WO2016147583A1

WO2016147583A1 - 燃料噴射弁

Info

Publication number: WO2016147583A1
Application number: PCT/JP2016/001116
Authority: WO
Inventors: 晃一川戸; 近藤　誠
Original assignee: 株式会社デンソー
Priority date: 2015-03-17
Filing date: 2016-03-02
Publication date: 2016-09-22
Also published as: JP2016173077A

Abstract

　燃料噴射弁は、噴孔ボデー（６０）と、弁体（４０）と、シール部材（５０）と、規制部材（４４）と、を備える。噴孔ボデーには、気体燃料が噴射される噴孔（６０ａ）、外側隆起面（６１１ａ）（シール面）および外側隆起面（６１２ａ）（シール面）が形成されている。弁体は、噴孔を開閉させるように開閉作動する。シール部材は、弁体に取り付けられ、弁体が閉作動することに伴いシール面に押し付けられて弾性変形し、噴孔ボデーと弁体との間をシールする。規制部材は、シール部材が押し付けられる押付方向に対して垂直な方向に、シール部材が弾性変形して拡がることを規制する。そして、弁体が閉作動した状態で、噴孔ボデーと規制部材との間にクリアランス（ＣＬ）が形成されている。これにより、シール部材がシール面に貼り付くことを抑制できる。

Description

燃料噴射弁

関連出願の相互参照

　本出願は、当該開示内容が参照によって本出願に組み込まれた、２０１５年３月１７日に出願された日本特許出願２０１５－０５３８５１を基にしている。

　本開示は、気体燃料用の燃料噴射弁に関する。

　特許文献１には、気体燃料が噴射される噴孔およびシール面が形成された噴孔ボデーと、噴孔を開閉させるように開閉作動する弁体と、を備える燃料噴射弁が開示されている。そして、この種の気体燃料用の燃料噴射弁の場合、シール部材を弁体に取り付ける構造が一般的である。この構造によれば、弁体が閉作動することに伴いシール部材が弾性変形してシール面に密着することで、気体燃料の漏出抑制を図ることができる。

特開２０１４－７０５７４号公報

　特許文献１に開示の燃料噴射弁では、低温時にはシール部材がシール面に貼り付いてしまい、弁体が開作動することの妨げになる場合がある、との知見を本発明者らは得た。

　このように貼り付く原因について、本発明者らは以下のように考察している。すなわち、燃料噴射弁は高温環境下で使用されるため、使用終了時点ではシール部材は僅かに軟化しており、その軟化した状態でシール面に押し付けられることとなる。そのため、シール面の微視的な凹凸に倣って変形した状態でシール部材は押し付けられている。その後、燃料噴射弁を長時間使用せずにおくと、温度低下に伴いシール部材は硬化していくので、凹凸に倣って変形したまま硬化した状態、つまりシール面に貼り付いた状態となる。

　本開示は、上記を鑑みてなされたもので、その目的は、シール部材がシール面に貼り付くことの抑制を図った燃料噴射弁を提供することにある。

　本開示の一態様によると、燃料噴射弁は、気体燃料が噴射される噴孔およびシール面を有する噴孔ボデーと、噴孔を開閉させるように開閉作動する弁体と、弁体に取り付けられ、弁体が閉作動することに伴いシール面に押し付けられて弾性変形し、噴孔ボデーと弁体との間をシールするシール部材と、シール部材が押し付けられる押付方向に対して垂直な方向に、シール部材が弾性変形して拡がることを規制する規制部材と、を備える。弁体が噴孔を閉じた状態で、噴孔ボデーと規制部材との間にクリアランスが設けられている。

　これによれば、押付方向に対して垂直な方向にシール部材が弾性変形して拡がることを規制する規制部材を備える。そのため、弁体の閉作動に伴いシール部材がシール面に押し付けられた状態において、押付方向に対して垂直な方向にシール部材が弾性変形して拡がることが、規制部材により規制される。よって、シール面に対するシール部材の接触面積が拡大することが抑制されるので、シール部材がシール面に貼り付くことを抑制できる。

