WO2017018066A1 - モータおよびモータの製造方法 - Google Patents

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WO2017018066A1
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motor
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casing
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吉田達也
山本聖
三科貴史
田中宏忠
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日本電産テクノモータ株式会社
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    • H02K7/003—Couplings; Details of shafts

Definitions

  • the present invention relates to a motor and a method for manufacturing the motor.
  • the molding die presses the upper end portion of the winding terminal locking portion when the resin mold stator is manufactured. For this reason, there is a possibility that problems such as peeling of the solder, damage to the winding terminal locking portion, loosening of the winding, etc. may occur due to contact with the molding die.
  • An object of the present invention is to provide a technique capable of preventing a lead wire wound around a terminal pin from coming into contact with a mold during molding of a casing in an inner rotor type or outer rotor type molded motor.
  • An exemplary first invention of the present application is a motor, comprising: a stationary part including a stator; and a rotating part including a rotor that is opposed to the stationary part in a radial direction and rotates about a central axis extending vertically.
  • the stationary portion includes an annular core back and a stator core having a plurality of teeth projecting radially from the core back, an insulator that covers at least a part of the stator core, and a winding wound around the teeth via the insulator.
  • the casing has a concave portion that is recessed in the axial direction, and at least a portion of the terminal pin is in the concave portion.
  • the conductor includes a first conductor portion located in a slit provided in said base portion, connected to the first conductor portion, having a second conductor portion that is wound in the lower portion of the terminal pin.
  • An exemplary second invention of the present application is a method of manufacturing a motor in which an insulator is interposed between a stator core and a coil, and the stator core, the coil, and the resin casing that covers the insulator are provided. Attaching the terminal pin to the upper surface of the base portion of the insulator; b) drawing the end of the conducting wire constituting the coil to the terminal pin; c) winding the conducting wire around the terminal pin; d) a step of soldering the conductive wire and the terminal pin; e) a step of preparing an upper mold and a lower mold that form a cavity inside by combining with each other; and f) a step of preparing the upper mold in the base portion.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a motor according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the vicinity of the terminal pin according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a perspective view showing part of the terminal pins and the insulator according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram conceptually showing the shape of the terminal pin and the conductor in the cross section according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram conceptually showing shapes of the conductive plate and the terminal pin according to the first embodiment in a top view.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a procedure before injection molding of the casing according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a procedure at the time of injection molding of the casing according to the first embodiment.
  • FIG. 8 is a view showing a state at the time of injection molding according to the first embodiment.
  • FIG. 9 is a longitudinal sectional view of a motor according to the second embodiment.
  • FIG. 10 is a partial cross-sectional view of a motor according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a perspective view of a stator according to the second embodiment.
  • FIG. 12 is a perspective view showing part of the terminal pins and the insulator according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is a partial cross-sectional view of the vicinity of a terminal pin according to the second embodiment.
  • FIG. 14 is a top view of the casing according to the second embodiment.
  • FIG. 15 is a partial cross-sectional view in the vicinity of the position detection element according to the second embodiment.
  • FIG. 16 is a partial vertical cross-sectional view in the vicinity of the end of the conductive plate of the motor according to the modification.
  • FIG. 17 is a top view of a conductive plate according to a modification.
  • FIG. 18 is a longitudinal sectional view of the vicinity of a terminal pin of a motor according to a modification.
  • FIG. 19 is a partial perspective view of a base portion, a casing, and terminal pins of a motor according to a modified example.
  • FIG. 20 is a cross-sectional view showing a state during injection molding of a casing according to a modification.
  • the direction parallel to the central axis of the motor is the “axial direction”
  • the direction orthogonal to the central axis of the motor is the “radial direction”
  • the direction along the arc centered on the central axis of the motor is the “circumferential direction”.
  • the shape and positional relationship of each part will be described with the axial direction as the vertical direction and the conductive plate side as the top with respect to the stator.
  • the definition of the vertical direction is not intended to limit the orientation of the motor according to the present invention during manufacture and use.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of the motor 1.
  • the motor 1 is a so-called inner rotor type motor in which a rotor 32 is disposed on the radially inner side of a stator 21.
  • the motor 1 is used for home appliances such as an air conditioner, for example.
  • the motor 1 of the present invention may be used for applications other than home appliances.
  • the motor 1 of the present invention may be mounted on transportation equipment such as automobiles and railways, OA equipment, medical equipment, tools, industrial large equipment, and the like to generate various driving forces.
  • the motor 1 has a stationary part 2 and a rotating part 3.
  • the stationary part 2 is fixed to a frame of a device to be driven.
  • the rotating unit 3 is supported so as to be rotatable with respect to the stationary unit 2.
  • the stationary part 2 of the present embodiment has a stator 21, a casing 22, a cover 23, a conduction plate 24, a lower bearing part 25, an upper bearing part 26, and a terminal pin 27.
  • the rotating unit 3 includes a shaft 31 and a rotor 32.
  • the stator 21 is an armature that generates a magnetic flux in accordance with a drive current supplied from an external power source through the conduction plate 24.
  • the stator 21 surrounds the center axis 9 extending vertically in an annular shape.
  • the stator 21 includes a stator core 211, an insulator 212, and a plurality of coils 213.
  • the stator core 211 has an annular core back 41 and a plurality of teeth 42 protruding radially inward from the core back 41.
  • the core back 41 is disposed substantially coaxially with the central axis 9.
  • the plurality of teeth 42 are arranged at equal intervals in the circumferential direction.
  • a laminated steel plate is used for example.
  • the insulator 212 is attached to the stator core 211.
  • a resin which is an insulator is used as a material of the insulator 212.
  • the insulator 212 covers at least both end surfaces of the teeth 42 in the axial direction and both surfaces in the circumferential direction.
  • the coil 213 includes a conductive wire 70 wound around the teeth 42 via an insulator 212. That is, the insulator 212 is interposed between the tooth 42 and the coil 213.
  • the casing 22 is a resin member that holds the stator 21 and the lower bearing portion 25.
  • the casing 22 includes a wall part 221, a bottom plate part 222, and a lower bearing holding part 223.
  • the wall portion 221 extends in a substantially cylindrical shape in the axial direction.
  • the stator 21 is covered with a resin constituting the wall portion 221.
  • a part of the stator 21 including the end face on the radially inner side of the teeth 42 is exposed from the wall portion 221.
  • a rotor 32 described later is disposed inside the wall portion 221 in the radial direction.
  • the bottom plate portion 222 spreads in a plate shape from the lower end of the wall portion 221 toward the inside in the radial direction.
  • the bottom plate portion 222 is located on the lower side in the axial direction than the stator 21 and the rotor 32.
  • the lower bearing holding part 223 extends from the inner end of the bottom plate part 222 and covers a part of the lower bearing part 25.
  • the lower bearing portion 25 and the lower end portion of the shaft 31 are disposed on the radially inner side of the lower bearing holding portion 223.
  • the cover 23 covers the opening at the top of the casing 22.
  • the conduction plate 24 and the rotor 32 described later are accommodated in a casing constituted by the casing 22 and the cover 23.
  • the cover 23 has an upper plate portion 231 and an upper bearing holding portion 232.
  • the upper plate portion 231 extends substantially perpendicular to the central axis 9 on the upper side in the axial direction from the stator 21, the casing 22, the conduction plate 24, and the rotor 32.
  • the upper bearing holding portion 232 extends from the inner end of the upper plate portion 231 and covers a part of the upper bearing portion 26.
  • the upper bearing portion 26 and a part of the shaft 31 are disposed on the radially inner side of the upper bearing holding portion 232.
  • connection hole 201 through which the lead wire 242 passes is provided in a part in the circumferential direction.
  • a bushing 243 is disposed inside the connection hole 201.
  • the bushing 243 has a wiring groove in contact with the end surface constituting the connection hole 201 of the casing 22 and the cover 23 and in which the lead wire 242 is disposed.
  • the conductive plate 24 is a circuit board disposed substantially perpendicular to the central axis 9.
  • the conduction plate 24 is disposed above the stator 21 and the rotor 32, below the cover 23, and radially inside the wall portion 221 of the casing 22.
  • the lead wire 242 extending from the conduction plate 24 is drawn out of the casing 22 through the wiring groove of the bushing 243 inside the connection hole 201. Then, the end of the lead wire 242 is connected to an external power source. A current supplied from an external power source flows to the coil 213 through the lead wire 242, the conduction plate 24, and a terminal pin 27 described later.
  • the lower bearing portion 25 supports the shaft 31 to be rotatable below the rotor 32.
  • the upper bearing portion 26 rotatably supports the shaft 31 above the rotor 32.
  • ball bearings that rotate the outer ring and the inner ring via a sphere are used.
  • the outer ring of the lower bearing portion 25 is fixed to the lower bearing holding portion 223 of the casing 22.
  • the outer ring of the upper bearing portion 26 is fixed to the upper bearing holding portion 232 of the cover 23.
  • the inner rings of the lower bearing portion 25 and the upper bearing portion 26 are fixed to the shaft 31.
  • other types of bearings such as a slide bearing and a fluid bearing may be used instead of the ball bearing.
  • the shaft 31 is a columnar member that extends through the rotor 32 in the axial direction.
  • the shaft 31 rotates about the central axis 9.
  • the upper end portion of the shaft 31 protrudes upward from the casing 22 and the cover 23.
  • a fan for an air conditioner is attached to the upper end portion of the shaft 31.
  • the upper end portion of the shaft 31 may be coupled to a drive unit other than the fan via a power transmission mechanism such as a gear.
  • the rotor 32 is an annular member that is fixed to the shaft 31 and rotates together with the shaft 31.
  • the rotor 32 is disposed inside the stator 21 in the radial direction.
  • the rotor 32 of the present embodiment is an annular member formed of a magnet-mixed plastic resin. As shown in FIG. 1, the rotor 32 includes an inner cylinder part 321, an outer cylinder part 322, and a connection part 323.
  • the inner cylinder part 321 is a substantially cylindrical part fixed to the shaft 31.
  • a spiral groove 311 is provided on a surface of the outer peripheral surface of the shaft 31 that is fixed to the inner cylindrical portion 321.
  • the rotor 32 is formed by injection molding using the shaft 31 as an insert part. At the time of injection molding, the resin in a fluid state flows into a groove 311 provided on the outer peripheral surface of the shaft 31. Thereby, the rotor 32 is firmly fixed to the shaft 31. Further, relative rotation of the rotor 32 with respect to the shaft 31 is suppressed when the motor 1 is driven.
  • the outer cylinder part 322 is a substantially cylindrical part located radially outside the inner cylinder part 321.
  • the outer peripheral surface of the outer cylindrical portion 322 faces the end surface on the radially inner side of the tooth 42 with a slight gap therebetween.
  • the connection part 323 is a disk-shaped part that connects the inner cylinder part 321 and the outer cylinder part 322.
  • the thickness in the radial direction of the inner cylindrical portion 321 and the outer cylindrical portion 322 is the largest in the vicinity of the boundary with the connecting portion 323.
  • the radial thickness of the inner cylinder part 321 and the outer cylinder part 322 is gradually reduced toward both ends in the axial direction.
  • FIG. 2 is a partial cross-sectional view of the vicinity of the terminal pin 27 of the motor 1.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a part of the terminal pin 27 and the insulator 212. In FIG. 3, illustration of the conductive wire 70 and the solder 74 is omitted.
  • the insulator 212 includes a first insulating part 51, a second insulating part 52, a third insulating part 53, and a base part 54.
  • the insulator 212 may be a single member or may be composed of a plurality of members.
  • one or a plurality of parts of the first insulating part 51, the second insulating part 52, the third insulating part 53, and the base part 54 may be members different from other parts.
  • the first insulating portion 51 covers both end surfaces of the teeth 42 in the axial direction and both surfaces in the circumferential direction.
  • the second insulating portion 52 covers at least a part of the upper surface of the core back 41.
  • the third insulating portion 53 covers at least a part of the lower surface of the core back 41.
  • the first insulating portion 51, the second insulating portion 52, and the third insulating portion 53 are connected in the radial direction.
  • the base portion 54 protrudes upward in the axial direction from the second insulating portion 52.
  • a slit 55 that is recessed inward in the radial direction is provided on the side surface of the base portion 54 on the radially outer side. The slit 55 extends in the axial direction from the upper end of the base portion 54 toward the lower side.
  • a terminal pin 27 is provided on the base portion 54.
  • the terminal pin 27 is a columnar conductor extending in the axial direction.
  • the terminal pin 27 is formed of a conductive material such as iron or copper.
  • a lower end portion of the terminal pin 27 is inserted into a hole provided in the base portion 54 and fixed to the base portion 54.
  • the upper end portion of the terminal pin 27 is located above the upper surface of the base portion 54.
  • one terminal pin 27 is fixed to one base portion 54.
  • two or more terminal pins 27 may be fixed to one base portion 54.
  • the stator core 211, the insulator 212, and the coil 213 are at least partially covered by the casing 22.
  • the casing 22 has a recess 224 that is recessed in the axial direction above the base portion 54 of the insulator 212.
  • the upper surface of the base portion 54 is disposed in the recess 224. Accordingly, the upper surface of the base portion 54 is exposed from the casing 22. Further, at least the lower end portion of the terminal pin 27 is disposed in the recess 224 without contacting the casing 22.
  • the casing 22 is obtained by injection molding in which a resin is poured into a cavity in a mold in which the stator 21 and the terminal pins 27 are accommodated to be cured. Details of the injection molding will be described later.
  • the casing 22 of the present embodiment has a conductive plate arrangement surface 225 that contacts the lower surface of the conductive plate 24.
