WO2016203519A1 - インサート式工具及びスレッドミル - Google Patents

Abstract

スレッドミル（１Ａ）のインサート部（３）は、ボディ（２Ａ）の先端部にネジ（８）で固定される。インサート部（３）は、仕上げ加工用のインサート（４）と荒加工用のインサート（５）を重ね合わせて構成される。インサート（４，５）の夫々の合わせ面にて、インサート（４）の合わせ面の凸部と凹部は、インサート（５）の合わせ面の凹部と凸部に重ねられる。スレッドミル（１Ａ）は、例えば右刃ダウンカットで、ワークに形成された穴にめねじを切削できる。インサート（４，５）で穴の内周面を同時に切削するので、荒加工と仕上げ加工を１パスで施すことができる。インサート（４，５）は、夫々の合わせ面の凸部と凹部が重なることで、夫々の厚み方向において互いに一部が重なる。それ故、インサート部（３）の突出長を短くできる。

Description

インサート式工具及びスレッドミル

　本発明は、ボディと、該ボディに取り付けられるインサート部とを備えるインサート式工具及びスレッドミルに関する。

　ホルダと加工ヘッドが、締結用おねじと締結用めねじで一体的に結合される加工ヘッド交換式回転工具が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１０－２８４７５２号公報

　特許文献１に記載の加工ヘッド交換式回転工具では、ホルダの形状によって使用用途が限定されてしまうという問題点があった。また、加工ヘッド交換式回転工具は、様々な形状の加工ヘッドを使用できるが、取付可能な加工ヘッドの数は一つであるので、例えば荒加工と仕上げ加工を同時に行うような複合加工はできなかった。

　本発明の目的は、様々な使用用途に適用でき、且つ複合加工を可能とするインサート式工具及びスレッドミルを提供することである。

　本発明の第１態様によれば、円柱状のボディと、円盤状のインサート部と、前記ボディの軸方向の一端部に前記インサート部を着脱可能に固定する固定手段とを備え、前記インサート部は、刃部を外周に備える円盤状のインサートを一枚で、又は複数枚を互いに同軸上に重ね合わせて構成することが可能であって、前記インサートは両面の夫々に、前記インサートの厚み方向の中心から前記厚み方向の両側に夫々突出して形成され、前記中心から最も離間する凸部と、前記凸部を除く部分に設けられ、前記中心から前記厚み方向の両側に夫々突出して形成され、前記凸部よりも低い凹部とを備え、複数枚の前記インサートを互いに同軸上に重ね合わせたときに、互いに重なり合う第１インサートと第２インサートの夫々の合わせ面において、前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部は、前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部内に挿入され、前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部は、前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部内に挿入されることを特徴とするインサート式工具が提供される。

　第１態様のインサート式工具は、インサート部を、複数枚のインサートを同軸上に重ね合わせて構成できる。それ故、種類の異なる複数のインサートを重ね合わせることで、ワークに対し複合加工を施すことができる。さらに、インサート部におけるインサートの組み合わせを変えることで、複合加工のバリエーションを広げることができる。インサート部は一枚でも構成できるので、使用用途に応じて適切な一枚のインサートを、ボディの一端部に取り付けて使用できる。互いに重ね合わされた第１インサートと第２インサートの夫々の合わせ面において、第１インサート側の凸部は、第２インサート側の凹部に挿入され、第２インサート側の凸部は、第１インサート側の凹部に挿入される。第１インサートと第２インサートは、夫々の厚み方向において互いに一部が重なる。よって、第１インサートと第２インサートを重ね合わせたときのインサート部の厚みは、第１インサートと第２インサートの夫々の単体の厚みの合計よりも小さくなる。従って、第１態様は、インサート部の突出長を短くできるので、工具剛性を向上できる。さらに、回転時に生じる振れを抑制できる。

　第１態様の前記凸部は、前記刃部と前記インサートの中心部との間に設けられていてもよい。第１態様は、インサートのうち厚みのある凸部を、インサートの外周に設けられた刃部に対応して配置するので、刃部を支持するインサートの外周部分の剛性を向上できる。

　第１態様の前記インサートの前記中心部には、前記厚み方向に貫通する軸穴が設けられ、前記ボディの前記一端部には、前記インサートの片面と接触する接触面が設けられ、前記接触面の中心には、前記ボディの軸方向に沿って突出し、前記軸穴に挿入されるボスが設けられていてもよい。インサートをボディの一端部に固定するとき、ボディ側のボスをインサートの軸穴に挿入し、インサートの片面をボディ側の接触面に接触させた状態で、固定手段で固定する。これにより、第１態様は、ボディの一端部に対してインサートを簡単に位置決めできるので、ボディに対するインサートの取付作業を効率よく行うことができる。

　第１態様の前記接触面には、前記片面に設けられた前記凹部に対応する位置に、前記片面側に突出して設けられ、前記凹部内に挿入されるボディ側凸部と、前記片面に設けられた前記凸部に対応する位置に、前記ボディ側凸部よりも低く設けられ、前記凸部を内側に挿入させるボディ側凹部とが夫々設けられていてもよい。接触面にインサートの片面を接触させるとき、インサートの片面に設けられた凸部を、接触面に設けられたボディ側凹部内に挿入できる。これにより、第１態様は、インサート部の突出長をさらに短くできる。

　第１態様の前記固定手段はネジであって、前記インサートには、前記厚み方向に貫通し、前記ネジの軸部を挿入する為の挿入穴が設けられ、前記接触面において前記挿入穴に対応する位置には、前記ネジを締結する為のネジ穴が設けられていてもよい。これにより、第１態様は、インサートをボディに対して強固に固定できる。

　第１態様の前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部の先端部は、前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部の底部と当接し、前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部の先端部は、前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部の底部とは接触しないようにしてもよい。これにより、第１態様は、第１インサートの合わせ面と第２インサートの合わせ面をがたつくことなく平行に重ね合わせることができるので、複数枚のインサートで構成されたインサート部の厚みを均一にできる。

　第１態様の前記インサートの両面の夫々において、前記凸部の数と前記凹部の数は同一のｎ個であり、前記インサートの中心部から前記凸部の最外周縁部と接触し、且つ前記凸部を間に全て含むときの二本の第１仮想直線が示す最小角度をＸ、前記中心部から前記凹部の最外周縁部と接触する二本の第２仮想直線の間に前記凸部を含まないときの最大角度をＹとした場合、Ｘ＜Ｙであり、ｎ個の前記凸部の夫々のＸの合計は１８０°未満であり、ｎ個の前記凹部の夫々のＹの合計は１８０°より大きく、ｎ個の前記凸部の夫々のＸのうち最大角度Ｘ_ｍａｘは１８０／ｎ未満であり、ｎ個の前記凹部の夫々のＹのうち最大角度Ｙ_ｍａｘは１８０／ｎよりも大きくなるようにしてもよい。これにより、インサートの両面の夫々に設けられた凸部と凹部は、インサートを裏返しても、他方のインサートの凹部と凸部と重なることができる。

　第１態様の前記インサートの両面の夫々において、前記インサート部は、荒加工用の刃部を備える前記インサートである荒加工用インサートと、仕上げ加工用の刃部を備える前記インサートである仕上げ加工用インサートとを同軸上に互い重ね合わせて構成してもよい。これにより、第１態様は、荒加工と仕上げ加工を同時に行う複合加工をワークに施すことができる。

　第１態様の前記インサート部を複数枚の前記インサートを重ね合わせて構成した場合に、厚みの異なる前記インサートと入れ替え交換することで、前記第１インサートの外周に設けられた前記刃部と、前記第２インサートの外周に設けられた前記刃部との前記軸方向に平行な距離であるピッチを調節可能としてもよい。これにより、第１態様は、インサート部において、厚みの異なるインサートを重ねることで、ピッチを簡単に調節できる。

　第１態様は、前記第１インサートと前記第２インサートとの間に重ねる板状のスペーサを備えてもよい。第１態様は、第１インサートと第２インサートの間にスペーサを重ねることで、インサート部のピッチを簡単に変更できる。また、異なる厚みのスペーサを重ねることで、ピッチを簡単に調節できる。

　本発明の第２態様のスレッドミルは、請求項１から１０の何れかに記載のインサート式工具の構成を備えたことを特徴とするスレッドミルを提供できる。これにより、第２態様のスレッドミルは、請求項１から１０の何れかに記載の効果を奏することができる。

スレッドミル１Ａの全体斜視図である。 インサート４の斜視図である。 インサート４の平面図である。 インサート４の側面図である。 インサート５の斜視図である。 インサート５の平面図である。 インサート５側面図である。 インサート４と５を重ね合わせ、インサート部３を作成する方法を示す図である。 インサート部３をインサート４側から見た図である。 インサート１３０の側面図である。 インサート部１３０の平面図である。 ボディ２Ａの先端側の部分拡大斜視図である。 ボディ２Ａの先端側の端面図である。 ボディ２Ｂの先端側の部分拡大斜視図である。 ボディ２Ｂの先端側の端面図である。 ボディ２Ａの取付面９０にインサート５を重ね合わせた状態を示す図である。 ボディ２Ｂの取付面１９０にインサート４を重ね合わせた状態を示す図である。 右刃ダウンカット用のスレッドミル１Ａの先端側の側面図である。 右刃アップカット用のスレッドミル１Ｂの先端側の側面図である。 左刃ダウンカット用のスレッドミル１Ｃの先端側の側面図である。 左刃アップカット用のスレッドミル１Ｄの先端側の側面図である。 右刃ダウンカットによるねじの切削工程を示す図である。 右刃アップカットによるねじの切削工程を示す図である。 インサート４０とインサート５を重ね合わせて作成されたインサート部３の側面図である。 インサート４と５の間にスペーサ３００を重ね合わせ、インサート部３を作成する方法を示す図である。 スペーサ３００の平面図である。 インサート５にスペーサ３００を配置した状態を示す図である。 特殊スレッドミル１Ｅの斜視図である。 インサート９の斜視図である。 インサート４と９を組み合わせたインサート部３の斜視図である。

