WO2016112889A1 - Ausrücksystem - Google Patents

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WO2016112889A1
WO2016112889A1 PCT/DE2015/200528 DE2015200528W WO2016112889A1 WO 2016112889 A1 WO2016112889 A1 WO 2016112889A1 DE 2015200528 W DE2015200528 W DE 2015200528W WO 2016112889 A1 WO2016112889 A1 WO 2016112889A1
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WO
WIPO (PCT)
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outer ring
flange
sleeve
plastic part
release
Prior art date
Application number
PCT/DE2015/200528
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Henrico Silva
Peterson Aparecido Alves
Lucas Cleto Evangelista
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG & Co. KG filed Critical Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Publication of WO2016112889A1 publication Critical patent/WO2016112889A1/de

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
    • F16D23/12—Mechanical clutch-actuating mechanisms arranged outside the clutch as such
    • F16D23/14—Clutch-actuating sleeves or bearings; Actuating members directly connected to clutch-actuating sleeves or bearings
    • F16D23/148—Guide-sleeve receiving the clutch release bearing

Definitions

  • the invention relates to a particularly suitable for arrangement in the drive train of a motor vehicle release system according to the preamble of claim 1.
  • a generic release system is known for example from DE 10 2014 201 019 A1.
  • This disengagement system comprises a release bearing provided for actuation of a clutch unit, designed as an angular contact ball bearing, and a plastic part coupled to the release bearing, which has a hollow cylindrical section.
  • the plastic part is provided for cooperation with a fork-like release lever.
  • release systems which are intended for use in the drive train of a motor vehicle driven by an internal combustion engine, are disclosed, for example, in DE 103 10 831 A1.
  • a housing formed from plastic is shown, on which the outer ring of the release bearing is supported and to which a hollow cylindrical section is molded.
  • This hollow cylindrical section is provided with a guide bush for sliding improvement on a sliding sleeve.
  • the hollow cylindrical section and the guide bush are coupled to one another by means of a holding structure, wherein the retaining structure engages around the hollow cylindrical section.
  • the release system comprises a release bearing, which is formed in a known per se structure as a rolling bearing with inner ring, outer ring, and between the bearing rings rolling rolling elements, in particular balls. Further, the release system comprises a plastic part, which is rotatably coupled to the outer ring of the release bearing and having a hollow cylindrical portion. Another component of the disengagement system is a sleeve-shaped metal part, which is non-rotatably coupled within the disengagement system to both the outer ring and the said plastic part. The plastic part contacted directly a lateral surface of the sleeve-shaped metal part.
  • This lateral surface is contoured by at least one groove, which describes a helix with non-uniform pitch.
  • the helix on the circumference of the sleeve-shaped metal part thus represents a surface structure deviating from the ideal thread form. This is particularly advantageous when the plastic part is produced by injection molding in a single step on the sleeve-shaped metal part and connected thereto.
  • the helix with non-uniform pitch can be generated in a simple manner5 by machining, namely by turning, on the circumference of the sleeve-shaped metal part.
  • the sleeve-shaped metal part has an outwardly directed flange, which is spaced from both end faces of the sleeve-shaped metal part.
  • the flange is an integral part of the sleeve-shaped metal part.
  • the sleeve-shaped metal part can be produced by known production technologies either by machining, by chipless forming, or by a combination of machining and non-cutting methods. Machining processes include processes with defined chip formation, in particular turning, and processes without geometrically defined chip formation, in particular grinding.
  • the flange contacted in a preferred embodiment, both the outer ring of the release bearing and the plastic part, wherein the plastic part, viewed in the axial direction of the release system, preferably more extensive than the release bearing.
  • the terms “axial” and “radial” refer to the axis of rotation of the release bearing and thus the entire release system.
  • the flange on the sleeve-shaped metal part is stepped in a preferred embodiment, wherein a single step of the flange is formed on the release bearing facing side of the flange.
  • the outer ring has a radially inwardly directed ring portion which engages in the step of the flange and thereby abuts in the axial direction of the flange.
