WO2016147864A1 - 樹脂含浸繊維束の製造方法および樹脂含浸繊維束の巻取体の製造方法 - Google Patents

樹脂含浸繊維束の製造方法および樹脂含浸繊維束の巻取体の製造方法 Download PDF

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WO2016147864A1
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fiber bundle
resin
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impregnated
impregnation
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高橋潤平
川嶋茂
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東レ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a resin-impregnated fiber bundle related to the production of a fiber reinforced plastic (Fiber Reinforced Plastic, FRP) container or the like.
  • FRP Fiber Reinforced Plastic
  • FRP is a composite material in which resin is reinforced with reinforcing fibers, and it is lighter than metal materials such as iron and aluminum, but can exhibit strength and rigidity equivalent to or higher than those of metal materials. Widely used.
  • fiber bundles composed of a plurality of single fibers and liquid resin are generally in separate forms, and the fiber bundle and resin are combined by various production means. It is necessary to make it.
  • One of the problems that occur in this process is that the fiber bundle and resin are not fully combined, leaving voids in the final product.
  • the voids in the product are important factors in quality control such as physical properties and appearance such as strength and rigidity of the product, and technological development has been made from many viewpoints such as materials and processes to reduce the voids.
  • the process of adhering resin to the fiber bundle and infiltrating it into the fiber bundle is called the impregnation process, but the resin impregnation that achieves the desired production time and porosity can be achieved by simply attaching the resin and expecting infiltration by capillary action. It is extremely difficult to produce a fiber bundle.
  • the impregnation property is proportional to the pressure difference between the resin to be impregnated and the air present in the fiber bundle, so in addition to improving the pressure applied to the impregnating resin, reducing the atmospheric pressure around the fiber bundle can also improve the impregnation property. It is possible to improve. For this reason, a technique has been proposed in which the atmospheric pressure of the whole or part of the manufacturing process of the resin-impregnated fiber bundle is reduced to improve the impregnation property.
  • the method for producing a resin-impregnated fiber bundle by holding all of the manufacturing apparatus in the decompression space is a powerful decompression device for increasing the degree of decompression because the decompression space becomes huge. Is necessary, and as a result, the cost may increase.
  • the fiber bundle needs to enter and exit between the decompression space and the normal pressure space, and airtightness is maintained. It was difficult. From the viewpoint of airtightness, it is better to use a contact-type seal structure, but if the fiber bundle is passed through the contact-type seal, fluff is likely to occur in the fiber bundle due to rubbing, leading to a decrease in quality, fluff clogging, etc. Makes it easier to stop. For this reason, a non-contact seal is often used. However, since the airtightness is inferior, a powerful decompression device is also required to obtain a sufficient degree of decompression.
  • the reduced pressure space has a configuration in which workability is not considered. It is necessary to stop and disassemble the device to cope with abnormal stopping due to fiber winding or fluff clogging inside the decompression unit, and to perform maintenance etc. to prevent abnormal stopping in advance. It was.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a resin-impregnated fiber bundle having a decompression space that can be decompressed with a simple device, can easily maintain airtightness, and has a good workability.
  • a method for producing a resin-impregnated fiber bundle in which a continuously running fiber bundle is continuously impregnated with a resin wherein at least an unwinding step of unwinding the resin-unimpregnated fiber bundle, and the fiber bundle, A resin impregnation step of passing through an impregnation bath filled with resin, and an impregnation promotion step of infiltrating the resin into the fiber bundle after the resin impregnation step, and at least the impregnation promotion step is performed in a reduced pressure space depressurized from atmospheric pressure. And the pressure in the decompression space is lower than the pressure in the unwinding step and / or the space in which the resin impregnation step is performed.
  • At least one or more of the fiber bundle passage ports provided on the partition walls and the airtight wall have a fiber bundle traveling direction and a width direction of the fiber bundle passage port at the most upstream fiber passage port.
  • the wall end portion forming the fiber bundle passage port in the airtight wall structure is formed in a fiber bundle guide shape for the purpose of guiding the fiber bundle downstream by contacting the fiber bundle.
  • an additional yarn path member that can be divided into at least two or more in a direction substantially orthogonal to the fiber running direction is disposed so as to be sandwiched between the pair of partition walls and an airtight wall, and the additional yarn
  • the impregnation accelerating step comprises a step of passing the fiber bundle on an impregnation accelerating bar whose rotation is restricted, and the resin-impregnated fiber bundle according to any one of (1) to (13) Production method.
  • This manufacturing process includes an unwinding process 100 for unwinding a fiber bundle not impregnated with resin, an impregnation process 200 for allowing the fiber bundle to pass through a resin bath filled with resin, and an impregnation promoting process 300 for infiltrating the resin into the fiber bundle. It is comprised including at least.
  • the unwinding process 100 includes at least a fiber bundle bobbin 101 and an unwinding roll 102.
  • the number of unwinding rolls 102 for guiding the fiber bundle 1 unwound from the fiber bundle bobbin 101 to the impregnation step 200 is selected as the optimum number for each manufacturing apparatus from the viewpoint of manufacturing facility layout constraints and economy. Is done.
  • the axial direction of the unwinding roll 102 is important to be orthogonal to the traveling direction of the fiber bundle, and the axial direction and the axial direction of the fiber bundle bobbin 101 may be coincident with each other. Alternatively, it may be a twisted position.
  • reinforcing fibers such as inorganic fibers such as glass fibers generally used as reinforcing fibers for FRP, organic fibers such as carbon fibers and aramid fibers, or a plurality of kinds thereof are used. Can be used in combination.
  • the impregnation process 200 includes at least an impregnation bath 201 that holds the resin 2, an introduction roll 202, a resin impregnation roll 203, and a lead-out roll 204.
  • the fiber bundle 1 passes through the introduction roll 202, then passes through the impregnation roll 203, passes through the lead-out roll 204, and is fed out to the subsequent impregnation promotion process 300. It is.
  • the inside of the impregnation bath 201 is filled with the resin 2, and the resin adheres to the roll surface by arranging the impregnation roll 203 to pass through the resin 2.
  • the resin 2 adheres to the fiber bundle 1 that has passed over the impregnation roll 203, and the fiber bundle is impregnated with the resin.
  • the impregnation process by an impregnation roll system is only an example of the impregnation method.
  • a dip method in which the fiber bundle is directly passed through the resin a fixed amount discharge method in which the fiber bundle is drawn into the impregnation die and a separately measured resin is discharged into the die, and a predetermined amount of resin is adhered and impregnated in the fiber bundle.
  • various means can be applied.
