WO2017020970A1 - Trägerkörper für ein schaltelement sowie verfahren zum herstellen und verwendung eines trägerkörpers - Google Patents

Trägerkörper für ein schaltelement sowie verfahren zum herstellen und verwendung eines trägerkörpers Download PDF

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WO2017020970A1
WO2017020970A1 PCT/EP2015/076348 EP2015076348W WO2017020970A1 WO 2017020970 A1 WO2017020970 A1 WO 2017020970A1 EP 2015076348 W EP2015076348 W EP 2015076348W WO 2017020970 A1 WO2017020970 A1 WO 2017020970A1
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WO
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carrier body
layer
body according
recess
elevation
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PCT/EP2015/076348
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Waldemar Lamparth
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Helag-Electronic Gmbh
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    • B60Q—ARRANGEMENT OF SIGNALLING OR LIGHTING DEVICES, THE MOUNTING OR SUPPORTING THEREOF OR CIRCUITS THEREFOR, FOR VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q3/00—Arrangement of lighting devices for vehicle interiors; Lighting devices specially adapted for vehicle interiors
    • B60Q3/10—Arrangement of lighting devices for vehicle interiors; Lighting devices specially adapted for vehicle interiors for dashboards
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
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    • H03K2217/96—Touch switches
    • H03K2217/9607—Capacitive touch switches
    • H03K2217/960755—Constructional details of capacitive touch and proximity switches

Definitions

  • the invention relates to a carrier body for a particular electrical switching element, especially for a motor vehicle.
  • the invention relates to a use of a carrier body.
  • the invention relates to a method for producing a carrier body for a particular electrical switching element.
  • mechanically configured switching elements are used with carrier bodies that form an actuating element.
  • the actuator By mechanical action, the actuator can be moved and thereby z. B. an electrical contact to be closed.
  • the advantage of mechanically operable switching elements can be seen in the fact that via the shape and / or movement of the actuating element, a haptic feedback can be given to a user in order to convey a switching feeling.
  • the actuator can also be easily found, recognized and operated.
  • contact-sensitive configured switching elements known, for example, as a so-called "touch screen”.
  • a display unit covering or backlit carrier body is used, via which a user an operating position is displayed on the carrier body.
  • the carrier body carries a detection element with which the actuation of the switching element is detected, in particular a switching pulse-detecting optically transparent layer.
  • the switching pulse (determined, for example, from a capacitance change) can be spatially localized and assigned to the actuation position. As a result, it can be determined whether the user has an identification displayed on the operating position or backlit for Wanted to select pressing the switching element.
  • a disadvantage of touch-sensitive switching elements is that, especially with smaller markings, the switching element is not actuated at the correct operating position, because it is not accurately recognized. Problematic are also adjacent labels. In addition, specially equipped with a display unit touchscreens require a high manufacturing and cost.
  • Object of the present invention is to provide a carrier body for a particular electrical switching element with which a user can be imparted a reliable findable operating position.
  • a carrier body for a particular electrical switching element especially for a motor vehicle, which carrier body has a first side facing a user and a second side facing away from the user, wherein the carrier body comprises a transparency transparent to visible light and the transparency region at least one recess and / or at least one elevation is arranged to reduce or increase the material thickness, wherein at least one layer is provided on the second side, which extends over the at least one recess and / or the at least one elevation.
  • a transparent region permeable to visible light is provided.
  • the thickness of the material is in the region of the at least one depression and / or at least one elevation smaller or larger than the transparency area otherwise.
  • the at least one layer on the second side extends at least over the at least one depression and / or the at least one elevation and preferably over the entire transparency region.
  • the at least one layer shows in the relationship In particular, different optical properties for visible light, especially a different reflectivity and / or transmission, are present for the carrier body at the transparency region.
  • a spatial configuration of the at least one depression and / the survey is suggested in relation to the first page.
  • the impression is created that in the region of the at least one depression, a region projecting on the first side is present on the carrier body.
  • the impression is created that in the region of the at least one elevation, a recessed, recessed area is formed on the first side on the carrier body.
  • the carrier body according to the invention is therefore particularly suitable for touch-sensitive designed switching elements, in which on the first side of a (for example, capacitive) detection element is applied.
  • a detection element for example, capacitive
  • the user can be suggested in the area of the depression and / or the survey, an actuator which can be found easily and operated at the correct position.
  • the actual actuation process can be detected by means of the detection element.
  • moving parts can be saved and a mechanical wear can be avoided.
  • the transparency region has a lower material thickness than the transparency region otherwise.
  • the reduction in material thickness is at least 10%, preferably at least 20% and more preferably at least 30%.
  • the reduction can z. B. 50% of the material thickness.
  • the carrier body has an increased material thickness at the region of the at least one elevation than at the transparency area, moreover.
  • the increase in material thickness is preferably at least 10%, more preferably at least 20%, and even more preferably at least at least 30% of the material thickness.
  • the magnification can be z. B. be about 50% of the material thickness.
  • a preferably smooth and specially polished design of the carrier body on the first side has the advantage that it is subject to a lower risk that dirt particles adhere.
  • the carrier body can be cleaned in a simpler manner.
  • the carrier body may have a frame which encloses the transparency region and is provided for the installation of the carrier body.
  • the frame and the transparency area may be arranged in a common plane. Alternatively, the transparency area may project towards the viewer toward the viewer (towards the first page) or spring back (towards the second page).
  • At least one layer is a reflection layer over which light incident on the first side can be reflected.
  • the carrier body is particularly plastic in the region of the at least one depression and / or elevation.
  • At least one protective layer may be provided to protect the reflective layer.
  • the at least one layer is preferably applied by a coating method to a base body encompassed by the carrier body.
  • Coating methods of different types can be used, it being found to be advantageous in practice if a layer is applied by painting, for example by spray painting, or by physical vapor deposition (PVD, physical vapor deposition). Two or more layers may be applied by different coating methods.
  • At least one layer is a lacquer layer or um- and / or if at least one layer is or comprises a PVD layer deposited by a PVD process.
  • the at least one layer preferably extends over the entire transparency range.
  • the at least one layer has a constant or substantially constant thickness.
  • the production of the carrier body is thereby simplified. If more than one layer is present, it can be provided that a respective layer has a constant or substantially constant thickness.
  • the thickness of the at least one layer is preferably less than about 120 pm.
  • a transparent first layer is applied to the base body as a protective layer on the second side, and above this a second layer is applied as a reflection layer. At least one further layer may, in particular for protection, be applied to the reflection layer.
  • At least one layer may be light-tight, for example a layer which directly or indirectly covers the reflection layer and faces away from the base body.
  • At least one layer in particular a PVD layer, may be translucent, e.g. for backlight purposes.
  • the thickness of a respective layer is preferably about 5 pm to 30 pm.
  • the total thickness of the layers can be about 20 ⁇ m to 120 ⁇ m, for example 60 ⁇ m.
  • a PVD layer may have a thickness of less than about 5 pm to about 1 pm, and even less.
  • the carrier body has a constant or essentially constant material thickness at the transparency area apart from the at least one depression and / or at least one elevation.
  • the carrier body at the transparency area apart from the at least one recess and / or at least one elevation has a material thickness of about 2 mm to 3 mm, in the region of at least one recess of approximately 1 mm to 2 mm and / or in the region of at least one elevation of about 3 mm.
  • At least one well can go into at least one increase and vice versa.
  • the at least one depression is z. B. designed trough-shaped.
  • the at least one survey has z. B. a sockeiförmige embodiment.
  • the at least one depression may have a bottom wall, and / or the at least one elevation may have a ceiling wall, which, moreover, is aligned parallel to the carrier body at the transparency region.
  • the at least one recess and / or the at least one projection have a curved, curved or inclined relative to the plane of the transparency region embodiment.
  • the depression is for example channel-shaped or hollow dome-shaped, and / or the elevation is, for example, barrel-shaped or box-shaped.
  • the at least one depression and / or elevation may have at least one projection in the direction of the second side and / or at least one recess in the direction of the first side.
  • the shape itself defines a marking.
  • the at least one depression and / or the at least one elevation has the form of an alphanumeric character or a pictogram.
  • the at least one depression and / or the at least one elevation has a tangent-continuous edge.
  • the effect of the depression and / or the elevation seen from the first page is particularly vivid.
  • the carrier body at least on the transparency region, is plate-shaped or substantially plate-shaped.
  • the carrier body on the first side in particular in the region of the at least one recess and / or the at least one elevation, free of depressions and / or elevations.
  • the support body can accordingly have a smooth design on the first side.
  • no depressions and / or elevations can be perceived by a user on the first side, groping.
  • the roughness of the carrier body is at the first Side negligible in relation to the change in material thickness at the transparency area due to the recess and / or the survey.
  • the carrier body is preferably planar on the first side.
  • a smooth design of the carrier body on the first page can, for. B.