  • the plastic part is preferably located on a release bearing facing away from the end face of the flange. In contrast to the end face of the flange, which faces the release bearing, the plastic part facing the end face of the flange is preferably not stepped.
  • a portion of the plastic part, which rests against the flange of the sleeve-shaped metal part, preferably describes a stepped contour, which is designed such that the plastic part not only an end face of the flange, but at least partially contacted also a lateral surface of the flange.
  • the plastic part preferably also contacts the outer ring of the release bearing, in particular the annular portion of the outer ring. Seen in cross-section thus exists a point at which the flange of the sleeve-shaped metal part, the outer ring of the release bearing and the plastic part, which is the lateral surface of the sleeve-shaped metal part surrounds, collide. In fact, this is a line in the form of a circle lying symmetrically about the axis of rotation of the release bearing.
  • a retaining ring is provided in an advantageous embodiment, which holds the outer ring on the flange of the sleeve-shaped metal part.
  • This securing ring engages in at least one recess, which is formed on the circumference of the sleeve-shaped metal part.
  • the recess is located on that side of the flange which faces away from the plastic part and may be formed for example in the form of a circumferential groove or in the form of individual, mutually separate recesses.
  • the at least one recess is arranged radially directly inside the inner ring of the release bearing.
  • the securing ring can be arranged to save space radially between a seal of the release bearing and the outer ring of the release bearing.
  • the helix has a decreasing in the direction of the release bearing slope on the circumference of the sleeve-shaped metal part.
  • the minimum pitch of the helix is preferably at most 75% of the maximum pitch of the helix.
  • the pitch of the helix is preferably less than 50% of the maximum pitch at no point on the lateral surface of the sleeve-shaped metal part.
  • a plurality of helical lines for example a first helix in the manner of a left-hand thread and a second helix in the manner of a right-hand thread, are located on the lateral surface of the sleeve-shaped metal part.
  • a plurality of grooves may intersect on the lateral surface of the sleeve-shaped metal part.
  • FIGS. 1 and 2 shows a detail of the release system according to FIGS. 1 and 2, namely a connection between a sleeve-shaped metal part and an outer ring of a release bearing,
  • a generally designated by the reference numeral 1 Ausschsystem is provided for the arrangement between a clutch and a transmission of a motor vehicle and comprises a release bearing 2, a sleeve-shaped metal part 3, and a plastic part 4.
  • a release bearing 2 for the arrangement between a clutch and a transmission of a motor vehicle and comprises a release bearing 2, a sleeve-shaped metal part 3, and a plastic part 4.
  • the release bearing 2 is designed as an angular contact ball bearing and comprises two bearing rings 5, 6, namely an inner ring 5 and an outer ring 6, and arranged between the bearing rings 5, 6 balls as rolling elements 7.
  • the rolling elements 7 are guided by a cage 8.
  • the release bearing 2 also has two seals 9, 10. While the outer ring 6 is a stationary bearing ring, the inner ring 5 rotates during operation of the disengagement system 1. Via the inner ring 5, a force is transmitted to a plate spring of a coupling (not shown). To open and close the clutch, the entire release system 1 is displaceable in the axial direction.
  • An unillustrated release lever engages two arms 11, 12 of the plastic part 4.
  • a spring clip 13 engages in grooves 14, 15 on the arms 11, 12 of the plastic part 4.
  • Oas plastic part 4 contacts directly with a designated lateral surface 16 of the sleeve-shaped metal part 3, wherein that portion of the plastic part 4, which surrounds the lateral surface 16, is referred to as a hollow cylindrical portion 17.
  • the hollow cylindrical portion 17 extends beyond the arms 11, 12 on the side of the release system 1 facing away from the release bearing 2. Axially projects beyond the hollow cylindrical portion 17 of the plastic part 4, the sleeve-shaped metal part 3, wherein the hollow cylindrical portion 17 is extended in its projecting beyond the sleeve-shaped metal part 3 region radially inwardly such that it contacts an end face 18 of the sleeve-shaped metal part 3.
