WO2016150854A1 - Mit einem duftstoff versehenes stabförmiges element sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2016150854A1
WO2016150854A1 PCT/EP2016/055966 EP2016055966W WO2016150854A1 WO 2016150854 A1 WO2016150854 A1 WO 2016150854A1 EP 2016055966 W EP2016055966 W EP 2016055966W WO 2016150854 A1 WO2016150854 A1 WO 2016150854A1
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WO
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plastic
shaped element
fragrance
rod
perfume
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PCT/EP2016/055966
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English (en)
French (fr)
Inventor
Mario Kronberg
Original Assignee
Hoppel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Hoppel GmbH filed Critical Hoppel GmbH
Publication of WO2016150854A1 publication Critical patent/WO2016150854A1/de

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
    • A61L9/00—Disinfection, sterilisation or deodorisation of air
    • A61L9/015—Disinfection, sterilisation or deodorisation of air using gaseous or vaporous substances, e.g. ozone
    • A61L9/04—Disinfection, sterilisation or deodorisation of air using gaseous or vaporous substances, e.g. ozone using substances evaporated in the air without heating
    • A61L9/12—Apparatus, e.g. holders, therefor
    • A61L9/127—Apparatus, e.g. holders, therefor comprising a wick

Definitions

  • the invention relates to a rod-shaped element provided with a perfume having the features of the preamble of claim 1 and to a method for the production thereof having the features of the preamble of claim 7.
  • EVA Ethyl envinylacetat
  • TPE thermoplastic elastomers
  • 6,149,038 A relates to a hanger with built-in air freshener in the middle part.
  • the gel membrane technique is widely used in which a fragrance-added gel is applied to a carrier material.
  • these are, for example, car air fresheners in which contact with the gel is of no importance in practice (US 201 1/0108632 A1, WO 2013/184251 A1, US 201 1/0215167 A1, US Pat. No. 5,407,642 A, US Pat. US 5,527,493 A, US 5,865,372 A, US 6,264,887 B1, US 7,182,270 B2, US 7,687,038 B2).
  • perfume sticks one of hardly any suitable material in practice, as it changes its surface shape during the thinning and the fragrance can be touched directly by the user.
  • Perfuming compositions from US Pat. No. 4,314,915 A, US Pat. No. 4,441,829 A or US Pat. No. 4,434,306 A are also known for such purposes.
  • the object of the present invention is to provide a bar-shaped element provided with a fragrance and a process for its production which, with favorable production, ensures a long-lasting fragrance experience.
  • This object is achieved by a stabformiges element with the features of claim 1 and a method having the features of claim 7.
  • the rod-shaped element is thereby processed with a core as a carrier material, which is coated with the fragrance-loaded plastic, i. at least two material components are present.
  • the provided with the perfume plastic as outer layer is so stable even with correspondingly high degrees of filling by the underlying carrier material that handling even by touching the surface is easily possible.
  • Such a rod-shaped element can be inexpensively e.g. be prepared by extrusion of at least one core 1 1 as a carrier material encasing plastic, which is added to the perfume.
  • the core may have a hole in the interior as a carrier material, ie it may be formed as a hollow tube.
  • a solid material such as a thin rod can also be used.
  • a hole in the interior of the tubular core would help to reduce the cooling time as needed, so that the fragrance is only exposed to the processing temperature for a short time. For a solid material with a closed core, cooling may take a little longer.
  • the processing temperature is preferably relatively low, preferably in a range of less than 80 ° C., particularly preferably in the range between 60 ° C. and 80 ° C. This results in a significantly lower odor loss than other manufacturing processes.
  • processing by extrusion has the advantage over the injection molding process that only one extrusion tool and no peripheral equipment are required compared to injection molds.
  • the advantage is that a continuous mixing of the perfume during production is immediately possible. ie there is no need for separate mixing of the fragrance. This also leads to less odor loss during processing.
  • a quick and uncomplicated fragrance and color change at any time during production is possible, which also contributes to a cost savings and a lower odor loss during processing.
  • the rod shape is easily changed by different extrusion tools as well as the length of the rod depending on the product requirement.
  • the rod-shaped element can, if necessary, be cut to length directly after the extrusion and, for example, packed barrier-free, so that a fully automated production process of the product results.
  • This again contributes to the cost savings and less odor loss, since the rods are packed fully automatically immediately after processing in an air and aroma-tight bag.
  • the finished fragrance sticks are thus exposed to the ambient air for only a few seconds.
  • FIGS. 1 shows a rod-shaped element, which is provided with a perfume, in a frontal view
  • FIG. 2 shows the rod-shaped element according to FIG. 1 in a section along line A-A in FIG.
  • FIG. 3 shows a flow chart of a production method according to the invention.
  • the rod-shaped element 10 has a core 1 1 as a carrier material in the form of the material component A for a plastic 12 as a material component B, the the fragrance is incorporated as material component C.