  • thermosetting resin such as epoxy or unsaturated polyester, or a thermoplastic resin such as polyamide is selected according to the use of the final product, specification environment, and product requirement characteristics, but is not particularly limited. . From the viewpoint of workability and energy consumption, a thermosetting resin such as an epoxy resin is preferable because the workability is good because the impregnation step can be performed at a generally low resin temperature.
  • a suitable viscosity is necessary. Specifically, it is preferably in the range of 10 to 2000 mPa ⁇ s. More preferably, it is in the range of 100 to 1100 mPa ⁇ s.
  • the impregnation promoting step 300 can be implemented in various forms of impregnation, but preferably includes at least a plurality of impregnation promoting bars 301.
  • the impregnation promoting bar 301 is preferably used in a state in which the rotation around the axial direction of the bar is restricted.
  • the fiber bundle 1 passes through the process while being hung in a zigzag manner on the plurality of impregnation promoting bars 301.
  • the fiber bundle 1 receives a reaction force from the impregnation promotion bar 301 in the thickness direction when passing through the impregnation promotion bar 301. .
  • This reaction force further impregnation (penetration) of the resin 2 adhered to the fiber bundle 1 in the impregnation step 200 into the fiber bundle is promoted, and the voids remaining in the fiber bundle 1 are replaced with the resin 2. It is possible.
  • the traveling speed of the fiber bundle 1 is preferably in the range of 0.1 to 300 m / min from the viewpoint of productivity. If it is too fast, the impregnation time cannot be secured and the product quality may be deteriorated. In addition, since the running resistance of the fiber bundle is increased and the amount of running fiber per unit time is increased, the amount of fluff generated is increased, and maintenance may not catch up and may cause trouble such as yarn breakage.
  • depressurization refers to a reduction to a pressure smaller than the atmospheric pressure of the surrounding space.
  • the degree of decompression indicating the magnitude of decompression can be expressed by the pressure in the decompression space, but is preferably in the range of 0 to 750 mmHg. More preferably, a vacuum (0 mmHg or more and 76 mmHg or less) is preferable because impregnation is further promoted.
  • the decompression space may further contain an impregnation step 200 as shown in FIG. 2, or may further contain an unwinding step 100 (not shown), or impregnation as shown in FIG. Only the promotion process 300 may be accommodated.
  • the decompression means for obtaining the decompression space 400 is not particularly limited.
  • a general vacuum pump (not shown) is provided through a vacuum suction port 401 provided in the decompression space as shown in FIGS.
  • the decompressed space 400 can be obtained by sucking out air in the space.
  • FIG. 4 shows a perspective view of the embodiment.
  • the decompression space 400 is isolated from the external space by the partition walls 402 and 403 that can be divided in a direction substantially orthogonal to the traveling direction of the fiber bundle, and holds the decompressed space.
  • a fiber bundle passage port 405 is provided on the outer peripheral surfaces of the partition walls 402 and 403, and includes an inlet for introducing the fiber bundle 1 into the reduced pressure space 400 and an outlet for deriving the fiber bundle from the reduced pressure space 400.
  • at least one of the partition walls 402 and 403 includes at least one vacuum suction port 401 for obtaining a decompressed space. As shown in FIG. 6, it is important to accommodate at least impregnation promoting means (in this embodiment, a plurality of impregnation promoting bars 301) in the decompression space 400.
  • the material and size of the partition walls 402 and 403 are not particularly limited, and a material and size corresponding to a desired degree of decompression and accommodation can be selected.
  • the minimum size according to the internal contents is desirable in order to efficiently improve the degree of decompression.
  • Partition structure of partition walls it is preferable that a sealing structure is provided on the fastening surface to which the partition walls 402 and 403 are fixed to face each other in order to maintain airtightness.
  • a sealing structure is provided on the fastening surface to which the partition walls 402 and 403 are fixed to face each other in order to maintain airtightness.
  • it can be set as the structure which each provides the flange 404 in the partition 402,403, and arrange
  • the partition number of the partition walls is not particularly limited. However, the smaller the partition number as much as possible as in the two-part structure shown in FIG. This is desirable because it can be improved efficiently.
  • the packing used is not particularly limited as long as the purpose of maintaining the airtightness of the decompression space can be achieved, but the fiber bundle 1 is damaged when it comes into contact with the fiber bundle 1 or reacts with the resin 2. It is preferable to use an elastic member having an appropriate elasticity without adversely affecting the product.
  • the elastic member include, for example, silicone rubber, and those having a thickness of 0.2 to 10 mm and a hardness of 20 to 90 ° have preferable elasticity and workability, and are preferable.
  • the fiber bundle passage port 405 preferably has a minimum opening area sufficient for the fiber bundle 1 to pass through on both the inlet side and the outlet side. Moreover, as shown in FIG. 6, it is preferable not to provide an opening like a fiber bundle passage port in a region not including the fiber bundle passage port 405. As a result, since the part other than the fiber bundle passage port 405 does not communicate with the external space, the degree of decompression in the decompression space 400 can be kept higher.
  • the shape of the fiber bundle passage port 405 is not particularly limited as long as the fiber bundle 1 can pass therethrough, and various forms are applicable.
  • it may be provided in a cutout shape or a hollowed shape only on the partition wall 402 or 403, and the shape may be a rectangular shape or a circular shape.
  • it is good also as a combination structure which forms in the notch shape on the partition 402,403, respectively, and forms the fiber bundle passage port 404 by combining both.
  • the fiber bundle passage port 405 may be formed by interposing a partition wall sealing elastic member 450 introduced for improving airtightness.
  • the yarn path members 420 and 421 may be sandwiched between the partition walls 402 and 403, and the fiber bundle passage port 405 may be provided on the yarn path members 420 and 421. It is preferable that the yarn path members 420 and 421 can be divided in the same manner as the partition walls 402 and 403 because productivity can be improved. Further, a thread path member sealing elastic member 451 may be inserted between the thread path members 420 and 421 to improve airtightness.
  • the cutouts for accommodating the yarn path members 420 and 421 provided on the partition walls 402 and 403 may be sized so as to accommodate only the thread path members 420 and 421 without gaps, and the partition seal elastic member 450 is interposed therebetween. It may be the size that can be accommodated without any gaps in the open state.
  • the fiber bundle passage port 405 can be formed by combining a cutout shape or a cutout hole shape in one of the yarn path members 420 and 421, or a cutout shape provided in both. Further, the fiber bundle passage opening 405 can be formed by interposing the elastic member 451 for sealing the yarn path member.
