JP2017177805A - 樹脂含浸繊維束の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】連続して送り出される樹脂未含浸の繊維束に樹脂を含浸させる樹脂含浸繊維束の製造方法であって、含浸される樹脂を貯えた樹脂含浸槽と、前記樹脂含浸槽内の樹脂中に樹脂含浸ローラの一部を浸漬させた樹脂含浸設備を備え、送り出された前記繊維束に前記樹脂を含浸させる樹脂含浸工程を少なくとも有し、前記樹脂含浸工程において、前記樹脂含浸槽の表層周辺における水分を削減する削減手段を有する樹脂含浸繊維束の製造方法。
【選択図】図1
Description
[1]連続して送り出される樹脂未含浸の繊維束に樹脂を含浸させる樹脂含浸繊維束の製造方法であって、含浸される樹脂を貯えた樹脂含浸槽と、前記樹脂含浸槽内の樹脂中に樹脂含浸ローラの一部を浸漬させた樹脂含浸設備を備え、送り出された前記繊維束に前記樹脂を含浸させる樹脂含浸工程を少なくとも有し、前記樹脂含浸工程において、前記樹脂含浸槽の表層周辺における水分を削減する削減手段を有する樹脂含浸繊維束の製造方法。
[2]前記削減手段として、前記樹脂含浸槽の表層周辺に乾燥空気又は不活性ガスを供給する、または水を吸着する物質を配置する、[1]に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[3]前記樹脂含浸槽の表層に向けて乾燥空気又は不活性ガスを噴出する[2]に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[4]前記樹脂含浸槽の表層と略平行に乾燥空気又は不活性ガスを流す[2]または[3]に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[5]前記樹脂含浸槽の上部に密閉カバーを配し、前記密閉カバーは前記樹脂含浸槽の表層と一定の空隙を設けるとともに、前記樹脂含浸ローラと一定の間隙を設けて配置する[1]〜[4]のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[6]前記密閉カバーを、前記樹脂含浸ローラの回転中心軸を通る水平線よりも下方に配置する[5]に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[7]前記密閉カバーと前記樹脂含浸ローラとの間に設けた一定の間隙から乾燥空気又は不活性ガスを前記樹脂含浸槽に向けて噴出させる[5]または[6]に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[8]前記密閉カバーもしくは前記樹脂含浸槽に、乾燥空気又は不活性ガスを噴出する噴出ノズルを接続し、前記密閉カバーと前記樹脂含浸槽の表層との空隙に乾燥空気又は不活性ガスを噴出させる[5]〜[7]のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[9]前記密閉カバーと前記樹脂含浸槽の表層との一定の空隙を減圧状態にする[5]〜[8]のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[10]水を吸着する物質としてシリカゲルまたはゼオライトを用いる[1]に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
[11]前記樹脂が、エポキシ樹脂[A]と、アミン系硬化剤[B]とを少なくとも含むエポキシ樹脂組成物である[1]〜[10]のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
である。
水蒸気量(g/m3)=217×e/(t(乾燥空気温度(℃)+273.15)×RH(乾燥空気の相対湿度(%))/100 ・・・(1)
e=6.11×10^(7.5×t(乾燥空気温度(℃)/(237.3+t(乾燥空気温度(℃)))
<液状ビスフェノール型エポキシ樹脂[A]>
・ビスフェノールA型エポキシ樹脂とブタンジオールジグリシジルエーテルの混合物、(“ARALDITE(登録商標)”LT1564 SP CI、ハンツマンジャパン(株)製)
<アミン系硬化剤[B]>
・シクロヘキシルアミン(“ARADUR(登録商標)”2954、ハンツマンジャパン(株)製)
20℃で、エポキシ樹脂[A]、アミン系硬化剤[B]を100:35の重量比で混合し、樹脂組成物を得た。
