WO2016208100A1 - ゴム組成物、積層体、及びコンベアベルト - Google Patents

ゴム組成物、積層体、及びコンベアベルト Download PDF

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WO2016208100A1
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rubber
rubber composition
mass
reinforcing material
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元峰 高野
秀洋 赤間
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株式会社ブリヂストン
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    • B65G15/00—Conveyors having endless load-conveying surfaces, i.e. belts and like continuous members, to which tractive effort is transmitted by means other than endless driving elements of similar configuration
    • B65G15/30—Belts or like endless load-carriers
    • B65G15/32—Belts or like endless load-carriers made of rubber or plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D29/00—Producing belts or bands
    • B29D29/06—Conveyor belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • C08L9/00—Compositions of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
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    • C08K3/24—Acids; Salts thereof
    • C08K3/26—Carbonates; Bicarbonates
    • C08K2003/265—Calcium, strontium or barium carbonate

Definitions

  • the present invention relates to a rubber composition, a laminate, and a conveyor belt.
  • Reinforcing materials such as organic fibers such as polyethylene terephthalate and nylon, and / or inorganic fibers such as steel cord, which have been dipped on the surface thereof, are used.
  • the reinforcing material and the rubber member are often bonded and / or the reinforcing materials are bonded to each other via an adhesive made of a rubber composition.
  • a conveyor belt is often used as a transportation means for goods in various industrial fields, and is required to have a high durability capable of withstanding friction and impact with a transported object.
  • a plurality of layers of reinforcing material and a cover rubber as a rubber member are prepared, and these are laminated so that the cover rubber becomes the upper and lower outermost layers through an adhesive made of a rubber composition, and then vulcanized and bonded. It is manufactured by. Under such circumstances, in order to obtain a high reinforcing effect, there is a demand for a rubber composition capable of exhibiting high adhesiveness between the reinforcing materials and high adhesiveness between the rubber member and the reinforcing material.
  • Patent Document 1 discloses that N, N′-m with respect to 100 parts by weight of rubber such as natural rubber or styrene butadiene rubber. -0.5 to 10 parts by weight of phenylene bismaleimide, 0.3 to 3 parts by weight of a divalent or higher carboxylic acid or anhydride thereof, and 0.3 to 10 parts by weight of a compound that generates formaldehyde by heating. It is disclosed that a rubber member that can be produced from the rubber composition is excellent in vulcanization adhesion performance with a reinforcing material.
  • the joining between the reinforcing materials does not become sufficiently strong, and the conveyor belt cannot be provided with high durability, and there is room for improvement in such a rubber composition.
  • the conventional rubber can be easily peeled to some extent during the work of peeling the layer composed of the rubber composition and the reinforcing material layer, including the endless processing described above.
  • the composition is also required to have high peeling workability.
  • an object of the present invention is to provide a rubber composition that is excellent in adhesion to a reinforcing material, particularly an environmentally deteriorated reinforcing material, and can provide high peeling workability with these materials.
  • Another object of the present invention is to provide a laminate using the rubber composition described above, which can improve the durability of the rubber product, and a conveyor belt using the laminate described above, which has high durability. There is also to do.
  • the present inventors have formulated a specific amount of a specific component into a rubber component containing a diene rubber, thereby providing a reinforcing material, in particular, an environmentally deteriorated reinforcing material. It has been found that a rubber composition can be obtained which is excellent in the adhesiveness and can provide high peeling workability with these.
  • the rubber composition of the present invention is a rubber composition comprising a rubber component containing a diene rubber, wet silica, carbon black, and calcium carbonate,
  • the compounding amount of the wet silica is 3 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the diene rubber
  • the blending amount of the calcium carbonate is 10 parts by mass or more and 120 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the diene rubber.
  • Such a rubber composition is excellent in adhesiveness to a reinforcing material, particularly an environmentally deteriorated reinforcing material, and can provide high peeling workability with these.
  • the average primary particle diameter of the calcium carbonate is preferably 0.8 ⁇ m or more and 13 ⁇ m or less.
  • the blending amount of the wet silica is preferably 4 parts by mass or more and 9 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the diene rubber.
  • the adhesion to the reinforcing material, particularly the reinforcing material deteriorated by exposure to the atmosphere can be sufficiently increased, and the unvulcanized rubber composition can be used.
  • An increase in viscosity can be suppressed, and a decrease in productivity of rubber products using such a rubber composition can be suppressed.
  • the rubber component preferably contains natural rubber and styrene-butadiene rubber. Thereby, it can be set as the rubber composition which adhesiveness with a reinforcing material improved more.
  • the ratio of the blended amount of the natural rubber to the total blended amount of the natural rubber and the styrene-butadiene rubber is preferably 20% by mass or more and 60% by mass or less.
  • the BET specific surface area by nitrogen adsorption of the wet silica is preferably 80 m 2 / g or more, more preferably more than 200 m 2 / g.
  • the BET specific surface area by nitrogen adsorption of the wet silica is within the above range, the polarity of the rubber composition is increased, and the adhesion between the rubber composition and the reinforcing material can be further improved.
  • the carbon black preferably has a BET specific surface area of 8 m 2 / g or more and 100 m 2 / g or less by nitrogen adsorption. While the BET specific surface area by nitrogen adsorption of the carbon black is within the above range, the peel strength between the rubber composition and the reinforcing material, particularly the environmentally deteriorated reinforcing material, can be improved while peeling. Productivity such as anti-scattering property and rolling property at the time of production can be made sufficiently while sufficiently suppressing deterioration of workability.
  • the rubber composition of the present invention is used for interposing between the rubber member and the reinforcing material or between the reinforcing materials and bonding them. Thereby, the rubber member and the reinforcing material and / or the reinforcing materials can be firmly bonded.
  • the “rubber member” refers to any member that is used in the manufacture of rubber products and contains at least a rubber component.
  • the laminate of the present invention is characterized in that a layer comprising the rubber composition of the present invention and a reinforcing material layer are laminated and bonded.
  • the layer made of the rubber composition and the reinforcing material layer are firmly bonded, and the durability of the rubber product can be improved.
  • the conveyor belt of this invention is characterized by including the laminated body of this invention.
  • Such a conveyor belt has high durability because the layer made of the rubber composition and the reinforcing material layer are firmly bonded.
  • the present invention it is possible to provide a rubber composition that is excellent in adhesion to a reinforcing material, particularly an environmentally deteriorated reinforcing material, and that can provide high peeling workability with these.
  • a laminate using the rubber composition described above which can improve the durability of the rubber product, and a conveyor belt using the laminate described above, which has high durability. can do.
  • the rubber composition of the present invention comprises at least a rubber component containing a diene rubber, wet silica, carbon black, calcium carbonate, and, if necessary, other components.
  • the rubber composition of the present invention requires the use of a diene rubber as a rubber component.
  • the diene rubber can exhibit performance such as high elasticity and high heat resistance by vulcanization.
  • the diene rubber is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose.
  • natural rubber NR
  • butadiene rubber BR
  • styrene-butadiene rubber SBR
  • isoprene rubber IR
  • Chloroprene rubber CR
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • diene-based synthetic rubbers such as acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), butyl rubber (IIR), and the like.
  • NBR acrylonitrile-butadiene rubber
  • IIR butyl rubber
  • the rubber composition of the present invention preferably contains natural rubber and styrene-butadiene rubber from the viewpoint of further improving the adhesion to the reinforcing material.
  • the proportion of the diene rubber in the rubber component of the rubber composition of the present invention is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the purpose, but is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more. 100 mass% is particularly preferable.
  • the ratio of the diene rubber in the rubber component is 80% by mass or more, the adhesive property between the obtained rubber composition and the reinforcing material becomes high, and a laminate of the rubber composition layer and the reinforcing material layer is obtained. The durability of the rubber product used can be improved.
  • the ratio of the amount of natural rubber to the total amount of natural rubber and styrene-butadiene rubber is preferably 20% by mass or more, and 60% by mass or less. Is preferred.
  • the proportion of the natural rubber is 20% by mass or more, the mechanical strength of a rubber member or a rubber product using the resulting rubber composition can be improved, while it is 60% by mass or less. Thereby, the abrasion resistance and film thickness stability of a rubber member or a rubber product using the obtained rubber composition can be improved.
  • the ratio of the amount of natural rubber to the total amount of natural rubber and styrene-butadiene rubber is more preferably 30% by mass or more, and more preferably 50% by mass or less. Further, when natural rubber and styrene-butadiene rubber are used in combination as the diene rubber, the ratio of the amount of styrene-butadiene rubber to the total amount of natural rubber and styrene-butadiene rubber is preferably 40% by mass or more. 80 mass% or less is preferable. When the proportion of the styrene-butadiene rubber is 40% by mass or more, the aging resistance of the rubber member or rubber product using the resulting rubber composition can be improved, while 80% by mass or less.
  • the ratio of the blending amount of styrene-butadiene rubber to the total blending amount of natural rubber and styrene-butadiene rubber is more preferably 50% by mass or more, and more preferably 70% by mass or less.
  • the rubber composition of the present invention may contain a non-diene rubber (a rubber component other than a diene rubber) as a rubber component in addition to a diene rubber, and is generally used for rubber products without particular limitation.
  • Non-diene rubbers can be used.
  • the rubber composition of the present invention may be a recycled rubber containing a diene rubber and optionally a non-diene rubber.
  • the blending amount thereof is a polymer to be blended by the polymer component in the recycled rubber from the viewpoint of sufficiently ensuring the quality of the rubber product using the resulting rubber composition. It is preferable that it is 20 mass% or less with respect to the total amount.