　以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。なお、本発明は、以下説明する実施形態の具体的構成に何ら限定されるものではない。

　図１を参照し、スレッドミル１Ａの構造を説明する。スレッドミル１Ａは、ワーク７（図２２参照）に設けられた穴６に対し、ミリング加工でめねじを切削する為の工具である。スレッドミル１Ａはインサート式工具であり、略円柱状のボディ２Ａと、該ボディ２Ａの先端部（軸線方向一端部）に着脱可能に固定されたインサート部３とを備える。ボディ２Ａは、図示しない工作機械の主軸等に取り付けられて回転駆動されるシャンクである。ボディ２Ａの材質は、例えばインサート部３を構成する後述するインサート４，５に比較して耐摩耗性、硬さ、強度等が低い炭素鋼、合金鋼等を採用できる。

　インサート部３は、ボディ２Ａの先端部に対し、４本のネジ８で着脱可能に固定されている。インサート部３は、一枚、又は複数枚の円盤状のインサートを同軸上に重ね合わせて構成される。図１に示すインサート部３は、２枚のインサート４，５を同軸上に重ね合わせて構成されている。インサート４，５は、超硬合金、セラミック、又は高速度工具鋼等の所定材料で形成される。また、必要に応じてＴｉＮやＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮ、ＣｒＮ等の化合物被膜やＤＬＣ（Diamond Like Carbon；ダイヤモンド状カーボン）膜、ダイヤモンド被膜等の硬質被膜をコーティングしてもよく、水蒸気処理、窒化処理等を施してもよい。

　インサート４，５は、例えば、使用用途が互いに異なるものを採用できる。インサート４は仕上げ加工用、インサート５は荒加工用である。インサート部３は、インサート４を軸線方向先端側に、インサート５を軸線方向後端側に備える。このようなインサート部３を備えるスレッドミル１Ａは、ワーク７に設けられた穴６に対し、右刃ダウンカットで右ねじを切削する工具として使用される（図２２参照）。このスレッドミル１Ａは、右刃ダウンカットの１パスで、荒加工と仕上げ加工を同時に行う複合加工を行うことができる。

　図２～４を参照し、インサート４の構造を具体的に説明する。なお、図４は、図３に示すインサート４を矢印Ｄ１方向から見たときの側面図である。図２，図３に示すように、インサート４は、インサート本体１０と、８つの刃部１１～１８とを備える。インサート４は仕上げ加工用であるので、後述する荒加工用のインサート５よりも径が小さい。インサート本体１０は、所定厚を有する略円盤状に形成され、一面１０Ａと他面１０Ｂ（図４参照）を備える。インサート本体１０は、軸穴４１と４つの挿入穴４３～４６を備える。軸穴４１は、インサート本体１０の中心部に設けられ、一面１０Ａと他面１０Ｂを貫通する。軸穴４１には、ボディ２Ａの先端部に設けられた後述するボス１１１（図１２参照）が挿入される。４つの挿入穴４３～４６は、軸穴４１を中心に十字の方向に夫々配置され、且つ後述する刃部１２，１４，１６，１８に夫々対応する位置に設けられている。これら挿入穴４３～４６には、４本のネジ８（図１参照）が挿入される。

　刃部１１～１８は、インサート本体１０の外周縁部において、周方向に互いに等間隔に設けられている。なお、説明の便宜上、刃部１１～１８は、インサート本体１０を一面１０Ａから見たときに、時計回りに順に配置されているものとする。刃部１１～１８は、周方向から見て径方向外側に突出する略三角形状に形成されている。刃部１１～１８の刃先１１Ａ～１８Ａは、一面１０Ａ側から見たときの周方向左側（他面１０Ｂから見たときの周方向右側）に夫々配置されている。

　次に、インサート本体１０の表面形状を説明する。一面１０Ａと他面１０Ｂには、８つの略扇型状の凸部２１～２８と、８つの略扇型状の凹部３１～３８と、環状凹部３９とが、夫々設けられている。一面１０Ａと他面１０Ｂの夫々において、凸部２１～２８は、刃部１１～１８に夫々対応する位置に設けられている。凸部２１は、刃部１１と軸穴４１の間に、インサート本体１０の厚み方向に突出して設けられ、刃部１１の基部から軸穴４１側に向かって先細りに形成されている。凸部２２は、刃部１２と挿入穴４３の間に、インサート本体１０の厚み方向に突出して設けられ、刃部１２の基部から挿入穴４３側に向かって先細りに形成されている。

　凸部２３，２５，２７は、凸部２１と同様に、刃部１３，１５，１７と軸穴４１との間において、インサート本体１０の厚み方向に突出して設けられ、刃部１３，１５，１７の基部から軸穴４１側に向かって先細りに形成されている。また、凸部２４，２６，２８は、凸部２２と同様に、挿入穴４４，４５，４６と、刃部１４，１６，１８との間において、インサート本体１０の厚み方向に突出して設けられ、刃部１４，１６，１８の夫々の基部から挿入穴４４，４５，４６側に向かって先細りに形成されている。

　一面１０Ａと他面１０Ｂにおいて、凹部３１～３８は、凸部２１～２８を除く部分で、且つ凸部２１～２８の夫々の間に設けられ、インサート本体１０の厚み方向において、凸部２１～２８よりも低く形成されている。凹部３１は、凸部２１と２２の間に設けられ、インサート本体１０の外周縁部から軸穴４１側に向かって先細りに形成されている。そして、凹部３１と同様に、凹部３２は、凸部２２と２３の間に設けられ、凹部３３は、凸部２３と２４の間に設けられ、凹部３４は、凸部２４と２５の間に設けられ、凹部３５は、凸部２５と２６の間に設けられ、凹部３６は、凸部２６と２７の間に設けられ、凹部３７は、凸部２７と２８の間に設けられ、凹部３８は、凸部２８と２１の間に設けられ、インサート本体１０の外周縁部から軸穴４１側に向かって先細りに夫々形成されている。環状凹部３９は、軸穴４１の外周縁部に沿って環状に、且つ凸部２１～２８よりも低く形成され、凹部３１～３８の夫々の軸穴４１側の端部と接続する。環状凹部３９と凹部３１～３８は、互いに同一平面である。図４に示すように、一面１０Ａに設けられた凸部２１～２８及び凹部３１～３８と、他面１０Ｂに設けられた凸部２１～２８及び凹部３１～３８とは、インサート１０本体の厚み方向において互いに同一位置に夫々配置されている。

　図４に示すように、上記構造を備えるインサート４において、インサート本体１０の厚み方向の中心から一面１０Ａ側の凸部２１～２８の各先端部までの長さをＭ１、他面１０Ｂ側の凸部２１～２８の各先端部までの長さをＭ２、インサート本体１０の厚み方向の中心から一面１０Ａ側の凹部３１～３８の各底部までの長さをＮ１、インサート本体１０の厚み方向の中心から他面１０Ｂ側の凹部３１～３８の各底部までの長さをＮ２とする。インサート４の厚みＬ１は、一面１０Ａ側の凸部２１～２８から、他面１０Ｂ側の凸部２１～２８までの長さであるので、Ｍ１とＭ２を加算した長さである。このとき、インサート４は、Ｍ１＝Ｍ２、Ｍ１＞Ｍ２、Ｍ１＜Ｍ２、Ｎ１＝Ｎ２、Ｎ１＞Ｎ２、Ｎ１＜Ｎ２の何れの場合も適用可能である。

　図５～７を参照し、インサート５の構造を具体的に説明する。なお、図７は、図６に示すインサート５を矢印Ｄ３方向から見たときの側面図である。図５，図６に示すように、インサート５は、インサート本体５０と、８つの刃部５１～５８とを備える。インサート本体５０は、所定厚を有する略円盤状に形成され、一面５０Ａと他面５０Ｂ（図７参照）を備える。インサート本体５０は、軸穴８１と４つの挿入穴８３～８６を備える。軸穴８１は、インサート本体５０の中心部に設けられ、一面５０Ａと他面５０Ｂを貫通する。軸穴８１には、ボディ２Ａの先端部に設けられた後述するボス１１１（図１２参照）が挿入される。４つの挿入穴８３～８６は、軸穴８１を中心に十字の方向に夫々配置され、刃部５１と５２の間、刃部５３と５４の間、刃部５５と５６の間、刃部５７と５８の間に夫々対応する各位置に設けられている。これら挿入穴８３～８６には、４本のネジ８（図１参照）が挿入される。

　刃部５１～５８は、インサート本体５０の外周縁部において、周方向に互いに等間隔に設けられている。なお、説明の便宜上、刃部５１～５８は、インサート本体５０を一面５０Ａから見たときに、時計回りに順に配置されているものとする。刃部５１～５８は、周方向から見て径方向外側に突出する略三角形状に形成されている。刃部５１～５８の刃先５１Ａ～５８Ａは、一面５０Ａ側から見たときの周方向左側（他面５０Ｂから見たときの周方向右側）に夫々配置されている。

　次に、インサート本体５０の表面形状を説明する。一面５０Ａと他面５０Ｂには、８つの略扇型状の凸部６１～６８と、８つの略扇型状の凹部７１～７８と、環状凹部７９とが、夫々設けられている。一面５０Ａと他面５０Ｂの夫々において、凸部６１～６８は、刃部５１～５８に夫々対応する位置に設けられている。凸部６１は、刃部５１と軸穴８１の間に、インサート本体５０の厚み方向に突出して設けられ、刃部５１の基部から軸穴８１側に向かって先細りに形成されている。凸部６１の挿入穴８３と重複する部分は、挿入穴８３の湾曲する外縁部に沿って湾曲して形成されている。凸部６２は、刃部５２と軸穴８１の間に、インサート本体５０の厚み方向に突出して設けられ、刃部５２の基部から軸穴８１側に向かって先細りに形成されている。凸部６２の挿入穴８３と重複する部分は、挿入穴８３の湾曲する外縁部に沿って湾曲して形成されている。