  • the pitch of the groove 19 decreases from the end face 18 in the direction of the release bearing 2.
  • the groove 19 terminates at a flange 20, which is an integral part of the sleeve-shaped metal part 3 and marks the point at which the release bearing 2 and the plastic part 4 abut each other.
  • the flange 20 On the side facing the release bearing 2, the flange 20 has a step 21, into which a section of the outer ring 6 directed radially inwardly, referred to as a ring section 22, engages.
  • the wall thickness of the ring portion 22 is greater than the extension of the step 21 in the axial direction of the release 1.
  • a locking ring 23 presses the ring portion 22 and thus the entire outer ring 6 against the flange 20.
  • an outwardly directed radial portion 24 of the locking ring 23 engages a gap between the seal 10 and the ring portion 22 of the outer ring 6 a.
  • a located on the inner edge of the locking ring 23 securing portion 25 engages in a recess designated 26 on the outer periphery of the sleeve-shaped metal part 3, which is formed in the present case as an annular groove.
  • the recess 26 and the inner ring 5 overlap in the axial direction. This means that at least one normal plane to the rotation axis of the release bearing 2 exists, which intersects both the depression 26 and the inner ring 5.
  • the locking ring 23 is thus extremely space-saving between the release bearing 2 and the sleeve-shaped metal part 3 is used. While the outer ring 6 in its radially inner region both the locking ring 23 and the flange 20 contacted, is in Area radially outside a designated 27 lateral surface of the flange 20, a contact between the annular portion 22 of the outer ring 6 and the plastic part 4 given.
  • FIG. 5 illustrates the production of grooves 19 in the lateral surface 16 of a possible embodiment of the sleeve-shaped metal part 3.
  • a tool 28 namely a turning tool, machined the lateral surface 16.
  • a movement of the tool 28 in the axial direction of the metal part 3 and the rotation of the metal part 3 are illustrated in Figure 5 by arrows.
  • the depth of the grooves 19 is always less than the remaining wall thickness of the sleeve-shaped metal part 3 remaining between the groove 19 and the inner circumference of the sleeve-shaped metal part 3. This also applies to the area of a circumferential inner groove 29, in which the wall thickness of the sleeve-shaped Metal part 3 is reduced.
  • the grooves 19 thus have practically no influence on the stability of the sleeve-shaped metal part 3 of the release system 1.
  • the grooves 19 contribute significantly to the production of a solid bond between the sleeve-shaped metal part 3 and the plastic part 4 at.
  • the plastic part 4 is produced by injection molding directly on the sleeve-shaped metal part 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mechanical Operated Clutches (AREA)

Abstract

Ein Ausrücksystem, insbesondere für den Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, weist ein Ausrücklager (2) auf, welches zwei Lagerringe (5, 6), nämlich einen Innenring (5) und einen Außenring (6), sowie zwischen den Lagerringen (5, 6) angeordnete Wälzkörper (7) umfasst, wobei ein einen hohlzylindrischen Abschnitt (17) umfassendes Kunststoffteil (4) drehfest relativ zum Außenring (6) angeordnet ist. Ein hülsenförmiges Metallteil (3) ist drehfest relativ zum Außenring (6) sowie zum Kunststoffteil (4) angeordnet ist weist eine das Kunststoffteil (4) kontaktierende Mantelfläche (16) auf, die durch mindestens eine Rille (19) konturiert ist, welche eine Schraubenlinie mit uneinheitlicher Steigung beschreibt.

Description

Ausrücksvstem
Die Erfindung betrifft ein insbesondere zur Anordnung im Antriebsstrang eines Kraft- fahrzeugs geeignetes Ausrücksystem nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein gattungsgemäßes Ausrücksystem ist beispielsweise aus der DE 10 2014 201 019 A1 bekannt. Dieses Ausrücksystem umfasst ein zur Betätigung einer Kupplungseinheit vorgesehenes, als Schrägkugellager ausgebildetes Ausrücklager, sowie ein mit dem Ausrücklager gekoppeltes Kunststoffteil, welches einen hohlzylindrischen Abschnitt aufweist. Das Kunststoffteil ist zur Zusammenwirkung mit einem gabelartigen Ausrückhebel vorgesehen.