  • the material components A, B and C will be discussed in more detail in connection with FIG.
  • the core 1 1 is preferably formed by a hollow tube with an interior 1 1 a, but in principle, a closed solid material can be used.
  • the rod-shaped element is an element with a round cross-section.
  • a cavity is formed in the interior 1 1 a of the core. Solid materials are also usable.
  • the interior of the tube has a diameter of less than 1 mm, preferably in the range of 0.5 to 1 mm.
  • This interior has the advantage that in the manufacturing process a faster cooling of the carrier material and thus also of the entire rod-shaped element 10 takes place, so that the fragrance is exposed for a shorter time to the processing temperatures required for the production.
  • the plastic and thus the fragrance must also be exposed to the corresponding processing temperatures for a shorter time during the processing of the plastic material for the extrusion process, which can also be lower. This results in a gentle handling of the material, which is accompanied by a lower loss of odor. This in turn contributes to the fact that the rod-shaped elements 10 thus produced can release the fragrance to the environment for a long time.
  • the core 1 1 as a carrier material is formed by a plastic.
  • a plastic In the exemplary embodiment, it consists of polystyrene, although other suitable materials can be used, as long as the desired stability of this core 11 is ensured.
  • the perfume enclosing plastic 12 of the outer layer of this plastic is harder to ensure the appropriate stability of the final product.
  • the degree of hardness of the outer layer forming plastic 12 is also determined by the fact that the fragrance is added to it. If this Fragrance is released to the environment, the fragrances in the rod-shaped element loaded pores are gradually released, so that a porosity of the provided with the perfume plastic 12 sets, which would additionally affect its stability, which then ensured by the core 1 1 is.
  • the loading amount of perfume in the applied to the core 1 1 plastic 12 at a maximum of 40 percent by volume, preferably 20 to 25 volume percent.
  • a load of eg 25% leads to a volume of perfume in the finished product of 20% by volume in the plastic 12 and to a good handling of the scent sticks.
  • the outer layer of the rod-shaped element 10, which is formed by the perfume enclosing plastic 12, preferably has a thickness of less than 1 mm, in particular between 0.5 to 1 mm.
  • the carrier material i.
  • the wall of the pipe is regularly between 0.5 to 1 mm, but may also assume dimensions outside this range.
  • it goes without saying that other sizes and dimensions are conceivable, and in principle it must be ensured that a careful handling of the material and especially the fragrance is then ensured if the processing temperatures remain in a relatively low range.
  • the laden with the fragrance rod-shaped elements 10 have the advantage that they can scent the room air without liquid.
  • the fragrance sticks thus produced can be made in different scents, shapes, colors, lengths and thicknesses.
  • Particularly suitable as plastics are ethylene-vinyl acetate (EVA) thermoplastic copolyamides (TPEA (Pebax)) and thermoplastic elastomers (TPE) for the production.
  • EVA ethylene-vinyl acetate
  • TPEA thermoplastic copolyamides
  • TPE thermoplastic elastomers
  • different filling levels of perfume are possible.
  • a fill level of not more than 40% by volume, but preferably of 25% by volume has proven to be feasible.
  • an extrusion process is used according to FIG. 3 for the production of the bar-shaped element 10 provided with a fragrance.
  • at least one preferably hollow tubular support material - in the exemplary embodiment of polystyrene - symbolized in Fig. 3 by the material component A fed as the core 1 1 to the extruder and coated with the ummantelnden plastic 12 by extrusion, wherein the plastic 12 of the perfume is added.
  • the plastic 12 is shown in FIG.
  • the plastic is heated to 40 ° C to 50 ° C before it is mixed with the perfume. This results in a better and faster mixing, so that the losses of fragrance remain low.
  • perfume loaded plastic 12 of the outer layer hard inner core is coated.
  • the support material is preferably formed as a core hollow and tubular, as already described above. In addition, when using a pipe process fluctuations can be better absorbed and save material.
  • the core 1 1 is processed in the embodiment in a main extruder 13 and that in the polystyrene used in the embodiment at a temperature of 80 ° C to 200 ° C.
  • the extruder 14 for the preparation of the material components B, C, ie the plastic 12 and the fragrance operates in a significantly lower temperature range, which makes it possible to process the fragrance as gently as possible.
  • the residence time of the fragrance-laden plastic 12 is reduced in order to expose the fragrance no longer than absolutely necessary to the processing temperatures. Therefore, for the plastic 12 and the perfume preferably a very short extruder 14 with eg a maximum length of about 60 cm used.
  • the duration that the perfume-laden plastic 12 is exposed to the processing temperature is thus between 10 to 15 seconds.