　なお、凸部６１，６２と同様に、凸部６３，６４は、刃部５３，５４と軸穴８１の間に、インサート本体５０の厚み方向に突出して設けられ、刃部５３，５４の基部から軸穴８１に向かって先細りに形成されている。凸部６３，６４の挿入穴８４と重複する部分は、挿入穴８４の湾曲する外縁部に沿って夫々湾曲して形成されている。凸部６５，６６は、刃部５５，５６と軸穴８１の間に、インサート本体５０の厚み方向に突出して設けられ、刃部５５，５６の基部から軸穴８１側に向かって先細りに形成されている。凸部６５，６６の挿入穴８５と重複する部分は、挿入穴８５の湾曲する外縁部に沿って夫々湾曲して形成されている。凸部６７，６８は、刃部５７，５８と軸穴８１の間に、インサート本体５０の厚み方向に突出して設けられ、刃部５７，５８の基部から軸穴８１に向かって先細りに形成されている。凸部６７，６８の挿入穴８６と重複する部分は、挿入穴８６の湾曲する外縁部に沿って夫々湾曲して形成されている。

　一面５０Ａと他面５０Ｂにおいて、凹部７１～７８は、凸部６１～６８を除く部分で、且つ凸部６１～６８の夫々の間に設けられ、インサート本体５０の厚み方向において、凸部６１～６８よりも低く形成されている。凹部７１は、凸部６１と６２の間に設けられ、凹部７２は、凸部６２と６３の間に設けられ、凹部７３は、凸部６３と６４の間に設けられ、凹部７４は、凸部６４と６５の間に設けられ、凹部７５は、凸部６５と６６の間に設けられ、凹部７６は、凸部６６と６７の間に設けられ、凹部７７は、凸部６７と６８の間に設けられ、凹部７８は、凸部６８と６１の間に設けられている。凹部７１～７８は、夫々、インサート本体５０の外周縁部から軸穴８１側に向かって先細りに形成されている。

　挿入穴８３～８６は、凹部７１，７３，７５，７７の夫々の軸穴８１側に設けられている。環状凹部７９は、軸穴８１の外周縁部に沿って環状に、且つ凸部６１～６８よりも低く形成され、凹部７１～７８の夫々の軸穴８１側の端部と接続する。環状凹部７９と凹部７１～７８は、互いに同一平面である。図７に示すように、一面５０Ａに設けられた凸部６１～６８及び凹部７１～７８と、他面５０Ｂに設けられた凸部６１～６８及び凹部７１～７８とは、インサート本体５０の厚み方向において互いに同一位置に夫々配置されている。

　上記構造を備えるインサート５において、インサート本体５０の厚み方向の中心から一面５０Ａ側の凸部６１～６８の各先端部までの長さをＭ３、他面５０Ｂ側の凸部６１～６８の各先端部までの長さをＭ４、インサート本体５０の厚み方向の中心から一面５０Ａ側の凹部７１～７８の各底部までの長さをＮ３、インサート本体５０の厚み方向の中心から他面５０Ｂ側の凹部７１～７８の各底部までの長さをＮ４とする。インサート５の厚みＬ２は、一面５０Ａ側の凸部６１～６８から、他面５０Ｂ側の凸部６１～６８までの長さであるので、Ｍ３とＭ４を加算した長さである。このとき、インサート５は、Ｍ３＝Ｍ４、Ｍ３＞Ｍ４、Ｍ３＜Ｍ４、Ｎ３＝Ｎ４、Ｎ３＞Ｎ４、Ｎ３＜Ｎ４の何れの場合も適用可能である。

　図８，図９を参照し、インサート４と５を重ね合わせてインサート部３を作成する方法を説明する。なお、図８に示すインサート４は、図３のインサート４を矢印Ｄ２方向から見たときの側面を示す。図８に示すインサート５は、図６のインサート５を矢印Ｄ４方向から見たときの側面を示す。図９では、インサート５を実線、インサート４を二点鎖線で示している。

　図８に示すように、例えば、インサート４の他面１０Ｂと、インサート５の一面５０Ａを対向させ、互いに重ね合わせる。このとき、他面１０Ｂと一面５０Ａが合わせ面となる。

　図８，図９に示すように、他面１０Ｂに設けられた凸部２１は、一面５０Ａに設けられた凹部７８に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２２は、一面５０Ａに設けられた凹部７１に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２３は、一面５０Ａに設けられた凹部７２に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２４は、一面５０Ａに設けられた凹部７３に挿入さる。他面１０Ｂに設けられた凸部２５は、一面５０Ａに設けられた凹部７４に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２６は、一面５０Ａに設けられた凹部７５に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２７は、一面５０Ａに設けられた凹部７６に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２８は、一面５０Ａに設けられた凹部７７に挿入される。

　一方、一面５０Ａに設けられた凸部６１は、他面１０Ｂに設けられた凹部３１に挿入される。一面５０Ａに設けられた凸部６２は、他面１０Ｂに設けられた凹部３２に挿入される。一面５０Ａに設けられた凸部６３は、他面１０Ｂに設けられた凹部３３に挿入される。一面５０Ａに設けられた凸部６４は、他面１０Ｂに設けられた凹部３４に挿入される。一面５０Ａに設けられた凸部６５は、他面１０Ｂに設けられた凹部３５に挿入される。一面５０Ａに設けられた凸部６６は、他面１０Ｂに設けられた凹部３６に挿入される。一面５０Ａに設けられた凸部６７は、他面１０Ｂに設けられた凹部３７に挿入される。一面５０Ａに設けられた凸部６８は、他面１０Ｂに設けられた凹部３８に挿入される。このようにして、インサート４と５が同軸上に互いに重ね合わされ、インサート部３が構成される。

　ここで、インサート部３では、他面１０Ｂに設けられた凸部２１の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７８の底部と当接する。他面１０Ｂに設けられた凸部２２の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７１の底部と当接する。他面１０Ｂに設けられた凸部２３の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７２の底部と当接する。他面１０Ｂに設けられた凸部２４の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７３の底部と当接する。他面１０Ｂに設けられた凸部２５の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７４の底部と当接する。他面１０Ｂに設けられた凸部２６の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７５の底部と当接する。他面１０Ｂに設けられた凸部２７の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７６の底部と当接する。他面１０Ｂに設けられた凸部２８の先端部が、一面５０Ａに設けられた凹部７７の底部と当接する。

　一方、他面５０Ｂに設けられた凸部６１の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３１の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６２の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３２の底部に対して隙間を空けて対向し、他面５０Ｂに設けられた凸部６３の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３３の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６４の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３４の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６５の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３５の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６６の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３６の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６７の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３７の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６８の先端部は、一面５０Ａに設けられた凹部３８の底部に対して隙間を空けて対向する。

　図８に示すように、インサート部３の厚みＬ３は、インサート４の一面１０Ａに設けられた凸部２１～２８の各先端部と、インサート５の他面５０Ｂに設けられた凸部６１～６８の各先端部との間の距離に相当する。そして、上記のように、他面１０Ｂと一面５０Ａの夫々の凸部と凹部が互いに重ね合されることで、インサート４の他面１０Ｂ側の厚みＭ２と、インサート５の一面５０Ａ側の厚みＭ３とを、インサート部３の厚み方向において互いに重ねることができる。即ち、スレッドミル１Ａは、インサート部３の厚みＬ３を、インサート４の厚みＬ１（図４参照）とインサート５の厚みＬ２（図７参照）を加算した距離よりも短くすることができる。例えば、インサート４の厚みが５ｍｍ、インサート５の厚みが４ｍｍのとき、インサート４，５の単体の厚みの合計が９ｍｍに対し、重ねた状態での厚みの合計は８ｍｍとなる。なお、この場合のインサート４と５の厚み方向において互いに重なる長さは１ｍｍである。これにより、スレッドミル１Ａは、インサート部３の軸線方向における突出長を短くできるので、インサート部３の剛性を向上できる。さらに、インサート部３の剛性を向上できるので、スレッドミル１Ａの回転時に生じる振れを抑制できる。

　また、上記のように、インサート４の他面１０Ｂの凸部２１～２８の先端部は、インサート５の一面５０Ａの凹部７１～７８の底部と夫々当接するが、インサート５側の凸部６１～６８の先端部は、インサート４の凹部３１～３８の底部とは接触しない。これは、インサート５の凸部６１～６８の高さの方が、インサート４の凹部３１～３８の深さよりも低いからである。なお、凸部の高さとは、凹部との高低差であり、凹部の底部から凸部の先端部までの長さである。凹部の深さとは、凸部との高低差であり、凸部の先端部から凹部の底部までの長さである。これにより、インサート部３は、インサート４と５を偏りなく互いに平行に重ね合わせることができるので、ピッチＰ１を揃えることができる。ピッチＰ１は、インサート４の刃部１１～１８と、インサート５の刃部５１～５８との間の距離である。なお、ピッチＰ１は、ワーク７の穴６（図２２参照）に切削するねじのピッチに対応する。

　図１０，図１１を参照し、インサートにおける凸部と凹部の配置条件を説明する。図８に示すインサート４と５の夫々の合わせ面に設けられた凸部と凹部は、インサート４，５の一方、又は両方を裏返しても、互いに重ね合わせることができる。その為には、インサートの両面に設ける凸部と凹部を、後述する配置条件に従って配置する必要がある。そこで、図１０，図１１に示すインサート１３０を例に、凸部と凹部の配置条件を説明する。なお、図１０は、図１１のインサート１３０を矢印Ｄ５方向から見たときの側面図である。