　さらに、上記態様によれば、弁体が噴孔を閉じた状態で、噴孔ボデーと規制部材との間にクリアランスが設けられている。そのため、規制部材の先端が噴孔ボデーに当接することを回避でき、上記当接によりシール部材の押付方向における弾性変形量が制限されることを回避できる。よって、シール部材が押付方向に十分弾性変形した状態にでき、十分なシール性を確保できる。

　以上により、上記態様によれば、シール部材の貼り付きが規制部材により抑制され、それでいて、その規制部材が押付方向における弾性変形の妨げになることを回避できる。よって、弾性変形量不足によるシール性悪化を招くことなく、シール部材の貼り付き抑制を図ることができる。

本開示の第１実施形態に係る燃料噴射弁を吸気管に取り付けた状態を示す断面図。第１実施形態に係る燃料噴射弁の一部を示す断面図。第１実施形態に係る噴孔ボデーを、燃料流れの上流側から見た図。第１実施形態に係るシール部材および弁体を、燃料流れの下流側から見た図。第１実施形態に係る弁体が開作動した状態を示し、燃料噴射弁の一部を示す断面図。第１実施形態に係る弁体が閉作動した状態を示し、燃料噴射弁の一部を示す断面図。本開示の第２実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。本開示の第３実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。本開示の第４実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。本開示の第５実施形態に係る燃料噴射弁を吸気管に取り付けた状態を示す断面図。

　以下に、図面を参照しながら本開示を実施するための複数の形態を説明する。各形態において先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した他の形態を適用することができる。各実施形態で具体的に組合せが可能であることを明示している部分同士の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、明示してなくとも実施形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

　（第１実施形態）
　図１に示す燃料噴射弁１は車両に搭載されたものであり、内燃機関の燃焼に用いる気体燃料を噴射する。気体燃料の具体例としては、ＣＮＧ（Compressed Natural Gas）、ＬＮＧ（Liquefied Natural Gas）、水素等が挙げられる。車両に搭載された図示しない燃料タンクには、気体燃料が圧縮された状態で貯蔵されている。燃料タンク内の気体燃料は、圧力調整弁により圧力調整された後に燃料噴射弁１へ供給される。燃料噴射弁１は、内燃機関の吸気管２に取り付けられており、燃料噴射弁１から噴射された気体燃料は、吸気管２内部の吸気通路２ａへ流入し、吸入空気と混合しながら燃焼室（図示せず）へ流入する。

　燃料噴射弁１は、樹脂製ハウジング１０および金属製ハウジング１１を備える。これらのハウジング１０、１１は筒状に形成されている。ハウジング１０、１１の筒状内部には、以下に説明するコイル２０、上側磁性体２１、非磁性体２２、下側磁性体２３が収容されている。なお、金属製ハウジング１１の先端部分には、Ｏリング１２が取り付けられており、吸気管２と金属製ハウジング１１との間をＯリング１２がシールする。

　コイル２０は、非磁性体２２の外周側に配置されており、燃料噴射弁１の外部から電力供給されて磁力線を発生する。上側磁性体２１、非磁性体２２および下側磁性体２３は同一径寸法の円筒形状であり、燃料流れの上流側から下流側に向かう順に、上側磁性体２１、非磁性体２２および下側磁性体２３は隣接して配置されている。上側磁性体２１および非磁性体２２の内周面には、円筒形状の固定コア３０が固定されている。非磁性体２２および下側磁性体２３の内周面には、弁体４０が移動可能な状態で組み付けられている。弁体４０の移動方向は、弁体４０の中心軸線Ｃ（図２参照）の方向に一致する。

　弁体４０のうち固定コア３０の反対側の端面には、シール部材５０が取り付けられている。シール部材５０には弾性変形可能な材質（例えばフッ素ゴム）が用いられている。下側磁性体２３のうち非磁性体２２の反対側の端部には、噴孔６０ａが形成された噴孔ボデー６０が取り付けられている。

