WO2016098606A1 - 端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法 - Google Patents

端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法 Download PDF

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core wire
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electric wire
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拓次 大塚
平井　宏樹
小野　純一
宮本　賢次
智也 太田
隆人 中嶋
小林　浩
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
トヨタ自動車株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an electric wire with a terminal and a method for manufacturing an electric wire with a terminal.
  • a terminal is crimped to an electric wire including a core wire composed of a plurality of strands and a core wire exposed from the electric wire.
  • a terminal has a crimping
  • the wire and the terminal are electrically connected by being crimped so that the crimping portion is wound around the outside of the core wire.
  • the surface of the element wire constituting the core wire is roughened by applying ultrasonic vibration to the core wire before the terminal is crimped to the core wire.
  • This invention was completed based on the above situations, Comprising: It aims at providing the manufacturing method of an electric wire with a terminal by which the electrical resistance between an electric wire and a terminal was reduced, and an electric wire with a terminal. .
  • the present invention is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire comprising: an electric wire having a core wire composed of a plurality of strands; and a terminal having a crimping portion that is crimped around the core wire, wherein the core wire is subjected to ultrasonic vibration. And a second step of crimping the crimping portion on a region where ultrasonic vibration of the core wire is applied, wherein the first step is configured to connect the core wire of the electric wire with terminal to the second step.
  • the core wire leaves the compression allowance by the crimping in the second step so that the resistance between the wire and the terminal is stabilized until the element wire of the terminal-attached wire is disconnected. Gives ultrasonic vibration.
  • the surfaces of the plurality of strands constituting the core wire are roughened.
  • the core wire is compressed by the crimping portion, so that the plurality of strands are rubbed with each other. Then, the strands whose surfaces are roughened rub against each other, so that the oxide film formed on the surface of the strands is scraped and a new surface (metal surface) of the strands is exposed. When the newly-exposed surfaces of the exposed strands come into contact with each other, a plurality of strands are electrically connected.
  • the oxide film formed on the surface of the strand is scraped to expose the new surface of the strand, and the exposed new surface of the strand is electrically connected to the crimping portion. To do. Thereby, the electrical resistance between an electric wire and a terminal can be reduced.
  • ultrasonic vibration is applied to the core wire while leaving the crimping margin of the crimping portion in the second step.
  • the crimping allowance when the core wire of the terminal-attached electric wire after the second step is further compressed, the electric resistance between the electric wire and the terminal is stabilized until the wire of the terminal-attached electric wire is disconnected. Is defined as By applying ultrasonic vibration to the core wire leaving the crimping allowance defined as above, the oxide film on the surface of the core wire is removed by the crimping part, and the electrical resistance between the strands is reduced while suppressing the disconnection of the strands. Can be reduced. As a result, the electrical resistance between the wire and the terminal can be reduced.
  • the resistance between the electric wire and the terminal is stable, even if the degree of crimping the crimping portion to the core wire is changed in the second step, the electric resistance between the electric wire and the terminal is substantially constant. In addition to some cases, it also includes cases where the change in electrical resistance is relatively small.
  • the first compression rate defined by (cross-sectional area of the core wire after the first step / cross-sectional area of the core wire before the first step) ⁇ 100 (%) is 85% or more. Note that decreasing the first compression rate means high-compression of the core wire, and increasing the first compression rate means low-compression of the core wire.
  • the compression allowance in the second step cannot be secured, which is not preferable.
  • the first compression rate is preferably 95% or less.
  • the surface of the wire cannot be sufficiently roughened, so that the electrical resistance between the plurality of wires can be sufficiently reduced. Disappear.
  • a strand located near the center in the radial direction of the core wire may not be able to participate in electrical connection with the crimping portion of the terminal.
  • the electrical resistance between the electric wire and the terminal cannot be sufficiently reduced, which is not preferable.
  • the second compression ratio defined by (cross-sectional area of the core wire after the second step / cross-sectional area of the core wire before the first step) ⁇ 100 (%) is 50% or more.
  • the crimping allowance in the second step can be reliably ensured. Thereby, the electrical resistance value between an electric wire and a terminal can be reduced reliably.
  • the above-mentioned 2nd compression rate is a final parameter
  • the strand is preferably made of aluminum or an aluminum alloy.
  • an insulating film such as an oxide film is relatively easily formed on the surface of the core wire. This aspect is effective when an insulating film is easily formed on the surface of the core wire.
  • the crimping part In the state where the crimping part is crimped to the core wire, it is preferable that 20 or more of the plurality of strands are crimped to the crimping part.
  • the core wire has 20 or more strands
  • the strands located inside the core wire in the radial direction can be electrically connected to the crimping portion by electrically connecting the strands. it can.
  • the present invention is also a method for manufacturing a terminal-attached electric wire comprising: an electric wire having a core wire composed of a plurality of strands; and a terminal having a crimping portion that is crimped around the core wire.
  • the first compression rate defined by the cross-sectional area of the core wire) ⁇ 100 (%) is 85% or more and 95% or less.
  • the present invention is an electric wire with a terminal comprising: an electric wire having a core wire composed of a plurality of strands; and a terminal having a crimping portion to be crimped around the core wire, the core wire of the electric wire with the terminal being When compressed, the resistance between the electric wire and the terminal is stable until the element wire is disconnected.
  • the present invention is a terminal-attached electric wire comprising an electric wire having a core wire composed of a plurality of strands and a terminal having a crimping portion that is crimped around the core wire, and ultrasonic vibration is applied to the core wire.
  • the technology disclosed in the present specification includes an electric wire in which a core wire composed of a plurality of strands is covered with an insulating coating, and a terminal having a crimping portion that is crimped to the core wire exposed from the insulating coating.
  • the pressure-bonded portion is further compressed by the pressure-bonding portion at a position different from the primary compression region between the secondary compression region and the insulating coating, which is further compressed by pressing the portion.
  • Non-compressed region and in the primary compression region, defined as (cross-sectional area of the core wire in the primary compression region / cross-sectional area of the core wire in the non-compressed region) ⁇ 100 (%)
  • the first compression ratio is 85 ( ) To 95%
  • the second defined as (cross-sectional area of the core wire in the secondary compression region / cross-sectional area of the core wire in the non-compression region) ⁇ 100 (%)
  • the compression rate is preferably 50 (%) to 80%.
  • the crimping portion is crimped to the core wire to ensure electrical performance, because the mechanical strength cannot be sufficiently secured and the terminal-attached electric wire may be disconnected. Absent.
  • the first compression ratio exceeds 95%, the strands are not sufficiently in electrical contact with each other, and there is a possibility that an increase in electrical resistance cannot be sufficiently suppressed after the terminals are crimped. Therefore, it is not preferable.
  • a plurality of strands can be electrically connected by setting the first compression rate to 85% to 95%.
  • the first compression ratio is set to 85% to 95%
  • the second compression ratio is set lower than the first compression ratio in a state where the strands are electrically connected to each other.
  • the crimping part is crimped to the core wire.
  • a plurality of strands can be electrically connected to each other, and a core wire composed of the plurality of strands and a crimping portion can be reliably connected to each other. As a result, the electrical resistance between the electric wire and the terminal can be reduced.
  • the electrical resistance between the electric wire and the terminal can be reduced.
  • the side view which shows the electric wire with a terminal concerning Embodiment 1 of the present invention Perspective view showing terminals
  • the perspective view which shows the core wire exposed from the edge part of an electric wire The perspective view which shows the state after applying ultrasonic vibration to a core wire
  • the electric wire with terminal 10 includes an electric wire 11 and a female terminal 12 (an example of a terminal) connected to the terminal of the electric wire 11.