  • wet silica The rubber composition of the present invention requires the use of wet silica.
  • Wet silica can be obtained, for example, by using sodium silicate as a raw material, neutralizing the aqueous solution to precipitate silica, and filtering and drying.
  • Wet silica is classified into precipitated silica and gel silica, and any wet silica can be used.
  • wet silica in the rubber composition it is possible to improve the adhesion between the rubber composition and a reinforcing material such as organic fiber, particularly a reinforcing material that has deteriorated the environment. The reason for this is not clear, but it is thought that the high polarity peculiar to wet silica contributes to the improvement of adhesion.
  • Wet silica may be used alone or in combination of two or more.
  • the BET specific surface area (N 2 SA) by nitrogen adsorption of wet silica used in the rubber composition of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose, but is preferably 80 m 2 / g or more. . Since the BET specific surface area by nitrogen adsorption of wet silica is 80 m 2 / g or more, the polarity of the rubber composition is increased, and the adhesion between the rubber composition and the reinforcing material can be further improved. It is possible to suppress the deterioration of the peeling workability when peeling the layer composed of the rubber composition and the environmentally deteriorated reinforcing material layer.
  • the BET specific surface area by nitrogen adsorption of wet silica is more preferably 120 m 2 / g or more, further preferably more than 200 m 2 / g.
  • the BET specific surface area by nitrogen adsorption of wet silica can be measured based on, for example, ISO5794-1.
  • an average primary particle diameter of the wet silica used for the rubber composition of this invention there is no restriction
  • the average primary particle diameter of the wet silica is 10 nm or more, a decrease in productivity due to scattering during kneading can be suppressed.
  • the average primary particle diameter of wet silica can be calculated
  • the amount of wet silica in the rubber composition of the present invention is not particularly limited as long as it is 3 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, but is preferably 4 parts by mass or more, Moreover, it is preferable that it is less than 10 mass parts.
  • the compounding amount of the wet silica in the rubber composition is less than 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, adhesion to the reinforcing material by mixing the wet silica, particularly the reinforcing material deteriorated by exposure to the atmosphere There is a possibility that the effect of improving the property is not sufficient.
  • the compounding amount of wet silica in the rubber composition is 4 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, the adhesion to the reinforcing material, particularly the reinforcing material deteriorated by exposure to the atmosphere, is sufficient. A high rubber composition can be obtained. Further, when the amount of wet silica in the rubber composition is less than 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, the increase in the viscosity of the unvulcanized rubber composition is suppressed, and the rubber composition It is possible to suppress a decrease in the productivity of rubber products using. From the same viewpoint, the amount of wet silica in the rubber composition is more preferably 4 parts by mass or more, still more preferably 5 parts by mass or more, and even more preferably 7 parts by mass or more. 9 parts by mass or less is more preferable.
  • Carbon black The rubber composition of the present invention requires the use of carbon black. Carbon black, as a reinforcing filler, enhances the modulus and wear resistance of the rubber composition and has a function of appropriately improving the adhesion between the rubber composition and the reinforcing material, particularly the environmentally deteriorated reinforcing material. Can have. Carbon black may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the BET specific surface area (N 2 SA) by nitrogen adsorption of carbon black used in the rubber composition of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose, but is preferably 8 m 2 / g or more. Moreover, 100 m ⁇ 2 > / g or less is preferable.
  • the carbon black has a BET specific surface area of 8 m 2 / g or more due to nitrogen adsorption, thereby improving the peel strength between the rubber composition and the reinforcing material, particularly the environmentally deteriorated reinforcing material, and sufficient reinforcing properties. Can be secured.
  • the BET specific surface area by nitrogen adsorption of carbon black is 100 m 2 / g or less, it is possible to sufficiently suppress the deterioration of the peeling workability when peeling the layer made of the rubber composition and the reinforcing material layer. At the same time, high dispersibility within the rubber composition during kneading can be ensured while sufficient productivity such as scattering resistance and rollability during production is achieved.
  • the BET specific surface area by nitrogen adsorption of carbon black is more preferably 25 m 2 / g or more, and more preferably 90 m 2 / g or less.
  • the BET specific surface area by nitrogen adsorption of carbon black can be measured by a conventionally well-known method, for example.
  • the amount of carbon black in the rubber composition of the present invention is not particularly limited and can be appropriately selected according to the purpose, but is 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the diene rubber. It is preferably 100 parts by mass or less.
  • the compounding amount of carbon black in the rubber composition is 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, the peel strength between the rubber composition and the reinforcing material, particularly the environmentally deteriorated reinforcing material. Can be prevented.
  • the blending amount of carbon black is 100 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, the layer made of the rubber composition and the reinforcing material layer are peeled off at the time of endless processing of the conveyor belt, for example. Workability can be improved.
  • the compounding amount of carbon black in the rubber composition is more preferably 30 parts by mass or more and more preferably 50 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the diene rubber.
  • the total amount of wet silica and carbon black described above is preferably 30 parts by mass or more and 100 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the diene rubber. It is preferable that The total amount of wet silica and carbon black is 30 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, so that the peel strength between the reinforcing material, particularly the reinforcing material deteriorated by exposure to the atmosphere, is excellent. In addition, a rubber composition having sufficiently high adhesion to the reinforcing material can be obtained.
  • the total amount of wet silica and carbon black is 80 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, an increase in the viscosity of the unvulcanized rubber composition is suppressed, and the rubber composition It is possible to suppress a decrease in productivity of rubber products using a product, and to suppress deterioration of workability when peeling the rubber composition and the reinforcing material, for example, during endless processing of a conveyor belt. it can. From the same viewpoint, the total amount of wet silica and carbon black is more preferably 40 parts by mass or more and more preferably 55 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the diene rubber.
  • the rubber composition of the present invention requires the use of calcium carbonate.
  • Calcium carbonate reduces the fracture resistance of the rubber composition, thereby improving the adhesion between the rubber composition and reinforcing materials such as organic fibers and other rubber members, as well as the rubber composition. It may also have a function of improving the workability of peeling between the object and the reinforcing material. Calcium carbonate may be used alone or in combination of two or more.
  • the average primary particle size of calcium carbonate used in the rubber composition of the present invention is not particularly limited and can be appropriately selected according to the purpose, but is preferably 0.5 ⁇ m or more.
  • the average primary particle size of calcium carbonate is more preferably 0.8 ⁇ m or more, and more preferably 13 ⁇ m or less.
  • the average primary particle diameter of calcium carbonate is 0.8 ⁇ m or more, an increase in the viscosity of the unvulcanized rubber composition can be suppressed, and stable film thickness stability can be brought about.
  • the average primary particle diameter of calcium carbonate is more preferably 1.0 ⁇ m or more, further preferably 2.0 ⁇ m or more, and further preferably 12.0 ⁇ m or less.
  • the average primary particle diameter of calcium carbonate can be measured by, for example, observation with a scanning electron microscope.
  • the calcium carbonate used in the rubber composition of the present invention is calcium carbonate that has been surface-treated with an organic material as necessary in order to improve dispersibility in the rubber composition. May be.
  • the compounding quantity of the calcium carbonate in the rubber composition of this invention needs to be 10 to 120 mass parts with respect to 100 mass parts of diene rubbers. If the blending amount of calcium carbonate in the rubber composition is less than 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the diene rubber, the cost of the rubber composition may increase, or the viscosity of the unvulcanized rubber composition is too low. As a result, workability may deteriorate due to adhesion to a banbury or roll, and the cohesive failure force of the rubber composition becomes too high, and workability when peeling the rubber composition and the reinforcing material deteriorates. There is a risk that.
  • the compounding amount of calcium carbonate in the rubber composition is preferably 20 parts by mass or more, and preferably 100 parts by mass or less.
  • the rubber composition of the present invention includes a compounding agent usually used in the rubber industry, for example, a vulcanizing agent such as sulfur, a vulcanization accelerator, Vulcanization accelerators such as zinc oxide, softeners, anti-aging agents, anti-scorch materials, processing aids, lubricants, fillers other than the above-mentioned wet silica such as dry silica, fillers other than carbon black and calcium carbonate, Filler modifiers, tackifiers, colorants, and the like can be appropriately used depending on the purpose.
  • the blending amount thereof is 1. in terms of 100 parts by mass of diene rubber from the viewpoint of effectively vulcanizing with a necessary minimum amount.
  • the amount is preferably 5 parts by mass or more and 3 parts by mass or less.
  • the rubber composition of the present invention can be prepared, for example, by kneading the above-described components using a Banbury mixer, Brabender, kneader or the like.
  • the rubber composition thus prepared has the following characteristics. That is, when such a rubber composition is bonded to a reinforcing material, particularly an environmentally deteriorated reinforcing material, and then peeled, a high peel strength can be obtained. Further, when such a rubber composition is bonded to a reinforcing material, particularly an environmentally deteriorated reinforcing material, and then peeled off, the amount of the rubber composition remaining on the reinforcing material is larger.
  • the rubber composition of this invention has these characteristics, it can be said that it is excellent in adhesiveness with reinforcing materials, such as organic fiber, especially the environmentally deteriorated reinforcing material. It can be suitably used for the production of rubber products such as belts and hoses. Specifically, when manufacturing rubber products, this rubber composition is interposed between reinforcing materials or between a rubber member and a reinforcing material, and these members are firmly bonded. Can be used. In other words, the rubber composition of the present invention can be used as an adhesive rubber composition. This rubber composition can be used for a conveyor belt, for example, by laminating and laminating with a reinforcing material layer.