  • the carrier body is polished on the first side.
  • the support body undergoes a technical polishing process according to an industrial standard (DIN, ISO, etc.) during production.
  • DIN, ISO, etc. an industrial standard
  • a smooth or specially polished first side can already be formed during the production of the main body or only after its manufacture.
  • the main body is manufactured by injection molding in a polished, smooth tool.
  • the base z. B. made by milling and then smoothed or polished.
  • a coating may be provided which extends, for example, over the transparency region.
  • the coating can serve to protect the body, for example against scratching.
  • the carrier body can thereby be formed scratch-resistant on the first page.
  • a base body is also smoothed before applying the at least one layer on the second side, z. B.
  • the at least one layer extends over the at least one depression and / or the at least one elevation.
  • the at least one layer is partially cut out to form a marking of the at least one depression and / or the at least one elevation on the same. This could be z. B. by subsequent removal of the Layer for the education of the marking in the field of deepening and / or the survey are implemented, for example by laser engraving or mechanical engraving. It is also possible to provide the marking in the formation of the layer by outsourcing.
  • a template could be used which defines the marking and prevents the coating of the second side during the coating process in the field of labeling.
  • the transparent carrier body in the region of the marking in particular given the opportunity to backlight the marking and to identify the quasi-virtual actuator, at the same time a plastic effect of the same can be achieved in the manner described above.
  • the marking is z. As an alphanumeric symbol or a pictogram.
  • the carrier body is in one piece in order to enable a simple and cost-effective production of the carrier body.
  • a one-piece base body is provided which already has the geometry of the carrier body and on the second side of which at least one layer is applied.
  • the carrier body is favorably, at least apart from the at least one layer, made of a plastic material, for example of PMMA or polycarbonate.
  • the carrier body at least apart from the at least one layer, manufactured as an injection molded body.
  • production by an abrasive method (eg milling) from a blank is possible.
  • the abovementioned base body is produced by injection molding from a plastic material and then provided on the second side with at least one layer. It can be provided that the carrier body has a plurality of depressions and / or a plurality of elevations. If several depressions and / or elevations are present, these can have different sizes and / or different shapes. The material thicknesses of the transparency region in the region of different depressions and / or different elevations can also be different. Markings of different depressions and / or elevations may be different.
  • the present invention also relates to a use.
  • a carrier body of the aforementioned type can be used in an inventive use in a particular electrical switching element. This has already been explained above.
  • the position of the at least one recess and / or at least one elevation may define an actuation position. Due to the plastic effect of the recess and / or the elevation of the user finding the operating position for actuating the switching element is simplified.
  • An inventive method for producing a carrier body is characterized in that a method for producing a carrier body for a particular electrical switching element is proposed, wherein a base body is provided which has a first side and a second side facing away from this, wherein the base body at a for visible light transparent transparency region on the second side at least one recess and / or at least one elevation under reduction or increase in the material strength, wherein on the body on the second side at least one layer is applied, you about the at least one recess and / or the at least one survey extends.
  • known coating methods can be used, for example painting (especially spray painting) or physical vapor deposition (PVD). If more than one layer is present, these can be applied by different coating methods.
  • the present invention also relates to a carrier body produced by a method according to the invention or according to an advantageous embodiment thereof.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a carrier body according to the invention
  • FIG. 2 a plan view of the carrier body from FIG. 1 on the first
  • FIG. 3 shows a plan view of the carrier body from FIG. 1 on the second
  • FIG. 4 is a sectional view along the line 4-4 in FIG. 2; 5 shows an enlarged view of detail A in FIG. 4; Fig. 6: a plan view of the first side of a further advantageous
  • Fig. 7 a plan view of the first side of a further advantageous
  • FIG. 9 is a sectional view taken along the line 9-9 in FIG. 8th.
  • Figures 1 to 5 show an occupied by the reference numeral 10 advantageous embodiment of a carrier body according to the invention.
  • the carrier body 10 is produced by a method according to the invention and is suitable for use in a particular electrical switching element, especially for motor vehicles.
  • the carrier body 10 has a rectangular shape in plan view.
  • the carrier body 10 comprises a base body 12, which is preferably made of a plastic material and preferably by injection molding and / or in one piece.
  • the base body 12 can be made of a blank by an abrasive method, for example by milling.
  • the base body 12 is desirably made completely and at least partially of a visible light transparent material.
  • the main body 12 has a frame 14 on the outside.
  • the frame 14 serves as a completion of the carrier body 10 and for its installation.
  • the frame 14 encloses a transparency region 16 of the main body 12.
  • the frame 14 is formed as a base relative to which the transparency region 16 protrudes.
  • the transparency region 16 may be formed in a socke-shaped with respect to the frame 14.
  • the transparency region 10 may spring back relative to the frame 14.
  • the frame 14 and the transparency area 16 may also be arranged within a common plane.
  • the base body 12 is transparent to visible light.
  • the carrier body 10 has a first side 18 which, in the intended use of the carrier body 10, faces a user.
  • the carrier body 10 has a second side 20, which faces away from the user.
  • the carrier body 10 is configured plate-shaped at least on the transparency region 16. On the first side 18 of the support body 10 is smooth, z. B. is the support body 10 polished by a technical polishing process or preferably polished. Preferably, the carrier body 10 is planar on the first side 18.
  • a coating (not shown) may be provided which, for example, extends at least over the transparency region and protects against scratching of the carrier body 10.
  • the carrier body 10 has a plate-shaped configuration at least on the transparency region 16.
  • the transparency region 16 has a material thickness 22 which, for example, is approximately 2 mm in the case of an advantageous conversion of the carrier body 10.
  • the support body 10 On the second side 20, the support body 10, however, a recess 24, in the region of which the transparency region 16, a material thickness 26 is present, which is reduced in relation to the material thickness 22 (Fig. 4).
  • the material thickness 26 in the present case about 1 mm.
  • the material thickness 26 is constant, wherein the recess 24 has an edge 28 at which the material strength continuously until the material strength 22 increases.
  • the recess 24 in the present case has a rectangular shape with rounded corners and is formed trough-shaped.
  • a bottom wall 20 of the recess 24 is planar and aligned parallel to the carrier body 10, moreover, in particular parallel to the plane defined by the first side 18.
  • the carrier body 10 further comprises at least one layer on the second side 20 which is applied to the base body 12.
  • the layers are, in particular, paint layers 32A, 32B, 32C, 32D applied by means of a coating process, which are applied one above the other on the second side 20 to the base body 12 (FIG. 5).
  • the lacquer layer 32A faces the transparency region 16 and is applied thereto, followed by the lacquer layers 32B, 32C and finally 32D.
  • the lacquer layers 32 extend over the depression 24 and in particular over the entire transparency region 16.
  • the lacquer layers 32 can also extend over the entire base body 12 on the second side 20.
  • the thickness of the lacquer layers 32 together is preferably less than 120 .mu.m, for example approximately 60 .mu.m, advantageously a total lacquer layer 32 having a constant or substantially constant thickness is applied to the base body 12.
  • the thickness of the paint layers 32 is shown in relation to the thickness of the base body 12 too large, this serves to be able to better recognize the paint layers 32.
  • a respective resist layer 32A, 32B, 32C, 32D preferably has a thickness of from about 5 pm to 30 pm, for example about 15 pm.
  • Each resist layer 32A, 32B, 32C, 32D may have a constant or substantially constant thickness.
  • the lacquer layers 32A, 32B, 32C, 32D can be the same thickness.
  • the lowermost lacquer layer 32A is a visible light transparent protective layer.
  • the layer 32B is a reflective layer with reflective pigments. Light incident on the first side 18, symbolized by the arrow 34, is reflected by the lacquer layer 32B.
  • the layers 32C and 32D are further protective layers, the layer 32D being light-tight. Instead of the two layers 32C, 32D, only one layer could be present. At least one layer may be an effect pigment lacquer layer or the lacquer layers 32 may form an effect pigment coating or comprise effect pigments.
  • At least one layer is a preferably reflective PVD layer, for example, the layer 32B. This also applies to the embodiments mentioned below.
  • the carrier body 10 according to the invention is viewed from the front with respect to the first side 18, the observer gains the impression that the carrier body 10 has an area projecting in the direction of the viewer in the region of the depression 24.
  • This impression is the greater, the lower the material thickness 26 in relation to the material thickness 22, d. H. the deeper the recess 24 is.
  • the edge 28 is tangent-continuous and not steep, for example transversely to the plane of the transparency region 16. The user thereby obtains the impression that the carrier body 10 has an element protruding out of the plane of the transparency region 16 with a rising edge.
  • the carrier body 10 can be used in an inventive use in a particular electrical switching element.
  • the carrier body 10 carries on the first side 18 a detection element to detect an actuation of the mediated via the recess 24 "virtual" actuator.