  • a female terminal 12 an example of a terminal
  • the upper side in FIG. 1 is the upper side and the lower side is the lower side.
  • the left side in FIG. 1 is the front and the right side is the rear.
  • only one member may be assigned a reference numeral, and the other members may be omitted.
  • the electric wire 11 As shown in FIG. 1, in a state where it is connected to the female terminal 12, it extends in the front-rear direction. As shown in FIG. 1, the electric wire 11 is formed by surrounding the outer periphery of a core wire 13 with an insulating coating 14.
  • the core wire 13 may be made of any metal such as aluminum, aluminum alloy, copper, copper alloy, or the like as necessary. In the present embodiment, aluminum or aluminum alloy is used.
  • the core wire 13 is made of a stranded wire obtained by twisting a large number of strands 15.
  • the insulation coating 14 is peeled from the end of the electric wire 11 by a predetermined length, so that the core wire 13 is exposed from the tip of the insulation coating 14.
  • the core wire 13 according to the present embodiment includes 20 or more strands 15.
  • the number of the strands 15 may be the number determined by a standard such as JIS (for example, 37), or may include the number of strands 15 different from the standard.
  • the some strand 15 which comprises the core wire 13 exposed from the electric wire 11 is pinched
  • the strand 15 is formed with a roughened region 17 whose surface is roughened by applying ultrasonic vibration from the jig 16 and rubbing each other. The roughened region 17 is formed on the surface of each strand 15 located in a region where the strands 15 are roughened.
  • the plurality of strands 15 may be welded together by applying ultrasonic vibration.
  • the female terminal 12 is formed by press-molding a metal plate material (not shown) into a predetermined shape.
  • a metal which comprises the female terminal 12 arbitrary metals, such as copper, copper alloy, aluminum, aluminum alloy, iron, and an iron alloy, can be selected as needed. In this embodiment, copper or a copper alloy is used.
  • a plating layer (not shown) is formed on the surface of the female terminal 12.
  • a metal constituting the plating layer any metal such as tin or nickel can be selected as necessary.
  • a tin plating layer is formed.
  • the female terminal 12 is formed with a pair of insulation barrels 18 which are crimped so as to be wound around the insulating coating 14 of the electric wire 11 from the outside.
  • a wire barrel 19 an example of a crimping portion that is connected to the insulation barrel 18 and is crimped so as to be wound around the core wire 13 of the electric wire 11 from the outside. Is formed.
  • a connecting portion 20 is connected to the wire barrel 19 at the front (left side in FIG. 1) of the wire barrel 19 and is electrically connected to a mating terminal (not shown). Is formed.
  • the counterpart terminal is a male terminal.
  • the connecting portion 20 has a cylindrical shape, and a male terminal can be inserted into the cylinder.
  • An elastic contact piece 21 is formed in the connecting portion 20, and the male terminal and the female terminal 12 are electrically connected by elastically contacting the elastic contact piece 21 and the male terminal.
  • the contact surface 22 which contacts the core wire 13 among the wire barrels 19 of the female terminal 12 has a recess 23 formed therein.
  • three recesses 23 are formed side by side in the direction in which the electric wire 11 extends (the direction indicated by the arrow A in FIG. 2).
  • a wire barrel 19 is crimped around the outer periphery of the core wire 13 exposed from the electric wire 11 so as to be wound.
  • the roughened region 17 is formed in a region that is slightly wider in the front-rear direction than the length dimension of the wire barrel 19 in the front-rear direction.
  • the step of applying ultrasonic vibration to the core wire 13 is the first step
  • the step of crimping the wire barrel 19 around the core wire 13 is the second step.
  • the first step ultrasonic vibration is applied to the core wire 13 while leaving the allowance for crimping the wire barrel 19 in the second step.
  • this crimping allowance when the core wire 13 of the electric wire with terminal 10 after the second step is further compressed, the electric wire between the electric wire 11 and the female terminal 12 until the wire 15 of the electric wire with terminal 10 is disconnected. It is defined that the resistance is to become stable.
  • 2nd process is defined as after the 2nd process is completed, and after the electric wire 10 with a terminal is completed.
  • this 2nd process the case where the electric wire 10 with a terminal is put in the distribution process is included, and the case where the electric wire 10 with a terminal is actually used is also included.
  • the electric wire 11 and the female terminal 12 are stable, even when the degree of crimping the wire barrel 19 to the core wire 13 is changed in the second step, the electric wire 11 and the female terminal 12 In addition to the case where the electric resistance between them is substantially constant, the case where the change in electric resistance is relatively small is also included.
  • the first compression rate defined in the above is set to 85% to 95%.
  • a high first compression rate means low compression
  • a low first compression rate means high compression.
  • the cross-sectional area of the core wire before executing the first step was measured by cross-sectional cut observation.
  • the cross-sectional area of the core wire after performing the first step was measured by cross-sectional cut observation.
  • the second compression rate defined in the above is preferably set to 50% to 80%, more preferably 60% to 70%.
  • a high second compression rate means low compression
  • a low second compression rate means high compression.
  • the cross-sectional area of the core wire after executing the second step was measured by cross-sectional cut observation.
  • the connecting portion 20 is formed by bending a metal plate formed in a predetermined shape (see FIG. 2). At this time, the recess 23 may be formed.
  • the core wire 13 is exposed by peeling off the insulation coating 14 at the end of the electric wire 11 (see FIG. 3).
  • the exposed core wire 13 is sandwiched between a pair of jigs 16 and 16.
  • the pair of jigs 16 and 16 are configured to directly sandwich the core wire 13 from the vertical direction in FIG.
  • ultrasonic vibration is applied to the core wire 13 with the jig 16 (an example of a first step).
  • Known conditions can be used as the conditions for ultrasonic vibration.
  • the plurality of strands 15 constituting the core wire 13 rub against each other. Then, a roughened region 17 having a roughened surface is formed on the surface of the strand 15. Thereafter, the ultrasonic vibration is stopped, the pair of jigs 16 and 16 are separated from each other, and the core wire 13 is removed from the jig 16 and cooled (cooled).
  • the core wire 13 is formed in a flat shape in a direction (vertical direction in FIG. 4) in which the pair of jigs 16, 16 sandwich the core wire 13.
  • the portion of the core wire 13 including the roughened region 17 is placed on the wire barrel 19, and the insulating coating 14 is attached to the insulation barrel 18.
  • the wire barrel 19 is crimped so as to be held from the outside of the electric wire 11 by being sandwiched from above and below by a pair of molds (not shown) while placed on the wire (an example of the second step).
  • a pair of molds for crimping the wire barrel 19 is sandwiched between the core wire 13 formed in a flat shape from the direction intersecting the flat surface of the core wire 13. .
  • the terminal-attached electric wire 10 is completed by executing the above steps.
  • the strands 15 are rubbed against each other by applying force by the wire barrel 19. Then, the roughened regions 17 formed on the surface of the strand 15 are rubbed with each other, so that the coating such as an oxide film formed on the surface of the strand 15 is peeled off. Then, the new surface of the strand 15 is exposed. The exposed new surfaces contact each other, whereby the wires 15 are electrically connected. Thereby, since the strand 15 located in the radial direction inner side of the core wire 13 can contribute to the electrical connection between the electric wire 11 and the female terminal 12, the electric current between the electric wire 11 and the female terminal 12 is provided. Resistance can be reduced.