  • the laminate of the present invention is formed by laminating and adhering at least a layer comprising the rubber composition of the present invention (hereinafter sometimes referred to as “the present rubber composition layer”) and a reinforcing material layer.
  • the laminate of the present invention is characterized in that the rubber composition layer and the reinforcing material layer are laminated and bonded.
  • the laminate of the present invention includes a laminate obtained by alternately laminating and adhering a plurality of rubber composition layers and one or a plurality of reinforcing material layers. It also includes a laminate formed by laminating two or more of the rubber composition layers laminated on both sides of the material layer and bonding them together.
  • the laminated body of this invention may contain rubber layers other than the layer which consists of a rubber composition of this invention in addition to the layer which consists of a rubber composition of this invention.
  • the rubber composition layer As the rubber composition layer, the rubber composition of the present invention described above can be used in the form of a sheet by a roll, an extruder or the like.
  • the thickness of the rubber composition layer is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the purpose. From the viewpoint of suppressing rubber breakage during molding and reducing the thickness of the rubber composition layer, the thickness is from 0.2 mm to 2 mm. It is preferable that In addition, when using this several rubber composition layer, the thickness of each this rubber composition layer may be the same or different.
  • the reinforcing material layer may have a function of improving the reinforcing properties of rubber products such as automobile tires, conveyor belts, and hoses.
  • the reinforcing material layer is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the purpose.
  • the reinforcing material layer to be adhered to the rubber composition layer is particularly preferably a layer made of organic fibers (hereinafter sometimes referred to as “organic fiber layer”), and an organic fiber canvas.
  • organic fiber layer a layer made of organic fibers
  • canvas refers to a woven fabric formed by weaving fibers.
  • the material of the organic fiber is not particularly limited and can be appropriately selected according to the purpose.
  • aliphatic polyamide such as nylon, aromatic polyamide such as Kevlar, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyethylene succinate
  • polyesters such as polymethylmethacrylate, syndiotactic-1,2-polybutadiene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, polystyrene, and fibers made of these copolymers. These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
  • the warp and weft of the canvas may be made of different materials.
  • the reinforcing material layer may be an untreated organic fiber layer, but a film containing resorcinol, formaldehyde, a condensate of resorcinol and formaldehyde, and latex on at least a part of the surface, for example, the entire surface. (Hereinafter, sometimes referred to as “RFL film”) is preferable from the viewpoint of improving the adhesion between the rubber composition layer and the reinforcing material layer.
  • RTL film a film containing resorcinol, formaldehyde, a condensate of resorcinol and formaldehyde, and latex on at least a part of the surface, for example, the entire surface.
  • the RFL film for example, prior to lamination with the rubber composition layer, is a liquid containing at least a part of the organic fiber, for example, the whole thereof, resorcinol, formaldehyde, a partial condensate of resorcinol and formaldehyde, and a latex (hereinafter, referred to as the RFL film).
  • RFL film Sometimes referred to as “RFL dispersion”) and heat treatment.
  • a partial condensate of resorcinol and formaldehyde can be obtained by a resorification reaction.
  • Examples of the latex contained in the RFL dispersion include vinylpyridine latex, styrene-butadiene copolymer latex (SBR latex), natural rubber latex, from the viewpoint of improving the adhesion between the rubber composition layer and the reinforcing material layer.
  • Examples thereof include acrylate copolymer latex, butyl rubber latex, nitrile rubber latex, chloroprene latex, and the like. These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
  • a reaction catalyst such as acid or alkali may be used in combination as necessary.
  • the mass ratio of resorcinol, formaldehyde, a partial condensate of resorcinol and formaldehyde, and latex in the RFL dispersion is not particularly limited.
  • the RFL film removes excess adhering liquid by immersing a part or all of organic fibers such as canvas in the RFL dispersion and passing between the rolls or vacuuming as necessary. Then, it can be obtained by performing one-step or multi-step heat treatment.
  • the final treatment temperature in the heat treatment is preferably 180 ° C. or more, and more preferably 200 ° C. or more for promoting the reaction and reducing thermal shrinkage during actual use.
  • the laminated body of this invention may be equipped with rubber layers other than this rubber composition layer in at least one outermost layer according to the request
  • the said laminated body when using the laminated body of this invention for a conveyor belt, the said laminated body may be equipped with the rubber layer which can function as a cover rubber in the outermost layer.
  • the rubber layer that can function as a cover rubber is not particularly limited.
  • natural rubber NR
  • CR ethylene-propylene-diene rubber
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • NBR acrylonitrile-butadiene rubber
  • IIR butyl rubber
  • a vulcanizing agent such as sulfur, if necessary, for a polymer component comprising a mixture thereof, Vulcanization accelerators, vulcanization accelerators such as zinc oxide, softeners, anti-aging agents, anti-scorch materials, processing aids, lubricants, carbon black, silica, calcium carbonate, filler modifiers, tackifiers
  • a material obtained by kneading a colorant or the like appropriately according to the purpose can be used.
  • the cover rubber include an upper cover rubber and a lower cover rubber.
  • the same kind of rubber member may be used, or different kinds of rubber members may be used.
  • this rubber layer is adjacent to this rubber composition layer on the inner side.
  • the method of laminating the rubber composition layer, the reinforcing material layer, and optionally a rubber layer other than the rubber composition layer is not particularly limited, and can be laminated according to a conventional method.
  • a laminated body comprising a rubber composition layer, a reinforcing material layer, and a rubber composition layer is first prepared.
  • the laminate A can be produced, and this laminate A can be used as it is, but it can also be used as a laminate B in which two or more laminates A are stacked according to the required properties of rubber products such as conveyor belts ( That is, when two laminates A are stacked, a laminate B of [rubber composition layer-reinforcing material layer-rubber composition layer-rubber composition layer-reinforcing material layer-rubber composition layer] is obtained. ).
  • the laminate of the present invention is prepared by laminating the rubber layer that can function as the cover rubber described above on the outermost surface of the laminate A or the laminate B according to a conventional method. be able to.
  • Examples of the laminate B used in the manufacture of the conveyor belt include those in which 2 to 8 laminates A are stacked.
  • the method of adhering the laminated rubber composition layer and the reinforcing material layer, and optionally the rubber layer other than the rubber composition layer and the rubber composition layer is not particularly limited. Examples include a method in which a rubber composition layer, a reinforcing material layer, and optionally a rubber layer other than the present rubber composition layer are placed in a predetermined mold and bonded by vulcanization (so-called vulcanization adhesion).
  • the vulcanization temperature is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the purpose. From the viewpoint of suppressing overvulcanization while sufficiently bonding the rubber composition layer and the reinforcing material layer. 130 to 170 ° C.
  • the vulcanization time is not particularly limited, but in order to sufficiently bond the rubber composition layer and the reinforcing material layer, heat is sufficiently transmitted to the vicinity of the center portion of the laminate and vulcanized. It is preferable to set as appropriate.
  • the laminate prepared in this manner has a rubber product because the rubber composition layer and the reinforcing material layer, and optionally the rubber composition layer and the rubber layer other than the rubber composition layer are firmly bonded.
  • the durability of rubber products can be improved, and it can be suitably used as a member of rubber products such as automobile tires, conveyor belts, hoses and the like that require high durability. .
  • the conveyor belt of this invention is characterized by including the laminated body of this invention mentioned above.
  • the conveyor belt of the present invention is not particularly limited except that the laminate of the present invention is used.
  • the conveyor belt of the present invention is highly durable because the rubber composition layer and the reinforcing material layer, and optionally the rubber layer other than the rubber composition layer and the rubber composition layer are bonded firmly. Have sex.
  • the conveyor belt of this invention also has high reinforcement for the same reason.
  • a sheet-like unvulcanized rubber composition (corresponding to a rubber composition layer to be described later) having a thickness of 0.7 mm produced using a 6-inch diameter rolling roll having a width of 25 to 30 cm and a length of 40 to 100 cm A sample was obtained.
  • a square with a side of 20 cm is drawn with the center of this sheet-shaped sample as the central point, and a digital thickness gauge ("SMD-" manufactured by Teflock Co., Ltd.) is used for a total of nine points, each vertex of the square, the middle point of each side, and the central point 550S2-LW ”) was used to measure the thickness.
  • SMD- digital thickness gauge
  • Difference between maximum and minimum thickness is less than 0.04mm ... ⁇
  • the difference between the maximum and minimum thickness is 0.04mm or more and less than 0.07mm.
  • the difference between the maximum and minimum thickness is 0.07mm or more.
  • a canvas composed of warp yarn made of polyethylene terephthalate (twisted number: 16 T / 10 cm, driven number: 83 pieces / 5 cm) and nylon weft yarn (twisted number: 12 T / 10 cm, driven number: 32 pieces / 5 cm) was prepared.
  • resorcinol, formalin, water, alkaline reaction catalyst are sequentially mixed and stirred, and after the condensation reaction of resorcinol and formaldehyde is partially advanced, SBR latex, vinylpyridine latex, and water are mixed and stirred, and RFL A dispersion was prepared. And the whole above-mentioned canvas was immersed in the obtained RFL dispersion liquid.
  • the dipped canvas was dried and heat-treated so that the final treatment temperature was in the range of 210 ° C. to 240 ° C. to obtain an “undegraded reinforcing material layer” having an RFL film on the surface.
  • the RFL dispersion was adjusted so that the latex concentration represented by the total of SBR latex and vinylpyridine latex in the RFL film was 83% by weight.