  • the yarn path members 420 and 421 By using the yarn path members 420 and 421, in general, it becomes possible to perform more precise processing than the bulkheads 402 and 403 that are larger than the yarn path members 420 and 421. Therefore, the fiber bundle passage opening with high dimensional accuracy. Can be formed.
  • the size of the fiber bundle passage port 405 is preferably in the range of 1.2 to 20 times the width and thickness of the fiber bundle. By setting it as such a minimum opening area, the leakage of air from the fiber bundle passage port 405 into the decompression space 400 can be minimized, and airtightness can be improved. Further, as a result of the minimum size, the resin 2 on the fiber bundle adhered in the impregnation step 200 is likely to adhere to the boundary portion of the fiber bundle passage port 404, and therefore, between the fiber bundle 1 and the fiber bundle passage port 405. Since the existing gap is sealed with resin, further improvement in airtightness can be expected.
  • ⁇ Airtight wall> More preferably, when the plurality of airtight walls 406 and 407 are provided in the decompression space 400, the degree of decompression in the space can be further increased. As shown in FIG. 10, hermetic walls 406 and 407 may be provided so as to extend from both sides of the partition walls 402 and 403 so as to face each other. For example, as shown in FIG. A simple airtight wall 406 may be provided. There is no restriction
  • the fiber bundle passage port 405 for allowing the fiber to pass on the airtight walls 406 and 407.
  • the fiber bundle passage opening 405 has a minimum opening area sufficient for the fiber bundle 1 to pass through, and the opening area is minimized without providing an opening in a region where the fiber bundle passage opening 405 is not provided. From the viewpoint of maintaining airtightness, it is preferable to dispose them as follows. The shape is the same. As shown in FIG.
  • the fiber bundle passage port 405 may be formed by interposing a partition sealing elastic member 450 introduced for improving airtightness.
  • the configuration in which the yarn path members 420 and 421 are inserted can be implemented under the same concept.
  • the notches for accommodating the yarn path members 420, 421 provided on the airtight walls 406, 407 may be sized to accommodate only the yarn path members 420, 421 without gaps,
  • the bulkhead sealing elastic member 450 may be accommodated without gaps.
  • the airtight walls 406 and 407 By providing the airtight walls 406 and 407, the area communicating between the external space and the vicinity of the internal container is reduced, and the resistance to air inflow is increased, so the degree of decompression in the vicinity of the internal container is improved, Impregnation can be improved.
  • the fiber bundle passage openings 405 located on the partition walls 402 and 403 and the airtight walls 406 and 407 may all have the same size, but the fiber bundle passage openings provided on the partition walls 402 and 403 may be the same size.
  • the opening area of 405 may be minimized and may be increased as it approaches the center of the decompression space 400. Airtightness can be maintained by reducing the opening area of the region close to the external space. In addition, the smaller the opening, the more easily the fluff tends to accumulate. However, the provision of the opening having a small area on the external space side facilitates the removal of the fluff and provides excellent maintainability.
  • At least one or more vacuum suction ports 408 are provided in the hermetic wall structure, and at least one vacuum suction port 409 is provided outside the hermetic wall structure. It is possible to more effectively suppress the inflow of air and improve the degree of decompression.
  • 16 is an enlarged view of a configuration that is not on the plane formed including the traveling direction of the fiber bundle and the width direction of the fiber bundle at the most upstream fiber bundle passage port 410, that is, an area 412 in FIG.
  • FIG. 17 by making the respective centerlines 413 and 414 not coincide with each other, it is possible to effectively suppress the inflow of air from the external space and improve the degree of decompression.
  • the fiber bundle 1 travels while the fiber bundle 1 is in contact with a part of the fiber passage opening. Therefore, the contacting portion is not caught or damaged by the fiber bundle.
  • It is preferably formed in a fiber bundle guide shape for the purpose of guiding downstream.
  • the characteristics required for the elastic member 452 for the fiber bundle guide used are the same as those of the elastic member 450 for the partition seal and the elastic member 451 for the yarn path member seal described above, and the fiber bundle 1 is damaged when contacting with the fiber bundle 1. It is preferable that the elastic member has an appropriate elasticity without adversely affecting the product by reacting with the resin 2 or the like.
  • the elastic member include, for example, silicone rubber, and those having a thickness of 0.2 to 10 mm and a hardness of 20 to 90 ° have preferable elasticity and workability, and are preferable.
  • the partition wall sealing elastic member 450 or the yarn path member sealing elastic member 451 may be integrally formed.
  • the resin-impregnated fiber bundle produced by the production process according to the present invention can be processed into a final product form by various methods. For example, various additional processes may be added to the impregnated resin to form a prepreg as a semi-cured state, and then wound around a bobbin once to obtain a final product shape with a wound body manufacturing apparatus for another resin-impregnated fiber bundle. .
  • the winding process 500 includes at least a winding head 501 with respect to the mandrel, a plurality of winding rollers 502 mounted on the winding head, and a mandrel 503 that is an object to be wound.
  • the fiber bundle 1 that has passed through the resin impregnation accelerating step is wound around a winding roller 502 fixed on the winding head 501.
  • the winding head 501 can be freely positioned with respect to the mandrel 503 rotating on an axis fixed in space according to the fiber bundle winding amount and winding angle designed in accordance with the required characteristics of the winding body. Is wound around the mandrel, and a wound body of the resin-impregnated fiber bundle is manufactured.
  • ⁇ After winding> In the wound body of the resin-impregnated fiber bundle, after the winding step, a final product is obtained through a resin curing step and a finishing step including trimming of excess portions.
  • the curing process may be performed at the same place without being moved from the winding process, or may be performed at another place after being moved from the winding process.
  • the resin-impregnated fiber bundle according to the present invention can be widely used as a material for a fiber-reinforced plastic container.
