WO2016173860A1 - Verfahren und vorrichtung zur zuförderung, bereitstellung und zum austausch von rollen mit darauf aufgewickeltem flach- und/oder folienmaterial - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur zuförderung, bereitstellung und zum austausch von rollen mit darauf aufgewickeltem flach- und/oder folienmaterial Download PDF

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WO2016173860A1
WO2016173860A1 PCT/EP2016/058271 EP2016058271W WO2016173860A1 WO 2016173860 A1 WO2016173860 A1 WO 2016173860A1 EP 2016058271 W EP2016058271 W EP 2016058271W WO 2016173860 A1 WO2016173860 A1 WO 2016173860A1
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WO
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mandrel
new
packaging machine
roll
gripping
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PCT/EP2016/058271
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Thomas Wimmer
Jürgen Werner
Herbert Spindler
Irmengard PRANKL
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Krones Aktiengesellschaft
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    • B65H2801/81—Packaging machines

Definitions

  • the present invention relates to a method for conveying, providing and / or handling and / or replacement of rolls with flat and / or sheet material wound thereon and used as packaging material for packaging piece goods, containers or similar article compositions having the features of the independent method claim 1 .
  • the invention also relates to a device for conveying, providing, handling and / or exchanging rolls with flat and / or sheet material wound thereon and used as packaging material for packaging piece goods, containers or similar article compositions, having the features of independent claim 10
  • the invention also relates to a receiving mandrel having the features of independent claim 17.
  • containers eg. Of beverage containers o. The like.
  • shrink film to prevent slipping or loosening of the compilation during further handling or during transport.
  • containers comprising four, six or more containers are known from the prior art.
  • Such containers form a very common variant of sales units for beverage containers or bottles made of PET plastic.
  • the fastest possible compilation of such containers without interruption is individual
  • Devices and methods which unwind the material from a roll or multiple roles to carry within a packaging machine and thus envelop the individual containers or the respective articles which are to form the respective container with the packaging material.
  • the unwinding of the packaging material from the roll is usually carried out by machine and in preferred
  • Embodiments in a continuous process Devices are known in which the packaging material is withdrawn via rollers from the rotating roll. If a roll is unwound and the stock of packaging material of the roll is exhausted, an exchange of the respective roll or a replacement by a new roll must take place.
  • a method and a device by means of which new rolls can be delivered and used rolls can be exchanged within a packaging machine are known, for example, from DE 40 40 545 A1.
  • This known device has a plurality of supply rolls with strip material, which are arranged side by side. The core of the rollers is placed in each case on a common pin.
  • Strip material is previously connected to a roller, which pulls the strip material from the respective roll and leads away from the device in the downward direction.
  • the role In order to operate this known device and to unwind the material from the roll, the role must be placed with its core in conformity with the direction of rotation on the pin. The strip material or the first layer of the strip material must descend from above in the direction of the rolls. If the roller with opposite direction of rotation placed on the pin, so could
  • Strip material is difficult or impossible to be removed from the roll, which would complicate the process.
  • a manual reacting and rotationally compliant re-placement is indispensable to ensure trouble-free operation can.
  • Packaging machines are also known in different embodiments, so for example. By devices for feeding and changing coils with strip material in a processing machine according to DE 32 02 647 A1 or DE 41 42 256 A1.
  • DE 34 25 734 A1 discloses an automated system for the supply of packaging material on production and / or packaging lines.
  • the system comprises a magazine for the packaging material and a carriage equipped with an articulated arm for gripping the packaging material and feeding it to the processing machines located on the processing lines.
  • the trolley with the articulated arm travels along routes that are determined by a computer connected to the processing machines.
  • a device for supplying packaging machines with consumable or packaging material is also known from EP 1 273 541 B1.
  • the wound as reels of material webs are delivered on pallets and distributed to several manufacturing and packaging machines, the pallets first by means of
  • Pallet conveyors are brought into interim storage, while individual reels are removed by separate Bobinen intensiveer and transported to a machine to be supplied.
  • DE 10 2006 017 379 A1 discloses a device for handling reels of packaging material.
  • the device comprises a reel storage with a portal in which the reels are held on pallets.
  • a gantry robot with articulated arm transfers bobbins as needed to au outside the portal arranged
  • an object of the present invention is seen in a device, a method and a mandrel for high-rollers
  • the apparatus and method are intended to allow for fast and accurate rollfeed that function with a pronounced degree of fault tolerance and smooth roll exchange among all
  • the invention proposes a method for conveying, providing, handling and / or exchanging rolls with rolls wound thereon and as packaging material for packaging piece goods, packages or similar article compositions serving flat and / or sheet material.
  • the method at least approximately completely unwound and / or exhausted rolls are removed from at least one installation position of a packaging machine and then each used a new roll with flat and / or sheet material in the respective installation position.
  • an approximately completely unwound and / or applied roll can have at least one or exactly one winding of flat and / or film material.
  • the flat and / or sheet material may be completely unwound from the roll, so that only a roll core remains in an installed position and is removed from the respective installation position.
  • an outer layer of the respective new roll is drawn off near or in the region of its free end and connected, in particular welded, to form a continuous web of material with a section of a material web guided in the packaging machine bonded.
  • the method provides that new rolls of the packaging machine in a defined feed, e.g. by means of pallets, shelving systems, AGVs (i.e., driverless transport systems) or the like, and there either by means of at least one gripping and / or
  • Handling device or possibly also be used by direct delivery and takeover by the packaging machine in the respective installation position, after there was previously taken a used-up role.
  • the rollers can be picked up independently of the ordered supply by means of a suitable gripping and / or handling device and inserted into the packaging machine.
  • a suitable gripping and / or handling device and inserted into the packaging machine.
  • variants are conceivable in which the rollers directly from the feeders with the help of at least one below
  • the at least one installation position of the packaging machine is defined by at least one rotatable receiving mandrel for rotatably receiving and holding the rolls to be unwound in the packaging machine with flat and / or film material located thereon.
  • the inventive method provides that the at least one rotatable mandrel when removing one at least approximately complete
  • unwound and / or used up roll and / or when inserting a new roll can be adjusted in its respective axial direction and moved in the direction of the gripping and / or handling device or the defined feed.
  • rollers are not normally held, moved and handled by external gripping, they are most easily grasped by a pick-up mandrel and moved into the packaging machine or from a supply of new rolls to the machine and / or to a used-roll take-up be promoted, which possibly takes the roles centric by being pushed into the roll core and fixed there, easily manageable measures are required to move without intermediate steps, the roles of the retaining pin of the gripping and / or handling device on the mandrel of the packaging machine and vice versa. This can be achieved by an axially displaceable holding mandrel, as in the method according to the invention
  • the at least one mandrel is moved to take over a new role motor in its respective axial direction, which can be automated easily the role change.
  • the method expediently provides that the at least one locating mandrel is moved by motor in its respective axial direction in coordination with movements of a gripping and / or handling device designed for insertion of new rollers.
  • the gripping and / or handling device designed for insertion of new rollers.
  • the gripping and / or handling device may be associated with a camera or the like.
  • Optical detection device which may, for example, be attached to a movable cantilever arm formed as part of the gripping and / or handling device, so that the camera or the optical detection device all Movements in the room as well as the recorded and to be positioned in the packaging machine roles can capture.
  • the gripping and / or handling device or the multi-axis robot preferably has suitable gripping or holding elements in order to be able to receive the rollers.
  • the gripping and / or handling device or the multi-axis robot can in particular have a holding mandrel which dips into the center of the new roll designed as a hollow body, its maximum Enlarged cross-sectional diameter or its cross-sectional area increases and hereby the respective new role clamped to the gripping and / or
  • a driverless and / or remote-controlled transport system FTS, at least one self-propelled shuttle
  • This FTS or the shuttle of the AGV may, for example, a gripping arm o. The like.
  • Transport support deposits after which it moves together with the roller to the packaging machine and there uses the role.
  • the shuttle can be assigned its own camera to control its movements in the room.
  • the method may additionally provide that, for the insertion of a new roll into the packaging machine, the respective roll is transferred to the receiving mandrel adjusted in its axial direction by means of the defined feed and / or gripping and / or handling device assigned thereto and / or by means of the handling robot this is postponed, after which the mandrel is moved back in the axial direction in a provided for unwinding the role position.
  • the at least one arbor can be moved outside in the axial direction and the role of gripping and / or
  • Handing over handling device by a movable parallel to the at least one mandrel stop element at least partially pushes off the role of the at least one mandrel and aufschiebt on a receiving or retaining mandrel of the gripping and / or handling device, after which the at least one mandrel at least as far back in the axial direction until the roll is almost completely or completely stripped off.
  • the method can provide that, for insertion of a new roll into the packaging machine, the respective roll is transferred directly by means of the feed device, for example by a feed conveyor or the like, to at least one receiving mandrel which is moved axially by a sufficient distance, and then pushed onto it the at least one mandrel in the axial direction is preferably moved axially back into its intended for unwinding the role position.
  • the feed device for example by a feed conveyor or the like
  • the at least one mandrel au outside are moved in the axial direction and handed over the role of handling equipment for disposing of the used roles by a movable parallel to the at least one mandrel stop element at least partially from the at least pushes down a mandrel and on a suitable handling means, eg. Delays a dedicated gripping and / or handling device, after which the at least one arbor is moved back at least as far in the axial direction until the role is almost completely stripped.
  • the method may further provide that at least the positions of the rollers in the area of the defined feed and / or provision and / or the gripping and / or handling device and / or their movement space are detected by means of suitable optical sensor devices and / or room monitoring devices. Depending on the detected spatial, motion and / or sensor data, at least the movements of the gripping and / or handling device can be controlled in the region of the defined supply and / or provision for the rollers or in their respective movement space. Also, depending on the
  • Packaging machine in coordination with the movements of the gripping and / or
  • Handling device are controlled to allow in this way an automated role change.
  • the mentioned room monitoring devices can in particular be formed by at least one optical detection device, in particular a camera, which detects at least the movement space of the gripping and / or handling device and supplies this movement space and the movements of the gripping and / or handling device taking place therein imaging output signals.
  • the at least one optical detection device or the camera for example, the gripping and / or handling device assigned or mounted there, so that it is capable of the movements of the gripping and / or handling device and the direction of rotation compliant orientation of each new role before or during their insertion to check.
  • the camera can also cover the movement space by being fixedly mounted in the room or on the packaging machine; Additional or multiple cameras on the gripping and / or handling device are possible.
  • several cameras or optical detection devices can be used, their output signals superimposed and for exact location all moving parts, handling systems and / or rollers can be used with packaging material.
  • the inventive method allows in the manner described an exact positioning and feeding of new rolls wound thereon packaging material to a packaging machine and the exact controlled transfer to the at least one receiving mandrel.
  • Handling equipment can ensure the smooth replacement of used rolls, which ensures the functionality of the packaging machine in an ideal manner.
  • the method has a high degree of automation in the handling of roll-wound flat and / or sheet material
  • the gripping and / or handling device may, for example, be assigned a clipboard for a roll to be inserted into the packaging machine, which serves as a support for the roll, in particular for depositing,
  • Clipboard can be formed in particular by a bearing block o. The like., Which assumes a fixed or variable position within the movement space of the gripping and / or handling device.
  • the bearing block itself may be formed as a shuttle of a FTS or leaderless transport system, whereby he may be able to perform in a turning role to an automatic rotation of 180 degrees about its vertical axis to the gripping and / or handling system to leave the roll stored there in the correct position.
  • the clipboard or the bearing block is assigned a camera, whereby an additional optical monitoring on the bearing block can be ensured to detect the role positions, etc. and to control the bearing block or the gripping and / or handling device in the required manner.
  • the bearing block may be assigned a rotary drive for rotating a roller lying about it about its horizontal central axis in order to adjust its rotational position and / or an orientation of an edge of an outer material web layer.
  • the bearing block can be assigned a suitable turning mechanism in order to perform a 180 ° rotation with the roller resting, in order to bring the role in the correct installation position can.
  • the method may further provide that the packaging machine itself or their installation positions for the interchangeable roles with
  • Recording mandrels are optically monitored.
  • additional optical monitoring devices or cameras can be provided in the packaging machine, in particular in the area of the roles to be replaced or in the region of the at least one installation position.
  • New rolls can, for example, be moved via a horizontal conveyor into the area of the gripping and / or handling device and be removed directly from the horizontal conveyor by means of the gripping and / or handling device. Also possible is a delivery of new rolls on pallets, so that, for example, four respective standing rolls are arranged on a pallet, which are brought by means of a suitable delivery in the movement space of the gripping and / or handling device to be picked up by this and in the packaging machine to be used, possibly including the clipboard, as described as an option above.
  • a control unit with the gripping and / or handling device and the room monitoring device is coupled and in communication and under
  • the invention further proposes a device for feeding, providing and / or handling and / or for
  • the device claim before.
  • the device provides that at least approximately completely unwound and / or used up rollers of at least one
  • Installation position of a packaging machine are removed and can be replaced by new roles with flat and / or foil material for the respective installation position, preferably preferably deducted after each insertion an au h lying position of the respective new role near or in the region of its free end and Formation of an uninterrupted web with a section of one in the
  • the device according to the invention comprises means for providing new ones
  • Shelving systems, FTS or similar and optionally a gripping and / or handling device for taking over the rolls from the defined feed and for inserting the new rolls into the respective installation position of the packaging machine and / or for removing used rolls from the respective installation positions of the packaging machine.
  • the new rolls can be conveyed directly from a feed device such as a feed belt conveyor to the packaging machine and brought there in cooperation with at least one axially movable from the packaging machine mandrel in the respective mounting positions.
  • the rollers can be picked up independently of the ordered feeder, in particular by means of handling and gripping devices, and inserted into the packaging machine.
  • the ordered supply can also be designed so that it extends directly to the packaging machine and is suitable for feeding the new roles directly to the mounting positions.
  • the at least one installation position is defined by at least one receiving mandrel for rotatably receiving and holding the rolls to be unwound in the packaging machine with flat and / or film material.
  • the at least one locating mandrel for the removal of an at least approximately completely unwound and / or depleted role installation positions and / or the onset of a new role in its respective axial Direction adjustable and movable in the direction of the defined feed.
  • the at least one axially movable receiving mandrel of the packaging machine can thereby interact in a suitable manner if necessary with the gripping and / or handling device or with the feeders or the feed belts, whereby a
  • the gripping and / or handling device with the help of at least one axially movable mandrel change the roles much easier, since they do not have to dive so deep into the packaging machine.
  • Mandrel can work together so that the new rolls directly from the feeder - this can, for example, by a feed belt or a suitable
  • Be formed horizontal conveyor for the rollers - can be brought by means of at least one axially movable receiving mandrel in the packaging machine.
  • the at least one receiving mandrel may be assigned a motor drive for its axial adjustment.
  • the receiving door may be associated with an adjustable axial stop element, which is adjustable in motor with the at least one receiving mandrel or against its axial direction of movement and parallel thereto.
  • This stop element facilitates in particular the stripping of used rolls in their transfer to the gripping and / or handling device, which in particular may have a retaining pin, which is aligned during the transfer of roles to the packaging machine respectively with the mandrel of the machine on which pushed the role or from which the roll is subtracted. The removal can be substantially facilitated by the axial stop element, since this is displaceable against the retracting mandrel.
  • the gripping and / or handling device can in particular be formed by a multi-axis robot, which receives new rolls from the defined feed and places them in the packaging machine.
  • the handling robot or the multi-axis robot can be assigned a camera which, for example, on a
  • movable or articulated gripping or cantilever can be arranged to detect all detected objects and the respective environment to the
  • the gripping and / or Handling device or the multi-axis robot has suitable gripping and / or holding means, for example, may be formed by a retaining mandrel, which dips into the front side designed as a hollow body new role, increases its maximum cross-sectional diameter and hereby the respective new role by clamping the gripper - And / or handling device or the multi-axis robot fixed.
  • the gripping and / or handling device may be equipped and controlled in such a way that it introduces a new roll into the packaging machine by pushing this roll onto the axially moving receiving mandrel.
  • the receiving mandrel can then be moved preferably in the axial direction in its intended for unwinding the role position.
  • the at least one mandrel can be moved in the axial direction to pass the role of the gripping and / or handling device by a parallel to the
  • Receiving mandrel movable stop member at least partially pushes the role of the at least one mandrel and on a mandrel or
  • Room monitoring devices for detecting at least the positions of the rollers in the area of the defined supply and / or provision and / or the positions and / or movements of the gripping and / or handling device within a movement space and for controlling the movements of the gripping and / or
  • Handling device in the field of defined supply and / or provision for the roles in dependence on the detected by means of the room monitoring device room, motion and / or sensor data to be equipped.
  • the room monitoring devices may be formed, for example, by at least one optical detection device, in particular a camera, which at least the movement space of the gripping and / or
  • Handling device detected and this movement space and in it
  • the At least one optical detection device or the camera can, for example, be assigned directly to the gripping and / or handling device. So there may be a camera mounted there; This can then check the movements and the direction of rotation of each new role before or during their insertion.
  • Image signals controlled including the axial displacement of the mandrels and / or the associated axial stop elements.
  • the gripping and / or handling device by a
  • FTS driverless and / or remote-controlled transport system
  • This shuttle or FTS can optionally be assigned a camera.
  • Handling means are preferably provided with suitable means to check a direction of rotation compliant position of each newly inserted into the packaging machine role during their handling by the gripping and / or handling device and if necessary, i. in a wrong-lying role, which is a loose one
  • the gripping and / or handling device can be assigned, for example, a clipboard for a role to be used in the packaging machine, which can serve as a support for the role, in particular for storage, directionally compliant provision and re-recording by the gripping and / or handling device
  • Moving space located clipboard can, for example, be formed by a bearing block, which can assume a fixed or variable position within the movement space of the gripping and / or handling device. It can also be provided that the bearing block itself can form a mobile and self-propelled shuttle of a FTS. In addition, the bearing block can optionally be assigned a camera, whereby an additional optical monitoring is possible on the bearing block. For putting in the bearing block can be equipped with a rotary drive for rotation of a roll lying on it about a horizontal longitudinal axis to adjust the rotational position and / or alignment of an edge of an externa ßeren material web position. In addition, the Bearing optionally have a turning mechanism to perform a 180 ° rotation with resting role can. This function is already present in a design of the clipboard as a self-propelled shuttle.
  • the device can furthermore provide additional optical monitoring devices or cameras in the packaging machine, in particular in the area of the rollers to be replaced or in the region of the at least one installation position.
  • Handling device is moved and removed directly by means of the gripping and / or handling device of the pallet or from the horizontal conveyor. Furthermore, it is preferably provided that a control unit with the gripping and / or handling device and the room monitoring device in
  • Connection is and taking into account a respective by means of the gripping and / or handling device taken up new roles from the feed and / or a pallet or the horizontal conveyor a clocked operation of
  • the invention additionally relates to a receiving mandrel for rolls having flat and / or foil material wound thereon and used as packaging material for packaging piece goods, containers or similar article compositions.
  • a receiving mandrel for rolls having flat and / or foil material wound thereon and used as packaging material for packaging piece goods, containers or similar article compositions.
  • the pick-up mandrel is adapted for removal of an at least approximately completely unwound and / or applied roll from a packaging machine and / or for inserting a new roll in a packaging machine in its respective axial direction adjustable.
  • the mandrel may be axially adjustable for aligning and centrally positioning a newly inserted roll with respect to the packaging material being unwrapped from the roll. It is also conceivable that the axial position when unwinding the packaging material from the roll to compensate
  • Winding inaccuracies and / or changes in position of the packaging material can be readjusted during a packaging operation. Furthermore, it may be that the mandrel in the axial longitudinal direction by means of pneumatic,
  • the receiving mandrel for the axial adjustment is telescopic or comprises at least two elements which are adjustable relative to each other in the longitudinal direction of the receiving mandrel. It is also conceivable that the
  • Mandrel for axial adjustment comprises at least two elements which are pivotally coupled together.
  • an axis of rotation may have an at least approximately horizontal orientation, wherein the two elements are pivotable about the axis of rotation with horizontal orientation relative to one another.
  • the two elements can assume a stable position in which the two elements are aligned with each other or aligned with each other.
  • the receiving mandrel is mechanically connected via a hollow shaft gear with an actuator or driven in rotation via a hollow shaft gear.
  • the retaining mandrel is formed of two elements which sit on each other and can be moved in the axial direction relative to each other.
  • the invention relates to a method for handling wound on rolls and as packaging material of piece goods, containers or similar article compositions serving flat and / or sheet material.
  • the flat and / or sheet material may be formed as a shrink film or as a conventional plastic film.
  • the rollers may have a core whose geometric shape corresponds to a hollow cylinder and which may consist at least partially of cellulose-containing material.
  • the respective new role hereby on a pin corresponding to the core of the
  • Packaging machine are placed and when removing or removal
  • At least partially unwound and / or used rolls can be removed from at least one installation position of a packaging machine and then a new roll with flat and / or foil material can be inserted into the respective installation position, wherein this replacement of the rolls by an axial displacement of so-called pin or the mandrels of the packaging machine easier and can be supported.
  • at least two mounting positions can be provided. Each of the at least two
  • mounting positions has its own mandrel or pin, which can be moved axially out of the machine and on which the new roll is placed and on which rotates the respective role for unwinding their respective flat and / or sheet material.
  • the rollers can be fixed in a clamping manner on the journal of their respective installation position.
  • the pin can be driven in rotation and transmit torque to the respective seated roller so that the roller is moved in rotation about its pin to unwind its flat and / or sheet material.
  • Each pin can be assigned a drive over which the respective pin is rotated.
  • the drives can be connected to a control unit described in more detail below or can be controlled via a control unit described in more detail below for rotating the pins.
  • the clamping connection between the pin and the roller can be released, so that the roller is then no longer firmly connected to the pin and can be removed from the pin .
  • the rotating movement of the pin can be interrupted until a new roll is placed on the pin or inserted into the corresponding installation position.
  • a suitable gripping element for example by means of a pneumatic suction pressure, mechanically clamping and / or electrostatically adhering working gripping and / or handling device are withdrawn, which moves back and forth between the at least two mounting positions.
  • the gripping member can alternately deduct from the at least two mounting positions outsides lying layers of new roles.
  • the gripping element temporarily fixes the respective outer layer of a new roll on vacuum.
  • a welding rod may be provided, which is moved in the downward direction and in this case the outer layer of the respective new roll welded to the guided in the packaging machine material web. About the gripping element, the respective outer layer can be moved into a working area of the welding rod. The temperature-controlled welding rod can thus the outer-lying position of each new role clamped against the in the
  • the flat and / or sheet material of the further roll is not completely used up, so that flat and / or film material can be interrupted by at least one roll of the at least two installation positions provided in preferred embodiments for the packaging operation can be handled.
