択する、方法。
  8. 　請求項７に記載の方法であって、
    　前記第１閾値及び前記第２閾値は０である、方法。
  9. 　請求項７に記載の方法であって、
    　前記商品ピッキング・格納作業指示装置が、前記総移動距離が最小の前記ピッキング・格納作業指示候補を、表示させるピッキング・格納作業指示として選択する、方法。
  10. 　請求項７に記載の方法であって、
    　前記商品情報は、前記搬送対象商品の重量と、前記搬送対象商品の上に積載可能な制限重量と、をさらに特定し、
    　前記方法は、前記商品ピッキング・格納作業指示装置が、前記搬送対象商品の上に積載される他の搬送対象商品の重量が制限重量以下である積付案を生成する、方法。
  11. 　請求項７に記載の方法であって、
    　前記商品ピッキング・格納作業指示装置が、
    　前記ピッキング・格納作業指示候補について、
    　　当該ピッキング・格納作業指示に含まれる積付案通りに積み付けられた搬送対象商品を、当該ピッキング・格納作業指示に含まれる格納順序案に従って前記搬送先商品棚に順次格納する作業、において発生する、鉛直上方向に他の搬送対象商品が存在する前記台車上の搬送対象商品を抜き取る作業、の回数を利用して、第１作業工数を算出し、
    　　当該ピッキング・格納作業指示に含まれるピッキング順序案に従って積み付けられた搬送対象商品の前記台車上の位置と、前記積付案が示す前記搬送対象商品の台車上の位置と、の比較結果を利用して、第２作業工数を算出し、
    　　前記総移動距離を利用して、第３作業工数を算出し、
    　前記第１作業工数と前記第２作業工数と前記第３作業工数とを利用して、前記ピッキング・格納作業指示候補から表示させるピッキング・格納作業指示を選択する、方法。
  12. 　請求項７に記載の方法であって、
    　前記商品ピッキング・格納作業指示装置は、出力装置に接続され、
    　前記方法は、前記商品ピッキング・格納作業指示装置が、前記出力装置を介して、前記搬送対象商品それぞれに対応する伝票を出力し、
    　前記伝票それぞれは、対応する搬送対象商品、前記搬送指示情報が示す当該搬送対象商品の搬送元商品棚、前記搬送指示情報が示す当該搬送対象商品の搬送先商品棚、前記ピッキング・格納作業指示が示す当該搬送対象商品のピッキング順序、前記ピッキング・格納作業指示が示す当該搬送対象商品の格納順序、及び前記ピッキング・格納作業指示が示す当該搬送対象商品の前記台車上の積付位置を表示する、方法。
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