  • Fiber bundle 2 Resin 100: Unwinding process 101: Fiber bundle bobbin 102: Unwinding roll 200: Impregnation process 201: Impregnation bath 202: Introducing roll 203: Impregnation roll 204: Deriving roll 300: Impregnation promoting process 301: Impregnation Promotion bar 400: decompression space 401: vacuum suction port 402: partition 1 403: Bulkhead 2 404: Flange 405: Fiber bundle passage port 406: Airtight wall 1 407: Airtight wall 2 408: Vacuum suction port 1 409: Vacuum suction port 2 410: Fiber bundle passage port 1 411: Fiber bundle passage port 2 412: Area 413: Center line 1 414: Center line 2 420: Yarn member 1 421: Yarn path member 2 450: Elastic member 451 for partition wall sealing: Elastic member 452 for sealing the yarn path member: Elastic member for fiber bundle guide 500: Winding step 501: Winding head 502:

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Abstract

　連続的に走行する繊維束に樹脂を連続的に含浸させる樹脂含浸繊維束の製造方法であって、少なくとも、樹脂未含浸の繊維束を巻き出す巻き出し工程と、前記繊維束を、樹脂で満たされた含浸バスを通過させる樹脂含浸工程と、前記樹脂含浸工程後に繊維束内部に樹脂を浸透させる含浸促進工程とを含み、少なくとも含浸促進工程を大気圧より減圧された減圧空間で実施することを特徴とする樹脂含浸繊維束の製造方法。簡便な機器で減圧でき、気密性を保持しやすく、さらに作業性の良い構成を備えた減圧空間を有する樹脂含浸繊維束を製造することができる。

Description

樹脂含浸繊維束の製造方法および樹脂含浸繊維束の巻取体の製造方法
　本発明は、繊維強化プラスチック（Ｆｉｂｅｒ　Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ　Ｐｌａｓｔｉｃ，　ＦＲＰ）製容器などの製造に係る、樹脂含浸繊維束の製造方法に関する。
　ＦＲＰは、樹脂を強化繊維で補強した複合材料であり、鉄やアルミ等の金属材料と比較して軽量でありながらも金属材料と同等以上の強度および剛性を発揮することが可能であることから、広く利用されている。
　ＦＲＰ製造において原料段階では、複数の単繊維が合わさって構成される繊維束と、液状の樹脂という別個の形態となっているのが一般的であり、種々の製造手段で繊維束と樹脂を複合化する必要がある。このプロセスで起こる問題のひとつとして、繊維束と樹脂の複合化が不完全で、最終製品中に空隙が残留することが挙げられる。製品中の空隙は製品の強度・剛性など物性や外観など、品質管理上重要な要素であり、空隙削減のため材料・プロセスなど、多くの観点から技術開発がなされている。
　樹脂を繊維束に付着させて繊維束内部まで浸透させる工程は特に含浸工程と呼ばれるが、樹脂を付着させて毛細管現象による浸透を期待するだけでは、所望の製造時間および空隙率を達成した樹脂含浸繊維束を製造することが極めて困難である。
　繊維束内への樹脂の含浸性を支配する因子のひとつとして、圧力差が挙げられる。含浸性は、含浸させる樹脂と、繊維束内に介在する空気との圧力差に比例関係があるため、含浸樹脂の加圧力向上に加えて、繊維束周辺の雰囲気圧力を減ずることでも含浸性を向上させることが可能である。そのため、樹脂含浸繊維束の製造工程全体または一部の雰囲気圧力を減圧し、含浸性を高める技術が提案されてきた。
特開昭６０－２４０４３５号公報 特開平５－９６５３９号公報 特開２００２－２８９２４号公報
　特許文献１に示されるように製造装置一式全てを減圧空間内に保持して樹脂含浸繊維束を製造する手法は、減圧空間が巨大になることから、減圧度を高めるためには強力な減圧機器が必要であり、結果としてコストが高くなる恐れがあった。
　特許文献２、３に示されるような樹脂含浸繊維束製造工程の一部を減圧する手法については、減圧空間と常圧空間との間を繊維束が出入りする必要があり、気密性の保持が困難であった。気密性の観点からは接触式のシール構造とするのが良いが、接触式シールに繊維束を通過させた場合、擦過によって繊維束に毛羽が発生しやすく、品質低下を招くほか、毛羽つまりなどで停止しやすくなる。そのため非接触シールを用いることが多いが、気密性では劣るために、十分な減圧度を得るにはこちらも強力な減圧機器が必要となっていた。
　また、特許文献１、２、３全てに共通する課題として、減圧空間が作業性を考慮されていない構成となっている。減圧部内部の繊維巻きつきや毛羽詰まりなどによる異常停機時の対応、また、異常停機を未然に防ぐメンテナンス等を行うためには装置を停止、分解する必要があり、生産性を低下させる要因となっていた。
　本発明の目的は、簡便な機器で減圧でき、気密性を保持しやすく、さらに作業性の良い構成を備えた減圧空間を有する樹脂含浸繊維束の製造方法を提供することにある。
　上記の課題は、次の発明により解決される。
（１）連続的に走行する繊維束に樹脂を連続的に含浸させる樹脂含浸繊維束の製造方法であって、少なくとも、樹脂未含浸の繊維束を巻き出す巻き出し工程と、前記繊維束を、樹脂で満たされた含浸バスを通過させる樹脂含浸工程と、前記樹脂含浸工程後に繊維束内部に樹脂を浸透させる含浸促進工程とを含み、少なくとも含浸促進工程が大気圧より減圧された減圧空間で行われるとともに、前記減圧空間の圧力が前記巻き出し工程内および／または前記樹脂含浸工程を行う空間の圧力よりも低いことを特徴とする樹脂含浸繊維束の製造方法。