Weitere Komponenten, unter anderem Ausrücksysteme, welche zur Verwendung im Antriebsstrang eines verbrennungsmotorisch angetriebenen Kraftfahrzeugs vorgesehen sind, sind zum Beispiel in der DE 103 10 831 A1 offenbart.
Details eines für eine Schalttrennkupplung eines Kraftfahrzeugs bestimmten Kupplungsausrücklagers mit einem weitestgehend zylindrischen Gehäuse sind zum Bei- spiel in der DE 10246 937 A1 beschrieben.
Die drehfeste Festlegung des Außenrings des Ausrücklagers an einer Schulter des Gehäuse mittels einer sich am Gehäuse abstützenden und auf den Außenring wirkenden Tellerfeder ist DE 3618273 A1 entnehmbar.
In DE 102007028983 A1 ist ein aus Kunststoff gebildetes Gehäuse gezeigt, an welchem sich der Außenring des Ausrücklagers abstützt und an welches ein hohlzylindrischer Abschnitt angespritzt ist. Dieser hohlzylindrische Abschnitt ist mit einer Führungsbuchse zur Gleitverbesserung auf einer Scheibehülse versehen, Der hohlzylind- rische Abschnitt und die Führungsbuchse sind mittels einer Haltestruktur miteinander gekoppelt, wobei die Haltestruktur den hohlzylindrischen Abschnitt umgreift. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gegenüber dem genannten Stand der Technik weiterentwickeltes, zur Betätigung einer Kupplung in einem Fahrzeug geeignetes, sich besonders durch ein günstiges Verhältnis zwischen Fertigungsaufwand und Masse, insbesondere bewegten Massen, auszeichnendes Ausrücksystem anzu- 5 geben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Ausrücksystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Das Ausrücksystem umfasst ein Ausrücklager, welches in an sich bekanntem Aufbau als Wälzlager mit Innenring, Außenring, sowie zwischen den0 Lagerringen abrollenden Wälzkörpern, insbesondere Kugeln, ausgebildet ist. Weiter umfasst das Ausrücksystem ein Kunststoffteil, welches drehfest mit dem Außenring des Ausrücklagers gekoppelt ist und einen hohlzylindrischen Abschnitt aufweist. Eine weitere Komponente des Ausrücksystems ist ein hülsenförmiges Metallteil, welches innerhalb des Ausrücksystems drehfest sowohl mit dem Außenring als auch mit dem5 genannten Kunststoffteil gekoppelt ist. Das Kunststoffteil kontaktiert unmittelbar eine Mantelfläche des hülsenförmigen Metallteils. Diese Mantelfläche ist durch mindestens eine Rille konturiert, welche eine Schraubenlinie mit uneinheitlicher Steigung beschreibt. 0 Die Schraubenlinie am Umfang des hülsenförmigen Metallteils stellt somit eine von der idealen Gewindeform abweichende Oberflächenstrukturierung dar. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Kunststoffteil im Spritzgussverfahren in einem einzigen Arbeitsschritt auf dem hülsenförmigen Metallteil erzeugt und mit diesem verbunden wird. Die Schraubenlinie mit uneinheitlicher Steigung ist auf einfache Weise5 durch spanende Bearbeitung, nämlich durch Drehen, am Umfang des hülsenförmigen Metallteils erzeugbar. Durch das anschließende Urformen des Kunststoffteils im Spritzgussverfahren wird eine dauerhaft feste Verbindung zwischen dem Spritzgussteil und dem hülsenförmigen Metallteil hergestellt, welche insbesondere in axialer Richtung hoch belastbar ist, ohne hierfür gesonderte Sicherungselemente, etwa in0 Form von Verschraubungen, zu benötigen. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weist das hülsenförmige Metallteil einen nach außen gerichteten Flansch auf, welcher von beiden Stirnseiten des hülsenförmi- gen Metallteils beabstandet ist. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Flansch um einen integralen Bestandteil des hülsenförmigen Metallteils. Das hülsenförmige Metall- teil ist mit an sich bekannten Fertigungstechnologien entweder durch spanende Bearbeitung, durch spanlose Umformung, oder durch eine Kombination spanabhebender und spanloser Verfahren herstellbar. Spanabhebende Verfahren schließen hierbei Verfahren mit definierter Spanbildung, insbesondere Drehen, sowie Verfahren ohne geometrisch definierte Spanbildung, insbesondere Schleifen, ein.