  • the newly formed surfaces that are in contact with each other adhere to each other to be alloyed, so that a new insulating film such as an oxide film is prevented from being newly formed on the newly formed surface of the wire 15. Thereby, the electrical resistance between the electric wire 11 and the female terminal 12 can be maintained in a small state.
  • the strands 15 are electrically connected to each other by welding. Thereby, when the core wire 13 is crimped, the wire 15 positioned on the radially inner side of the core wire 13 can surely contribute to the electrical connection between the electric wire 11 and the female terminal 12. The electrical resistance between 11 and the female terminal 12 can be further reduced.
  • the strand 15 and the wire barrel 19 rub against each other. Then, the film such as an oxide film formed on the surface of the strand 15 formed on the surface of the strand 15 is peeled off. Then, the new surface of the strand 15 is exposed. When the exposed new surface and the wire barrel 19 are in contact with each other, the core wire 13 and the wire barrel 19 are electrically connected. Thereby, the strand 15 located in the radial inside of the core wire 13 and the wire barrel 19 can be electrically connected.
  • the first step ultrasonic vibration is applied to the core wire 13 while leaving the allowance for crimping the wire barrel 19 in the second step.
  • this crimping allowance when the core wire 13 of the electric wire with terminal 10 after the second step is further compressed, the electric wire between the electric wire 11 and the female terminal 12 until the wire 15 of the electric wire with terminal 10 is disconnected. It is defined that the resistance is to become stable.
  • the wire barrel 19 removes the oxide film on the surface of the core wire 13 and suppresses the disconnection of the strand 15 while making a plurality of breaks.
  • the electrical resistance between the strands 15 can be reduced.
  • the electrical resistance between the electric wire 11 and the female terminal 12 can be reduced.
  • the first compression rate defined by (cross-sectional area of the core wire 13 after the first step / cross-sectional area of the core wire 13 before the first step) ⁇ 100 (%) is 85% or more. Note that reducing the first compression rate means that the core wire 13 is highly compressed, and increasing the first compression rate means that the core wire 13 is low-compressed.
  • the compression allowance in the second step cannot be secured, which is not preferable.
  • the first compression rate is 95% or less.
  • the surface of the strand 15 cannot be sufficiently roughened, so that the electrical resistance between the plurality of strands 15 is sufficient. It cannot be reduced. Then, the strand 15 located near the radial center of the core wire 13 among the plurality of strands 15 may not be able to participate in electrical connection with the wire barrel 19 of the female terminal 12. As a result, the electrical resistance between the electric wire 11 and the female terminal 12 cannot be sufficiently reduced, which is not preferable.
  • the second compression ratio defined by (the cross-sectional area of the core wire 13 after the second step / the cross-sectional area of the core wire 13 before the first step) ⁇ 100 (%) is 50% or more.
  • the crimping allowance in the second step can be reliably ensured. Thereby, the electrical resistance between the electric wire 11 and the female terminal 12 can be reduced reliably.
  • the above-mentioned 2nd compression rate is a final parameter
  • index which shows the degree of compression of the core wire 13 in the completed electric wire 10 with a terminal.
  • the first compression rate is higher than 95%, since the energy of ultrasonic vibration applied to the core wire 13 is reduced in the first step, the plurality of strands 15 are not sufficiently in electrical contact with each other. In addition, after the female terminal 12 is pressure-bonded, it is not preferable because an increase in electric resistance cannot be sufficiently suppressed.
  • the plurality of strands 15 are welded to each other, which is more preferable because the electrical resistance between the plurality of strands 15 can be further reduced.
  • the second compression rate defined in the above is preferably set to 50% to 80%, more preferably 60% to 70%.
  • a large value of the second compression rate means low compression, and a small value of the second compression rate means high compression.
  • the core wire 13 can be highly compressed by making the second compression rate smaller than 80%. Thereby, since the core wire 13 is fully compressed by the wire barrel 19, the surface of the strand 15 and the wire barrel 19 can fully rub against each other. Thereby, since the electrical resistance of the core wire 13 and the wire barrel 19 can be made small enough, it is preferable.
  • the core wire 13 is made of aluminum or an aluminum alloy.
  • an insulating film such as an oxide film is relatively easily formed on the surface of the core wire 13. This embodiment is effective when an insulating film is easily formed on the surface of the core wire 13.
  • the core wire 13 having 20 or more (37 in this embodiment) strands 15 is crimped to the wire barrel 19.
  • this embodiment is particularly effective because the plurality of strands 15 positioned on the radially inner side of the wire barrel 19 can be electrically connected to each other. This point will be schematically described below.
  • each strand 115 has a portion that contacts the wire barrel 119 in a state where the wire barrel 119 is crimped to the core wire 113.
  • the core wire 213 has 20 or more strands 215 (71 in FIG. 8), in the region I on the radially inner side of the core wire 213, the strand 215 May not come into contact with the wire barrel 219. That is, when the number of core wires 213 is 20 or more, the core wire 213 is formed into a plurality of layers when observed in a cross-sectional shape, and the outermost layer (first layer) strand 215 is the inner part of the wire barrel 219 after terminal crimping. The oxide film is removed by contact with the peripheral surface, and the electrical resistance is reduced. On the other hand, the layers (second layer and third layer) formed inside the outermost layer do not give ultrasonic vibration to the core wire 213.
  • the strands 215 are in contact with each other, but the oxide film is not sufficiently removed, and the electrical resistance increases.
  • the strands 215 positioned inside the core wire 213 in the radial direction are electrically connected to each other by applying ultrasonic vibration. Can be electrically connected to the wire barrel 219.
  • the insulation coating was peeled off at the end of the electric wire to expose the core wire, and then the core wire was sandwiched between a pair of jigs to apply ultrasonic vibration to the core wire.
  • the first compression rate at this time was 99%.
  • the conditions at this time were: the applied pressure of the jig was 13 bar, the frequency was 20 kHz, and the applied energy was 10 Ws.
  • the equipment used is Mini-II made by Schunk.
  • Table 1 shows manufacturing conditions of the electric wire with terminal according to Experimental Example 1 (1).
  • FIG. 10 shows an enlarged photograph of the cross section of the core wire after execution of the first step and before execution of the second step.
  • Experimental Example 1 (1) it can be visually recognized that the shape of each strand remains.
  • Example 2 (1) For Experimental Example 2 (1), a terminal fitting was produced in the same manner as Experimental Example 1 (1) except that the energy applied to the core wire in the first step was 30 Ws and the first compression ratio was 97%. Table 2 shows the manufacturing conditions of the electric wire with terminal according to Experimental Example 1 (1).
  • Example 3 (1) For Experimental Example 3 (1), a terminal fitting was produced in the same manner as in Experimental Example 1 (1) except that the energy applied to the core wire in the first step was 40 Ws and the first compression rate was 95%. Table 3 shows the manufacturing conditions of the electric wire with terminal according to Experimental Example 3 (1).
  • FIG. 13 shows an enlarged photograph of the cross section of the core wire after execution of the first step and before execution of the second step.
  • Experimental Example 3 (1) there is also a strand that can visually recognize that the shape remains, but it can also be visually recognized that there is also a strand that is formed by joining the strands together.
  • Example 4 (1) a terminal fitting was produced in the same manner as Experimental Example 1 (1) except that the energy applied to the core wire in the first step was 50 Ws and the first compression ratio was 90%. Table 4 shows the manufacturing conditions of the electric wire with terminal according to Experimental Example 4 (1).