  • an undegraded reinforcing material layer similar to that described above was prepared, and this was left in an ozone tank at 40 ° C. and an ozone concentration of 50 pphm for 60 minutes to obtain a “reduced reinforcing material layer”.
  • the amount of rubber remaining on the reinforcing material layer (the amount with rubber) after this test was evaluated by the following method. That is, among the two reinforcing material layers adjacent to the rubber composition layer B after peeling, a reinforcing material layer that was visually determined to have a small amount of rubber was selected, and a sample photograph of the rubber-coated surface was taken. . Next, using the photographed sample photograph, binarization processing and area calculation for the rubber component and the reinforcing material layer portion are performed by image processing software, and the case where rubber remains in an area larger than 60% is indicated by ⁇ , 60-40 The case where the rubber remains in the area of% is marked with ⁇ , and the case where the rubber remains in the area smaller than 40% is marked with x. These results are shown in Tables 1 to 3.
  • FIG. 1A a schematic diagram of the peeled surface in the test using the laminate sample I of Example 1 is shown in FIG. 1A, and a schematic diagram of the peeled surface in the test using the laminate sample II of Example 1 is shown.
  • FIG. 2A the schematic diagram of the peeling surface in the test using the laminate sample I of Comparative Example 2 is shown in FIG. 2A, and the schematic diagram of the peeling surface in the test using the laminate sample II of Comparative Example 2 is shown. Shown in 2 (b).
  • FIG. 3A a schematic diagram of the peeled surface in the test using the laminated sample II of Comparative Example 6 is shown.
  • FIG. 3A a schematic diagram of the peeled surface in the test using the laminated sample II of Comparative Example 6 is shown.
  • FIG. 3A a schematic diagram of the peeled surface in the test using the laminated sample II of Comparative Example 6 is shown.
  • FIG. 3A a schematic diagram of the peeled surface in the test using the laminated sample II of Comparative Example 6
  • Nippil SS-50F manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd., BET specific surface area by nitrogen adsorption: 82 m 2 / g * 11 Wet silica 3
  • Nippil SS-70 manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd., BET specific surface area by nitrogen adsorption: 42 m 2 / g * 12 Wet silica 4 ...
  • a rubber component containing a diene rubber, wet silica, carbon black, and calcium carbonate are blended, and the blend amount of the wet silica is 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the diene rubber.
  • the rubber composition of the present invention having a blending amount of calcium carbonate of not less than 10 parts by weight and not more than 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the diene rubber is a layer comprising the rubber composition and undegraded.
  • the peel strength is 80 N / 25 mm or more, and the amount of rubber remaining on the reinforcing material layer is large.
  • the rubber composition of the present invention is excellent in adhesiveness with an undegraded reinforcing material and adhesiveness with an environmentally deteriorated reinforcing material. This is also clear from the fact that the color of the peeled surface is dark in both FIG. 1 (a) and FIG. 1 (b) (in contrast, in FIG. 2 (b) and FIG. 3 (b), the peeled surface). The color is light). Further, from Tables 1 to 3, the rubber composition of the present invention described above has a peel strength of 300 N / 25 mm or less in the above-described peel test, and thus peels off from an undegraded reinforcing material and an environmentally deteriorated reinforcing material. It can also be seen that workability is high.
  • the rubber composition which can bring about high peeling workability
  • a laminate using the rubber composition described above which can improve the durability of the rubber product, and a conveyor belt using the laminate described above, which has high durability. can do.

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Abstract

補強材、特には環境劣化した補強材との接着性に優れる上、これらとの高い剥離作業性をもたらすことができるゴム組成物を提供する。ゴム組成物は、ジエン系ゴムを含むゴム成分と、湿式シリカと、カーボンブラックと、炭酸カルシウムとを配合してなり、前記湿式シリカの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して３質量部以上であり、前記炭酸カルシウムの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部以上１２０質量部以下である。

Description

ゴム組成物、積層体、及びコンベアベルト
　本発明は、ゴム組成物、積層体、及びコンベアベルトに関する。
　自動車用タイヤ、コンベアベルト、ホース等、特に強度が要求されるゴム製品には、ゴム部材を補強して強度を向上させる目的で、未処理の又はレゾルシン－ホルムアルデヒド－ラテックス（ＲＦＬ）等からなる接着成分を表面にディッピング処理した、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の有機繊維、及び／或いは、スチールコードのような無機繊維などの補強材が用いられている。
　そして、このようなゴム製品の製造においては、しばしば、この補強材とゴム部材とを、及び／又は、この補強材同士を、ゴム組成物からなる接着剤を介して接着させることがある。例えば、コンベアベルトは、様々な産業分野で物品の輸送手段として多く使用され、被輸送物との摩擦や衝撃等に耐え得る高度な耐久性を有することが要求されることから、通常、１層又は複数層の補強材と、ゴム部材としてのカバーゴムとを用意し、ゴム組成物からなる接着剤を介して、カバーゴムが上下最外層となるようにこれらを積層した後、加硫接着することにより製造される。かかる状況下、高い補強効果を得るため、補強材間の高い接着性や、ゴム部材と補強材との間の高い接着性を発現することが可能なゴム組成物が求められている。