  • the new role can thus be used while still flat and / or from the other role in the packaging machine
  • Film material is unwound. Even with removal of an at least approximately completely unwound and / or used up roll from the packaging machine flat and / or sheet material can be handled by another role of the packaging machine, so that in conceivable embodiments, continuously and without interruption flat and / or sheet material of at least one in of the
  • Packaging machine positioned roll is unwound.
  • At least approximately unwound and / or applied rollers can be detected by sensors and replaced by new roles with flat and / or sheet material by means of the previously described gripping and / or handling device.
  • a sensory recognition can take place, for example, with the aid of optical detectors or an optical detection system, which can be arranged in the region of the at least one installation position.
  • the optical detection system or the optical detector and the gripping and / or handling device may be in communication with the control unit, which is also the movements of the gripping and / or handling device or the
  • Multi-axis robot and possibly controls the movements of the axially movable mandrels or rotatable pin.
  • the gripping and / or handling device may be preceded by a horizontal conveying device designed for transporting new rolls, which extends into a working region of the gripping and / or handling device and which is controlled by the control unit, taking into account a removal of new roles by the gripping and / or handling device with clocked operation.
  • a horizontal conveying device designed for transporting new rolls, which extends into a working region of the gripping and / or handling device and which is controlled by the control unit, taking into account a removal of new roles by the gripping and / or handling device with clocked operation.
  • Handling device new roles on pallets or the like Be provided. It is also possible to place new rolls in a container or the like, which is located in the work area of the gripping and / or handling area and over which the gripping and / or handling device new roles are provided.
  • the new roles can be random or with any orientation in the
  • Container be placed, wherein by means of the optical detector, the direction of rotation and / or direction of rotation-compliant orientation is verifiable and / or detectable.
  • the feeding devices can be formed by suitable AGVs (driverless, preferably autonomous or semi-autonomously moving transport systems, so-called shuttles), which convey the new rolls directly to the packaging machine and provide the rollers there with the holding mandrels if required, which in this case act as active roller transducers and pick up the new rollers from the AGVs and pull them into the respective installation position in the packaging machine.
  • AGVs driverless, preferably autonomous or semi-autonomously moving transport systems, so-called shuttles
  • the receiving mandrel or at least one mandrel itself may be formed as FTS and thus possibly move in the direction of a respective roll to be recorded.
  • this pick-up mandrel or at least one pick-up mandrel together with the picked-up roll can move back in the direction of the packaging machine.
  • the invention relates to a pick-up mandrel for rolls with flat and / or sheet material wound thereon and used as packaging material for piece goods, containers or similar article compositions.
  • the mandrel can be one of several installation positions for rolls wound thereon and as packaging material for the packaging of piece goods, containers or the like to define article compositions serving flat and / or sheet material.
  • the rotatable mandrel can for purposes of removing an at least approximately completely unwound and / or used up role from one of the mounting positions and / or for the insertion of a new role in one of
  • Installation positions adjusted in its respective axial direction and at least partially from the respective mounting position of a packaging machine out and in
  • the receiving mandrel can be adjusted in the axial direction for alignment and as exact as possible central positioning of a newly inserted role with respect to the unwinding of the roll packaging material.
  • axial adjustability of the mandrels can also be used to position the newly inserted roles exactly centered with respect to the unwinding web.
  • the mandrel can be readjusted in its axial position even during the ongoing unwinding of the packaging material from the roll even more times, in particular to compensate for winding inaccuracies and / or changes in position of the packaging material during the packaging operation.
  • This Nachjustieriana can eg.
  • Sensor devices are monitored and initiated. The adjustability or
  • the receiving mandrel according to the invention is part of a previously already based on several embodiments
  • Fig. 1 shows a schematic perspective view of a first embodiment of a device according to the invention.
  • Fig. 1 illustrates a conceivable
  • Fig. 2 shows a schematic perspective view of a second
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of two installation positions for rollers within the packaging machine, which can cooperate with a device according to the embodiments of FIGS. 1 and 2.
  • Fig. 4 shows the mounting positions of Fig. 3 with inserted new role for the second mounting position.
  • Fig. 5 shows the installation positions of Figures 3 and 4 with deducted outer layer of the inserted into the second mounting position new role.
  • Fig. 6 shows, in two perspective views, a handling device which picks up a new roll from a pallet for insertion into the packaging machine.
  • Fig. 7 shows in two further perspective views the
  • Fig. 8 shows in four views the positioning and removal steps in the insertion or removal of a roll from an installed position within the
  • Fig. 9 shows a total of six schematic side views of the
  • Fig. 10 shows a total of six schematic side views of the
  • Fig. 1 1 shows a total of six schematic side views of the exact axial alignment of a new roll on a mandrel for exact positioning in the packaging machine.
  • FIG. 1 The schematic perspective view of Fig. 1 shows a first
  • FIG. 1 also illustrates a conceivable implementation of an embodiment of the inventive method described above.
  • the device 10 is used to handle sheet-like packaging material such as shrink film or packaging films on large, due to their weight usually not manually manageable rollers 12th
  • FIG. 1 Schematically indicated in FIG. 1 is a part of a packaging machine 14, which via a gripper and / or to be described in more detail below
  • Handling device 16 new rollers 12 are supplied. The ones shown in the picture
  • Embodiment as a stationary arranged multi-axis robot 18 trained gripping and / or handling device 16 sets each of the packaging machine 14 to be supplied new roles 12 in two different mounting positions EB1 and EB2, which are only partially recognizable in Fig. 1 and in the detailed view of FIG. 3 are clarified by way of example.
  • Handling robot 18 single new roles 12 used in one of the two installation positions EB1 and EB2, while in the other installation position EB2 or EB1 is still a spent or partially used role 20, of which still during the insertion of each new roll 12 continues a On it located web 22 is unwound, in the packaging machine 14 as Packaging material is processed. During the further Abwickeins the
  • Material web 22 of the almost used up roll 20 takes place a connection or welding of the outer layer 24 (see Fig. 5) of the new roll 12 with the web 22, whereby the device 10 can run in a continuous operation, without the packaging process for Replacing a spent roll 20 with a new roll 12 would have to be interrupted.
  • the new rolls 12 are each composed of the wound-up flat packaging material 22 or of the packaging or shrink film and a core 26 on which the packaging material 22 or the shrink film is wound up. To receive a new roll 12 from one in FIG. 1
  • indicated horizontal conveyor 28 dives the handling device 16 and the handling robot 18 via a movable end of his movable arm 30 movably arranged holding mandrel 32 frontally into a core 26 of a new roll 12 a.
  • An arm section 34 of the handling device 16 or of the handling robot 18 can for this purpose be rotated about an axis of rotation 36, as shown by way of example in FIG. 6A. After immersing the retaining mandrel 32 in the core 26 of the
  • Outer circumference with an inner circumferential surface of the core 26 is in communication.
  • Handling device 16 and the handling robot 18 new rolls 12 are provided in an uninterrupted sequence available, so that when removing a new roll 12 from the horizontal conveyor 28, a further new role 12 in
  • the horizontal conveyor 28 can be clocked as needed in the desired manner or continuously with constant
  • control unit 38 which is only schematically indicated here and which not only controls the
  • Horizontal conveyor 28 controls in their conveying speed and / or timing, but also the handling robot 18 in its movements and parts of the packaging machine 14, as in the following with reference to the figures 8 ff closer
  • the control unit 38 may, for example, the signals 40 at least one
  • Room monitoring device 42 process which may be formed in particular by an optical detection device or a camera 44, possibly also by a plurality of cameras 44 which detect at least the movement space 46 of the multi-axis robot 18 and its movements, which also the exact movements of the boom 30 with the pivotally arranged holding mandrel 32 are meant with respect to each to be detected new roll 12.
  • the movement space 46 which can be detected optically by means of the space monitoring device 42 formed by the camera 44, is indicated in the representation of FIG. 1 for better illustration by a fan beam with the broken lines.
  • a manipulator 48 positioned in the region of the horizontal conveyor 28, which is operated by a user 50 and via which new rollers 12 can be placed standing on the horizontal conveyor 28, can be seen.
  • the new rolls 12 can, for example, be delivered standing on a pallet 52, from which they can be received by the user 50 by means of the manipulator 48 that can be controlled by him and placed on the horizontal conveyor 28 by means of a holding mandrel 54 located there.
  • a working area of the manipulator 48 therefore extends over the pallet 52 as well as over one
  • Fig. 1 also shows an open-topped container 56, located in the
  • Work area 46 of the gripping and / or handling device 16 is located. If the supply of packaging material or shrink film of a roller 12 or 20 placed in the packaging machine 14 is exhausted, by means of the handling robot 18 the core 26 of cellulose, plastic, wood or cardboard is taken out of the packaging machine 14 and empty Container 56 stored. Only after removal of the core 26, a new roll 12 can be used in the respective installation position EB1 or EB2 of the packaging machine 14, so that the gripping and / or handling device 16 and the handling robot 18 first removes the core 26 and temporally following a insert new roller 12 in the respective installation position EB1 or EB2.
  • the horizontal conveying device 28, the gripping and / or handling device 16 or the multi-axis robot 18 and the packaging machine 14 are in communication with the control unit 38. This can in particular specify the cycled operation of the horizontal conveyor 28, insertion and removal of Rolls 12 and 20 by the handling device 16 of the two
  • Room monitoring device 42 in cooperation with the control unit 38, a movement control of the horizontal conveyor 28 and in particular the gripping and / or handling device 16 allow what a fault-tolerant positioning and delivery of new rolls 12 and their handling allowed because the exact detection of each new roll 12 by the Mandrel 32 of the
  • Handling robot 18 can be effectively supported and controlled by means of at least one camera 44, so that the exact positioning of the rollers 12 on the horizontal conveyor 28 loses importance and can be compensated by the corresponding tracking motion control of the handling robot 18 within its movement space 46.
  • a camera 44 or several cameras 44 may be positioned at further locations, for example also in the area of the packaging machine 14, in the area the handling robot 18 or possibly even on its pivot arm 30, provided that the movement space 46 can be covered and detected in the required manner.
  • the control unit 38 can also have a display device 58 or a display via which / information about the direction of rotation or
  • Direction of rotation conforming orientation of new rollers 12 and / or other control or movement parameters of the multi-axis robot 18 and / or the horizontal conveyor 28 can be visualized for the user 50.
  • Direction of rotation conforming orientation of the new rollers 12 is preferably, as described below by way of example with reference to Figures 3 to 5, detected by the camera 44 or possibly by another camera and / or checked, which is in communication with the control unit 38 and stand. Since the gripping and / or
  • Handling device 16 can remove the respective core 26 of an empty roll 20 from the packaging machine 14 and with the help of the camera 44 and the other cameras new roles 12 with matching direction of rotation or with
  • Fig. 2 illustrates a second
  • Packaging machine 14 does not differ significantly from the previous one
  • the device 10 in turn serves the handling of flat packaging material such as. Shrink film or
  • Packaging films the packaging machine 14 according to the
  • the second variant of the device 10 shown in Fig. 2 dispenses with a horizontal conveyor, but gets the new roles 12 each on pallets 52 delivered, wherein on each pallet 52 four vertically arranged rollers 12 are each received individually by the handling robot 18 and in the
  • Packaging machine 14 are used. To accommodate a new roll 12 from one of the in-range, i. Within the movement space 46 of the gripping and / or handling device 16 or the multi-axis robot 18 standing pallets 52 dives the handling device 16 and the handling robot 18 on the end of his movable arm 30 movably arranged holding mandrel 32 frontally into a core 26 of a new roll 12th a, as has already been explained with reference to FIG. 1. An arm portion 34 of the handling device 16 and the
  • handling robot 18 can be rotated about an axis of rotation 36, as shown by way of example in FIG. 6A. After immersing the retaining mandrel 32 in the core 26 of the cross-sectional diameter of the retaining mandrel 32 is increased, so that the new roller 12, as shown in Fig. 6B, is fixed to the retaining mandrel 32 by clamping.
  • the core 26 is hollow cylindrical, the shape of the retaining mandrel 32 thereto
  • Handling device is to place. This delivery can take place by means of suitable industrial trucks, for example by means of so-called FTS (driverless transport systems), which are formed by self-propelled, remotely controlled and / or own sensor systems for steering transport vehicles, for example.
  • FTS driverless transport systems
  • Each a pallet 52 with rollers 12 placed in it can move the movement space 46.
  • Transport systems or FTS can be operated clocked as desired in the desired manner. Their operation is preferably predetermined by the schematically indicated control unit 38, which not only controls the FTS (not shown here) in its conveying speed and / or timing, but also controls the handling robot 18 in its movements to replace the rollers 12 in the packaging machine 14.
  • the control unit 38 can also process the signals 40 of at least one room monitoring device 42, which also in the variant according to FIG may be formed in particular by an optical detection device or a camera 44, possibly also by a plurality of cameras 44 which detect at least the movement space 46 of the multi-axis robot 18 and its movements, including the exact movements of the boom 30 with the pivoting mandrel 32 arranged pivotally thereto with respect to each new role 12 to be detected.
  • the movement space 46 which can be detected optically by means of the space monitoring device 42 formed by the camera 44, is indicated in the representation of FIG. 2 by an ellipse with interrupted ruling.
  • Device 10 is provided in the movement space 46 of the gripping and handling device 16 and in the immediate vicinity of a clipboard 60 for the new rollers 12, which serves, in the direction of rotation of the rollers 12 normally not defined on the pallets 52 the indispensable direction of rotation compliant positioning of each roller 12th to ensure when inserting into the packaging machine 14.
  • the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 detects each individual roller 12, which stands on the pallet 52, without the direction of rotation already being checked.
  • roller 12 can be stored on the clipboard 60 by means of a corresponding movement control of the handling robot 18, after which the holding mandrel 32 is pulled out of the core 26 of the stored roll 12 in order to recapture the roll 12 on its other end side in order then to be able to use them in the respectively required direction of rotation for the installation positions EB1 or EB2 in the packaging machine 14.
  • the standing in Fig. 2 within the movement space 46 user 50 usually holds there only for maintenance purposes, but not during operation of the gripping and / or handling device 16, which possibly also by the
  • Room monitoring device 42 can be controlled. Also in Fig. 2, the open-topped container 56 can be seen, located in the
  • Work area 46 of the gripping and / or handling device 16 is located. If the supply of packaging material or shrink film of a roller 12 or 20 placed in the packaging machine 14 is exhausted, by means of the handling robot 18 the core 26 of cellulose, plastic, wood or cardboard is taken out of the packaging machine 14 and empty Container 56 stored. Only after removal of the core 26, a new roll 12 can be used in the respective installation position EB1 or EB2 of the packaging machine 14, so that the gripping and / or handling device 16 and the handling robot 18 first removes the core 26 and temporally following a insert new roller 12 in the respective installation position EB1 or EB2.
  • the gripping and / or handling device 16 or the multi-axis robot 18, the controllable clipboard 60 for the rollers 12 and the packaging machine 14 are in communication with the control unit 38, which optionally also has the optional FTS, which is not shown here to control the delivery of the pallets 52.
  • the control unit 38 can thus specify in particular the timed operation of the AGVs, initiate insertion and removal of rollers 12 and 20 by the handling device 16 from the two installation positions EB1 and EB2, and possibly the clipboard 60 to ensure the correct direction of rotation of a used to use new role 12.
  • it can, as described in more detail below, a rolling of packaging material or
  • the space monitoring device 42 can, in cooperation with the control unit 38, enable a movement control of the gripping and / or handling device 16 with the need for inclusion of the clipboard 60 as required
  • Handling robot 18 can be effectively supported and controlled by means of at least one camera 44, so that the exact positioning of the rollers 12 on the pallets 52 and the pallets 52 themselves on the ground in the area
  • Movement space 46 loses importance and can be compensated by the appropriately tracked motion control of the handling robot 18 within its movement space 46.
  • the indicated in Fig. 2 positioning of the camera 44 is merely exemplary understood.
  • a camera 44 or several cameras 44 may be positioned at further locations, for example also in the area of the packaging machine 14, in the area of the handling robot 18 or optionally also on its pivot arm 30, provided that the movement space 46 is covered in the required manner and can be detected.
  • the camera 44 and the room monitoring device 42 can then fulfill their purpose in an optimal manner, if they can cover the movement space 46 largely completely and if they are the movements of the gripping and / or
  • Handling device 16 its retaining mandrel 32 and the various target positions of the retaining mandrel 32 during recording and positioning of the rollers 12 can accurately detect and track. To ensure this reliably, it may be useful if the rollers 12, but at least the retaining mandrel 32, optionally also the pivot arm 30 of the handling robot 18 are provided with suitable reference marks that can be formed, for example, by visually uniquely recognizable in space marks, so that they can serve the camera system 44 as clearly recognizable and spatially assignable markings.
  • the control unit 38 can also have a display device 58 or a display via which / information about the direction of rotation or
  • Direction of rotation conforming orientation new roles 12 and / or other control or movement parameters of the multi-axis robot 18 and / or the FTS for the user 50 can be visualized.
  • the direction of rotation or rotational direction-conforming orientation of the new rollers 12 is preferably, as described below by way of example with reference to FIGS. 3 to 5, detected and / or checked by the camera 44 or possibly also by another camera connected to the control unit 38 in FIG Connection is or stand. Since the gripping and / or handling device 16 can remove the respective core 26 of an empty roll 20 from the packaging machine 14 and with the help of the camera 44 and the other cameras new roles 12 with matching direction of rotation or with direction of rotation in the orientation
  • Packaging machine 14 uses independently, the device 10, at least from the beginning of receiving new rolls 12 of the respective pallet 52nd
  • Handling robot 18 could optionally be present in double or triple version, provided that the movement spaces 46 of the two or more Handling robot 18 are matched to one another in a way that there can be no collisions. Since, however, a longer uninterrupted operation is normally ensured due to the web lengths on the rollers 12, the rollers 12 do not have to be replaced so frequently that the use of two or more handling robots 18 would be necessary for this purpose.
  • a useful embodiment variant can provide that a gripping and / or handling device 16 or a single handling robot 18 can supply two packaging lines or two packaging machines 14, wherein the movement space 46 is expediently located between the two packaging machines 14 arranged approximately parallel to one another that also the feed area for new rolls 12 with the horizontal conveyor 28 (see Fig. 1) and the
  • Pallet delivery (see Fig. 2) between the two packaging machines 14 and in the vicinity of the handling robot 18 and within its movement space 46 is located.
  • the handling robot 18 can alternately supply the two normally operating packaging machines 14 with new rolls 12 and, if necessary, transfer the used rolls 20 into a common container 56 for subsequent or cyclical disposal. If the movement space 46 can not be monitored with a single camera 44 because it is partially shaded, for example, several cameras 44 may be present for monitoring the space.
  • Roller receivers designed receiving mandrels 70 Recorded and pulled into the respective mounting positions EB1, EB2 and transported. If in this context of feeders is mentioned, they may be formed by Zunaturalb or horizontal conveyors 28, mat chain conveyor o. The like. Likewise, the feed devices may be formed by suitable AGVs (driverless, preferably autonomous or semi-autonomously moving transport systems, so-called shuttles) which convey the new rollers 12 directly to the packaging machine 14 and the rollers 12 there are available to the receiving mandrels 70 as needed in this case act as active Rollenauf commentary and take the new roles 12 of the AGVs and in the respective installation positions EB1, EB2 in the
  • Packing machine 14 can bring.
  • FIG. 3 The schematic perspective view of Fig. 3 illustrates the previously mentioned mounting positions EB1 and EB2 for the rollers 12, which in the
  • Packaging machine 14 according to the variants according to FIG. 1 and / or Fig. 2 are defined.
  • Each of the mounting positions EB1 and EB2 is defined by its own rotatable receiving mandrel 70.
  • Each of these receiving mandrels 70 which each have a separate drive for rotating these mandrels 70 is also movable in the axial direction, in particular by means of motor drives, as described below
  • the figures 7 ff. Will be explained in more detail.
  • On each of these two horizontally oriented receiving mandrels 70 is in each case by means of gripping and / or
  • Handling device (see Figures 1 and 2) attached a new roller 12 and fixed by clamping the diameter of the mandrels 70 by clamping the roller core 26 on the respective mandrel 70 by clamping.
  • the replacement of the rollers 12 and 20 is supported and facilitated by corresponding axial movements of the receiving mandrels 70, as will be explained in more detail below.
  • FIG. 3 also shows a welding bar 72, which is used to connect an outer layer 24 (see FIGS. 4, 5) of the new roll 12 (see FIG. 4) inserted into the respective installation position EB1 or EB2 the remaining in the packaging machine 14 material web 22 is provided and this is lowered vertically.
  • the tempered welding bar 72 is lifted vertically and brought into the position shown in FIG.
  • a virtually worn-out roll 20 rests on the receiving mandrel 70 of the first installation position EB1 and is moved in rotation by the mandrel 70 or by pulling off the material web 22.
  • the packaging material or the shrink film of the seated on the mandrel 70 of the first installation position EB1 roller 20 is unwound.
  • a used-up roller 20 has already been completely unwound and the core 26 (see Figures 1 and 2) removed via the handling device 16, so that the second mounting position EB2 and the receiving mandrel 70 of the second Installation position EB2 ready for receiving a new roll 12 with packaging material.
  • Each of the mounting positions EB1 and EB2 may be associated with a separate sensor system or camera 74, by means of which at least approximately fully developed and / or used-up rollers 20 can be optically detected. If a roll 20 is at least approximately completely processed and / or used up, the respective camera 74 sends information about the respective at least approximately completely processed and / or used roll 20 to the control unit 38.
  • the previously mentioned control unit 38 controls on the basis of numerous data so also the cameras 74 within the
  • Packaging machine 14 the gripping and / or handling device 18 or the handling robot 18 (see Figures 1 and 2) for removing the respective at least approximately completely unwound and / or depleted role 20 or for removing the core 26 of the respective at least approximately complete
  • Installation position EB1 or EB2 can be removed, a previously formed between the respective roller 20 and the mandrel 70 clamping connection is solved. This is typically done by reducing the
  • Reduction of the cross-sectional diameter of the receiving mandrels 70 is further determined by the control unit 38, as well as the axial displacement of the mandrels 70 for better communication with the gripping and / or handling device 16 or with the handling robot 18 and its retaining mandrel 32nd
  • the receiving mandrel 70 is moved axially out of the packaging machine 14 and dips the gripping and / or handling device 16 via its retaining mandrel 32 (compare FIG. 6A) into the core 26 of the at least approximately fully developed and / or
  • Cross-sectional diameter of the retaining mandrel 32 for clamping the roller 20 and the roller core 26 is also set via the control unit 38.