  • FIG. 15 shows an enlarged photograph of the cross section of the core wire after execution of the first step and before execution of the second step.
  • the roundness of the wires remains slightly, but it can be visually confirmed that most of the wires are joined together.
  • Example 5 (1) a terminal fitting was produced in the same manner as in Experimental Example 1 (1) except that the energy applied to the core wire in the first step was 60 Ws and the first compression rate was 85%.
  • Table 5 shows the manufacturing conditions of the electric wire with terminal according to Experimental Example 5 (1).
  • FIG. 17 shows an enlarged photograph of the cross section of the core wire after execution of the first step and before execution of the second step.
  • Experimental Example 5 (1) it can be visually recognized that the strands are joined together.
  • Example 6 (1) For Experimental Example 6 (1), a terminal fitting was produced in the same manner as Experimental Example 1 (1) except that the energy applied to the core wire in the first step was 90 Ws and the first compression rate was 83%. Table 6 shows manufacturing conditions of the electric wire with terminal according to Experimental Example 6 (1).
  • Example 7 (1) For Experimental Example 7 (1), a terminal fitting was produced in the same manner as in Experimental Example 1 (1) except that the energy applied to the core wire in the first step was 95 Ws and the first compression rate was 80%. Table 7 shows the manufacturing conditions of the electric wire with terminal according to Experimental Example 7 (1).
  • FIG. 20 shows an enlarged photograph of the cross section of the core wire after the first step and before the second step.
  • Experimental Example 7 (1) it can be visually recognized that the strands are joined together.
  • FIG. 9 Experimental example 1 (1) to 1 (6)
  • FIG. 11 Experimental example 2 (1) to 2 (6)
  • FIG. 12 Experimental examples 3 (1) to 3 (6)
  • FIG. 14 Experimental example 4 (1) to 4 (5)
  • FIG. 16 Experimental examples 5 (1) to 5 (5)
  • FIG. 18 Experimental examples 6 (1) to 6 (5)
  • FIG. 19 Experimental examples 7 (1) to 7 (4)
  • the contact resistance showed a relatively low value of 0.1 m ⁇ or less.
  • the second compression rate is 45%, and the core wire is relatively highly compressed. Since some of the several strands which comprise a core wire are cut
  • the contact resistance showed a relatively low value of 0.1 m ⁇ or less.
  • the second compression rate is 45%, and the core wire is relatively highly compressed. Since some of the several strands which comprise a core wire are cut
  • Example 3 (1) to 3 (6) As shown in Table 3, Experimental Examples 3 (2) to 3 (6) are examples, and Experimental Example 3 (1) is a comparative example.
  • the contact resistance showed a relatively low value of 0.1 m ⁇ or less.
  • the second compression rate is 45%, and the core wire is relatively highly compressed. Since some of the several strands which comprise a core wire are cut
  • the strands are sufficiently separated in the state after the first step and before the second step. It is in an electrically connected state.
  • the strand located inside the radial direction of the core wire and the strand positioned outside the radial direction of the core wire are electrically connected, and further, the strand positioned outside the radial direction of the core wire and the wire barrel By being electrically connected, the contact resistance between the core wire and the female terminal can be reduced.
  • the wires are sufficiently separated in the state after the first step and before the second step. It is in an electrically connected state.
  • the strand located inside the radial direction of the core wire and the strand positioned outside the radial direction of the core wire are electrically connected, and further, the strand positioned outside the radial direction of the core wire and the wire barrel By being electrically connected, the contact resistance between the core wire and the female terminal can be reduced.
  • the contact resistance showed a relatively low value of 0.1 m ⁇ or less.
  • the second compression rate is 45%, and the core wire is relatively highly compressed. Since some of the several strands which comprise a core wire are cut
  • the strands are welded to each other in the state after the first step and before the second step. It is in the state that was done. Thereby, the strand located inside with respect to the radial direction of the core wire and the strand positioned outside with respect to the radial direction of the core wire are reliably electrically connected, and further, the strand positioned outside with respect to the radial direction of the core wire.
  • the contact resistance between the core wire and the female terminal can be reliably reduced.
  • the contact resistance exceeds 0.1 m ⁇ , which is not preferable because the electrical resistance between the core wire and the terminal cannot be sufficiently reduced.
  • the wires are not connected to each other in the state after the first step and before the second step. Welded and united.
  • the terminal-attached electric wire 32 according to the second embodiment of the present invention is a so-called splice terminal 30 (an example of a terminal) that does not have the connection portion 20.
  • the splice terminal 30 peels off the insulation coating 14 at the end portion of one electric wire 11 to expose the core wire 13, and the other one.
  • the insulation coating 14 is peeled off at the intermediate portion, the core wire 13 is exposed, and each of the two exposed core wires 13 is a part of a pair of wire barrels (an example of a crimping portion) 31. It is designed to caulk with one of each.
  • 20 or more strands 15 are crimped to the wire barrel 31 in a state where the core wires 13 of the two electric wires 11 are crimped by the wire barrel 31.
  • 20 or more strands 15 are crimped to the wire barrel 31 in a state where the core wires 13 of the two electric wires 11 are crimped by the wire barrel 31.
  • 38 strands 15 are crimped to the wire barrel 31.
  • a terminal-attached electric wire 53 according to Embodiment 3 of the present invention will be described with reference to FIG.
  • the insulation coating 14 is peeled from the end of the electric wire 11 by a predetermined length, so that the core wire 13 is exposed from the tip of the insulation coating 14.
  • a wire barrel 19 is crimped to the outer periphery of the core wire 13.
  • a primary compression region 50 in which the core wire 13 is compressed is formed by sandwiching the core wire 13 with a pair of jigs and applying ultrasonic vibration.
  • the wire barrel 19 is crimped to a region including the primary compression region 50.
  • the primary compression region 50 compressed by applying ultrasonic vibration and the region further compressed by the wire barrel 19 is a secondary compression region 51.
  • the entire region where the core wire 13 is compressed by the wire barrel 19 may be the primary compression region. Further, a portion that is not the primary compression region 50 may be included in the region in which the core wire 13 is compressed by the wire barrel 19.
  • a non-compressed region 52 is formed in the core wire at a position between the secondary compression region 51 and the insulating coating 14 and at a position different from the primary compression region.
  • the wire barrel 19 is not crimped to the non-compressed region 52. Further, no ultrasonic vibration is applied to the non-compressed region 52.
  • the insulating coating 14, the non-compressed region 52, the first compressed region 50, and the second compressed region 51 are arranged in order in the direction from the insulating coating 14 to the female terminal 12 of the electric wire 11. ing.
  • the first compression rate of the core wire 13 in the primary compression region 50 is defined as follows. (Cross sectional area of the core wire in the primary compression region / Cross sectional area of the core wire in the non-compression region) ⁇ 100 (%) In the present embodiment, the first compression rate is 85 (%) to 95%.
  • region 51 is defined as follows. (Cross sectional area of the core wire in the secondary compression region / Cross sectional area of the core wire in the non-compressed region) ⁇ 100 (%) In the present embodiment, the second compression rate is 50 (%) to 80%.
  • the insulating coating 14, the non-compressed region 52, the first compressed region 50, and the second compressed region 51 are arranged in order in the direction from the insulating coating 14 to the female terminal 12 of the electric wire 11. ing. Thereby, the compression state of the core wire 13 is set so that it may become high compression in steps about the direction which the core wire 13 goes to the female terminal 12 from the insulation coating 14.