Der Flansch kontaktiert in bevorzugter Ausgestaltung sowohl den Außenring des Ausrücklagers als auch das Kunststoffteil, wobei das Kunststoffteil, in axialer Richtung des Ausrücksystems betrachtet, vorzugsweise ausgedehnter als das Ausrücklager ist. Die Begriffe„axial" und„radial" beziehen sich auf die Rotationsachse des Ausrücklagers und damit des gesamten Ausrücksystems.
Der Flansch am hülsenförmigen Metallteil ist in bevorzugter Ausgestaltung gestuft, wobei eine einzige Stufe des Flansches auf der dem Ausrücklager zugewandten Seite des Flansches ausgebildet ist. Der Außenring weist einen radial nach innen gerichte- ten Ringabschnitt auf, der in die Stufe des Flansches eingreift und hierbei in Axialrichtung am Flansch anschlägt. Das Kunststoffteil liegt vorzugsweise an einer dem Ausrücklager abgewandten Stirnseite des Flansches an. Im Gegensatz zur Stirnseite des Flansches, welche dem Ausrücklager zugewandt ist, ist die dem Kunststoffteil zugewandte Stirnseite des Flansches vorzugsweise nicht gestuft. Dagegen beschreibt ein Abschnitt des Kunststoffteils, welcher am Flansch des hülsenförmigen Metallteils anliegt, vorzugsweise eine gestufte Kontur, welche derart ausgebildet ist, dass das Kunststoffteil nicht nur eine Stirnseite des Flansches, sondern zumindest partiell auch eine Mantelfläche des Flansches kontaktiert. Darüber hinaus kontaktiert das Kunststoffteil vorzugsweise auch den Außenring des Ausrücklagers, insbesondere den Ringabschnitt des Außenrings. Im Querschnitt betrachtet existiert somit ein Punkt, an welchem der Flansch des hülsenförmigen Metallteils, der Außenring des Ausrücklagers und das Kunststoffteil, welches die Mantelfläche des hülsenförmigen Metallteils umgibt, aneinander stoßen. Tatsächlich handelt es sich hierbei um eine Linie in Form eines symmetrisch um die Rotationsachse des Ausrücklagers liegenden Kreises.
Zur Verbindung des Außenrings des Ausrücklagers mit dem hülsenförmigen Metallteil ist in vorteilhafter Ausgestaltung ein Sicherungsring vorgesehen, welcher den Außenring am Flansch des hülsenförmigen Metallteils hält. Dieser Sicherungsring greift in mindestens eine Vertiefung ein, welche am Umfang des hülsenförmigen Metallteils ausgebildet ist. Die Vertiefung befindet sich auf derjenigen Seite des Flansches, welche dem Kunststoffteil abgewandt ist und kann beispielsweise in Form einer umlaufenden Nut oder in Form einzelner, voneinander getrennter Aussparungen ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die mindestens eine Vertiefung radial direkt innerhalb des Innenrings des Ausrücklagers angeordnet. Dies bedeutet, dass mindestens eine zur Rotationsachse des Ausrücklagers normale Ebene existiert, welche sowohl die Vertiefung, in die der Sicherungsring eingreift, als auch den Innenring des Ausrücklagers schneidet. In seinem radial nach außen gerichteten Bereich kann der Sicherungsring platzsparend radial zwischen einer Dichtung des Ausrücklagers und dem Außenring des Ausrücklagers angeordnet sein.