  • the temperature control is between 60-80 ° C. It is taken into account that, depending on the fragrance, the fragrances can tolerate a maximum temperature of from 120 to 150 ° C. without destroying the molecular structure. Above 150 ° C, the fragrance intensity and the fragrance variation is not the same as before the introduction into the plastic. Another advantage of the short special extruder is that the perfume is ideally combined with the plastic and sets a uniform homogeneous mixture.
  • a so-called sidefeeder could be used to attach the fragrance to the already molten material.
  • the mold thus produced contributes to the fact that the processing temperature, in particular of the plastic 12 provided with the fragrance, is less than 80 ° C., preferably in the range between 60 ° C. and 70 ° C.
  • the fragrance is hardly affected by the temperature of the manufacturing process, so that the fragrance remains in the material and ensures a long-lasting fragrance.
  • a separate mixing of the perfume is not required, but this can be done preferably by pumping dosing directly on the machine during the extrusion, preferably continuously. This also contributes both to the cost savings and to a reduction in the odor loss during processing.
  • alternative mixers can be used. From the extrusion die 15, the finished product passes into a vacuum bath 16 with disk calibration. In the vacuum bath 16, the still hot material is cooled down with a liquid. The whole thing happens under vacuum so that the stick better maintains its shape. This closed system also has the advantage that the fragrance does not escape to the environment.
  • the production process thus constructed has the advantage that the perfume is almost completely sealed off from the ambient air and thus has no chance to dissipate. Since the extrusion process is an endless production in which the extruded product comes directly and continuously out of the extrusion die 15, many other advantages arise, which have the effect both of reducing the possible loss of fragrance and of the cost of the production process:
  • an individual rod shape and length is dependent on the product requirement, e.g. the room size, easy to realize,

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Abstract

Ein stabförmiges Element (10) ist mit einem Material versehen, das dazu bestimmt und geeignet ist, einen Duftstoff an die Umgebung abzugeben. Dadurch, dass das stabförmige Element (10) einen Kern (11) als Trägermaterial für einen Kunststoff (12) aufweist, dem der Duftstoff beigemengt ist, wird ein mit einem Duftstoff versehenes stabförmiges Element geschaffen, das bei günstiger Herstellung ein langandauerndes Dufterlebnis gewährleistet. Ein Verfahren ist zur Herstellung des mit dem Duftstoff versehenen stabförmigen Elementes (10) vorgesehen, bei dem dadurch, dass es durch Extrusion wenigstens eines einen Kern (11) als Trägermaterial ummantelnden Kunststoff (12) hergestellt wird, welchem Kunststoff (12) der Duftstoff beigemengt wird, ein Verfahren geschaffen wird, das ebenfalls bei günstiger Herstellung ein langandauerndes Dufterlebnis gewährleistet.

Description

Mit einem Duftstoff versehenes stabförmiges Element sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Beschreibung
Bezug zu verwandten Anmeldungen
Die vorliegende Anmeldung bezieht sich auf und beansprucht die Priorität der deutschen Patentanmeldung 10 2015 205 068.8, hinterlegt am 20.03.2015, deren Offen- barungsgehalt hiermit ausdrücklich auch in seiner Gesamtheit zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.
Gebiet der Erfindung Die Erfindung betrifft ein mit einem Duftstoff versehenes stabförmiges Element mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 7.
Stand der Technik
Bekannte Luft- und Raumerfrischer bestehen aus Rattan- oder Weidenstäbchen, bei denen durch den Kapillareffekt eine Duftflüssigkeit aufgesogen und über die Poren des Stäbchens an die Umgebung abgegeben wird, um den Raumduft zu beeinflussen. Die Duftflüssigkeit befindet sich dabei in einem Gläschen, in das die Rattan- oder Weidenstäbchen gestellt werden. Dies hat den Nachteil, dass die Duftflüssigkeit durch Umkippen aus dem Behälter laufen kann und Schäden an Hausrat, Teppichboden oder Parkett erzeugen kann. Zudem besteht die Gefahr, dass Kinder oder Haustiere die gutriechende Flüssigkeit trinken. Diese Flüssigkeiten sind jedoch nach der CLP-Verordnung meistens als„reizend" oder gar als„ätzend" zu kennzeichnen. Wurden diese Flüssigkeiten eingenommen, ist ein Arzt umgehend aufzusuchen. Hinzu kommen die Probleme der Entsorgung derartiger Produkte aufgrund der Gefahr einer Umweltverschmutzung. Aus der dem Oberbegriff des Anspruches 1 zugrundeliegenden WO 2007/001504 A2 ist es bekannt, aus einem biologischen Kunststoffmaterial, d.h. aus nur einer Materialkomponente, verschiedenste Produkte zu fertigen, die unter anderem auch Duft- sticks für die Wohnung betreffen. Dabei wird dem recycelten Naturmaterial der Duft- stoff beigemengt und daraus werden die Duftstäbchen gefertigt (s.a.
http://www.eastman.eom/Literature_Center/S/Success151.pdf, letzter Aufruf am
16.03.2015). Diese Materialien wie z.B. auracell® lassen sich zwar mit Duft beladen und weisen auch die erforderliche Steifheit auf, um daraus Stäbchen zu formen, jedoch müssen diese Materialien mit einer Verarbeitungstemperatur von über 180°C verarbeitet werden. Diese hohe Temperatur zerstört die Nuancen in den Duftstoffen, so dass die biologisch abbaubaren Kunststoffe in der Praxis nicht zur Herstellung von Duftstäbchen geeignet sind.