  • the conductive plate arrangement surface 225 is positioned on the upper side in the axial direction from the upper end portion of the rotor 32. The downward displacement of the conductive plate 24 is prevented by the conductive plate arrangement surface 225. This prevents the conductive plate 24 from coming into contact with the rotor 32.
  • the conducting wire 70 extends from the coil 213 located on the radially inner side of the base portion 54 and is drawn out to the slit 55 side.
  • the conducting wire 70 has a first conducting wire portion 71 and a second conducting wire portion 72.
  • the first conductor portion 71 is located in the slit 55.
  • the second conductor portion 72 is connected to the first conductor portion 71 and is wound around the lower portion of the terminal pin 27.
  • the second conductor portion 72 is located in the recess 224.
  • the conductive wire 70 further includes a third conductive wire portion 73 that is connected to the second conductive wire portion 72 and is wound around the upper portion of the terminal pin 27.
  • the third conductor portion 73 is located above the recess 224.
  • the conductive wire 70 extending from the coil 213 may pass through the slit 55 and be wound up above the recess 224 from the lower part to the upper part of the terminal pin 27. By doing so, the winding interval of the conductive wire 70 wound around the terminal pin 27 can be widened, and the electrical reliability can be improved.
  • the lead wire 70 and the mold are not covered without separately covering the lead wire 70 positioned between the base portion 54 and the mold during the injection molding of the casing 22 described later. Keep in contact. For this reason, the conductive wire 70 can be wound up to the vicinity of the upper end portion of the terminal pin 27 without being blocked by such a protective member.
  • the conducting wire 70 is wound around the terminal pin 27 with a gap for each turn. Then, solder 74 is interposed in the gap between the conductive wire 70 wound around the terminal pin 27 and the conductive wire 70.
  • the conducting wire 70 and the terminal pin 27 can be more electrically connected. As a result, the drive current supplied from the external power source can be stably supplied to the stator 21 and the electrical reliability of the motor 1 can be improved.
  • a gap 227 is interposed between the second conductor portion 72 and the solder 74 and the casing 22 in the recess 224. That is, the mold does not come into contact with the terminal pin 27, the conductive wire 70, and the solder 74 during the injection molding of the casing 22. For this reason, it is possible to prevent the terminal pin 27, the conductive wire 70, and the solder 74 from being damaged during the injection molding of the casing 22.
  • FIG. 4 is a diagram conceptually showing the shape of the terminal pin 27 and the conductor 70 in the cross section.
  • the shape of the terminal pin 27 in a cross section perpendicular to the central axis 9 is a rectangle.
  • a gap is easily generated between the terminal pin 27 and the conductive wire 70. Therefore, the solder 74 is likely to enter the gap between the terminal pin 27 and the conductive wire 70. Thereby, the terminal pin 27 and the conducting wire 70 can be more electrically connected.
  • a material of the conducting wire 70 for example, a metal such as an aluminum alloy or copper is used. In particular, if an aluminum alloy is used, the motor 1 can be made lighter than when copper is used.
  • FIG. 5 is a diagram conceptually showing the shape of the conductive plate 24 and the terminal pin 27 in a top view.
  • the conduction plate 24 of the present embodiment has a through hole 244 positioned above the recess 224.
  • a land (first land) 245 from which the copper foil is exposed is provided on the inner periphery of the conductive plate 24 that forms the through hole 244.
  • the terminal pin 27 extends in the axial direction through the inside of the through hole 244.
  • the conductive wire 70 is wound up to a position above the through hole 244. That is, the upper end of the third conducting wire portion 73 is located above the through hole 244.
  • the terminal pin 27 contacts the land 245 directly or via the solder 74. Thereby, the terminal pin 27 and the land 245 of the conductive plate 24 are electrically connected.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a procedure before injection molding of the casing 22.
  • the terminal pin 27 is attached to the upper surface of the base portion 54 of the insulator 212 (step S11).
  • press fitting or adhesion may be used for fixing the base portion 54 and the terminal pin 27.
  • the base portion 54 and the terminal pin 27 may be fixed to each other by molding the base portion 54 using the terminal pin 27 as an insert part.
  • the conducting wire 70 constituting the coil 213 is passed through the slit 55, and the end of the conducting wire 70 is pulled out to the terminal pin 27 side (step S12).
  • the first conducting wire portion 71 of the conducting wire 70 is disposed along the slit 55 of the insulator 212. That is, a part of the path of the conducting wire 70 from the coil 213 toward the terminal pin 27 is positioned by the slit 55. Thereby, it can prevent that the conducting wire 70 contacts with another member. As a result, the conductor 70 is prevented from being damaged or broken.
  • the drawn lead wire 70 is wound around the terminal pin 27 (step S13).
  • the conducting wire 70 is wound upward from the vicinity of the lower end portion of the terminal pin 27 to the vicinity of the upper end portion thereof. At this time, the conducting wire 70 is wound around the terminal pin 27 with a gap for each turn.
  • the conducting wire 70 and the terminal pin 27 are subsequently soldered (step S14).
  • the solder is interposed between the conductive wire 70 wound around the terminal pin 27 and the conductive wire 70.
  • the conducting wire 70 and the terminal pin 27 can be favorably conducted.
  • the drive current supplied from the external power source can be stably supplied to the stator 21, and the electrical reliability of the motor 1 can be improved.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a procedure at the time of injection molding of the casing 22.
  • FIG. 8 is a view showing a state at the time of injection molding.
  • a mold is prepared (step S21).
  • the mold is composed of an upper mold 90 and a lower mold, which form a cavity inside when combined with each other.
  • the structure containing the stator 21, the terminal pin 27, and the conducting wire 70 obtained by the procedure of FIG. 6 is arrange
  • the lower surface of the upper mold 90 is in contact with the upper surface of the base portion 54 of the insulator 212. Then, the terminal pin 27 is enclosed by the upper mold 90.
  • a mold recess 91 is provided on the lower surface of the upper mold 90.
  • the mold recess 91 is recessed upward in the axial direction above the base portion 54.
  • the insulator 212 has a protruding portion 56 that slightly protrudes from the upper surface of the base portion 54 toward the upper side.
  • the protruding portion 56 extends in an arc shape around the terminal pin 27.
  • the shape of the protruding portion 56 may be other shapes such as a rectangular shape with a part missing.
  • the protruding portion 56 only needs to surround the terminal pin 27 except for a portion overlapping the slit 55.
  • the insulator 212 of the present embodiment further includes a slit protrusion 57 adjacent to the upper portion of the slit 55 and connected to the protrusion 56.
  • the lower surface of the upper mold 90 contacts not only the protrusion 56 described above but also the slit protrusion 57.
  • the slit protrusion 57 is crushed by the upper mold 90 and falls to the slit 55 side. Thereby, the opening of the upper part of the slit 55 becomes narrow. As a result, in a subsequent process, the flowing resin is suppressed from flowing from the slit 55 to the terminal pin 27 side.
  • the protrusion part 56 has the taper part 58 which inclines so that it may leave
  • the slit protrusion part 57 also has the taper part 59 which inclines so that it may leave
  • the taper part 59 is provided, when the slit protrusion part 57 is crushed, the slit protrusion part 57 easily falls down to the slit 55 side. Thereby, the inflow of the resin from the slit 55 to the terminal pin 27 side can be further suppressed.
  • step S24 After closing the upper mold 90 and the lower mold (step S23), the resin in a fluid state is poured into the cavity in the mold (step S24). At this time, the resin in a fluid state is supplied to the outside of the mold recess 91 as indicated by the broken line arrow in FIG. 8, but the space between the upper mold 90 and the base portion 54 is closed as described above. Therefore, the resin in a fluid state is difficult to flow into the mold recess 91. Eventually, when the resin reaches the entire cavity in the mold, the resin in a fluid state is cured (step S25). Thereby, the casing 22 is obtained. A concave portion 224 is formed on the upper side of the base portion 54, and a part of the terminal pin 27 is disposed in the concave portion 224.
  • step S26 the upper mold 90 and the lower mold are separated, and the mold is opened (step S26). And the structure containing the stator 21, the terminal pin 27, the conducting wire 70, and the casing 22 after molding is taken out from the mold (step S27).
  • the extracted structure at least the lower end portion of the terminal pin 27 is disposed in the recess 224.
  • the second conductor portion 72 wound around the lower portion of the terminal pin 27 is also located in the recess 224.
  • the third conductor portion 73 wound around the upper portion of the terminal pin 27 is positioned above the recess 224.
  • the conductive wire 70 wound around the terminal pin 27 can be prevented from coming into contact with the mold when the casing 22 is molded. For this reason, the winding space
  • FIG. 9 is a longitudinal sectional view of the motor 1C.
  • FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of the motor 1C.
  • the motor 1C is a so-called outer rotor type motor in which a magnet 35C is disposed on the radially outer side of the stator 21C.
  • the motor 1C is used for home appliances such as a ceiling fan and an outdoor unit of an air conditioner, for example.
  • the motor of the present invention may be used for applications other than home appliances.
  • the motor 1C of the present invention may be mounted on transportation equipment such as automobiles and railways, OA equipment, medical equipment, tools, industrial large equipment, and the like to generate various driving forces.
  • the motor 1C has a stationary part 2C and a rotating part 3C.
  • the stationary part 2C is fixed to the frame of the device to be driven.
  • the rotating part 3C is supported so as to be rotatable with respect to the stationary part 2C.
  • the stationary part 2C of the present embodiment includes a stator 21C, a casing 22C, a cover 23C, a conduction plate 24C, a lower bearing part 25C, an upper bearing part 26C, and a terminal pin 27C.
  • the rotating part 3C has a shaft 31C and a rotor 32C.
  • the stator 21C is an armature that generates a magnetic flux in accordance with a drive current supplied from an external power source through the conduction plate 24C.
  • FIG. 11 is a perspective view of the stator 21C. In FIG. 11, the conductor 70C and the solder 74C are not shown. As shown in FIGS. 9 to 11, the stator 21C surrounds the central axis 9C extending vertically in an annular shape.
  • the stator 21C includes a stator core 211C, an insulator 212C, and a plurality of coils 213C.
  • the stator core 211C has an annular core back 41C and a plurality of teeth 42C that protrude radially outward from the core back 41C.
  • the core back 41C is disposed substantially coaxially with the central axis 9C.
  • the plurality of teeth 42C are arranged at equal intervals in the circumferential direction. For example, a laminated steel plate is used for the stator core 211C.
  • the insulator 212C is attached to the stator core 211C.
  • a resin that is an insulator is used as the material of the insulator 212C.
  • the insulator 212C covers at least both end surfaces in the axial direction and both surfaces in the circumferential direction of the teeth 42C.
  • the coil 213C includes a conductive wire 70C wound around the teeth 42C via an insulator 212C. That is, the insulator 212C is interposed between the tooth 42C and the coil 213C.
  • the casing 22C is a resin member that holds the stator 21C, the lower bearing portion 25C, and the upper bearing portion 26C.
  • the casing 22C includes a wall portion 221C, a bottom plate portion 222C, an upper plate portion 231C, an upper bearing holding portion 232C, and a lower bearing holding portion 223C.
  • the upper portion of the stator 21C is covered with a resin constituting the upper plate portion 231C.
  • the upper plate portion 231C extends to the outside in the radial direction from the rotor 32C described later.
  • the wall portion 221C extends in a substantially cylindrical shape upward in the axial direction from the radially outer end portion of the upper plate portion 231C.
  • the lower part of the stator 21C is covered with a resin constituting the bottom plate part 222C.
  • the lower bearing holding portion 223C extends from the radially inner side surface of the bottom plate portion 222C toward the shaft 31C and covers a part of the lower bearing portion 25C.
  • the upper bearing holding portion 232C extends from the radially inner side surface of the upper plate portion 231C toward the shaft 31C and covers a part of the upper bearing portion 26C. Thereby, the lower bearing portion 25C and the upper bearing portion 26C are held.
  • the upper bearing holding portion 232C and the lower bearing holding portion 223C may be the same member as the casing 22C or may be separate members.
  • the cover 23C covers the upper opening of the casing 22C.
  • the cover 23C extends substantially perpendicular to the central axis 9C on the axial upper side of the stator 21C, the casing 22C, the conduction plate 24C, and the rotor 32C.
  • the cover 23 ⁇ / b> C has a fixing portion 233 ⁇ / b> C that protrudes in an annular shape downward in the axial direction.
  • the fixing portion 233C contacts the inner peripheral portion of the wall portion 221C in the circumferential direction. Thereby, the cover 23C is fixed at the upper part of the casing 22C.
  • the cover 23C and the casing 22C form a storage portion 28C above the stator 21C. That is, at least a part of the casing 22C is disposed between the storage portion 28C and the rotor 32C.
  • the conductive plate 24C is a circuit board disposed substantially perpendicular to the central axis 9C.
  • the conductive plate 24C is disposed inside the storage portion 28C.
  • the conductive plate 24C is connected to an external power source via a lead wire (not shown). The current supplied from the external power source flows to the coil 213 through the lead wire, the conduction plate 24C, and a terminal pin 27C described later.
  • the lower bearing portion 25C rotatably supports the shaft 31C below the rotor 32C.
  • the upper bearing portion 26C rotatably supports the shaft 31C above the rotor 32C.
  • ball bearings that rotate the outer ring and the inner ring via a sphere are used.
  • the outer ring of the lower bearing portion 25C is fixed to the lower bearing holding portion 223C.
  • the outer ring of the upper bearing portion 26C is fixed to the upper bearing holding portion 232C.