  • the advantage of the carrier body 10 according to the invention lies in this case, in particular, that the actuation position mediated via the depression 24 can be detected and found by the user in a simple and intuitive manner.
  • the use of the reflective lacquer layers 32 and the polished surface on the first side 18 further provide a high-quality impression of the carrier body 10.
  • the carrier bodies each have the lacquer layers 32, wherein a different number of lacquer layers 32 could also be provided and / or at least one different type of layer, eg. B. a PVD layer.
  • FIG. 5 shows, in a manner corresponding to FIG. 2, a plan view of a further carrier body 40 according to the invention. separates from the carrier body 10 in that the surface of the base body 12 on the first side 18 is polished less smooth. As a result, the carrier body 40 appears to be duller than the carrier body 10, although a protruding region also appears to be present in the region of the depression 24.
  • FIG. 6 shows a further carrier body 50 in a manner corresponding to FIG. 2.
  • a further depression 52 is provided beyond the depression 24.
  • the recess 52 is present round and in particular circular and trough-shaped. In the region of both recesses 24 and 52, areas on the first side 18 appear to project in the direction of the user.
  • a marking 54 is formed in the recess 24, in the present case designed as a pictogram 56.
  • the marking 54 is formed by partially recessing the lacquer layers 32 on the second side 20.
  • Also in the recess 52 is by partially cutting the at least one layer on the second side 20 an identifier 58 is formed.
  • the designation 58 is in the present case configured as an alphanumeric character sequence 60.
  • the markings 54 and 58 can alternatively be formed by partial removal of already applied lacquer layers 32.
  • a laser engraving or a mechanical engraving can be used.
  • the lacquer layers 32 therefore extend over the depressions 24 and 52, with the exception of the markings 54 and 58.
  • the carrier body 50 can be backlit, for example, so that the markings 54 and 58 are particularly easy to recognize. For this purpose, it is favorable if a light-tight layer 32C and / or 32D is provided.
  • the Fig. FIGS. 7 and 8 show a carrier body according to the invention, designated by the reference numeral 70.
  • the carrier body 70 on the second side 20 on no recess. Instead, a survey 72 is provided. In the region of the elevation 72, the carrier body 70 on the transparency region 16 comprises a material thickness 74 which is increased in relation to the material thickness 22 (FIG. 8). In the present case, the material thickness 74 is about 3 mm, the material thickness 22 about 2 mm.
  • the material thickness of the transparency region 16 decreases continuously from the material thickness 74 and in particular steadily up to the material thickness 22.
  • the edge 76 is tangent-continuous.
  • a ceiling wall 78 of the elevation 72 is planar and aligned parallel to the transparency region 16, in particular parallel to the plane defined by the first side 18.
  • the survey 72 is rectangular, with different shapes are conceivable in the case of surveys.
  • the impression is created that in the area of the elevation 72 there is a recessed, recessed area on the carrier body 10. This area is the deeper, the greater the difference between the material thickness 74 and the material thickness 22.
  • the carrier body 70 is suitable for use according to the invention for a particular electrical switching element and can convey a "virtual" actuator for the user, whose operating position can be found and detected in a simple and intuitive way.
  • the respective change in the material thicknesses 26 to 22 and 74 to 22 at the transparency region 16 in the region of the depression 24/52 or the elevation 72 is constant apart from the respective edge.
  • the bottom wall 30 and the ceiling wall 78 are each planar.
  • FIGS. 10 to 13 show partial carrier bodies in which the change in the respective material thickness over the region of the depression or the elevation is non-constant.
  • Figures 10 and 11 each show a recess 24, wherein in Figure 10 at least one projection 80 is provided on the second side, in which the material thickness 26 of the transparency region 16 is partially larger than in the recess 24 in the rest.
  • FIG. 11 shows a recess 24 with at least one recess 82, in the region of which the material thickness 26 of the transparency region is smaller than in the case of the recess 24, moreover.
  • the variants of Figures 10 and 11 can also be considered as relating to the same embodiment.
  • the at least one layer is applied to the second side 20, in particular the lacquer layers 32.
  • the at least one projection 80 and the at least one recess 82 is given the opportunity to make a mark 84 of the recess 24.
  • the marking 84 is defined by the projection 80 and the recess 82, respectively.
  • Figures 12 and 13 show in a similar manner as Figures 10 and 11 at least one projection 80 in the region of the elevation 72 ( Figure 12) or at least one recess 82 in the region of the elevation 72 ( Figure 13).
  • the material thickness 74 is at least one Projection 80 is greater than at the survey 72 by the way.
  • the material thickness 74 is smaller in the region of the at least one recess 82 than at the elevation 72, moreover.
  • the identification 84 may in particular be a pictogram or at least one alphanumeric character, as shown by way of example with reference to the pictogram 56 or one of the characters of the character string 60.
  • At least one projection 80 and at least one recess 82 may be present at a respective recess 24 and / or elevation 72.
  • Figures 14 and 15 show another, occupied by the reference numeral 90 advantageous embodiment of a carrier body according to the invention.
  • the carrier body has on the second side 20 substantially two depressions 92 and 94 and two elevations 96 and 98th
  • the recesses 92 and 94 are formed channel-shaped. When viewing the carrier body 90 from the first side 18 creates the impression of a projecting towards the viewer barrel-shaped actuator, for example, the impression of a particular rotatable adjustment.
  • the depression 92 comprises a marking 100, which is formed by omitting the lacquer layer 32 on the second side 20 as explained above (FIG. 15).
  • the depression 94 comprises a plurality of recesses 82 which, when viewing the carrier body 90, seem to protrude in the shape of a knob from the first side.
  • the projections 96 and 98 have an approximately prismatic shape.
  • the elevations 96, 98 merge into the depressions 92 and 94. In the transition region from the depressions 92, 94 to the elevations 96, 98, this gives the impression that the virtual "adjustment elements" are recessed in a housing formed by the carrier body 90 and only slightly beyond the first page 18 stand out.
  • Coating layers (paint layers 32A, 32B, 32C, 32D) light incidence

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Trägerkörper für ein insbesondere elektrisches Schaltelement, speziell für ein Kraftfahrzeug, welcher Trägerkörper (10; 40; 50; 70) eine einem Benutzer zugewandte erste Seite (18) aufweist und eine dem Benutzer abgewandte zweite Seite (20), wobei der Trägerkörper(10; 40; 50; 70) einen für sichtbares Licht transparenten Transparenzbereich (16) umfasst und am Transparenzbereich (16) an der zweiten Seite (20) mindestens eine Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder mindestens eine Erhebung (72; 96, 98) angeordnet ist unter Verringerung (26) bzw. Vergrößerung (74) der Materialstärke (22), wobei an der zweiten Seite mindestens eine Schicht (32) vorgesehen ist, die sich über die mindestens eine Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder die mindestens eine Erhebung (72; 96, 98) erstreckt. Außerdem betrifft die Erfindung eine Verwendung eines Trägerkörpers und ein Verfahren zum Herstellen eines Trägerkörpers.

Description

TRÄGERKÖRPER FÜR EIN SCHALTELEMENT SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN UND VERWENDUNG EINES TRÄGERKÖRPERS
Die Erfindung betrifft einen Trägerkörper für ein insbesondere elektrisches Schaltelement, speziell für ein Kraftfahrzeug .
Außerdem betrifft die Erfindung eine Verwendung eines Trägerkörpers.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Trägerkörpers für ein insbesondere elektrisches Schaltelement.
Im Kraftfahrzeugbereich kommen beispielsweise mechanisch ausgestaltete Schaltelemente zum Einsatz mit Trägerkörpern, die ein Betätigungselement bilden. Durch mechanische Einwirkung kann das Betätigungselement bewegt und dadurch z. B. ein elektrischer Kontakt geschlossen werden. Der Vorteil von mechanisch betätigbaren Schaltelementen kann darin gesehen werden, dass über die Form und/oder Bewegung des Betätigungselementes eine hapti- sche Rückkopplung an einen Benutzer gegeben werden kann, um ein Schaltgefühl zu vermitteln. Das Betätigungselement kann außerdem auf einfache Weise aufgefunden, erkannt und betätigt werden.
Es sind auch berührungssensitiv ausgestaltete Schaltelemente bekannt, beispielsweise als so genannter "Touchscreen". Dabei wird ein eine Anzeigeeinheit überdeckender oder hinterleuchteter Trägerkörper verwendet, über die einem Benutzer eine Betätigungsposition am Trägerkörper angezeigt wird. Der Trägerkörper trägt ein Erfassungselement, mit der die Betätigung des Schaltelementes erkannt wird, insbesondere eine einen Schaltimpuls erfassende optisch transparente Schicht. Der Schaltimpuls (beispielsweise ermittelt aus einer Kapazitätsänderung) kann räumlich lokalisiert und der Betätigungsposition zugeordnet werden. Dadurch lässt sich ermitteln, ob der Benutzer eine an der Betätigungsposition angezeigte oder hinterleuchtete Kennzeichnung zum Betätigen des Schaltelementes auswählen wollte. Nachteilig bei berührungssensitiven Schaltelementen ist es, dass, insbesondere bei kleineren Kennzeichnungen, das Schaltelement nicht an der richtigen Betätigungsposition betätigt wird, weil diese nicht genau erkannt wird. Problematisch sind auch nahe beieinanderliegende Kennzeichnungen. Außerdem erfordern speziell mit einer Anzeigeeinheit ausgestattete Touchscreens einen hohen Herstellungs- und Kostenaufwand .