  • the gripping and / or handling device 16 via the control unit 38 for inserting a new roll 12 in the respective installation position EB1 or EB2 within the packaging machine 14 driven.
  • the direction of rotation or the direction of rotation of the respective new roller 12 preferably with the aid of the clipboard 60 (see FIG. 2), as previously described.
  • the device 10 can be operated in this way automated. It should be mentioned at this point that the exemplary embodiment according to FIG.
  • 3 is to be understood merely as an example, so that further embodiments can be envisaged in which two mounting positions EB1 and EB2 only one camera 74 is assigned, the detection range of which is via the two installation positions EB1 and EB2 extends. It is also possible, via the cameras 74, to check a direction of rotation or directions of rotation of new rollers 12 inserted into the installation positions EB1 and EB2. Was an incorrect direction of rotation or
  • Handling device 16 are caused. This can then remove the respective new roller 12 from its respective installation position EB1 or EB2, to which
  • FIG. 4 shows the installation positions EB1 and EB2 corresponding to FIG. 3 with a new roller 12 inserted for the second installation position EB2. 3, a new roll 12 has been pushed onto the receiving mandrel 70 of the second installation position EB2 by means of the gripping and / or handling device 16 (see FIGS Installation position EB2 moved out and after placing the new roll 12 was moved back into the packaging machine 14.
  • packaging material 22 or shrink film is unwound from the almost consumed and therefore soon to be removed roll 20 of the first installation position EB1, so that the packaging machine 14 (see Figures 1 and 2) even when replacing the roller 20 from the first installation position can be operated by switching to the new roll 12 of the second mounting position EB2. If a new roll 12 is then subsequently inserted into the first installation position EB1, then packaging material 22 or shrink film can be unwound from the roll 12 of the second installation position EB2, whereby the required continuous and uninterrupted operation of the packaging machine 14 can be ensured.
  • the new roller 12 of the second mounting position EB2 of FIG. 4 may include an optically detectable adhesive mark 76, which may be formed by a reflective or inductive or otherwise detectable adhesive mark 76 applied to the outer layer 24 of the new roller 12 in the area of its free end is applied.
  • the second mounting position EB2 associated camera 74 is now able to check by means of the adhesive mark 76, whether the new roll 12 with the appropriate direction of rotation or with direction of rotation conforming orientation on the
  • FIG. 4 Take-up mandrel 70 has been postponed.
  • a synopsis of Figures 4 and 5 can illustrate that with a new roll 12 of the second mounting position EB2 the externa ßere layer 24 is guided from above the roller 12 and dives in the downward direction. If the roller 12 with the wrong direction of rotation or incorrect direction of rotation conforming orientation placed on the arbor 70 of the second mounting position EB2, the externa ßere layer 24 point in the downward direction of the roller 12 away and would be difficult or impossible for this reason. In addition, this might possibly disrupt the rolling behavior within the packaging machine 14 or the course of the material web. An alignment below the welding bar 72 would thus not be possible.
  • a direction of rotation compliant positioning of new rollers 12 and an insertion of new rollers 12 in the respective installation position EB1 or EB2 with matching direction of rotation is thus essential to in the subsequent material promotion of the material webs 22nd To ensure trouble-free operation of the device 10 and the packaging machine 14.
  • the receiving mandrel 70 is moved in rotation until the adhesive marker 76 points in the direction of the opposite installation position EB1 or EB2. Only after this orientation of the adhesive mark 76, a gripper bar 78 shown schematically only in Fig. 5 of a movable in the packaging machine 14 between the mounting positions EB1 and EB2 and the welding bar 72 gripping and / or handling device (not shown), the outer layer 24 of the new Role 12 grip and below the
  • This gripping bar 78 can, for example, by means of vacuum suction and grip the externa ßere layer 24 of the roller 12.
  • the new rollers 12 have no such reflective adhesive mark 76 (corresponding to FIG. 4) and in which the cameras 74 have an outer layer 24 of new rollers 12 or the free end regions of FIG recognize new roles 12 without additional visual markings of the new roles 12.
  • the optically detectable adhesive markings 76 have a coding, which is not explained here in further detail, which can be recognized by the cameras 74. This coding can preferably also identify the direction of rotation of the roller 12 in addition to the localization of the end portion of the externa ßeren layer 24, so that the
  • Adhesive marking 76 already in the handling of the new roll 12 to be used with the handling robot 18 to determine the direction of rotation and the right one
  • Positioning of the end region of the outer layer 24 can be used, if necessary with the additional inclusion of the clipboard 60.
  • the adhesive marking 76 can preferably be detected by the room monitoring devices 42 or the camera 44 and the information content evaluated and made available to the control unit 38. to control the handling robot 18 and / or the clipboard 60 in the required manner.
  • FIGS. 3 and 4 show the schematic perspective view of FIG. 5. It can again be seen very clearly that the outer layer 24 of FIG roller 12 positioned in the second installation position EB2 descends from above in the downward direction, while the outer layer or material web 22 of the roller 20 inserted into the first installation position EB1 from below coming is guided. Both rollers 12 and 20 rotate on their respective associated mandrels 70 with the same direction of rotation, here counterclockwise. A direction of rotation compliant insertion of the new rollers 12 is necessary to a trouble-free and functioning operation of the device 10 and
  • Packaging machine 14 (see Figures 1 and 2) to be able to guarantee.
  • Information about at least approximately completely processed and / or used up rollers 20 are passed from the cameras 74 to the control unit 38, which can specify an alignment correction of new rollers 12 and a replacement of at least approximately unwound and / or used up rollers 20 by new rollers 12. This can be done in particular in a way that has already been explained with reference to FIG. 2 with the optional inclusion of the clipboard 60, which can be used for correcting the direction of rotation. In order to determine the correct direction of rotation, it makes sense, however, priority to use the camera 44 and only subordinated to the cameras 74, and then after insertion of the roller 12 in the
  • FIGS. 6A and 6B show a part of the handling robot 18 which forms the gripping and / or handling device 16 for handling the rollers 12 in the device 10.
  • Arm portion 34 of the handling robot 18 is pivotable about the horizontally oriented axis 36, so that the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 can be aligned for immersion in the core 26 of the respective new roll 12 with vertical orientation of its longitudinal axis.
  • the new roller 12 can be rotated by a renewed pivoting movement of the gripping arm 34 about the axis 36 and temporally thereto in their respective assigned mounting position EB1 or EB2 (see Figures 3 to 5) ,
  • Figures 6A and 6B show an optional further camera 80.
  • This optional camera 80 is fixedly coupled to the gripping arm 34 mechanically so that it is guided along with the gripper arm 34 as it moves. Will the Gripping arm 34 pivoted about the axis 36, so by means of the camera 80 a
  • Direction of rotation or direction of rotation compliant orientation of one or more new roles 12 are determined.
  • the camera 80 is connected to the control unit 38, which receives a new roll 12, which has a suitable direction of rotation or rotational direction-conforming orientation, by means of the handling device 16 controls from the pallet 52.
  • FIG. 6B shows the gripping and / or handling device 16 after receiving a new roll 12 with direction of rotation-conforming orientation of a pallet 52 (see Fig. 6A).
  • the gripper arm 34 has been moved, starting from the position of FIG. 6A, about the axis 36, which in FIG. 6A.
  • Image plane runs, pivoted.
  • the new role 12 now has at least one
  • Installation position EB1 and EB2 are used in the packaging machine 14. A removal of the at least approximately completed and / or
  • used-up roller 20 from the respective installation position EB1 or EB2 also takes place with a horizontal orientation.
  • To remove the at least approximately completely unwound and / or depleted roll 20 from their respective installation position EB1 or EB2 dives the holding mandrel 32 of the handling robot 32 in the core 26 of at least approximately completely unwound and / or depleted role 20, resulting in different tools can be supported, which are explained below with reference to Figures 8 and 9 in more detail.
  • Cross-sectional diameter of the retaining mandrel 32 is specified via the control unit 38.
  • Fig. 7A already shows a short distance to one
  • the retaining mandrel 32 was then provided with a stamp attachment 82, which for the purpose of pushing the roller 12 on the mandrel 70 against a axial stop 84 was temporarily fixed to the retaining mandrel 32 of the handling robot 18.
  • This pushing operation with which the stamp attachment 82 presses against the end face of the roller 12 until it is pushed against the axial stop 84 and thus into its intended installation position EB1 or EB2, is illustrated in FIG. 7B.
  • the handling robot 18 can be released again from the roller 12 and fed to new tasks.
  • Installation position EB1 or EB2 in the packaging machine 14 located on the mandrel 70 roller 12 (Fig. 8A) and a remote therefrom (Fig. 8B). While the roll 12 in the illustration of FIG. 8A is ready for unrolling in the intended installation position EB1 or EB2, it was pushed down by the axial stop 84 from the receiving mandrel 70 in the representation of FIG. 8B and, for example, by the handling robot 18 taken over (not shown).
  • the displaceable axial stop 84 is located on a parallel to the
  • the entire pedestal 90 together with its drive 92 and the rotationally driven receiving mandrel 70 is preferably along the two parallel ones
  • FIG. 8C shows a roller 12 positioned on the take-up mandrel 70.
  • the base 90 with the drive 92 is here located on a right-hand stop, in which the roll 12 is ready for unwinding in the packaging machine 14.
  • the axial stop 84 has moved with its base 86 against the base 90, so that it is in no touching contact with the roller 12.
  • 8D also shows the roller 12 positioned on the receiving mandrel 70.
  • the base 90 with the drive 92 is displaced to the left in this case, as is the axial stop 84, which abuts with its base 86 on the base 90 and thus likewise moved to the left is.
  • the rotatably mounted on the base 70 receiving arbor 70 together with the roller 12 thereon is here moved out of the installation position EB1 or EB2 a piece, so that the roller 12 is in any position that is suitable for unwinding, but in a sampling or placement position at which it can be easily taken over by the handling robot 18 or transferred to the packaging machine 14.
  • the position shown in Fig. 8D can form the starting position for pushing down the roller 12 from the mandrel 70 when the base 90 is moved with the mandrel 70 to the right in the original operating position (corresponding to FIG. 8C), while the base 86 with the axial stop 84 in place (as shown in FIG. 8D) remains.
  • the mandrel 70 moves out of the roller core 26, while the axial stop 84 bears against the end face of the roller 12 and holds it in place. As a result, the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 can be pushed into the released core 26 and the roll 12 finally take over from the mandrel 70 and pull off.
  • the receiving mandrel 70 can be adjusted in the axial direction for aligning and as accurately as possible central positioning of a newly inserted roll 12 with respect to the packaging material to be unwound from the roll 12, which is accomplished by corresponding adjustment of the base 90 by means of the drive 92 can. In this way, in connection with the easier insertion of new rollers 12 defined in the packaging machine 14 axial
  • Adjustability of the receiving mandrels 70 can be used additionally to the new
  • postpone the roller 12 by a precisely defined amount on the mandrel 70 as this can provide for the approximate appropriate sliding of the roller 12 itself for the exact fine adjustment to the web in exactly matching alignment in the
  • the receiving mandrel 70 in its axial position even during the ongoing unwinding of the packaging material from the roll 12 can be readjusted several times, in particular to compensate for winding inaccuracies and / or changes in position of the packaging material during the
  • This readjustability can be monitored and initiated, for example, by means of cameras or suitable optical sensor devices.
  • Adjustability or Nachjustier south the receiving mandrel 70 can, for example, by means of pneumatic, hydraulic or electric motor drive 92 done.
  • FIG. 9 shows, in a total of six schematic side views (FIGS. 9A to 9F), the method sequences when inserting a new roll 12 with a flat or
  • the gripping and / or handling device 16 or the handling robot 18 supplies a new roller 12, which is centered on the retaining mandrel 32 and slid on
  • Installation position EB1 or EB2 postpone (Fig. 9A).
  • the retaining mandrel 32 is completely immersed in the core 26 of the new roll 12 and extends to about a third over the entire length of the core 26 and thus the width of the roll 12, which allows the roll 12 to two thirds of its width on the Mandrel 70
  • roller 12 is clamped with its roller core 26 on the retaining mandrel 32, as long as it is to be fixed there (Fig. 9A, Fig. 9B, Fig. 9C). This clamp is then opened to release the core 26 when the roller 12 has been pushed onto the mandrel 70 ( Figure 9C). Only after
  • FIG. 10 shows, in a total of six schematic side views (FIGS. 10A to 10F), the procedures for dispensing a used roll 20 from the packaging machine 14 from one of the installation positions EB1 and EB2.
  • the replacement roller 20 located on the mandrel 70 is displaced to the left by displacement of the base 90 on the longitudinal guides 88 (see FIG.).
  • the axial stop 84 which is also slidably guided on the longitudinal guides 88, remain in its leftmost position, while the base 90 to the right of the axial stop 84, so that this Roll 20 strikes off to the left of the mandrel 70 or pushes down (see Fig. 10B).
  • the base 90 with the arbor 70 rotatably mounted thereon is further shifted to the right in the direction of the installation position EB1 or EB2, while the axial stop 84 with the roller 20 held thereon remains in the left abutment position (see Fig. 10C). Only when the take-up mandrel 70 has been pulled out approximately halfway out of the roll core 26 (FIG.10C) is the holding mandrel 32 of the handling robot 18 (see FIG. 10D) immersed and clamped in the core 26, in order subsequently to receive the roll 20 from the mandrel 70 to deduct. This peeling operation can be seen in FIG. 10E. The used roll 20 can then be disposed of. 10F shows how the base 90, together with the receiving arbor 70 rotatably mounted thereon, after pulling off the roller 20 (see Fig. 10E), completely to the left on the axial there still
  • Stop 84 is driven, which forms a standby position for taking over a new roll 12 (see Figures 9B and 9C). It need not be mentioned separately at this point that the roller 20 is clamped with its roller core 26 on the mandrel 70, as long as it is to be fixed there (Fig. 10A). This clamp is then opened to release the core 26 when the roller 20 is to be displaced with respect to the mandrel 70, as is the case in FIGS. 10B and 10C. Also, the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 is first loosely inserted into the core 26 (FIG. 10D) before being clamped to take over the roller 20 and thus firmly fixing the roller 20 (FIG. 10E).
  • FIG. 11 shows, in a total of six schematic side views (FIGS. 11A to 11F), the exact axial alignment of a new roller 12 on the receiving mandrel 70 for the exact positioning of the roller 12 in one of the installation positions EB1 and EB2 in the packaging machine 14.
  • Fig. 1 1 A illustrates the matching to Masch inen center (dash-dotted vertical line) positioned receiving arbor 70 on which the centrally positioned roller 12 should sit so that they are their optimal position for a
  • the base 90 with the take-up mandrel 70 and the axial stop 84 along the guide rails 88 are moved to the left (see Fig. 1 1 B). If the roller 12 is fully slid (see Fig. 9E for this), it may possibly be in a non-optimal axial position on the arbor 70; It may, for example, be pushed too far onto it by a distance, as shown in FIG. 11C. This inappropriate positioning can be corrected by retracting the base 90 to the right with the axial stop 84 stationary, thereby also displacing the receiving mandrel 70 by a defined amount relative to the roller 12 fixed by the stopper 84 (see Fig. 11D). , As soon as the

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Es sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen (12, 20) mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial (22) zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial offenbart. Bei der Vorrichtung und dem Verfahren werden zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen (20) aus wenigstens einer Einbauposition (EB1, EB2) einer Verpackungsmaschine (14) entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition (EB1, EB2) eingesetzt, wobei neue Rollen (12) der Verpackungsmaschine (14) in definierter Zuführung bereitgestellt und dort in die jeweilige Einbauposition (EB1, EB2) eingesetzt werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle (20) entnommen wurde. Die wenigstens eine Einbauposition (EB1, EB2) der Verpackungsmaschine (14) ist durch mindestens einen rotierbaren Aufnahmedorn (70) zur drehbaren Aufnahme und Halterung der in der Verpackungsmaschine (14) abzuwickelnden Rollen (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial definiert. Der mindestens eine Aufnahmedorn (70) wird bei der Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle (20) und/oder beim Einsetzen einer neuen Rolle (12) in seiner axialen Richtung verstellt.

Description

Verfah ren u nd Vorrichtung zu r Zuförderu ng, Bereitstellu ng und zum Austausch von Rol len mit darauf aufgewickeltem
Flach- und/oder Folienmaterial
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder zur Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1 . Die Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 10. Die Erfindung betrifft zudem einen Aufnahmedorn mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 17.
Bei einer Gruppierung und Zusammenstellung von Artikeln zu Gebinden, bspw. von Getränkebehältern o. dgl., werden diese in der Praxis häufig durch Schrumpffolie zusammengehalten, um ein Verrutschen oder ein Lösen aus der Zusammenstellung während der weiteren Handhabung bzw. beim Transport zu verhindern. Bekannt sind aus dem Stand der Technik bspw. Gebinde, welche vier, sechs oder mehr Behälter umfassen. Derartige Gebinde bilden eine sehr gebräuchliche Variante von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET- Kunststoff. Um beim Verpacken und/oder bei einer nachfolgenden Palettierung einen hohen Durchsatz zu erreichen, ist eine möglichst rasche Zusammenstellung derartiger Gebinde ohne Unterbrechung einzelner
Prozessschritte wünschenswert.
Um das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie zur teilweisen oder vollständigen Umhüllung von Gebinden zur Verfügung zu stellen, sind bereits
Vorrichtungen sowie Verfahren bekannt, welche das Material von einer Rolle oder von mehreren Rollen abwickeln, innerhalb einer Verpackungsmaschine befördern und damit die einzelnen Gebinde bzw. die jeweiligen Artikel, welche das jeweilige Gebinde bilden sollen, mit dem Verpackungsmaterial umhüllen. Das Abwickeln des Verpackungsmaterials von der Rolle erfolgt hierbei üblicherweise maschinell und in bevorzugten
Ausführungsformen in kontinuierlichem Prozess. Es sind Vorrichtungen bekannt, in denen das Verpackungsmaterial über Walzen von der dabei rotierenden Rolle abgezogen wird. Ist eine Rolle abgewickelt und der Vorrat an Verpackungsmaterial der Rolle erschöpft, so muss ein Austausch der jeweiligen Rolle bzw. ein Ersatz durch eine neue Rolle erfolgen.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung, mittels welchen neue Rollen zugestellt sowie verbrauchte Rollen innerhalb einer Verpackungsmaschine gewechselt werden können, sind bspw. aus der DE 40 40 545 A1 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung weist mehrere Vorratsrollen mit Streifenmaterial auf, die nebeneinander angeordnet sind. Der Kern der Rollen ist jeweils auf einen gemeinsamen Zapfen aufgesetzt. Ein Anfang des
Streifenmaterials wird vorhergehend mit einer Walze in Verbindung gesetzt, welche das Streifenmaterial von der jeweiligen Rolle abzieht und in Richtung nach unten von der Vorrichtung weg führt. Um diese bekannte Vorrichtung betreiben zu können und das Material von der Rolle abzuwickeln, muss die Rolle mit ihrem Kern drehrichtungskonform auf den Zapfen aufgesetzt werden. Das Streifenmaterial bzw. die erste Lage des Streifenmaterials muss von oben kommend in Richtung der Walzen abtauchen. Wäre die Rolle mit gegensinniger Drehrichtung auf den Zapfen aufgesetzt, so könnte das
Streifenmaterial nicht oder nur schwer von der Rolle abgezogen werden, woraus Komplikationen bei der Abwicklung entstünden. Je nach Drehrichtung der aufgesetzten neuen Rollen ist bei diesen bekannten Vorrichtungen ein manuelles Umsetzen und drehrichtungskonformes erneutes Aufsetzen unverzichtbar, um einen störungsfreien Betrieb gewährleisten zu können.
Vorrichtungen zur automatischen Zuführung von auf Rollen aufgewickeltem Material und zum Austausch gegen verbrauchte Rollen in Verarbeitungs- oder
Verpackungsmaschinen sind darüber hinaus in unterschiedlichen Ausführungsvarianten bekannt, so bspw. durch Vorrichtungen zur Zufuhr und zum Wechseln von Spulen mit Bandmaterial in einer Verarbeitungsmaschine gemäß DE 32 02 647 A1 oder gemäß DE 41 42 256 A1 .
Die DE 34 25 734 A1 offenbart eine automatisierte Anlage zur Zufuhr von Packmaterial an Fertigungs- und/oder Verpackungsstraßen. Die Anlage umfasst ein Magazin für das Packmaterial und einen Wagen, der mit einem Gelenkarm zum Erfassen des Packmaterials und zu dessen Zufuhr zu den an den Verarbeitungsstraßen befindlichen Bearbeitungsmaschinen ausgestattet ist. Der Wagen mit dem Gelenkarm fährt entlang von Strecken, die durch eine mit den Bearbeitungsmaschinen in Verbindung stehende Rechenanlage bestimmt werden. Eine Einrichtung zur Versorgung von Verpackungsmaschinen mit Verbrauchsoder Verpackungsmaterial ist zudem aus der EP 1 273 541 B1 bekannt. Die als Bobinen gewickelten Materialbahnen werden auf Paletten angeliefert und auf mehrere Fertigungsund Verpackungsmaschinen verteilt, wobei die Paletten zunächst mittels
Palettenförderern in Zwischenlager verbracht werden, während einzelne Bobinen durch gesonderte Bobinenförderer entnommen und zu einer zu versorgenden Maschine transportiert werden.
Die DE 10 2006 017 379 A1 offenbart eine Einrichtung zur Handhabung von Bobinen aus Verpackungsmaterial. Die Einrichtung umfasst ein Bobinenlager mit einem Portal, in dem die Bobinen auf Paletten bereitgehalten sind. Ein Portalroboter mit Knickarm übergibt Bobinen nach Bedarf an au ßerhalb des Portals angeordnete
Wickelaggregate. Von diesen werden die Materialbahnen nach entgegengesetzten Seiten in Richtung parallel zur Längserstreckung des Portals zu den Verbrauchsmaschinen transportiert. Die bekannten Handhabungsverfahren und -Vorrichtungen erfordern in aller Regel eine exakte Positionierung und Zuführung von neuen Bobinen oder Rollen mit darauf aufgewickeltem Verpackungsmaterial. Sofern diese exakte Positionierung nicht zu gewährleisten ist, ist der reibungslose Austausch gegen verbrauchte Rollen gefährdet, wodurch auch die Funktionsfähigkeit der Verpackungsmaschine nicht mehr zu
gewährleisten ist.