  • the core wire 13 in the non-compressed region 52 is not subjected to ultrasonic vibration, and the wire barrel 19 is not crimped. For this reason, the core wire 13 in the non-compressed region 52 is in a state where it is not compressed at all.
  • the first compression rate in the primary compression region 50 is set to 85% to 95%. That is, the core wire 13 in the primary compression region 50 is in a higher compression state than the non-compression region 52.
  • the second compression rate in the secondary compression region 51 is set to 50% to 80%. That is, the core wire 13 in the secondary compression region 51 is in a higher compression state than the primary compression region 50.
  • the compression state of the core wire 13 does not change abruptly by setting the compression state of the core wire 13 to be in a high compression state step by step from the insulating coating 14 toward the female terminal 12. ing. Thereby, in the process of compressing the core wire 13, the damage which the core wire 13 receives can be reduced. As a result, it is possible to prevent the wire 15 constituting the core wire 13 from being disconnected, so that the electrical connection reliability between the female terminal 12 and the electric wire 11 can be improved.
  • the core wire 13 in a state where the wire barrel 19 is crimped may have a configuration including 2 to 36, or 37 or more strands 15.
  • one electric wire 11 is connected to one female terminal 12, but the present invention is not limited to this, and two or more electric wires 11 are connected to one female terminal 12. It is good also as a structure.
  • the strands may not be welded to each other. Moreover, it is good also as a structure which crimps
  • the pair of wire barrels 19 may be crimped to the core wire in an arrangement shifted from each other in the direction in which the electric wire 11 extends, and the wire barrel pieces branched into three or more are alternately formed from the left and right sides.
  • only one wire barrel piece may be formed and crimped to the core wire 13, and the shape of the wire barrel may be any shape as necessary.
  • the terminal is the female terminal 12 having the cylindrical connection portion 20, but is not limited thereto, and may be a male terminal having a male tab, and a through hole is formed in the metal plate material.
  • a so-called LA terminal may be used, and a terminal having an arbitrary shape can be used as necessary.
  • the electric wire 11 is a covered electric wire that covers the outer periphery of the core wire 13 with the insulating coating 14, but is not limited thereto, a shielded electric wire may be used, or a bare electric wire may be necessary. Any wire can be used depending on the case.
  • the core wire 13 is exposed at the intermediate part of the two electric wires 11, and the exposed intermediate part is one of the pair of wire barrels 31. It is good also as a structure crimped
  • the core wire 13 is sandwiched between the pair of jigs 16 and 16 from the vertical direction so as to be subjected to ultrasonic vibration. It may be sandwiched between a pair of jigs 16, 16, and may be configured to be sandwiched between a plurality of jigs 16 from any direction as necessary.
  • Electric wire with terminal 11 Electric wire 12: Female terminal (terminal) 13, 113, 213: Core wire 15, 115, 215: Elementary wire 16: Jig 17: Roughening region 19: Wire barrel (crimp part) 30: Splice terminal (terminal)

Landscapes

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

　複数の素線１５からなる芯線１３を有する電線１１と、芯線１３の周りに圧着されるワイヤーバレル１９を有する雌端子１２と、を備えた端子付き電線１０の製造方法であって、芯線１３に超音波振動を与える第１工程と、芯線１３の超音波振動が与えられた領域にワイヤーバレル１９を圧着する第２工程と、を備え、第１工程は、端子付き電線１０の芯線１３を第２工程後にさらに圧縮した場合に端子付き電線１０の素線１５が断線する前まで電線１１と雌端子１２との間の抵抗が安定するように第２工程の圧着による圧縮代を残して、芯線１３に超音波振動を与える。

Description

端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法
　本発明は、端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法に関する。