  • the inner rings of the lower bearing portion 25C and the upper bearing portion 26C are fixed to the shaft 31C.
  • other types of bearings such as a slide bearing and a fluid bearing may be used instead of the ball bearing.
  • the upper bearing portion 26C is disposed above the core back 41C.
  • the lower bearing portion 25C is disposed below the core back 41C. At least a part of the upper bearing portion 26C and the lower bearing portion 25C may overlap the core back 41C in the axial direction.
  • the distal end portion on the radially outer side of the teeth 42C is located on the radially outer side with respect to the upper bearing portion 26C and the lower bearing portion 25C.
  • the terminal pin 27C mentioned later is arrange
  • the shaft 31C is a substantially cylindrical member that extends vertically along the central axis 9C.
  • a metal such as stainless steel is used as the material of the shaft 31C.
  • the shaft 31C rotates around the central axis 9C.
  • the rotor 32C is an annular member that is fixed to the shaft 31C and rotates together with the shaft 31C. As shown in FIG. 1, the rotor 32C has a disk portion 33C, a cylindrical portion 34C, and a magnet 35C.
  • the disc portion 33C is a plate-like portion that extends radially outward from the outer peripheral portion of the shaft 31C.
  • the cylindrical portion 34C is a substantially cylindrical portion located on the radially outer side than the disc portion 33C.
  • An impeller 4C is attached to the outer peripheral portion of the cylindrical portion 34C.
  • the magnet 35C is a substantially annular magnetic body located on the radially outer side of the stator 21C.
  • the magnet 35C is fixed to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 34C via, for example, an adhesive.
  • the magnet 35C may be fixed to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 34C by other methods.
  • the inner peripheral surface of the magnet 35C faces the radially outer end surfaces of the plurality of teeth 42C via a slight gap.
  • N poles and S poles are alternately magnetized in the circumferential direction on the inner peripheral surface of the magnet 35C.
  • a plurality of magnets may be used in place of the annular magnet 35C. When a plurality of magnets are used, the plurality of magnets may be arranged in the circumferential direction so that the N poles and the S poles are alternately arranged.
  • a driving current is supplied from an external power source to the coil 213C through a lead wire (not shown), a conduction plate 24C, and a terminal pin 27C described later.
  • magnetic flux is generated in the plurality of teeth 42 ⁇ / b> C of the stator core 211.
  • a circumferential torque is generated by the action of the magnetic flux between the teeth 42C and the magnet 35C.
  • the rotating unit 3C including the impeller 4C rotates around the central axis 9C.
  • FIG. 12 is a perspective view showing a part of the terminal pin 27C and the insulator 212C.
  • FIG. 13 is a partial cross-sectional view of the vicinity of the terminal pin 27C of the motor 1C. In FIG. 12, illustration of the solder 74C is omitted.
  • the insulator 212C has a first insulating part 51C and a base part 54C.
  • the first insulating portion 51C and the base portion 54C may be a single member or may be composed of a plurality of members.
  • the first insulating portion 51C covers both end surfaces in the axial direction and both surfaces in the circumferential direction of the teeth 42C.
  • a slit 55C that is recessed radially inward is provided on the radially outer side surface of the base portion 54C.
  • the slit 55C extends in the axial direction from the upper end of the base portion 54C toward the lower side. Further, as shown in FIG.
  • the insulator 212C of the present embodiment has a protruding portion 56C that slightly protrudes upward from the upper surface of the base portion 54C.
  • the configuration of the protruding portion 56C is the same as that of the first embodiment, and thus the description thereof is omitted.
  • a terminal pin 27C is provided on the base portion 54C.
  • the terminal pin 27C is a columnar conductor that protrudes upward in the axial direction toward the storage portion 28C.
  • the terminal pin 27C is formed of a conductive material such as iron or copper.
  • the lower end portion of the terminal pin 27C is inserted into a hole provided in the base portion 54C and fixed to the base portion 54C.
  • the upper end portion of the terminal pin 27C is located above the upper surface of the base portion 54C.
  • one terminal pin 27C is fixed to one base portion 54C.
  • two or more terminal pins 27C may be fixed to one base portion 54C.
  • the base portion 54C is disposed above the distal end portion in the radial direction of the teeth 42C. That is, the terminal pin 27C is disposed above the tip of the tooth 42C. Thereby, an insulation distance can be ensured between the upper bearing portion 26C and the terminal pin 27C. Therefore, an electrical short circuit between the upper bearing portion 26C and the terminal pin 27C can be prevented. Further, by arranging the terminal pin 27C above the tip of the tooth 42C, it is possible to secure an insulation distance while suppressing the radial width of the core back 41C. Thereby, a motor can be reduced in size.
  • the stator core 211C, the insulator 212C, and the coil 213C are at least partially covered by the casing 22C.
  • the casing 22C has a recess 224C that is recessed in the axial direction above the base portion 54C of the insulator 212C.
  • the upper surface of the base portion 54C is located in the recess 224C. Therefore, the upper surface of the base portion 54C is exposed from the casing 22C.
  • at least the lower end portion of the terminal pin 27C is arranged in the recess 224C without contacting the casing 22C.
  • the casing 22C is obtained by injection molding in which a resin is poured into a cavity in a mold in which the stator 21C and the terminal pins 27C are accommodated to be cured.
  • the casing 22 ⁇ / b> C of the present embodiment has a conductive plate arrangement surface 225 ⁇ / b> C that contacts the lower surface of the conductive plate 24 ⁇ / b> C. Thereby, the downward displacement of the conduction plate 24C is prevented by the conduction plate arrangement surface 225C.
  • the conducting wire 70C extends from the coil 213C located on the radially inner side of the base portion 54C and is drawn out to the slit 55C side.
  • the conducting wire 70C has a first conducting wire portion 71C and a second conducting wire portion 72C.
  • the first conductor portion 71C is located in the slit 55C.
  • the second conductor portion 72C is connected to the first conductor portion 71C and is wound around the lower portion of the terminal pin 27C.
  • the second conductor portion 72C is located in the recess 224C.
  • the conducting wire 70C may further include a third conducting wire portion that is connected to the second conducting wire portion 72C and is wound around the upper portion of the terminal pin 27C.
  • the conducting wire 70C extending from the coil 213C may pass up through the slit 55C and be wound up above the recess 224C from the lower part to the upper part of the terminal pin 27C.
  • the winding interval of the conducting wire 70C wound around the terminal pin 27C can be widened, and the electrical reliability can be improved.
  • the base portion 54C of the insulator 212C has a base protrusion 59C that protrudes outward in the radial direction.
  • the slit 55C is formed from above to below the base protrusion 59C.
  • the base protrusion 59C has a curved portion 591C that curves in the circumferential direction from the side surface facing the slit 55C to the bottom surface.
  • the first conductor portion 71C is disposed along the curved portion 591C. Thereby, the conductor 70C can be wound around the terminal pin 27C while the conductor 70C is hooked on the base protrusion 59C. For this reason, it becomes easy to wire the conducting wire 70C from the winding portion to the slit 55C. Further, it is possible to prevent the conductor 70C from being damaged by coming into contact with the base protrusion 59C. Therefore, a thin wire with low tension, a lead wire made of aluminum alloy, or the like can be used as the lead wire 70C.
  • the lead wire 70C and the die are not contacted without covering the lead wire 70C positioned between the base portion 54C and the die at the time of injection molding of the casing 22C. maintain. Therefore, the conductive wire 70C can be wound up to the vicinity of the upper end portion of the terminal pin 27C without being blocked by such a protective member.
  • a gap 227C is interposed between the second conductor portion 72C and the solder 74C and the casing 22C in the recess 224C. That is, at the time of injection molding of the casing 22C, the mold does not come into contact with the terminal pins 27C, the conductive wires 70C, and the solder 74C. For this reason, it is possible to prevent the terminal pin 27C, the conductive wire 70C, and the solder 74C from being damaged.
  • the conducting wire 70C is wound around the terminal pin 27C with a gap for each turn. Then, solder 74C is interposed in the gap between the conductive wire 70C wound around the terminal pin 27C and the conductive wire 70C.
  • the conducting wire 70C and the terminal pin 27C can be conducted more favorably. As a result, the drive current supplied from the external power supply can be stably supplied to the stator 21C, and the electrical reliability of the motor 1C can be improved.
  • FIG. 14 is a top view of the casing 22C.
  • FIG. 15 is a partial cross-sectional view of the motor 1C.
  • the casing 22C has a groove portion 226C that is recessed downward between the adjacent terminal pins 27C.
  • the groove 226C overlaps at least a part of the magnet 35C in the axial direction.
  • the position detection element 29C is arrange
  • the position detection element 29C is, for example, a hall sensor, and detects the magnetic flux of the magnet.
  • the position detection element 29C is disposed inside the groove 226C, and thus overlaps the magnet in the axial direction. Thereby, the position detection element 29C can detect the position and rotational speed of the rotor 32C.
  • the rotational speed of the rotor 32C is feedback controlled based on the detection result of the position detection element 29C.
  • the position detection element 29C may be attached to the conduction plate 24C, or may be a separate member from the conduction plate 24C.
  • FIG. 16 is a partial vertical cross-sectional view of the motor according to a modified example near the end of the conductive plate 24A.
  • the casing 22A has a conductive plate arrangement surface 225A and a step surface 226A.
  • the step surface 226A is located on the radially inner side and the axially lower side of the conductive plate arrangement surface 225A.
  • a gap in the axial direction is interposed between the lower surface of the conductive plate 24A and the step surface 226A.
  • the electronic component 246A can be disposed on the lower surface of the conductive plate 24A at a position above the step surface 226A.
  • FIG. 17 is a top view of a conduction plate 24B according to another modification.
  • the conduction plate 24B has a first notch 247B located above the recess 224B.
  • a land (second land) 245B from which the copper foil is exposed is provided at the inner edge of the first notch 247B.
  • the terminal pin 27B extends in the axial direction through the inside of the first notch 247B.
  • the conducting wire is wound up to a position above the first notch 247B. That is, the upper end of the third conductor portion is located above the first notch 247B.
  • the terminal pin 27B contacts the land directly or via solder. Thereby, the terminal pin 27B and the conducting plate 24B are conducted.
  • the conduction plate 24B of FIG. 17 further includes a second notch 248B that opens inward in the radial direction. At least a portion of the shaft 31B is disposed in the second notch 248B.
  • the direction of the opening of the first notch 247B and the direction of the opening of the second notch 248B are the same direction.
  • the conduction plate 24B can be inserted obliquely or laterally with respect to the axial direction. Therefore, after arranging the rotating part to which the lower bearing and the upper bearing are attached inside the casing after the injection molding, the conducting plate 24B is arranged at a position closer to the rotor than the upper bearing, and the conducting plate 24B and the terminal pin 27B Can be soldered. Thereby, the freedom degree of the operation
  • FIG. 18 is a longitudinal sectional view of the vicinity of a terminal pin 27D of a motor 1D according to another modification.
  • FIG. 19 is a partial perspective view of the base portion 54D, the casing 22D, and the terminal pins 27D of the motor 1D.
  • the recess 224D of the casing 22D includes a first recess 81D, a second recess 82D, a pair of third recesses 83D, and a fourth recess 84D.
  • the first recess 81D, the second recess 82D, the third recess 83D, and the fourth recess 84D are connected to each other.
  • 1st recessed part 81D is located above the base part 54D of insulator 212D.
  • the upper surface of the base portion 54D is exposed in the first recess 81D.
  • At least a portion of the terminal pin 27D is located in the first recess 81D.
  • substantially the entire upper surface of the base portion 54D is exposed in the first recess 81D.
  • a part of the upper surface of the base portion 54D may be covered with a resin constituting the casing 22D.
  • 2nd recessed part 82D is located in the radial direction outer side of the base part 54D.
  • the side surface having the slit 55D of the base portion 54D is exposed in the second recess 82D.
  • the lower end portion of the second recess 82D is positioned above the upper surface of the second insulating portion 52D of the insulator 212D. For this reason, only a part including the upper end portion of the side surface having the slit 55D of the base portion 54D is exposed in the second recess 82D.
  • the lower end portion of the second recessed portion 82D may be the same height as the upper surface of the second insulating portion 52D.
  • the whole side surface which has the slit 55D of the base part 54D, and a part of upper surface of 2nd insulating part 52D may be exposed in 2nd recessed part 82D.
  • the pair of third recesses 83D are located on both sides of the base portion 54 in the circumferential direction. Both side surfaces of the base portion 54D in the circumferential direction are exposed in the third recess 83D.
  • the lower end portion of the third recess 83D is positioned above the upper surface of the second insulating portion 52D of the insulator 212D. For this reason, only a part including the upper end portion of the side surface in the circumferential direction of the base portion 54D is exposed in the third recess 83D.
  • the lower end portion of the third recess portion 83D may be the same height as the upper surface of the second insulating portion 52D.
  • the entire circumferential side surface of the base portion 54D and a part of the upper surface of the second insulating portion 52D may be exposed in the third recess 83D.
  • the radially inner end of the third recess 83D is located more radially outward than the radially inner side surface of the base portion 54D. For this reason, only a part of the outer side in the radial direction of the side surface in the circumferential direction of the base portion 54D is exposed in the third recess 83D.
  • the third recess 83D may extend to a radial position equivalent to the radially inner side surface of the base portion 54D.
  • the coil 213D should not be exposed in the third recess 83D.
  • the fourth recess 84D is located on the radially inner side of the terminal pin 27D and above the coil 213D.
  • the lower end of the fourth recess 84D is positioned above the lower end in the axial direction of the second recess 82D and the third recess 83D.