　また、例えばコンベアベルトの使用においては、ゴム組成物からなる層及び補強材の層を備える１本の層状ベルトを作製したのち、その両端における層の一部を剥離し、エンドレス用接着剤及び／又はエンドレス用接着ゴム等を介して両端同士を接合して輪状とする加工（いわゆるエンドレス加工）を行うことがある。そして、この接合した両端部分（エンドレス部）には、実使用時において高い耐久性を有することが求められており、エンドレス部における部材同士、とりわけ補強材同士が強固に接合されていることが特に重要である。
　ここで、ゴム組成物を用いたゴム部材と補強材との接着性という観点では、例えば、特許文献１は、天然ゴムやスチレンブタジエンゴム等のゴム１００重量部に対し、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンビスマレイミドを０．５～１０重量部、２価以上のカルボン酸又はその無水物を０．３～３重量部、及び加熱によりホルムアルデヒドを発生する化合物を０．３～１０重量部含有してなるゴム組成物から製造され得るゴム部材が、補強材との加硫接着性能に優れることを開示している。
特開平６－３０６２１１号公報
　しかしながら、本発明者らが検討したところ、上記従来のゴム組成物と補強材とを接着させたとしても、運搬過程、保管過程、製造過程等による当該補強材の環境劣化に起因して、その接着性が低下してしまうという問題があることが分かった。特に、複数の上記従来のゴム組成物からなる層及び１層又は複数の補強材の層を積層して層状ベルトを作製し、そのエンドレス部を剥離した場合には、剥離強度が十分でない上、補強材上に残るゴム組成物の量が少ないことも分かった。そのため、補強材同士の接合が十分に強固なものとならず、コンベアベルトに高い耐久性をもたらすことができない虞があり、かかるゴム組成物に改善の余地があった。
　一方で、上述したエンドレス加工をはじめとする、ゴム組成物からなる層と補強材の層とを剥離する作業の際には、ある程度容易に剥離可能であることも重要であり、上記従来のゴム組成物には、高い剥離作業性も求められている。
　そこで、本発明の目的は、補強材、特には環境劣化した補強材との接着性に優れる上、これらとの高い剥離作業性をもたらすことができるゴム組成物を提供することにある。また、本発明の目的は、ゴム製品の耐久性を向上させることができる、上述したゴム組成物を用いた積層体、及び、高い耐久性を有する、上述した積層体を用いたコンベアベルトを提供することにもある。
　本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、ジエン系ゴムを含むゴム成分に、特定の成分を特定量だけ配合することにより、補強材、特には環境劣化した補強材との接着性に優れる上、これらとの高い剥離作業性をもたらすことができるゴム組成物が得られることを見出した。
　すなわち、本発明のゴム組成物は、ジエン系ゴムを含むゴム成分と、湿式シリカと、カーボンブラックと、炭酸カルシウムとを配合してなるゴム組成物であって、
　前記湿式シリカの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して３質量部以上であり、
　前記炭酸カルシウムの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部以上１２０質量部以下であることを特徴とする。かかるゴム組成物は、補強材、特には環境劣化した補強材との接着性に優れる上、これらとの高い剥離作業性をもたらすことができる。
　本発明のゴム組成物においては、前記炭酸カルシウムの平均一次粒子径が、０．８μｍ以上１３μｍ以下であることが好ましい。これにより、未加硫のゴム組成物の粘度の増加を抑制して、安定した膜厚安定性をもたらすことができるとともに、加硫後のゴム組成物のモジュラス及び引裂き強さの低下を抑制して、安定した補強効果を得ることができる。
　本発明のゴム組成物においては、前記湿式シリカの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して４質量部以上９質量部以下であることが好ましい。前記湿式シリカの配合量が前記範囲内であることにより、補強材、特に大気への暴露により劣化した補強材との接着性を十分に高くすることができるとともに、未加硫のゴム組成物の粘度の増加を抑制して、かかるゴム組成物を用いたゴム製品の生産性の低下を抑制することができる。
　本発明のゴム組成物においては、前記ゴム成分が、天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムを含むことが好ましい。これにより、補強材との接着性がより向上したゴム組成物とすることができる。
　本発明のゴム組成物においては、前記天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムの総配合量に対する前記天然ゴムの配合量の割合が、２０質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。これにより、得られるゴム組成物を用いたゴム部材又はゴム製品の機械的強度、耐摩耗性、膜厚安定性、耐老化性及び耐屈曲亀裂性を向上させることができる。
　本発明のゴム組成物においては、前記湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が、８０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、２００ｍ２／ｇ超であることが更に好ましい。前記湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が前記範囲内であることにより、ゴム組成物の極性が高くなり、ゴム組成物と補強材との接着性をより向上させることができる。
　本発明のゴム組成物においては、前記カーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が、８ｍ２／ｇ以上１００ｍ２／ｇ以下であることが好ましい。前記カーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が前記範囲内であることにより、ゴム組成物と、補強材、特には環境劣化した補強材との間の剥離強度を向上させることができる一方で、剥離作業性の悪化を十分に抑制しつつ、製造時における耐飛散性、圧延性などの生産性を十分なものとすることができる。
　また、本発明のゴム組成物は、ゴム部材と補強材との間、又は、補強材同士の間に介在させ、これらを接着するために用いられることが好ましい。これにより、ゴム部材と補強材とを、及び／又は、補強材同士を、強固に接着させることができる。
　なお、本発明において「ゴム部材」とは、ゴム製品の製造に用いられ、少なくともゴム成分を含む任意の部材を指す。
　本発明の積層体は、本発明のゴム組成物からなる層と補強材層とが、積層及び接着されていることを特徴とする。かかる積層体は、ゴム組成物からなる層と補強材層とが強固に接着されており、ゴム製品の耐久性を向上させることができる。
　そして、本発明のコンベアベルトは、本発明の積層体を含むことを特徴とする。かかるコンベアベルトは、ゴム組成物からなる層と補強材層とが強固に接着されているため、高い耐久性を有する。
　本発明によれば、補強材、特には環境劣化した補強材との接着性に優れる上、これらとの高い剥離作業性をもたらすことができるゴム組成物を提供することができる。また、本発明によれば、ゴム製品の耐久性を向上させることができる、上述したゴム組成物を用いた積層体、及び、高い耐久性を有する、上述した積層体を用いたコンベアベルトを提供することができる。
本発明のゴム組成物からなる層と、補強材層との剥離試験における、剥離面の模式図である。 一比較例のゴム組成物からなる層と、補強材層との剥離試験における、剥離面の模式図である。 別の比較例のゴム組成物からなる層と、補強材層との剥離試験における、剥離面の模式図である。
＜ゴム組成物＞
　以下に、本発明を、その一実施形態に基づき詳細に例示説明する。
　本発明のゴム組成物は、少なくとも、ジエン系ゴムを含むゴム成分と、湿式シリカと、カーボンブラックと、炭酸カルシウムと、更に必要に応じてその他の成分とを配合してなる。
（ゴム成分）
　本発明のゴム組成物は、ゴム成分としてジエン系ゴムを用いることを要する。ジエン系ゴムは、加硫により高弾性や高い耐熱性等の性能を呈し得る。前記ジエン系ゴムとしては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、天然ゴム（ＮＲ）；ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などのジエン系合成ゴム；等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　特に、本発明のゴム組成物は、補強材との接着性をより向上させる観点から、天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムを含むことが好ましい。
　本発明のゴム組成物のゴム成分におけるジエン系ゴムの割合としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％が特に好ましい。ゴム成分におけるジエン系ゴムの割合が８０質量％以上であることにより、得られるゴム組成物と補強材との接着性が高くなり、当該ゴム組成物からなる層と補強材層との積層体を用いたゴム製品の耐久性を向上させることができる。
　なお、ジエン系ゴムとして天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムを併用する場合、天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムの総配合量に対する天然ゴムの配合量の割合は、２０質量％以上が好ましく、６０質量％以下が好ましい。上記天然ゴムの配合量の割合が２０質量％以上であることにより、得られるゴム組成物を用いたゴム部材又はゴム製品の機械的強度を向上させることができ、一方、６０質量％以下であることにより、得られるゴム組成物を用いたゴム部材又はゴム製品の耐摩耗性及び膜厚安定性を向上させることができる。同様の観点から、天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムの総配合量に対する天然ゴムの配合量の割合は、３０質量％以上がより好ましく、また、５０質量％以下がより好ましい。
　また、ジエン系ゴムとして天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムを併用する場合、天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムの総配合量に対するスチレン－ブタジエンゴムの配合量の割合は、４０質量％以上が好ましく、また、８０質量％以下が好ましい。上記スチレン－ブタジエンゴムの配合量の割合が４０質量％以上であることにより、得られるゴム組成物を用いたゴム部材又はゴム製品の耐老化性を向上させることができ、一方、８０質量％以下であることにより、得られるゴム組成物を用いたゴム部材又はゴム製品の耐屈曲亀裂性を向上させることができる。同様の観点から、天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムの総配合量に対するスチレン－ブタジエンゴムの配合量の割合は、５０質量％以上がより好ましく、また、７０質量％質量％以下がより好ましい。
　なお、本発明のゴム組成物は、ジエン系ゴムの他、ゴム成分として非ジエン系ゴム（ジエン系ゴム以外のゴム成分）を含んでいてもよく、特に制限されることなくゴム製品に一般に用いられる非ジエン系ゴムを用いることができる。
　また、本発明のゴム組成物には、ジエン系ゴム及び任意に非ジエン系ゴムを含む再生ゴムを用いることもできる。本発明のゴム組成物に再生ゴムを用いる場合、その配合量としては、得られるゴム組成物を用いたゴム製品の品質を十分に確保する観点から、再生ゴム中のポリマー成分が、配合するポリマー総量に対して２０質量％以下であることが好ましい。