　下側磁性体２３のうち、噴孔ボデー６０が挿入組み付けされている部分を拡径部２３ｂと呼び、弁体４０を内部に収容する部分を弁体収容部と呼ぶ。拡径部２３ｂは弁体収容部に比べて円筒内周面の径寸法が拡大した形状である。図１の例では、拡径部２３ｂの外径寸法は、弁体収容部の外径寸法と同じである。つまり、拡径部２３ｂの厚さ寸法は弁体収容部の厚さ寸法よりも小さい。

　図３に示すように、噴孔６０ａは、弁体４０の中心軸線Ｃの周り（所定方向）に延びる長穴形状である。噴孔６０ａは、同一円上において周方向に複数並べて配置されている。図１および図２に示すように、噴孔ボデー６０は、噴孔６０ａが形成された円板形状のプレート部６１と、プレート部６１の外周端から燃料流れの下流側へ円筒状に延びる円筒部６２と、を有する。噴孔６０ａは、中心軸線Ｃの方向にプレート部６１を貫通する形状である。プレート部６１および円筒部６２は、１つの金属母材をプレス加工して一体に形成されている。

　図２に示すように、プレート部６１の燃料流れ下流側の面（プレート下流面６１ａ）は、中心軸線Ｃに対して垂直に広がる平坦な形状である。一方、プレート部６１の燃料流れ上流側の面（プレート上流面６１ｂ）には、シール部材５０に向けて隆起する第１隆起部６１１および第２隆起部６１２が形成されている。これらの隆起部６１１、６１２は、中心軸線Ｃの周りに環状に延びる形状である。第１隆起部６１１は、複数の噴孔６０ａに対して中心軸線Ｃ側（内周側）に位置し、第２隆起部６１２は、複数の噴孔６０ａに対して中心軸線Ｃの反対側（外周側）に位置する。隆起部６１１、６１２は、シール部材５０が噴孔ボデー６０に密着している時の面圧を高めて、シール部材５０と噴孔ボデー６０との間のシール性を向上させるものである。

　図１に示すように、弁体４０には、中心軸線Ｃに沿って燃料を流通させる中心通路４２、および中心通路４２から分岐する分岐通路４３が形成されている。中心通路４２の上流側部分を、以下、バネ収容室４１と呼ぶ。バネ収容室４１には弾性部材３２が収容されており、バネ収容室４１の下流側段差部に、弾性部材３２の下流側端部は接触して支持される。弾性部材３２の上流側端部は調整部材３１に接触して支持される。調整部材３１は円筒形状であり、固定コア３０の内周面に圧入固定されている。調整部材３１を固定コア３０に圧入する挿入量により、弾性部材３２から弁体４０に付与される弾性力が調整されている。

　コイル２０への電力供給を停止させると、弾性部材３２の弾性力により弁体４０は閉作動する。詳細には、上記弾性力により、中心軸線Ｃの方向の噴孔６０ａ側（押付方向）にシール部材５０が噴孔ボデー６０に押し付けられる。これにより、シール部材５０が噴孔ボデー６０に密着して噴孔６０ａを閉鎖し、噴孔６０ａからの燃料噴射が停止される。

　一方、コイル２０へ電力供給すると、上側磁性体２１、固定コア３０、弁体４０、下側磁性体２３および金属製ハウジング１１は磁気回路を形成し、固定コア３０と弁体４０との間で磁気吸引力が生じる。この磁気吸引力により、弁体４０は固定コア３０の側へ移動する。以下、この移動をリフトアップと呼ぶ。そして、弁体４０の上端面４０ａが固定コア３０の下端面３０ｂに接触した時点で移動停止する。つまり、閉弁時における上端面４０ａと下端面３０ｂとのギャップが、弁体４０の最大リフト量に相当する。このように弁体４０をリフトアップさせると、図２に示すようにシール部材５０が隆起部６１１、６１２から離れ、以下に説明するように燃料が噴孔６０ａから噴射される。