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Trägerkörper für ein insbesondere elektrisches Schaltelement bereitzustellen, mit dem einem Benutzer eine zuverlässig auffindbare Betätigungsposition vermittelt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Trägerkörper gelöst für ein insbesondere elektrisches Schaltelement, speziell für ein Kraftfahrzeug, welcher Trägerkörper eine einem Benutzer zugewandte erste Seite aufweist und eine dem Benutzer abgewandte zweite Seite, wobei der Trägerkörper einen für sichtbares Licht transparenten Transparenzbereich umfasst und am Transparenzbereich an der zweiten Seite mindestens eine Vertiefung und/oder mindestens eine Erhebung angeordnet ist unter Verringerung bzw. Vergrößerung der Materialstärke, wobei an der zweiten Seite mindestens eine Schicht vorgesehen ist, die sich über die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung erstreckt.
Beim erfindungsgemäßen Trägerkörper ist ein für sichtbares Licht durchlässiger Transparenzbereich vorgesehen. An der einem Benutzer im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Trägerkörpers, z. B. in einem Schaltelement, abgewandten zweiten Seite ist mindestens eine Vertiefung und/oder mindestens eine Erhebung angeordnet. Die Materialstärke ist im Bereich der mindestens einen Vertiefung und/oder mindestens einen Erhebung geringer bzw. größer als am Transparenzbereich im Übrigen. Zusätzlich erstreckt sich die mindestens eine Schicht an der zweiten Seite mindestens über die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung und vorzugsweise über den gesamten Transparenzbereich. Die mindestens eine Schicht weist im Verhält- nis zum Trägerkörper am Transparenzbereich insbesondere unterschiedliche optische Eigenschaften für sichtbares Licht auf, speziell eine unterschiedliche Reflektivität und/oder Transmission. In der Praxis zeigt sich, dass einem Benutzer beim Betrachten des erfindungsgemäßen Trägerkörpers von der ersten Seite eine räumliche Ausgestaltung der mindestens einen Vertiefung und/der Erhebung in Bezug zur ersten Seite suggeriert wird. Es wird der Eindruck erweckt, dass im Bereich der mindestens einen Vertiefung ein an der ersten Seite hervorspringender Bereich am Trägerkörper vorhanden ist. Umgekehrt wird der Eindruck erweckt, dass im Bereich der mindestens einen Erhebung ein zurückgesetzter, vertiefter Bereich an der ersten Seite am Trägerkörper gebildet ist.
Der erfindungsgemäße Trägerkörper eignet sich daher insbesondere für berührungssensitiv ausgestaltete Schaltelemente, bei denen auf die erste Seite ein (beispielsweise kapazitives) Erfassungselement aufgebracht ist. Dem Benutzer kann im Bereich der Vertiefung und/oder der Erhebung ein Betätigungselement suggeriert werden, welches auf einfache Weise aufgefunden und an der korrekten Position betätigt werden kann. Der eigentliche Betätigungsvorgang kann mittels des Erfassungselements erfasst werden. Bei einem derartigen Schaltelement können außerdem bewegte Teile eingespart und ein mechanischer Verschleiß vermieden werden.
Im Bereich der mindestens einen Vertiefung weist der Transparenzbereich eine geringere Materialstärke auf als am Transparenzbereich im Übrigen. Beispielsweise beträgt die Verringerung der Materialstärke mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 % und noch bevorzugter mindestens 30 %. Die Verringerung kann z. B. 50 % der Materialstärke betragen.
In entsprechender Weise weist der Trägerkörper am Bereich der mindestens einen Erhebung eine vergrößerte Materialstärke auf als am Transparenzbereich im Übrigen. Die Vergrößerung der Materialstärke beträgt vorzugsweise mindestens 10 %, bevorzugter mindestens 20 % und noch bevorzugter mindes- tens 30 % der Materialstärke. Die Vergrößerung kann z. B. ungefähr 50 % der Materialstärke betragen.
Eine bevorzugt glatte und speziell polierte Ausgestaltung des Trägerkörpers an der ersten Seite bietet den Vorteil, dass dieser einer geringeren Gefahr unterliegt, dass Schmutzpartikel anhaften. Außerdem kann der Trägerkörper auf einfachere Weise gereinigt werden.
Der Trägerkörper kann einen Rahmen aufweisen, der den Transparenzbereich einfasst und für den Einbau des Trägerkörpers vorgesehen ist. Der Rahmen und der Transparenzbereich können in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sein. Alternativ kann der Transparenzbereich gegenüber dem Rahmen in Richtung des Betrachters hervorspringen (in Richtung der ersten Seite) oder zurückspringen (in Richtung der zweiten Seite).
Günstig ist es, wenn mindestens eine Schicht eine Reflexionsschicht ist, über die an der ersten Seite einfallendes Licht reflektierbar ist. Der Trägerkörper mutet auf diese Weise im Bereich der mindestens einen Vertiefung und/oder Erhebung besonders plastisch an. Mindestens eine Schutzschicht kann zum Schutz der Reflexionsschicht vorgesehen sein.
Die mindestens eine Schicht wird vorzugsweise durch ein Beschichtungsver- fahren auf einen vom Trägerkörper umfassten Grundkörper aufgebracht. Be- schichtungsverfahren unterschiedlicher Art können zum Einsatz kommen, wobei es sich in der Praxis als vorteilhaft erweist, wenn eine Schicht durch Lackieren, beispielsweise durch Sprühlackieren, oder durch physikalische Gas- phasenabscheidung (PVD, physical vapour deposition) aufgebracht wird . Zwei oder mehr Schichten können durch unterschiedliche Beschichtungsverfahren aufgebracht sein.
Nach dem Gesagten ist es bei einer Umsetzung des Trägerkörpers in der Praxis von Vorteil, wenn mindestens eine Schicht eine Lackschicht ist oder um- fasst und/oder wenn mindestens eine Schicht eine PVD-Schicht ist oder um- fasst, die durch ein PVD-Verfahren aufgebracht ist.
Die mindestens eine Schicht erstreckt sich vorzugsweise über den gesamten Transparenzbereich.
Es ist vorteilhafter Weise vorgesehen, dass die mindestens eine Schicht eine konstante oder im Wesentlichen konstante Dicke aufweist. Die Herstellung des Trägerkörpers wird dadurch vereinfacht. Ist mehr als eine Schicht vorhanden, kann vorgesehen sein, dass eine jeweilige Schicht eine konstante oder im Wesentlichen konstante Dicke aufweist.
Die Dicke der mindestens einen Schicht ist vorzugsweise geringer als ungefähr 120 pm.
Es kann wie erwähnt vorgesehen sein, dass zwei oder mehr übereinander aufgebrachte unterschiedliche Schichten vorgesehen sind . Beispielsweise ist an der zweiten Seite eine transparente erste Schicht als Schutzschicht auf dem Grundkörper aufgebracht und darüber eine zweite Schicht als Reflexionsschicht. Mindestens eine weitere Schicht kann, insbesondere zum Schutz, auf die Reflexionsschicht aufgebracht sein .
Es sind zum Beispiel vier Schichten vorgesehen.
Mindestens eine Schicht kann lichtdicht sein, zum Beispiel eine die Reflexionsschicht unmittelbar oder mittelbar überdeckende, dem Grundkörper abgewandte Schicht.
Mindestens eine Schicht, insbesondere eine PVD-Schicht, kann lichtdurchlässig sein, z.B. für Hinterleuchtungszwecke.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Trägerkörpers beträgt die Dicke einer jeweiligen Schicht vorzugsweise ungefähr 5 pm bis 30 pm. Bei Vorhan- densein von vier Schichten kann die Gesamtdicke der Schichten ungefähr 20 pm bis 120 μηι betragen, beispielsweise 60 pm.
Eine PVD-Schicht kann beispielsweise eine Dicke von weniger als ungefähr 5 pm bis zu 1 pm und sogar darunter aufweisen.
Günstig ist es, wenn der Trägerkörper am Transparenzbereich abgesehen von der mindestens einen Vertiefung und/oder mindestens einen Erhebung eine konstante oder im Wesentlichen konstante Materialstärke aufweist.