（２）前記減圧空間が真空である（１）に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（３）前記減圧空間が、繊維の走行方向に対し略直交方向に少なくとも２つ以上に分割できる隔壁からなることを特徴とする（１）または（２）に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（４）前記隔壁の外周面に、繊維束を供給および／または排出するための繊維束通過口を備えることを特徴とする（３）に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（５）前記隔壁内部に、繊維束が走行する繊維束通過口を備えた気密壁構造を備えることを特徴とする（３）または（４）に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（６）前記隔壁の外周面に備えられた繊維束通過口の開口面積が、前記気密壁構造に備えられた繊維束通過口の開口面積以下であることを特徴とする（５）に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（７）前記隔壁構造内の空気を排気する真空吸入口が前記隔壁上に少なくとも２つ以上設けられ、そのうち少なくとも１つ以上は気密壁構造の存在する部位に、少なくとも１つ以上は気密壁構造の存在しない部位に設けられることを特徴とする（５）または（６）に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（８）前記隔壁および前記気密壁上に設けられた前記繊維束通過口のうち少なくとも一つ以上が、最も上流側の繊維通過口における繊維束の走行方向と繊維束通過口の幅方向とを含んで形成される平面上にないことを特徴とする（５）～（７）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（９）前記気密壁構造において繊維束通過口を形成する壁端部が、繊維束と接触することで繊維束を下流に誘導することを目的とした繊維束ガイド形状に形成されていることを特徴とする（５）～（８）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（１０）前記減圧空間において、分割された隔壁構造同士の接触面上には、気密保持用のシート状弾性部材を挟んで使用することを特徴とする（３）～（９）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（１１）前記繊維束通過口は、四角形状であることを特徴とする（３）～（１０）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（１２）前記隔壁構造において、繊維束通過口が前記シート状弾性部材と、隔壁および気密壁で形成されていることを特徴とする（１１）に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（１３）前記隔壁構造において、繊維の走行方向に対し略直交方向に少なくとも２つ以上に分割可能な追加糸道部材が、前記一組の隔壁および気密壁で挟み込むように配置され、前記追加糸道部材上に繊維束通過口が形成されていることを特徴とする（３）～（１２）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（１４）前記含浸促進工程は、回転を拘束された含浸促進バー上に繊維束を通過させる工程からなることを特徴とする（１）～（１３）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
（１５）前記含浸促進工程または樹脂付着工程通過後に、該含浸繊維束を固定軸上で回転するマンドレルに対し、移動自在な巻き付けヘッドを用いて巻き付けて成形品を得ることを特徴とする（１）～（１４）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の巻取体の製造方法。
　本発明によれば、簡便な機器で減圧でき、気密性を保持しやすく、さらに作業性の良い構成を備えた減圧空間を有する樹脂含浸繊維束の製造方法を提供することができる。
本発明に係る樹脂含浸繊維束の製造方法の概略図である。 本発明に係る減圧領域を含む製造方法の一例を示す概略図である。 本発明に係る減圧領域を含む製造方法の別の一例を示す概略図である。 本発明における減圧空間の実施例を示す斜視図である。 本発明における減圧空間の実施例における断面図である。 本発明における減圧空間の実施例における別の断面図である。 減圧空間隔壁上の繊維束通過口の実施例における正面図である。 減圧空間隔壁上の繊維束通過口の別の実施例における正面図である。 減圧空間隔壁上の繊維束通過口の別の実施例における正面図である。 減圧空間内に気密壁を有する実施例における断面図である。 減圧空間内に気密壁を有する実施例における別の断面図である。 実施例における気密壁上の繊維束通過口の実施例の正面図である。 実施例における気密壁上の繊維束通過口の別の実施例の正面図である。 実施例における気密壁上の繊維束通過口の別の実施例の正面図である。 減圧空間内に気密壁を有する実施例における吸気口配置の例を示す断面図である。 減圧空間内に気密壁を有する実施例における繊維通過口配置の例を示す断面図である。 図１６における領域４１２の部分拡大図である。 本発明に係る樹脂含浸繊維束の巻取体の製造方法を示す概略図である。
　以下、本発明を詳細に説明する。
　＜工程概要＞
　図１に示す工程図を用いて、本発明に係る樹脂含浸繊維束の製造方法について説明する。本製造工程は、樹脂未含浸の繊維束を巻き出す巻き出し工程１００、前記繊維束を樹脂で満たされた樹脂バスを通過させる含浸工程２００、樹脂を繊維束中に浸透させる含浸促進工程３００を少なくとも含んで構成される。
　＜巻き出し工程＞
　巻き出し工程１００は、繊維束ボビン１０１と巻き出しロール１０２を少なくとも含んで構成される。
　＜巻き出しロール＞
　繊維束ボビン１０１から巻きだした繊維束１を含浸工程２００へと誘導する巻き出しロール１０２の数は、製造設備レイアウト制約の観点や経済性の観点から、各々の製造装置にとって最適な数が選択される。巻き出しロール１０２の軸方向については、繊維束走行方向に対して直交していることが重要であり、繊維束ボビン１０１の軸方向と軸方向が一致していてもよいし、直交していてもよいし、ねじれの位置であってもよい。
　＜繊維＞
　本製造手法に用いられる強化繊維としては、ＦＲＰの強化繊維として一般的に用いられているガラス繊維などの無機繊維、炭素繊維やアラミド繊維などの有機繊維など、種々の強化繊維を単体または複数種の組合せで使用することが可能である。
　＜含浸工程＞
　含浸工程２００は、樹脂２を保持する含浸バス２０１と、導入ロール２０２と、樹脂含浸ロール２０３と、導出ロール２０４とを少なくとも含んで構成される。
　＜含浸バスの仕組み＞
　図において示されている、含浸ロールによる方式では、繊維束１が導入ロール２０２を通過した後、含浸ロール２０３を通過し、導出ロール２０４を通過して次工程である含浸促進工程３００へと繰り出される。含浸バス２０１内は樹脂２で満たされており、含浸ロール２０３が樹脂２の中を通過する配置とすることでロール表面に樹脂が付着する。その結果、含浸ロール２０３上を通過した繊維束１に樹脂２が付着し、繊維束中への樹脂含浸がなされる。
　＜導入／導出ロール＞
　図１の実施態様において導入ロール２０２および導出ロール２０４はそれぞれ１つであるが、特に制約があるものではなく、それぞれ複数のロール群として構成されていてもよい。ロール相互の位置関係に関しても、特に制約されず種々の態様が実施可能であるが、複数の導入ロール２０２および含浸ロール２０３および導出ロール２０４の回転軸方向については、全て同一方向となるよう配置することが、繊維束１のねじれや折り畳みを防止できるために好ましい。