　従来、端子付き電線としては例えば特許文献１に記載のものが知られている。このものは、複数の素線からなる芯線を含む電線と、この電線から露出する芯線に端子が圧着されてなる。端子は、芯線の外側に巻き付くように圧着される圧着部を有する。芯線の外側に圧着部が巻き付くように圧着されることで、電線と端子とが電気的に接続される。この端子付き電線の製造では、芯線に端子を圧着する前に芯線に超音波振動を与えておくことで、芯線を構成する素線の表面が粗化される。表面が粗化された状態の素線同士が端子の圧着の際に擦れ合うと、素線の新生面が露出し、素線同士の電気的な接続が確保し易くなる。その結果、電線と端子との間の電気抵抗を抑え易くなる。
特開２０１１－８２１２７号公報
　しかしながら、特許文献１のように芯線に端子を圧着する前に芯線に超音波振動を与えてみても、電線と端子との間の電気抵抗が十分に低下しない場合があることがわかった。
　上記のような場合、圧着時に芯線をより圧縮するようにすれば、電気抵抗は低下するものの、芯線を圧縮し過ぎると、芯線を構成する素線が断線してしまう。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、電線と端子との間の電気抵抗が低減された端子付き電線及び端子付き電線の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は、複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線の製造方法であって、前記芯線に超音波振動を与える第１工程と、前記芯線の超音波振動が与えられた領域に前記圧着部を圧着する第２工程と、を備え、前記第１工程は、前記端子付き電線の前記芯線を前記第２工程後にさらに圧縮した場合に当該端子付き電線の前記素線が断線する前まで前記電線と前記端子との間の抵抗が安定するように前記第２工程の圧着による圧縮代を残して、前記芯線に超音波振動を与える。
　まず、第１工程において芯線に超音波振動が与えられることにより、芯線を構成する複数の素線の表面が粗化される。
　次に、第２工程において、圧着部によって芯線が圧縮されることにより複数の素線同士が擦れ合う。すると、表面が粗化された素線同士が互いに擦れ合うことにより、素線の表面に形成された酸化膜が削られて素線の新生面（金属表面）が露出する。このようにして露出した素線の新生面同士が接触することにより、複数の素線間が電気的に接続される。
　また、圧着部によって芯線が圧縮されることにより、素線の表面に形成された酸化膜が削られて素線の新生面が露出し、露出した素線の新生面と圧着部とが電気的に接続する。これにより、電線と端子との間の電気抵抗を低減させることができる。
　更に、本発明によれば、第１工程においては、第２工程における圧着部の圧着代を残して、芯線に超音波振動が与えられるようになっている。この圧着代は、第２工程後の端子付き電線の芯線を更に圧縮した場合において、当該端子付き電線の素線が断線する前まで、電線と端子との間の電気抵抗が安定するようになっているものであると定義される。上記のように定義された圧着代を残して芯線に超音波振動を与えることにより、圧着部によって芯線表面の酸化膜を除去すると共に、素線の断線を抑制しつつ素線間の電気抵抗を低減させることができる。この結果、素線電線と端子との間の電気抵抗を低減させることができる。
　なお、第２工程後とは、第２工程が完了した後であって、端子付き電線が完成した後であると定義される。この第２工程後には、端子付き電線が流通過程に置かれている場合が含まれ、また、現実に端子付き電線が使用されている場合も含まれる。
　また、電線と端子との間の抵抗が安定するとは、第２工程において圧着部を芯線に圧着する程度を変化させた場合であっても、電線と端子との間の電気抵抗がほぼ一定である場合を含むと共に、電気抵抗の変化が比較的に小さい場合も含む。
　本発明の実施態様としては以下の態様が好ましい。
　（第１工程後の前記芯線の断面積／第１工程前の前記芯線の断面積）×１００（％）で定義された第１圧縮率が８５％以上であることが好ましい。なお、第１圧縮率を小さくすることは芯線を高圧縮することを意味し、第１圧縮率を大きくすることは、芯線を低圧縮することを意味する。
　第１圧縮率を８５％よりも小さくして芯線を高圧縮すると、第２工程における圧縮代を確保できなくなるので好ましくない。
　前記第１圧縮率は９５％以下であることが好ましい。
　第１圧縮率を９５％よりも大きくして芯線を低圧縮した場合、素線の表面を十分に粗化することができないので、複数の素線間の電気抵抗を十分に低減させることができなくなる。すると、複数の素線のうち、芯線の径方向の中央付近に位置する素線が、端子の圧着部との電気的な接続に関与することができなくなる場合が起こる。この結果、電線と端子との間の電気抵抗を十分に低減させることができなくなるので好ましくない。
　（第２工程後の前記芯線の断面積／第１工程前の前記芯線の断面積）×１００（％）で定義された第２圧縮率が５０％以上であることが好ましい。
　第２工程における第２圧縮率を５０％以上とすることにより、第２工程における圧着代を確実に確保することができる。これにより、電線と端子との間の電気抵抗値を確実に低減させることができる。
　なお、上記した第２圧縮率は、完成された端子付き電線における芯線の圧縮の程度を示す最終的な指標となっている。このため、第２工程後に端子付き電線の芯線をさらに圧縮して端子付き電線の素線が断線する直前においては、芯線は第２工程実行後よりも高圧縮状態になっている。すなわち、素線が断線する直前における断線前圧縮率を、（素線が断線する直前の芯線の断面積／第１工程前の芯線の断面積）×１００（％）で定義すると、
　第２圧縮率　＞　断線前圧縮率
　の関係になっている。
　前記素線はアルミニウム又はアルミニウム合金からなることが好ましい。
　このように、芯線がアルミニウム又はアルミニウム合金アルミニウム合金からなる場合、芯線の表面には酸化膜等の絶縁性の被膜が比較的に形成されやすい。本態様は、芯線の表面に絶縁性の被膜が形成されやすい場合に有効である。
　前記芯線に前記圧着部が圧着された状態において、前記圧着部には、２０本以上の前記複数の素線が圧着されていることが好ましい。
　芯線が、２０本以上の素線を有する場合、芯線の径方向内側の領域においては、素線が圧着部と接触しない場合が発生するおそれがある。このように、素線の本数が２０本以上である場合に、素線同士を電気的に接続させることにより、芯線の径方向内部に位置する素線を圧着部と電気的に接続することができる。
　また、本発明は、複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線の製造方法であって、前記芯線に超音波振動を与える第１工程と、前記芯線の超音波振動が与えられた領域に前記圧着部を圧着する第２工程と、を備え、第１工程後の前記芯線の断面積／第１工程前の前記芯線の断面積）×１００（％）で定義された第１圧縮率が８５％以上９５％以下である。
　また、本発明は、複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線であって、前記端子付き電線の芯線を圧縮した場合に前記素線が断線する前まで前記電線と前記端子との間の抵抗が安定している。
　また、本発明は、複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線であって、前記芯線に超音波振動を与える第１工程と、前記芯線の超音波振動が与えられた領域に前記圧着部を圧着する第２工程と実行することで製造され、前記第１工程は、前記端子付き電線の前記芯線を圧縮した場合に当該端子付き電線の前記素線が断線する前まで前記電線と前記端子との間の抵抗が安定するように前記第２工程の圧着による圧縮代を残して、前記芯線に超音波振動を与える。
　また、本明細書に開示された技術は、複数の素線からなる芯線を絶縁被覆で被覆した電線と、前記絶縁被覆から露出する前記芯線に圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線であって、前記絶縁被覆から露出する前記芯線は、超音波振動が与えられることにより圧縮された第１次圧縮領域と、前記第１次圧縮領域を含む領域で前記端子の前記圧着部が圧着されることで更に圧縮された２次圧縮領域と、前記２次圧縮領域と前記絶縁被覆との間であって且つ前記第１次圧縮領域と異なる位置に、前記圧着部により圧着されていない非圧縮領域と、を有し、前記第１次圧縮領域において、（第１次圧縮領域における前記芯線の断面積／前記非圧縮領域における前記芯線の断面積）×１００（％）と定義された第１圧縮率が８５（％）～９５％であり、前記第２次圧縮領域において、（第２次圧縮領域における前記芯線の断面積／前記非圧縮領域における前記芯線の断面積）×１００（％）と定義された第２圧縮率が５０（％）～８０％であることが好ましい。
　第１圧縮率が８５％未満である場合に、電気的性能を確保する程度に圧着部を芯線に圧着すると、機械的強度が十分に確保できず、端子付き電線が断線するおそれがあるので好ましくない。一方、第１圧縮率が９５％を超える場合は素線同士が電気的に十分に接触しておらず、端子を圧着した後において電気抵抗の上昇が十分に抑制できないといった不都合が生じるおそれがあるので好ましくない。本技術によれば、第１圧縮率を８５％～９５％とすることにより複数の素線同士を電気的に接続することができる。