　インサート１３０は、円盤状のインサート本体１４０を備える。なお、図１０，図１１では、インサート１３０に設けられる刃部、軸穴、挿入穴を省略している。インサート本体１４０は、一面１４０Ａと他面１４０Ｂを備える。一面１４０Ａと他面１４０Ｂの表面形状は同一である。

　図１１に示すように、一面１４０Ａには、中心Ｏを取り囲むようにして時計回りに、５つの凸部１４１～１４５と、５つの凹部１５１～１５５とが交互に配置されている。次いで、中心Ｏから凸部１４１の周方向両側の最外周縁部に夫々接触する仮想直線Ａ１とＡ２を引き、これら仮想直線Ａ１とＡ２の間に凸部１４１を全て含むときの最小角度をＸ１とする。そして、凸部１４１と同様に、凸部１４２の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の最小角度をＸ２、凸部１４３の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の最小角度をＸ３、凸部１４４の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の最小角度をＸ４、凸部１４５の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の最小角度をＸ５とする。なお、凸部１４１～１４５の夫々の形状は、２本の仮想直線の間であれば、どのような形状であってもよい。

　さらに、中心Ｏから凹部１５１の周方向両側の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線Ｂ１とＢ２を引き、これら仮想直線Ｂ１とＢ２の間に凸部を含まないときの最大角度をＹ１とする。凹部１５１と同様に、凹部１５２の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の間に凸部を含まないときの最大角度をＹ２、凹部１５３の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の間に凸部を含まないときの最大角度をＹ３、凹部１５４の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の間に凸部を含まないときの最大角度をＹ４、凹部１５５の最外周縁部に夫々接触する２本の仮想直線の間に凸部を含まないときの最大角度をＹ５とする。

　このような凸部と凹部を両面に備える２枚のインサート１３０を互いに重ね合わせてインサート部３を構成する場合に、一方を裏返しても他方と重ね合わせることができる為には、以下の５つの条件を満たすことが必要である。
（１）Ｘ１～Ｘ５の何れもＹ１～Ｙ５より小さい
（２）凸部１４１～１４５の夫々のＸ１～Ｘ５の合計は１８０°未満
（３）凹部１５１～１５５の夫々のＹ１～Ｙ５の合計は１８０°より大きい
（４）Ｘ１～Ｘ５のうち最大角度Ｘ_ｍａｘは１８０／５°未満
（５）Ｙ１～Ｙ５のうち最大角度Ｙ_ｍａｘは１８０／５°よりも大きい

　さらに、Ｘ１＋Ｙ１、Ｘ２＋Ｙ２、Ｘ３＋Ｙ３、Ｘ４＋Ｙ４、Ｘ５＋Ｙ５が何れも３６０／５°と同じになる場合は等分割となる。この場合、一方のインサート１３０の合わせ面に設けられた凸部１４１～１４５と凹部１５１～１５５は、他方のインサート１３０の合わせ面に設けられた凹部１５１～１５５と凸部１４１～１４５に対して、どの位置でも干渉なく重ね合わせることができる。なお、本実施形態のインサート４，５は、上記の配置条件を何れも満たしている。よって、インサート部３において、インサート４，５の一方、又は両方を裏返しても互いに重ね合わせることができ、夫々の両面に設けられた凸部と凹部は、どの位置でも干渉無く重ね合わせることができる。

　図１２，図１３を参照し、ボディ２Ａの取付面９０の形状を説明する。ボディ２Ａは、先端部に円形状の取付面９０を備える。取付面９０には、インサート５（図５，図６参照）を着脱可能に取り付けることができる。取付面９０には、ボス１１１と、４つのネジ穴１１３～１１６とが夫々設けられている。ボス１１１は、取付面９０の中心部に設けられ、ボディ２Ａの軸線上に沿って延びる略円柱状に形成されている。４つのネジ穴１１３～１１６は、ボス１１１を中心に十字の方向に夫々配置され、時計回りに順に配置されている。これらネジ穴１１３～１１６には、４本のネジ８（図１参照）が締結される。

　取付面９０は、インサート５の両面の凹凸形状に対応する凹凸形状を備える。取付面９０には、８つの略扇型状の凸部９１～９８と、８つの略扇型状の凹部１０１～１０８と、環状凹部１０９とが、夫々設けられている。凸部９１は、ネジ穴１１３と１１６の間の中央に、ボディ２Ａの軸線方向に対して平行に突出して設けられ、取付面９０の外周縁部からボス１１１側に向かって先細りに形成されている。凸部９２は、ネジ穴１１３と外周縁部との間に、ボディ２Ａの軸線方向に対して平行に突出して設けられ、外周縁部からネジ穴１１３に向かって先細りに形成されている。

　また、凸部９１と同様に、凸部９３はネジ穴１１３と１１４の間の中央に、凸部９５はネジ穴１１４と１１５の間の中央に、凸部９７はネジ穴１１５と１１６の間の中央に、ボディ２Ａの軸線方向に対して平行に突出して設けられ、取付面９０の外周縁部からボス１１１側に向かって先細りに夫々形成されている。また、凸部９２と同様に、凸部９４はネジ穴１１４と外周縁部との間に、凸部９６はネジ穴１１５と外周縁部との間に、凸部９８はネジ穴１１６と外周縁部との間に、ボディ２Ａの軸線方向に対して平行に突出して設けられ、取付面９０の外周縁部からネジ穴１１４，１１５，１１６に向かって先細りに夫々形成されている。

　一方、凹部１０１～１０８は、凸部９１～９８の夫々の間に設けられ、ボディ２Ａの軸線方向において、凸部９１～９８よりも軸線方向後端側に低く形成されている。凹部１０１は、凸部９１と９２の間に設けられ、取付面９０の外周縁部からボス１１１側に向かって先細りに形成されている。そして、凹部１０１と同様に、凹部１０２は、凸部９２と９３の間に設けられ、凹部１０３は、凸部９３と９４の間に設けられ、凹部１０４は、凸部９４と９５の間に設けられ、凹部１０５は、凸部９５と９６の間に設けられ、凹部１０６は、凸部９６と９７の間に設けられ、凹部１０７は、凸部９７と９８の間に設けられ、凹部１０８は、凸部９８と９１の間に設けられ、取付面９０の外周縁部からボス１１１側に向かって先細りに夫々形成されている。

　環状凹部１０９は、ボス１１１の外周に沿って環状に設けられ、凹部１０１～１０８の夫々のボス１１１側の端部と接続する。環状凹部１０９は、ボディ２Ａの軸線方向において、凹部１０１～１０８よりも低く形成されている。そして、取付面９０の凸部９１～９８と凹部１０１～１０８も、上記の凸部と凹部の配置条件を満たしている。

　図１３，図１４，図１６，図１８を参照し、ボディ２Ａに対してインサート部３を取り付ける方法を説明する。なお、ここでは、図１８に示すスレッドミル１Ａを作成することを目的として、インサート部３をボディ２Ａに取り付ける方法を説明する。上記のように、ボディ２Ａは、インサート５を取り付けることができる。それ故、ボディ２Ａの取付面９０に対して、インサート部３のうちインサート５の他面５０Ｂ側を対向させる。次いで、取付面９０のボス１１１を、インサート５の軸穴８１、インサート４の軸穴４１の順に挿入させる。そして、図１８に示すように、インサート５の他面５０Ｂを、取付面９０に対して重ね合わせる。このとき、他面５０Ｂと取付面９０が合わせ面となる。

　図１６では、ボディ２Ａの取付面９０を実線、インサート５を二点鎖線で示している。図１６に示すように、インサート５の他面５０Ｂに設けられた凸部６１は、取付面９０に設けられた凹部１０１に挿入される。他面５０Ｂに設けられた凸部６２は、取付面９０に設けられた凹部１０２に挿入される。他面５０Ｂに設けられた凸部６３は、取付面９０に設けられた凹部１０３に挿入される。他面５０Ｂに設けられた凸部６４は、取付面９０に設けられた凹部１０４に挿入される。他面５０Ｂに設けられた凸部６５は、取付面９０に設けられた凹部１０５に挿入される。他面５０Ｂに設けられた凸部６６は、取付面９０に設けられた凹部１０６に挿入される。他面５０Ｂに設けられた凸部６７は、取付面９０に設けられた凹部１０７に挿入される。他面５０Ｂに設けられた凸部６８は、取付面９０に設けられた凹部１０８に挿入される。

　一方、取付面９０に設けられた凸部９１は、他面５０Ｂに設けられた凹部７８に挿入される。取付面９０に設けられた凸部９２は、他面５０Ｂに設けられた凹部７１に挿入される。取付面９０に設けられた凸部９３は、他面５０Ｂに設けられた凹部７２に挿入される。取付面９０に設けられた凸部９４は、他面５０Ｂに設けられた凹部７３に挿入される。取付面９０に設けられた凸部９５は、他面５０Ｂに設けられた凹部７４に挿入される。取付面９０に設けられた凸部９６は、他面５０Ｂに設けられた凹部７５に挿入される。取付面９０に設けられた凸部９７は、他面５０Ｂに設けられた凹部７６に挿入される。取付面９０に設けられた凸部９８は、他面５０Ｂに設けられた凹部７７に挿入される。

　次いで、インサート４の挿入穴４３～４６と、インサート５の挿入穴８３～８６とに対して、４本のネジ８を夫々挿入し、取付面９０のネジ穴１１３～１１６に夫々締結する。このようにして、ボディ２Ａの取付面９０に対し、インサート部３が固定され、スレッドミル１Ａが構成される。