Bei einer Umsetzung des Trägerkörpers in der Praxis ist es von Vorteil, wenn der Trägerkörper am Transparenzbereich abgesehen von der mindestens einen Vertiefung und/oder der mindestens einen Erhebung eine Materialstärke von ungefähr 2 mm bis 3 mm aufweist, im Bereich der mindestens einen Vertiefung von ungefähr 1 mm bis 2 mm und/oder im Bereich der mindestens einen Erhebung von ungefähr 3 mm.
Mindestens eine Vertiefung kann in mindestens eine Erhöhung übergehen und umgekehrt.
Die mindestens eine Vertiefung ist z. B. wannenförmig ausgestaltet.
Die mindestens eine Erhebung weist z. B. eine sockeiförmige Ausgestaltung auf.
Die mindestens eine Vertiefung kann eine Bodenwand aufweisen, und/oder die mindestens eine Erhebung kann eine Deckenwand aufweisen, die parallel zum Trägerkörper im Übrigen am Transparenzbereich ausgerichtet ist.
Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung eine gekrümmte, bogenförmige oder eine relativ zur Ebene des Transparenzbereiches geneigte Ausgestaltung aufweisen. Die Vertiefung ist zum Beispiel rinnenförmig oder hohl- kalottenförmig, und/oder die Erhebung ist zum Beispiel tonnenförmig oder ka- lottenförmig .
Die mindestens eine Vertiefung und/oder Erhebung kann mindestens einen Vorsprung in Richtung der zweiten Seite und/oder mindestens eine Ausnehmung in Richtung der ersten Seite aufweisen.
Es können die unterschiedlichsten Formen (Konturen) der mindestens einen Vertiefung und/oder der mindestens einen Erhebung vorgesehen sein. Mögliche Formen sind rund, kreisrund, elliptisch, eckig, rechteckig, quadratisch, eckig mit abgerundeten Ecken ...
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Form selbst eine Kennzeichnung definiert. Beispielsweise hat die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung die Form eines alphanummerischen Zeichens oder eines Piktogrammes.
Als günstig erweist es sich, wenn die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung einen tangentenstetigen Rand aufweist. Dadurch ist die Wirkung der Vertiefung und/oder der Erhebung von der ersten Seite betrachtet besonders plastisch.
Günstig ist es, wenn der Trägerkörper, zumindest am Transparenzbereich, plattenförmig oder im Wesentlichen plattenförmig ist.
Bei einer Umsetzung des Trägerkörpers in der Praxis erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Trägerkörper an der ersten Seite, insbesondere im Bereich der mindestens einen Vertiefung und/oder der mindestens einen Erhebung, frei von Vertiefungen und/oder Erhebungen ist. Der Trägerkörper kann dementsprechend eine glatte Ausbildung an der ersten Seite aufweisen. Hierunter kann insbesondere verstanden werden, dass an der ersten Seite tastend keine Vertiefungen und/oder Erhebungen von einem Benutzer wahrgenommen werden können. Beispielsweise ist die Rauheit des Trägerkörpers an der ersten Seite vernachlässigbar klein im Verhältnis zur Änderung der Materialstärke am Transparenzbereich in Folge der Vertiefung und/oder der Erhebung.
Der Trägerkörper ist an der ersten Seite vorzugsweise planar ausgebildet.
Eine glatte Ausbildung des Trägerkörpers an der ersten Seite kann z. B.
dadurch erzielt werden, dass der Trägerkörper an der ersten Seite poliert ist. Beispielsweise wird der Trägerkörper bei der Herstellung einen technischen Poliervorgang nach einem Industriestandard (DIN, ISO...) unterzogen. Eine besonders hochwertige Anmutung erhält der Trägerkörper z. B. durch eine Glanz- oder Hochglanzpolitur an der ersten Seite.
Eine glatte oder speziell polierte erste Seite kann bereits bei der Herstellung des Grundkörpers oder erst nach dessen Herstellung gebildet werden. Beispielsweise wird der Grundkörper durch Spritzgießen in einem polierten, glatten Werkzeug gefertigt. Alternativ wird der Grundkörper z. B. durch Fräsen gefertigt und anschließend geglättet oder poliert.
An der ersten Seite kann eine Beschichtung vorgesehen sein, die sich beispielsweise über den Transparenzbereich erstreckt. Die Beschichtung kann zum Schutz des Grundkörpers dienen, beispielsweise vor Verkratzen. Der Trägerkörper kann dadurch an der ersten Seite kratzfest gebildet sein.
Es kann vorgesehen sein, dass ein Grundkörper vor dem Aufbringen der mindestens einen Schicht an der zweiten Seite ebenfalls geglättet wird, z. B.
durch Polieren.
Beim erfindungsgemäßen Trägerkörper erstreckt sich die mindestens eine Schicht über die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung . Es kann jedoch im Rahmen der Erfindung vorgesehen sein, dass die mindestens eine Schicht abschnittsweise zur Ausbildung einer Kennzeichnung der mindestens einen Vertiefung und/oder der mindestens einen Erhebung an derselben ausgespart ist. Dies könnte z. B. durch nachträgliches Entfernen der Schicht zur Ausbildung der Kennzeichnung im Bereich der Vertiefung und/oder der Erhebung umgesetzt werden, zum Beispiel durch Lasergravur oder mechanische Gravur. Möglich ist es auch, die Kennzeichnung bei der Bildung der Schicht durch Aussparen bereitzustellen. Zu diesem Zweck könnte eine Schablone eingesetzt werden, die die Kennzeichnung definiert und das Beschichten der zweiten Seite beim Beschichtungsverfahren im Bereich der Kennzeichnung verhindert. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist in Folge des transparenten Trägerkörpers im Bereich der Kennzeichnung insbesondere die Möglichkeit gegeben, die Kennzeichnung zu hinterleuchten und das quasi virtuelle Betätigungselement zu kennzeichnen, wobei zugleich auf die vorstehend beschriebenen Weise eine plastische Wirkung desselben erzielt werden kann. Die Kennzeichnung ist z. B. ein alphanummerisches Symbol oder ein Piktogramm.
Günstigerweise ist der Trägerkörper abgesehen von der mindestens einen Schicht einstückig, um eine einfache und kostengünstige Herstellung des Trägerkörpers zu ermöglichen. Zu diesem Zweck kann vorgesehen sein, dass ein einstückiger Grundkörper bereitgestellt wird, der bereits die Geometrie des Trägerkörpers aufweist und auf dessen zweite Seite mindestens eine Schicht, aufgebracht wird.
Der Trägerkörper ist günstigerweise, zumindest abgesehen von der mindestens einen Schicht, aus einem Kunststoffmaterial gefertigt, zum Beispiel aus PMMA oder Polycarbonat.
Beispielsweise ist der Trägerkörper, zumindest abgesehen von der mindestens einen Schicht, als Spritzgusskörper gefertigt. Alternativ ist eine Fertigung durch ein abrasives Verfahren (z. B. Fräsen) aus einem Rohling möglich.
Beispielsweise wird der vorstehend genannte Grundkörper durch Spritzgießen aus einem Kunststoffmaterial gefertigt und anschließend an der zweiten Seite mit mindestens einer Schicht versehen. Es kann vorgesehen sein, dass der Trägerkörper eine Mehrzahl von Vertiefungen und/oder eine Mehrzahl von Erhebungen aufweist. Bei Vorhandensein mehrerer Vertiefungen und/oder Erhebungen können diese unterschiedliche Größen und/oder unterschiedliche Formen aufweisen. Auch die Materialstärken des Transparenzbereiches im Bereich unterschiedlicher Vertiefungen und/oder unterschiedlicher Erhebungen können unterschiedlich ausfallen. Kennzeichnungen unterschiedlicher Vertiefungen und/oder Erhebungen können unterschiedlich sein.
Wie eingangs erwähnt, betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Verwendung. Ein Trägerkörper der vorstehend genannten Art kann bei einer erfindungsgemäßen Verwendung in einem insbesondere elektrischen Schaltelement verwendet werden. Dies wurde bereits vorstehend erläutert. Die Position der mindestens einen Vertiefung und/oder mindestens einen Erhebung kann eine Betätigungsposition definieren. Aufgrund der plastischen Wirkung der Vertiefung und/oder der Erhebung wird dem Benutzer das Auffinden der Betätigungsposition zum Betätigen des Schaltelements vereinfacht.
Vorteilhafte Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Verwendung ergeben sich durch vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Trägerkörpers wie vorstehend erläutert.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Trägerkörpers ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Verfahren zum Herstellen eines Trägerkörpers für ein insbesondere elektrisches Schaltelement vorgeschlagen wird, wobei ein Grundkörper bereitgestellt wird, der eine erste Seite und eine dieser abgewandte zweite Seite aufweist, wobei der Grundkörper an einem für sichtbares Licht transparenten Transparenzbereich an der zweiten Seite mindestens eine Vertiefung und/oder mindestens eine Erhebung unter Verringerung bzw. Vergrößerung der Material stärke aufweist, wobei auf den Grundkörper an der zweiten Seite mindestens eine Schicht aufgebracht wird, dich sich über die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung erstreckt. Die Vorteile, die bereits im Zusammenhang mit der Erläuterung des erfindungsgemäßen Trägerkörpers erwähnt wurden, können zu dessen Fertigung unter Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens ebenfalls erzielt werden. Diesbezüglich wird auf voranstehende Ausführungen verwiesen.