（湿式シリカ）
　本発明のゴム組成物は、湿式シリカを用いることを要する。湿式シリカは、例えば、珪酸ソーダを原料とし、その水溶液を中和してシリカを析出させ、ろ過・乾燥して得ることができる。湿式シリカは、沈降法シリカとゲル法シリカに類別されるが、いずれの湿式シリカも用いることができる。湿式シリカをゴム組成物に用いることにより、かかるゴム組成物と、有機繊維などの補強材、特には環境劣化した補強材との接着性を向上させることができる。この理由は明らかではないが、湿式シリカ特有の高い極性が、接着性の向上に寄与しているものと考えられる。湿式シリカは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　本発明のゴム組成物に用いる湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積（Ｎ２ＳＡ）としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、８０ｍ２／ｇ以上が好ましい。湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が８０ｍ２／ｇ以上であることにより、ゴム組成物の極性が高くなって、ゴム組成物と補強材との接着性をより向上させることができるとともに、このゴム組成物からなる層と環境劣化した補強材層とを剥離する際の剥離作業性の悪下を抑制することができる。同様の観点から、湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積は、１２０ｍ２／ｇ以上がより好ましく、２００ｍ２／ｇ超が更に好ましい。
　なお、湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積は、例えば、ＩＳＯ５７９４－１に準拠して測定することができる。
　本発明のゴム組成物に用いる湿式シリカの平均一次粒子径としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、１０ｎｍ以上が好ましい。湿式シリカの平均一次粒子径が１０ｎｍ以上であることにより、混練時における飛散などによる生産性の低下を抑制することができる。
　なお、湿式シリカの平均一次粒子径は、例えば、透過型電子顕微鏡像、及び／又はＢＥＴ比表面積を用いた算出などにより求めることができる。ＢＥＴ比表面積を用いた算出の方法としては、例えば、経済産業省発行「ナノマテリアル情報提供シート：非晶質コロイダルシリカ（平成２３年３月時点）参考資料６．」に記載された方法などの、従来公知の方法が挙げられる。
　そして、本発明のゴム組成物における湿式シリカの配合量としては、ジエン系ゴム１００質量部に対して３質量部以上である限り、特に制限はされないが、４質量部以上であることが好ましく、また、１０質量部未満であることが好ましい。ゴム組成物における湿式シリカの配合量がジエン系ゴム１００質量部に対して３質量部未満であると、湿式シリカを配合することによる補強材、特に大気への暴露により劣化した補強材との接着性の向上効果が十分でないおそれがある。一方、ゴム組成物における湿式シリカの配合量がジエン系ゴム１００質量部に対して４質量部以上であることにより、補強材、特に大気への暴露により劣化した補強材との接着性が十分に高いゴム組成物を得ることができる。また、ゴム組成物における湿式シリカの配合量がジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部未満であることにより、未加硫のゴム組成物の粘度の増加を抑制して、かかるゴム組成物を用いたゴム製品の生産性の低下を抑制することができる。同様の観点から、ゴム組成物における湿式シリカの配合量は、４質量部以上であることがより好ましく、５質量部以上であることが更に好ましく、７質量部以上であることが一層好ましく、また、９質量部以下であることがより好ましい。
（カーボンブラック）
　本発明のゴム組成物は、カーボンブラックを用いることを要する。カーボンブラックは、補強性充填剤として、ゴム組成物のモジュラスや耐摩耗性を高めるとともに、このゴム組成物と、補強材、特には環境劣化した補強材との接着性を適度に向上させる機能を有し得る。カーボンブラックは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　本発明のゴム組成物に用いるカーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積（Ｎ２ＳＡ）としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、８ｍ２／ｇ以上が好ましく、また、１００ｍ２／ｇ以下が好ましい。カーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が８ｍ２／ｇ以上であることにより、ゴム組成物と、補強材、特には環境劣化した補強材との間の剥離強度を向上させて、十分な補強性を確保することができる。また、カーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が１００ｍ２／ｇ以下であることにより、このゴム組成物からなる層と補強材層とを剥離する際の剥離作業性の悪下を十分に抑制するとともに、製造時における耐飛散性、圧延性などの生産性を十分なものとしつつ、混練におけるゴム組成物内での高い分散性を確保することができる。同様の観点から、カーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積は、２５ｍ２／ｇ以上がより好ましく、また、９０ｍ２／ｇ以下がより好ましい。
　なお、カーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積は、例えば、従来公知の方法により測定することができる。
　そして、本発明のゴム組成物におけるカーボンブラックの配合量としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、ジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部以上であることが好ましく、１００質量部以下であることが好ましい。ゴム組成物におけるカーボンブラックの配合量がジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部以上であることにより、このゴム組成物と、補強材、特には環境劣化した補強材との間の剥離強度の悪化を抑制することができる。また、カーボンブラックの配合量がジエン系ゴム１００質量部に対して１００質量部以下であることにより、例えばコンベアベルトのエンドレス加工時における、このゴム組成物からなる層と補強材層とを剥離する際の作業性の向上させることができる。同様の観点から、ゴム組成物におけるカーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対して３０質量部以上であることがより好ましく、また、５０質量部以下であることがより好ましい。
　また、本発明のゴム組成物においては、上述した湿式シリカ及びカーボンブラックの配合量の合計が、ジエン系ゴム１００質量部に対して３０質量部以上であることが好ましく、また、８０質量部以下であることが好ましい。湿式シリカ及びカーボンブラックの配合量の合計がジエン系ゴム１００質量部に対して３０質量部以上であることにより、補強材、特に大気への暴露により劣化した補強材との間の剥離強度に優れた、当該補強材との接着性が十分に高いゴム組成物を得ることができる。また、湿式シリカ及びカーボンブラックの配合量の合計がジエン系ゴム１００質量部に対して８０質量部以下であることにより、未加硫のゴム組成物の粘度の増加を抑制して、かかるゴム組成物を用いたゴム製品の生産性の低下を抑制することができるとともに、例えばコンベアベルトのエンドレス加工時における、このゴム組成物と補強材とを剥離する際の作業性の悪化を抑制することができる。同様の観点から、湿式シリカ及びカーボンブラックの配合量の合計は、ジエン系ゴム１００質量部に対して４０質量部以上であることがより好ましく、また、５５質量部以下であることがより好ましい。
（炭酸カルシウム）
　本発明のゴム組成物は、炭酸カルシウムを用いることを要する。炭酸カルシウムは、ゴム組成物の耐破壊性を低減し、それによって、当該ゴム組成物と、有機繊維などの補強材や、他のゴム部材との接着性を向上させる機能に加え、当該ゴム組成物と補強材との剥離作業性を向上させる機能をも有し得る。炭酸カルシウムは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　本発明のゴム組成物に用いる炭酸カルシウムの平均一次粒子径としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５μｍ以上が好ましい。炭酸カルシウムの平均一次粒子径が０．５μｍ以上であることにより、ゴム組成物と、補強材、特には環境劣化した補強材との間の接着性を十分に向上させることができる。
　また、炭酸カルシウムの平均一次粒子径は、０．８μｍ以上がより好ましく、また、１３μｍ以下がより好ましい。炭酸カルシウムの平均一次粒子径が０．８μｍ以上であることにより、未加硫のゴム組成物の粘度の増加を抑制して、安定した膜厚安定性をもたらすことができ、また、１３μｍ以下であることにより、加硫後のゴム組成物のモジュラス及び引裂き強さの低下を抑制して、安定した補強効果を得ることができる。同様の観点から、炭酸カルシウムの平均一次粒子径は、１．０μｍ以上が更に好ましく、２．０μｍ以上が一層好ましく、また、１２．０μｍ以下が更に好ましい。
　なお、炭酸カルシウムの平均一次粒子径は、例えば、走査型電子顕微鏡観察などにより測定することができる。
　なお、本発明のゴム組成物に用いる炭酸カルシウムとしては、ゴム組成物中での分散性を良好なものとするため、必要に応じて、有機物材料を用いて表面処理を施した炭酸カルシウムであってもよい。
　そして、本発明のゴム組成物における炭酸カルシウムの配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部以上１２０質量部以下であることを要する。ゴム組成物における炭酸カルシウムの配合量がジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部未満であると、ゴム組成物のコストが高くなる虞や、未加硫のゴム組成物の粘度が低すぎることでバンバリーやロール等への密着による作業性の悪化が発生する虞や、ゴム組成物の凝集破壊力が高くなり過ぎて、ゴム組成物と補強材とを剥離する際の作業性が悪化してしまう虞がある。また、炭酸カルシウムの配合量がジエン系ゴム１００質量部に対して１２０質量部超であると、ゴム組成物の凝集破壊力が下がり過ぎてしまい、ゴム組成物と補強材との間における剥離強度が不十分となってしまう虞や、ロールを使用した圧延において、未加硫のゴム組成物がロールから浮いてしまい、十分なせん断発熱が与えられない等に因り生産性が悪化する虞や、バンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー等を使用した混練において、ゴム組成物中の分散性を十分に高くできない虞がある。同様の観点から、ゴム組成物における炭酸カルシウムの配合量は、２０質量部以上であることが好ましく、また、１００質量部以下であることが好ましい。
（その他の成分）