　ここで、図１６，図１８に示すように、インサート５の他面５０Ｂがボディ２Ａの取付面９０に取り付けられた状態では、取付面９０に設けられた凸部９１の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７８の底部と当接する。取付面９０に設けられた凸部９２の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７１の底部と当接する。取付面９０に設けられた凸部９３の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７２の底部と当接する。取付面９０に設けられた凸部９４の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７３の底部と当接する。取付面９０に設けられた凸部９５の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７４の底部と当接する。取付面９０に設けられた凸部９６の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７５の底部と当接する。取付面９０に設けられた凸部９７の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７６の底部と当接する。取付面９０に設けられた凸部９８の先端部が、他面５０Ｂに設けられた凹部７７の底部と当接する。

　一方、他面５０Ｂに設けられた凸部６１の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０１の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６２の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０２の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６３の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０３の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６４の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０４の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６５の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０５の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６６の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０６の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６７の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０７の底部に対して隙間を空けて対向する。他面５０Ｂに設けられた凸部６８の先端部は、取付面９０に設けられた凹部１０８の底部に対して隙間を空けて対向する。

　このように、取付面９０と他面５０Ｂの夫々の凸部と凹部が互いに重ね合わされることで、ボディ２Ａの先端部と、インサート５の他面５０Ｂ側の厚みＭ４とが、スレッドミル１Ａの軸線方向において互いに重なることができる。これにより、スレッドミル１Ａは、インサート部３の軸線方向における突出長をさらに短くできる。

　また、上記のように、取付面９０側の凸部９１～９８は、インサート５側の凹部７１～７８に夫々当接するが、インサート５側の凸部６１～６８は、取付面９０側の凹部１０１～１０８とは接触しない。これにより、取付面９０に対して、インサート５を偏りなく平行に重ねることができるので、ボディ２Ａに対して、インサート部３を直交して取り付けることができる。

　図１４，図１５を参照し、ボディ２Ｂの取付面１９０の形状を説明する。ボディ２Ｂは、先端部に円形状の取付面１９０を備える。取付面１９０には、インサート４（図２，図３参照）を取り付けることができる。取付面１９０には、ボス２１１と、４つのネジ穴２１３～２１６とが夫々設けられている。ボス２１１は、取付面１９０の中心部に設けられ、ボディ２Ｂの軸線上に沿って延びる略円柱状に形成されている。４つのネジ穴２１３～２１６は、ボス２１１を中心に十字の方向に夫々配置され、時計回りに順に配置されている。これらネジ穴２１３～２１６には、４本のネジ８（図１参照）が締結される。

　取付面１９０は、インサート４の両面の凹凸形状に対応する凹凸形状を備える。取付面１９０には、８つの略扇型状の凸部１９１～１９８と、８つの略扇型状の凹部２０１～２０８と、環状凹部２０９とが、夫々設けられている。凸部１９１と１９２は、ネジ穴２１３を周方向両側から挟み込むようにして夫々設けられている。凸部１９３と１９４は、ネジ穴２１４を周方向両側から挟み込むようにして夫々設けられている。凸部１９５と１９６は、ネジ穴２１５を周方向両側から挟み込むようにして夫々設けられている。凸部１９７と１９８は、ネジ穴２１６を周方向両側から挟み込むようにして夫々設けられている。これら凸部１９１～１９８は、ボディ２Ａの軸線方向に対して平行に突出して設けられ、取付面１９０の外周縁部からボス１１１側に向かって先細りに夫々形成されている。

　一方、凹部２０１～２０８は、凸部１９１～１９８の夫々の間に設けられ、ボディ２Ｂの軸線方向において、凸部１９１～１９８よりも軸線方向後端側に低く形成されている。凹部２０１は、凸部１９１と１９２の間に設けられ、凹部２０２は、凸部１９２と１９３の間に設けられ、凹部２０３は、凸部１９３と１９４の間に設けられ、凹部２０４は、凸部１９４と１９５の間に設けられ、凹部２０５は、凸部１９５と１９６の間に設けられ、凹部２０６は、凸部１９６と１９７の間に設けられ、凹部２０７は、凸部１９７と１９８の間に設けられ、凹部２０８は、凸部１９８と１９１の間に設けられ、取付面１９０の外周縁部からボス２１１側に向かって先細りに夫々形成されている。ネジ穴２１３は、凹部２０１のボス２１１側に設けられ、ネジ穴２１４は、凹部２０３のボス２１１側に設けられ、ネジ穴２１５は、凹部２０５のボス２１１側に設けられ、ネジ穴２１６は、凹部２０７のボス２１１側に設けられている。

　環状凹部２０９は、ボス２１１の外周に沿って環状に設けられ、凹部２０１～２０８の夫々のボス２１１側の端部と接続する。環状凹部２０９は、ボディ２Ｂの軸線方向において、凹部２０１～２０８よりも軸線方向後端側に低く形成されている。そして、取付面１９０の凸部１９１～１９８と凹部２０１～２０８も、上記の凸部と凹部の配置条件を満たしている。

　図１７，図１９を参照し、ボディ２Ｂに対してインサート部３を取り付ける方法を説明する。なお、ここでは、図１９に示すスレッドミル１Ｂを作成することを目的として、インサート部３をボディ２Ｂに取り付ける方法を説明する。上記のように、ボディ２Ｂは、インサート４を取り付けることができる。それ故、ボディ２Ｂの取付面１９０に対して、インサート部３のうちインサート４の他面１０Ｂ側を対向させる。次いで、取付面１９０のボス２１１を、インサート４の軸穴４１、インサート５の軸穴８１の順に挿入させる。そして、図１９に示すように、インサート４の他面１０Ｂを、取付面１９０に対して重ね合わせる。このとき、他面１０Ｂと取付面１９０が合わせ面となる。

　図１７では、ボディ２Ｂの取付面１９０を実線、インサート４を二点鎖線で示している。インサート４の他面１０Ｂに設けられた凸部２１は、取付面１９０に設けられた凹部２０８に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２２は、取付面１９０に設けられた凹部２０１に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２３は、取付面１９０に設けられた凹部２０２に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２４は、取付面１９０に設けられた凹部２０３に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２５は、取付面１９０に設けられた凹部２０４に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２６は、取付面１９０に設けられた凹部２０５に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２７は、取付面１９０に設けられた凹部２０６に挿入される。他面１０Ｂに設けられた凸部２８は、取付面１９０に設けられた凹部２０７に挿入される。

　一方、取付面１９０に設けられた凸部１９１は、インサート４の他面１０Ｂに設けられた凹部３１に挿入される。取付面１９０に設けられた凸部１９２は、他面１０Ｂに設けられた凹部３２に挿入される。取付面１９０に設けられた凸部１９３は、他面１０Ｂに設けられた凹部３３に挿入される。取付面１９０に設けられた凸部１９４は、他面１０Ｂに設けられた凹部３４に挿入される。取付面１９０に設けられた凸部１９５は、他面１０Ｂに設けられた凹部３５に挿入される。取付面１９０に設けられた凸部１９６は、他面１０Ｂに設けられた凹部３６に挿入される。取付面１９０に設けられた凸部１９７は、他面１０Ｂに設けられた凹部３７に挿入される。取付面１９０に設けられた凸部１９８は、他面１０Ｂに設けられた凹部３８に挿入される。

　次いで、インサート５の挿入穴８３～８６と、インサート４の挿入穴４３～４６とに対して、４本のネジ８を夫々挿入し、取付面１９０のネジ穴２１３～２１６に夫々締結する。このようにして、ボディ２Ｂの取付面１９０に対し、インサート部３が固定され、後述するスレッドミル１Ｂが構成される。

　そして、取付面１９０と他面１０Ｂの夫々の凸部と凹部が互いに重ね合わされることで、ボディ２Ｂの先端部と、インサート４の他面１０Ｂ側の厚みＭ１とを、スレッドミル１Ｂの軸線方向において互いに重ねることができる。これにより、スレッドミル１Ｂは、インサート部３の軸線方向における突出長をさらに短くできる。

　なお、詳述しないが、取付面１９０側の凸部１９１～１９８の先端部を、インサート４側の凹部３１～３８の底部に夫々当接させ、インサート４側の凸部２１～２８の先端部を、取付面１９０側の凹部２０１～２０８の底部とは接触させないようにしてもよい。この場合、取付面１９０に対して、インサート４を偏りなく平行に重ねることができるので、ボディ２Ｂに対して、インサート部３を直交して取り付けることができる。

　図１８～図２３を参照し、スレッドミル１Ａ～１Ｄを用いためねじの切削方法を説明する。本実施形態のスレッドミルは、インサート部３を構成するインサート４，５を重ね合わせる順番と向きを変えることによって、ワーク７に設けられた穴６（図２２参照）に切削するめねじについて４通りの切削方法を実現できる。図１８に示すスレッドミル１Ａは、右刃ダウンカット用のスレッドミルである。図１９に示すスレッドミル１Ｂは、右刃アップカット用のスレッドミルである。図２０に示すスレッドミル１Ｃは、左刃ダウンカット用のスレッドミルである。図２１に示すスレッドミル１Ｄは、左刃アップカット用のスレッドミルである。なお、穴６に切削するめねじは右ねじである。

　図１，図１８を参照し、スレッドミル１Ａの構成を説明する。スレッドミル１Ａは、インサート部３とボディ２Ａを備える。インサート部３では、インサート４の刃先１１Ａ～１８Ａと、インサート５の刃先５１Ａ～５８Ａとが、共に右刃（図１８において刃部の左側）となるように揃えられ、インサート４が下側、インサート５が上側となるように互いに重ねられている。そして、インサート部３の上側に位置するインサート５の他面５０Ｂ（図８参照）が、ボディ２Ａの取付面９０に取り付けられている。