Vorteilhafte Ausführungsbeispiele des Verfahrens ergeben sich durch vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Trägerkörpers.
Zum Aufbringen der mindestens einen Schicht können bekannte Beschich- tungsverfahren zum Einsatz kommen, beispielsweise Lackieren (besonders Sprühlackieren) oder physikalische Gasphasenabscheidung (PVD, physical va- pour deposition). Ist mehr als eine Schicht vorhanden, können diese durch unterschiedliche Beschichtungsverfahren aufgebracht werden.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf einen Trägerkörper, hergestellt nach einem erfindungsgemäßen Verfahren oder nach einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel desselben.
Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung der Erfindung . Es zeigen :
Fig. 1 : eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Trägerkörpers;
Fig. 2 : eine Draufsicht auf den Trägerkörper aus Fig . 1 auf dessen erste
Seite (Vorderseite);
Fig. 3 : eine Draufsicht auf den Trägerkörper aus Fig . 1 auf dessen zweite
Seite (Rückseite);
Fig. 4: eine Schnittansicht längs der Linie 4-4 in Fig . 2; Fig. 5 : eine vergrößerte Darstellung von Detail A in Fig . 4; Fig. 6: eine Draufsicht auf die erste Seite einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerkörpers;
Fig. 7 : eine Draufsicht auf die erste Seite einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerkörpers;
Fig. 8: eine Draufsicht auf die erste Seite einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerkörpers;
Fig. 9 : eine Schnittansicht längs der Linie 9-9 in Fig . 8; und
Fig. 10 bis
13 : abschnittsweise Darstellungen von erfindungsgemäßen Trägerkörpern im Bereich einer jeweiligen Vertiefung und/oder Erhebung, die eine nicht-planare Bodenwand bzw. Deckenwand aufweist.
Die Figuren 1 bis 5 zeigen eine mit dem Bezugszeichen 10 belegte vorteilhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerkörpers. Der Trägerkörper 10 ist nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt und eignet sich zur Verwendung in einem insbesondere elektrischen Schaltelement, speziell für Kraftfahrzeuge. Der Trägerkörper 10 weist eine in Draufsicht rechteckför- mige Gestalt auf.
Der Trägerkörper 10 umfasst einen Grundkörper 12, der vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial und bevorzugt durch Spritzgießen und/oder einstückig gefertigt ist. Alternativ kann der Grundkörper 12 durch ein abrasives Verfahren, beispielsweise durch Fräsen, aus einem Rohling gefertigt werden. Der Grundkörper 12 ist günstigerweise vollständig und zumindest teilweise aus einem für sichtbares Licht transparenten Material gefertigt. Der Grundkörper 12 weist außenseitig einen Rahmen 14 auf. Der Rahmen 14 dient als Abschluss des Trägerkörpers 10 und zu dessen Einbau. Der Rahmen 14 fasst einen Transparenzbereich 16 des Grundkörpers 12 ein.
Vorliegend ist der Rahmen 14 als Basis ausgebildet, relativ zu der der Transparenzbereich 16 hervorspringt. Der Transparenzbereich 16 kann sockeiförmig bezüglich des Rahmens 14 gebildet sein. Alternativ kann der Transparenzbereich 10 gegenüber dem Rahmen 14 zurückspringen. Der Rahmen 14 und der Transparenzbereich 16 können jedoch auch innerhalb einer gemeinsamen Ebene angeordnet sein.
Am Transparenzbereich 16 ist der Grundkörper 12 für sichtbares Licht transparent.
Der Trägerkörper 10 weist eine erste Seite 18 auf, die im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Trägerkörpers 10 einem Benutzer zugewandt ist. Außerdem weist der Trägerkörper 10 eine zweite Seite 20 auf, die dem Benutzer abgewandt ist.
Der Trägerkörper 10 ist zumindest am Transparenzbereich 16 plattenförmig ausgestaltet. An der ersten Seite 18 ist der Trägerkörper 10 glatt, z. B. ist der Trägerkörper 10 durch ein technisches Polierverfahren poliert oder bevorzugt hochglanzpoliert. Vorzugsweise ist der Trägerkörper 10 an der ersten Seite 18 planar.
An der ersten Seite 18 kann eine Beschichtung (nicht gezeigt) vorgesehen sein, die sich beispielsweise zumindest über den Transparenzbereich erstreckt und vor Verkratzen des Trägerkörpers 10 schützt.
Der Trägerkörper 10 weist zumindest am Transparenzbereich 16 eine platten- förmige Ausgestaltung auf. Der Transparenzbereich 16 weist dabei eine Materialstärke 22 auf, die bei einer vorteilhaften Umsetzung des Trägerkörpers 10 beispielsweise ungefähr 2 mm beträgt. An der zweiten Seite 20 weist der Trägerkörper 10 allerdings eine Vertiefung 24 auf, im Bereich derer am Transparenzbereich 16 eine Material stärke 26 vorhanden ist, die im Verhältnis zur Materialstärke 22 verringert ist (Fig. 4). Beispielsweise beträgt die Material stärke 26 vorliegend ungefähr 1 mm.
Im Bereich der Vertiefung 24 ist die Material stärke 26 konstant, wobei die Vertiefung 24 einen Rand 28 aufweist, an dem die Material stärke kontinuierlich bis zur Material stärke 22 ansteigt.
Die Vertiefung 24 hat vorliegend eine rechteckförmige Gestalt mit abgerundeten Ecken und ist wannenförmig gebildet. Eine Bodenwand 20 der Vertiefung 24 ist planar und parallel zum Trägerkörper 10 im Übrigen ausgerichtet, insbesondere parallel zu der von der ersten Seite 18 definierten Ebene.
Der Trägerkörper 10 umfasst an der zweiten Seite 20 ferner mindestens eine Schicht, die auf den Grundkörper 12 aufgebracht ist.
Vorliegend sind vier Schichten vorgesehen, die in Ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 32 belegt sind. Die Schichten sind insbesondere durch ein Lackierverfahren aufgebrachte Lackschichten 32A, 32B, 32C, 32D, die übereinander an der zweiten Seite 20 auf den Grundkörper 12 aufgetragen sind (Figur 5). Die Lackschicht 32A ist dem Transparenzbereich 16 zugewandt und auf diesen aufgetragen, anschließend folgen die Lackschichten 32B, 32C und schließlich 32D.
Die Lackschichten 32 erstrecken sich über die Vertiefung 24 und insbesondere über den gesamten Transparenzbereich 16. Die Lackschichten 32 können sich auch über den gesamten Grundkörper 12 an der zweiten Seite 20 erstrecken.
Die Dicke der Lackschichten 32 zusammen beträgt vorzugsweise weniger als 120 pm, beispielsweise ungefähr 60 pm, wobei vorteilhafterweise eine Ge- samt-Lackschicht 32 mit konstanter oder im Wesentlichen konstanter Dicke auf den Grundkörper 12 aufgebracht ist. In der Zeichnung ist die Dicke der Lackschichten 32 im Verhältnis zur Dicke des Grundkörpers 12 zu groß dargestellt, dies dient dazu, die Lackschichten 32 besser erkennen zu können.
Eine jeweilige Lackschicht 32A, 32B, 32C, 32D weist vorzugsweise eine Dicke auf von ungefähr 5 pm bis 30 pm, beispielsweise ungefähr 15 pm. Jede Lackschicht 32A, 32B, 32C, 32D kann eine konstante oder im Wesentlichen konstante Dicke aufweisen. Die Lackschichten 32A, 32B, 32C, 32D können gleich dick sein.
Vorliegend ist die unterste Lackschicht 32A eine für sichtbares Licht transparente Schutzschicht. Die Schicht 32B ist eine Reflexionsschicht mit reflektierenden Pigmenten. Auf die erste Seite 18 einfallendes Licht, symbolisiert durch den Pfeil 34, wird von der Lackschicht 32B reflektiert. Die Schichten 32C und 32D sind weitere Schutzschichten, wobei die Schicht 32D lichtdicht ist. Anstelle der zwei Schichten 32C, 32D könnte auch nur eine Schicht vorhanden sein. Mindestens eine Schicht kann eine Effektpigment-Lackschicht sein, oder die Lackschichten 32 können eine Effektpigmentlackierung bilden oder Effektpigmente umfassen.