Aus diesem Grund wird ein Ziel der vorliegenden Erfindung darin gesehen, eine Vorrichtung, ein Verfahren und einen Aufnahmedorn für Rollen mit hohem
Automatisierungsgrad zur Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial zur Verfügung zu stellen. Die Vorrichtung und das Verfahren sollen eine schnelle und exakte Rollenzuführung ermöglichen, die mit einem ausgeprägten Grad an Fehlertoleranz funktionieren und den reibungslosen Rollenaustausch unter allen
Betriebsbedingungen gewährleisten sollen.
Diese Ziele der Erfindung werden mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche erreicht. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Zur Erreichung des genannten Ziels schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial vor. Bei dem Verfahren werden zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt. Somit kann eine näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrachte Rolle mindestens eine oder genau eine Wicklung an Flach- und/oder Folienmaterial besitzen. Auch kann das Flach- und/oder Folienmaterial vollständig von der Rolle abgewickelt sein, so dass lediglich ein Rollenkern in einer Einbauposition verbleibt und aus der jeweiligen Einbauposition entnommen wird. Normalerweise wird nach dem jeweiligen Einsetzen einer neuen Rolle eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt. Jedoch sind auch andere
Verbindungsmöglichkeiten zur Sicherstellung des Verpackungsbetriebes denkbar. Das Verfahren sieht vor, dass neue Rollen der Verpackungsmaschine in definierter Zuführung, z.B. mittels Paletten, Regalsystemen, FTS (d.h. führerlosen Transportsystemen) o. dgl. bereitgestellt und dort entweder mittels wenigstens einer Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung oder ggf. auch durch direkte Zulieferung und Übernahme durch die Verpackungsmaschine in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle entnommen wurde. Die Rollen können wahlweise mittels einer geeigneten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung selbständig von der geordneten Zuführung aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt werden. Ebenso sind jedoch auch Varianten denkbar, bei denen die Rollen direkt von den Zuführeinrichtungen unter Zuhilfenahme mindestens eines nachfolgend noch
beschriebenen axial bewegbaren Aufnahmedornes in die Verpackungsmaschine überführt werden können, ohne dass hierfür gesonderte Greif- und/oder
Handhabungseinrichtungen erforderlich wären. Die wenigstens eine Einbauposition der Verpackungsmaschine ist durch mindestens einen rotierbaren Aufnahmedorn zur drehbaren Aufnahme und Halterung der in der Verpackungsmaschine abzuwickelnden Rollen mit darauf befindlichem Flach- und/oder Folienmaterial definiert.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, dass der mindestens eine rotierbare Aufnahmedorn bei der Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig
abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle und/oder beim Einsetzen einer neuen Rolle in seiner jeweiligen axialen Richtung verstellt und in Richtung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. der definierten Zuführung bewegt werden kann.
Auf diese Weise ist ein einfacher und reibungsloser Rollenwechsel möglich. Da die Rollen normalerweise nicht durch äußeres Greifen gehalten, bewegt und gehandhabt werden, sondern am einfachsten durch einen Aufnahme- bzw. Haltedorn ergriffen und in die Verpackungsmaschine bewegt bzw. von einer Zuführung mit neuen Rollen zur Maschine und/oder zu einer Ablage für verbrauchte Rollen befördert werden, der die Rollen ggf. zentrisch ergreift, indem er in den Rollenkern geschoben und dort fixiert wird, sind einfach handhabbare Maßnahmen erforderlich, um ohne Zwischenschritte die Rollen vom Haltedorn der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung auf den Aufnahmedorn der Verpackungsmaschine zu schieben und umgekehrt. Dies lässt sich durch einen axial verschiebbaren Haltedorn erreichen, wie es im erfindungsgemäßen Verfahren
vorgesehen ist.
Vorzugsweise wird der mindestens eine Aufnahmedorn zur Übernahme einer neuen Rolle motorisch in seiner jeweiligen axialen Richtung bewegt, wodurch sich der Rollenwechsel auf einfache Weise automatisieren lässt. Hierbei sieht das Verfahren sinnvollerweise vor, dass der mindestens eine Aufnahmedorn in Abstimmung mit Bewegungen einer zum Einsetzen von neuen Rollen ausgebildeten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung motorisch in seiner jeweiligen axialen Richtung bewegt wird. Bei dem Verfahren kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung
insbesondere durch einen Mehrachsroboter gebildet sein, der neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Wahlweise kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine Kamera oder dgl. optische Erfassungseinrichtung zugeordnet sein, die bspw. an einem als Bestandteil der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung ausgebildeten beweglichen Auslegerarm angebracht sein kann, so dass die Kamera bzw. die optische Erfassungseinrichtung sämtliche Bewegungen im Raum sowie die aufzunehmenden und in die Verpackungsmaschine zu positionierenden Rollen erfassen kann.
Vorzugsweise verfügt die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter über geeignete Greif- bzw. Halteelemente, um die Rollen aufnehmen zu können. So kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter insbesondere über einen Haltedorn verfügen, welcher stirnseitig ins Zentrum der als Hohlkörper ausgebildeten neuen Rolle eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser vergrößert bzw. seinen Querschnitt flächig vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle klemmend an der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung bzw. dem Mehrachsroboter fixiert.
Wahlweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren auch durch ein führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem (FTS, mindestens ein selbstfahrendes Shuttle) gebildet sein, das neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Dieses FTS bzw. das Shuttle des FTS kann bspw. einen Greifarm o. dgl. zur Aufnahme und Handhabung der Rollen aufweisen, mit dem es die Rolle aufnimmt, auf eine
Transportauflage ablegt, wonach es mitsamt der Rolle zur Verpackungsmaschine fährt und dort die Rolle einsetzt. Wahlweise kann dem Shuttle eine eigene Kamera zugeordnet sein, um seine Bewegungen im Raum zu steuern.
Das Verfahren kann au ßerdem vorsehen, dass zum Einsetzen einer neuen Rolle in die Verpackungsmaschine die jeweilige Rolle mittels der definierten Zuführung und/oder einer dieser zugeordneten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. mittels des Handhabungsroboters dem in seiner axialen Richtung verstellten Aufnahmedorn übergeben und auf diesen aufgeschoben wird, wonach der Aufnahmedorn in axialer Richtung in eine für das Abwickeln der Rolle vorgesehene Position zurückbewegt wird.
Zum Ersetzen einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle kann der mindestens eine Aufnahmedorn au ßerdem in axialer Richtung bewegt werden und die Rolle der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung übergeben, indem ein in paralleler Richtung zum mindestens einen Aufnahmedorn bewegliches Anschlagelement die Rolle zumindest teilweise vom mindestens einen Aufnahmedorn herabschiebt und auf einen Aufnahme- oder Haltedorn der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung aufschiebt, wonach der mindestens eine Aufnahmedorn zumindest soweit in axialer Richtung zurückbewegt wird, bis die Rolle nahezu vollständig oder vollständig abgestreift ist.
Das Verfahren kann wahlweise vorsehen, dass zum Einsetzen einer neuen Rolle in die Verpackungsmaschine die jeweilige Rolle direkt mittels der Zuführeinrichtung, bspw. durch ein Zuführförderband o. dgl. dem um einen ausreichenden Weg axial bewegten mindestens einen Aufnahmedorn übergeben und auf diesen aufgeschoben wird, wonach der mindestens eine Aufnahmedorn in axialer Richtung in seine für das Abwickeln der Rolle vorgesehene Position vorzugsweise axial zurückbewegt wird. Zum Ersetzen einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle kann der mindestens eine Aufnahmedorn au ßerdem in axialer Richtung bewegt werden und die Rolle einer Handhabungseinrichtung zur Entsorgung der verbrauchten Rollen übergeben, indem ein in paralleler Richtung zum mindestens einen Aufnahmedorn bewegliches Anschlagelement die Rolle zumindest teilweise vom mindestens einen Aufnahmedorn herabschiebt und auf ein geeignetes Handhabungsmittel, bspw. einer dafür ausgestatteten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung aufschiebt, wonach der mindestens eine Aufnahmedorn zumindest soweit in axialer Richtung zurückbewegt wird, bis die Rolle nahezu vollständig abgestreift ist. Das Verfahren kann weiterhin vorsehen, dass zumindest die Positionen der Rollen im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung und/oder deren Bewegungsraum mittels geeigneter optischer Sensoreinrichtungen und/oder Raumüberwachungseinrichtungen erfasst werden. In Abhängigkeit von den erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten können zumindest die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen bzw. in ihrem jeweiligen Bewegungsraum gesteuert werden. Außerdem kann in Abhängigkeit von den
Sensordaten der mindestens eine axial bewegliche Aufnahmedorn in der
Verpackungsmaschine in Abstimmung mit den Bewegungen der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung gesteuert werden, um auf diese Weise einen automatisierten Rollenwechsel zu ermöglichen.
Die erwähnten Raumüberwachungseinrichtungen können insbesondere durch wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung, insbesondere eine Kamera gebildet sein, die zumindest den Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erfasst und diesen Bewegungsraum und die darin stattfindenden Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abbildende Ausgangssignale liefert. Hierbei kann die wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung bzw. die Kamera bspw. der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zugeordnet bzw. dort montiert sein, so dass sie in die Lage versetzt ist, die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sowie die drehrichtungskonforme Orientierung jeder neuen Rolle vor bzw. bei ihrem Einsetzen zu überprüfen. Wahlweise kann die Kamera jedoch auch den Bewegungsraum abdecken, indem sie ortsfest im Raum oder an der Verpackungsmaschine montiert ist; auch zusätzliche bzw. mehrere Kameras an der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sind möglich. Generell können mehrere Kameras bzw. optische Erfassungseinrichtungen eingesetzt werden, deren Ausgangssignale überlagert und zur exakten Ortsbestimmung aller zu bewegenden Teile, Handhabungssysteme und/oder Rollen mit Verpackungsmaterial eingesetzt werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf die beschriebene Weise eine exakte Positionierung und Zuführung von neuen Rollen mit darauf aufgewickeltem Verpackungsmaterial zu einer Verpackungsmaschine und die exakt gesteuerte Übergabe an den mindestens einen Aufnahmedorn. Die exakte Positionierung der
Handhabungseinrichtungen kann den reibungslosen Austausch gegen verbrauchte Rollen gewährleisten, wodurch die Funktionsfähigkeit der Verpackungsmaschine in idealer Weise sichergestellt ist. Das Verfahren weist einen hohen Automatisierungsgrad bei der Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial zu
Verpackungszwecken auf, so dass ggf. eine unterbrechungsfreie Bereitstellung von Flach- und/oder Folienmaterial ermöglicht ist. Das Verfahren funktioniert zudem bei nicht exakt positionierten Rollenzuführungen einwandfrei und mit einem ausgeprägten Grad an Fehlertoleranz und kann zudem den reibungslosen Rollenaustausch unter allen
Betriebsbedingungen gewährleisten.
Sinnvollerweise sieht das Verfahren weiterhin vor, dass eine
drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine einzusetzenden Rolle während ihrer Handhabung durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung überprüft und bedarfsweise, d.h. bei einer falsch liegenden Rolle, die ein loses
Materialbahnende in falsche Richtung liegen hat, korrigiert wird. Um die Drehrichtung korrigieren zu können, kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bspw. eine Zwischenablage für eine in die Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dient, insbesondere zur Ablage,
drehrichtungskonformen Bereitstellung und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übergabe in die Verpackungsmaschine. Die
Zwischenablage kann insbesondere durch einen Lagerbock o. dgl. gebildet sein, der eine feste oder variable Position innerhalb des Bewegungsraumes der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung einnimmt. Wahlweise kann der Lagerbock selbst als Shuttle eines FTS bzw. führerlosen Transportsystems ausgebildet sein, wodurch er in die Lage versetzt sein kann, bei einer zu wendenden Rolle eine selbsttätige Drehung um 180 Grad um seine Hochachse auszuführen, um dem Greif- und/oder Handhabungssystem die dort abgelegte Rolle in richtiger Lage wiederaufnehmen zu lassen. Auch hierbei kann wiederum vorgesehen sein, dass der Zwischenablage bzw. dem Lagerbock eine Kamera zugeordnet ist, wodurch eine zusätzliche optische Überwachung am Lagerbock gewährleistet werden kann, um die Rollenpositionen etc. zu erfassen und den Lagerbock bzw. die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung in der erforderlichen Weise zu steuern.
Weiterhin kann dem Lagerbock ein Drehantrieb zur Rotation einer darauf liegenden Rolle um ihre horizontale Mittelachse zugeordnet sein, um deren Drehlage und/oder eine Ausrichtung einer Kante einer äußeren Materialbahnlage zu justieren. Unabhängig davon, ob der Lagerbock fest steht oder beweglich ist, kann ihm ein geeigneter Wendemechanismus zugeordnet sein, um eine 180°-Drehung bei aufliegender Rolle durchführen zu können, um die Rolle in die richtige Einbauposition bringen zu können. Das Verfahren kann weiterhin vorsehen, dass auch die Verpackungsmaschine selbst bzw. ihre Einbaupositionen für die auswechselbaren Rollen mit
Verpackungsmaterial und auch die Bewegungen der axial verschiebbaren
Aufnahmedornen optisch überwacht werden. Hierbei können zusätzliche optische Überwachungseinrichtungen bzw. Kameras in der Verpackungsmaschine vorgesehen sein, insbesondere im Bereich der auszuwechselnden Rollen bzw. im Bereich der wenigstens einen Einbauposition.
Neue Rollen können bspw. über eine Horizontalfördereinrichtung in den Bereich der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bewegt und mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung von der Horizontalfördereinrichtung direkt entnommen werden. Ebenso möglich ist eine Anlieferung von neuen Rollen auf Paletten, so dass bspw. jeweils vier stehende Rollen auf einer Palette angeordnet sind, die mittels einer geeigneten Anlieferung in den Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung gebracht werden, um dort von dieser aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt zu werden, ggf. unter Einbeziehung der Zwischenablage, wie dies als Option oben beschrieben wurde.
Weiterhin kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass eine Steuerungseinheit mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sowie der Raumüberwachungseinrichtung gekoppelt ist und in Verbindung steht und unter
Berücksichtigung einer jeweiligen mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erfolgten Aufnahme neuer Rollen vom Zuführbereich und/oder einer
Horizontalfördereinrichtung einen getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung vorgibt. Ebenso kann die Steuerungseinheit die wiederholte Aufnahme von neuen Rollen von den angelieferten Paletten vorgeben. Zur Erreichung des oben genannten Ziels schlägt die Erfindung weiterhin eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder Handhabung und/oder zum
Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial mit den Merkmalen des unabhängigen
Vorrichtungsanspruchs vor. Die Vorrichtung sieht vor, dass zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer
Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen werden und durch jeweils neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial für die jeweilige Einbauposition ersetzt werden können, wobei vorzugsweise nach jeweiligem Einsetzen eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der
Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt werden kann. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst Einrichtungen zur Bereitstellung neuer
Rollen für die Verpackungsmaschine in definierter Zuführung wie bspw. Paletten,
Regalsystemen, FTS o.ä. sowie wahlweise eine Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übernahme der Rollen von der definierten Zuführung und zum Einsetzen der neuen Rollen in die jeweilige Einbauposition der Verpackungsmaschine und/oder zur Entnahme von verbrauchten Rollen aus den jeweiligen Einbaupositionen der Verpackungsmaschine. Ebenso möglich sind auch Varianten, bei denen die neuen Rollen direkt von einer Zuführeinrichtung wie bspw. einem Zuführbandförderer zur Verpackungsmaschine befördert werden und dort in Zusammenwirkung mit mindestens einem axial aus der Verpackungsmaschine beweglichen Aufnahmedorn in die jeweiligen Einbaupositionen gebracht werden können. Die Rollen können hierbei insbesondere mittels Handhabungsund Greifeinrichtungen selbständig von der geordneten Zuführung aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt werden. Die geordnete Zuführung kann jedoch auch so ausgebildet sein, dass sie bis unmittelbar an die Verpackungsmaschine reicht und zur Zuführung der neuen Rollen direkt an die Einbaupositionen geeignet ist. Gemäß der Erfindung ist bei der Vorrichtung die wenigstens eine Einbauposition durch mindestens einen Aufnahmedorn zur drehbaren Aufnahme und Halterung der in der Verpackungsmaschine abzuwickelnden Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial definiert. Außerdem ist der mindestens eine Aufnahmedorn für die Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle Einbaupositionen und/oder beim Einsetzen einer neuen Rolle in seiner jeweiligen axialen Richtung verstellbar und in Richtung der definierten Zuführung bewegbar. Der mindestens eine axial bewegbare Aufnahmedorn der Verpackungsmaschine kann dadurch in geeigneter Weise ggf. mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. mit den Zuführungen oder den Zuführbändern zusammenwirken, wodurch ein
automatisierter Austausch von verbrauchten Rollen gegen neue Rollen mit darauf befindlichem Flach- oder Folienmaterial zu Verpackungszwecken ermöglicht ist, ohne dass weitere Zwischenschritte erforderlich sind.
Je nach Ausführungsvariante kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung mit Hilfe des mindestens einen axial bewegbaren Aufnahmedornes die Rollen wesentlich leichter wechseln, da sie nicht so tief in die Verpackungsmaschine eintauchen muss.
Gleiches gilt für eine alternative Ausführungsvariante, bei der die geordnete Zuführung für neue Rollen in einer Weise mit dem mindestens einen axial verschiebbaren
Aufnahmedorn zusammenwirken kann, so dass die neuen Rollen unmittelbar von der Zuführung - diese kann bspw. durch ein Zuführband oder eine geeignete
Horizontalfördereinrichtung für die Rollen gebildet sein - mittels des mindestens einen axial beweglichen Aufnahmedornes in die Verpackungsmaschine gebracht werden kann.
Zudem kann dem mindestens einen Aufnahmedorn ein motorischer Antriebe zu seiner axialen Verstellung zugeordnet sein. Zudem kann dem Aufnahmedor ein verstellbares axiales Anschlagelement zugeordnet sein, das mit dem mindestens einen Aufnahmedorn oder entgegen seiner axialen Bewegungsrichtung und parallel zu diesem motorisch verstellbar ist. Dieses Anschlagelement erleichtert insbesondere das Abstreifen verbrauchter Rollen bei deren Übergabe an die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung, die insbesondere einen Haltedorn aufweisen kann, der während der Übergabe von Rollen an die Verpackungsmaschine jeweils mit dem Aufnahmedorn der Maschine fluchtet, auf den die Rolle aufgeschoben oder von dem die Rolle abgezogen wird. Das Abziehen kann wesentlich durch das axiale Anschlagelement erleichtert werden, da dieses gegen den zurückziehenden Aufnahmedorn verschiebbar ist.
Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung kann insbesondere durch einen Mehrachsroboter gebildet sein, der neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Wahlweise kann dem Handhabungsroboter bzw. dem Mehrachsroboter eine Kamera zugeordnet sein, die bspw. an einem
beweglichen bzw. gelenkigen Greif- oder Auslegerarm angeordnet sein kann, um alle erfassten Gegenstände und die jeweilige Umgebung zu erfassen, um den
Mehrachsroboter besser und exakter steuern zu können. Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter verfügt über geeignete Greif- und/oder Haltemittel, die bspw. durch einen Haltedorn gebildet sein können, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle klemmend an der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. dem Mehrachsroboter fixiert.
Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung kann in einer Weise ausgestattet und gesteuert sein, dass sie eine neue Rolle in die Verpackungsmaschine einbringt, indem sie diese Rolle auf den axial bewegten Aufnahmedorn aufschiebt. Der Aufnahmedorn kann anschließend vorzugsweise in axialer Richtung in seine für das Abwickeln der Rolle vorgesehene Position bewegt werden.
Zum Ersetzen einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle in der Verpackungsmaschine kann der mindestens eine Aufnahmedorn in axialer Richtung bewegt werden, um die Rolle der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zu übergeben, indem ein in paralleler Richtung zum
Aufnahmedorn bewegliches Anschlagelement die Rolle zumindest teilweise vom mindestens einen Aufnahmedorn herabschiebt und auf einen Aufnahmedorn bzw.
Haltedorn der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung aufschiebt, wonach der
Aufnahmedorn zumindest soweit in axialer Richtung zurückbewegt wird, bis die Rolle nahezu vollständig oder vollständig abgestreift ist. Optional kann die erfindungsgemäße Vorrichtung mit
Raumüberwachungseinrichtungen zur Erfassung zumindest der Positionen der Rollen im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder der Positionen und/oder Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung innerhalb eines Bewegungsraumes und zur Steuerung der Bewegungen der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen in Abhängigkeit von den mittels der Raumüberwachungseinrichtung erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten ausgestattet sein.
Bei einer Variante der Vorrichtung können die Raumüberwachungseinrichtungen bspw. durch wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung, insbesondere eine Kamera gebildet sein, die zumindest den Bewegungsraum der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung erfasst und diesen Bewegungsraum und die darin
stattfindenden Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abbildende Ausgangssignale liefert und einem Steuerungssystem zur Verfügung stellt. Die wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung bzw. die Kamera kann bspw. unmittelbar der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zugeordnet sein. So kann dort eine Kamera montiert sein; diese kann dann die Bewegungen sowie die drehrichtungskonforme Orientierung jeder neuen Rolle vor bzw. bei ihrem Einsetzen überprüfen. Wahlweise kann die Kamera im Raum bzw. können auch mehrere Kameras im Raum und/oder am
Roboter bzw. der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung angeordnet sein. Au ßerdem wird der gesamte Rollenwechsel bei Vorhandensein einer Kamera bzw. optischer
Raumüberwachungssysteme mittels einer Auswertung der von diesen gelieferten
Bildsignale gesteuert, inklusive der axialen Verschiebung der Aufnahmedorne und/oder der diesen zugeordneten axialen Anschlagelemente.
Wahlweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung durch ein
führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem (sog. FTS mit mindestens einem selbstfahrenden Shuttle) gebildet sein, das neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Auch diesem Shuttle bzw. FTS kann wahlweise eine Kamera zugeordnet sein.