　本発明のゴム組成物には、上述のゴム成分、湿式シリカ、カーボンブラック、炭酸カルシウム以外にも、ゴム業界で通常使用される配合剤、例えば、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、酸化亜鉛などの加硫促進助剤、軟化剤、老化防止剤、スコーチ防止材、加工助剤、潤滑剤、乾式シリカ等の上述の湿式シリカ以外のシリカ、カーボンブラック及び炭酸カルシウム以外の充填剤、充填剤改質剤、粘着付与剤、着色剤などを、目的に応じて適宜用いることができる。
　なお、本発明のゴム組成物に加硫剤として硫黄を用いる場合、その配合量としては、必要最小限の量で効果的に加硫する観点から、ジエン系ゴム１００質量部に対して１．５質量部以上３質量部以下であることが好ましい。
（ゴム組成物の調製）
　本発明のゴム組成物は、例えば、上述した成分を、バンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー等を用いて混練することにより調製することができる。
　このようにして調製されたゴム組成物は、以下のような特徴を有する。即ち、かかるゴム組成物と、補強材、特には環境劣化した補強材とを接着させ、その後に剥離した場合に、高い剥離強度が得られる。また、かかるゴム組成物と、補強材、特には環境劣化した補強材とを接着させ、その後に剥離した場合に、補強材上に残るゴム組成物の量がより多い。そして、本発明のゴム組成物は、これらの特徴を有することから、有機繊維などの補強材、特には環境劣化した補強材との接着性に優れているといえ、例えば、自動車用タイヤ、コンベアベルト、ホース等のゴム製品の製造に好適に用いることができる。具体的には、ゴム製品の製造の際、このゴム組成物を、補強材同士の間に介在させたり、ゴム部材と補強材との間に介在させたりし、これらの部材を強固に接着するのに用いることができる。言い換えれば、本発明のゴム組成物は、接着用ゴム組成物として用いることができる。このゴム組成物は、例えば、層状にして、補強材層と積層することにより、コンベアベルトに用いることができる。そして、かかるコンベアベルトのエンドレス加工時において、上記のゴム組成物により接着した補強材同士を、又はゴム部材と補強材とを剥離した後に、エンドレス接着用ゴムなどを用いてこれらを再接着する際にも、強固に接着することができる。
＜積層体＞
　本発明の積層体は、少なくとも本発明のゴム組成物からなる層（以下、「本ゴム組成物層」と称する場合がある。）と補強材層とを、積層し、接着させてなることを特徴とする。言い換えれば、本発明の積層体は、本ゴム組成物層と補強材層とが、積層及び接着されていることを特徴とする。なお、本発明の積層体は、複数の本ゴム組成物層と、１層又は複数の補強材層とを、それぞれ交互に積層し、接着させてなる積層体を包含するものとし、また、補強材層の両面に本ゴム組成物層を積層し、接着させたものを更に２つ以上積層してなる積層体をも包含するものとする。また、本発明の積層体は、本発明のゴム組成物からなる層に加え、本発明のゴム組成物からなる層以外のゴム層を含んでいてもよい。
（本ゴム組成物層）
　本ゴム組成物層としては、上述した本発明のゴム組成物を、圧延ロールや、押出成形機等の装置によりシート状にしたものを用いることができる。
　本ゴム組成物層の厚さとしては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、成型中におけるゴム切れの抑制や、薄膜化の観点から、０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましい。なお、複数の本ゴム組成物層を用いる場合、各本ゴム組成物層の厚さは、同一でも異なっていてもよい。
（補強材層）
　補強材層は、自動車用タイヤ、コンベアベルト、ホース等のゴム製品の補強性を向上させる機能を有し得る。ここで、補強材層としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができる。なお、本ゴム組成物層の接着の対象となる補強材層としては、特に、有機繊維からなる層（以下、「有機繊維層」と称する場合がある。）が好ましく、また、有機繊維の帆布の層がより好ましい。なお、本明細書において「帆布」とは、繊維と繊維とを織ってなる織物を指す。
　有機繊維の材質としては、特に制限はされず、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ナイロン等の脂肪族ポリアミド、ケブラー等の芳香族ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンサクシネート、ポリメチルメタクリレート等のポリエステル、シンジオタクチック－１，２－ポリブタジエン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリスチレン、及びこれらの共重合体等からなる繊維などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。例えば、補強材層として有機繊維の帆布を用いる場合、当該帆布の縦糸と横糸とで材質が異なっていてもよい。
　なお、補強材層は、未処理の有機繊維層であってもよいが、その表面の少なくとも一部、例えばその表面の全体に、レゾルシノール、ホルムアルデヒド、レゾルシノール及びホルムアルデヒドの縮合体、並びにラテックスを含む膜（以下、「ＲＦＬ膜」と称することがある。）を備えるものであることが、本ゴム組成物層と補強材層との接着性向上の観点から好ましい。
　ＲＦＬ膜は、例えば、本ゴム組成物層との積層に先立って、有機繊維の少なくとも一部、例えばその全体を、レゾルシノール、ホルムアルデヒド、レゾルシノール及びホルムアルデヒドの一部縮合体、並びにラテックスを含む液（以下、「ＲＦＬ分散液」と称することがある）に浸漬させ且つ熱処理することで、得ることができる。また、レゾルシノール及びホルムアルデヒドの一部縮合体は、レゾール化反応により得ることができる。ＲＦＬ分散液に含まれるラテックスとしては、例えば、本ゴム組成物層と補強材層との接着性向上の観点から、ビニルピリジンラテックス、スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（ＳＢＲラテックス）、天然ゴムラテックス、アクリル酸エステル共重合体系ラテックス、ブチルゴムラテックス、ニトリルゴムラテックス、クロロプレンラテックス等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　また、ＲＦＬ分散液の調製の際は、必要に応じて酸・アルカリ等の反応触媒を併用してもよい。
　なお、ＲＦＬ分散液における、レゾルシノールと、ホルムアルデヒドと、レゾルシノール及びホルムアルデヒドの一部縮合体と、ラテックスとの質量比は、特に限定されない。
　具体的に、ＲＦＬ膜は、帆布などの有機繊維の一部又は全部を、上記ＲＦＬ分散液に浸漬し、必要に応じて、ロール間を通す、或いはバキューム吸引するなどで余剰な付着液を除去し、次いで、１段階又は多段階の熱処理を施すことで、得ることができる。
　ここで、熱処理における最終処理温度は、反応促進、および実使用時の熱収縮低減の為１８０℃以上が好ましく、特に２００℃以上であることが好ましい。
（本ゴム組成物層以外のゴム層）
　また、本発明の積層体は、所望のゴム製品の要求に応じ、少なくとも一方の最外層に、本ゴム組成物層以外のゴム層を備えていてもよい。例えば、本発明の積層体をコンベアベルトに用いる場合、当該積層体は、最外層に、カバーゴムとして機能し得るゴム層を備えていてもよい。ここで、カバーゴムとして機能し得るゴム層としては、特に制限はされず、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等、又はこれらの混合物からなるポリマー成分に対して、必要に応じて硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、酸化亜鉛などの加硫促進助剤、軟化剤、老化防止剤、スコーチ防止材、加工助剤、潤滑剤、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、充填剤改質剤、粘着付与剤、着色剤などを、目的に応じて適宜混練したものを用いることができる。なお、カバーゴムとしては、上面カバーゴム及び下面カバーゴムが挙げられ、それぞれ同種のゴム部材を用いても良いし、異種のゴム部材を用いても良い。
　また、本発明の積層体が最外層に本ゴム組成物層以外のゴム層を備える場合、かかるゴム層は、その内側で本ゴム組成物層と隣接していることが好ましい。
（積層体の調製）
　本ゴム組成物層と補強材層と、任意で本ゴム組成物層以外のゴム層とを積層する方法としては、特に限定はされず、常法に従って積層することができる。
　ここで、本ゴム組成物層と補強材層とを用い、従来から知られているカレンダー工程を使用して積層する場合、まずゴム組成物層－補強材層－ゴム組成物層からなる積層体Ａを作製することができ、この積層体Ａのままでも使用できるが、コンベアベルト等のゴム製品の必要特性に応じ、積層体Ａを２個以上重ねた積層体Ｂとして使用することもできる（即ち、積層体Ａを２個重ねた場合には、［ゴム組成物層－補強材層－ゴム組成物層－ゴム組成物層－補強材層－ゴム組成物層］の積層体Ｂが得られる）。そして、例えばコンベアベルトの製造においては、積層体Ａ又は積層体Ｂの最外面に対し、上述したカバーゴムとして機能し得るゴム層を常法に従って積層することにより、本発明の積層体を調製することができる。なお、コンベアベルトの製造の際に用いられる上記積層体Ｂとしては、積層体Ａを２～８個重ねたものが挙げられる。
　また、積層した本ゴム組成物層と補強材層、及び任意で本ゴム組成物層と本ゴム組成物層以外のゴム層を接着する方法としては、特に限定はされないが、例えば、積層した本ゴム組成物層、補強材層及び任意で本ゴム組成物層以外のゴム層を、所定のモールド内に配置し、加硫することにより接着する方法（いわゆる加硫接着）が挙げられる。
　加硫の温度としては、特に限定はされず、目的に応じて適宜選択することができるが、本ゴム組成物層と補強材層とを十分に接着させつつ、過加硫を抑制する観点から、１３０～１７０℃であることが好ましい。また、加硫時間としては、特に限定はされないが、本ゴム組成物層と補強材層とを十分に接着させるべく、積層体の中心部付近にも十分に熱が伝達され、加硫されるように適宜設定することが好ましい。
　このようにして調製された積層体は、本ゴム組成物層と補強材層、及び任意で本ゴム組成物層と本ゴム組成物層以外のゴム層が強固に接着されているので、ゴム製品の一部材として用いられた場合にゴム製品の耐久性を向上させることができ、高い耐久性が要求される自動車用タイヤ、コンベアベルト、ホース等のゴム製品の部材として、好適に用いることができる。
＜コンベアベルト＞
　本発明のコンベアベルトは、上述した本発明の積層体を含むことを特徴とする。本発明のコンベアベルトは、本発明の積層体を用いる以外、特に制限はされない。
　本発明のコンベアベルトは、上述の通り、本ゴム組成物層と補強材層、及び任意で本ゴム組成物層と本ゴム組成物層以外のゴム層が強固に接着されているため、高い耐久性を有する。また、本発明のコンベアベルトは、同様の理由で、高い補強性をも有する。
　以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は下記の実施例になんら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更可能である。
＜ゴム組成物の調製＞
　バンバリーミキサーを用い、表１～３に示す配合（単位：質量部）に、常法に従って選択された量の加工助剤、潤滑剤、硫黄、加硫促進剤、及び酸化亜鉛を加えて、未加硫のゴム組成物を調製した。
　調製した未加硫のゴム組成物を用いて、以下の手順により、膜厚安定性の評価を行った。
（膜厚安定性の評価）