　すなわち、燃料タンクから燃料噴射弁１に供給される燃料は、上側磁性体２１の内部２１ａを流通した後、調整部材３１の内部３１ａ、固定コア３０の内部３０ａ、中心通路４２を順に流通する。図２中の矢印Ｆ１に示すように、中心通路４２内の燃料は、シール部材５０の貫通穴５１を流通した後、第１隆起部６１１とシール部材５０との隙間（第１隙間）を通じて噴孔６０ａの流入口６０ｉへ流入する。

　また、図２中の矢印Ｆ２に示すように、中心通路４２から分岐通路４３へ流れた燃料は、弁体４０の外周面と下側磁性体２３の内周面との間で形成される燃料溜り室２３ａへ流入する。その後、燃料溜り室２３ａ内の燃料は、第２隆起部６１２とシール部材５０との隙間（第２隙間）を通じて噴孔６０ａの流入口６０ｉ（図２参照）へ流入する。

　要するに、矢印Ｆ１、Ｆ２に示すように、噴孔６０ａの外側と内側の両方から燃料が流入口６０ｉに流入し、その後、噴孔６０ａの流出口６０ｏから円筒部６２の内部空間へ噴射されて吸気通路２ａへ流入する。吸気通路２ａへ流入した燃料は、吸入空気と混合しながら燃焼室へ流入する。

　シール部材５０は、中心軸線Ｃの周りに延びる円環形状である。シール部材５０の円環中心に形成されている貫通穴５１は、中心通路４２と連通する。シール部材５０のうち中心軸線Ｃ方向における下流側の面には、プレート上流面６１ｂから遠ざかる向き、つまり中心軸線Ｃ方向の上流側の向きに凹む凹部５２が形成されている。

　図４に示すように、シール部材５０のうち凹部に対して中心軸線Ｃの側に位置する部分を第１シール部５３と呼び、凹部に対して中心軸線Ｃの反対側に位置する部分を第２シール部５４と呼ぶ。中心軸線Ｃ方向における第１シール部５３の下流側端面には第１シール面５３ａが形成され、第２シール部５４の下流側端面には第２シール面５４ａが形成されている。これらのシール面５３ａ、５４ａは、中心通路４２の周りに環状に延びる形状であり、シール部材５０が弾性変形していない状態において、中心軸線Ｃに対して垂直に拡がる平坦形状である。

　図５に示すように、第１隆起部６１１および第２隆起部６１２のうち、噴孔６０ａの側から隆起頂部６１１ｃ、６１２ｃに向けて隆起する部分を内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂと呼ぶ。第１隆起部６１１および第２隆起部６１２のうち、噴孔６０ａの反対側においてプレート上流面６１ｂから隆起頂部６１１ｃ、６１２ｃに向けて隆起する部分を外側隆起面６１１ａ、６１２ａと呼ぶ。隆起頂部６１１ｃ、６１２ｃは断面円弧形状である（図５参照）。

　第１シール面５３ａは、第１隆起部６１１の外側隆起面６１１ａに対向する位置に配置されている。第２シール面５４ａは第２隆起部６１２の外側隆起面６１２ａに対向する位置に配置されている。弁体４０が閉作動すると、第１隆起部６１１に第１シール面５３ａが密着するとともに、第２隆起部６１２に第２シール面５４ａが密着する。これにより、複数の噴孔６０ａの流入口６０ｉの全てが、第１シール面５３ａおよび第２シール面５４ａに取り囲まれることとなり、噴孔６０ａが閉塞される。

　弁体４０の下端面４０ｂにはシール部材５０の上端面５０ａが接着剤により貼り付けられている。弁体４０には円環状に延びる規制部材４４が形成されている。金属製の弁体４０を切削加工して規制部材４４は形成されており、規制部材４４は弁体４０と一体に形成されている。規制部材４４の内周面にはシール部材５０の外周面５０ｂが接着剤により貼り付けられている。

　規制部材４４の下端面４４ａは、プレート上流面６１ｂのうち外側隆起面６１２ａの外側に位置する部分に対向する。図６に示す閉作動の状態において、規制部材４４の下端面４４ａとプレート上流面６１ｂとの間にはクリアランスＣＬが形成される。つまり、噴孔６０ａが閉塞された状態において、規制部材４４は噴孔ボデー６０に当接しないように設定されている。なお、図５に示す開作動の状態において、規制部材４４の下端面４４ａと第２シール面５４ａとは同一平面上に位置する。