　＜他含浸手段＞
　また、含浸ロール方式による含浸工程は含浸手法の一例にすぎない。例えば、樹脂中に繊維束を直接通過させるディップ方式、含浸ダイに繊維束を引き込み、ダイ内部に別途計量された樹脂を吐出する定量吐出方式など、繊維束に所定量の樹脂を付着および含浸させることが目的の工程である限りは、種々の手段が適用可能である。
　＜樹脂＞
　樹脂２については最終製品の用途、仕様環境、製品要求特性に応じて、エポキシや不飽和ポリエステルなどの熱硬化樹脂、またはポリアミドなどの熱可塑樹脂が選択されるが、特に制限されるものではない。作業性やエネルギー消費量の観点からは、エポキシ樹脂など熱硬化樹脂のほうが、概ね樹脂温度を低い状態で含浸工程を実施できるために作業性がよいため好ましい。
　＜樹脂粘度＞
　含浸樹脂の粘度について、含浸性の観点からは、小さいほうが良いが、低すぎると樹脂が繊維束中に十分に含浸する前に垂れ落ち、所定の樹脂含有量を保てない恐れがあるため、適切な粘度は必要である。具体的には、１０～２０００ｍＰａ・ｓの範囲にあることが好ましい。更に好ましくは、１００～１１００ｍＰａ・ｓの範囲である。
　＜含浸促進工程＞
　含浸促進工程３００は、種々の含浸促進形態が実施可能であるが、複数の含浸促進バー３０１を少なくとも含んで構成されるのが好ましい。含浸促進バー３０１は、バーの軸線方向回りの回転を拘束された状態で使用されるのが好ましい。
　＜含浸促進バーによる作用＞
　繊維束１は、複数の含浸促進バー３０１に対し、ジグザグ状に掛けられながら工程を通過する。樹脂含浸繊維束の製造工程においては通常、繊維束１に張力が付与されるため、含浸促進バー３０１を通過時、繊維束１はその厚み方向に対して含浸促進バー３０１からの反力を受ける。この反力により、前記含浸工程２００で繊維束１に付着した樹脂２の繊維束中への更なる含浸（浸透）が促進され、繊維束１中に残留している空隙を樹脂２に置換することが可能である。
　＜工程速度＞
　繊維束１の走行速度に関しては、生産性の観点から０．１～３００ｍ／ｍｉｎの範囲が好ましい。速すぎると含浸時間が確保されずに製品の品質が低下する恐れがある。また、繊維束の走行抵抗が大きくなることや、単位時間あたりの繊維走行量が増えるため、毛羽の発生量が増えるなど、メンテナンスが追いつかずに糸切れなどのトラブルを引き起こす恐れがある。
　＜減圧の定義＞
　次に、本発明の特徴のひとつである、減圧空間４００に関しての詳細を記載する。ここで減圧とは、周囲空間の大気圧よりも小さい圧力に低下させることを指す。減圧の大きさを示す減圧度は、減圧空間中の圧力で表現することができるが、０～７５０ｍｍＨｇの範囲とすることが好ましい。より好ましくは、真空（０ｍｍＨｇ以上７６ｍｍＨｇ以下）とすると含浸がより一層促進されるため好ましい。
　＜減圧空間の占める領域＞
　減圧空間４００の占める領域について、少なくとも含浸促進工程３００を収容していることが重要である。例えば、図２に示すように減圧空間は含浸工程２００を更に収容していてもよいし、または巻き出し工程１００を更に収容していてもよく（図示しない）、あるいは図３に示すように含浸促進工程３００のみ収容していてもよい。
　＜減圧による効果＞
　工程内を減圧することにより、含浸させられる樹脂２の圧力と繊維束１中に残留している空気との圧力差が大きくなる。その結果、含浸が促進されるため、空隙の少ない樹脂含浸繊維束を得ることができる。特に、樹脂含浸への寄与度が大きい樹脂含浸促進工程３００が減圧下で実施されるため、効果的に含浸性を向上させることができる。
　＜減圧手段＞
　減圧空間４００を得る減圧手段については特に制約されるものではなく、例えば図２～４に示すように減圧空間中に設けられた真空吸引口４０１を通じて、例えば一般的な真空ポンプ（図示しない）などにより空間中の空気を吸い出すことで減圧空間４００を得ることができる。
　＜減圧空間＞
　続いて、本発明の特徴のひとつである、減圧空間４００を形成する減圧空間隔壁の好ましい実施形態について以下説明する。図４に実施例を斜視図にて示す。
　本発明に依る減圧空間４００は、繊維束の走行方向に対して略直交する方向に分割可能な隔壁４０２、４０３によって外部空間と隔離され、減圧された空間を保持する。隔壁４０２、４０３の外周面上には繊維束通過口４０５を備え、繊維束１を減圧空間４００内に導入する入口と、減圧空間４００内から繊維束を導出する出口から構成されている。また、隔壁４０２、４０３の少なくともどちらか一方には、減圧空間を得るための少なくとも１つ以上の真空吸引口４０１を備える。減圧空間４００内は図６に示されるように、少なくとも含浸促進手段（本実施例においては複数の含浸促進バー３０１）を収容することが重要である。
　＜空間隔壁＞
　隔壁４０２、４０３の材質、寸法については特に制限されるものではなく、所望の減圧度や収容物に応じた材質や寸法が選択されうる。好ましくは、内部収容物に合わせた最小限の大きさとすることが、減圧度を効率よく向上させられるために望ましい。
　＜隔壁の分割構造＞
　また隔壁４０２、４０３が対向して固定される締結面上には、気密性保持のためシール構造が設けられることが好ましい。例えば、図４に示すように隔壁４０２、４０３にフランジ４０４をそれぞれ設け、それぞれの間にパッキンを配置のうえ締結する構造とすることができる。また、隔壁の分割数に関しても特に制限されるものではないが、図４に示された２分割構造のように出来る限り分割数は少ない方が、減圧空間の気密性を保ちやすく、減圧度を効率よく向上させられるために望ましい。
　＜パッキン＞
　用いられるパッキンとしては、減圧空間の気密性を保持する目的が達成されうるものであれば特に制限されるものではないが、繊維束１と接触した際に繊維束１を傷つけたり樹脂２と反応する等で製品に悪影響を与えず、適度な弾性を有する弾性部材を用いることが好ましい。弾性部材の例としては、例えばシリコーンゴムが挙げられ、厚みが０．２～１０ｍｍ、硬度２０～９０°のものが適度な弾性および作業性を有し、好ましい。
　＜分割構成による効果＞
　減圧空間隔壁を容易に分解可能な構成とすることで、減圧空間内に収容された含浸促進バー３０１への繊維巻きつきや繊維束通過口４０５への毛羽堆積など、製造停止の予兆となりうるトラブルへの予防措置、起きてしまったトラブルへの対処が容易になるため、生産性の向上が可能である。
　＜繊維束通過口４０５＞
　繊維束通過口４０５に関しては、図５に示すように、入口側・出口側共に、繊維束１が通過するに足りるだけの最小限の開口面積とすることが好ましい。また、図６に示すように、繊維束通過口４０５を含まない領域においては繊維束通過口のような開口部を設けないことが好ましい。この結果、繊維束通過口４０５以外は外部空間と連通しないために、減圧空間４００内の減圧度をより高く保持することが可能になる。
　繊維束通過口４０５の形状については、繊維束１が通過することが可能であれば特に制限を受けるようなものではなく、種々の形態が適用可能である。例えば、図７に示すように、隔壁４０２または４０３上のみに切り欠き状、或いはくり抜いた穴状に設けられていても良いし、その形状は長方形状でも、円状でも良い。あるいは、隔壁４０２、４０３上にそれぞれ切り欠き状に設け、双方を組み合せることで繊維束通過口４０４を形成する組み合わせ構造としても良い。あるいは、図８に示すように、気密性向上のために導入した隔壁シール用弾性部材４５０を介在させて繊維束通過口４０５を形成しても良い。