Bei der Verwendung eines Standardextrusionsverfahrens z.B. mit beduftetem Ethyl- envinylacetat (Kurzzeichen EVA) Material ergibt sich aufgrund der Beimengung des Duftstoffes, die beim Ausdünsten der Duftstoffe zu einer entsprechenden Porosität führt, eine zu geringe Materialhärte und/oder eine mangelnde Flexibilität, so dass so hergestellte Duftstäbchen für die Praxis nicht geeignet sind. Ohnehin sind EVA und thermoplastische Elastomere (TPE) auch ohne Beimengungen bereits sehr flexibel und für eine Stäbchenform grundsätzlich nicht geeignet.
Des Weiteren ist es bekannt, Kunststoffe mit Duftpulvern zu versetzen und daraus verschiedenste Produkte insbesondere im Spritzgießverfahren herzustellen. Aus der US 3,733,016 A ist ein mit einem Duftkunststoff, bestehend aus einer Mischung von Duftpulver und Thermoplast, umspritzter Kleiderbügel bekannt. Auch die US
6,149,038 A betrifft einen Kleiderbügel mit eingebautem Lufterfrischer im Mittelteil.
Ferner ist die Gel-Membrantechnik vielfach im Einsatz, bei der ein mit einem Duftstoff versetztes Gel auf einem Trägermaterial aufgebracht wird. Es handelt sich da- bei z.B. um Auto-Lufterfrischer, bei denen eine Berührung mit dem Gel in der Praxis ohne Bedeutung ist (US 201 1/0108632 A1 , WO 2013/184251 A1 , US 201 1/0215167 A1 , US 5,407,642 A, US 5,527,493 A, US 5,865,372 A, US 6,264,887 B1 , US 7,182,270 B2, US 7,687,038 B2). Für eine Verwendung als Duftstäbchen ist ein der- artiges Material in der Praxis kaum geeignet, da es seine Oberflächenform beim Ausdünsten verändert und der Duftstoff unmittelbar vom Benutzer berührt werden kann. Für derartige Zwecke sind ferner noch Parfümzusammensetzungen aus der US 4,314,915 A, US 4,41 1 ,829 A oder US 4,434,306 A bekannt.
Aufgabe der Erfindung Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein mit einem Duftstoff versehenes stabformiges Element sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, das bei günstiger Herstellung ein langandauerndes Dufterlebnis gewährleistet. Diese Aufgabe wird durch ein stabformiges Element mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 7 gelöst.
Das stabförmige Element wird dabei mit einem Kern als Trägermaterial verarbeitet, der mit dem mit dem Duftstoff beladenen Kunststoff überzogen wird, d.h. es sind wenigstens zwei Materialkomponenten vorhanden. Dabei ist der mit dem Duftstoff versehene Kunststoff als Außenschicht selbst bei entsprechend hohen Füllgraden durch das darunterliegende Trägermaterial so stabil, dass eine Handhabung auch durch Berühren der Oberfläche problemlos möglich ist. Ein derartiges stabformiges Element kann kostengünstig z.B. durch Extrusion wenigstens eines einen Kern 1 1 als Trägermaterial ummantelnden Kunststoff hergestellt werden, dem der Duftstoff beigemengt wird.
Um die Verarbeitungstemperaturen in einem möglichst niederen, den Duft schonen- den Bereich zu halten, kann der Kern als Trägermaterial ein Loch im Inneren aufweisen, d.h. er kann als hohles Rohr ausgebildet sein. Ein Vollmaterial wie z.B. ein dünner Stab kann aber ebenso verwendet werden. Ein Loch im Inneren des rohrförmi- gen Kerns würde dazu beitragen, die Abkühlzeit bedarfsweise zu verringern, so dass der Duftstoff nur eine geringe Zeit der Verarbeitungstemperatur ausgesetzt wird. Bei einem Vollmaterial mit geschlossenem Kern dauert das Abkühlen ggf. etwas länger.
Vorzugsweise ist die Verarbeitungstemperatur verhältnismäßig niedrig, vorzugswei- se in einem Bereich kleiner 80°C, besonders vorzugsweise im Bereich zwischen 60°C und 80°C. Dadurch entsteht ein deutlich geringerer Duftverlust als bei anderen Herstellungsverfahren.