  • the fourth recess 84D does not reach the coil 213D.
  • the height of the lower end portion of the fourth recess 84 ⁇ / b> D is the same as the upper surface of the base portion 54 ⁇ / b> D.
  • the height of the lower end portion of the fourth recess 84D may be a height different from the upper surface of the base portion 54D.
  • FIG. 20 is a cross-sectional view showing a state when the casing 22D is injection-molded in the manufacturing process of the motor 1D.
  • an upper mold 90D and a lower mold 92D corresponding to the shape of the casing 22D are prepared. Then, a structure including the stator 21D, the terminal pins 27D, and the conductive wire 70D is disposed between the upper mold 90D and the lower mold 92D.
  • the lower surface of the upper mold 90D is in contact with the upper surface of the base portion 54D.
  • the terminal pin 27D is enclosed by the upper mold 90D.
  • the terminal pin 27D is accommodated in a mold recess 91D provided in the upper mold 90D.
  • die 90D and conducting wire 70D are maintained in non-contact.
  • the upper mold 90D also contacts the side surface having the slit 55D of the base portion 54D and both side surfaces in the circumferential direction. Thereby, the space in the mold recess 91D is further isolated from the surroundings.
  • the upper mold 90D contacts not only the upper surface of the base portion 54D but also the side surface of the base portion 54D having the slits 55D. Thereby, it can suppress that resin flows into the metal mold
  • the upper mold 90D also contacts the circumferential side surface of the base portion 54D. Thereby, it can suppress more that resin flows into metallic mold crevice 91D. As a result, it is possible to further suppress the resin from entering the periphery of the terminal pin 27D.
  • a part of the upper mold 90D is also arranged at the radially inner side of the terminal pin 27D and above the coil 213D, that is, at the position where the fourth recess 84D is formed after molding. Thereby, it can suppress that resin penetrate
  • the shaft protrudes upward from the casing and the cover.
  • the shaft may protrude downward from the casing, and the lower end portion thereof may be connected to the drive unit.
  • the shaft may protrude both below the casing and above the cover, and both the lower end portion and the upper end portion thereof may be coupled to the drive unit.
  • a rotor made of magnet resin is used.
  • the rotor may be one in which a plurality of magnets are fixed to the outer peripheral surface or inside of a cylindrical rotor core that is a magnetic body.
  • the conductive plate of the above embodiment is a circuit board on which an electronic circuit for supplying a drive current to the coil is mounted.
  • the conductive plate may be a wiring board that supports the lead wires.
  • the lead wire may be disposed along the surface of the wiring board, and the lead wire and the terminal pin may be directly connected.
  • the terminal pins and the conductive wires are electrically connected by soldering.
  • the means for electrically connecting the terminal pins and the conductive wires may be other methods such as heat caulking, conductive adhesive, welding, and the like.
  • the cross-sectional shape perpendicular to the central axis of the metal terminal is rectangular.
  • the cross-sectional shape of the metal terminal may be other shapes such as a circle.
  • each member may be different from the shape shown in each drawing of the present application. Moreover, you may combine suitably each element which appeared in said embodiment and modification in the range which does not produce inconsistency.
  • the present invention can be used for a motor and a method for manufacturing the motor.

Landscapes

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Abstract

モータの製造工程において、まず、ステータのインシュレータに、端子ピンを取り付ける。次に、コイルを構成する導線の端部を、端子ピン側へ引き出して、端子ピンに導線を巻きつける。続いて、導線と端子ピンとを、半田付けする。その後、当該ステータをインサート部品として、ケーシングを射出成型する。その際、金型をインシュレータの上面に接触させ、金型により端子ピンを囲いこむ。これにより、端子ピンに巻かれた導線が金型と接触することを防止する。その結果、導線の損傷を抑制できる。

Description

モータおよびモータの製造方法
　本発明は、モータおよびモータの製造方法に関する。
　従来、樹脂に覆われたステータの径方向内側または外側にロータを配置した、いわゆるインナーロータ型またはアウターロータ型のモールドモータが知られている。従来のモールドモータについては、例えば、特開２０００－７８８０４号公報に記載されている。当該公報には、巻線端末を端子ピンの下から上に向かって端子ピンの所定の位置まで巻き上げ、この巻線端末係止部を半田付けし、端子ピンを所定の位置まで再圧入した後、モールド成形金型にて巻線端末係止部の上端部を押さえ、端子ピンの先端部を露出し、固定子鉄心、固定子巻線、インシュレータ、巻線端末係止部を一体的に成形固化して、樹脂モールド固定子を製造する技術が記載されている（要約等参照）。
特開２０００－７８８０４号公報
　しかしながら、特開２０００－７８８０４号公報の構造では、樹脂モールド固定子の製造時に、モールド成形金型が、巻線端末係止部の上端部を押さえる。このため、モールド成形金型との接触によって、半田の剥離、巻線端末係止部の損傷、巻線の緩みなどの不具合が生じる虞がある。
　本発明の目的は、インナーロータ型またはアウターロータ型のモールドモータにおいて、ケーシングの成型時に、端子ピンに巻かれた導線が金型と接触することを防止できる技術を提供することである。
　本願の例示的な第１発明は、モータであって、ステータを含む静止部と、前記静止部と径方向に対向し、上下に延びる中心軸を中心に回転するロータを含む回転部と、を有し、前記静止部は、環状のコアバックおよび前記コアバックから径方向へ突出する複数のティースを有するステータコアと、前記ステータコアの少なくとも一部を覆うインシュレータと、前記インシュレータを介して前記ティースに巻かれた導線からなるコイルと、前記インシュレータの土台部から上方へ延びる端子ピンと、前記ステータの上方に配置される導通板と、前記ステータコア、前記インシュレータ、および前記コイルを覆う樹脂製のケーシングと、を有し、前記ケーシングは、軸方向に凹む凹部を有し、前記端子ピンの少なくとも一部分が、前記凹部内に位置し、前記導線は、前記土台部に設けられたスリット内に位置する第１導線部と、前記第１導線部と繋がり、前記端子ピンの下部に巻かれる第２導線部と、を有する。
　本願の例示的な第２発明は、ステータコアとコイルとの間にインシュレータが介在し、前記ステータコア、前記コイル、および前記インシュレータを覆う樹脂製のケーシングを有するモータの製造方法であって、ａ）前記インシュレータの土台部の上面に、端子ピンを取り付ける工程と、ｂ）前記コイルを構成する導線の端部を、前記端子ピンへ引き出す工程と、ｃ）前記端子ピンに、前記導線を巻く工程と、ｄ）前記導線と前記端子ピンとを、半田付けする工程と、ｅ）互いに組み合わせることで内部に空洞が生じる上金型および下金型を用意する工程と、ｆ）前記上金型を前記土台部の上面に接触させ、前記上金型により前記端子ピンを囲いこむ工程と、ｇ）前記上金型と前記下金型とを組み合わせ、前記空洞内に前記ステータ、前記コイル、および前記インシュレータを収容する工程と、ｈ）前記空洞内に流動状態の樹脂を流し込む工程と、ｉ）前記流動状態の樹脂を硬化させて前記ケーシングを得る工程と、ｊ）前記上金型と前記下金型とを分離する工程と、ｋ）前記下金型から、前記ステータおよび前記ケーシングを取り出す工程と、を有する。
　本願の例示的な第１発明および第２発明によれば、ケーシングの成型時に、端子ピンに巻かれた導線が金型と接触することを防止できる。これにより、導線の損傷を抑制できる。
図１は、第１実施形態に係るモータの縦断面図である。 図２は、第１実施形態に係る端子ピン付近の断面図である。 図３は、第１実施形態に係る端子ピンおよびインシュレータの一部分を示す斜視図である。 図４は、第１実施形態に係る端子ピンおよび導線の横断面における形状を、概念的に示した図である。 図５は、第１実施形態に係る導通板および端子ピンの上面視における形状を、概念的に示した図である。 図６は、第１実施形態に係るケーシングの射出成型前の手順を示すフローチャートである。 図７は、第１実施形態に係るケーシングの射出成型時の手順を示すフローチャートである。 図８は、第１実施形態に係る射出成型時の様子を示した図である。 図９は、第２実施形態に係るモータの縦断面図である。 図１０は、第２実施形態に係るモータの部分断面図である。 図１１は、第２実施形態に係るステータの斜視図である。 図１２は、第２実施形態に係る端子ピンおよびインシュレータの一部分を示す斜視図である。 図１３は、第２実施形態に係る端子ピン付近の部分断面図である。 図１４は、第２実施形態に係るケーシングの上面図である。 図１５は、第２実施形態に係る位置検出素子付近の部分断面図である。 図１６は、変形例に係るモータの導通板の端部付近における部分縦断面図である。 図１７は、変形例に係る導通板の上面図である。 図１８は、変形例に係るモータの端子ピン付近の縦断面図である。 図１９は、変形例に係るモータの、土台部、ケーシング、および端子ピンの部分斜視図である。 図２０は、変形例に係るケーシングの射出成型時の様子を示した断面図である。