Als fertigungstechnisch besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Schraubenlinie am Umfang des hülsenförmigen Metallteils eine in Richtung zum Ausrücklager abnehmende Steigung aufweist. Die minimale Steigung der Schraubenlinie beträgt hierbei vorzugsweise höchstens 75 % der maximalen Steigung der Schraubenlinie. Dabei ist die Steigung der Schraubenlinie vorzugsweise an keiner Stelle der Mantelfläche des hülsenförmigen Metallteils geringer als 50 % der maximalen Stei- gung. Es sind auch Ausführungsformen realisierbar, in denen sich mehrere Schraubenlinien, beispielsweise eine erste Schraubenlinie in der Art eines Linksgewindes und eine zweite Schraubenlinie in der Art eines Rechtsgewindes, auf der Mantelfläche des hülsenförmigen Metallteils befinden. Hierbei können sich mehrere Rillen auf der Mantelfläche des hülsenförmigen Metallteils schneiden.
Nachfolgend werden mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigen: Fig. 1 und 2 in verschiedenen geschnittenen Darstellungen ein erstes Ausführungsbeispiel eines Ausrücksystems,
Fig. 3 ein Detail des Ausrücksystems nach Fig. 1 und 2, nämlich eine Verbindung zwischen einem hülsenförmigen Metallteil und einem Außenring eines Ausrücklagers,
das hülsenförmige Metallteil des Ausrücksystems nach Fig. 1 und 2,
eine alternative Ausgestaltung eines hülsenförmigen Metallteils für ein Ausrücksystem.
Ein insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnetes Ausrücksystem ist zur Anordnung zwischen einer Kupplung und einem Getriebe eines Kraftfahrzeugs vorgesehen und umfasst ein Ausrücklager 2, ein hülsenförmiges Metallteil 3, sowie ein Kunststoffteil 4. Hinsichtlich der grundsätzlichen Funktion des Ausrücksystems 1 wird auf den eingangs zitierten Stand der Technik verwiesen.
Das Ausrücklager 2 ist als Schrägkugellager ausgebildet und umfasst zwei Lagerringe 5, 6, nämlich einen Innenring 5 und einen Außenring 6, sowie zwischen den Lagerringen 5, 6 angeordnete Kugeln als Wälzkörper 7. Die Wälzkörper 7 sind durch einen Käfig 8 geführt. Das Ausrücklager 2 weist ferner zwei Dichtungen 9, 10 auf. Während es sich bei dem Außenring 6 um einen stehenden Lagerring handelt, rotiert der Innen- ring 5 beim Betrieb des Ausrücksystems 1. Über den Innenring 5 wird eine Kraft auf eine Tellerfeder einer nicht dargestellten Kupplung übertragen. Zum Öffnen und Schließen der Kupplung ist das gesamte Ausrücksystem 1 in axialer Richtung verschiebbar. Ein nicht dargestellter Ausrückhebel greift an zwei Armen 11, 12 des Kunststoffteils 4 an. Ein Federclip 13 greift in Nuten 14, 15 an den Armen 11, 12 des Kunststoffteils 4 ein. Oas Kunststoffteil 4 kontaktiert unmittelbar eine mit 16 bezeichnete Mantelfläche des hülsenförmigen Metallteils 3, wobei derjenige Abschnitt des Kunststoffteils 4, der die Mantelfläche 16 umgibt, als hohlzylindrischer Abschnitt 17 bezeichnet ist. In axialer Richtung erstreckt sich der hohlzylindrische Abschnitt 17 auf der dem Ausrücklager 2 abgewandten Seite des Ausrücksystems 1 über die Arme 11, 12 hinaus. Axial überragt der hohlzylindrische Abschnitt 17 des Kunststoffteils 4 das hülsenförmige Metallteil 3, wobei der hohlzylindrische Abschnitt 17 in seinem über das hülsenförmige Metallteil 3 hinausstehenden Bereich derart radial nach innen erweitert ist, dass er eine Stirnseite 18 des hülsenförmigen Metallteils 3 kontaktiert.