Es hat sich für die Verarbeitung als vorteilhaft herausgestellt, den Kunststoff, dem der Duftstoff beigemengt wird vorzuwärmen, z.B. auf 40°C bis 50°C. Dies führt zu einer besseren und schnelleren Vermischung und damit zu einem geringeren Duftverlust.
Eine Verarbeitung durch Extrudieren hat neben geringen Stückkosten durch Endlos- fertigung und geringen Investitionskosten, da gegenüber dem Spritzgussverfahren nur ein gegenüber Spritgießwerkzeugen deutlich günstigeres Extrusionswerkzeug und keine Peripheriegeräte erforderlich sind, den Vorteil, dass ein vorzugsweise kontinuierliches Beimengen des Duftstoffes während der Produktion unmittelbar möglich ist, d.h. es muss kein separates Einmischen des Duftstoffes erfolgen. Dies führt ebenfalls zu weniger Duftverlust bei der Verarbeitung. Gleichzeitig ist ein schneller und unkomplizierter Duft- und Farbwechsel jederzeit während der laufenden Produktion möglich, was auch zu einer Kostenersparnis und zu einem geringeren Duftverlust bei der Verarbeitung beiträgt. Vorzugsweise ist die Stäbchenform durch unterschiedliche Extrusionswerkzeuge als auch die Länge des Stäbchens je nach Produktanforderung leicht zu ändern. Gleichzeitig ist es von Vorteil, dass das stabförmige Element bedarfsweise unmittelbar nach dem Extrudieren abgelängt und z.B. barrierefrei verpackt werden kann, so dass sich ein vollautomatisierter Produktionsprozess des Produktes ergibt. Auch dies trägt nochmals zur Kostenersparnis und weniger Duftverlust bei, da die Stäbchen unmittelbar nach der Verarbeitung in einem luft- und aromadichten Beutel vollautomatisch verpackt werden. Die fertigen Duftstäbchen sind damit nur wenige Sekunden lang der Umgebungsluft ausgesetzt. Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels. Kurzbeschreibung der Figuren
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein stabförmiges Element, das mit einem Duftstoff versehen ist, in einer stirnseitigen Ansicht,
Fig. 2 das stabformige Element gemäß Fig. 1 in einem Schnitt nach Linie A-A in
Fig. 1
Fig. 3 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.
Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
Die Erfindung wird jetzt beispielhaft unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Allerdings handelt es sich bei den Ausführungsbeispielen nur um Beispiele, die nicht das erfinderische Konzept auf eine bestimmte Anordnung beschränken sollen. Bevor die Erfindung im Detail beschrieben wird, ist darauf hinzuweisen, dass sie nicht auf die jeweiligen Bauteile der Vorrichtung sowie die jeweiligen Verfahrensschritte beschränkt ist, da diese Bauteile und Verfahren variieren können. Die hier verwendeten Begriffe sind lediglich dafür bestimmt, besondere Aus- führungsformen zu beschreiben und werden nicht einschränkend verwendet. Wenn zudem in der Beschreibung oder in den Ansprüchen die Einzahl oder unbestimmte Artikel verwendet werden, bezieht sich dies auch auf die Mehrzahl dieser Elemente, solange nicht der Gesamtzusammenhang eindeutig etwas Anderes deutlich macht. Die Figuren zeigen ein stabförmiges Element 10, das mit einem Material versehen ist, das dazu bestimmt und geeignet ist, einen Duftstoff an die Umgebung abzugeben. Das stabformige Element 10 weist einen Kern 1 1 als Trägermaterial in Form der Materialkomponente A für einen Kunststoff 12 als Materialkomponente B auf, dem der Duftstoff als Materialkomponente C beigemengt ist. Auf die Materialkomponen- ten A, B und C wird im Zusammenhang mit Fig. 3 näher eingegangen. Der Kern 1 1 wird vorzugsweise durch ein hohles Rohr mit einem Innenraum 1 1 a gebildet, grundsätzlich kann jedoch auch ein geschlossenes Voll-Material verwendet werden. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem stabformigen Element um ein Element mit einem runden Querschnitt. Es versteht sich jedoch von selbst, dass auch alternative Geometrieformen möglich sind, sofern in der bevorzugten Ausführungsform im Innenraum 1 1 a des Kerns ein Hohlraum gebildet ist. Vollmaterialien sind aber ebenso verwendbar. Denkbar sind z.B. ovale, rechteckförmige, quadratische oder auch sternförmige oder blütenförmige Querschnittsformen. Die Grenzen für diese Geometrien liegen im Bereich des Herstellungsverfahrens, also vor allem beim Extrudieren bestimmt durch die Form des Extrusionswerkzeugs 15.