フィラメントワインディング成形装置に、外径170mm、全長500mmの円筒のマンドレルを設置し、当該マンドレルに、強化繊維として東レ(株)製炭素繊維“トレカ(登録商標)”T700SC−12Kの糸束1本を引き揃え、それに上記樹脂組成物の入った樹脂を含浸させながら給糸した。マンドレルの軸方向に対して、±88°の巻き角度で幅300mmの範囲に厚さ15mmで積層した。成形にかかった時間は60分であった。
幅150mm、長さ200mm、深さ50mmの樹脂含浸槽に幅100mm、外径100mmの樹脂含浸ローラをセットした。この含浸ローラに対して10mmの間隔を確保し樹脂含浸槽の全面を覆う密閉カバーを設置した。そして、樹脂含浸槽の側面に内部ガスを充填するノズルを1ライン取り付けた。また、内部の温度と湿度は樹脂含浸槽内に設置した温湿度計(“オンドトリ(登録商標)”TR−71wf、(株)ティアンドティ製)で常時監視した。
温湿度計(“オンドトリ(登録商標)”TR−71wf、(株)ティアンドティ製)で得た温度、湿度を、前述した(1)式から水蒸気量を算出した。
以下の2つを満足した場合、アミンブラッシュが発生し樹脂含浸ムラが発生したと判断した。
1.成形中に樹脂含浸ローラ上に析出物および析出物由来のスジを目視で確認する。
2.樹脂付着量が5%以上減少した場合(具体的な測定方法は後述)。
樹脂付着量(%)=(樹脂が付着した繊維束重量(g)−繊維束重量(g))/樹脂が付着した繊維束重量(g)×100・・・(2)
以下の実施例1〜5、比較例1、2を実施した。
密閉カバーをセットし、密閉カバーと樹脂含浸槽の表層との間の一定の空隙に、露点0℃以下の乾燥空気を流量0.5L/minを流し続け、樹脂含浸槽内の水蒸気量を5.2g/m3以下に保ち続けた。その結果、成形中にアミンブラッシュは確認できなかった。
実施例1で使用した乾燥空気の代わりに窒素ガス(純度99.5%)を使用し、密閉カバーをセットした一定の空隙に窒素ガスを流量0.3L/minを流し続け、水蒸気量を4.2g/m3以下に保ち続けた以外は、実施例1と同様の条件で成形を行った。その結果、成形中にアミンブラッシュは確認できなかった。
以下に示す樹脂を使用した以外は実施例1と同様の条件で成形を行った。その結果、成形中にアミンブラッシュは確認できなかった。
(1)エポキシ樹脂組成物
<液状ビスフェノール型エポキシ樹脂[A]>
・ビスフェノールA型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”828、三菱化学(株)製)
<アミン系硬化剤[B]>
・ポリ(プロピレングリコール)ジアミン、イソホロンジアミン等の混合物(“ARADUR(登録商標)”3486BD、ハンツマンジャパン(株)製)
(2)エポキシ樹脂組成物の調製
20℃で、エポキシ樹脂[A]、アミン系硬化剤[B]を100:32の重量比で混合し、樹脂組成物を得た。
実施例2で使用した窒素ガスを、実施例2と同じ条件で供給した以外は、実施例3と同様の条件で成形を行った。その結果、成形中にアミンブラッシュは確認できなかった。
以下に示す樹脂含浸槽を用いて樹脂含浸槽内の水蒸気量を3.8g/m3以外に保ち続けた以外は実施例1と同様の条件で成形を行った。その結果、成形中にアミンブラッシュは確認できなかった。
<樹脂含浸槽の構造>
幅150mm、長さ200mm、深さ50mmの樹脂含浸槽に幅100mm、外径100mmの樹脂含浸ローラをセットし、樹脂含浸槽の全面を覆う密閉カバーの樹脂側に50gシリカゲル(アズワン(株)製、型番AS0005)を両面テープを用いて貼りつけた後、樹脂含浸ローラに対して10mmの間隔を確保し、樹脂含浸槽の全面を覆うように密閉カバーを設置した。また、内部の温度と湿度は、樹脂含浸槽内に設置した温湿度計(“オンドトリ(登録商標)”TR−71wf、(株)ティアンドティ製)で常時監視した。
密閉カバーをとり、乾燥空気を注入しなかった以外は実施例1と同様にした。試験片作製中の水蒸気量の最大値は18.5g/m3であった。成形開始から10分後にアミンブラッシュが発生した。次いで、樹脂付着量を測定したところ成形品の作製前の58%に対して、50%となり樹脂付着量が低下した。
密閉カバーをとり、乾燥空気を注入しなかった以外は実施例3と同様にした。試験片作製中の水蒸気量の最大値は18.3g/m3であった。成形開始から20分後にアミンブラッシュが発生した。次いで、樹脂付着量を測定したところ成形品の作製前の59%に対して、52%となり樹脂付着量が低下した。
100 繊維束送出部
102(102a〜102b) ボビン
103(103a〜103b) 繊維束