　図６に示すように、第１シール面５３ａが外側隆起面６１１ａに押し付けられると、第１シール部５３は第１隆起部６１１に押し潰されて弾性変形する。この弾性変形について詳細に説明すると、第１シール部５３は押付方向に押し潰されて圧縮変形し、その圧縮変形に起因して、押付方向に対して垂直な方向（径方向）の中心軸線Ｃ側に第１シール部５３は拡大する。そのため、第１シール面５３ａが外側隆起面６１１ａに接触する面積は、径方向に拡大する。

　これに対し、第２シール面５４ａが外側隆起面６１２ａに押し付けられると、第２シール部５４は第２隆起部６１２に押し潰されて弾性変形する。この弾性変形について詳細に説明すると、第２シール部５４は押付方向に押し潰されて圧縮変形する。ここで、シール部材５０の外周面５０ｂは規制部材４４の内周面に接触しているので、第２シール部５４は径方向の外側への変形は規制部材４４に規制されて拡大できない。そのため、第２シール面５４ａが外側隆起面６１２ａに接触する面積は、径方向に殆ど拡大しない。

　以上により、本実施形態によれば、押付方向に対して垂直な方向にシール部材５０が弾性変形して拡がることを規制する規制部材４４を備える。そのため、シール部材５０が、押付方向に圧縮変形することに伴い径方向に拡大することを、規制部材４４により規制できる。よって、噴孔ボデー６０のシール面に対するシール部材５０の接触面積拡大が抑制されるので、噴孔ボデー６０のシール面にシール部材５０が貼り付くことを抑制できる。

　さらに本実施形態では、弁体４０が閉作動した状態で、噴孔ボデー６０と規制部材４４との間にクリアランスＣＬが形成されている。そのため、規制部材４４の下端面４４ａが噴孔ボデー６０に当接することを回避でき、上記当接によりシール部材５０の押付方向における弾性変形量が制限されることを回避できる。よって、シール部材５０が押付方向に十分弾性変形した状態にでき、十分なシール性を確保できる。

　さらに本実施形態では、噴孔ボデー６０は、押付方向に対して垂直な面から隆起する形状、かつ噴孔６０ａを取り囲む形状の第１隆起部６１１および第２隆起部６１２を有する。そして、噴孔ボデー６０のシール面は、第１隆起部６１１および第２隆起部６１２に形成されている。そのため、噴孔ボデー６０、弁体４０およびシール部材５０等の燃料噴射弁１の構成部品に生じている寸法誤差のうち押付方向の寸法誤差を、隆起無しの場合（図９参照）に比べて吸収させやすくできる。よって、押付方向における弾性変形量が寸法誤差に起因して不足することを抑制できる。

　さらに本実施形態では、噴孔ボデー６０のシール面は外側隆起面６１１ａ、６１２ａに形成されており、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂには形成されていない。そのため、外側隆起面６１１ａ、６１２ａおよび内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂの両方でシールする場合に比べてシール面積を低減できる。よって、シール部材５０がシール面に貼り付くことの抑制を促進できる。

　また、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂでシールする場合には、押付方向に対して垂直な方向にシール部材５０が位置ずれすると、第１シール面５３ａまたは第２シール面５４ａが、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂから外れて流入口６０ｉの上に位置する場合がある。この場合、その外れたシール面は噴孔ボデー６０のいずれの部位にも接触せず、シールできなくなる。これに対し、外側隆起面６１１ａ、６１２ａをシール面にした本実施形態によれば、上記位置ずれが生じて隆起面から外れても、その外れたシール面はプレート上流面６１ｂに接触してシールできる場合がある。

　さらに本実施形態では、シール部材５０のうち内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂと対向する部分には、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂから遠ざかる向きに凹む凹部５２が形成されている。そのため、第１シール面５３ａおよび第２シール面５４ａが隆起部に密着した状態において、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂにシール部材５０が接触しないようにする確実性を向上できる。よって、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂにシール部材５０が接触してシール面積が増大することを回避でき、シール部材５０がシール面に貼り付くことの抑制を促進できる。