　＜糸道部材の使用＞
　更には図９に示すように、糸道部材４２０、４２１を隔壁４０２、４０３で挟んだ構成とし、糸道部材４２０、４２１上に繊維束通過口４０５を設けても良い。糸道部材４２０、４２１は、隔壁４０２、４０３と同様に分割可能な構成とすることが、生産性を向上させることが可能であり好ましい。また、気密性向上のために糸道部材４２０、４２１間に糸道部材シール用弾性部材４５１を挿入して使用してもよい。隔壁４０２、４０３上に設ける糸道部材４２０、４２１を収容するための切り欠きについては、糸道部材４２０、４２１のみをすき間無く収容する大きさとしてもよいし、隔壁シール用弾性部材４５０を挟んだ状態ですき間無く収容する大きさとしてもよい。
　糸道部材４２０、４２１上に設ける繊維束通過口４０５についても隔壁４０２、４０３と同様の考え方が適用できる。すなわち、糸道部材４２０、４２１のどちらか一方に切り欠き状あるいはくり抜いた穴状、あるいは双方に設けた切り欠き形状を組み合わせることで繊維束通過口４０５を形成する構成とすることができる。また、糸道部材シール用弾性部材４５１を介在させて繊維束通過口４０５を形成する構成とすることが可能である。
　糸道部材４２０、４２１を用いることで、一般的には糸道部材４２０、４２１と比較して大きい隔壁４０２、４０３よりも精密な加工が可能となるために、寸法精度の高い繊維束通過口を形成することが可能である。
　＜開口面積の好ましい範囲＞
　繊維束通過口４０５に関して重要なことは、繊維束通過口４０５と繊維束１とを非接触式とすることが毛羽発生を抑止する観点から好ましい。繊維束通過口４０５の大きさは、繊維束の幅と厚みに対してそれぞれ、１．２～２０倍の範囲に収めることが好ましい。このような最小限の開口面積とすることで、繊維束通過口４０５から減圧空間４００内への空気の漏れ外気流入を最小化して気密性を高めることができる。また、最小限の大きさとした結果、含浸工程２００で付着した繊維束上の樹脂２が繊維束通過口４０４の境界部に付着しやすいため、繊維束１と繊維束通過口４０５との間に存在する隙間が樹脂によって封止されることで、気密性の更なる向上が期待できる。
　＜気密壁＞
　減圧空間４００の構成として、より好ましくは、減圧空間４００中に複数の気密壁４０６および４０７を設けるとより空間内の減圧度を高められる。図１０に示すように、隔壁４０２、４０３の双方から延伸して対向するように気密壁４０６、４０７を設けても良いし、図１１に示すように、例えば隔壁４０２の片側のみから延伸するような気密壁４０６を設けてもよい。気密壁の数についても特に制約はなく、内部収容物や所望の減圧度に合わせて選択することが可能である。
　＜気密壁上の繊維束通過口＞
　また、気密壁４０６、４０７上には繊維が通過するための繊維束通過口４０５を備えることが好ましい。開口の範囲については、隔壁４０２、４０３と同様の思想のもとで実施するのが好ましい。具体的には、繊維束通過口４０５は繊維束１が通過するに足りるだけの最小限の開口面積とし、繊維束通過口４０５のない領域には開口部を設けずに、開口面積が最小限となるように配設するのが気密性保持の観点から好ましい。形状についても同様であり、図１２に示すように、例えば片側の気密壁４０６上のみに切り欠き状に設けてもよいし、穴状に設けてもよいし、両側の気密壁４０６、４０７にまたがるように設けてもよい。あるいは、図１３に示すように、気密性向上のために導入した隔壁シール用弾性部材４５０を介在させて繊維束通過口４０５を形成しても良い。
　＜糸道部材挿入時＞
　糸道部材４２０、４２１を挿入した構成についても同様の思想のもとで実施が可能である。図１４に示すように、気密壁４０６、４０７上に設ける糸道部材４２０、４２１を収容するための切り欠きについては、糸道部材４２０、４２１のみをすき間無く収容する大きさとしてもよいし、隔壁シール用弾性部材４５０を挟んだ状態ですき間無く収容する大きさとしてもよい。
　＜気密壁による効果＞
　気密壁４０６、４０７を設けることで、外部空間と内部収容物近傍との間で連通している領域が小さくなり、空気流入の抵抗が大きくなるため、内部収容物近傍の減圧度が向上し、含浸性が向上できる。
　＜気密壁と隔壁の開口部面積の関係および吸入口配置＞
　隔壁４０２、４０３上および気密壁４０６、４０７上に位置する繊維束通過口４０５の開口面積の関係については、全て同じ大きさとしてもよいが、隔壁４０２、４０３上に設けられた繊維束通過口４０５の開口面積を最小とし、減圧空間４００の中央に近づくにつれて大きくしてもよい。外部空間に近い領域の開口面積を小さくすることで、気密性を保持することができる。また、開口部が小さい方が、毛羽が堆積しやすい傾向があるが、面積の小さい開口部を外部空間側に設けることで毛羽除去がより行いやすく、メンテナンス性に優れる。
　また、図１５に例示するように、気密壁構造内に少なくとも１つ以上の真空吸引口４０８、気密壁構造外に少なくとも１つ以上の真空吸引口４０９を設けた構成とすることで、外部空間からの空気流入をより効果的に抑え、減圧度を向上させることが可能である。
　＜繊維通過口のジグザグ配置＞
　あるいは、図１６に示すように隔壁４０２、４０３ないし気密壁４０６、４０７ないし糸道部材４２０、４２１上に設けられた全ての繊維束通過口４０５のうち、少なくとも１つ以上の繊維束通過口４１１が、最も上流側の繊維束通過口４１０における繊維束の走行方向と繊維束の幅方向とを含んで形成される平面上にない構成、すなわち、図１６の領域４１２を拡大した図である図１７に示すように、それぞれの中心線４１３、４１４が一致しない構成とすることで、効果的に外部空間からの空気流入をより効果的に抑え、減圧度を向上させることが可能である。
　本構成を適用する場合、繊維通過口の一部に繊維束１が接触しながら繊維束１が走行することは不可避であるために、接触する部位は繊維束に引っ掛かりや損傷することなく、工程下流に誘導することを目的とした繊維束ガイド形状に形成されていることが好ましい。例えば、図１７に示すように、繊維通過口を形成する気密壁４０６、４０７の端部をＲのついた形状とし、表面粗さを算術平均粗さＲａ＝０．６～２５の範囲とするのがよい。あるいは繊維束ガイド用弾性部材４５２を配置した構成としてもよい。
　＜繊維束ガイド用弾性部材＞
　用いられる繊維束ガイド用弾性部材４５２として求められる特性は、先述の隔壁シール用弾性部材４５０および糸道部材シール用弾性部材４５１と同様であり、繊維束１と接触した際に繊維束１を傷つけたり樹脂２と反応する等で製品に悪影響を与えず、適度な弾性を有する弾性部材であることが好ましい。弾性部材の例としては、例えばシリコーンゴムが挙げられ、厚みが０．２～１０ｍｍ、硬度２０～９０°のものが適度な弾性および作業性を有し、好ましい。また、隔壁シール用弾性部材４５０ないし糸道部材シール用弾性部材４５１と一体に形成されていてもよい。
　＜製造工程通過後の利用用途＞