Im Ausführungsbeispiel hat der Innenraum des Rohrs ein Durchmesser von kleiner 1 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 1 mm. Dieser Innenraum hat den Vorteil, dass beim Herstellungsprozess eine schnellere Abkühlung des Trägermaterials und damit auch des gesamten stabformigen Elements 10 erfolgt, so dass der Duftstoff für eine kürzere Zeit den für die Herstellung erforderlichen Verarbeitungstemperaturen ausgesetzt wird. Da zudem weniger Material extrudiert werden muss, ist auch bei der Aufbereitung des Kunststoffmaterials für den Extrusionsprozess der Kunststoff und damit der Duftstoff für eine kürzere Zeit den entsprechenden Verarbeitungstemperaturen auszusetzen, die zudem auch niedriger sein können. Damit ergibt sich ein schonender Umgang mit dem Material, womit ein geringerer Duftverlust einhergeht. Dies trägt wiederum dazu bei, dass die so hergestellten stabformigen Elemente 10 den Duft für eine lange Zeit an die Umgebung abgeben können.
Auch der Kern 1 1 als Trägermaterial ist durch einen Kunststoff gebildet. Im Ausführungsbeispiel besteht er aus Polystyrol, wobei auch andere geeignete Materialien verwendet werden können, sofern die gewünschte Stabilität dieses Kerns 1 1 ge- währleistet ist. Gegenüber dem den Duftstoff einschließenden Kunststoff 12 der Außenschicht ist dieser Kunststoff härter, um die entsprechende Stabilität des Endproduktes zu gewährleisten. Der Härtegrad des die Außenschicht bildenden Kunststoffs 12 wird auch dadurch bestimmt, dass ihm der Duftstoff beigemengt ist. Wenn dieser Duftstoff an die Umgebung abgegeben wird, werden die vom Duftstoff im stabförmi- gen Element beladenen Poren allmählich frei, so dass sich eine Porosität des mit dem Duftstoff versehenen Kunststoffs 12 einstellt, was seine Stabilität zusätzlich beeinträchtigen würde, die dann durch den Kern 1 1 gewährleistet ist. Wird der Kunst- stoff 12 mit zu viel an Duftstoff beladen, können die Poren den Duftstoff nicht halten und er fließt aus den Poren heraus. Dies kann dazu führen, dass die Duftstäbe in ihrer Verpackung zusammenkleben. Vorzugsweise liegt daher die Beladungsmenge an Duftstoff in dem auf den Kern 1 1 aufgetragenen Kunststoff 12 bei maximal 40 Volumenprozent, vorzugsweise bei 20 bis 25 Volumenprozent. Eine Beladungsmen- ge von z.B. 25% führt im fertigen Produkt zu einer Duftmenge von 20 Volumenprozent im Kunststoff 12 und zu einer guten Handhabbarkeit der Duftstäbe.
Die Außenschicht des stabförmigen Elementes 10, die durch den den Duftstoff einschließenden Kunststoff 12 gebildet ist, hat vorzugsweise eine Dicke von kleiner 1 mm, insbesondere zwischen 0,5 bis 1 mm. Im gleichen Dimensionsbereich bewegt sich vorzugsweise auch das Trägermaterial, d.h. die Wandung des Rohrs beträgt regelmäßig zwischen 0,5 bis 1 mm, kann jedoch auch Dimensionen außerhalb dieses Bereichs annehmen. Es versteht sich jedoch von selbst, dass auch andere Größen und Abmessungen denkbar sind, wobei grundsätzlich darauf zu achten ist, dass ein schonender Umgang mit dem Material und vor allem dem Duftstoff dann gewährleistet ist, wenn die Verarbeitungstemperaturen in einem verhältnismäßig niedrigem Bereich bleiben.