An der Mantelfläche 16 befindet sich eine sowohl in den Figuren 1 und 2 als auch in Figur 4 erkennbare Rille 19, welche eine Schraubenlinie mit uneinheitlicher Steigung beschreibt. Hierbei nimmt die Steigung der Rille 19 von der Stirnseite 18 in Richtung zum Ausrücklager 2 ab. Die Rille 19 endet an einem Flansch 20, welcher integraler Bestandteil des hülsenförmigen Metallteils 3 ist und diejenige Stelle markiert, an welcher das Ausrücklager 2 und das Kunststoffteil 4 aneinander stoßen. Auf der dem Ausrücklager 2 zugewandten Seite weist der Flansch 20 eine Stufe 21 auf, in die ein als Ringabschnitt 22 bezeichneter, radial nach innen gerichteter Abschnitt des Außen- rings 6 eingreift. Die Wandstärke des Ringabschnitts 22 ist größer als die Erstreckung der Stufe 21 in axialer Richtung des Ausrücksystems 1. Ein Sicherungsring 23 drückt den Ringabschnitt 22 und damit den gesamten Außenring 6 gegen den Flansch 20. Hierbei greift ein nach außen gerichteter Radialabschnitt 24 des Sicherungsrings 23 in einen Spalt zwischen der Dichtung 10 und dem Ringabschnitt 22 des Außenrings 6 ein. Ein sich am inneren Rand des Sicherungsrings 23 befindender Sicherungsabschnitt 25 greift in eine mit 26 bezeichnete Vertiefung am Außenumfang des hülsenförmigen Metallteils 3 ein, welche im vorliegenden Fall als Ringnut ausgebildet ist. Die Vertiefung 26 und der Innenring 5 überlappen sich in axialer Richtung. Dies heißt, dass mindestens eine zur Rotationsachse des Ausrücklagers 2 normale Ebene exis- tiert, welche sowohl die Vertiefung 26 als auch den Innenring 5 schneidet. Der Sicherungsring 23 ist somit äußerst platzsparend zwischen das Ausrücklager 2 und das hülsenförmige Metallteil 3 eingesetzt. Während der Außenring 6 in seinem radial inneren Bereich sowohl den Sicherungsring 23 als auch den Flansch 20 kontaktiert, ist im Bereich radial außerhalb einer mit 27 bezeichneten Mantelfläche des Flansches 20 ein Kontakt zwischen dem Ringabschnitt 22 des Außenrings 6 und dem Kunststoffteil 4 gegeben.
Die Figur 5 veranschaulicht die Herstellung von Rillen 19 in der Mantelfläche 16 einer möglichen Ausführungsform des hülsenförmigen Metallteils 3. Hierbei bearbeitet ein Werkzeug 28, nämlich ein Drehmeißel, die Mantelfläche 16 spanend. Eine Bewegung des Werkszeugs 28 in axialer Richtung des Metallteils 3 sowie die Rotation des Metallteils 3 sind in Figur 5 durch Pfeile veranschaulicht. Abweichend vom Ausführungs- beispiel nach den Figuren 1 bis 4 befinden sich im Ausführungsbeispiel nach Figur 5 mehrere Rillen 19 in der Mantelfläche 16, welche teils in der Art eines Rechtsgewindes, teils in der Art eines Linksgewindes ausgebildet sind. In beiden Ausführungsformen ist die Tiefe der Rillen 19 stets geringer als die zwischen der Rille 19 und dem Innenumfang des hülsenförmigen Metallteils 3 verbleibende Restwandstärke des hül- senförmigen Metallteils 3. Dies gilt auch für den Bereich einer umlaufenden Innennut 29, in welchem die Wandstärke des hülsenförmigen Metallteils 3 reduziert ist. Die Rillen 19 haben somit praktisch keinen Einfluss auf die Stabilität des hülsenförmigen Metallteils 3 des Ausrücksystems 1. Dagegen tragen die Rillen 19 maßgeblich zur Herstellung eines festen Verbundes zwischen dem hülsenförmigen Metallteil 3 und dem Kunststoffteil 4 bei. Das Kunststoffteil 4 wird im Spritzgussverfahren direkt auf dem hülsenförmigen Metallteil 3 hergestellt.