　図２２を参照し、スレッドミル１Ａを用いて、右刃ダウンカットでめねじを切削する切削工程を説明する。切削工程は、第１工程、第２工程、第３工程を備える。なお、切削工程は工作機械（図示略）で行い、工作機械の主軸に装着するスレッドミルの軸線方向に平行な方向をＺ軸方向とする。

　第１工程は、主軸をＺ軸方向に下降させ、スレッドミル１Ａのインサート部３を、ワーク７に予め形成された穴６に形成するねじの加工深さまで挿入する。そして、スレッドミル１Ａを、軸方向後端側から見て時計回りに回転させる。第２工程は、主軸を穴６の内周面に沿って反時計回りに回転させながら螺旋状に上昇させる。このとき、スレッドミル１Ａを１回転で所定高さ分だけＺ軸方向に上昇させる。第３工程は、ねじの口元まで切削して終了する。これにより、穴６の内周面に右ねじが形成される。右刃ダウンカットの利点は、例えば、切り屑体積に影響されず、工具寿命に有効な点である。そして、インサート５は荒加工用、インサート４は仕上げ加工用であるので、スレッドミル１Ａは、右刃ダウンカットの１パスで、荒加工と仕上げ加工を同時に施すことができる。よって、作業者は、スレッドミル１Ａを用いることで、めねじの切削作業を短時間で行うことができる。

　図１９を参照し、スレッドミル１Ｂの構成を説明する。スレッドミル１Ｂは、インサート部３とボディ２Ｂを備える。インサート部３では、インサート４の刃先１１Ａ～１８Ａと、インサート５の刃先５１Ａ～５８Ａとが、共に右刃となるように揃えられ、インサート４が上側、インサート５が下側となるように重ねられている。このインサート部３では、インサート４の一面１０Ａと、インサート５の他面５０Ｂが合わせ面である。そして、インサート部３の上側に位置するインサート４の他面１０Ｂが、ボディ２Ｂの取付面１９０に取り付けられている。

　図２３を参照し、スレッドミル１Ｂを用いて、右刃アップカットでめねじを切削する切削工程を説明する。切削工程は、第１工程、第２工程、第３工程を備え、右刃ダウンカットと手順が逆になる。第１工程は、主軸をＺ軸方向に下降させ、穴６に形成するめねじの口元となる部分に、スレッドミル１Ｂのインサート部３を位置決めする。そして、スレッドミル１Ｂを、軸方向後端側から見て時計回りに回転させる。第２工程は、主軸を穴６の内周面に沿って時計回りに回転させながら螺旋状に下降させる。このとき、スレッドミル１Ｂを１回転で所定高さ分だけＺ軸方向に下降させる。第３工程は、ねじの加工深さまで切削して終了する。これにより、穴６の内周面に右ねじが形成される。右刃アップカットの利点は、切削中に切り屑の影響を受け難くなり、仕上げ面が向上する点である。そして、上記の通り、インサート５は荒加工用、インサート４は仕上げ加工用であるので、スレッドミル１Ａは、右刃アップカットの１パスで、荒加工と仕上げ加工を同時に施すことができる。よって、作業者は、スレッドミル１Ｂを用いることで、めねじの切削作業を短時間で行うことができる。

　図２０を参照し、スレッドミル１Ｃの構成を説明する。スレッドミル１Ｃは、インサート部３とボディ２Ｂを備える。インサート部３では、インサート４の刃先１１Ａ～１８Ａと、インサート５の刃先５１Ａ～５８Ａとが共に左刃（図２０において刃部の右側）となるように揃えられ、インサート４が上側、インサート５が下側となるように重ねられている。このインサート部３では、インサート４の他面１０Ｂと、インサート５の一面５０Ａが合わせ面である。そして、インサート部３の上側に位置するインサート４の一面１０Ａが、ボディ２Ｂの取付面１９０に取り付けられている。

　図２３を参照し、スレッドミル１Ｃを用いて、左刃ダウンカットでめねじを切削する切削工程を説明する。切削工程は、図２３に示す右刃アップカットと同様に、第１工程、第２工程、第３工程を備える。第１工程は、主軸をＺ軸方向に下降させ、穴６に形成するめねじの口元となる部分に、スレッドミル１Ｃのインサート部３を位置決めする。そして、スレッドミル１Ｃを、軸方向後端側から見て反時計回りに回転させる。図２３に示す工具の回転方向とは逆向きになる。

第２工程は、主軸を穴６の内周面に沿って時計回りに回転させながら螺旋状に下降させる。第３工程は、ねじの口元まで切削して終了する。これにより、穴６に右ねじが形成される。左刃ダウンカットの利点は、例えば、切削中に切り屑の影響を受け難くなり、工具寿命に有効な点である。また、インサート５は荒加工用、インサート４は仕上げ加工用であるので、スレッドミル１Ｃは、左刃ダウンカットの１パスで、荒加工と仕上げ加工を同時に行う複合加工を施すことができる。

　図２１を参照し、スレッドミル１Ｄの構成を説明する。スレッドミル１Ｄは、インサート部３とボディ２Ａを備える。スレッドミル１Ｄは、インサート４の刃先１１Ａ～１８Ａと、インサート５の刃先５１Ａ～５８Ａとが共に左刃（図２１において刃部の右側）となるように揃えられ、インサート４が下側、インサート５が上側となるように重ねられている。このインサート部３では、インサート５の他面５０Ｂと、インサート４の一面１０Ａが合わせ面である。そして、インサート部３の上側に位置するインサート５の一面５０Ａが、ボディ２Ａの取付面９０に取り付けられている。

　図２２を参照し、スレッドミル１Ｄを用いて、左刃アップカットでめねじを切削する切削工程を説明する。切削工程は、図２２に示す右刃ダウンカットと同様に、第１工程、第２工程、第３工程を備える。第１工程は、主軸をＺ軸方向に下降させ、スレッドミル１Ｄのインサート部３を、ワーク７に予め形成された穴６に形成するねじの加工深さまで挿入する。そして、スレッドミル１Ｄを、軸方向後端側から見て反時計回りに回転させる。図２２に示す工具の回転方向とは逆向きになる。

第２工程は、主軸を穴６の内周面に沿って反時計回りに回転させながら螺旋状に上昇させる。第３工程は、ねじの口元まで切削して終了する。これにより、穴６の内周面に右ねじが切削される。左刃アップカットの利点は、切り屑の体積に影響されず、仕上げ面が向上する点である。そして、上記の通り、インサート５は荒加工用、インサート４は仕上げ加工用であるので、スレッドミル１Ｄは、左刃アップカットの１パスで、荒加工と仕上げ加工を同時に施すことができる。よって、作業者は、スレッドミル１Ｄを用いることで、めねじの切削作業を短時間で行うことができる。

　このように、本実施形態のスレッドミルは、インサート部３を構成するインサート４，５を重ね合わせる順番と向きを変えることによって、ワーク７に設けられた穴６に形成するめねじについて４通りの切削方法を実現できる。

　図８，図２４～図２７を参照し、インサート部３におけるピッチ調整方法を説明する。図８に示すように、インサート部３におけるピッチＰ１は、インサート４の刃部１１～１８と、インサート５の刃部５１～５８との間の距離である。インサート部３のピッチを調整するには、例えば以下に示す三つの方法がある。

－第１ピッチ調整方法－
　第１ピッチ調整方法は、厚みの異なるインサートを重ねる方法である。図２４に示すように、例えば、インサート部３において、図８に示すインサート４よりも厚いインサート４０をインサート４に替えて、インサート５に重ね合わせることができる。この場合、インサート部３のピッチＰ２は、インサート４０の刃部１１～１８と、インサート５の刃部５１～５８との間の距離となる。ピッチＰ２は、ピッチＰ１よりも長い。なお、ピッチを短くする場合は、インサート４よりも薄いインサートを重ねればよい。また、インサート５を、厚みの異なるインサートに替えてもよい。従って、第１ピッチ調整方法によって、インサート部３のピッチを簡単に変えることができる。

－第２ピッチ調整方法－
　図２５に示すように、第２ピッチ調整方法は、インサート４，５の間に、スペーサ３００を重ねる方法である。図２６に示すように、スペーサ３００は、環状部３０１と、４枚の羽根部３１１～３１４とを備える。環状部３０１は中央に軸穴３１０を備える環状に形成されている。４枚の羽根部３１１～３１４は、環状部３０１に等間隔に配置され、径方向内側から外側に向かうにつれて幅の拡がる略扇形状に夫々形成されている。羽根部３１１～３１４の形状は、インサート５の凹部形状に対応している。

　図２７では、スペーサ３００を実線、インサート５を二点鎖線で示している。例えばインサート５の合わせ面である一面５０Ａに、スペーサ３００を配置する。このとき、スペーサ３００の環状部３０１を他面５０Ｂの環状凹部７９に配置し、羽根部３１１を他面５０Ｂの凹部７８に配置し、羽根部３１２を他面５０Ｂの凹部７２に配置し、羽根部３１３を他面５０Ｂの凹部７４に配置し、羽根部３１４を他面５０Ｂの凹部７６に配置する。そして、スペーサ３００を配置したインサート５の一面５０Ａに対して、インサート４の他面１０Ｂ（図８，図９参照）を重ね合わせる。