Unabhängig von der konkreten Ausgestaltung der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung sind vorzugsweise geeignete Hilfsmittel vorhanden, um eine drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine einzusetzenden Rolle während ihrer Handhabung durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zu überprüfen und bedarfsweise, d.h. bei einer falsch liegenden Rolle, die ein loses
Materialbahnende in falsche Richtung liegen hat, korrigieren zu können. So kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bspw. eine Zwischenablage für eine in die Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dienen kann, insbesondere zur Ablage, drehrichtungskonformen Bereitstellung und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur
anschließenden Übergabe in die Verpackungsmaschine. Diese optional im
Bewegungsraum befindliche Zwischenablage kann bspw. durch einen Lagerbock gebildet sein, der eine feste oder variable Position innerhalb des Bewegungsraumes der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung einnehmen kann. Auch kann vorgesehen sein, dass der Lagerbock selbst ein bewegliches und selbstfahrendes Shuttle eines FTS bilden kann. Außerdem kann dem Lagerbock wahlweise eine Kamera zugeordnet sein, wodurch eine zusätzliche optische Überwachung am Lagerbock ermöglicht ist. Au ßerdem kann der Lagerbock mit einem Drehantrieb zur Rotation einer darauf liegenden Rolle um eine horizontale Längsachse ausgestattet sein, um deren Drehlage und/oder eine Ausrichtung einer Kante einer äu ßeren Materialbahnlage zu justieren. Darüber hinaus kann der Lagerbock wahlweise einen Wendemechanismus aufweisen, um eine 180°-Drehung bei aufliegender Rolle durchführen zu können. Diese Funktion ist bei einer Ausgestaltung der Zwischenablage als selbstfahrendem Shuttle bereits vorhanden.
Die Vorrichtung kann weiterhin zusätzliche optische Überwachungseinrichtungen bzw. Kameras in der Verpackungsmaschine vorsehen, insbesondere im Bereich der auszuwechselnden Rollen bzw. im Bereich der wenigstens einen Einbauposition.
Wahlweise können bei der Vorrichtung neue Rollen über Paletten oder bspw. über eine Horizontalfördereinrichtung in den Bereich der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung bewegt und mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung von der Palette oder von der Horizontalfördereinrichtung direkt entnommen werden. Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine Steuerungseinheit mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sowie der Raumüberwachungseinrichtung in
Verbindung steht und unter Berücksichtigung einer jeweiligen mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erfolgten Aufnahme neuer Rollen vom Zuführbereich und/oder einer Palette bzw. der Horizontalfördereinrichtung einen getakteten Betrieb der
Horizontalfördereinrichtung bzw. der Palettenzuführung vorgibt.
Die Erfindung betrifft zudem einen Aufnahmedorn für Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial. Merkmale, welche vorhergehend bereits zur Vorrichtung bzw. zum Verfahren beschrieben wurden, können ebenso im Hinblick auf den Aufnahmedorn vorgesehen sein und werden daher nicht redundant erwähnt. Weiter können nachfolgend beschriebene Merkmale, welche den Aufnahmedorn betreffen, für das vorherig beschriebene Verfahren bzw. die vorherig beschriebene Vorrichtung vorgesehen sein. Der Aufnahmedorn ist für eine Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrachten Rolle aus einer Verpackungsmaschine und/oder zum Einsetzen einer neuen Rolle in eine Verpackungsmaschine in seiner jeweiligen axialen Richtung verstellbar ausgebildet. In bevorzugten Ausführungsformen kann der Aufnahmedorn zur Ausrichtung und mittigen Positionierung einer neu eingesetzten Rolle in Bezug auf das von der Rolle abzuwickelnde Verpackungsmaterial in axialer Richtung justierbar sein. Denkbar ist darüber hinaus, dass die axiale Position beim Abwickeln des Verpackungsmaterials von der Rolle zum Ausgleich von
Wickelungenauigkeiten und/oder von Lageänderungen des Verpackungsmaterials während eines Verpackungsbetriebs nachjustierbar ist. Weiter kann es sein, dass der Aufnahmedorn in axialer Längserstreckungsrichtung mittels pneumatischen,
hydraulischen oder elektromotorischen Antriebes verstellbar und/oder nachjustierbar ist.
Vorstellbar ist beispielsweise, dass der Aufnahmedorn zur axialen Verstellung teleskopierbar ist bzw. mindestens zwei Elemente umfasst, die in Längsrichtung des Aufnahmedorns relativ zueinander verstellbar sind. Weiter ist denkbar, dass der
Aufnahmedorn zur axialen Verstellung mindestens zwei Elemente umfasst, die schwenkbeweglich miteinander gekoppelt sind. Hierbei kann eine Drehachse eine zumindest näherungsweise horizontale Orientierung besitzen, wobei die zwei Elemente um die Drehachse mir horizontaler Orientierung relativ zueinander schwenkbar sind. Die zwei Elemente können hierbei eine stabile Lageposition einnehmen, in welcher die zwei Elemente miteinander fluchten bzw. fluchtend zueinander orientiert sind.
Weiter kann es sein, dass der Aufnahmedorn über ein Hohlwellengetriebe mit einem Aktor mechanisch in Verbindung steht bzw. über ein Hohlwellengetriebe rotierend angetrieben wird. Um die axiale Bewegung des Aufnahmedornes zu ermöglichen, kann es zudem sein, dass der Haltedorn aus zwei Elementen gebildet ist, die aufeinander aufsitzen und in axialer Richtung relativ zueinander bewegt werden können.
Nachfolgend werden nochmals einige Aspekte, Besonderheiten und Details des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zusammengefasst. So betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial. Das Flach- und/oder Folienmaterial kann dabei als Schrumpffolie oder als herkömmliche Kunststofffolie ausgebildet sein. Die Rollen können einen Kern besitzen, dessen geometrische Form einem Hohlzylinder entspricht und der zumindest anteilig aus cellulosehaltigem Material bestehen kann. Vorteilhafterweise kann die jeweilige neue Rolle hierdurch auf einen mit dem Kern korrespondierenden Zapfen der
Verpackungsmaschine aufgesetzt werden und bei Abziehen bzw. Entnahme an
Verpackungsmaterial von der Rolle drehend auf dem Zapfen rotieren. Im Rahmen des Verfahrens können zumindest teilweise abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden, wobei dieses Austauschen der Rollen durch eine axiale Verschiebung der sog. Zapfen bzw. der Aufnahmedorne der Verpackungsmaschine erleichtert und unterstützt werden kann. In besonders bevorzugten Ausführungsformen können wenigstens zwei Einbaupositionen vorgesehen sein. Jede der wenigstens zwei
Einbaupositionen weist ggf. einen eigenen Aufnahmedorn bzw. Zapfen auf, der axial aus der Maschine herausbewegt werden kann und auf welchen die neue Rolle aufgesetzt wird und auf welchem die jeweilige Rolle zum Abwickeln ihres jeweiligen Flach- und/oder Folienmaterials rotiert. Insbesondere können die Rollen auf dem Zapfen ihrer jeweiligen Einbauposition klemmend fixiert sein. Der Zapfen kann rotierend angetrieben werden und ein Drehmoment auf die jeweilige aufsitzende Rolle weitergeben, so dass die Rolle zum Abwickeln ihres Flach- und/oder Folienmaterials über ihren Zapfen drehend bewegt wird. Jedem Zapfen kann ein Antrieb zugeordnet sein, über welchen der jeweilige Zapfen gedreht wird. Die Antriebe können mit einer nachfolgend noch näher beschriebenen Steuereinheit in Verbindung stehen bzw. über eine nachfolgend noch näher beschriebene Steuereinheit zum Drehen der Zapfen angesteuert werden. Vor Entnahme einer Rolle mit zumindest teilweise abgewickeltem und/oder aufgebrauchtem Verpackungsmaterial aus ihrer jeweiligen Einbauposition kann die klemmende Verbindung zwischen dem Zapfen und der Rolle gelöst werden, so dass die Rolle sodann nicht mehr fest mit dem Zapfen in Verbindung steht und vom Zapfen abgenommen werden kann. Die rotierende Bewegung des Zapfens kann unterbrochen werden, bis eine neue Rolle auf den Zapfen aufgesetzt bzw. in die entsprechende Einbauposition eingesetzt wurde. Nach jeweiligem Einsetzen einer neuen Rolle in ihre jeweilige Einbauposition wird normalerweise eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in der Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden. Die außen liegende Lage der jeweiligen eingesetzten neuen Rolle kann nach dem
Einsetzen mit einem geeigneten Greifelement, z.B. mittels einer mit pneumatischem Saugdruck, mechanisch klemmend und/oder elektrostatisch haftend arbeitenden Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abgezogen werden, welche sich zwischen den wenigstens zwei Einbaupositionen hin und her bewegt. Somit kann das Greifelement abwechselnd aus den wenigstens zwei Einbaupositionen au ßen liegende Lagen der neuen Rollen abziehen. In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Greif element die jeweilige außen liegende Lage einer neuen Rolle über Unterdruck temporär fixiert. Weiter kann ein Schweißstab vorgesehen sein, welcher in Richtung nach unten bewegt wird und hierbei die außen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle mit der in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt. Über das Greif element kann die jeweilige außen liegende Lage in einen Arbeitsbereich des Schweißstabes bewegt werden. Der temperierte Schweißstab kann somit die au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle klemmend gegen die in der
Verpackungsmaschine geführte Materialbahn bewegen. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen der Schweißstab hierzu vertikal auf und ab bewegt wird und bei einer vertikalen Senkbewegung die jeweilige au ßen liegende Lage einer neuen Rolle mit einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt.
Normalerweise ist während des Einsetzens einer neuen Rolle und während des Verbindens das Flach- und/oder Folienmaterial der weiteren Rolle noch nicht vollständig aufgebraucht, so dass zum Verpackungsbetrieb Flach- und/oder Folienmaterial unterbrechungsfrei von mindestens einer Rolle der in bevorzugten Ausführungsformen vorgesehenen wenigstens zwei Einbaupositionen abgewickelt werden kann.
Vorteilhafterweise kann die neue Rolle demnach eingesetzt werden, während von der weiteren Rolle in der Verpackungsmaschine noch kontinuierlich Flach- und/oder
Folienmaterial abgewickelt wird. Auch bei Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle aus der Verpackungsmaschine kann Flach- und/oder Folienmaterial von einer weiteren Rolle der Verpackungsmaschine abgewickelt werden, so dass in denkbaren Ausführungsformen kontinuierlich und unterbrechungsfrei Flach- und/oder Folienmaterial von wenigstens einer in der
Verpackungsmaschine positionierten Rolle abgewickelt wird. Bei dem mit der
vorliegenden Erfindung beschriebenem Verfahren können zumindest annähernd abgewickelte und/oder aufgebrachte Rollen sensorisch erkannt und mittels der zuvor beschriebenen Greif- und/oder Handhabungseinrichtung durch neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial ersetzt werden. Eine sensorische Erkennung kann beispielsweise unter Zuhilfenahme optischer Detektoren bzw. eines optischen Detektionssystems erfolgen, welches im Bereich der wenigstens einen Einbauposition angeordnet sein kann. Das optische Detektionssystem bzw. der optische Detektor und die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung können mit der Steuerungseinheit in Verbindung stehen, die auch die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. des
Mehrachsroboters sowie ggf. die Bewegungen der axial verschiebbaren Aufnahmedorne bzw. rotierbaren Zapfen steuert.
Wahlweise kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine zum Transport von neuen Rollen ausgebildete Horizontalfördereinrichtung vorgeordnet sein, die sich in einen Arbeitsbereich der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erstreckt und welche über die Steuerungseinheit unter Berücksichtigung einer Entnahme neuer Rollen durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung mit getaktetem Betrieb ansteuerbar ist. In weiteren Ausführungsformen ist denkbar, dass der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung neue Rollen auf Paletten oder dgl. bereitgestellt werden. Auch besteht die Möglichkeit, neue Rollen in einem Container oder dergleichen zu platzieren, welcher sich im Arbeitsbereich der Greif- und/oder Handhabungsbereich befindet und über welchen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung neue Rollen bereitgestellt werden. Die neuen Rollen können ungeordnet bzw. mit beliebiger Orientierung im
Container platziert sein, wobei mittels des optischen Detektors die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung überprüfbar und/oder feststellbar ist.
Bei einer alternativen Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Anordnung kann auf die erwähnte Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. auf den optional vorhandenen Handhabungsroboter sogar verzichtet werden, wenn die Rollen mittels einer geeigneten Zuführeinrichtung bis unmittelbar an die Verpackungsmaschine befördert und dort bei Bedarf mittels der als aktive Rollenaufnehmer ausgestalteten Aufnahmedorne aufgenommen und in die jeweiligen Einbaupositionen gezogen und befördert werden. Wenn in diesem Zusammenhang von Zuführeinrichtungen die Rede ist, so können diese durch Zuführbänder, Horizontalfördereinrichtungen, Mattenkettenförderer o. dgl. gebildet sein. Ebenso können die Zuführeinrichtungen durch geeignete FTS (führerlose, vorzugsweise autonom oder teilautonom fahrende Transportsysteme, sog. Shuttles) gebildet sein, welche die neuen Rollen bis unmittelbar an die Verpackungsmaschine befördern und die Rollen dort bei Bedarf den Aufnahmedornen zur Verfügung stellen, die in diesem Fall als aktive Rollenaufnehmer fungieren und die neuen Rollen von den FTS aufnehmen und in die jeweiligen Einbauposition in die Verpackungsmaschine ziehen. Auch der Aufnahmedorn bzw. mindestens eine Aufnahmedorn selbst kann als FTS ausgebildet sein und sich somit ggf. in Richtung einer jeweiligen aufzunehmenden Rolle bewegen. Nachdem der Aufnahmedorn bzw. der mindestens eine Aufnahmedorn die jeweilige Rolle aufgenommen hat, kann sich dieser Aufnahmedorn bzw. dieser mindestens eine Aufnahmedorn zusammen mit der aufgenommenen Rolle zurück in Richtung der Verpackungsmaschine bewegen.
Wie vorhergehend erwähnt, betrifft die Erfindung einen Aufnahmedorn für Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial. Der Aufnahmedorn kann eine von mehreren Einbaupositionen für Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial definieren. Der rotierbare Aufnahmedorn kann für Zwecke der Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle aus einer der Einbaupositionen und/oder für das Einsetzen einer neuen Rolle in eine der
Einbaupositionen in seiner jeweiligen axialen Richtung verstellt und zumindest teilweise aus der jeweiligen Einbauposition aus einer Verpackungsmaschine heraus und in
Richtung der definierten Zuführung bewegt werden. Zudem kann der Aufnahmedorn zur Ausrichtung und möglichst exakten mittigen Positionierung einer neu eingesetzten Rolle in Bezug auf das von der Rolle abzuwickelnde Verpackungsmaterial in axialer Richtung justiert werden. Auf diese Weise kann die oben im Zusammenhang mit dem erleichterten Einsetzen von neuen Rollen in die Verpackungsmaschine erwähnte axiale Verstellbarkeit der Aufnahmedorne zusätzlich genutzt werden, um die neu eingesetzten Rollen exakt mittig in Bezug auf die abzuwickelnde Materialbahn zu positionieren. Somit ist es nicht erforderlich, die Rolle um einen genau definierten Betrag auf den Dorn aufzuschieben, da dieser nach dem ungefähr passenden Aufschieben der Rolle selbst für die exakte Feinjustierung sorgen kann, um die Materialbahn in exakt passender Fluchtung in die Maschine zu fördern.
Wahlweise kann der Aufnahmedorn in seiner axialen Position auch während des laufenden Abwickelbetriebs des Verpackungsmaterials von der Rolle noch mehrfach nachjustiert werden, insbesondere zum Ausgleich von Wickelungenauigkeiten und/oder von Lageänderungen des Verpackungsmaterials während des Verpackungsbetriebs. Diese Nachjustierbarkeit kann bspw. mittels Kameras oder geeigneter optischer
Sensoreinrichtungen überwacht und initiiert werden. Die Verstellbarkeit bzw.
Nachjustierbarkeit des Aufnahmedorns kann bspw. mit einem pneumatischen, hydraulischen oder elektromotorischen Antrieb erfolgen.
Weiterhin sollte erwähnt werden, dass der erfindungsgemäße Aufnahmedorn Bestandteil einer zuvor bereits anhand von mehreren Ausführungsvarianten
beschriebenen Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial sein kann, wobei die Vorrichtung eine der Anzahl von Einbaupositionen entsprechende Anzahl von gleichartigen, jeweils axial verstellbaren und feinjustierbaren Aufnahmedornen aufweist. Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Zudem verdeutlicht Fig. 1 eine denkbare
Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.
Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer zweiten
Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie eine sinnvolle
Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.
Fig. 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Einbaupositionen für Rollen innerhalb der Verpackungsmaschine, die mit einer Vorrichtung gemäß den Ausführungsbeispielen aus den Figuren 1 und 2 zusammenwirken kann. Fig. 4 zeigt die Einbaupositionen der Fig. 3 mit eingesetzter neuer Rolle für die zweite Einbauposition.
Fig. 5 zeigt die Einbaupositionen der Figuren 3 und 4 mit abgezogener äußerer Lage der in die zweite Einbauposition eingesetzten neuen Rolle.
Fig. 6 zeigt in zwei perspektivischen Ansichten eine Handhabungseinrichtung, die eine neue Rolle von einer Palette aufnimmt, um sie in die Verpackungsmaschine einzusetzen.
Fig. 7 zeigt in zwei weiteren perspektivischen Ansichten die
Handhabungseinrichtung beim Einsetzen der neuen Rolle in die Verpackungsmaschine.
Fig. 8 zeigt in vier Ansichten die Positionierungs- und Entnahmeschritte beim Einsetzen bzw. Entnehmen einer Rolle aus einer Einbauposition innerhalb der
Verpackungsmaschine.
Fig. 9 zeigt in insgesamt sechs schematischen Seitenansichten die
Verfahrensabläufe beim Einsetzen einer neuen Rolle mit Flach- oder Folienmaterial in eine Verpackungsmaschine. Fig. 10 zeigt in insgesamt sechs schematischen Seitenansichten die
Verfahrensabläufe beim Abgeben einer verbrauchten Rolle aus der
Verpackungsmaschine.
Fig. 1 1 zeigt in insgesamt sechs schematischen Seitenansichten die exakte axiale Ausrichtung einer neuen Rolle auf einem Aufnahmedorn zur exakten Positionierung in der Verpackungsmaschine.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 1 zeigt eine erste
Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10. Zudem verdeutlicht die Fig. 1 auch eine denkbare Umsetzung einer Ausführungsform für das oben beschriebene erfindungsgemäße Verfahren. Die Vorrichtung 10 dient der Handhabung von flächigem Verpackungsmaterial wie bspw. Schrumpffolie oder Verpackungsfolien, die auf großen, aufgrund ihres Gewichts in aller Regel nicht manuell handhabbaren Rollen 12
aufgewickelt ist. Schematisch angedeutet ist in Fig. 1 ein Teil einer Verpackungsmaschine 14, der über eine nachfolgend näher zu beschreibende Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 neue Rollen 12 zugeführt werden. Die im gezeigten
Ausführungsbeispiel als stationär angeordneter Mehrachsroboter 18 ausgebildete Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 setzt die jeweils der Verpackungsmaschine 14 zuzuführenden neuen Rollen 12 in zwei unterschiedliche Einbaupositionen EB1 und EB2 ein, welche in Fig. 1 nur ansatzweise zu erkennen sind und in der Detailansicht der Fig. 3 beispielhaft verdeutlicht werden.
Wie eine Zusammenschau der Figuren 3 bis 5 mit Fig. 1 zeigt, werden mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. mit Hilfe des Mehrachs- oder
Handhabungsroboters 18 einzelne neue Rollen 12 in eine der beiden Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 eingesetzt, während sich in der weiteren Einbauposition EB2 bzw. EB1 noch eine verbrauchte oder teilweise verbrauchte Rolle 20 befindet, von welcher noch während des Einsetzens der jeweils neuen Rolle 12 weiterhin eine darauf befindliche Materialbahn 22 abgewickelt wird, die in der Verpackungsmaschine 14 als Verpackungsmaterial verarbeitet wird. Während des weiteren Abwickeins der
Materialbahn 22 von der nahezu aufgebrauchten Rolle 20 erfolgt eine Verbindung bzw. Verschweißung der äußeren Lage 24 (vgl. Fig. 5) der neuen Rolle 12 mit der Materialbahn 22, wodurch die Vorrichtung 10 in einem kontinuierlichen Betrieb laufen kann, ohne dass der Verpackungsprozess zum Auswechseln einer aufgebrauchten Rolle 20 gegen eine neue Rolle 12 unterbrechen werden müsste.
Die neuen Rollen 12 setzen sich jeweils zusammen aus dem aufgewickelten flächigen Verpackungsmaterial 22 bzw. der Verpackungs- oder Schrumpffolie sowie einem Kern 26, auf welchem das Verpackungsmaterial 22 bzw. die Schrumpffolie aufgewickelt ist. Zur Entgegennahme einer neuen Rolle 12 von einer in Fig. 1
angedeuteten Horizontalfördereinrichtung 28 taucht die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 über einen endseitig an seinem beweglichen Auslegerarm 30 beweglich angeordneten Haltedorn 32 stirnseitig in einen Kern 26 einer neuen Rolle 12 ein. Ein Armabschnitt 34 der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Handhabungsroboters 18 kann hierzu um eine Drehachse 36, wie sie in Fig. 6A beispielhaft gezeigt ist, rotierend bewegt werden. Nach Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 wird der
Querschnittsdurchmesser des Haltedorns 32 vergrößert, so dass die neue Rolle 12, wie auch in Fig. 6B gezeigt, am Haltedorn 32 klemmend fixiert ist. Der Kern 26 ist
hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 32 hierzu korrespondierend, so dass der Haltedorn 32 zur klemmenden Fixierung der neuen Rolle 12 über seinen
Außenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Verbindung steht.