104(104a〜104b) クリールローラ
200 繊維束案内部
201 ガイドローラ
201a 第1のガイドローラ
201b 第2のガイドローラ
201c 第3のガイドローラ
300 繊維束巻付部
301 デリバリーアイ
302 マンドレル
400 樹脂含浸部
401 樹脂含浸槽
402 樹脂含浸ローラ
403 繊維束送りローラ
405 樹脂
406 樹脂含浸ローラの回転方向
407 繊維束103の搬送方向
408 噴出ポンプ
409 噴出ノズル
410 噴出ノズル409からの樹脂の噴出方向
411 密閉カバー
412 樹脂405の表層
413 密閉カバー411と樹脂含浸ローラ402の一定の間隙
414 樹脂含浸ローラ402の回転中心軸を通る水平線
415 樹脂含浸槽401内の樹脂405の表層412との間の一定の空隙
416 減圧装置
501 ガス供給ライン
502 ミストヘッダーエアノズル
503 ミスト状に噴出したガス
504 ミスト状に噴出したガス503が拡散される領域
505 フルコーン型エアーノズル
506 円錐状に噴出したガス
507 円錐状に噴出したガス506が拡散される領域
508 フラットエアーノズル
509 三角状の狭い範囲に噴出したガス
510 三角状の狭い範囲に噴出したガス509が拡散される領域
511 ナイフジェットエアーノズル
512 ナイフ状に噴出したガス
513 ナイフ状に噴出したガス512が拡散される領域
Claims (11)
- 連続して送り出される樹脂未含浸の繊維束に樹脂を含浸させる樹脂含浸繊維束の製造方法であって、
含浸される樹脂を貯えた樹脂含浸槽と、前記樹脂含浸槽内の樹脂中に樹脂含浸ローラの一部を浸漬させた樹脂含浸設備を備え、送り出された前記繊維束に前記樹脂を含浸させる樹脂含浸工程を少なくとも有し、
前記樹脂含浸工程において、前記樹脂含浸槽の表層周辺における水分を削減する削減手段を有する樹脂含浸繊維束の製造方法。 - 前記削減手段として、前記樹脂含浸槽の表層周辺に乾燥空気又は不活性ガスを供給する、または水を吸着する物質を配置する、請求項1に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記樹脂含浸槽の表層に向けて乾燥空気又は不活性ガスを噴出する請求項2に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記樹脂含浸槽の表層と略平行に乾燥空気又は不活性ガスを流す請求項2または3に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記樹脂含浸槽の上部に密閉カバーを配し、前記密閉カバーは前記樹脂含浸槽の表層と一定の空隙を設けるとともに、前記樹脂含浸ローラと一定の間隙を設けて配置する請求項1〜4のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記密閉カバーを、前記樹脂含浸ローラの回転中心軸を通る水平線よりも下方に配置する請求項5に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記密閉カバーと前記樹脂含浸ローラとの間に設けた一定の間隙から乾燥空気又は不活性ガスを前記樹脂含浸槽に向けて噴出させる請求項5または6に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記密閉カバーもしくは前記樹脂含浸槽に、乾燥空気又は不活性ガスを噴出する噴出ノズルを接続し、前記密閉カバーと前記樹脂含浸槽の表層との空隙に乾燥空気又は不活性ガスを噴出させる請求項5〜7のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記密閉カバーと前記樹脂含浸槽の表層との一定の空隙を減圧状態にする請求項5〜8のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 水を吸着する物質としてシリカゲルまたはゼオライトを用いる請求項1に記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
- 前記樹脂が、エポキシ樹脂[A]と、アミン系硬化剤[B]とを少なくとも含むエポキシ樹脂組成物である請求項1〜10のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束の製造方法。
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