　このとき、インサート４の凸部２１の先端部は、スペーサ３００の羽根部３１１を介して、インサート５の凹部７８の底部と当接する。インサート４の凸部２３の先端部は、スペーサ３００の羽根部３１２を介して、インサート５の凹部７２の底部と当接する。インサート４の凸部２５の先端部は、スペーサ３００の羽根部３１３を介して、インサート５の凹部７４の底部と当接する。インサート４の凸部２７の先端部は、スペーサ３００の羽根部３１４を介して、インサート５の凹部７６の底部と当接する。例えば、インサート４の厚みが５ｍｍ、インサート５の厚みが４ｍｍ、スペーサ３００の厚みが０．５ｍｍのとき、インサート４，５の単体の厚みの合計が９．５ｍｍに対し、重ねた状態での厚みの合計は８．５ｍｍである。なお、この場合のインサート４と５の厚み方向において互いに重なる長さは１ｍｍである。インサート部３のピッチＰ３は、ピッチＰ１にスペーサ３００の厚み分を加えた距離となる。ピッチＰ３は、ピッチＰ１よりも長い。なお、ピッチをさらに長くする場合、スペーサ３００よりもさらに厚いスペーサを重ねればよく、又はスペーサ３００を複数枚重ねてもよい。このように、スペーサ３００の厚みや枚数を変えることで、同じインサート４，５でも異なるピッチに簡単に変更できる。従って、第２ピッチ調整方法によっても、インサート部３のピッチを簡単に変えることができる。

－第３ピッチ調整方法－
　インサート４に対し、インサート５のＮ３とＮ４の距離（図７参照）を変更したインサート（図示略：Ｌ２は同じ）を重ねることによって、インサート部３のピッチを変えることができる。なお、インサート５に対し、インサート４のＮ１とＮ２の距離を変更したインサート（図示略：Ｌ１は同じ）を重ねることによっても、インサート部３のピッチを変えることができる。

　以上説明において、ボディ２Ａ，２Ｂの取付面９０，１９０が本発明の「接触面」に相当し、仮想直線Ａ１，Ａ２が本発明の「第１仮想直線」に相当し、仮想直線Ｂ１，Ｂ２が本発明の「第２仮想直線」に相当する。

　以上説明したように、本実施形態のスレッドミル１Ａは、ボディ２Ａと、インサート部３と、４本のネジ８とを備える。ネジ８は、ボディ２Ａの先端部にインサート部３を着脱可能に固定する。インサート部３は、円盤状のインサート４，５を互いに同軸上に重ね合わせて構成される。インサート４は両面の夫々に、凸部２１～２８と凹部３１～３８を備える。凸部２１～２８は、インサート４の厚み方向の中心から厚み方向の両側に夫々突出して形成され、該中心から最も離間する部分である。凹部３１～３８は、凸部２１～２８を除く部分に設けられ、凸部２１～２８よりも低い部分である。インサート５も両面の夫々に、凸部６１～６８と凹部７１～７８を備える。凸部６１～６８は、インサート５の厚み方向の中心から厚み方向の両側に夫々突出して形成され、該中心から最も離間する部分である。凹部７１～７８は、凸部６１～６８を除く部分に設けられ、凸部６１～６８よりも低い部分である。インサート４，５を互いに重ね合わせたときに、インサート４の合わせ面に設けられた凸部２１～２８は、インサート５の合わせ面に設けられた凹部７１～７８の何れかに挿入される。インサート５の合わせ面に設けられた凸部６１～６８は、インサート４の合わせ面に設けられた凹部３１～３８の何れかに挿入される。

　それ故、スレッドミル１Ａは、インサート部３を、使用用途の異なるインサート４，５を組み合わせて構成できるので、ワークに複合加工を施すことができる。また、インサートの組み合わせを変えることで、刃部の種類を変えることができるので、複合加工のバリエーションを広げることができる。また、インサート部３におけるインサート４，５は、夫々の厚み方向において互いに一部が重なるので、インサート部３の厚みは、インサート４，５の夫々単体としての厚みの合計よりも小さくなる。それ故、スレッドミル１Ａは、インサート部３の突出長を短くできるので、工具剛性を向上できると共に、回転時に生じる振れを抑制できる。

　また、上記実施形態では、インサート４に設けられる凸部２１～２８は、刃部１１～１８とインサート４の軸穴４１との間に設けられている。つまり、インサート４のうち厚みのある凸部２１～２８は、刃部１１～１８に対応して夫々配置されている。これにより、スレッドミル１Ａは、刃部１１～１８を支持するインサート４の外周部分の剛性を向上できる。

　また、上記実施形態では、例えば、インサート５の中心部には、厚み方向に貫通する軸穴８１が設けられている。一方、ボディ２Ａの先端部には、インサート５の片面と接触する取付面９０が設けられ、その取付面９０の中心には、ボディ２Ａの軸方向に沿って突出し、軸穴４１に挿入されるボス１１１が設けられている。例えば、インサート５をボディ２Ａの取付面９０に固定するとき、ボディ２Ａ側のボス１１１をインサート５の軸穴８１に挿入し、インサート５の片面をボディ２Ａ側の取付面９０に接触させた状態で、４本のネジ８で固定する。これにより、スレッドミル１Ａは、ボディ２Ａの先端部に対してインサート５を簡単に位置決めできるので、ボディ２Ａに対するインサート５の取付作業を効率よく行うことができる。

　また、上記実施形態では、取付面９０にも、凸部９１～９８と凹部１０１～１０８が夫々設けられている。凸部９１～９８は、インサート５の片面に設けられた凹部７１～７８に対応する位置に設けられている。凹部１０１～１０８は、インサート５に設けられた凸部６１～６８に対応する位置に設けられている。取付面９０にインサート５の片面を接触させるとき、インサート５の片面に設けられた凸部６１～６８は、取付面９０に設けられた凹部１０１～１０８の何れかに挿入される。それ故、スレッドミル１Ａは、インサート部３の突出長をさらに短くできる。

　また、上記実施形態では、インサート５には、４つの挿入穴８３～８６が設けられ、取付面９０において挿入穴８３～８６の夫々に対応する位置には、ネジ穴１１３～１１６が設けられている。それ故、４本のネジ８を４つの挿入穴８３～８６に夫々挿入し、取付面９０のネジ穴１１３～１１６に締結することで、スレッドミル１Ａは、インサート５をボディ２Ａに対して強固に固定できる。

　また、上記実施形態では、インサート４の合わせ面に設けられた凸部２１～２８の先端部は、インサート５の合わせ面に設けられた凹部７１～７８の底部と当接するが、インサート５の合わせ面に設けられた凸部６１～６８の先端部は、インサート４の合わせ面に設けられた凹部３１～３８の底部とは接触しない。これにより、インサート４の合わせ面とインサート５の合わせ面をがたつくことなく互いに平行に重ね合わせることができる。これにより、複数枚を重ね合わせて構成されたインサート部３の厚みを均一にできる。

　また、上記実施形態では、インサート部３を構成するインサートの両面の夫々において、凸部の数と凹部の数は同一のｎ個であり、インサートの中心部から凸部の最外周縁部と接触し、且つ凸部を間に全て含むときの二本の仮想直線が示す最小角度をＸ、中心部から凹部の最外周縁部と接触する二本の第２仮想直線の間に凸部を含まないときの最大角度をＹとした場合、インサートは、以下の条件を全て満たしている。
（１）Ｘ＜Ｙ
（２）ｎ個の凸部の夫々のＸの合計は１８０°未満。
（３）ｎ個の凹部の夫々のＹの合計は１８０°より大きい。
（４）ｎ個の凸部の夫々のＸのうち最大角度Ｘ_ｍａｘは１８０／ｎ未満。
（５）ｎ個の凹部の夫々のＹのうち最大角度Ｙ_ｍａｘは１８０／ｎよりも大きい。
　以上の条件を全て満たすことによって、インサートの両面の夫々に設けられた凸部と凹部は、インサートを裏返しても他方のインサートの凹部と凸部に重ね合わせることができる。さらに、互いに隣り合うＸ＋Ｙが３６０／５となる場合は等分割となるので、凸部と凹部はどの位置でも干渉無く重なることができる。

　また、上記実施形態では、インサート５は、荒加工用の刃部５１～５８を備える荒加工用のインサートであり、インサート４は、仕上げ加工用の刃部１１～１８を備える仕上げ加工用のインサートである。それ故、それらを組み合わせてインサート部３を構成することで、スレッドミル１Ａは、荒加工と仕上げ加工の同時に行う複合加工が可能となる。

　また、上記実施形態は、インサート部３において、厚みの異なるインサートと入れ替え交換することで、インサート４と５のピッチを簡単に調節できる。

　また、上記実施形態は、インサート４とインサート５の間に、厚みの異なるスペーサ３００を重ねることで、インサート４と５のピッチを簡単に調節できる。

　また、上記実施形態は、インサート４に対し、インサート５の厚み方向の中心から一面５０Ａ側の凹部７１～７８の各底部までの長さＮ３と、他面５０Ｂ側の凹部７１～７８の各底部までの長さＮ４とを変更したインサート（図示略：Ｌ２は同じ）を重ねることによって、インサート部３のピッチを簡単に調整できる。なお、インサート５に対し、インサート４のＮ１とＮ２の距離を変更したインサート（図示略：Ｌ１は同じ）を重ねることによっても、インサート部３のピッチを簡単に調整できる。

　なお、本発明が、上記実施形態の具体的構成に何ら限定されるものではないことは、全く当然である。上記実施形態では、スレッドミル用のインサート４，５を互いに組み合わせることで、スレッドミル１Ａ～１Ｄを構成したが、例えば、スレッドミル用のインサートに、エンドミル用のインサートを組み合わせることで、表面加工ができる特殊スレッドミルを構成できる。

　例えば、図２８に示す特殊スレッドミル１Ｅは、ボディ２Ｂと、インサート部３とを備える。インサート部３は、上記実施形態のインサート４に、エンドミル用のインサート９を組み合わせて構成されている。図２９に示すように、インサート９は、インサート本体５００と、４つの刃部５１１～５１４とを備える。インサート本体５００は、所定厚を有する略円盤状に形成され、一面５００Ａと他面５００Ｂを備える。インサート本体５００は、軸穴５０１と４つの挿入穴５２１～５２４を備える。軸穴５０１は、インサート本体５００の中心部に設けられ、一面５００Ａと他面５００Ｂを貫通する。軸穴５０１には、ボディ２Ｂの先端部に設けられたボス２１１（図１４参照）が挿入される。