　本発明に係る製造工程によって製造された樹脂含浸繊維束は、種々の方法で最終製品の形態へと加工することが可能である。例えば、含浸させた樹脂に種々の追加工程を加えて半硬化状態としてプリプレグ化した上でボビンに一度巻き取り、別の樹脂含浸繊維束の巻取体製造装置で最終製品形状を得ても良い。
　＜巻付け工程＞
　また、図１８に示すように、同一工程上において含浸促進工程３００の後に巻付け工程５００を配し、樹脂含浸繊維束の巻取体を製造する工程としてもよい。巻付け工程５００は、マンドレルに対して巻付けヘッド５０１、巻付けヘッドに搭載される複数の巻付けローラ５０２、巻き付ける対象物であるマンドレル５０３を少なくとも含んで構成される。
　＜巻付け工程の動作概要＞
　樹脂含浸促進工程を通過した繊維束１は、巻付けヘッド５０１上に固定された巻付けローラ５０２を通過して巻き付けられる。空間上に固定された軸上で回転するマンドレル５０３に対して巻付けヘッド５０１は、巻取体の要求特性に合わせて設計された繊維束巻付け量・巻付け角度に応じて、位置を自在に移動することでマンドレルへの巻付けが実施され、樹脂含浸繊維束の巻取体が製造される。
　＜巻取り後＞
　樹脂含浸繊維束の巻取体においては、巻付け工程の後、樹脂硬化工程、および余剰部のトリミングの追加工等からなる仕上げ工程を経て、最終製品となる。硬化工程は巻付け工程から移動されずに同じ場所でなされても良いし、巻付け工程から移動させて別の場所でなされてもよい。
　本発明に係る樹脂含浸繊維束は、繊維強化プラスチック製容器の材料等として広く利用可能である。
１：繊維束
２：樹脂
１００：巻き出し工程
１０１：繊維束ボビン
１０２：巻き出しロール
２００：含浸工程
２０１：含浸バス
２０２：導入ロール
２０３：含浸ロール
２０４：導出ロール
３００：含浸促進工程
３０１：含浸促進バー
４００：減圧空間
４０１：真空吸引口
４０２：隔壁１
４０３：隔壁２
４０４：フランジ
４０５：繊維束通過口
４０６：気密壁１
４０７：気密壁２
４０８：真空吸引口１
４０９：真空吸引口２
４１０：繊維束通過口１
４１１：繊維束通過口２
４１２：領域
４１３：中心線１
４１４：中心線２
４２０：糸道部材１
４２１：糸道部材２
４５０：隔壁シール用弾性部材
４５１：糸道部材シール用弾性部材
４５２：繊維束ガイド用弾性部材
５００：巻付け工程
５０１：巻き付けヘッド
５０２：巻き付けローラ
５０３：マンドレル

Claims (15)

  1. 　連続的に走行する繊維束に樹脂を連続的に含浸させる樹脂含浸繊維束の製造方法であって、少なくとも、樹脂未含浸の繊維束を巻き出す巻き出し工程と、前記繊維束を、樹脂で満たされた含浸バスを通過させる樹脂含浸工程と、前記樹脂含浸工程後に繊維束内部に樹脂を浸透させる含浸促進工程とを含み、少なくとも含浸促進工程が大気圧より減圧された減圧空間で行われるとともに、前記減圧空間の圧力が前記巻き出し工程内および／または前記樹脂含浸工程を行う空間の圧力よりも低いことを特徴とする樹脂含浸繊維束の製造方法。
  2. 　前記減圧空間が真空である請求項１に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  3. 　前記減圧空間が、繊維の走行方向に対し略直交方向に少なくとも２つ以上に分割できる隔壁からなることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  4. 　前記隔壁の外周面に、繊維束を供給および／または排出するための繊維束通過口を備えることを特徴とする請求項３に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  5. 　前記隔壁内部に、繊維束が走行する繊維束通過口を備えた気密壁構造を備えることを特徴とする請求項３または４に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  6. 　前記隔壁の外周面に備えられた繊維束通過口の開口面積が、前記気密壁構造に備えられた繊維束通過口の開口面積以下であることを特徴とする請求項５に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  7. 　前記隔壁構造内の空気を排気する真空吸入口が前記隔壁上に少なくとも２つ以上設けられ、そのうち少なくとも１つ以上は気密壁構造の存在する部位に、少なくとも１つ以上は気密壁構造の存在しない部位に設けられることを特徴とする請求項５または６に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  8. 　前記隔壁および前記気密壁上に設けられた前記繊維束通過口のうち少なくとも一つ以上が、最も上流側の繊維通過口における繊維束の走行方向と繊維束通過口の幅方向とを含んで形成される平面上にないことを特徴とする請求項５～７のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  9. 　前記気密壁構造において繊維束通過口を形成する壁端部が、繊維束と接触することで繊維束を下流に誘導することを目的とした繊維束ガイド形状に形成されていることを特徴とする請求項５～８のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  10. 　前記繊維束通過口は、四角形状であることを特徴とする請求項３～９のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  11. 　前記減圧空間において、分割された隔壁構造同士の接触面上には、気密保持用のシート状弾性部材を挟んで使用することを特徴とする請求項３～１０のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  12. 前記隔壁構造において、繊維束通過口が前記シート状弾性部材と、隔壁および気密壁で形成されていることを特徴とする請求項１１に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  13. 　前記隔壁構造において、繊維の走行方向に対し略直交方向に少なくとも２つ以上に分割可能な追加糸道部材が、前記一組の隔壁および気密壁で挟み込むように配置され、前記追加糸道部材上に繊維束通過口が形成されていることを特徴とする請求項３～１２のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  14. 　前記含浸促進工程は、回転を拘束された含浸促進バー上に繊維束を通過させる工程からなることを特徴とする請求項１～１３のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
  15. 　前記含浸促進工程通過後に、該含浸繊維束を固定軸上で回転するマンドレルに対し、移動自在な巻き付けヘッドを用いて巻き付けて成形品を得ることを特徴とする請求項１～１４のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の巻取体の製造方法。
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