Über die Horizontalfördereinrichtung 28 können der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 neue Rollen 12 in ununterbrochener Folge zur Verfügung gestellt werden, so dass bei Entnahme einer neuen Rolle 12 von der Horizontalfördereinrichtung 28 eine weitere neue Rolle 12 in
Richtung der Handhabungseinrichtung 16 weiterbewegt wird bzw. in Richtung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 nachrückt. Die Horizontalfördereinrichtung 28 kann je nach Bedarf in gewünschter Weise getaktet oder durchgehend mit konstanter
Geschwindigkeit betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorgegeben durch eine hier nur schematisch angedeutete Steuerungseinheit 38, die nicht nur die
Horizontalfördereinrichtung 28 in ihrer Fördergeschwindigkeit und/oder Taktung steuert, sondern auch den Handhabungsroboter 18 in seinen Bewegungen sowie Teile der Verpackungsmaschine 14, wie es nachfolgend anhand der Figuren 8 ff. näher
beschrieben wird. Die Steuerungseinheit 38 kann bspw. die Signale 40 wenigstens einer
Raumüberwachungseinrichtung 42 verarbeiten, die insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung bzw. eine Kamera 44 gebildet sein kann, ggf. auch durch mehrere Kameras 44, die zumindest den Bewegungsraum 46 des Mehrachsroboters 18 und seine Bewegungen erfassen, womit auch die exakten Bewegungen des Auslegerarms 30 mit dem daran schwenkbeweglich angeordneten Haltedorn 32 in Bezug auf jede zu erfassende neue Rolle 12 gemeint sind. Der optisch mittels der durch die Kamera 44 gebildeten Raumüberwachungseinrichtung 42 erfassbare Bewegungsraum 46 ist in der Darstellung der Fig. 1 zur besseren Veranschaulichung durch einen Strahlenfächer mit den unterbrochenen Linien angedeutet.
In Fig. 1 zu erkennen ist weiterhin ein im Bereich der Horizontalfördereinrichtung 28 positionierter Manipulator 48, der von einem Benutzer 50 bedient wird und über welchen neue Rollen 12 stehend auf der Horizontalfördereinrichtung 28 platziert werden können. Die neuen Rollen 12 können bspw. stehend auf einer Palette 52 angeliefert werden, von welcher sie der Benutzer 50 mittels des von ihm in seinen Bewegungen steuerbaren Manipulators 48 entgegennehmen und mittels eines dort befindlichen Haltedorns 54 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 platzieren kann. Ein Arbeitsbereich des Manipulators 48 erstreckt sich daher über die Palette 52 sowie über einen
Streckenabschnitt der Horizontalfördereinrichtung 28. Diese gezeigte Steuerungs- und Zufördervariante stellt allerdings nur ein Beispiel von zahlreichen denkbaren Alternativen dar. Ebenso möglich sind kontinuierlich arbeitende Zufördervarianten, die keiner unterstützenden manuellen Handhabung bedürfen, wie sie anhand der Fig. 1 beschrieben ist. Bei einer nicht in dieser Weise geordneten Zuförderung kann es sinnvoll sein, im Bewegungsraum 46 der Greif- und Handhabungseinrichtung 16 eine Zwischenablage für die neuen Rollen 12 vorzusehen, um bei nicht drehrichtungskonformer Erfassung durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 die Rollen 12 dort ablegen zu können, den Haltedorn 32 aus dem Kern 26 herauszuziehen und die Rolle 12 an ihrer anderen Stirnseite wieder zu erfassen, um sie in der jeweils benötigten Drehrichtung für die Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 einsetzen zu können. Eine solche Zwischenablage 60, ihre Funktion und ihr Zusammenwirken mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 sowie mit der Raumüberwachungseinrichtung 42 sind beispielhaft anhand der Ausführungsvariante der Fig. 2 näher erläutert. Bei der in Fig. 1 gezeigten Variante der Vorrichtung 10 bleibt es Aufgabe des Benutzers 50, für die jeweils richtige Positionierung der Rollen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 zu sorgen, insbesondere auch im Hinblick auf ihre richtige Drehrichtung in der jeweiligen Einbauposition EB1 oder EB2 (vgl. hierzu die Figuren 3 bis 5).
Die Fig. 1 zeigt weiterhin einen oben offenen Container 56, der sich im
Arbeitsbereich 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 14 platzierten Rollen 12 bzw. 20 erschöpft, wird mittels des Handhabungsroboters 18 der aus Cellulose, Kunststoff, Holz oder Pappe bestehende Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnommen und in dem Container 56 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 26 kann eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden, so dass die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 zunächst den Kern 26 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzt.
Wie bereits erwähnt, stehen die Horizontalfördereinrichtung 28, die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 und die Verpackungsmaschine 14 in Verbindung mit der Steuerungseinheit 38. Diese kann insbesondere den getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung 28 vorgeben, ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 12 bzw. 20 durch die Handhabungseinrichtung 16 aus den beiden
Einbaupositionen EB1 und EB2 initiieren. Zudem kann sie, wie nachfolgend noch näher beschrieben, ein Abrollen von Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie der in der Verpackungsmaschine 14 eingesetzten Rollen 12 steuern. Außerdem kann die
Raumüberwachungseinrichtung 42 in Zusammenwirkung mit der Steuerungseinheit 38 eine Bewegungssteuerung der Horizontalfördereinrichtung 28 und insbesondere der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 ermöglichen, was eine fehlertolerante Positionierung und Zuförderung der neuen Rollen 12 sowie deren Handhabung erlaubt, da die exakte Erfassung jeder neuen Rolle 12 durch den Haltedorn 32 des
Handhabungsroboters 18 mit Hilfe der wenigstens einen Kamera 44 effektiv unterstützt und gesteuert werden kann, so dass die exakte Positionierung der Rollen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 an Bedeutung verliert und durch die entsprechend nachgeführte Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 innerhalb seines Bewegungsraumes 46 ausgeglichen werden kann.
Die in Fig. 1 angedeutete Positionierung der Kamera 44 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso kann eine Kamera 44 oder können mehrere Kameras 44 an weiteren Stellen positioniert sein, bspw. auch im Bereich der Verpackungsmaschine 14, im Bereich des Handhabungsroboters 18 oder ggf. sogar an seinem Schwenkarm 30, sofern der Bewegungsraum 46 in der benötigten Weise dadurch abgedeckt und erfasst werden kann.
Die Steuerungseinheit 38 kann zudem eine Anzeigeeinrichtung 58 bzw. ein Display aufweisen, über die/das Informationen zur Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 und/oder weitere Steuerungs- bzw. Bewegungsparameter des Mehrachsroboters 18 und/oder der Horizontalfördereinrichtung 28 für den Benutzer 50 visualisiert werden können. Die Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 12 wird vorzugsweise, wie nachfolgend beispielhaft mit Bezug auf die Figuren 3 bis 5 beschrieben, von der Kamera 44 oder ggf. auch von einer weiteren Kamera festgestellt und/oder überprüft, die mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung steht bzw. stehen. Da die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 den jeweiligen Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnehmen kann und unter Zuhilfenahme der Kamera 44 bzw. der weiteren Kameras neue Rollen 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit
drehrichtungskonformer Orientierung in die Verpackungsmaschine 14 selbständig einsetzt, kann die Vorrichtung 10 zumindest ab Beginn einer Entgegennahme neuer Rollen 12 von der Horizontalfördereinrichtung 28 vollständig automatisiert betrieben werden. Die schematische Perspektivansicht der Fig. 2 veranschaulicht eine zweite
Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 sowie eine sinnvolle
Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren. Die
Verpackungsmaschine 14 unterscheidet sich nicht signifikant von der zuvor
beschriebenen Variante gemäß Fig. 1 . Auch hier dient die Vorrichtung 10 wiederum der Handhabung von flächigem Verpackungsmaterial wie bspw. Schrumpffolie oder
Verpackungsfolien, die der Verpackungsmaschine 14 entsprechend dem
verbrauchsbedingten Nachschubbedarf mittels der als Mehrachsroboter 18 ausgebildeten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 einzeln auf Rollen 12 zur Verfügung gestellt werden. Wie bei der ersten Variante gemäß Fig. 1 setzt die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 die jeweils der Verpackungsmaschine 14 zuzuführenden neuen Rollen 12 in zwei unterschiedliche Einbaupositionen EB1 und EB2 ein, die anhand der Detailansichten der Figuren 3 bis 5 näher erläutert werden.
Die in Fig. 2 gezeigte zweite Variante der Vorrichtung 10 verzichtet auf eine Horizontalfördereinrichtung, sondern bekommt die neuen Rollen 12 jeweils auf Paletten 52 angeliefert, wobei auf jeder Palette 52 vier hochkant angeordnete Rollen 12 stehen, die jeweils einzeln vom Handhabungsroboter 18 aufgenommen und in die
Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden. Zur Aufnahme einer neuen Rolle 12 von einer der in Reichweite, d.h. innerhalb des Bewegungsraumes 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Mehrachsroboters 18 stehenden Paletten 52 taucht die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 über den endseitig an seinem beweglichen Auslegerarm 30 beweglich angeordneten Haltedorn 32 stirnseitig in einen Kern 26 einer neuen Rolle 12 ein, wie dies bereits anhand der Fig. 1 erläutert wurde. Ein Armabschnitt 34 der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des
Handhabungsroboters 18 kann hierzu um eine Drehachse 36, wie sie in Fig. 6A beispielhaft gezeigt ist, rotierend bewegt werden. Nach Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 wird der Querschnittsdurchmesser des Haltedorns 32 vergrößert, so dass die neue Rolle 12, wie auch in Fig. 6B gezeigt, am Haltedorn 32 klemmend fixiert ist. Der Kern 26 ist hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 32 hierzu
korrespondierend, so dass der Haltedorn 32 zur klemmenden Fixierung der neuen Rolle 12 über seinen Au ßenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Verbindung steht.
Über die regelmäßig in den Bewegungsraum 46 gelieferten Paletten 52 mit jeweils vier neuen Rollen 12 werden der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 neue Rollen 12 in ununterbrochener Folge zur Verfügung gestellt, so dass bei Entnahme aller neuen Rollen 12 von einer der Paletten 52 diese leere Palette 52 gegen eine neue Palette 52 mit weiteren vier Rollen 12 ausgetauscht werden kann, die wiederum in den Bewegungsraum 46 der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung zu platzieren ist. Diese Anlieferung kann mittels geeigneter Flurförderfahrzeuge erfolgen, bspw. mittels sog. FTS (führerlose Transportsysteme), die durch selbstfahrende, ferngesteuerte und/oder über eigene Sensorsysteme zur Lenkung verfügende Transportfahrzeuge gebildet sind, die bspw. jeweils eine Palette 52 mit darauf platzierten Rollen 12 in den Bewegungsraum 46 befördern können. Diese
Transportsysteme bzw. FTS können je nach Bedarf in gewünschter Weise getaktet betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorzugsweise vorgegeben durch die schematisch angedeutete Steuerungseinheit 38, die nicht nur die (hier nicht gezeigten) FTS in ihrer Fördergeschwindigkeit und/oder Taktung steuert, sondern auch den Handhabungsroboter 18 in seinen Bewegungen zum Austausch der Rollen 12 in der Verpackungsmaschine 14 steuert. Die Steuerungseinheit 38 kann au ßerdem die Signale 40 wenigstens einer Raumüberwachungseinrichtung 42 verarbeiten, die auch bei der Variante gemäß Fig. 2 insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung bzw. eine Kamera 44 gebildet sein kann, ggf. auch durch mehrere Kameras 44, die zumindest den Bewegungsraum 46 des Mehrachsroboters 18 und seine Bewegungen erfassen, womit auch die exakten Bewegungen des Auslegerarms 30 mit dem daran schwenkbeweglich angeordneten Haltedorn 32 in Bezug auf jede zu erfassende neue Rolle 12 gemeint sind. Der optisch mittels der durch die Kamera 44 gebildeten Raumüberwachungseinrichtung 42 erfassbare Bewegungsraum 46 ist in der Darstellung der Fig. 2 durch eine Ellipse mit unterbrochener Linierung angedeutet.
Aufgrund des ausreichend bemessenen Bewegungsraumes 46 kann bei der Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 2 nicht nur auf die Horizontalfördereinrichtung verzichtet werden, sondern auch den mit dieser zusammenwirkenden Manipulator, über welchen neue Rollen 12 stehend auf der Horizontalfördereinrichtung platziert werden können (vgl. hierzu Fig. 1 ). Dagegen ist bei der in Fig. 2 gezeigten Variante der
Vorrichtung 10 im Bewegungsraum 46 der Greif- und Handhabungseinrichtung 16 und in deren unmittelbarer Nähe eine Zwischenablage 60 für die neuen Rollen 12 vorgesehen, die dazu dient, bei der auf den Paletten 52 normalerweise nicht definierten Drehrichtung der Rollen 12 die unverzichtbare drehrichtungskonforme Positionierung jeder Rolle 12 beim Einsetzen in die Verpackungsmaschine 14 gewährleisten zu können. In der Praxis erfasst der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 jede einzelne Rolle 12, die auf der Palette 52 steht, ohne dass dabei bereits die Drehrichtung überprüft wird. Durch geeignete optische Kontrolle oder durch Erfassung auf sonstige Weise (z.B. induktiv, mittels Transponder o.ä.) wird während der Bewegung des Auslegerarmes 30 mit der am Haltedorn 32 beförderten Rolle 12 in Richtung der Verpackungsmaschine 14 überprüft, ob die Rolle 12 dort direkt und ohne Umsetzen positioniert werden kann oder ob die Rolle 12 womöglich die falsche Drehrichtung aufweist. Sollte dies der Fall sein, kann die Rolle 12 durch eine entsprechende Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 auf der Zwischenablage 60 abgelegt werden, wonach der Haltedorn 32 aus dem Kern 26 der abgelegten Rolle 12 herausgezogen wird, um die Rolle 12 an ihrer anderen Stirnseite wieder zu erfassen, um sie anschließend in der jeweils benötigten Drehrichtung für die Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 einsetzen zu können.
Der in Fig. 2 innerhalb des Bewegungsraumes 46 stehende Benutzer 50 hält sich dort normalerweise nur zu Wartungszwecken auf, nicht jedoch im laufenden Betrieb der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16, was ggf. ebenfalls durch die
Raumüberwachungseinrichtung 42 kontrolliert werden kann. Auch in Fig. 2 ist der oben offene Container 56 erkennbar, der sich im
Arbeitsbereich 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 14 platzierten Rollen 12 bzw. 20 erschöpft, wird mittels des Handhabungsroboters 18 der aus Cellulose, Kunststoff, Holz oder Pappe bestehende Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnommen und in dem Container 56 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 26 kann eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden, so dass die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 zunächst den Kern 26 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzt.
Wie bereits erwähnt, stehen die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18, die steuerbare Zwischenablage 60 für die Rollen 12 und die Verpackungsmaschine 14 in Verbindung mit der Steuerungseinheit 38, die zudem wahlweise die optional zu verstehenden und hier nicht gezeigten FTS zum Anliefern der Paletten 52 steuern kann. Die Steuerungseinheit 38 kann somit insbesondere den getakteten Betrieb der FTS vorgeben, ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 12 bzw. 20 durch die Handhabungseinrichtung 16 aus den beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 initiieren, sowie ggf. die Zwischenablage 60 zur Gewährleistung der richtigen Drehrichtung einer einzusetzenden neuen Rolle 12 zu nutzen. Zudem kann sie, wie nachfolgend noch näher beschrieben, ein Abrollen von Verpackungsmaterial bzw.
Schrumpffolie der in der Verpackungsmaschine 14 eingesetzten Rollen 12 steuern. Die Raumüberwachungseinrichtung 42 kann in Zusammenwirkung mit der Steuerungseinheit 38 eine Bewegungssteuerung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 unter bedarfsweiser Einbeziehung der Zwischenablage 60 ermöglichen, was eine
fehlertolerante Positionierung und Zuförderung der neuen Rollen 12 auf den nicht exakt positionierten Paletten 52 sowie die Handhabung der aufgenommenen Rollen 12 erlaubt, da die exakte Erfassung jeder neuen Rolle 12 durch den Haltedorn 32 des
Handhabungsroboters 18 mit Hilfe der wenigstens einen Kamera 44 effektiv unterstützt und gesteuert werden kann, so dass die exakte Positionierung der Rollen 12 auf den Paletten 52 bzw. die Paletten 52 selbst auf dem Boden im Bereich des
Bewegungsraumes 46 an Bedeutung verliert und durch die entsprechend nachgeführte Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 innerhalb seines Bewegungsraumes 46 ausgeglichen werden kann. Die in Fig. 2 angedeutete Positionierung der Kamera 44 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso kann eine Kamera 44 oder können mehrere Kameras 44 an weiteren Stellen positioniert sein, bspw. auch im Bereich der Verpackungsmaschine 14, im Bereich des Handhabungsroboters 18 oder ggf. auch an seinem Schwenkarm 30, sofern der Bewegungsraum 46 in der benötigten Weise dadurch abgedeckt und erfasst werden kann. Die Kamera 44 bzw. die Raumüberwachungseinrichtung 42 kann dann ihren Zweck in optimaler Weise erfüllen, wenn sie den Bewegungsraum 46 weitgehend vollständig abdecken kann und wenn sie die Bewegungen der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16, ihres Haltedorns 32 und die verschiedenen Zielpositionen des Haltedorns 32 beim Aufnehmen und Positionieren der Rollen 12 exakt erfassen und verfolgen kann. Um dies zuverlässig zu gewährleisten, kann es sinnvoll sein, wenn die Rollen 12, zumindest jedoch der Haltedorn 32, wahlweise auch der Schwenkarm 30 des Handhabungsroboters 18 mit geeigneten Referenzmarken versehen sind, die bspw. durch optisch eindeutig im Raum erkennbare Marken gebildet sein können, so dass sie dem Kamerasystem 44 als eindeutig erkennbare und räumlich zuordenbare Markierungen dienen können.
Die Steuerungseinheit 38 kann zudem eine Anzeigeeinrichtung 58 bzw. ein Display aufweisen, über die/das Informationen zur Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 und/oder weitere Steuerungs- bzw. Bewegungsparameter des Mehrachsroboters 18 und/oder der FTS für den Benutzer 50 visualisiert werden können. Die Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 12 wird vorzugsweise, wie nachfolgend beispielhaft mit Bezug auf die Figuren 3 bis 5 beschrieben, von der Kamera 44 oder ggf. auch von einer weiteren Kamera festgestellt und/oder überprüft, die mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung steht bzw. stehen. Da die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 den jeweiligen Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnehmen kann und unter Zuhilfenahme der Kamera 44 bzw. der weiteren Kameras neue Rollen 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung in die
Verpackungsmaschine 14 selbständig einsetzt, kann die Vorrichtung 10 zumindest ab Beginn einer Entgegennahme neuer Rollen 12 von der jeweiligen Palette 52
weitestgehend automatisiert betrieben werden.
Mit Verweis auf die Figuren 1 und 2 sei an dieser Stelle ergänzt, dass die gezeigte Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der diese bildende
Handhabungsroboter 18 wahlweise auch in doppelter oder dreifacher Ausführung vorhanden sein könnte, sofern die Bewegungsräume 46 der zwei oder mehr Handhabungsroboter 18 in einer Weise aufeinander abgestimmt sind, dass es zu keinen Kollisionen kommen kann. Da aufgrund der Materialbahnlängen auf den Rollen 12 normalerweise jedoch ein längerer unterbrechungsfreier Betrieb gewährleistet ist, müssen die Rollen 12 nicht so häufig ausgewechselt werden, dass hierfür der Einsatz von zwei oder mehr Handhabungsrobotern 18 notwendig wäre.
Eine sinnvolle Ausführungsvariante kann jedoch vorsehen, dass eine Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. ein einzelner Handhabungsroboter 18 jeweils zwei Verpackungsstraßen bzw. zwei Verpackungsmaschinen 14 versorgen kann, wobei sich der Bewegungsraum 46 sinnvollerweise zwischen den beiden ungefähr parallel angeordneten Verpackungsmaschinen 14 befindet, so dass sich auch der Zuführbereich für neue Rollen 12 mit der Horizontalfördereinrichtung 28 (vgl. Fig. 1 ) bzw. der
Palettenanlieferung (vgl. Fig. 2) zwischen den beiden Verpackungsmaschinen 14 und in Nähe des Handhabungsroboters 18 sowie innerhalb seines Bewegungsraumes 46 befindet. In diesem Fall kann der Handhabungsroboter 18 wechselseitig die beiden in regulärem Betrieb befindlichen Verpackungsmaschinen 14 jeweils mit neuen Rollen 12 versorgen und die verbrauchten Rollen 20 ggf. in einen gemeinsamen Container 56 zur anschließenden bzw. zyklischen Entsorgung überführen. Sofern sich der Bewegungsraum 46 nicht mit einer einzigen Kamera 44 überwachen lässt, weil diese bspw. teilweise abgeschattet ist, können ggf. mehrere Kameras 44 zur Raum Überwachung vorhanden sein.
Bei einer alternativen Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Anordnung oder Vorrichtung 10, die hier jedoch nicht dargestellt ist, kann auf die erwähnte Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. auf den in den Figuren 1 und 2 gezeigten Handhabungsroboter 18 sogar völlig verzichtet werden, wenn die Rollen 12 mittels einer geeigneten Zuführeinrichtung, die bspw. durch die entsprechend verlängerte
Horizontalfördereinrichtung 28 (vgl. Fig. 1 , Fig. 2) bis unmittelbar an die
Verpackungsmaschine 14 befördert und dort bei Bedarf mittels der als aktive
Rollenaufnehmer ausgestalteten Aufnahmedorne 70 (vgl. die Figuren 3 ff.) aufgenommen und in die jeweiligen Einbaupositionen EB1 , EB2 gezogen und befördert werden. Wenn in diesem Zusammenhang von Zuführeinrichtungen die Rede ist, so können diese durch Zuführbänder, Horizontalfördereinrichtungen 28, Mattenkettenförderer o. dgl. gebildet sein. Ebenso können die Zuführeinrichtungen durch geeignete FTS (führerlose, vorzugsweise autonom oder teilautonom fahrende Transportsysteme, sog. Shuttles) gebildet sein, welche die neuen Rollen 12 bis unmittelbar an die Verpackungsmaschine 14 befördern und die Rollen 12 dort bei Bedarf den Aufnahmedornen 70 zur Verfügung stellen, die in diesem Fall als aktive Rollenaufnehmer fungieren und die neuen Rollen 12 von den FTS aufnehmen und in die jeweiligen Einbaupositionen EB1 , EB2 in die
Verpackungsmaschine 14 bringen können.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 3 verdeutlicht die bereits zuvor erwähnten Einbaupositionen EB1 und EB2 für die Rollen 12, die in der
Verpackungsmaschine 14 gemäß den Varianten entsprechend Fig. 1 und/oder Fig. 2 definiert sind. Jede der Einbaupositionen EB1 und EB2 ist definiert durch einen eigenen drehbaren Aufnahmedorn 70. Jeder dieser Aufnahmedornen 70, denen jeweils ein separater Antrieb zur Rotation dieser Dornen 70 zugeordnet ist, ist zudem in axialer Richtung bewegbar, insbesondere mittels motorischer Antriebe, wie noch weiter unten anhand der Figuren 7 ff. näher erläutert wird. Auf jeden dieser beiden horizontal ausgerichteten Aufnahmedornen 70 wird jeweils mittels der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (vgl. Figuren 1 und 2) eine neue Rolle 12 aufgesteckt und mittels Vergrößerung des Durchmessers der Aufnahmedorne 70 durch Klemmung des Rollenkernes 26 am jeweiligen Aufnahmedorn 70 klemmend fixiert. Das Auswechseln der Rollen 12 bzw. 20 wird erfindungsgemäß durch entsprechende axiale Bewegungen der Aufnahmedorne 70 unterstützt und erleichtert, wie es noch weiter unten im Detail erläutert ist.