　４つの刃部５１１～５１４は、インサート本体５００の一面５００Ａに夫々設けられ、軸穴５０１を中心にして、周方向に互いに等間隔に配置されている。刃部５１１～５１４は、軸線方向先端側から見て略扇形状に形成されている。挿入穴５２１～５２４は、刃部５１１～５１４の夫々の略中央部に夫々設けられている。これら挿入穴５２１～５２４には、４本のネジ８（図２８参照）が挿入される。そして、インサート本体５００の他面５００Ｂには、軸穴５０１を中心に、８つの凸部５３１と８つの凹部５３２が周方向に交互に設けられ、例えば、上記実施形態のインサート５の両面に設けられた凹凸形状と同一の凹凸形状が形成されている。これら８つの凸部５３１と８つの凹部５３２は、上記実施形態の凸部と凹部の配置条件を満たしている。

　図３０に示すように、上記凹凸形状を備えるインサート９の他面５００Ｂを、インサート４の一面１０Ａに対向させ、互いに重ね合わせる。このとき、他面５００Ｂと一面５０Ａが合わせ面となる。そして、他面５００Ｂに設けられた８つの凸部５３１は、一面１０Ａに設けられた凹部３１～３８に夫々挿入される。一方、一面１０Ａに設けられた凸部２１～２８は、他面５００Ｂに設けられた８つの凹部５３２に夫々挿入される。このようにして、インサート４と９が同軸上に互いに重ね合わされ、インサート部３が構成される。

　そして、上記実施形態と同様に、インサート部３のインサート４側を、ボディ２Ｂの取付面１９０に当接させ、４本のネジ８で取り付けることで、特殊スレッドミル１Ｅが構成される（図２８参照）。なお、インサート９の他面５００Ｂの凹凸形状を変更することで、その他のインサートと重ね合わせることができる。このような特殊スレッドミル１Ｅは、上記実施形態のスレッドミル１Ａと同様の効果を得ることができる。

　なお、本発明は、上記変形例の他にも種々の変更が可能である。上記実施形態はスレッドミルであるが、例えば、Ｔスロットカッター、リーマ、エンドミル等のその他の工具にも適用可能である。

　上記実施形態のインサート部３は、２枚のインサート４，５を同軸上に重ね合わせて構成しているが、一枚で構成してもよく、３枚以上を互いに同軸上に重ねて構成してもよい。

　上記実施形態のインサート４，５の夫々に設けられる挿入穴の個数は４つに限定されないが、軸穴４１，８１を取り囲むようにして、複数個設けるのが好ましい。また、上記実施形態は、インサート４又は５をボディ２Ａ，２Ｂの取付面９０，１９０に対して、４本のネジ８で固定するが、その他の手段で着脱自在に固定するようにしてもよく、例えば、インサートを一本のボルトでボディに固定するようにしてもよい。図示しないが、このタイプでは、ボディの取付面に配置されたインサートの軸穴からボスを突出させ、そのボスの先端部に設けられたネジ穴にボルトの軸部を締結する。これにより、インサートの取付面と接触する面とは反対側の面に対し、ボルトの頭部が係合するので、上記実施形態と同様に、インサートをボディの取付面に固定できる。

　上記実施形態において、インサート４，５の夫々に設ける凸部と凹部の数は８つであるが、同一の数であれば個数は限定されない。

　上記実施形態において、例えば、図８に示すように、インサート５の合わせ面に設けられた凸部６１～６８の先端部は、インサート４の合わせ面に設けられた凹部３１～３８の底部に接触しないようになっているが、接触させてもよい。また、これとは逆に、インサート５の合わせ面に設けられた凸部６１～６８の先端部を、インサート４の合わせ面に設けられた凹部３１～３８の底部に接触させ、インサート４の合わせ面に設けられた凸部２１～２８の先端が、インサート５の合わせ面に設けられた凹部７１～７８の底部に接触しないようにしてもよい。

　また、図１８に示すように、インサート５の他面５０Ｂに設けられた凸部６１～６８の先端部は、ボディ２Ａの取付面９０に設けられた凹部１０１～１０８の底部に接触しないようになっているが、接触させてもよい。また、図１９に示すように、インサート４の他面１０Ｂに設けられた凸部２１～２８の先端部は、ボディ２Ｂの取付面１９０に設けられた凹部２０１～２０８の底部に接触しているが、接触させないようにしてもよい。

　上記実施形態において、図１８～図２１を用いて、ワーク７に設けられた穴６の内周面に右ねじを切削する方法を説明したが、左ねじを切削する場合は、上記実施形態で説明した右刃ダウンカット、右刃アップカット、左刃ダウンカット、左刃アップカットの夫々の切削工程において、工具の回転方向と、主軸を螺旋状に移動するときの螺旋の向きとを逆にすればよい。

　上記実施形態において、図２６に示すスペーサ３００は、４枚の羽根部３１１～３１４を備えるが、羽根部の枚数については限定しない。

Claims (11)

1. 　円柱状のボディと、
   　円盤状のインサート部と、
   　前記ボディの軸方向の一端部に前記インサート部を着脱可能に固定する固定手段と
   を備え、
   　前記インサート部は、刃部を外周に備える円盤状のインサートを一枚で、又は複数枚を互いに同軸上に重ね合わせて構成することが可能であって、
   　前記インサートは両面の夫々に、
   　前記インサートの厚み方向の中心から前記厚み方向の両側に夫々突出して形成され、前記中心から最も離間する凸部と、
   　前記凸部を除く部分に設けられ、前記中心から前記厚み方向の両側に夫々突出して形成され、前記凸部よりも低い凹部と
   を備え、
   　複数枚の前記インサートを互いに同軸上に重ね合わせたときに、互いに重なり合う第１インサートと第２インサートの夫々の合わせ面において、
   　前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部は、前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部内に挿入され、
   　前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部は、前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部内に挿入されること
   を特徴とするインサート式工具。
2. 　前記凸部は、前記刃部と前記インサートの中心部との間に設けられたこと
   を特徴とする請求項１に記載のインサート式工具。
3. 　前記インサートの中心部には、前記厚み方向に貫通する軸穴が設けられ、
   　前記ボディの前記一端部には、前記インサートの片面と接触する接触面が設けられ、
   　前記接触面の中心には、前記ボディの軸方向に沿って突出し、前記軸穴に挿入されるボスが設けられたこと
   を特徴とする請求項１又は２に記載のインサート式工具。
4. 　前記接触面には、
   　前記片面に設けられた前記凹部に対応する位置に、前記片面側に突出して設けられ、前記凹部内に挿入されるボディ側凸部と、
   　前記片面に設けられた前記凸部に対応する位置に、前記ボディ側凸部よりも低く設けられ、前記凸部を内側に挿入させるボディ側凹部と
   が夫々設けられていること
   を特徴とする請求項３に記載のインサート式工具。
5. 　前記固定手段はネジであって、
   　前記インサートには、前記厚み方向に貫通し、前記ネジの軸部を挿入する為の挿入穴が設けられ、
   　前記接触面において前記挿入穴に対応する位置には、前記ネジを締結する為のネジ穴が設けられていること
   を特徴とする請求項４に記載のインサート式工具。
6. 　前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部の先端部は、前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部の底部と当接し、
   　前記第２インサートの前記合わせ面に設けられた前記凸部の先端部は、前記第１インサートの前記合わせ面に設けられた前記凹部の底部とは接触しないこと
   を特徴とする請求項１から５の何れか一つに記載のインサート式工具。
7. 　前記インサートの両面の夫々において、
   　前記凸部の数と前記凹部の数は同一のｎ個であり、
   　前記インサートの中心部から前記凸部の最外周縁部と接触し、且つ前記凸部を間に全て含むときの二本の第１仮想直線が示す最小角度をＸ、前記中心部から前記凹部の最外周縁部と接触する二本の第２仮想直線の間に前記凸部を含まないときの最大角度をＹとした場合、
   　Ｘ＜Ｙであり、
   　ｎ個の前記凸部の夫々のＸの合計は１８０°未満であり、
   　ｎ個の前記凹部の夫々のＹの合計は１８０°より大きく、
   　ｎ個の前記凸部の夫々のＸのうち最大角度Ｘ_ｍａｘは１８０／ｎ未満であり、
   　ｎ個の前記凹部の夫々のＹのうち最大角度Ｙ_ｍａｘは１８０／ｎよりも大きいこと
   を特徴とする請求項１から６の何れか一つに記載のインサート式工具。
8. 　前記インサート部は、
   　荒加工用の刃部を備える前記インサートである荒加工用インサートと、
   　仕上げ加工用の刃部を備える前記インサートである仕上げ加工用インサートと
   を同軸上に互い重ね合わせて構成したこと
   を特徴とする請求項１から７の何れか一つに記載のインサート式工具。
9. 　前記インサート部を複数枚の前記インサートを重ね合わせて構成した場合に、厚みの異なる前記インサートと入れ替え交換することで、
   　前記第１インサートの外周に設けられた前記刃部と、前記第２インサートの外周に設けられた前記刃部との前記軸方向に平行な距離であるピッチを調節可能としたこと
   を特徴とする請求項１から８の何れか一つに記載のインサート式工具。
10. 　前記第１インサートと前記第２インサートとの間に重ねる板状のスペーサを備えたこと
    を特徴とする請求項１から９の何れか一つに記載のインサート式工具。
11. 　請求項１から１０の何れかに記載のインサート式工具の構成を備えたことを特徴とするスレッドミル。

Images