Bezuaszeichenliste
1 Ausrücksystem
2 Ausrücklager
3 hülsenförmiges Metallteil
4 Kunststoffteil
5 Lagerring, Innenring
6 Lagerring, Außenring
7 Wälzkörper
8 Käfig
9 Dichtung
10 Dichtung
11 Arm
12 Arm
13 Federclip
14 Nut
15 Nut
16 Mantelfläche
17 hohlzylind rischer Abschnitt
18 Stirnseite
19 Rille
20 Flansch
21 Stufe
22 Ringabschnitt
23 Sicherungsring
24 Radialabschnitt
25 Sicherungsabschnitt
26 Vertiefung
27 Mantelfläche
28 Werkzeug
29 Innennut

Claims

Patentansprüche
1 . Ausrücksystem, insbesondere für den Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, mit einem Ausrücklager (2), welches zwei Lagerringe (5,6), nämlich einen Innenring (5) und einen Außenring (6), sowie zwischen den Lagerringen (5,6) angeordnete Wälzkörper (7) umfasst, wobei ein einen hohlzylindrischen Abschnitt (17) umfassendes Kunststoffteil (4) drehfest relativ zum Außenring (6) angeordnet ist, gekennzeichnet durch ein hülsenförmiges Metallteil (3), welches drehfest relativ zum Außenring (6) sowie zum Kunststoffteil (4) angeordnet ist und eine das Kunststoffteil (4) kontaktierende Mantelfläche (16) aufweist, die durch mindestens eine Rille (19) konturiert ist, welche eine Schraubenlinie mit uneinheitlicher Steigung beschreibt.
2. Ausrücksystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet dass das hülsen- förmige Metallteil (3) einen nach außen gerichteten Flansch (20) aufweist.
3. Ausrücksystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (20) sowohl den Außenring (6) als auch das Kunststoffteil (4) kontaktiert.
4. Ausrücksystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (20) gestuft ist, wobei eine Stufe (21) auf der dem Ausrücklager (2) zugewandten Seite des Flansches (20) ausgebildet ist und der Außenring (6) mit einem radial nach innen gerichteten Ringabschnitt (22) in die Stufe (21) eingreift.
5. Ausrücksystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil (4) sowohl an einer dem Ausrücklager (2) abgewandten Stirnseite des Flansches (20) anliegt als auch eine Mantelfläche (27) des Flansches (20) zumindest partiell kontaktiert.
6. Ausrücksystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil (4) den Ringabschnitt (22) des Außenrings (6) kontaktiert.
7. Ausrücksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenring (6) mit Hilfe eines in mindestens eine Vertiefung (26) am Außenumfang des hülsenförmigen Metallteils (3) eingreifenden Sicherungsrings (23) am Flansch (20) gehalten ist.
8. Ausrücksystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (26) radial direkt innerhalb des Innenrings (5) angeordnet ist.
9. Ausrücksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Rille (19) beschriebene Schraubenlinie (19) eine kontinuier- lieh in Richtung zum Ausrücklager (2) abnehmende Steigung aufweist.
10. Ausrücksystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die minimale Steigung der durch die Rille (19) beschriebenen Schraubenlinie höchstens 75% der maximalen Steigung der Schraubenlinie beträgt.
PCT/DE2015/200528 2015-01-13 2015-12-08 Ausrücksystem WO2016112889A1 (de)

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DE102015200307.8A DE102015200307B3 (de) 2015-01-13 2015-01-13 Ausrücksystem
DE102015200307.8 2015-01-13

Publications (1)

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