　以下、本発明の例示的な実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本願では、モータの中心軸と平行な方向を「軸方向」、モータの中心軸に直交する方向を「径方向」、モータの中心軸を中心とする円弧に沿う方向を「周方向」、とそれぞれ称する。また、本願では、軸方向を上下方向とし、ステータに対して導通板側を上として、各部の形状や位置関係を説明する。ただし、この上下方向の定義により、本発明に係るモータの製造時および使用時の向きを限定する意図はない。
　＜１．第１実施形態＞
　＜１－１．モータの構造＞
　図１は、モータ１の縦断面図である。このモータ１は、ステータ２１の径方向内側にロータ３２が配置された、いわゆるインナーロータ型のモータである。モータ１は、例えば、空調機等の家電製品に使用される。ただし、本発明のモータ１は、家電製品以外の用途に使用されるものであってもよい。例えば、本発明のモータ１は、自動車や鉄道等の輸送機器、ＯＡ機器、医療機器、工具、産業用の大型設備等に搭載されて、種々の駆動力を発生させるものであってもよい。
　図１に示すように、モータ１は、静止部２と回転部３とを有する。静止部２は、駆動対象となる機器の枠体に固定される。回転部３は、静止部２に対して回転可能に支持される。
　本実施形態の静止部２は、ステータ２１、ケーシング２２、カバー２３、導通板２４、下軸受部２５、上軸受部２６、および端子ピン２７を有する。回転部３は、シャフト３１およびロータ３２を有する。
　ステータ２１は、外部電源から導通板２４を介して供給される駆動電流に応じて、磁束を発生させる電機子である。ステータ２１は、上下に延びる中心軸９の周りを環状に取り囲む。ステータ２１は、ステータコア２１１、インシュレータ２１２、および複数のコイル２１３を有する。ステータコア２１１は、円環状のコアバック４１と、コアバック４１から径方向内側へ向けて突出する複数のティース４２と、を有する。コアバック４１は、中心軸９と略同軸に配置される。複数のティース４２は、周方向に等間隔に配列される。ステータコア２１１には、例えば、積層鋼板が用いられる。
　インシュレータ２１２は、ステータコア２１１に取り付けられる。インシュレータ２１２の材料には、絶縁体である樹脂が用いられる。インシュレータ２１２は、少なくとも、ティース４２の軸方向の両端面および周方向の両面を覆う。コイル２１３は、ティース４２の周囲にインシュレータ２１２を介して巻かれた導線７０からなる。すなわち、インシュレータ２１２は、ティース４２とコイル２１３との間に介在する。
　ケーシング２２は、ステータ２１および下軸受部２５を保持する樹脂製の部材である。ケーシング２２は、壁部２２１、底板部２２２、および下軸受保持部２２３を有する。壁部２２１は、軸方向に略円筒状に延びる。ステータ２１は、壁部２２１を構成する樹脂に覆われる。ただし、ティース４２の径方向内側の端面を含むステータ２１の一部は、壁部２２１から露出している。また、壁部２２１の径方向内側には、後述するロータ３２が配置される。
　底板部２２２は、壁部２２１の下端から径方向内側へ向けて、板状に広がる。底板部２２２は、ステータ２１およびロータ３２よりも軸方向下側に位置する。下軸受保持部２２３は、底板部２２２の内端から延びて、下軸受部２５の一部を覆う。下軸受部２５およびシャフト３１の下端部は、下軸受保持部２２３の径方向内側に配置される。
　カバー２３は、ケーシング２２の上部の開口を覆う。導通板２４および後述するロータ３２は、ケーシング２２およびカバー２３により構成される筐体の内部に収容される。カバー２３は、上板部２３１および上軸受保持部２３２を有する。上板部２３１は、ステータ２１、ケーシング２２、導通板２４、およびロータ３２よりも軸方向上側において、中心軸９に対して略垂直に広がる。上軸受保持部２３２は、上板部２３１の内端からから延びて、上軸受部２６の一部を覆う。上軸受部２６およびシャフト３１の一部は、上軸受保持部２３２の径方向内側に配置される。
　ケーシング２２とカバー２３との間には、周方向の一部に、リード線２４２が通る接続孔２０１が設けられる。接続孔２０１の内部には、ブッシング２４３が配置される。ブッシング２４３は、ケーシング２２およびカバー２３の接続孔２０１を構成する端面と接触し、かつ、リード線２４２が配置される配線溝を有する。
　導通板２４は、中心軸９に対して略垂直に配置された回路基板である。導通板２４は、ステータ２１およびロータ３２の上方、カバー２３の下方、かつ、ケーシング２２の壁部２２１の径方向内側に配置される。導通板２４から延びるリード線２４２は、接続孔２０１の内部においてブッシング２４３の配線溝を通って、ケーシング２２の外部へ引き出される。そして、当該リード線２４２の端部が、外部電源に接続される。外部電源から供給される電流は、リード線２４２、導通板２４、および後述する端子ピン２７を通って、コイル２１３へ流れる。
　下軸受部２５は、ロータ３２よりも下方において、シャフト３１を回転可能に支持する。上軸受部２６は、ロータ３２よりも上方において、シャフト３１を回転可能に支持する。本実施形態の下軸受部２５および上軸受部２６には、球体を介して外輪と内輪とを回転させるボールベアリングが、使用されている。下軸受部２５の外輪は、ケーシング２２の下軸受保持部２２３に固定される。上軸受部２６の外輪は、カバー２３の上軸受保持部２３２に固定される。また、下軸受部２５および上軸受部２６の各々の内輪は、シャフト３１に固定される。ただし、ボールベアリングに代えて、すべり軸受や流体軸受等の他方式の軸受が、使用されていてもよい。
　シャフト３１は、ロータ３２を貫いて軸方向に延びる、柱状の部材である。シャフト３１は、中心軸９を中心として回転する。シャフト３１の上端部は、ケーシング２２およびカバー２３よりも上方へ突出している。シャフト３１の上端部には、例えば、空調機用のファンが取り付けられる。ただし、シャフト３１の上端部は、ギア等の動力伝達機構を介して、ファン以外の駆動部に連結されてもよい。
　ロータ３２は、シャフト３１に固定されて、シャフト３１とともに回転する環状の部材である。ロータ３２は、ステータ２１の径方向内側に配置される。本実施形態のロータ３２は、マグネット配合のプラスチック樹脂により形成された環状の部材である。図１に示すように、ロータ３２は、内側筒部３２１、外側筒部３２２、および連結部３２３を有する。
　内側筒部３２１は、シャフト３１に固定される略円筒状の部位である。シャフト３１の外周面のうち、内側筒部３２１との固着面には、螺旋状の溝３１１が設けられている。ロータ３２は、シャフト３１をインサート部品とする射出成型により形成される。射出成型時には、シャフト３１の外周面に設けられた溝３１１内に、流動状態の樹脂が流れ込む。これにより、シャフト３１に対してロータ３２が強固に固着される。また、モータ１の駆動時に、シャフト３１に対してロータ３２が相対回転することが抑制される。
　外側筒部３２２は、内側筒部３２１よりも径方向外側に位置する略円筒状の部位である。外側筒部３２２の外周面は、ティース４２の径方向内側の端面と、僅かな隙間を介して対向する。連結部３２３は、内側筒部３２１と外側筒部３２２とを連結する円板状の部位である。内側筒部３２１および外側筒部３２２の径方向の厚みは、連結部３２３との境界付近において最も大きくなる。また、内側筒部３２１および外側筒部３２２の径方向の厚みは、軸方向の両端へ向かうにつれて、徐々に小さくなる。
　モータ１の駆動時には、外部電源から、リード線２４２、導通板２４、および後述する端子ピン２７を介して、コイル２１３に駆動電流が供給される。これにより、ステータコア２１１の複数のティース４２に、磁束が生じる。そして、ティース４２とロータ３２との間の磁束が及ぼす作用により、周方向のトルクが発生する。その結果、中心軸９を中心として回転部３が回転する。
　＜１－２．端子ピン付近の構造について＞
　次に、モータ１の端子ピン２７付近の構造について、より詳細に説明する。図２は、モータ１の端子ピン２７付近の部分断面図である。図３は端子ピン２７およびインシュレータ２１２の一部分を示す斜視図である。なお、図３では、導線７０および半田７４の図示が省略されている。
　インシュレータ２１２は、第１絶縁部５１と、第２絶縁部５２と、第３絶縁部５３と、土台部５４と、を有する。インシュレータ２１２は、単一の部材であってもよく、複数の部材で構成されていてもよい。例えば、第１絶縁部５１、第２絶縁部５２、第３絶縁部５３、および土台部５４のうちの１つまたは複数の部位が、他の部位とは別の部材であってもよい。
　第１絶縁部５１は、ティース４２の軸方向の両端面および周方向の両面を覆っている。第２絶縁部５２は、コアバック４１の上面の少なくとも一部分を覆っている。第３絶縁部５３は、コアバック４１の下面の少なくとも一部分を覆っている。第１絶縁部５１と、第２絶縁部５２および第３絶縁部５３とは、径方向に繋がっている。土台部５４は、第２絶縁部５２から軸方向上側へ向けて突出している。土台部５４の径方向外側の側面には、径方向内側へ向けて凹むスリット５５が設けられている。スリット５５は、土台部５４の上端から下側へ向けて、軸方向に延びる。
　土台部５４上には、端子ピン２７が設けられている。端子ピン２７は、軸方向に延びる柱状の導体である。端子ピン２７は、鉄または銅などの導電性を有する材料で形成される。端子ピン２７の下端部は、土台部５４に設けられた穴に挿入され、土台部５４に固定されている。端子ピン２７の上端部は、土台部５４の上面よりも上方に位置している。なお、本実施形態では、１つの土台部５４に対して１つの端子ピン２７が固定されている。ただし、１つの土台部５４に対して、２本以上の端子ピン２７が固定されていてもよい。
　ステータコア２１１、インシュレータ２１２、およびコイル２１３は、少なくともその表面の一部が、ケーシング２２に覆われる。ケーシング２２は、インシュレータ２１２の土台部５４の上方に、軸方向に凹む凹部２２４を有する。土台部５４の上面は、凹部２２４内に配置される。したがって、土台部５４の上面は、ケーシング２２から露出する。また、端子ピン２７の少なくとも下端部は、ケーシング２２と接触することなく、凹部２２４内に配置される。
　ケーシング２２は、ステータ２１および端子ピン２７が収容された金型内の空洞に樹脂を流し込んで硬化させる、射出成型により得られる。射出成型の詳細については、後述する。また、図２に示すように、本実施形態のケーシング２２は、導通板２４の下面に接触する導通板配置面２２５を有する。導通板配置面２２５は、ロータ３２の上端部よりも軸方向上側に位置する。導通板２４の下方への位置ずれは、導通板配置面２２５によって防止される。これにより、導通板２４がロータ３２と接触することが防止される。
　導線７０は、土台部５４の径方向内側に位置するコイル２１３から延び、スリット５５側へ引き出される。導線７０は、第１導線部７１および第２導線部７２を有する。第１導線部７１は、スリット５５内に位置する。第２導線部７２は、第１導線部７１と繋がり、端子ピン２７の下部に巻かれる。第２導線部７２は、凹部２２４内に位置する。なお、本実施形態では、導線７０は、第２導線部７２と繋がり、端子ピン２７の上部に巻かれる第３導線部７３をさらに有する。第３導線部７３は、凹部２２４よりも上方に位置する。このように、コイル２１３から延びる導線７０は、スリット５５内を通り、端子ピン２７の下部から上部にかけて、凹部２２４の上方まで巻き上げられてもよい。こうすることで、端子ピン２７に巻かれた導線７０の巻線間隔を広くすることができ、電気的信頼性を向上できる。
　なお、本実施形態のモータ１では、後述するケーシング２２の射出成型時に、土台部５４と金型との間に位置する導線７０に別途保護部材を被せることなく、導線７０と金型とを非接触に維持する。このため、そのような保護部材に遮られることなく、導線７０を、端子ピン２７の上端部付近まで巻きつけることができる。
　また、図２に示すように、導線７０は、端子ピン２７に対して、一巻きごとに間隙をあけて巻かれる。そして、端子ピン２７に巻かれた導線７０と導線７０との間の間隙には、半田７４が介在する。こうすることで、導線７０と端子ピン２７とを、より良好に導通させることができる。その結果、外部電源から供給された駆動電流を、安定してステータ２１へ流すことができ、モータ１の電気的信頼性を向上できる。
　なお、本実施形態では、凹部２２４内で、第２導線部７２および半田７４とケーシング２２との間には、空隙２２７が介在する。すなわち、ケーシング２２の射出成型時に、金型は、端子ピン２７、導線７０、および半田７４と接触しない。このため、ケーシング２２の射出成型時に、端子ピン２７、導線７０、および半田７４に傷がつくことを防止できる。
　図４は、端子ピン２７および導線７０の横断面における形状を、概念的に示した図である。本実施形態では、図４のように、中心軸９に対して垂直な断面における端子ピン２７の形状が、矩形である。このため、端子ピン２７と導線７０との間に隙間が生じやすい。したがって、端子ピン２７と導線７０との間の当該隙間に、半田７４が回り込みやすい。これにより、端子ピン２７と導線７０とを、より良好に導通させることができる。なお、導線７０の材料には、例えば、アルミニウム合金、銅などの金属が用いられる。特に、アルミニウム合金を用いれば、銅を用いる場合よりも、モータ１を軽量化できる。