Bei einer andersartigen Umsetzung des erfindungsgemäßen Trägerkörpers kann vorgesehen sein, dass mindestens eine Schicht eine vorzugsweise reflektierende PVD-Schicht ist, beispielsweise die Schicht 32B. Dies gilt auch für die nachfolgend erwähnten Ausführungsformen.
Wenn der erfindungsgemäße Trägerkörper 10 mit Blick auf die erste Seite 18 von vorne betrachtet wird gewinnt der Betrachter den Eindruck, dass der Trägerkörper 10 im Bereich der Vertiefung 24 einen in Richtung des Betrachters hervorspringenden Bereich aufweist. Dieser Eindruck ist umso größer, je geringer die Material stärke 26 im Verhältnis zur Material stärke 22 ist, d . h. je tiefer die Vertiefung 24 ist. Vorteilhaft ist, dass der Rand 28 tangentenstetig und nicht steil, beispielsweise quer zur Ebene des Transparenzbereichs 16, ausgestaltet ist. Der Benutzer gewinnt dadurch den Eindruck, dass der Trägerkörper 10 ein aus der Ebene des Transparenzbereichs 16 hervorstehendes Element mit ansteigendem Rand aufweist.
Der Trägerkörper 10 kann bei einer erfindungsgemäßen Verwendung in einem insbesondere elektrischen Schaltelement verwendet werden.
Zu diesem Zweck kann vorgesehen sein, dass der Trägerkörper 10 an der ersten Seite 18 ein Erfassungselement trägt, um eine Betätigung des über die Vertiefung 24 vermittelten "virtuellen" Betätigungselements zu erfassen. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Trägerkörpers 10 liegt in diesem Fall insbesondere darin, dass die über die Vertiefung 24 vermittelte Betätigungsposition vom Benutzer einfach und intuitiv erfasst und aufgefunden werden kann.
Die Verwendung der reflektierenden Lackschichten 32 und die polierte Oberfläche an der ersten Seite 18 vermitteln ferner einen hochwertigen Eindruck des Trägerkörpers 10.
Nachfolgend wird auf weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Trägerkörpers eingegangen. Es werden nur die wesentlichen Unterschiede zum Trägerkörper 10 erwähnt. Insbesondere weisen die Trägerkörper jeweils die Lackschichten 32 auf, wobei auch eine unterschiedliche Anzahl von Lackschichten 32 vorgesehen sein könnte und/oder mindestens eine andersartige Schicht, z. B. eine PVD-Schicht.
Gleiche oder gleichwirkende Merkmale und Bauteile sind weitestgehend mit identischen Bezugszeichen belegt. Die vorstehend erwähnten Vorteile können bei den nachfolgend erwähnten Ausführungsformen ebenfalls erzielt werden.
Fig. 5 zeigt in einer der Fig. 2 entsprechenden Weise eine Draufsicht auf einen weiteren erfindungsgemäßen Trägerkörper 40. Der Trägerkörper 40 unter- scheidet sich vom Trägerkörper 10 dadurch, dass die Oberfläche des Grundkörpers 12 an der ersten Seite 18 weniger glatt poliert ist. Der Trägerkörper 40 erscheint dadurch matter als der Trägerkörper 10, wobei jedoch auch im Bereich der Vertiefung 24 ein hervorspringender Bereich vorhanden zu sein scheint.
Die Fig . 6 zeigt in einer der Fig. 2 entsprechenden Weise einen weiteren Trägerkörper 50. Beim Trägerkörper 50 ist über die Vertiefung 24 hinaus eine weitere Vertiefung 52 vorgesehen. Die Vertiefung 52 ist vorliegend rund und insbesondere kreisförmig sowie wannenförmig . Im Bereich beider Vertiefungen 24 und 52 scheinen Bereiche an der ersten Seite 18 in Richtung des Benutzers hervorzuspringen.
Ferner ist in der Vertiefung 24 eine Kennzeichnung 54 gebildet, vorliegend ausgestaltet als Piktogramm 56. Die Kennzeichnung 54 entsteht durch abschnittsweise Aussparung der Lackschichten 32 an der zweiten Seite 20. Auch in der Vertiefung 52 ist durch teilweises Aussparen der mindestens einen Schicht an der zweiten Seite 20 eine Kennzeichnung 58 gebildet. Die Kennzeichnung 58 ist vorliegend ausgestaltet als alphanummerische Zeichenfolge 60.
Die Kennzeichnungen 54 und 58 können alternativ durch teilweises Abtragen bereits aufgetragener Lackschichten 32 gebildet werden. Zu diesem Zweck kann eine Lasergravur oder eine mechanische Gravur eingesetzt werden.
Die Lackschichten 32 erstrecken sich daher, mit der Ausnahme der Kennzeichnungen 54 und 58, über die Vertiefungen 24 und 52.
Der Trägerkörper 50 kann beispielsweise hinterleuchtet werden, damit die Kennzeichnungen 54 und 58 besonders leicht erkennbar sind . Zu diesem Zweck ist es günstig, wenn eine lichtdichte Schicht 32C und/oder 32D vorgesehen ist. Die Fig . 7 und 8 zeigen einen mit dem Bezugszeichen 70 belegten erfindungsgemäßen Trägerkörper.
Anders als beim Trägerkörper 10 weist der Trägerkörper 70 an der zweiten Seite 20 keine Vertiefung auf. Stattdessen ist eine Erhebung 72 vorgesehen. Im Bereich der Erhebung 72 umfasst der Trägerkörper 70 am Transparenzbereich 16 eine Material stärke 74, die im Verhältnis zur Materialstärke 22 vergrößert ist (Fig. 8). Im vorliegenden Fall beträgt die Materialstärke 74 ungefähr 3 mm, die Materialstärke 22 ungefähr 2 mm.
Im Bereich eines Randes 76 der Erhebung 72 nimmt die Materialstärke des Transparenzbereiches 16 von der Materialstärke 74 kontinuierlich und insbesondere stetig bis zur Materialstärke 22 ab. Der Rand 76 ist tangentenstetig .
Eine Deckenwand 78 der Erhebung 72 ist planar und parallel zum Transparenzbereich 16 ausgerichtet, insbesondere parallel zu der von der ersten Seite 18 definierten Ebene.
Die Erhebung 72 ist rechteckförmig, wobei auch im Falle von Erhebungen unterschiedliche Formen denkbar sind.
Beim Betrachten des Trägerkörpers 10 mit Blick auf die erste Seite 18 entsteht der Eindruck, dass im Bereich der Erhebung 72 ein zurückgesetzter, vertiefter Bereich am Trägerkörper 10 vorhanden ist. Dieser Bereich erscheint umso tiefer, je größer der Unterschied zwischen der Materialstärke 74 und der Materialstärke 22 ist.
Auch der Trägerkörper 70 eignet sich für eine erfindungsgemäße Verwendung für ein insbesondere elektrisches Schaltelement und kann ein "virtuelles" Betätigungselement für den Benutzer vermitteln, dessen Betätigungsposition auf einfache und intuitive Weise aufgefunden und erfasst werden kann. Bei den Trägerkörpern 10, 40, 50 und 70 ist die jeweilige Änderung der Materialstärken 26 zu 22 und 74 zu 22 am Transparenzbereich 16 im Bereich der Vertiefung 24/52 bzw. der Erhebung 72 abgesehen vom jeweiligen Rand konstant. Die Bodenwand 30 bzw. die Deckenwand 78 ist jeweils planar.
Die Figuren 10 bis 13 zeigen ausschnittsweise Trägerkörper, bei denen die Änderung der jeweiligen Materialstärke über den Bereich der Vertiefung bzw. der Erhebung nicht-konstant ist.
Die Figuren 10 und 11 zeigen jeweils eine Vertiefung 24, wobei bei Figur 10 an der zweiten Seite mindestens ein Vorsprung 80 vorgesehen ist, in dem die Materialstärke 26 des Transparenzbereiches 16 abschnittsweise größer ist als bei der Vertiefung 24 im Übrigen. Die Figur 11 zeigt eine Vertiefung 24 mit mindestens einer Ausnehmung 82, in deren Bereich die Materialstärke 26 des Transparenzbereiches geringer ist als bei der Vertiefung 24 im Übrigen. Je nachdem, welcher Abschnitt der Vertiefung 24 als Vorsprung 80 bzw. als Ausnehmung 82 angesehen wird, können die Varianten der Figuren 10 und 11 auch als dieselbe Ausführungsform betreffend angesehen werden.
Bei beiden Varianten der Figuren 10 und 11 ist an der zweiten Seite 20 die mindestens eine Schicht aufgebracht, insbesondere die Lackschichten 32.
Durch den mindestens einen Vorsprung 80 bzw. die mindestens eine Ausnehmung 82 ist die Möglichkeit gegeben, eine Kennzeichnung 84 der Vertiefung 24 vorzunehmen. Die Kennzeichnung 84 wird durch den Vorsprung 80 bzw. die Ausnehmung 82 definiert. Beim Betrachten des Trägerkörpers von der ersten Seite 18 tritt die Kennzeichnung 84 ebenfalls plastisch hervor, wohingegen die Kennzeichnungen 54 und 58 eher nicht-plastisch erscheinen.