　６インチ径の圧延ロールを用いて作製した厚さ０．７ｍｍのシート状の未加硫ゴム組成物（後述するゴム組成物層に相当）を２５～３０ｃｍ幅、４０～１００ｃｍ長さとしたものを、サンプルとした。このシート状のサンプルの中央部を中心点として１辺２０ｃｍの正方形を描き、この正方形の各頂点、各辺の中点及び中心点の計９点について、デジタルシックネスゲージ（テフロック社製「ＳＭＤ－５５０Ｓ２－ＬＷ」）を用いて、厚さを測定した。そして、上記計９点における厚さの最大値と最小値の差を算出し、以下の基準で評価した。
　厚さの最大値と最小値の差が０．０４ｍｍ未満・・・◎
　厚さの最大値と最小値の差が０．０４ｍｍ以上０．０７ｍｍ未満・・・○
　厚さの最大値と最小値の差が０．０７ｍｍ以上・・・×
＜補強材層の調製＞
　ポリエチレンテレフタレート製の縦糸（撚数：１６Ｔ／１０ｃｍ、打込み数：８３本／５ｃｍ）と、ナイロン製の横糸（撚数：１２Ｔ／１０ｃｍ、打込み数：３２本／５ｃｍ）とからなる帆布を準備した。一方で、レゾルシノール、ホルマリン、水、アルカリ系反応触媒を順次混合・撹拌し、レゾルシノールとホルムアルデヒドの縮合反応を一部進行させた後、ＳＢＲラテックス、ビニルピリジンラテックス、水を混合・撹拌して、ＲＦＬ分散液を調製した。そして、上述の帆布の全体を、得られたＲＦＬ分散液中に浸漬させた。浸漬後の帆布に対し、最終処理温度が２１０℃～２４０℃の範囲となるように乾燥及び熱処理を行い、表面にＲＦＬ膜を備える「未劣化の補強材層」を得た。なお、未劣化の補強材層中のＲＦＬ膜の形成にあたっては、ＲＦＬ膜におけるＳＢＲラテックス及びビニルピリジンラテックスの合計で表されるラテックス濃度が８３重量％になるように、ＲＦＬ分散液を調整した。
　更に、上述と同様の未劣化の補強材層を用意し、これを４０℃、オゾン濃度５０ｐｐｈｍのオゾン槽中で６０分間放置し、「劣化後の補強材層」を得た。
＜積層体サンプルの調製＞
　まず、積層体サンプル用とは別に、上述の未加硫のゴム組成物を、８±１ｇの重量で塊状に切り出し、キュラストメータ（ＪＳＲ株式会社製、「ＣＵＲＥＬＡＳＴＯＭＥＴＥＲ７」）により、ＪＩＳ　Ｋ６３００－２及びＩＳＯ６５０２に準拠して、当該未加硫のゴム組成物の１５５℃における９０％加硫時間（ｔｃ（９０））を求めた。
　次に、上述の未加硫のゴム組成物を用い、６インチ径の圧延ロールで、厚さ０．７ｍｍのゴム組成物層を作製した。次いで、このゴム組成物層と上述の補強材層とを用い、［ゴム組成物層Ａ－未劣化の補強材層－ゴム組成物層Ｂ－未劣化の補強材層－ゴム組成物層Ｃ－未劣化の補強材層－ゴム組成物層Ｄ］の７層構造の未加硫の積層体サンプルを調製した。この未加硫の積層体サンプルを、所定のモールド内で、１４８℃で、上述のようにして求めたｔｃ（９０）の１．５倍の時間だけ加硫し、室温下で一晩放置して、加硫済み積層体サンプルＩを得た。
　また、上述と同様のやり方で、［ゴム組成物層Ａ－劣化後の補強材層－ゴム組成物層Ｂ－劣化後の補強材層－ゴム組成物層Ｃ－劣化後の補強材層－ゴム組成物層Ｄ］の７層構造の未加硫の積層体サンプルを調製し、上述と同様のやり方で、加硫済み積層体サンプルＩＩを得た。
　なお、上記のゴム組成物層Ａ～Ｄは、同種のゴム組成物から調製したものである。
　これらの積層体サンプルＩ，ＩＩを用い、以下の手順により、ゴム組成物層と補強材層との接着性を評価した。
（ゴム組成物層と補強材層との剥離試験）
　上述の積層体サンプルを２５ｍｍ幅で縦糸方向に切断した後、ゴム組成物層Ｂの部分にナイフで１０～２０ｍｍの切り込みを入れ、株式会社ティー・エス・イー製の「オートコム万能試験機ＡＣ－１０ｋＮ」を用い、切り込み部から剥離する試験を行った。ここで、剥離角度は９０°、剥離速度は５０ｍｍ／分とし、この試験時における剥離強度（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。そして、積層体サンプルＩ及びＩＩに関して、以下の通り、接着性及び剥離作業性の評価を行った。これらの結果を表１～３に示す。
－接着性の評価－
　　１００Ｎ／２５ｍｍより大きい・・・◎
　　１００～８０Ｎ／２５ｍｍ・・・○
　　８０Ｎ／２５ｍｍより小さい・・・×
－剥離作業性の評価－
　　３００Ｎ／２５ｍｍ以下・・・◎
　　３００Ｎ／２５ｍｍより大きい・・・×
　更に、この試験後における、補強材層上に残るゴム量（ゴム付き量）を、以下に示す方法で評価した。即ち、剥離後のゴム組成物層Ｂに隣接する２つの補強材層のうち、目視にてゴム付き量が少ないと判断された補強材層を選択し、そのゴム付き面のサンプル写真を撮影した。次いで、撮影したサンプル写真を用い、画像処理ソフトによりゴム分と補強材層分への２値化処理および面積計算を行い、６０％より大きい面積でゴムが残っている場合を◎、６０～４０％の面積でゴムが残っている場合を○、４０％より小さい面積でゴムが残っている場合を×とした。これらの結果を表１～３に示す。
　参考のため、実施例１の積層体サンプルＩを用いた試験における剥離面の模式図を図１（ａ）に示し、実施例１の積層体サンプルＩＩを用いた試験における剥離面の模式図を図１（ｂ）に示す。同様に、比較例２の積層体サンプルＩを用いた試験における剥離面の模式図を図２（ａ）に示し、比較例２の積層体サンプルＩＩを用いた試験における剥離面の模式図を図２（ｂ）に示す。また同様に、比較例６の積層体サンプルＩを用いた試験における剥離面の模式図を図３（ａ）に示し、比較例６の積層体サンプルＩＩを用いた試験における剥離面の模式図を図３（ｂ）に示す。ここで、剥離面の色が濃いほど、より多くのゴム組成物が残留しており、ゴム組成物層－補強材層間での界面剥離が発生しておらず接着性が良好であることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
＊１　再生ゴム・・・イソプレンゴム５０質量％、カーボンブラック２５質量％、その他（ゴム成分、カーボンブラック、湿式シリカ、炭酸カルシウム、乾式シリカ以外）２５質量％
＊２　炭酸カルシウム１・・・日東粉化工業株式会社製「ＮＳ＃１００」、平均一次粒子径：２．１μｍ
＊３　炭酸カルシウム２・・・日東粉化工業株式会社製「ＮＮ＃２００」、平均一次粒子径：１４．８μｍ
＊４　炭酸カルシウム３・・・白石カルシウム株式会社製「ソフトン３２００」、平均一次粒子径：０．７μｍ
＊５　炭酸カルシウム４・・・日東粉化工業株式会社製「ＮＮ＃５００」、平均一次粒子径：４．４μｍ
＊６　カーボンブラック１・・・東海カーボン株式会社製「シーストＶ」
＊７　カーボンブラック２・・・キャボットジャパン株式会社製「ショウブラックＮ３３０」
＊８　カーボンブラック３・・・東海カーボン株式会社製「シースト６」
＊９　湿式シリカ１・・・東ソー・シリカ株式会社製「Ｎｉｐｓｉｌ ＡＱ」、窒素吸着によるＢＥＴ比表面積：２０５ｍ２／ｇ、平均一次粒子径：１６ｎｍ
＊１０　湿式シリカ２・・・東ソー・シリカ株式会社製「Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳ－５０Ｆ」、窒素吸着によるＢＥＴ比表面積：８２ｍ２／ｇ
＊１１　湿式シリカ３・・・東ソー・シリカ株式会社製「Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳ－７０」、窒素吸着によるＢＥＴ比表面積：４２ｍ２／ｇ
＊１２　湿式シリカ４・・・エボニックデグサ社製「ウルトラシルＶＮ３」、窒素吸着によるＢＥＴ比表面積：１７５ｍ２／ｇ
＊１３　湿式シリカ５・・・東ソー・シリカ株式会社製「Ｎｉｐｓｉｌ ＮＡ」、窒素吸着によるＢＥＴ比表面積：１３５ｍ２／ｇ
＊１４　乾式シリカ１・・・日本アエロジル株式会社性「ＡＥＲＯＳＩＬ　１３０」、窒素吸着によるＢＥＴ比表面積：１３０ｍ２／ｇ
　表１～３より、ジエン系ゴムを含むゴム成分と、湿式シリカと、カーボンブラックと、炭酸カルシウムとを配合してなり、湿式シリカの配合量が、ジエン系ゴム１００質量部に対して３質量部以上であり、炭酸カルシウムの配合量が、ジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部以上１２０質量部以下である本発明のゴム組成物は、当該ゴム組成物からなる層と未劣化の補強材層との剥離試験、並びに、当該ゴム組成物からなる層と環境劣化した補強材層との剥離試験において、剥離強度８０Ｎ／２５ｍｍ以上をもたらす上、補強材層上に残るゴム量も多かった。従って、本発明のゴム組成物は、未劣化の補強材との接着性及び環境劣化した補強材との接着性に優れることが分かる。このことは、図１（ａ）及び図１（ｂ）の両方において剥離面の色が濃いことからも、明らかである（一方、図２（ｂ）及び図３（ｂ）においては、剥離面の色が薄い）。また、表１～３より、上述の本発明のゴム組成物は、上述の剥離試験において、剥離強度が３００Ｎ／２５ｍｍ以下であることから、未劣化の補強材及び環境劣化した補強材との剥離作業性が高いことも分かる。
　本発明によれば、補強材、特には環境劣化した補強材との接着性に優れる上、これらとの高い剥離作業性をもたらすことができるゴム組成物を提供することができる。また、本発明によれば、ゴム製品の耐久性を向上させることができる、上述したゴム組成物を用いた積層体、及び、高い耐久性を有する、上述した積層体を用いたコンベアベルトを提供することができる。
 

Claims (11)

  1. 　ジエン系ゴムを含むゴム成分と、湿式シリカと、カーボンブラックと、炭酸カルシウムとを配合してなるゴム組成物であって、
    　前記湿式シリカの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して３質量部以上であり、
    　前記炭酸カルシウムの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して１０質量部以上１２０質量部以下であることを特徴とする、ゴム組成物。
  2. 　前記炭酸カルシウムの平均一次粒子径が、０．８μｍ以上１３μｍ以下である、請求項１に記載のゴム組成物。
  3. 　前記湿式シリカの配合量が、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して４質量部以上９質量部以下である、請求項１又は２に記載のゴム組成物。
  4. 　前記ゴム成分が、天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムを含む、請求項１～３のいずれかに記載のゴム組成物。
  5. 　前記天然ゴム及びスチレン－ブタジエンゴムの総配合量に対する前記天然ゴムの配合量の割合が、２０質量％以上６０質量％以下である、請求項４に記載のゴム組成物。
  6. 　前記湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が、８０ｍ２／ｇ以上である、請求項１～５のいずれかに記載のゴム組成物。
  7. 　前記湿式シリカの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が、２００ｍ２／ｇ超である、請求項１～６のいずれかに記載のゴム組成物。
  8. 　前記カーボンブラックの窒素吸着によるＢＥＴ比表面積が、８ｍ２／ｇ以上１００ｍ２／ｇ以下である、請求項１～７のいずれかに記載のゴム組成物。
  9. 　ゴム部材と補強材との間、又は、補強材同士の間に介在させ、これらを接着するために用いられる、請求項１～８のいずれかに記載のゴム組成物。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載のゴム組成物からなる層と補強材層とが、積層及び接着されていることを特徴とする、積層体。
  11. 　請求項１０に記載の積層体を含むことを特徴とする、コンベアベルト。
     
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