　更に、本技術によれば、第１圧縮率が８５％～９５％とされることにより素線同士が電気的に接続された状態で、第２圧縮率を第１圧縮率よりも低く設定して圧着部を芯線に圧着している。これにより、圧着部により芯線が確実に圧縮されるので、圧着部と芯線との電気的な接続を確実なものとすることができる。
　上記のように、本技術によれば、複数の素線同士を電気的に接続すると共に、この複数の素線からなる芯線と圧着部とを確実に電気的に接続することができる。この結果、電線と端子との間の電気抵抗が低減させることができる。
　本発明によれば、電線と端子との間の電気抵抗を低減させることができる。
本発明の実施形態１に係る端子付き電線を示す側面図 端子を示す斜視図 電線の端部から露出する芯線を示す斜視図 芯線に超音波振動を加えた後の状態を示す斜視図 超音波振動が加えられた芯線をワイヤーバレルに載置する前の状態を示す斜視図 図１におけるＶＩ－ＶＩ線断面図 １９本の素線を有する芯線がワイヤーバレルに圧着された状態を示す断面図 ７１本の素線を有する芯線がワイヤーバレルに圧着された状態を示す断面図 実験例１（１）～１（６）に係る接触抵抗と第２圧縮率との関係を示すグラフ 実験例１（１）に係る芯線につき、第１工程実行後、第２工程実行前の断面を示す写真 実験例２（１）～２（６）に係る接触抵抗と第２圧縮率との関係を示すグラフ 実験例３（１）～３（６）に係る接触抵抗と第２圧縮率との関係を示すグラフ 実験例３（１）に係る芯線につき、第１工程実行後、第２工程実行前の断面を示す写真 実験例４（１）～４（５）に係る接触抵抗と第２圧縮率との関係を示すグラフ 実験例４（１）に係る芯線につき、第１工程実行後、第２工程実行前の断面を示す写真 実験例５（１）～５（５）に係る接触抵抗と第２圧縮率との関係を示すグラフ 実験例５（１）に係る芯線につき、第１工程実行後、第２工程実行前の断面を示す写真 実験例６（１）～６（５）に係る接触抵抗と第２圧縮率との関係を示すグラフ 実験例７（１）～７（４）に係る接触抵抗と第２圧縮率との関係を示すグラフ 実験例７（１）に係る芯線につき、第１工程実行後、第２工程実行前の断面を示す写真 本発明の実施形態２に係る端子付き電線を示す平面図 本発明の実施形態３に係る端子付き電線を示す一部拡大断面図
　＜実施形態１＞
　本発明の実施形態１を図１ないし図１９を参照しつつ説明する。本実施形態に係る端子付き電線１０は、電線１１と、この電線１１の端末に接続された雌端子１２（端子の一例）と、を備える。以下の説明においては、図１における上方を上方とし、下方を下方とする。また、図１における左方を前方とし、右方を後方とする。なお、以下の説明においては、同一形状をなす複数の部材については、一の部材にのみ符号を付し、他の部材については符号を省略する場合がある。
（電線１１）
　図１に示すように、雌端子１２に接続された状態で、前後方向に延びて配されている。図１に示すように、電線１１は、芯線１３の外周を絶縁被覆１４で包囲してなる。芯線１３は、アルミニウム、若しくはアルミニウム合金、又は銅、若しくは銅合金等、必要に応じて任意の金属を用いることができる。本実施形態においてはアルミニウム又はアルミニウム合金が用いられている。
　芯線１３は、多数の素線１５を撚り合わせた撚り線からなる。電線１１の端末からは、絶縁被覆１４が所定の長さだけ剥がされることにより、芯線１３が絶縁被覆１４の先端部から露出している。本実施形態に係る芯線１３は、２０本以上の素線１５を含んでいる。素線１５の本数はＪＩＳ等の規格により定められた本数（例えば３７本）であってもよく、また、規格と異なる本数の素線１５が含まれるものであってもよい。
　図４に示すように、本実施形態においては、電線１１から露出する芯線１３を構成する複数の素線１５は、上下方向から一対の治具１６，１６によって挟まれて超音波振動を与えられるようになっている。詳細には、上側の治具１６が上方から（矢線Ｂで示す方向）から、また、下側の治具１６が下方から（矢線Ｃで示す方向）から、直接に芯線１３を挟むようになっている。素線１５には、治具１６から超音波振動を与えられて互いに擦れ合うことにより、その表面が粗化された粗化領域１７が形成されている。粗化領域１７は、素線１５同士が粗化された領域に位置する各素線１５の表面に形成されている。複数の素線１５同士は、超音波振動が与えられることにより、互いに溶接されていてもよい。
（雌端子１２）
　雌端子１２は、図示しない金属板材を所定形状にプレス成形してなる。雌端子１２を構成する金属としては、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、鉄合金等、必要に応じて任意の金属を選択しうる。本実施形態においては、銅、又は銅合金が使用されている。
　雌端子１２の表面には図示しないメッキ層が形成されている。メッキ層を構成する金属としては、スズ、ニッケル等、必要に応じて任意の金属を選択しうる。本実施形態においては、スズメッキ層が形成されている。
　雌端子１２は、電線１１の絶縁被覆１４に外側から巻き付くように圧着される一対のインシュレーションバレル１８が形成されている。インシュレーションバレル１８の図１における左方に位置には、インシュレーションバレル１８に連なって、電線１１の芯線１３の周りに外側から巻き付くように圧着されるワイヤーバレル１９（圧着部の一例）が形成されている。
　図１に示すように、ワイヤーバレル１９の前方（図１における左方）の位置には、ワイヤーバレル１９に連なって、図示しない相手側端子と嵌合して電気的に接続される接続部２０が形成されている。本実施形態においては、相手側端子は雄端子とされる。また、接続部２０は筒状をなしており、雄端子が筒内に挿入可能になっている。接続部２０には弾性接触片２１が形成されており、この弾性接触片２１と雄端子とが弾性的に接触することにより、雄端子と雌端子１２とが電気的に接続される。
　図２に示すように、雌端子１２のワイヤーバレル１９のうち芯線１３と接触する接触面２２には、凹部２３が形成されている。本実施形態においては、凹部２３は電線１１の延びる方向（図２における矢線Ａで示す方向）に間隔を空けて３つ並んで形成されている。
　図１に示すように、電線１１から露出した芯線１３の外周には、巻き付くようにしてワイヤーバレル１９が圧着されている。本実施形態においては、粗化領域１７は、ワイヤーバレル１９の前後方向の長さ寸法よりも、前後方向についてやや広い領域に形成されるようになっている。
　図６に示すように、芯線１３にワイヤーバレル１９が巻き付くように圧着されることにより、芯線１３にはワイヤーバレル１９片から圧力が加えられる。すると、芯線１３の表面に形成された酸化膜等からなる絶縁性の被膜が破れて芯線１３の新生面（金属表面）が露出し、この新生面と、ワイヤーバレル１９の接触面２２とが接触することにより、電線１１と雌端子１２とが電気的に接続される。なお、図６においては、素線１５の形状については省略して記載してある。
　本実施形態においては、芯線１３に超音波振動を与える工程が第１工程とされ、芯線１３の周りにワイヤーバレル１９を圧着する工程が第２工程とされる。第１工程においては、第２工程におけるワイヤーバレル１９の圧着代を残して、芯線１３に超音波振動が与えられるようになっている。この圧着代は、第２工程後の端子付き電線１０の芯線１３を更に圧縮した場合において、この端子付き電線１０の素線１５が断線する前まで、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗が安定するようになっているものであると定義される。
　なお、第２工程後とは、第２工程が完了した後であって、端子付き電線１０が完成した後であると定義される。この第２工程後には、端子付き電線１０が流通過程に置かれている場合が含まれ、また、現実に端子付き電線１０が使用されている場合も含まれる。
　また、電線１１と雌端子１２との間の抵抗が安定するとは、第２工程においてワイヤーバレル１９を芯線１３に圧着する程度を変化させた場合であっても、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗がほぼ一定である場合を含むと共に、電気抵抗の変化が比較的に小さい場合も含む。
　本実施形態においては、芯線１３に超音波振動を与える第１工程において、
（第１工程後の芯線の断面積／第１工程前の芯線の断面積）×１００（％）
で定義された第１圧縮率は８５％～９５％に設定されている。第１圧縮率が高いということは低圧縮を意味し、第１圧縮率が低いということは、高圧縮を意味する。
　第１工程を実行する前の芯線の断面積は、断面カット観察にて測定した。
　また、第１工程を実行した後の芯線の断面積は、断面カット観察にて測定した。
　また、本実施形態においては、芯線１３にワイヤーバレル１９を圧着する第２工程において、
（第２工程後の芯線の断面積／第１工程前の芯線の断面積）×１００（％）