　さらに本実施形態では、シール部材５０は、押付方向における弁体４０の中心軸線Ｃ周りに延びる円環形状または円弧形状であり、規制部材４４は、シール部材５０の外周側に配置され、内周側には配置されていない。そのため、内周側にも規制部材４５（図７参照）を配置した場合に比べて、中心通路４２から流入口６０ｉへ流入する通路の断面積を大きくでき、気体燃料の圧力損失を低減できる。

　さらに本実施形態では、弁体４０の下端面４０ｂと規制部材４４との間にシール部材５０が嵌り込んでいるので、シール部材５０が弁体４０から外れ落ちることを抑制できる。さらに本実施形態では、シール部材５０の上端面５０ａを弁体４０に接着することに加え、シール部材５０の外周面５０ｂも規制部材４４に接着するので、シール部材５０が弁体４０から外れ落ちることの抑制を促進できる。

　（第２実施形態）
　上記第１実施形態では、シール部材５０の外周側に規制部材４４が配置され、内周側には規制部材が配置されていない。これに対し本実施形態では、図７に示すように、シール部材５０の外周側と内周側の両方に規制部材４４、４５が配置されている。内周側の規制部材４５は、外周側の規制部材４４と同様にして環状に延びる形状である。

　内周側の規制部材４５の下端面は、プレート上流面６１ｂのうち内側隆起面６１１ｂの内側に位置する部分に対向する。弁体４０を閉作動させた状態において、内周側の規制部材４５の下端面とプレート上流面６１ｂとの間にはクリアランスが形成される。つまり、噴孔６０ａが閉塞された状態において、規制部材４５は噴孔ボデー６０に当接しないように設定されている。なお、図７に示す開作動の状態において、規制部材４５の下端面と第１シール面５３ａとは同一平面上に位置する。内周側の規制部材４５に係る上記クリアランスの大きさは、外周側の規制部材４４に係るクリアランスＣＬと同じ寸法に設定されている。

　本実施形態によれば、シール部材５０の外周側と内周側の両方に規制部材４４、４５が配置されているので、シール部材５０が、押付方向に圧縮変形することに伴い径方向に拡大することを、外周側と内周側の両方から規制できる。よって、噴孔ボデー６０のシール面に対するシール部材５０の接触面積拡大抑制を促進でき、噴孔ボデー６０のシール面にシール部材５０が貼り付くことをより一層抑制できる。

　さらに本実施形態では、弁体４０が閉作動した状態で、両方の規制部材４４、４５が噴孔ボデー６０との間にクリアランスＣＬを形成する。そのため、規制部材４４、４５が噴孔ボデー６０に当接することによりシール部材５０の押付方向における弾性変形量が制限されることを回避できるので、十分なシール性を確保できる。

　（第３実施形態）
　上記第１実施形態では、シール部材５０の外周側に規制部材４４が配置され、内周側には規制部材が配置されていない。これに対し本実施形態では、図８に示すように、シール部材５０の外周側における規制部材４４を廃止し、シール部材５０の内周側に、上記第２実施形態と同様の規制部材４５を配置している。

　そのため、シール部材５０が、押付方向に圧縮変形することに伴い径方向の内周側に拡大することが、規制部材４５により規制される。よって、噴孔ボデー６０のシール面に対するシール部材５０の接触面積拡大が抑制されるので、噴孔ボデー６０のシール面にシール部材５０が貼り付くことを抑制できる。

　また、図７に示す如くシール部材５０の外周側にも規制部材４４を配置した場合に比べて、燃料溜り室２３ａから流入口６０ｉへ流入する通路の断面積を大きくでき、気体燃料の圧力損失を低減できる。

　（第４実施形態）
　上記第１実施形態では、第１隆起部６１１および第２隆起部６１２がプレート上流面６１ｂに形成されており、これらの隆起部６１１、６１２にシール部材５０を押し付けることで、隆起部６１１、６１２をシール面として機能させている。