　図５は、導通板２４および端子ピン２７の上面視における形状を、概念的に示した図である。図２および図５に示すように、本実施形態の導通板２４は、凹部２２４の上方に位置する貫通孔２４４を有する。導通板２４の、貫通孔２４４を構成する内周部には、銅箔が露出したランド（第１ランド）２４５が設けられている。端子ピン２７は、貫通孔２４４の内部を通って、軸方向に延びる。また、導線７０は、貫通孔２４４よりも上方の位置まで巻かれる。すなわち、第３導線部７３の上端は、貫通孔２４４よりも上方に位置する。端子ピン２７は、ランド２４５と直接または半田７４を介して接触する。これにより、端子ピン２７と導通板２４のランド２４５とが導通する。
　＜１－３．ケーシングの射出成型について＞
　続いて、ケーシング２２の射出成型について説明する。
　図６は、ケーシング２２の射出成型前の手順を示すフローチャートである。ケーシング２２を射出成型する前には、先ず、インシュレータ２１２の土台部５４の上面に、端子ピン２７を取り付ける（ステップＳ１１）。土台部５４と端子ピン２７との固定には、例えば、圧入または接着を用いればよい。また、端子ピン２７をインサート部品として土台部５４を成型することにより、土台部５４と端子ピン２７とを、互いに固定してもよい。
　次に、コイル２１３を構成する導線７０を、スリット５５内に通し、導線７０の端部を端子ピン２７側へ引き出す（ステップＳ１２）。導線７０の第１導線部７１は、インシュレータ２１２のスリット５５に沿って配置される。すなわち、コイル２１３から端子ピン２７へと向かう導線７０の経路の一部分が、スリット５５により位置決めされる。これにより、導線７０が他の部材と接触することを防止できる。その結果、導線７０の損傷や破断が防止される。
　そして、引き出された導線７０を、端子ピン２７に巻きつける（ステップＳ１３）。導線７０は、端子ピン２７の下端部付近から上端部付近にかけて、上向きに巻きつけられる。このとき、導線７０は、一巻きごとに間隙をあけて端子ピン２７に巻きつけられる。導線７０の巻きつけが完了すると、続いて、導線７０と端子ピン２７とを半田付けする（ステップＳ１４）。半田は、端子ピン２７に巻きつけられた導線７０と導線７０との間に介在する。これにより、導線７０と端子ピン２７とを良好に導通させることができる。その結果、外部電源から供給された駆動電流を、安定してステータ２１へ供給でき、モータ１の電気的信頼性を向上できる。
　次に、ケーシング２２を射出成型する。図７は、ケーシング２２の射出成型時の手順を示すフローチャートである。図８は射出成型時の様子を示した図である。ケーシング２２を射出成型するときには、先ず、金型を用意する（ステップＳ２１）。金型は、互いに組み合わせることで内部に空洞が生じる、上金型９０および下金型により構成される。そして、図６の手順により得られた、ステータ２１、端子ピン２７、および導線７０を含む構造物を、金型の内部に配置する。
　このとき、図８に示すように、上金型９０の下面は、インシュレータ２１２の土台部５４の上面に接触する。そして、上金型９０により、端子ピン２７が囲いこまれる。
　上金型９０の下面には、金型凹部９１が設けられている。金型凹部９１は、土台部５４の上方において軸方向上側へ凹む。上金型９０を土台部５４に接触させたときには、金型凹部９１内に、端子ピン２７、第３導線部７３、および半田７４が収容される。これにより、上金型９０と第３導線部７３とが、非接触に維持される。
　また、図３および図８に示すように、本実施形態のインシュレータ２１２は、土台部５４の上面から上側へ向けて僅かに突出する突出部５６を有する。突出部５６は、端子ピン２７の周囲において、円弧状に延びている。ただし、突出部５６の形状は、一部分が欠けた矩形状などの他の形状であってもよい。突出部５６は、スリット５５と重なる部分を除いて、端子ピン２７の周りを取り囲んでいればよい。上金型９０を土台部５４の上面に接触させると、上金型９０の下面は、突出部５６に接触する（ステップＳ２２）。そして、上金型９０により、突出部５６が押しつぶされる。これにより、上金型９０と土台部５４との隙間が埋まる。その結果、後続の工程において、流動状態の樹脂が端子ピン２７側へと流れ込むことが抑制される。
　また、図３に示すように、本実施形態のインシュレータ２１２は、スリット５５の上部に隣接し、突出部５６と繋がるスリット突出部５７をさらに有する。上金型９０の下面は、上述した突出部５６だけではなく、スリット突出部５７にも接触する。スリット突出部５７は、上金型９０により押しつぶされて、スリット５５側へ倒れる。これにより、スリット５５の上部の開口が狭くなる。その結果、後続の工程において、流動状態の樹脂がスリット５５から端子ピン２７側へ流れ込むことが抑制される。
　なお、突出部５６は、軸方向下側へ向かうにつれて端子ピン２７から離れるように傾斜するテーパ部５８を有していることが好ましい。テーパ部５８を設けておけば、突出部５６が押しつぶされたときに、突出部５６が端子ピン２７側へ倒れやすくなる。これにより、流動状態の樹脂が端子ピン２７側へ流れ込むことを、より抑制できる。また、スリット突出部５７も、軸方向下側へ向かうにつれてスリット５５から離れるように傾斜するテーパ部５９を有していることが好ましい。テーパ部５９を設けておけば、スリット突出部５７が押しつぶされたときに、スリット突出部５７がスリット５５側へ倒れやすくなる。これにより、スリット５５から端子ピン２７側への樹脂の流れ込みを、より抑制できる。
　上金型９０と下金型とを閉じた後（ステップＳ２３）、金型内の空洞に、流動状態の樹脂を流し込む（ステップＳ２４）。このとき、金型凹部９１の外側には、図８中の破線矢印のように、流動状態の樹脂が供給されるが、上金型９０と土台部５４との間が、上記の通り閉じられているため、流動状態の樹脂は、金型凹部９１内には流れ込みにくい。やがて、金型内の空洞全体に樹脂が行き渡ると、流動状態の樹脂を硬化させる（ステップＳ２５）。これにより、ケーシング２２が得られる。土台部５４の上側には、凹部２２４が形成され、凹部２２４内に端子ピン２７の一部分が配置された状態となる。
　その後、上金型９０と下金型とを分離させて、金型を開く（ステップＳ２６）。そして、金型から、ステータ２１、端子ピン２７、導線７０、および成型後のケーシング２２を含む構造物を取り出す（ステップＳ２７）。取り出された構造物においては、端子ピン２７の少なくとも下端部が、凹部２２４内に配置される。また、端子ピン２７の下部に巻かれた第２導線部７２も、凹部２２４内に位置する。一方、端子ピン２７の上部に巻かれた第３導線部７３は、凹部２２４よりも上方に位置する。
　以上の製造手順によれば、ケーシング２２の成型時に、端子ピン２７に巻かれた導線７０が金型と接触することを防止できる。このため、端子ピン２７に巻かれた導線７０の巻線間隔を広くとることができる。また、金型との接触による導線７０の損傷を防止できる。これにより、モータ１の電気的信頼性を向上できる。
　＜２．第２実施形態＞
　＜２－１．モータの構造＞
　次に、第２実施形態に係るモータの構成について説明する。なお、ケーシングの射出成型の方法および導通板の構成については、第１実施形態に係るモータ１と同様であるため、説明を省略する。図９は、モータ１Ｃの縦断面図である。図１０は、モータ１Ｃの拡大断面図である。このモータ１Ｃは、ステータ２１Ｃの径方向外側にマグネット３５Ｃが配置される、いわゆるアウターロータ型のモータである。モータ１Ｃは、例えば、シーリングファンや、エアコンディショナーの室外機等の家電製品に使用される。ただし、本発明のモータは、家電製品以外の用途に使用されるものであってもよい。例えば、本発明のモータ１Ｃは、自動車や鉄道等の輸送機器、ＯＡ機器、医療機器、工具、産業用の大型設備等に搭載されて、種々の駆動力を発生させるものであってもよい。
　図９および図１０に示すように、モータ１Ｃは、静止部２Ｃと回転部３Ｃとを有する。静止部２Ｃは、駆動対象となる機器の枠体に固定される。回転部３Ｃは、静止部２Ｃに対して回転可能に支持される。
　本実施形態の静止部２Ｃは、ステータ２１Ｃ、ケーシング２２Ｃ、カバー２３Ｃ、導通板２４Ｃ、下軸受部２５Ｃ、上軸受部２６Ｃ、および端子ピン２７Ｃを有する。回転部３Ｃは、シャフト３１Ｃおよびロータ３２Ｃを有する。
　ステータ２１Ｃは、外部電源から導通板２４Ｃを介して供給される駆動電流に応じて、磁束を発生させる電機子である。図１１は、ステータ２１Ｃの斜視図である。なお、図１１では、導線７０Ｃおよび半田７４Ｃの図示が省略されている。図９～図１１に示すように、ステータ２１Ｃは、上下に延びる中心軸９Ｃの周りを環状に取り囲む。ステータ２１Ｃは、ステータコア２１１Ｃ、インシュレータ２１２Ｃ、および複数のコイル２１３Ｃを有する。ステータコア２１１Ｃは、円環状のコアバック４１Ｃおよびコアバック４１Ｃから径方向外側へ向けて突出する複数のティース４２Ｃを有する。コアバック４１Ｃは、中心軸９Ｃと略同軸に配置される。複数のティース４２Ｃは、周方向に等間隔に配列される。ステータコア２１１Ｃには、例えば、積層鋼板が用いられる。
　インシュレータ２１２Ｃは、ステータコア２１１Ｃに取り付けられる。インシュレータ２１２Ｃの材料には、絶縁体である樹脂が用いられる。インシュレータ２１２Ｃは、少なくとも、ティース４２Ｃの軸方向の両端面および周方向の両面を覆う。コイル２１３Ｃは、ティース４２Ｃの周囲にインシュレータ２１２Ｃを介して巻かれた導線７０Ｃからなる。すなわち、インシュレータ２１２Ｃは、ティース４２Ｃとコイル２１３Ｃとの間に介在する。
　ケーシング２２Ｃは、ステータ２１Ｃ、下軸受部２５Ｃおよび上軸受部２６Ｃを保持する樹脂製の部材である。ケーシング２２Ｃは、壁部２２１Ｃ、底板部２２２Ｃ、上板部２３１Ｃ、上軸受保持部２３２Ｃ、および下軸受保持部２２３Ｃを有する。ステータ２１Ｃの上部は、上板部２３１Ｃを構成する樹脂に覆われる。そして、上板部２３１Ｃは、後述するロータ３２Ｃよりも径方向外側まで延びる。壁部２２１Ｃは、上板部２３１Ｃの径方向外側端部から、軸方向上方に略円筒状に延びる。ステータ２１Ｃの下部は、底板部２２２Ｃを構成する樹脂に覆われる。
　下軸受保持部２２３Ｃは、底板部２２２Ｃの径方向内側面からシャフト３１Ｃへ向けて延び、下軸受部２５Ｃの一部を覆う。上軸受保持部２３２Ｃは、上板部２３１Ｃの径方向内側面からシャフト３１Ｃへ向けて延び、上軸受部２６Ｃの一部を覆う。これにより、下軸受部２５Ｃおよび上軸受部２６Ｃは保持される。なお、上軸受保持部２３２Ｃおよび下軸受保持部２２３Ｃは、ケーシング２２Ｃと同一部材であってもよく、別部材であってもよい。
　カバー２３Ｃは、ケーシング２２Ｃの上部の開口を覆う。カバー２３Ｃは、ステータ２１Ｃ、ケーシング２２Ｃ、導通板２４Ｃ、およびロータ３２Ｃよりも軸方向上側において、中心軸９Ｃに対して略垂直に広がる。カバー２３Ｃは、軸方向下方に向けて円環状に突出する固定部２３３Ｃを有する。固定部２３３Ｃは、壁部２２１Ｃの内周部と周方向に亘り当接する。これにより、カバー２３Ｃはケーシング２２Ｃの上部で固定される。そして、カバー２３Ｃとケーシング２２Ｃは、ステータ２１Ｃの上方に収納部２８Ｃを形成する。すなわち、ケーシング２２Ｃの少なくとも一部は、収納部２８Ｃとロータ３２Ｃとの間に配置される。
　導通板２４Ｃは、中心軸９Ｃに対して略垂直に配置された回路基板である。導通板２４Ｃは、収納部２８Ｃの内部に配置される。導通板２４Ｃは、図示を省略したリード線を介して、外部電源に接続される。そして、外部電源から供給される電流は、リード線、導通板２４Ｃ、および後述する端子ピン２７Ｃを通って、コイル２１３へ流れる。
　下軸受部２５Ｃは、ロータ３２Ｃよりも下方において、シャフト３１Ｃを回転可能に支持する。上軸受部２６Ｃは、ロータ３２Ｃよりも上方において、シャフト３１Ｃを回転可能に支持する。本実施形態の下軸受部２５Ｃおよび上軸受部２６Ｃには、球体を介して外輪と内輪とを回転させるボールベアリングが、使用されている。下軸受部２５Ｃの外輪は、下軸受保持部２２３Ｃに固定される。上軸受部２６Ｃの外輪は、上軸受保持部２３２Ｃに固定される。また、下軸受部２５Ｃおよび上軸受部２６Ｃの各々の内輪は、シャフト３１Ｃに固定される。ただし、ボールベアリングに代えて、すべり軸受や流体軸受等の他方式の軸受が、使用されていてもよい。
　図９および図１０に示すように、本実施形態では、上軸受部２６Ｃは、コアバック４１Ｃの上方に配置される。また、下軸受部２５Ｃは、コアバック４１Ｃの下方に配置される。なお、上軸受部２６Ｃおよび下軸受部２５Ｃの少なくとも一部は、コアバック４１Ｃと軸方向に重なってもよい。また、ティース４２Ｃの径方向外側の先端部は、上軸受部２６Ｃおよび下軸受部２５Ｃよりも径方向外側に位置する。そして、後述する端子ピン２７Ｃは、ティース４２Ｃの径方向外側の先端部の上方に配置される。
　シャフト３１Ｃは、中心軸９Ｃに沿って軸方向上下に延びる略円柱状の部材である。シャフト３１Ｃの材料には、例えば、ステンレス等の金属が用いられる。シャフト３１Ｃは、中心軸９Ｃを中心として回転する。
　ロータ３２Ｃは、シャフト３１Ｃに固定されて、シャフト３１Ｃとともに回転する環状の部材である。図１に示すように、ロータ３２Ｃは、円板部３３Ｃ、円筒部３４Ｃ、およびマグネット３５Ｃを有する。円板部３３Ｃは、シャフト３１Ｃの外周部から径方向外側へ拡がる板状の部位である。円筒部３４Ｃは、円板部３３Ｃよりも径方向外側に位置する略円筒状の部位である。円筒部３４Ｃの外周部には、インペラ４Ｃが取り付けられている。
　マグネット３５Ｃは、ステータ２１Ｃの径方向外側に位置する略円環状の磁性体である。マグネット３５Ｃは、円筒部３４Ｃの内周面に、例えば、接着剤等を介して固定される。ただし、マグネット３５Ｃは、円筒部３４Ｃの内周面に、他の手法により固定されてもよい。マグネット３５Ｃの内周面は、複数のティース４２Ｃの径方向外側の端面と、僅かな隙間を介して対向する。また、マグネット３５Ｃの内周面には、Ｎ極とＳ極とが、周方向に交互に着磁されている。なお、円環状のマグネット３５Ｃに代えて、複数のマグネットが使用されていてもよい。複数のマグネットを使用する場合には、Ｎ極とＳ極とが交互に並ぶように、複数のマグネットを周方向に配列すればよい。