Die mit dem Duftstoff beladenen stabförmigen Elemente 10 haben den Vorteil, dass sie die Raumluft ohne Flüssigkeit beduften können. Die so hergestellten Duftstäbchen können in verschiedenen Duftnoten, Formen, Farben, Längen und Dicken gefertigt werden. Besonders sind als Kunststoffe Ethylenvinylacetat (EVA) thermoplastische Copolyamide (TPEA (Pebax)) und thermoplastische Elastomere (TPE) für die Herstellung geeignet. Dabei sind je nach Kunststoff unterschiedliche Füllgrade an Duftstoff möglich. In der Praxis haben sich bei den bevorzugten Kunststoffen bei TPEA ein Füllgrad von maximal 40 Volumenprozent, vorzugsweise aber von 25 Volumenprozent als durchführbar erwiesen. Durch den Einschluss der Gefahrenstoffe im Kunststoff sind bei annähernd allen künstlichen oder natürlichen Duftstoffen die so hergestellten stabförmigen Elemente in deutlich geringerem Umfang als CLP- kennzeichnungspflichtig einzustufen. Zudem besteht nicht mehr die Gefahr eines Flüssigkeitsschadens. Verfahrensgemäß wird gemäß Fig. 3 zur Herstellung des mit einem Duftstoff versehenen stabförmigen Elementes 10 ein Extrusionsverfahren eingesetzt. Dabei wird wenigstens ein vorzugsweise hohles rohrförmiges Trägermaterial - im Ausführungsbeispiel aus Polystyrol -, das in Fig. 3 durch die Materialkomponente A symbolisiert ist, als Kern 1 1 dem Extruder zugeführt und mit dem ummantelnden Kunststoff 12 durch Extrusion überzogen, wobei dem Kunststoff 12 der Duftstoff beigemengt wird. Der Kunststoff 12 ist in Fig. 3 als Materialkomponente B und der Duftstoff als Materialkomponente C dargestellt, die beide im Extruder 13 oder einem gesonderten Mischer, wie z.B. einer Rhönradtrommel aufbereitet werden. Vorzugsweise wird dabei der Kunststoff auf 40°C bis 50°C aufgewärmt, bevor ihm der Duftstoff zugemischt wird. Dies führt zu einem besseren und schnelleren Vermischen, so dass die Verluste an Duftstoff gering bleiben. Mit dem so aufbereiteten, mit dem Duftstoff beladenen Kunststoff 12 wird der gegenüber der Außenschicht harte Innenkern überzogen. Um die Abkühlzeiten zu verringern, ein Rohr kühlt schneller ab, und die Teiltoleranzen einzuhalten, ist das Trägermaterial vorzugsweise als Kern hohl und rohrförmig aus- gebildet, wie eingangs bereits beschrieben. Zudem lassen sich bei der Verwendung eines Rohres Prozess-Schwankungen besser aufnehmen als auch Material einsparen.
Der Kern 1 1 wird im Ausführungsbeispiel in einem Hauptextruder 13 verarbeitet und zwar bei dem im Ausführungsbeispiel verwendeten Polystyrol bei einer Temperaturführung von 80°C bis 200°C. Es können aber auch andere geeignete Materialien verwendet werden. Demgegenüber arbeitet der Extruder 14 zur Aufbereitung der Materialkomponenten B, C, also dem Kunststoff 12 und dem Duftstoff, in einem deutlich niedrigeren Temperaturbereich, was es ermöglicht den Duftstoff so schonend wie nur möglich zu verarbeiten. Gleichzeitig wird auch die Verweildauer des mit dem Duftstoff beladenen Kunststoffs 12 verringert, um den Duftstoff nicht länger als unbedingt nötig den Verarbeitungstemperaturen auszusetzen. Deshalb wird für den Kunststoff 12 und den Duftstoff vorzugsweise ein sehr kurzer Extruder 14 z.B. mit einer maximalen Länge von ungefähr 60 cm verwendet. Die Dauer, die der mit dem Duftstoff beladene Kunststoff 12 der Verarbeitungstemperatur ausgesetzt ist, beträgt so zwischen 10 bis15 Sekunden. Die Temperaturführung liegt zwischen 60-80°C. Dabei wird berücksichtigt, dass die Duftstoffe je nach Duft eine maximale Tempera- tur von 120 bis 150°C vertragen, ohne dass die Molekularstruktur zerstört wird. Über 150° C ist die Duftstärke sowie die Duftvariation nicht mehr gleich wie vor dem Einbringen in den Kunststoff. Ein weiterer Vorteil des kurzen Spezial-Extruders ist, dass sich der Duftstoff ideal mit dem Kunststoff vereint und sich eine gleichmäßige homogene Mischung einstellt.
Grundsätzlich könnte alternativ auch ein sogenannter Sidefeeder verwendet werden, um den Duftstoff dem bereits aufgeschmolzenen Material beizufügen.
Die so produzierte Form trägt dazu bei, dass die Verarbeitungstemperatur insbeson- dere des mit dem Duftstoff versehenen Kunststoffs 12 kleiner 80°C, vorzugsweise im Bereich zwischen 60°C bis 70°C liegt. Dadurch wird insbesondere der Duftstoff durch die Temperatur des Herstellungsprozesses kaum belastet, so dass der Duft im Material bleibt und eine langandauernde Beduftung gewährleistet. Ein separates Einmischen des Duftstoffes ist nicht erforderlich, sondern dies kann durch Pumpdo- sierung direkt an der Maschine während des Extrudierens vorzugweise kontinuierlich erfolgen. Auch dies trägt sowohl zur Kostenersparnis als auch zu einer Verringerung des Duftverlustes bei der Verarbeitung bei. Alternative Mischer können jedoch eingesetzt werden. Vom Extrusionswerkzeug 15 gelangt das gefertigte Produkt in ein Vakuumbad 16 mit Scheibenkalibrierung. Im Vakuumbad 16 wird das noch heiße Material mit einer Flüssigkeit heruntergekühlt. Das Ganze passiert unter Vakuum damit das Stäbchen besser seine Form beibehält. Dieses geschlossene System hat außerdem den Vorteil, dass der Duftstoff nicht an die Umgebung entweicht.