Die Fig. 3 lässt zudem einen Schweißbalken 72 erkennen, welcher zum Verbinden einer äußeren Lage 24 (vgl. Fig. 4, Fig. 5) der in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 eingesetzten neuen Rolle 12 (vgl. Fig. 4) mit der in der Verpackungsmaschine 14 verbleibenden Materialbahn 22 vorgesehen ist und hierzu vertikal gesenkt wird. Nach Verbinden der äußeren Lage 24 (vgl. Fig. 4) mit der in der Verpackungsmaschine 14 verbleibenden Materialbahn 22 wird der temperierte Schweißbalken 72 vertikal angehoben und in die in Fig. 3 dargestellte Position gebracht.
In der Darstellung der Fig. 3 sitzt in der ersten Einbauposition EB1 eine nahezu verbrauchte Rolle 20 auf dem Aufnahmedorn 70 der ersten Einbauposition EB1 auf und wird vom Dorn 70 bzw. durch das Abziehen der Materialbahn 22 rotierend bewegt. Hierbei wird das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie der auf dem Aufnahmedorn 70 der ersten Einbauposition EB1 aufsitzenden Rolle 20 abgewickelt. In der zweiten
Einbauposition EB2 wurde eine verbrauchte Rolle 20 bereits vollständig abgewickelt und der Kern 26 (vgl. Figuren 1 und 2) über die Handhabungseinrichtung 16 entnommen, so dass die zweite Einbauposition EB2 bzw. der Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 zur Aufnahme einer neuen Rolle 12 mit Verpackungsmaterial bereitsteht.
Jeder der Einbaupositionen EB1 und EB2 kann au ßerdem eine eigene Sensorik bzw. eine Kamera 74 zugeordnet sein, mittels welcher zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen 20 optisch erkannt werden können. Sofern eine Rolle 20 zumindest näherungsweise vollständig abgewickelt und/oder aufgebraucht ist, sendet die jeweilige Kamera 74 Informationen über die jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 an die Steuerungseinheit 38. Die bereits zuvor erwähnte Steuerungseinheit 38 steuert auf Grundlage zahlreicher Daten, so auch der Kameras 74 innerhalb der
Verpackungsmaschine 14 die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 18 bzw. den Handhabungsroboter 18 (vgl. Figuren 1 und 2) zur Entnahme der jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 bzw. zur Entnahme des Kerns 26 der jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig
abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20. Damit die zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 aus ihrer jeweiligen
Einbauposition EB1 bzw. EB2 entnommen werden kann, wird vorhergehend eine zwischen der jeweiligen Rolle 20 und dem Aufnahmedorn 70 ausgebildete klemmende Verbindung gelöst. Dies erfolgt typischerweise durch Reduzierung des
Querschnittsdurchmessers des jeweiligen Aufnahmedorns 70, wodurch sich der
Rollenkern 26 abziehen lässt. Das Lösen der klemmenden Verbindung bzw. die
Verminderung des Querschnittsdurchmessers der Aufnahmedorne 70 wird weiterhin durch die Steuerungseinheit 38 vorgegeben, ebenso wie die axiale Verschiebung der Dornen 70 zur besseren Kommunikation mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. mit dem Handhabungsroboter 18 und dessen Haltedorn 32.
Zur Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 wird der Aufnahmedorn 70 axial aus der Verpackungsmaschine 14 herausbewegt und taucht die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 über ihren Haltedorn 32 (vgl. Fig. 6A) in den Kern 26 der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder
aufgebrauchten Rolle 20 ein. Dies wird unterstützt durch einen weiter unten im Detail erläuterten axialen Anschlag, der mit dem axial beweglichen Aufnahmedorn 70 in einer Weise zusammenwirkt, dass die Rolle 20 abgestreift wird. Durch Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Aufnahmedorns 32 wird die jeweilige zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 nach ihrem Abstreifen vom Aufnahmedorn 70 der Verpackungsmaschine 14 sodann am Haltedorn 32 der Handhabungseinrichtung 16 fixiert. Eine Vergrößerung des
Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 zur Klemmung der Rolle 20 bzw. des Rollenkerns 26 wird ebenfalls über die Steuerungseinheit 38 vorgegeben. Nach Fixierung der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 am Haltedorn 32 wird die zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 mittels Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 und unter Vorgabe durch die Steuerungseinheit 38 in Richtung des Containers 56 (vgl.
Figuren 1 und 2) bewegt und dort mittels Verminderung des Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 abgelegt.
Nach Ablage der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 bzw. des Kerns 26 im Container 56 (vgl. Figuren 1 und 2) wird die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 über die Steuerungseinheit 38 zum Einsetzen einer neuen Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 innerhalb der Verpackungsmaschine 14 angesteuert. Vorhergehend kann eine Überprüfung der Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung der jeweiligen neuen Rolle 12 - vorzugsweise unter Zuhilfenahme der Zwischenablage 60 (vgl. Fig. 2), wie vorhergehend bereits beschrieben - erfolgen. Die Vorrichtung 10 kann auf diese Weise automatisiert betrieben werden. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 lediglich beispielhaft zu verstehen ist, so dass weitere Ausführungsformen vorstellbar sind, bei welchen beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 lediglich eine Kamera 74 zugeordnet ist, deren Erfassungsbereich sich über die beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 erstreckt. Auch besteht die Möglichkeit, über die Kameras 74 eine Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung neuer in die Einbaupositionen EB1 und EB2 eingesetzter Rollen 12 zu überprüfen. Wurde eine falsche Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonforme Orientierung neuer Rollen 12 in einer der beiden Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 festgestellt, so kann über die Steuerungseinheit 38 eine
Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle 12 über die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 veranlasst werden. Diese kann die jeweilige neue Rolle 12 sodann aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 entnehmen, auf die
Zwischenablage 60 ablegen (vgl. Fig. 2), die Rolle 12 mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung wieder aufnehmen und hierauf mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung erneut in ihre jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzen. Die weitere schematische Perspektivdarstellung der Fig. 4 zeigt die Einbaupositionen EB1 und EB2 entsprechend der Fig. 3 mit eingesetzter neuer Rolle 12 für die zweite Einbauposition EB2. Ausgehend von Fig. 3 wurde in der Darstellung der Fig. 4 mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 (vgl. Figuren 1 und 2) eine neue Rolle 12 auf den Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 aufgeschoben, nachdem dieser hierzu axial aus seiner Einbauposition EB2 herausbewegt und nach Aufsetzen der neuen Rolle 12 wieder in die Verpackungsmaschine 14 zurückbewegt wurde. Weiterhin wird Verpackungsmaterial 22 bzw. Schrumpffolie von der nahezu verbrauchten bzw. abgewickelten und deshalb bald zu entnehmenden Rolle 20 der ersten Einbauposition EB1 abgewickelt, so dass die Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 1 und 2) auch bei Ersatz der Rolle 20 von der ersten Einbauposition durch Umschalten auf die neue Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 weiterbetrieben werden kann. Wird anschließend eine neue Rolle 12 in die erste Einbauposition EB1 eingesetzt, so kann weiterhin Verpackungsmaterial 22 bzw. Schrumpffolie von der Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 abgewickelt werden, womit der geforderte kontinuierliche und unterbrechungsfreie Betrieb der Verpackungsmaschine 14 gewährleistet werden kann.
Die neue Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 aus Fig. 4 kann wahlweise eine optisch erkennbare Haftmarkierung 76 aufweisen, die insbesondere durch eine reflektierende oder induktiv oder anderweitig erfassbare Haftmarkierung 76 gebildet sein kann, welche auf die äußere Lage 24 der neuen Rolle 12 im Bereich ihres freien Endes aufgebracht ist. Die der zweiten Einbauposition EB2 zugeordnete Kamera 74 ist nun in der Lage, mittels der Haftmarkierung 76 zu überprüfen, ob die neue Rolle 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung auf den
Aufnahmedorn 70 aufgeschoben wurde. Eine Zusammenschau der Figuren 4 und 5 kann verdeutlichen, dass bei neuer Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 die äu ßere Lage 24 von oben über die Rolle 12 geführt ist und in Richtung nach unten abtaucht. Wäre die Rolle 12 mit falscher Drehrichtung bzw. falscher drehrichtungskonformer Orientierung auf den Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 aufgesetzt, würde die äu ßere Lage 24 in Richtung nach unten von der Rolle 12 weg weisen und wäre aus diesem Grunde nicht oder nur schwer zu greifen. Zudem wäre dadurch möglicherweise das Abrollverhalten innerhalb der Verpackungsmaschine 14 bzw. der Materialbahnverlauf gestört. Ein Ausrichten unterhalb des Schweißbalkens 72 wäre somit nicht möglich. Eine drehrichtungskonforme Positionierung von neuen Rollen 12 bzw. ein Einsetzen von neuen Rollen 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 oder EB2 mit passender Drehrichtung ist somit unabdingbar, um in der nachfolgenden Materialförderung der Materialbahnen 22 einen störungsfreien Betrieb der Vorrichtung 10 bzw. der Verpackungsmaschine 14 gewährleisten zu können.
Konnte die Haftmarkierung 76 mittels der jeweiligen Kamera 74 erkannt werden, so wird der Aufnahmedorn 70 drehend bewegt, bis die Haftmarkierung 76 in Richtung der gegenüberliegenden Einbauposition EB1 bzw. EB2 weist. Erst nach dieser Ausrichtung der Haftmarkierung 76 kann ein lediglich in Fig. 5 schematisch dargestellter Greifstab 78 einer in der Verpackungsmaschine 14 zwischen den Einbaupositionen EB1 und EB2 und dem Schweißbalken 72 beweglichen Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (nicht dargestellt) die äußere Lage 24 der neuen Rolle 12 greifen und unterhalb des
Schweißbalkens 72 positionieren. Dieser Greifstab 78 kann die äu ßere Lage 24 der Rolle 12 bspw. mittels Unterdruck ansaugen und greifen.
Allerdings sei darauf hingewiesen, dass auch Ausführungsformen vorstellbar sind, bei welchen die neuen Rollen 12 keine derartigen reflektierende Haftmarkierung 76 (entsprechend Fig. 4) aufweisen und bei welchen die Kameras 74 eine außen liegende Lage 24 von neuen Rollen 12 bzw. die freien Endbereiche von neuen Rollen 12 ohne zusätzliche optische Kennzeichnungen der neuen Rollen 12 erkennen. Vorzugsweise jedoch weisen die optisch erfassbaren Haftmarkierungen 76 eine hier nicht näher verdeutlichte Kodierung auf, die von den Kameras 74 erkannt werden kann. Diese Kodierung kann vorzugsweise neben der Lokalisierung des Endbereiches der äu ßeren Lage 24 auch die Drehrichtung der Rolle 12 eindeutig kennzeichnen, so dass die
Haftmarkierung 76 bereits bei der Handhabung der neu einzusetzenden Rolle 12 mit dem Handhabungsroboter 18 zur Bestimmung der Drehrichtung und zur richtigen
Positionierung des Endbereiches der äu ßeren Lage 24 genutzt werden kann, ggf. unter zusätzlicher Einbeziehung der Zwischenablage 60. Hierbei kann die Haftmarkierung 76 vorzugsweise von den Raumüberwachungseinrichtungen 42 bzw. der Kamera 44 erfasst und der Informationsgehalt ausgewertet und der Steuerungseinheit 38 zur Verfügung gestellt werden, um den Handhabungsroboter 18 und/oder die Zwischenablage 60 in benötigter Weise zu steuern.
Die Einbaupositionen EB1 und EB2 der Figuren 3 und 4 mit abgezogener äu ßerer Lage 24 der in die zweite Einbauposition EB2 eingesetzten neuen Rolle 12 zeigt die schematische Perspektivansicht der Fig. 5. Sehr gut ist hier nochmals zu erkennen, dass die außen liegende Lage 24 der in der zweiten Einbauposition EB2 positionierten Rolle 12 von oben kommend in Richtung nach unten abtaucht, während die äußere Lage bzw. Materialbahn 22 der in die erste Einbauposition EB1 eingesetzten Rolle 20 von unten kommend geführt ist. Beide Rollen 12 und 20 drehen auf ihrem jeweiligen zugeordneten Aufnahmedornen 70 mit gleicher Drehrichtung, hier entgegen dem Uhrzeigersinn. Ein drehrichtungskonformes Einsetzen der neuen Rollen 12 ist notwendig, um einen störungsfreien und funktionierenden Betrieb der Vorrichtung 10 bzw.
Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 1 und 2) gewährleisten zu können.
Es besteht somit sowohl die Möglichkeit, innerhalb der Verpackungsmaschine 14 über die Kameras 74 eine Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung festzustellen, als auch über die Kameras 74 zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen 20 zu erkennen. Informationen zur
Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 sowie
Informationen über zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen 20 werden von den Kameras 74 an die Steuerungseinheit 38 weitergegeben, welche eine Ausrichtungskorrektur von neuen Rollen 12 und einen Ersatz von zumindest näherungsweise abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen 20 durch neue Rollen 12 vorgeben kann. Dies kann insbesondere auf eine Weise erfolgen, wie sie bereits anhand der Fig. 2 unter optionaler Einbeziehung der zur Drehrichtungskorrektur nutzbaren Zwischenablage 60 erläutert wurde. Um die richtige Drehrichtung zu bestimmen, ist es dabei allerdings sinnvoll, vorrangig die Kamera 44 zu nutzen und erst nachrangig die Kameras 74, um dann nach Einsetzen der Rolle 12 in der
Verpackungsmaschine 14 nochmals die richtige Drehrichtung zu kontrollieren.
Die schematischen Darstellungen der Figuren 6A und 6B zeigen einen Teil des Handhabungsroboters 18, der die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 zur Handhabung der Rollen 12 in der Vorrichtung 10 bildet. Der Greifarm bzw. der
Armabschnitt 34 des Handhabungsroboters 18 ist um die horizontal orientierte Achse 36 schwenkbar, so dass der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 zum Eintauchen in den Kern 26 der jeweiligen neuen Rolle 12 mit vertikaler Orientierung seiner Längsachse ausgerichtet werden kann. Wurde die jeweilige neue Rolle 12 mittels des
Handhabungsroboters 18 bzw. mittels des Haltedorns 32 erfasst, so kann die neue Rolle 12 durch eine erneute Schwenkbewegung des Greifarmes 34 um die Achse 36 gedreht und zeitlich hierauf in ihre jeweilige zugeordnete Einbauposition EB1 bzw. EB2 (vgl. Figuren 3 bis 5) eingesetzt werden.
Darüber hinaus zeigen die Figuren 6A und 6B eine optionale weitere Kamera 80. Diese optionale Kamera 80 ist fest mit dem Greifarm 34 mechanisch gekoppelt, so dass sie bei einer Bewegung des Greifarmes 34 zusammen mit diesem geführt wird. Wird der Greifarm 34 um die Achse 36 geschwenkt, so kann mittels der Kamera 80 eine
Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung einer oder mehrerer neuer Rollen 12 festgestellt werden. Um eine entsprechende Auswertung und Bewegungssteuerung für die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 zu ermöglichen, steht die Kamera 80 mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung, welche eine Entgegennahme einer neuen Rolle 12, die eine passende Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung besitzt, mittels der Handhabungseinrichtung 16 von der Palette 52 steuert.
Weiterhin zeigt die Fig. 6B die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 nach der Aufnahme einer neuen Rolle 12 mit drehrichtungskonformer Orientierung von einer Palette 52 (vgl. Fig. 6A). Wie in Fig. 6B zu erkennen, wurde der Greifarm 34 ausgehend von der Position aus Fig. 6A um die Achse 36, welche in Fig. 6A in Richtung zur
Bildebene verläuft, geschwenkt. Die neue Rolle 12 besitzt nun eine zumindest
näherungsweise horizontale Orientierung und kann in ihre jeweilige zugeordnete
Einbauposition EB1 bzw. EB2 in der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden. Eine Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder
aufgebrauchten Rolle 20 aus der jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 erfolgt ebenso mit horizontaler Orientierung. Zur Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 taucht die der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 32 in den Kern 26 der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 ein, was durch verschiedene Hilfsmittel unterstützt werden kann, die nachfolgend anhand der Figuren 8 und 9 näher erläutert werden. Durch Vergrößerung des
Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 wird die jeweilige zumindest
näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 am Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 fixiert. Eine Vergrößerung des
Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 wird über die Steuerungseinheit 38 vorgegeben.
Die beiden schematischen Perspektivansichten der Figuren 7A und 7B
veranschaulichen den Positionierungsvorgang einer neuen Rolle 12 in einer der vorgesehenen Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 3 bis 5). So zeigt die Fig. 7A eine bereits ein kurzes Stück auf einen
Aufnahmedorn 70 in der Verpackungsmaschine 14 aufgeschobene neue Rolle 12 mit Verpackungsmaterial, die zuvor vom Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 getrennt wurde. Der Haltedorn 32 wurde anschließend mit einem Stempelaufsatz 82 versehen, der zum Zweck des Aufschiebens der Rolle 12 auf den Aufnahmedorn 70 gegen einen axialen Anschlag 84 vorübergehend am Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 fixiert wurde. Dieser Schubvorgang, mit dem der Stempelaufsatz 82 gegen die Stirnseite der Rolle 12 drückt, bis diese gegen den axialen Anschlag 84 und damit in ihre vorgesehene Einbauposition EB1 oder EB2 geschoben ist, ist in Fig. 7B verdeutlicht. Nach dem
Erreichen der Einbauposition EB1 oder EB2 kann der Handhabungsroboter 18 wieder von der Rolle 12 gelöst werden und neuen Aufgaben zugeführt werden.
Das Herabschieben einer verbrauchten oder nahezu aufgebrauchten Rolle 20 vom Aufnahmedorn 70 und die Übernahme durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 wird dagegen mittels eines verschiebbaren axialen Anschlags 84 sowie mittels einer verschiebbaren Lagerung des drehbaren Aufnahmedorns 70 erleichtert, wie dies die Figuren 8A bis 8D veranschaulichen.
Die beiden schematischen Perspektivansichten der Figuren 8A und 8B
veranschaulichen die verschiedenen Betriebszustände einer in der vorgesehenen
Einbauposition EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 3 bis 5) auf dem Aufnahmedorn 70 befindlichen Rolle 12 (Fig. 8A) bzw. einer von dort entfernten Rolle (Fig. 8B). Während sich die Rolle 12 in der Darstellung der Fig. 8A zum Abrollen bereit in der vorgesehenen Einbauposition EB1 bzw. EB2 befindet, wurde sie in der Darstellung der Fig. 8B durch Verschieben des axialen Anschlages 84 vom Aufnahmedorn 70 heruntergeschoben und bspw. vom Handhabungsroboter 18 übernommen (nicht gezeigt). Der verschiebbare axiale Anschlag 84 befindet sich auf einer parallel zur
Längserstreckungsrichtung des Aufnahmedorns 70 beweglichen Basis 86, die in zwei parallelen Längsführungen 88 gehalten und beweglich ist. Bei auf dem Aufnahmedorn 70 befindlicher Rolle 12 befindet sich die in den Längsführungen 88 gehaltene und horizontal verschiebbare Basis 86 mit dem axialen Anschlag 84 naturgemäß nahe an einem Sockel 90 (Fig. 8A), der gleichzeitig die Lagerung und einen Antrieb 92 für den rotierend angetriebenen Aufnahmedorn 70 bildet.
Wie es die beiden schematischen Seitenansichten der Figuren 8C und 8D verdeutlichen, ist vorzugsweise der gesamte Sockel 90 mitsamt seinem Antrieb 92 und dem rotierend angetriebenen Aufnahmedorn 70 entlang der beiden parallelen
horizontalen Führungen 88 verschiebbar ausgebildet, was die Bestückung des
Aufnahmedorns 70 mit einer neuen Rolle 12 sowie die Entnahme einer verbrauchten Rolle durch den Handhabungsroboter 18 gemäß erfindungsgemäßem Verfahren erleichtert. Die Fig. 8C zeigt eine auf dem Aufnahmedorn 70 positionierte Rolle 12. Der Sockel 90 mit dem Antrieb 92 befindet sich hierbei an einem rechten Anschlag, bei dem sich die Rolle 12 zum Abwickeln bereit in der Verpackungsmaschine 14 befindet. Der axiale Anschlag 84 ist mit seiner Basis 86 gegen den Sockel 90 gefahren, so dass er in keinem berührenden Kontakt mit der Rolle 12 steht. Die Fig. 8D zeigt ebenfalls die auf dem Aufnahmedorn 70 positionierte Rolle 12. Der Sockel 90 mit dem Antrieb 92 ist hierbei nach links verschoben, ebenso wie der axiale Anschlag 84, der mit seiner Basis 86 am Sockel 90 anliegt und somit ebenfalls nach links gefahren ist. Der am Sockel 70 drehbar gelagerte Aufnahmedorn 70 mitsamt der darauf befindlichen Rolle 12 ist hierbei um ein Stück aus der Einbauposition EB1 bzw. EB2 herausgefahren, so dass die Rolle 12 sich in keiner Position befindet, die zum Abwickeln geeignet ist, sondern in einer Entnahme- oder Bestückungsposition, bei der sie leicht vom Handhabungsroboter 18 übernommen oder an die Verpackungsmaschine 14 übergeben werden kann. Insbesondere die in Fig. 8D gezeigte Position kann die Ausgangsposition für ein Herabschieben der Rolle 12 vom Aufnahmedorn 70 bilden, wenn der Sockel 90 mit dem Dorn 70 nach rechts in die ursprüngliche Betriebsposition (entsprechend Fig. 8C) bewegt wird, während die Basis 86 mit dem axialen Anschlag 84 an ihrem Platz (entsprechend Fig. 8D) bleibt. Der Dorn 70 fährt hierbei aus dem Rollenkern 26 heraus, während der axiale Anschlag 84 stirnseitig an der Rolle 12 anliegt und sie an ihrem Platz hält. Dadurch kann der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 in den freiwerdenden Rollenkern 26 eingeschoben werden und die Rolle 12 schließlich vom Aufnahmedorn 70 übernehme und abziehen.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass der Aufnahmedorn 70 zur Ausrichtung und möglichst exakten mittigen Positionierung einer neu eingesetzten Rolle 12 in Bezug auf das von der Rolle 12 abzuwickelnde Verpackungsmaterial in axialer Richtung justiert werden kann, was durch entsprechende Verstellung des Sockels 90 mittels des Antriebs 92 erfolgen kann. Auf diese Weise kann die im Zusammenhang mit dem erleichterten Einsetzen von neuen Rollen 12 in die Verpackungsmaschine 14 definierte axiale
Verstellbarkeit der Aufnahmedorne 70 zusätzlich genutzt werden, um die neu
eingesetzten Rollen 12 jeweils exakt mittig in Bezug auf die abzuwickelnde Materialbahn zu positionieren. Somit ist es nicht in jedem Fall zwingend erforderlich, die Rolle 12 um einen genau definierten Betrag auf den Aufnahmedorn 70 aufzuschieben, da dieser nach dem ungefähr passenden Aufschieben der Rolle 12 selbst für die exakte Feinjustierung sorgen kann, um die Materialbahn in exakt passender Fluchtung in die
Verpackungsmaschine 14 zu fördern. Wahlweise kann der Aufnahmedorn 70 in seiner axialen Position auch während des laufenden Abwickelbetriebs des Verpackungsmaterials von der Rolle 12 noch mehrfach nachjustiert werden, insbesondere zum Ausgleich von Wickelungenauigkeiten und/oder von Lageänderungen des Verpackungsmaterials während des
Verpackungsbetriebs. Diese Nachjustierbarkeit kann bspw. mittels Kameras oder geeigneter optischer Sensoreinrichtungen überwacht und initiiert werden. Die
Verstellbarkeit bzw. Nachjustierbarkeit des Aufnahmedorns 70 kann bspw. mittels pneumatischen, hydraulischen oder elektromotorischen Antriebes 92 erfolgen.