　これに対し本実施形態では、図９に示すように、隆起部６１１、６１２を廃止している。そして、シール部材５０の第１シール面５３ａおよび第２シール面５４ａをプレート上流面６１ｂに押し付けることで、プレート上流面６１ｂをシール面として機能させている。プレート上流面６１ｂは、押付方向に対して垂直に拡がる平面である。弁体４０が閉作動した状態で、噴孔ボデー６０と規制部材４４との間にクリアランスが形成されるよう、規制部材４４の下端面４４ａとプレート上流面６１ｂとの離間距離を、第２シール面５４ａとプレート上流面６１ｂとの離間距離よりも大きく設定している。

　本実施形態によれば、隆起部６１１、６１２を廃止しているので、噴孔ボデー６０の形状を簡素にでき、噴孔ボデー６０の加工を容易にできる。それでいて、規制部材４４が噴孔ボデー６０に当接することを回避しつつ、シール部材５０が径方向に拡大することを規制部材４４で規制して、先述した貼り付きの抑制を図ることができる。

　（第５実施形態）
　図１０に示す本実施形態では、弁体４０の閉弁方向への移動を制限するストッパ６１３を備える。ストッパ６１３は、弁体４０の径方向外側に位置し、噴孔ボデー６０のプレート上流面６１ｂから中心軸線方向に延びる形状である。ストッパ６１３は、中心軸線周りに等間隔で複数配置されている。ストッパ６１３は金属製であり、噴孔ボデー６０と一体に形成されている。

　開弁した図１０の状態において、ストッパ６１３の上端面６１３ａと、弁体４０のうち上端面６１３ａに対向する部分との離間距離（ストッパ離間距離）は、第１隆起部６１１および第２隆起部６１２とシール部材５０との離間距離よりも大きく設定されている。さらに、上記ストッパ離間距離は、プレート上流面６１ｂとシール部材５０との離間距離よりも小さく設定されている。

　したがって、弁体４０を閉弁方向へ移動させていった場合、先ず、第１隆起部６１１および第２隆起部６１２にシール部材５０が当接する。その後、さらに弁体４０を閉弁方向へ移動させていくと、シールするのに十分な量だけシール部材５０が弾性変形する。その後、さらに弁体４０を閉弁方向へ移動させて弾性変形量が適正範囲を超えると、ストッパ６１３の上端面６１３ａが弁体４０に当接し、それ以上弁体４０が閉弁方向へ移動することを規制する。ストッパ６１３が弁体４０に当接した状態において、プレート上流面６１ｂとシール部材５０との間にクリアランスが形成されている。

　以上により、本実施形態によれば、弁体４０の閉弁移動がストッパ６１３により規制されるので、プレート上流面６１ｂに規制部材４４が接触することを回避できる。

　以上、好ましい実施形態について説明したが、上述した実施形態に何ら制限されることなく、以下に例示するように種々変形して実施することが可能である。各実施形態で具体的に組合せが可能であることを明示している部分同士の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、明示してなくとも実施形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

　上記各実施形態では規制部材４４、４５を環状に形成しているが、環状に形成することを廃止して、中心軸線周りに複数の規制部材を所定間隔で配置してもよい。

　上記各実施形態ではシール部材５０を環状に形成しているが、中心軸線周りに複数のシール部材５０を配置し、これらのシール部材５０を噴孔６０ａに対向配置させてもよい。

　上記各実施形態では外側隆起面６１１ａ、６１２ａにシール部材５０を密着させてシールさせているが、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂにシール部材を密着させるように構成してもよい。或いは、外側隆起面６１１ａ、６１２ａおよび内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂの両方にシール部材を密着させるように構成してもよい。