　モータ１Ｃの駆動時には、外部電源から、図示を省略したリード線、導通板２４Ｃ、および後述する端子ピン２７Ｃを介して、コイル２１３Ｃに駆動電流が供給される。これにより、ステータコア２１１の複数のティース４２Ｃに、磁束が生じる。そして、ティース４２Ｃとマグネット３５Ｃとの間の磁束が及ぼす作用により、周方向のトルクが発生する。その結果、中心軸９Ｃを中心としてインペラ４Ｃを含む回転部３Ｃが回転する。
　＜２－２．端子ピン付近の構造について＞
　次に、モータ１Ｃの端子ピン２７Ｃ付近の構造について、より詳細に説明する。図１２は端子ピン２７Ｃおよびインシュレータ２１２Ｃの一部分を示す斜視図である。図１３は、モータ１Ｃの端子ピン２７Ｃ付近の部分断面図である。なお、図１２では、半田７４Ｃの図示が省略されている。
　インシュレータ２１２Ｃは、第１絶縁部５１Ｃおよび土台部５４Ｃを有する。第１絶縁部５１Ｃおよび土台部５４Ｃは、単一の部材であってもよく、複数の部材で構成されていてもよい。第１絶縁部５１Ｃは、ティース４２Ｃの軸方向の両端面および周方向の両面を覆っている。土台部５４Ｃの径方向外側の側面には、径方向内側へ向けて凹むスリット５５Ｃが設けられている。スリット５５Ｃは、土台部５４Ｃの上端から下側へ向けて、軸方向に延びる。また、図１２に示すように、本実施形態のインシュレータ２１２Ｃは、土台部５４Ｃの上面から上側へ向けて僅かに突出する突出部５６Ｃを有する。突出部５６Ｃの構成については、第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。
　土台部５４Ｃ上には、端子ピン２７Ｃが設けられている。端子ピン２７Ｃは、収納部２８Ｃに向けて軸方向上方に突出する柱状の導体である。端子ピン２７Ｃは、鉄または銅などの導電性を有する材料で形成される。端子ピン２７Ｃの下端部は、土台部５４Ｃに設けられた穴に挿入され、土台部５４Ｃに固定されている。端子ピン２７Ｃの上端部は、土台部５４Ｃの上面よりも上方に位置している。なお、本実施形態では、１つの土台部５４Ｃに対して１つの端子ピン２７Ｃが固定されている。ただし、１つの土台部５４Ｃに対して、２本以上の端子ピン２７Ｃが固定されていてもよい。
　また、本実施形態では、土台部５４Ｃは、ティース４２Ｃの径方向先端部の上方に配置される。すなわち、端子ピン２７Ｃは、ティース４２Ｃの先端部の上方に配置される。これにより、上軸受部２６Ｃと、端子ピン２７Ｃとの間に絶縁距離を確保することができる。したがって、上軸受部２６Ｃと、端子ピン２７Ｃとの電気的短絡を防ぐことができる。また、端子ピン２７Ｃをティース４２Ｃの先端部の上方に配置することで、コアバック４１Ｃの径方向の幅を抑えつつ、絶縁距離を確保することができる。これにより、モータを小型化できる。
　ステータコア２１１Ｃ、インシュレータ２１２Ｃ、およびコイル２１３Ｃは、少なくともその表面の一部が、ケーシング２２Ｃに覆われる。ケーシング２２Ｃは、インシュレータ２１２Ｃの土台部５４Ｃの上方に、軸方向に凹む凹部２２４Ｃを有する。土台部５４Ｃの上面は、凹部２２４Ｃ内に位置する。したがって、土台部５４Ｃの上面は、ケーシング２２Ｃから露出する。また、端子ピン２７Ｃの少なくとも下端部は、ケーシング２２Ｃと接触することなく、凹部２２４Ｃ内に配置される。
　ケーシング２２Ｃは、ステータ２１Ｃおよび端子ピン２７Ｃが収容された金型内の空洞に樹脂を流し込んで硬化させる、射出成型により得られる。また、図１３に示すように、本実施形態のケーシング２２Ｃは、導通板２４Ｃの下面に接触する導通板配置面２２５Ｃを有する。これにより、導通板２４Ｃの下方への位置ずれは、導通板配置面２２５Ｃによって防止される。
　導線７０Ｃは、土台部５４Ｃの径方向内側に位置するコイル２１３Ｃから延び、スリット５５Ｃ側へ引き出される。導線７０Ｃは、第１導線部７１Ｃおよび第２導線部７２Ｃを有する。第１導線部７１Ｃは、スリット５５Ｃ内に位置する。第２導線部７２Ｃは、第１導線部７１Ｃと繋がり、端子ピン２７Ｃの下部に巻かれる。第２導線部７２Ｃは、凹部２２４Ｃ内に位置する。なお、導線７０Ｃは、第２導線部７２Ｃと繋がり、端子ピン２７Ｃの上部に巻かれる第３導線部をさらに有してもよい。このように、コイル２１３Ｃから延びる導線７０Ｃは、スリット５５Ｃ内を通り、端子ピン２７Ｃの下部から上部にかけて、凹部２２４Ｃの上方まで巻き上げられてもよい。こうすることで、端子ピン２７Ｃに巻かれた導線７０Ｃの巻線間隔を広くすることができ、電気的信頼性を向上できる。
　図１２に示すように、本実施形態では、インシュレータ２１２Ｃの土台部５４Ｃは、径方向外側に向けて突出する土台突出部５９Ｃを有する。また、スリット５５Ｃは、土台突出部５９Ｃの上方から下方にかけて形成される。また、土台突出部５９Ｃは、スリット５５Ｃに面する側面から下面にかけて、周方向に湾曲する湾曲部５９１Ｃを有する。そして、第１導線部７１Ｃは、湾曲部５９１Ｃに沿って配置される。これにより、土台突出部５９Ｃに導線７０Ｃを引っ掛けながら、端子ピン２７Ｃに導線７０Ｃを巻き付けることができる。このため、巻線部からスリット５５Ｃへと、導線７０Ｃを配線しやすくなる。また、導線７０Ｃが土台突出部５９Ｃと接触することにより傷付くことを防止できる。したがって、張力の低い細線や、アルミニウム合金製の導線などを、導線７０Ｃとして使用することができる。
　また、本実施形態のモータ１Ｃでは、ケーシング２２Ｃの射出成型時に、土台部５４Ｃと金型との間に位置する導線７０Ｃに別途保護部材を被せることなく、導線７０Ｃと金型とを非接触に維持する。このため、そのような保護部材に遮られることなく、導線７０Ｃを、端子ピン２７Ｃの上端部付近まで巻きつけることができる。
　なお、本実施形態では、図１３に示すように、凹部２２４Ｃ内で第２導線部７２Ｃおよび半田７４Ｃとケーシング２２Ｃとの間には、空隙２２７Ｃが介在する。すなわち、ケーシング２２Ｃの射出成型時に、金型は、端子ピン２７Ｃ、導線７０Ｃ、および半田７４Ｃと接触しない。このため、端子ピン２７Ｃ、導線７０Ｃ、および半田７４Ｃに傷付くことを防止できる。
　また、図１３に示すように、導線７０Ｃは、端子ピン２７Ｃに対して、一巻きごとに間隙をあけて巻かれる。そして、端子ピン２７Ｃに巻かれた導線７０Ｃと導線７０Ｃとの間の間隙には、半田７４Ｃが介在する。こうすることで、導線７０Ｃと端子ピン２７Ｃとを、より良好に導通させることができる。その結果、外部電源から供給された駆動電流を、安定してステータ２１Ｃへ流すことができ、モータ１Ｃの電気的信頼性を向上できる。
　図１４は、ケーシング２２Ｃの上面図である。図１５は、モータ１Ｃの部分断面図である。本実施形態では、ケーシング２２Ｃは、隣接する端子ピン２７Ｃの間に下方に向けて凹む溝部２２６Ｃを有する。溝部２２６Ｃは、マグネット３５Ｃの少なくとも一部と軸方向に重なる。そして、溝部２２６Ｃの内部には、位置検出素子２９Ｃが配置される。こうすることで、位置検出素子２９Ｃおよび端子ピン２７Ｃを、ケーシング２２Ｃ上に集約して配置することができる。結果、導通板２４Ｃの大きさを小さくすることができる。
　位置検出素子２９Ｃは、例としてホールセンサなどであり、マグネットの磁束を検出する。位置検出素子２９Ｃは、溝部２２６Ｃの内部に配置されることで、マグネットと軸方向に重なる。これにより、位置検出素子２９Ｃは、ロータ３２Ｃの位置および回転速度を検出することができる。ロータ３２Ｃの回転速度は、位置検出素子２９Ｃの検出結果に基づいて、フィードバック制御される。なお、位置検出素子２９Ｃは、導通板２４Ｃに取り付けられていてもよく、導通板２４Ｃとは別部材であってもよい。
　＜３．変形例＞
　以上、本発明の例示的な実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態には限定されない。
　図１６は、一変形例に係るモータの、導通板２４Ａの端部付近における部分縦断面図である。図１６の例では、ケーシング２２Ａが、導通板配置面２２５Ａと段差面２２６Ａとを有する。段差面２２６Ａは、導通板配置面２２５Ａよりも径方向内側かつ軸方向下側に位置する。導通板２４Ａの下面と、段差面２２６Ａとの間には、軸方向の隙間が介在する。このようにすれば、段差面２２６Ａの上方位置において、導通板２４Ａの下面に電子部品２４６Ａを配置できる。
　図１７は、他の変形例に係る導通板２４Ｂの上面図である。図１７の例では、導通板２４Ｂが、凹部２２４Ｂの上方に位置する第１切り欠き２４７Ｂを有する。第１切り欠き２４７Ｂの内側の端縁には、銅箔が露出したランド（第２ランド）２４５Ｂが設けられている。端子ピン２７Ｂは、第１切り欠き２４７Ｂの内部を通って、軸方向に延びる。また、導線は、第１切り欠き２４７Ｂよりも上方の位置まで巻かれる。すなわち、第３導線部の上端は、第１切り欠き２４７Ｂよりも上方に位置する。端子ピン２７Ｂは、ランドと直接または半田を介して接触する。これにより、端子ピン２７Ｂと導通板２４Ｂとが導通する。
　また、図１７の導通板２４Ｂは、径方向内側へ向けて開いた第２切り欠き２４８Ｂをさらに有する。シャフト３１Ｂの少なくとも一部分は、第２切り欠き２４８Ｂ内に配置される。第１切り欠き２４７Ｂの開口の向きと、第２切り欠き２４８Ｂの開口の向きとは、同方向である。
　図１７の構造では、導通板２４Ｂを、軸方向に対して斜め方向または横方向に挿入することができる。したがって、射出成型後のケーシングの内側に、下軸受および上軸受を取り付けた回転部を配置した後に、上軸受よりもロータ側の位置に導通板２４Ｂを配置し、導通板２４Ｂと端子ピン２７Ｂとを半田付けすることができる。これにより、モータの製造工程における作業の自由度が向上する。
　図１８は、他の変形例に係るモータ１Ｄの端子ピン２７Ｄ付近の縦断面図である。図１９は、当該モータ１Ｄの、土台部５４Ｄ、ケーシング２２Ｄ、および端子ピン２７Ｄの部分斜視図である。図１８および図１９の例では、ケーシング２２Ｄの凹部２２４Ｄが、第１凹部８１Ｄ、第２凹部８２Ｄ、一対の第３凹部８３Ｄ、および第４凹部８４Ｄを有する。第１凹部８１Ｄ、第２凹部８２Ｄ、第３凹部８３Ｄ、および第４凹部８４Ｄは、互いに繋がっている。
　第１凹部８１Ｄは、インシュレータ２１２Ｄの土台部５４Ｄの上方に位置する。土台部５４Ｄの上面は、第１凹部８１Ｄ内で露出する。端子ピン２７Ｄの少なくとも一部分は、第１凹部８１Ｄ内に位置する。図１８および図１９の例では、土台部５４Ｄの上面の略全体が、第１凹部８１Ｄ内で露出している。ただし、土台部５４Ｄの上面の一部分は、ケーシング２２Ｄを構成する樹脂に覆われていてもよい。
　第２凹部８２Ｄは、土台部５４Ｄの径方向外側に位置する。土台部５４Ｄのスリット５５Ｄを有する側面は、第２凹部８２Ｄ内で露出する。図１８および図１９の例では、第２凹部８２Ｄの下端部が、インシュレータ２１２Ｄの第２絶縁部５２Ｄの上面よりも上側に位置する。このため、土台部５４Ｄのスリット５５Ｄを有する側面のうち、上端部を含む一部分のみが、第２凹部８２Ｄ内で露出する。ただし、第２凹部８２Ｄの下端部は、第２絶縁部５２Ｄの上面と同等の高さであってもよい。そして、土台部５４Ｄのスリット５５Ｄを有する側面の全体と、第２絶縁部５２Ｄの上面の一部分とが、第２凹部８２Ｄ内で露出していてもよい。
　一対の第３凹部８３Ｄは、土台部５４の周方向の両側部に位置する。土台部５４Ｄの周方向の両側面は、第３凹部８３Ｄ内で露出する。図１９の例では、第３凹部８３Ｄの下端部が、インシュレータ２１２Ｄの第２絶縁部５２Ｄの上面よりも上側に位置する。このため、土台部５４Ｄの周方向の側面のうち、上端部を含む一部分のみが、第３凹部８３Ｄ内で露出する。ただし、第３凹部８３Ｄの下端部は、第２絶縁部５２Ｄの上面と同等の高さであってもよい。そして、土台部５４Ｄの周方向の側面の全体と、第２絶縁部５２Ｄの上面の一部分とが、第３凹部８３Ｄ内で露出していてもよい。
　また、図１９の例では、第３凹部８３Ｄの径方向内側の端部は、土台部５４Ｄの径方向内側の側面よりも、径方向外側に位置する。このため、土台部５４Ｄの周方向の側面のうち、径方向外側の一部分のみが、第３凹部８３Ｄ内で露出する。しかしながら、第３凹部８３Ｄは、土台部５４Ｄの径方向内側の側面と同等の径方向位置まで拡がっていてもよい。ただし、コイル２１３Ｄは、第３凹部８３Ｄ内で露出しない方がよい。
　第４凹部８４Ｄは、端子ピン２７Ｄの径方向内側かつコイル２１３Ｄの上方に位置する。第４凹部８４Ｄの下端部は、第２凹部８２Ｄおよび第３凹部８３Ｄの軸方向の下端部よりも上側に位置する。これにより、第４凹部８４Ｄは、コイル２１３Ｄまで達しない。図１８および図１９の例では、第４凹部８４Ｄの下端部の高さが、土台部５４Ｄの上面と同等の高さとなっている。ただし、第４凹部８４Ｄの下端部の高さは、土台部５４Ｄの上面とは異なる高さであってもよい。
　図２０は、モータ１Ｄの製造工程において、ケーシング２２Ｄを射出成型するときの様子を示した断面図である。ケーシング２２Ｄを射出成型するときには、まず、ケーシング２２Ｄの形状に応じた上金型９０Ｄおよび下金型９２Ｄを用意する。そして、ステータ２１Ｄ、端子ピン２７Ｄ、および導線７０Ｄを含む構造物を、上金型９０Ｄと下金型９２Ｄとの間に配置する。
　このとき、図２０に示すように、上金型９０Ｄの下面は、土台部５４Ｄの上面に接触する。そして、上金型９０Ｄにより、端子ピン２７Ｄが囲いこまれる。具体的には、上金型９０Ｄに設けられた金型凹部９１Ｄ内に、端子ピン２７Ｄが収容される。これにより、上金型９０Ｄと導線７０Ｄとが、非接触に維持される。また、図２０の例では、上金型９０Ｄは、土台部５４Ｄのスリット５５Ｄを有する側面および周方向の両側面にも、接触する。これにより、金型凹部９１Ｄ内の空間が、より周囲から隔離される。
　その後、上金型９０Ｄと下金型９２Ｄとの間に形成される空洞に、図２０中の破線矢印のように、流動状態の樹脂を流し込む。このとき、金型凹部９１Ｄ内の空間には、樹脂が流れ込みにくい。特に、図２０の例では、土台部５４Ｄの上面だけではなく、土台部５４Ｄのスリット５５Ｄを有する側面にも、上金型９０Ｄが接触する。これにより、スリット５５Ｄ付近を通って金型凹部９１Ｄ内に樹脂が流れ込むことを、抑制できる。また、この例では、土台部５４Ｄの周方向の側面にも、上金型９０Ｄが接触する。これにより、金型凹部９１Ｄ内に樹脂が流れ込むことを、より抑制できる。その結果、端子ピン２７Ｄの周囲に樹脂が侵入することを、より抑制できる。