Grundsätzlich hat der so aufgebaute Produktionsprozess den Vorteil, dass der Duftstoff fast vollständig von der Umgebungsluft abgeriegelt ist und somit keine Chance hat zu verduften. Da der Extrusionsprozess eine Endlosfertigung ist, bei dem das extrudierte Produkt unmittelbar und kontinuierlich aus dem Extrusionswerkzeug 15 gelangt, stellen sich viele weitere Vorteile ein, die sich sowohl auf die Reduzierung eines möglichen Duft- verlust als auch auf die Kosten des Herstellungsverfahrens auswirken:
- Investitionskosten für Werkzeug und Peripherie sind gering,
- schneller und unkomplizierter Duft- und Farbwechsel ist auch während der laufenden Produktion jederzeit möglich,
- eine individuelle Stäbchenform und -länge ist je nach Produktanforderung, wie z.B. der Raumgröße, einfach realisierbar,
- die fertigen Teile werden direkt an der Maschine während des laufenden Prozesses automatisch mittels Cutter 17 abgelängt und in einer Verpackungsanlage 18 in eine barrierefreie Verpackung verpackt. Dadurch werden ein stabförmiges Element sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung geschaffen, mit dem es möglich ist, Raumerfrischerdüfte in Stäbchenform aus Kunststoff herzustellen, die durch eine niedrige Verarbeitungstemperatur eine maximal mögliche Ausduftung beim Verbraucher erzeugen. Es versteht sich von selbst, dass diese Beschreibung verschiedensten Modifikationen, Änderungen und Anpassungen unterworfen werden kann, die sich im Bereich von Äquivalenten zu den anhängenden Ansprüchen bewegen.
Bezugszeichenliste
10 stabförnniges Element
1 1 Kern
1 1 a Innenraum
12 Kunststoff
13 Hauptextruder
14 Extruder
15 Werkzeug
16 Vakuumbad
17 Cutter
18 Verpackungsanlage

Claims

Patentansprüche
1 . Stabförmiges Element (10), das mit einem Material versehen ist, das dazu bestimmt und geeignet ist, einen Duftstoff an die Umgebung abzugeben, dadurch gekennzeichnet, dass das stabförmige Element (10) einen Kern (1 1 ) als Trägermaterial für einen das oben genannte Material bildenden Kunststoff (12) aufweist, dem der Duftstoff beigemengt ist.
2. Stabförmiges Element nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1 1 ) durch ein hohles Rohr gebildet ist, dessen Innendurchmesser vorzugsweise kleiner 1 mm, besonders bevorzugt 0,5 bis 1 mm beträgt.
3. Stabförmiges Element nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1 1 ) durch einen Kunststoff gebildet ist.
4. Stabförmiges Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der den Duftstoff einschließende Kunststoff (12) die Außenschicht des stabförmigen Elementes (10) mit einer Dicke kleiner 2,5 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 1 mm, bildet.
5. Stabförmiges Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mit dem Duftstoff versehene Kunststoff (12) durch Ethylenvinylacetat, thermoplastische Copolyamide oder ein thermoplastisches Elastomer gebildet ist.
6. Stabförmiges Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff (12) einen Füllgrad an Duftstoff von maximal 40 Volumenprozent, vorzugsweise 25 Volumenprozent aufweist.
7. Verfahren zur Herstellung eines mit einem Duftstoff versehenen stabförmigen Elementes (10),
dadurch gekennzeichnet, dass es durch Extrusion wenigstens eines einen Kern (1 1 ) als Trägermaterial ummantelnden Kunststoff (12) hergestellt wird, welchem Kunststoff (12) der Duftstoff beigemengt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Kern (1 1 ) ein hohles Rohr verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Duftstoff während des Extrudierens vorzugsweise kontinuierlich dem zuvor vorzugsweise auf 40°C bis 50°C erwärmten Kunststoff (12) beigemengt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff (12) mit maximal 40 Volumenprozent, vorzugsweise mit 20 bis 25 Volumenprozent an Duftstoff beladen wird.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturführung und der Durchsatz im Extruder (14) für den Kunststoff
(12) so gewählt wird, dass der Duftstoff maximal 30 Sekunden, vorzugsweise zwischen 10 bis 15 Sekunden einer Temperatur ausgesetzt wird, die wenigsten 10% unter der Temperatur liegt, bei der die Molekularstruktur des Duftstoffs zerstört wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungstemperatur des mit dem Duftstoff versehenen Kunststoffes (12) kleiner 80°C, vorzugsweise 60°C bis 70°C beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das stabförmige Element (10) unmittelbar nach dem Extrudieren abgelängt und vorzugsweise in einer barrierefreien Verpackung verpackt wird.
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