　上記各実施形態では、シール部材５０に凹部５２を形成している。凹部５２を廃止して、シール部材５０の下流側端面を平面形状に形成してもよい。

　上記第１実施形態では、第１隆起部６１１の外側隆起面６１１ａに第１シール面５３ａが対向し、第２隆起部６１２の外側隆起面６１２ａに第２シール面５４ａが対向する。これに対し、第１シール面５３ａは、第１隆起部６１１の外側隆起面６１１ａおよび隆起頂部６１１ｃに対向して配置されていてもよい。同様に、第２シール面５４ａは、第２隆起部６１２の外側隆起面６１２ａおよび隆起頂部６１２ｃに対向して配置されていてもよい。但し、内側隆起面６１１ｂ、６１２ｂには対向させないことが望ましい。

　上記第１実施形態では、規制部材４５の下端面と第１シール面５３ａとを同一平面上に配置しているが、例えば、規制部材４５の下端面を第１シール面５３ａよりも上流側に位置させてもよい。

　上記各実施形態に係る燃料噴射弁１では、中心通路４２を通じて第１隙間の側から噴孔６０ａへ燃料が流入する経路と、分岐通路４３および燃料溜り室２３ａを通じて第２隙間の側から噴孔６０ａへ燃料が流入する経路とが形成されている。これに対し、これらの経路のいずれか一方を廃止した燃料噴射弁であってもよい。その場合、第１シール部５３および第２シール部５４のいずれか一方を廃止してもよい。

　上記各実施形態に係る燃料噴射弁１は、内燃機関の燃焼に用いる気体燃料を噴射するものであるが、燃料電池へ供給される水素等の気体燃料を噴射するものであってもよい。

　本開示は、実施例に準拠して記述されたが、本開示は当該実施例や構造に限定されるものではないと理解される。本開示は、様々な変形例や均等範囲内の変形をも包含する。加えて、様々な組み合わせや形態、さらには、それらに一要素のみ、それ以上、あるいはそれ以下、を含む他の組み合わせや形態をも、本開示の範疇や思想範囲に入るものである。

Claims

　気体燃料が噴射される噴孔（６０ａ）およびシール面（６１ｂ、６１１ｂ、６１２ｂ、６１１ａ、６１２ａ）を有する噴孔ボデー（６０）と、
　前記噴孔を開閉させるように開閉作動する弁体（４０）と、
　前記弁体に取り付けられ、前記弁体が閉作動することに伴い前記シール面に押し付けられて弾性変形し、前記噴孔ボデーと前記弁体との間をシールするシール部材（５０）と、
　前記シール部材が押し付けられる押付方向に対して垂直な方向に、前記シール部材が弾性変形して拡がることを規制する規制部材（４４、４５）と、を備え、
　前記弁体が前記噴孔を閉じた状態で、前記噴孔ボデーと前記規制部材との間にクリアランス（ＣＬ）が設けられている燃料噴射弁。
　前記噴孔ボデーは、前記押付方向に沿って隆起する形状、かつ前記噴孔を取り囲む形状の隆起部（６１１、６１２）を有し、
　前記シール面は前記隆起部に位置している請求項１に記載の燃料噴射弁。
　前記噴孔の流入口（６０ｉ）は、所定方向に延びる長穴形状であり、
　前記隆起部は、前記流入口の側に位置する内側隆起面（６１１ｂ、６１２ｂ）、および前記内側隆起面に対して前記流入口の反対側に位置する外側隆起面（６１１ａ、６１２ａ）を有する形状であり、
　前記シール面は、前記内側隆起面および前記外側隆起面のいずれか一方に位置している請求項２に記載の燃料噴射弁。
　前記シール面は、前記外側隆起面に位置している請求項３に記載の燃料噴射弁。
　前記シール部材は、前記内側隆起面と対向する部分に、前記内側隆起面から遠ざかる向きに凹む凹部（５２）を有している請求項４に記載の燃料噴射弁。
　前記シール部材は、前記押付方向における前記弁体の中心軸線周りに延びる円環形状または円弧形状であり、
　前記規制部材は、前記シール部材の外周側および内周側のいずれか一方に配置されている請求項１～５のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記シール部材は、前記押付方向における前記弁体の中心軸線周りに延びる円環形状または円弧形状であり、
　前記規制部材は、前記シール部材の外周側および内周側の両方に配置されている請求項１～５のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。