Die Fig. 9 zeigt in insgesamt sechs schematischen Seitenansichten (Figuren 9A bis 9F) die Verfahrensabläufe beim Einsetzen einer neuen Rolle 12 mit Flach- oder
Folienmaterial in eine Verpackungsmaschine 14, in eine der Einbaupositionen EB1 bzw. EB2. Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 liefert eine auf dem Haltedorn 32 zentriert aufgeschobene neue Rolle 12 zur
Verpackungsmaschine 14, um sie dort auf den jeweiligen Aufnahmedorn 70 der
Einbauposition EB1 oder EB2 aufschieben zu können (Fig. 9A). Der Haltedorn 32 taucht vollständig in den Kern 26 der neuen Rolle 12 ein und erstreckt sich zu etwa einem Drittel über die gesamte Länge des Kerns 26 und damit der Breite der Rolle 12, was es ermöglicht, die Rolle 12 zu zwei Dritteln ihrer Breite auf den Aufnahmedorn 70
aufzuschieben. Während sich der Handhabungsroboter 18 der Verpackungsmaschine 14 nähert (Fig. 9A), fährt der Sockel 90 mitsamt dem daran drehbar gelagerten
Aufnahmedorn 70 entlang der Längsführung 88 nach links in Richtung zur Rolle 12 (vgl. Fig. 9B), deren Kern 26 bereits exakt mit dem Aufnahmedorn 70 fluchtet, wodurch der Handhabungsroboter 18 durch weitere Bewegung nach rechts die Rolle 12 zu ca. zwei Dritteln ihrer Breite auf den Aufnahmedorn 70 aufschieben kann (vgl. Fig. 9C). Der Sockel 90 befindet sich noch in seiner nach links ausgefahrenen Position, die beibehalten wird, bis die Rolle 12 vollständig auf den Aufnahmedorn 70 aufgeschoben ist. Dieses Aufschieben erfolgt durch außermittiges stirnseitiges Ansetzen des Haltedorns 32 des Handhabungsroboters 18 auf die vom Aufnahmedorn 70 wegweisende Stirnseite der Rolle 12 (vgl. Fig. 9D) und durch weiteres Schieben der Rolle 12 nach rechts auf den Aufnahmedorn 70, bis die zum Sockel 90 weisende gegenüber liegende Stirnseite der Rolle 12 den axialen Anschlag 84 erreicht hat, der nahe beim Sockel 90 angeordnet ist (vgl. Fig. E). Sobald dies der Fall ist, hat die Rolle 12 die vorgesehene axiale Lage auf dem Aufnahmedorn 70 erreicht, so dass der Sockel 90 mitsamt dem Aufnahmedorn 70 und der darauf positionierten Rolle 12 in die vorgesehene Einbauposition EB1 bzw. EB2 in der Verpackungsmaschine 14 zurückfahren kann (vgl. Fig. 9F), wo das Folien- bzw. Flachmaterial von der Rolle 12 abgezogen und zur Verpackung von Gegenständen, Stückgütern etc. (nicht gezeigt; vgl. hierzu die Figuren 3 bis 5) eingesetzt werden kann.
Im Prinzip wäre es auch möglich, den Aufnahmedorn noch weiter als in Fig. 9C gezeigt herausfahren lassen, so dass die Handhabungseinrichtung 16 keinen weiteren Hub in Dornrichtung vollziehen müsste. Allerdings genügt der Bewegungsbereich der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Handhabungsroboters 18 normalerweise, um die Rolle 12 in der gezeigten Weise auf den Aufnahmedorn 70 aufsetzen zu können. Der besondere Vorteil des gezeigten Verfahrens und der
Vorrichtung gemäß Fig. 9 besteht darin, dass der Roboter 18 wieder komplett aus dem Bedienbereich verschwindet und sich dem Vorbereiten der nächsten Rollen 12 widmen kann. Es kann hier also ein weiterer Manipulator zum Aufnehmen der Rollen 12 für das Puffersystem eingespart werden.
Es muss an dieser Stelle nicht gesondert erwähnt werden, dass die Rolle 12 mit ihrem Rollenkern 26 auf dem Haltedorn 32 geklemmt ist, solange sie dort fixiert sein soll (Fig. 9A, Fig. 9B, Fig. 9C). Diese Klemmung wird dann geöffnet zur Freigabe des Kerns 26, wenn die Rolle 12 auf den Dorn 70 geschoben wurde (Fig. 9C). Erst nach
vollständigem Aufschieben der Rolle 12 auf den Aufnahmedorn 70 wird der Rollenkern 26 dort fest verspannt (Fig. 9E, Fig. 9F).
Die Fig. 10 zeigt in insgesamt sechs schematischen Seitenansichten (Figuren 10A bis 10F) die Verfahrensabläufe beim Abgeben einer verbrauchten Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 von einer der Einbaupositionen EB1 bzw. EB2. Die auf dem Aufnahmedorn 70 befindliche auszutauschende Rolle 20 wird durch Verschieben des Sockels 90 auf den Längsführungen 88 nach links verschoben (vgl. Fig. 10A), in Richtung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (hier noch nicht erkennbar). Sobald der Sockel 90 den linken Anschlag erreicht hat, bleibt der axiale Anschlag 84, der ebenfalls auf den Längsführungen 88 verschiebbar geführt ist, an seiner ganz linken Position stehen, während sich der Sockel 90 nach rechts vom axialen Anschlag 84 entfernt, so dass dieser die Rolle 20 nach links vom Aufnahmedorn 70 abstreift bzw. herunterschiebt (vgl. Fig. 10B). Der Sockel 90 mit dem daran drehbar gelagerten Aufnahmedorn 70 wird weiter nach rechts in Richtung zur Einbauposition EB1 bzw. EB2 verschoben, während der axiale Anschlag 84 mit der daran gehaltenen Rolle 20 in der linken Anschlagposition verbleibt (vgl. Fig. 10C). Erst wenn der Aufnahmedorn 70 etwa zur Hälfte aus dem Rollenkern 26 herausgezogen ist (Fig. 10C), taucht dort der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 ein (vgl. Fig. 10D) und wird im Kern 26 geklemmt, um anschließend die Rolle 20 vom Aufnahmedorn 70 abziehen zu können. Dieser Abziehvorgang ist in Fig. 10E erkennbar. Die verbrauchte Rolle 20 kann anschließend entsorgt werden. Die Fig. 10F zeigt, wie der Sockel 90 mitsamt dem daran drehbar gelagerten Aufnahmedorn 70 nach dem Abziehen der Rolle 20 (vgl. Fig. 10E) ganz nach links an den noch dort befindlichen axialen
Anschlag 84 gefahren wird, was eine Bereitschaftsposition zur Übernahme einer neuen Rolle 12 (vgl. Figuren 9B und 9C) bildet. Es muss an dieser Stelle nicht gesondert erwähnt werden, dass die Rolle 20 mit ihrem Rollenkern 26 auf dem Aufnahmedorn 70 geklemmt ist, solange sie dort fixiert sein soll (Fig. 10A). Diese Klemmung wird dann geöffnet zur Freigabe des Kerns 26, wenn die Rolle 20 gegenüber dem Dorn 70 verschoben werden soll, wie dies in den Figuren 10B und 10C der Fall ist. Auch der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 wird zunächst lose in den Kern 26 eingeschoben (Fig. 10D), bevor er zur Übernahme der Rolle 20 geklemmt wird und die Rolle 20 somit fest fixiert (Fig. 10E).
Die Fig. 1 1 zeigt in insgesamt sechs schematischen Seitenansichten (Fig. 1 1 A bis Fig. 1 1 F) die exakte axiale Ausrichtung einer neuen Rolle 12 auf dem Aufnahmedorn 70 zur exakten Positionierung der Rolle 12 in einer der Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 in der Verpackungsmaschine 14. Die Fig. 1 1 A verdeutlicht den passend zur Masch inen mitte (strichpunktierte vertikale Linie) positionierten Aufnahmedorn 70, auf dem die ebenfalls mittig positionierte Rolle 12 sitzen soll, damit sie ihre optimale Position für ein
reibungsloses Abwickeln der Materialbahn einnimmt.
Zur Übernahme einer neuen Rolle 12 wird der Sockel 90 mit dem Aufnahmedorn 70 sowie der axiale Anschlag 84 entlang der Führungsschienen 88 nach links bewegt (vgl. Fig. 1 1 B). Wenn die Rolle 12 vollständig aufgeschoben ist (vgl. hierzu die Fig. 9E), kann sie sich ggf. in einer nicht optimalen axialen Position auf dem Aufnahmedorn 70 befinden; sie kann bspw. um ein Stück zu weit auf diesen aufgeschoben sein, wie dies in der Fig. 1 1 C gezeigt ist. Diese unpassende Positionierung kann korrigiert werden, indem der Sockel 90 bei feststehendem axialem Anschlag 84 nach rechts zurückgezogen wird, wodurch auch der Aufnahmedorn 70 um einen definierten Betrag gegenüber der durch den Anschlag 84 fixierten Rolle 12 verschoben wird (vgl. Fig. 1 1 D). Sobald die
gewünschte Justierung der Rolle 12 auf dem Aufnahmedorn 70 erreicht ist, wird dieser durch Verschieben des Sockels 90 zum axialen Anschlag 84 wieder nach links verschoben (vgl. Fig. 1 1 E), wodurch die Rolle 12 vom axialen Anschlag 84 entfernt wird. Durch Verschieben des Sockels 90 mitsamt dem daran anliegenden axialen Anschlag 84 nach rechts in die Einbauposition EB1 bzw. EB2 wird die Rolle 12 in eine exakt passende Ausrichtung zur Maschinenmitte (strichpunktierte vertikale Linie) gebracht, was der gewünschten endgültigen Einbauposition EB1 bzw. EB2 entspricht, bei der die Rolle 12 in der Verpackungsmaschine 14 abgewickelt werden kann.
Es sei an dieser Stelle insbesondere mit Verweis auf die Figuren 7 ff. nochmals betont, dass die gezeigte Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der gezeigte Handhabungsroboter 18 zum Einsetzen und Entnehmen neuer Rollen 12 nicht zwingend notwendig ist. In entsprechender Weise ist das Austauschen der Rollen 12 bzw. 20 auch mittels einer Zusammenwirkung der axial verfahrbaren Aufnahmedorne 70 und der bis an die Verpackungsmaschine 14 reichenden Horizontalfördereinrichtung 28 zur Anlieferung neuer Rollen 12 oder auch durch Zusammenwirkung der Aufnahmedorne 70 mit FTS möglich, die bis unmittelbar an die Verpackungsmaschine 14 fahren können, wie dies bereits oben angedeutet wurde.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
10 Vorrichtung
12 Rolle, neue Rolle
14 Verpackungsmaschine
16 Greifeinrichtung, Handhabungseinrichtung, Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung
18 Mehrachsroboter, Handhabungsroboter
20 Rolle, verbrauchte Rolle, teilweise abgewickelte Rolle, teilweise
verbrauchte Rolle, leere Rolle
22 Materialbahn, Verpackungsmaterial
24 äußere Lage, äußere Materialbahn
26 Kern, Rollenkern
28 Horizontalfördereinrichtung
30 Auslegerarm, Schwenkarm
32 Haltedorn
34 Armabschnitt, Greifarm
36 Drehachse, horizontal orientierte Achse
38 Steuerungseinheit
40 Ausgangssignale, Signale, Raumdaten, Bewegungsdaten, Sensordaten
42 Raumüberwachungseinrichtung
44 optische Erfassungseinrichtung, Kamera
46 Bewegungsraum
48 Manipulator
50 Benutzer, Bedienperson
52 Palette
54 Haltedorn
56 Container
58 Anzeigeeinrichtung
60 Zwischenablage
70 Dorn, Aufnahmedorn, Haltedorn
72 Schweißbalken
74 Kamera
76 Haftmarkierung, optischer erkennbare/reflektierende Haftmarkierung
78 Greifstab 80 Kamera, weitere Kamera (des Handhabungsroboters)
82 Stempelaufsatz
84 axialer Anschlag
86 verschiebbare Basis
88 Längsführung, parallele Längsführungen
90 Sockel
92 Antrieb
EB1 erste Einbauposition
EB2 zweite Einbauposition

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen (12, 20) mit darauf aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial (22) zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial, bei dem zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen (20) aus wenigstens einer Einbauposition (EB1 , EB2) einer
Verpackungsmaschine (14) entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) eingesetzt wird/werden, wobei neue Rollen (12) der Verpackungsmaschine (14) in definierter Zuführung bereitgestellt und in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) eingesetzt werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle (20) entnommen wurde, wobei die wenigstens eine Einbauposition (EB1 , EB2) in der Verpackungsmaschine (14) durch mindestens einen rotierbaren Aufnahmedorn (70) zur drehbaren Aufnahme und Halterung der in der Verpackungsmaschine (14) abzuwickelnden Rollen (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial definiert ist, und wobei der mindestens eine rotierbare Aufnahmedorn (70) bei der Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle (20) und/oder beim Einsetzen einer neuen Rolle (12) in seiner jeweiligen axialen Richtung verstellt und hierbei in Richtung der definierten Zuführung bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem zumindest neue Rollen (12) unmittelbar an die Verpackungsmaschine (14) gefördert und zum Einsetzen in die jeweilige
Einbauposition (EB1 , EB2) und zur Übernahme durch den jeweiligen rotierbaren Aufnahmedorn (70) bereitgestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der mindestens eine Aufnahmedorn (70) motorisch in seiner jeweiligen axialen Richtung bewegt wird, insbesondere zur Übernahme einer neuen Rolle (12).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der mindestens eine
Aufnahmedorn (70) in Abstimmung mit Bewegungen einer zum Einsetzen von neuen Rollen (12) ausgebildeten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) motorisch in seiner jeweiligen axialen Richtung bewegt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) durch einen Mehrachsroboter (18) gebildet ist, der neue Rollen (12) von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine (14) platziert.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem zum Einsetzen einer neuen Rolle (12) in die Verpackungsmaschine (14) die Rolle (12) mittels der definierten
Zuführung und/oder einer dieser zugeordneten Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) dem in seiner axialen Richtung verstellten
Aufnahmedorn (70) übergeben und auf diesen aufgeschoben wird, wonach der Aufnahmedorn (70) in axialer Richtung in eine für das Abwickeln der Rolle (12) vorgesehene Position bewegt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem zum Einsetzen einer neuen Rolle (12) in die Verpackungsmaschine (14) die Rolle (12) mittels einer Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) dem mindestens einen in seiner axialen Richtung verstellten Aufnahmedorn (70) übergeben und auf diesen aufgeschoben wird, wonach der Aufnahmedorn (70) in axialer Richtung in eine für das Abwickeln der Rolle (12) vorgesehene Position bewegt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem zum Ersetzen einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle (20) der Aufnahmedorn (70) in axialer Richtungbewegt wird und die Rolle (20) der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) übergibt, indem ein in paralleler Richtung zum Aufnahmedorn (70) bewegliches Anschlagelement (84) die Rolle (20) zumindest teilweise vom Aufnahmedorn (70) herabschiebt und auf einen Haltedorn (32) der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) aufschiebt, wonach der Aufnahmedorn (70) zumindest soweit in axialer zurückbewegt wird, bis die Rolle (20) nahezu vollständig oder vollständig abgestreift ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem eine drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine (14) einzusetzenden Rolle (12) während ihrer Handhabung durch eine für das Einsetzen der Rollen (12) ausgebildete Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) überprüft und bedarfsweise korrigiert wird.
10. Vorrichtung (10) zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen (12, 20) mit darauf aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial (22) zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial, bei der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen (20) aus wenigstens einer Einbauposition (EB1 , EB2) einer
Verpackungsmaschine (14) entnehmbar und durch jeweils neue Rollen (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial für die wenigstens eine Einbauposition (EB1 , EB2) ersetzbar sind, mit Einrichtungen zur Bereitstellung neuer Rollen (12) für die
Verpackungsmaschine (14) in definierter Zuführung und zur Übernahme der Rollen (12) von der definierten Zuführung und zum Einsetzen der neuen Rollen (12) in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) der Verpackungsmaschine (14) und/oder zur Entnahme von verbrauchten Rollen (20) aus der jeweiligen Einbauposition (EB1 , EB2) der Verpackungsmaschine, wobei die wenigstens eine Einbauposition (EB1 , EB2) durch mindestens einen rotierbaren Aufnahmedorn (70) zur drehbaren Aufnahme und Halterung der jeweiligen in der Verpackungsmaschine (14) abzuwickelnden Rolle (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial definiert ist, und wobei der mindestens eine rotierbare Aufnahmedorn (70) für die Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle (20) und/oder beim
Einsetzen einer neuen Rolle (12) in seiner jeweiligen axialen Richtung verstellbar und hierbei in Richtung der definierten Zuführung bewegbar ist.
1 1 . Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der dem mindestens einen Aufnahmedorne (70) ein motorischer Antrieb zu seiner axialen Verstellung zugeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 1 1 , bei der dem mindestens einen Aufnahmedorn (70) wenigstens ein verstellbares axiales Anschlagelement (84) zugeordnet ist, das mit dem mindestens einen Aufnahmedorn (70) oder entgegen seiner axialen
Bewegungsrichtung parallel zu diesem motorisch verstellbar ist. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, umfassend eine zum Einsetzen von Rollen (12) in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) der Verpackungsmaschine (14) ausgebildete Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16), welche durch einen Mehrachsroboter (18) gebildet ist, der neue Rollen (12) von der definierten Zuführung aufnehmen und in der jeweiligen Einbauposition (EB1 , EB2) der
Verpackungsmaschine (14) platzieren kann.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, bei der die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) bzw. der Mehrachsroboter (18) über einen Haltedorn (32) verfügt, welcher stirnseitig in die jeweilige als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle (12) eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle (12) klemmend an der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) bzw. dem Mehrachsroboter (18) fixiert.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder Anspruch 14, bei der die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) zum Einsetzen einer neuen Rolle (12) in die
Verpackungsmaschine (14) zur Übergabe dieser Rolle (12) auf den zumindest teilweise aus der Verpackungsmaschine (14) herausbewegbaren Aufnahmedorn (70) und zum Aufschieben auf diesen ausgestattet ist, wobei der Aufnahmedorn (70) anschließend in axialer Richtung in eine für das Abwickeln der Rolle (12) vorgesehene Positionbewegbar ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, bei der zum Ersetzen einer
zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle (20) in der Verpackungsmaschine (14) der mindestens eine Aufnahmedorn (70) in axialer Richtung bewegbar ist, um die Rolle (20) der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) zu übergeben, indem ein in paralleler Richtung zum mindestens einen Aufnahmedor (70) bewegliches Anschlagelement (84) die Rolle (20) zumindest teilweise vom mindestens einen Aufnahmedorn (70) herabschiebt und auf einen Haltedorn (32) der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) aufschiebt, wonach der mindestens eine Aufnahmedorn (70) zumindest soweit in axialer Richtung zurückbewegbar ist, bis die Rolle (20) nahezu vollständig oder vollständig abgestreift ist.
17. Aufnahmedorn (70) für Rollen (12, 20) mit darauf aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial (22) zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial, welcher Aufnahmedorn (70) für eine Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle (20) aus einer
Verpackungsmaschine (14) und/oder zum Einsetzen einer neuen Rolle (12) in eine Verpackungsmaschine (14) in seiner jeweiligen axialen Richtung verstellbar ausgebildet ist. 18. Aufnahmedorn nach Anspruch 17, welcher Aufnahmedorn (70) zur Ausrichtung und mittigen Positionierung einer neu eingesetzten Rolle (12) in Bezug auf das von der Rolle (12) abzuwickelnde Verpackungsmaterial (22) in axialer Richtung justierbar ist.
19. Aufnahmedorn nach Anspruch 17 oder Anspruch 18, dessen axiale Position beim Abwickeln des Verpackungsmaterials (22) von der Rolle (12) zum Ausgleich von Wickelungenauigkeiten und/oder von Lageänderungen des Verpackungsmaterials (22) während eines Verpackungsbetriebs nachjustierbar ist. 20. Aufnahmedorn nach einem der Ansprüche 17 bis 19, der in axialer
Längserstreckungsrichtung mittels pneumatischen, hydraulischen oder
elektromotorischen Antriebes (92) verstellbar und/oder nachjustierbar ist.
21 . Aufnahmedorn nach einem der Ansprüche 17 bis 20, der Bestandteil einer Vorrichtung (10) gemäß einem der Ansprüche 10 bis 16 ist, wobei die Vorrichtung (10) eine der Anzahl von Einbaupositionen (EB1 , EB2) entsprechende Anzahl von gleichartigen Aufnahmedornen (70) aufweist.
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