　また、図２０の例では、端子ピン２７Ｄの径方向内側かつコイル２１３Ｄの上方、すなわち、成型後に第４凹部８４Ｄとなる位置にも、上金型９０Ｄの一部が配置される。これにより、コイル２１３Ｄの付近から端子ピン２７Ｄの周囲に樹脂が侵入することを抑制できる。
　やがて、上金型９０Ｄと下金型９２Ｄと間の空洞全体に樹脂が行き渡ると、流動状態の樹脂を硬化させる。これにより、第１凹部８１Ｄ、第２凹部８２Ｄ、第３凹部８３Ｄ、および第４凹部８４Ｄを有するケーシング２２Ｄが得られる。
　また、上記の第１実施形態では、シャフトが、ケーシングおよびカバーよりも上方へ突出していた。しかしながら、シャフトは、ケーシングよりも下方へ突出し、その下端部が駆動部と連結されてもよい。また、シャフトは、ケーシングの下方およびカバーの上方の双方に突出し、その下端部および上端部の双方が、それぞれ駆動部に連結されていてもよい。
　また、上記の第１実施形態では、マグネット樹脂製のロータを使用していた。しかしながら、ロータは、複数のマグネットを、磁性体である円筒状のロータコアの外周面または内部に固定したものであってもよい。
　また、上記の実施形態の導通板は、コイルに駆動電流を供給するための電子回路が搭載された回路基板であった。しかしながら、導通板は、リード線を支持する配線台であってもよい。その場合、リード線を配線台の表面に沿って配置し、リード線と端子ピンとを、直接接続してもよい。
　また、上記の実施形態では、端子ピンと導線とが、半田付けにより電気的に接続されていた。しかしながら、端子ピンと導線とを電気的に接続する手段は、熱カシメ、導電性接着剤、溶着等の他の方法であってもよい。
　また、上記の実施形態では、金属端子の中心軸に対して垂直な断面形状が矩形であった。しかしながら、金属端子の断面形状は、円形等の他の形状であってもよい。
　また、各部材の細部の形状については、本願の各図に示された形状と、相違していてもよい。また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、適宜に組み合わせてもよい。
　本発明は、モータおよびモータの製造方法に利用できる。
　１　モータ
　２　静止部
　３　回転部
　９　中心軸
　２１　ステータ
　２２　ケーシング
　２３　カバー
　２４　導通板
　２５　下軸受部
　２６　上軸受部
　２７　端子ピン
　２９Ｃ　位置検出素子
　３１　シャフト
　３２　ロータ
　３５Ｃ　マグネット
　４１　コアバック
　４２　ティース
　５１　第１絶縁部
　５２　第２絶縁部
　５３　第３絶縁部
　５４　土台部
　５５　スリット
　５６　突出部
　５７　スリット突出部
　５８　テーパ部
　５９Ｃ　土台突出部
　７０　導線
　７１　第１導線部
　７２　第２導線部
　７３　第３導線部
　７４　半田
　９０　上金型
　９１　金型凹部
　２０１　接続孔
　２１１　ステータコア
　２１２　インシュレータ
　２１３　コイル
　２２１　壁部
　２２２　底板部
　２２３　下軸受保持部
　２２４　凹部
　２２５　導通板配置面
　２２６Ｃ　溝部２２６Ｃ
　２２７　空隙　
　２３１　上板部
　２３２　上軸受保持部
　２４２　リード線
　２４３　ブッシング
　２４４　貫通孔
　２４５　ランド　
　３１１　溝
　３２１　内側筒部
　３２２　外側筒部
　３２３　連結部
　５９１Ｃ　湾曲部

Claims (28)

  1. 　ステータを含む静止部と、
    　前記静止部と径方向に対向し、上下に延びる中心軸を中心に回転するロータを含む回転部と、
    を有し、
    　前記静止部は、
    　　環状のコアバックおよび前記コアバックから径方向へ突出する複数のティースを有するステータコアと、
    　　前記ステータコアの少なくとも一部を覆うインシュレータと、
    　　前記インシュレータを介して前記ティースに巻かれた導線からなるコイルと、
    　　前記インシュレータの土台部から上方へ延びる端子ピンと、
    　　前記ステータの上方に配置される導通板と、
    　　前記ステータコア、前記インシュレータ、および前記コイルを覆う樹脂製のケーシングと、
    を有し、
    　前記ケーシングは、軸方向に凹む凹部を有し、
    　前記端子ピンの少なくとも一部分が、前記凹部内に位置し、
    　前記導線は、
    　　前記土台部に設けられたスリット内に位置する第１導線部と、
    　　前記第１導線部と繋がり、前記端子ピンの下部に巻かれる第２導線部と、
    を有する、モータ。
  2. 　請求項１に記載のモータであって、
    　前記導線は、前記端子ピンに、一巻きごとに間隙をあけて巻かれ、
    　前記間隙に半田が介在する、モータ。
  3. 　請求項２に記載のモータであって、
    　前記凹部内で、前記第２導線部および前記半田と、前記ケーシングとの間に、空隙が介在する、モータ。
  4. 　請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記導線は、前記第２導線部と繋がり、前記端子ピンの上部に巻かれる第３導線部をさらに有し、
    　前記第３導線部は、前記凹部よりも上方に位置する、モータ。
  5. 　請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記凹部は、第１凹部を有し、
    　前記土台部の上面は、前記第１凹部内で露出する、モータ。
  6. 　請求項５に記載のモータであって、
    　前記凹部は、第２凹部をさらに有し、
    　前記土台部の前記スリットを有する側面は、前記第２凹部内で露出する、モータ。
  7. 　請求項５または請求項６に記載のモータであって、
    　前記凹部は、第３凹部をさらに有し、
    　前記土台部の周方向の側面は、前記第３凹部内で露出する、モータ。
  8. 　請求項６に記載のモータであって、
    　前記凹部は、第４凹部をさらに有し、
    　前記第４凹部は、前記コイルの上方に位置し、
    　前記第４凹部の下端部は、前記第２凹部の下端部よりも上側に位置する、モータ。
  9. 　請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記土台部の上面は、前記端子ピンの周囲に位置する突出部を備える、モータ。
  10. 　請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記土台部は、径方向外側に向けて突出する土台突出部をさらに有し、
    　前記スリットは、前記土台突出部の上方から下方にかけて形成される、モータ。
  11. 　請求項１０に記載のモータであって、
    　前記土台突出部は、前記スリットに面する側面から下面にかけて、周方向に湾曲する湾曲部を有し、
    　前記第１導線部は、前記湾曲部に沿って配置される、モータ。
  12. 　請求項１から請求項１１までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記導線の材料は、アルミニウム合金である、モータ。
  13. 　請求項１から請求項１２までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記ケーシングは、前記導通板の下面に接触する導通板配置面を有し、
    　前記導通板配置面は、前記ロータの少なくとも外周部の上端部よりも軸方向上側に位置する、モータ。
  14. 　請求項１３に記載のモータであって、
    　前記ケーシングは、前記導通板配置面の径方向内側に、前記導通板配置面よりも軸方向下側に位置する段差面を有し、
    　前記導通板の下面と、前記段差面との間に、軸方向の隙間が介在する、モータ。
  15. 　請求項４に記載のモータであって、
    　前記導通板は、前記凹部の上方に位置し、その内周部に第１ランドを備える貫通孔を有し、
    　前記端子ピンは、前記貫通孔の内部に配置されるとともに、前記第１ランドと直接または半田を介して接触し、
    　前記第３導線部の上端は、前記貫通孔よりも上側に位置する、モータ。
  16. 　請求項４に記載のモータであって、
    　前記導通板は、前記凹部の上方に位置し、その内側の端縁に第２ランドを備える第１切り欠きを有し、
    　前記端子ピンは、前記第１切り欠きの内部に配置されるとともに、前記第２ランドと直接または半田を介して接触し、
    　前記第３導線部の上端は、前記第１切り欠きよりも上側に位置する、モータ。
  17. 　請求項１６に記載のモータであって、
    　前記回転部は、
    　　前記ロータを貫いて軸方向に延びるシャフト
    をさらに有し、
    　前記導通板は、径方向内側へ向けて開いた第２切り欠きを有し、
    　前記シャフトの少なくとも一部分が、前記第２切り欠き内に配置され、
    　前記第１切り欠きの開口の向きと、前記第２切り欠きの開口の向きとが、同方向である、モータ。
  18. 　請求項１から請求項１７までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記中心軸に対して垂直な断面における前記端子ピンの形状が矩形である、モータ。
  19. 　請求項１から請求項１８までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記ロータは、前記ステータの径方向外側に配置されたマグネットを有し、
    　前記複数のティースは、前記コアバックから径方向外側へ突出する、モータ。
  20. 　請求項１９に記載のモータであって、
    　前記静止部と前記回転部とを回転可能に接続する軸受をさらに有し、
    　前記軸受は、前記コアバックの上方に配置され、
    　前記ティースの径方向外側の先端部は、前記軸受よりも径方向外側に位置し、
    　前記端子ピンは、前記ティースの前記先端部の上方に配置される、モータ。
  21. 　請求項１９または請求項２０に記載のモータであって、
    　前記ケーシングは、前記ステータの上方に、収納部を形成し、
    　前記導通板は、前記収納部の内部に配置され、
    　前記端子ピンは、前記収納部に向けて上方に突出し、
    　前記ケーシングの少なくとも一部は、前記収納部と、前記ロータとの間に配置される、モータ。
  22. 　請求項１９から請求項２１までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記ケーシングは、隣接する前記端子ピンの間に、溝部を有し、
    　前記溝部は、前記マグネットの少なくとも一部と軸方向に重なり、
    　前記溝部の内部には、前記ロータの位置を検出する位置検出素子が配置される、モータ。
  23. 　請求項１から請求項１８までのいずれか１項に記載のモータであって、
    　前記回転部は、前記ステータの径方向内側に配置され、
    　前記複数のティースは、前記コアバックから径方向内側へ突出する、モータ。
  24. 　ステータコアとコイルとの間にインシュレータが介在し、前記ステータコア、前記コイル、および前記インシュレータを覆う樹脂製のケーシングを有するモータの製造方法であって、
    　ａ）前記インシュレータの土台部の上面に、端子ピンを取り付ける工程と、
    　ｂ）前記コイルを構成する導線の端部を、前記端子ピンへ引き出す工程と、
    　ｃ）前記端子ピンに、前記導線を巻く工程と、
    　ｄ）前記導線と前記端子ピンとを、半田付けする工程と、
    　ｅ）互いに組み合わせることで内部に空洞が生じる上金型および下金型を用意する工程と、
    　ｆ）前記上金型を前記土台部の上面に接触させ、前記上金型により前記端子ピンを囲いこむ工程と、
    　ｇ）前記上金型と前記下金型とを組み合わせ、前記空洞内に前記ステータ、前記コイル、および前記インシュレータを収容する工程と、
    　ｈ）前記空洞内に流動状態の樹脂を流し込む工程と、
    　ｉ）前記流動状態の樹脂を硬化させて前記ケーシングを得る工程と、
    　ｊ）前記上金型と前記下金型とを分離する工程と、
    　ｋ）前記下金型から、前記ステータおよび前記ケーシングを取り出す工程と、
    を有する、製造方法。
  25. 　請求項２４に記載の製造方法であって、
    　前記土台部の上面は、前記端子ピンの周囲に位置する突出部を備え、
    　前記工程ｅ）では、前記上金型が前記突出部を押しつぶす、製造方法。
  26. 　請求項２５に記載の製造方法であって、
    　前記工程ｂ）では、前記導線が、前記土台部の径方向外側に設けられたスリットを通って、前記端子ピンへ引き出され、
    　前記インシュレータは、前記スリットの上部に隣接し、前記突出部と繋がるスリット突出部をさらに有し、
    　前記工程ｅ）では、前記上金型が前記スリット突出部を押しつぶす、製造方法。
  27. 　請求項２４から請求項２６までのいずれか１項に記載の製造方法であって、
    　前記工程ｋ）の後に、
    　ｌ）導通板と前記端子ピンとを半田付けする工程
    をさらに有し、
    　前記導通板は、内側の端縁にランドを備える第１切り欠きを有し、
    　前記工程ｌ）では、前記第１切り欠きの内部に前記端子ピンを配置するとともに、前記端子ピンと前記ランドとを、直接または半田を介して接触させる、製造方法。
  28. 　請求項２７に記載の製造方法であって、
    　前記モータは、
    　　前記ケーシングに対して回転可能に支持されるシャフトと、
    　　前記シャフトに取り付けられた環状のロータと、
    を有し、
    　前記工程ｌ）では、前記ケーシングと前記シャフトとを接続する軸受よりも前記ロータ側の位置に、前記導通板を配置する、製造方法。
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