Die Figuren 12 und 13 zeigen in entsprechender Weise wie die Figuren 10 und 11 mindestens einen Vorsprung 80 im Bereich der Erhebung 72 (Figur 12) bzw. mindestens eine Ausnehmung 82 im Bereich der Erhebung 72 (Figur 13). In der Variante gemäß Figur 12 ist die Material stärke 74 am mindestens einen Vorsprung 80 größer als an der Erhebung 72 im Übrigen. Bei der Variante gemäß Figur 13 ist die Materialstärke 74 im Bereich der mindestens einen Ausnehmung 82 geringer als an der Erhebung 72 im Übrigen.
Auch bei den Varianten gemäß den Figuren 12 und 13 treten durch diese gebildete Kennzeichnungen 84 beim Betrachten von der ersten Seite plastisch hervor.
Die Kennzeichnung 84 kann insbesondere ein Piktogramm oder mindestens ein alphanummerisches Zeichen sein, wie dies beispielhaft anhand des Pikto- grammes 56 oder einem der Zeichen der Zeichenfolge 60 gezeigt ist.
An einer jeweiligen Vertiefung 24 und/oder Erhebung 72 kann jeweils mindestens ein Vorsprung 80 und mindestens eine Ausnehmung 82 vorhanden sein.
Die Figuren 14 und 15 zeigen eine weitere, mit dem Bezugszeichen 90 belegte vorteilhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerkörpers. Der Trägerkörper weist an der zweiten Seite 20 im Wesentlichen zwei Vertiefungen 92 und 94 auf sowie zwei Erhebungen 96 und 98.
Die Vertiefungen 92 und 94 sind rinnenförmig gebildet. Beim Betrachten des Trägerkörpers 90 von der ersten Seite 18 entsteht der Eindruck eines in Richtung des Betrachters hervorstehenden tonnenförmigen Betätigungselementes, zum Beispiel der Eindruck eines insbesondere drehbaren Einstellelementes.
Die Vertiefung 92 umfasst eine Kennzeichnung 100, die durch Aussparen der Lackschicht 32 an der zweiten Seite 20 wie vorstehend erläutert gebildet ist (Figur 15).
Die Vertiefung 94 umfasst insbesondere eine Mehrzahl von Ausnehmungen 82, die beim Betrachten des Trägerkörpers 90 von der ersten Seite noppenförmig hervorzustehen scheinen. Die Erhebungen 96 und 98 weisen eine ungefähr prismatische Gestalt auf. Die Erhebungen 96, 98 gehen über in die Vertiefungen 92 und 94. Im Übergangsbereich von den Vertiefungen 92, 94 zu den Erhebungen 96, 98 entsteht dadurch der Eindruck, dass die virtuellen "Einstellelemente" vertieft in einem durch den Trägerkörper 90 gebildeten Gehäuse gefasst sind und nur geringfügig über die erste Seite 18 hinausstehen.
Bezugszeichenliste Trägerkörper
Grundkörper
Rahmen
Transparenzbereich
erste Seite
zweite Seite
Materialstärke
Vertiefung
Materialstärke
Rand
Bodenwand
Lackschichten (Lackschichten 32A, 32B, 32C, 32D) Lichteinfall
Trägerkörper
Trägerkörper
Vertiefung
Kennzeichnung
Piktogramm
Kennzeichnung
Zeichenfolge
Trägerkörper
Erhebung
Materialstärke
Rand
Deckenwand
Vorsprung
Ausnehmung
Kennzeichnung
Trägerkörper
Vertiefung 94 Vertiefung 96 Erhebung 98 Erhebung 100 Kennzeichnung

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Trägerkörper für ein insbesondere elektrisches Schaltelement, speziell für ein Kraftfahrzeug, welcher Trägerkörper (10; 40; 50; 70) eine einem Benutzer zugewandte erste Seite (18) aufweist und eine dem Benutzer abgewandte zweite Seite (20), wobei der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) einen für sichtbares Licht transparenten Transparenzbereich (16) um- fasst und am Transparenzbereich (16) an der zweiten Seite (20) mindestens eine Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder mindestens eine Erhebung (72; 96, 98) angeordnet ist unter Verringerung (26) bzw. Vergrößerung (74) der Materialstärke (22), wobei an der zweiten Seite mindestens eine Schicht (32) vorgesehen ist, die sich über die mindestens eine Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder die mindestens eine Erhebung (72; 96, 98) erstreckt.
2. Trägerkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht (32) eine Reflexionsschicht (32B) ist, über die an der ersten Seite (18) einfallendes Licht reflektierbar ist.
3. Trägerkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht (32) eine Lackschicht (32A-32D) ist oder um- fasst und/oder dass mindestens eine Schicht eine PVD-Schicht ist oder umfasst.
4. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die mindestens eine Schicht (32) über die den gesamten Transparenzbereich (16) erstreckt.
5. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Schicht (32) eine konstante oder im Wesentlichen konstante Dicke aufweist.
6. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der mindestens einen Schicht (32) geringer ist als ungefähr 120 pm.
7. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr übereinander aufgebrachte unterschiedliche Schichten (32A-32D) vorgesehen sind.
8. Trägerkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass vier
Schichten (32A-32D) vorgesehen sind und/oder dass die Dicke der Schichten (32A-32D) jeweils ungefähr 5 pm bis 30 pm beträgt.
9. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) am Transparenzbereich (16) abgesehen von der mindestens einen Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder mindestens einen Erhebung (72; 96, 98) eine konstante oder im Wesentlichen konstante Materialstärke (22) aufweist.
10. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) am Transparenzbereich (16) abgesehen von der mindestens einen Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder der mindestens einen Erhebung (72; 96, 98) eine Materialstärke (22) von ungefähr 2 mm bis 3 mm aufweist, im Bereich der mindestens einen Vertiefung (24; 52; 92, 94) von ungefähr 1 mm bis
2 mm und/oder im Bereich der mindestens einen Erhebung (72; 96, 98) von ungefähr 3 mm.
11. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vertiefung (24; 52; 92, 94) wannenförmig ist und/oder dass die mindestens eine Erhebung (72; 96, 98) sockeiförmig ist.
12. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vertiefung (24; 52) eine Bodenwand (30) aufweist und/oder dass die mindestens eine Erhebung (72) eine Deckenwand (78) aufweist, die parallel zum Trägerkörper (10; 40; 50; 70) im Übrigen am Transparenzbereich (16) ausgerichtet ist.
13. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder die mindestens eine Erhebung (72; 96, 98) einen tangentenstetigen Rand (28; 76) aufweist.
14. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) am Transparenzbereich (16) plattenförmig oder im Wesentlichen plattenförmig ist.
15. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) an der ersten Seite (18), insbesondere im Bereich der mindestens einen Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder der mindestens einen Erhebung (72; 96, 98), frei von Vertiefungen und/oder Erhebungen ist.
16. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) an der ersten Seite (18) planar ausgebildet ist.
17. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) an der ersten Seite (18) poliert ist.
18. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Schicht (32) abschnittsweise zur Ausbildung einer Kennzeichnung (58; 100) der mindestens einen Vertiefung (24; 52; 92, 94) und/oder der mindestens einen Erhebung (72; 96, 98) an derselben ausgespart ist.
19. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) abgesehen von der mindestens einen Schicht (32) einstückig ist.
20. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) zumindest abgesehen von der mindestens einen Schicht (32) aus einem Kunststoffmaterial gefertigt ist.
21. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) zumindest abgesehen von der mindestens einen Schicht (32) als Spritzgusskörper oder als Fräskörper gefertigt ist.
22. Trägerkörper nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10; 40; 50; 70) eine Mehrzahl von Vertiefungen (24; 52; 92, 94) und/oder eine Mehrzahl von Erhebungen (72; 96, 98) aufweist.
23. Verwendung eines Trägerkörpers nach einem der voranstehenden Ansprüche in einem insbesondere elektrischen Schaltelement.
24. Verfahren zum Herstellen eines Trägerkörpers für ein insbesondere
elektrisches Schaltelement, wobei ein Grundkörper bereitgestellt wird, der eine erste Seite und eine dieser abgewandte zweite Seite aufweist, wobei der Grundkörper an einem für sichtbares Licht transparenten Transparenzbereich an der zweiten Seite mindestens eine Vertiefung und/oder mindestens eine Erhebung unter Verringerung bzw. Vergrößerung der Materialstärke aufweist, wobei auf den Grundkörper an der zweiten Seite mindestens eine Schicht aufgebracht wird, die sich über die mindestens eine Vertiefung und/oder die mindestens eine Erhebung erstreckt.
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