で定義された第２圧縮率は５０％～８０％に設定されていることが好ましく、６０％～７０％がより好ましい。第２圧縮率が高いということは低圧縮を意味し、第２圧縮率が低いということは、高圧縮を意味する。
　第２工程を実行した後の芯線の断面積は、断面カット観察にて測定した。
　続いて、端子付き電線１０の製造方法の一例について説明する。まず、金属板材をプレス加工することにより、所定の形状に成形する。このとき、凹部２３を同時に形成してもよい。
　その後、所定形状に形成された金属板材を曲げ加工することで接続部２０を形成する（図２参照）。このときに凹部２３を形成してもよい。
　続いて、電線１１の端末において絶縁被覆１４を剥がすことにより、芯線１３を露出させる（図３参照）。
　その後、図４に示すように、露出した芯線１３を、一対の治具１６，１６で挟み付ける。本実施形態においては、一対の治具１６，１６は図４における上下方向から芯線１３を直接に挟み付けるようになっている。芯線１３を治具１６で挟み付けた後、治具１６によって、超音波振動を芯線１３に与える（第１工程の一例）。超音波振動の条件としては公知の条件を用いることができる。
　芯線１３に超音波振動を与えることにより、芯線１３を構成する複数の素線１５同士が擦れ合う。すると、素線１５の表面には、その表面が粗化された粗化領域１７が形成される。その後、超音波振動を停止し、一対の治具１６，１６を離間させて芯線１３を治具１６から外し、冷却（放冷）する。
　粗化領域１７が形成された後に、更に芯線１３に超音波振動が与えられると、素線１５の表面同士が摩擦熱により融解する。この場合には、芯線１３が放冷されることにより、素線１５同士が溶接される。
　図４に示すように、超音波振動が加えられた後、芯線１３は、一対の治具１６，１６が芯線１３を挟み付ける方向（図４における上下方向）について扁平な形状に形成される。
　図５に示すように、芯線１３に超音波振動を加えた後、芯線１３のうち粗化領域１７を含む部分をワイヤーバレル１９の上に載置し、且つ、絶縁被覆１４をインシュレーションバレル１８の上に載置した状態で、図示しない一対の金型で上下方向から挟むことにより、ワイヤーバレル１９が電線１１の外側から抱き込むように圧着される（第２工程の一例）。本実施形態においては、偏平な形状に形成れた芯線１３に対して、芯線１３の偏平な面に交差する方向から、ワイヤーバレル１９を圧着するための一対の金型が挟むようになっている。上記の工程を実行することにより端子付き電線１０が完成する。
　続いて、本実施形態の作用、効果について説明する。本実施形態によれば、芯線１３に超音波振動が与えられることにより、芯線１３を構成する素線１５同士が擦れ合う。すると、素線１５の表面が互いに擦れ合うことにより、素線１５には、その表面が粗化された粗化領域１７が形成される。
　粗化領域１７が形成された素線１５からなる芯線１３に、ワイヤーバレル１９を圧着すると、ワイヤーバレル１９によって力が加えられることにより素線１５同士が擦れ合う。すると、素線１５の表面に形成された粗化領域１７同士が擦れ合うことにより、素線１５の表面に形成された酸化膜等の被膜が剥がされる。すると、素線１５の新生面が露出する。露出した新生面同士が互いに接触することにより、素線１５同士が電気的に接続される。これにより、芯線１３の径方向内側に位置する素線１５が、電線１１と雌端子１２との間の電気的な接続に寄与することができるので、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　更に、接触した新生面同士が互いに凝着して合金化することにより、素線１５の新生面に、酸化膜等の絶縁性の被膜が新たに形成されることが抑制される。これにより、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を小さい状態に維持できる。
　また、素線１５同士は互いに溶接されることで電気的に接続される。これにより、芯線１３を圧着したときに、芯線１３の径方向内側に位置する素線１５が、電線１１と雌端子１２との間の電気的な接続に確実に寄与することができるので、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を一層小さくすることができる。
　また、芯線１３にワイヤーバレル１９によって力が加えられることにより、素線１５と、ワイヤーバレル１９とが擦れ合う。すると、素線１５の表面に形成された素線１５の表面に形成された酸化膜等の被膜が剥がされる。すると、素線１５の新生面が露出する。露出した新生面と、ワイヤーバレル１９とが互いに接触することにより、芯線１３とワイヤーバレル１９とが電気的に接続される。これにより、芯線１３の径方向内側に位置する素線１５と、ワイヤーバレル１９とを電気的に接続することができる。
　上記したように、第１工程においては、第２工程におけるワイヤーバレル１９の圧着代を残して、芯線１３に超音波振動が与えられるようになっている。この圧着代は、第２工程後の端子付き電線１０の芯線１３を更に圧縮した場合において、この端子付き電線１０の素線１５が断線する前まで、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗が安定するようになっているものであると定義される。
　上記のように定義された圧着代を残して芯線１３に超音波振動を与えることにより、ワイヤーバレル１９によって芯線１３の表面の酸化膜を除去すると共に、素線１５の断線を抑制しつつ複数の素線１５同士の間の電気抵抗を低減させることができる。この結果、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を低減させることができる。
　本実施形態においては、（第１工程後の芯線１３の断面積／第１工程前の芯線１３の断面積）×１００（％）で定義された第１圧縮率は８５％以上とされる。なお、第１圧縮率を小さくすることは芯線１３を高圧縮することを意味し、第１圧縮率を大きくすることは、芯線１３を低圧縮することを意味する。
　第１圧縮率を８５％よりも小さくして芯線１３を高圧縮すると、第２工程における圧縮代を確保できなくなるので好ましくない。
　また、本実施形態においては、第１圧縮率は９５％以下とされる。
　第１圧縮率を９５％よりも大きくして芯線１３を低圧縮した場合、素線１５の表面を十分に粗化することができないので、複数の素線１５同士の間の電気抵抗を十分に低減させることができなくなる。すると、複数の素線１５のうち、芯線１３の径方向の中央付近に位置する素線１５は、雌端子１２のワイヤーバレル１９との電気的な接続に関与することができなくなる場合がある。この結果、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を十分に低減させることができなくなるので好ましくない。
　また、本実施形態においては、（第２工程後の芯線１３の断面積／第１工程前の芯線１３の断面積）×１００（％）で定義された第２圧縮率が５０％以上とされる。
　第２工程における第２圧縮率を５０％以上とすることにより、第２工程における圧着代を確実に確保することができる。これにより、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を確実に低減させることができる。
　なお、上記した第２圧縮率は、完成された端子付き電線１０における芯線１３の圧縮の程度を示す最終的な指標となっている。このため、第２工程後に端子付き電線１０の芯線１３をさらに圧縮して端子付き電線１０の素線１５が断線する直前においては、芯線１３は第２工程実行後よりも高圧縮状態になっている。すなわち、素線１５が断線する直前における断線前圧縮率を、（素線１５が断線する直前の芯線１３の断面積／第１工程前の芯線１３の断面積）×１００（％）で定義すると、
　第２圧縮率　＞　断線前圧縮率
　の関係になっている。
　本実施形態においては、芯線１３に超音波振動を与える第１工程において、
（第１工程後の芯線の断面積／第１工程前の芯線の断面積）×１００（％）
で定義された第１圧縮率は８５％～９５％に設定されていることが好ましく、９０％がより好ましい。
　第１圧縮率が９５％よりも高い場合には、第１工程において、芯線１３に与えられる超音波振動のエネルギーが小さくなるため、複数の素線１５同士が電気的に十分に接触しておらず、雌端子１２を圧着した後において電気抵抗の上昇が十分に抑制できないといった不都合が生じるおそれがあるので好ましくない。
　第１圧縮率が９０％よりも小さい場合には、複数の素線１５同士が溶接されるので、複数の素線１５同士の電気抵抗を更に小さくすることができるのでより好ましい。
　本実施形態においては、芯線１３にワイヤーバレル１９を圧着する第２工程において、
（第２工程後の芯線の断面積／第１工程前の芯線の断面積）×１００（％）
で定義された第２圧縮率は５０％～８０％に設定されていることが好ましく、６０％～７０％がより好ましい。第２圧縮率の値が大きいということは低圧縮を意味し、第２圧縮率の値が小さいということは、高圧縮を意味する。
　第２圧縮率を８０％よりも小さくすることにより、芯線１３を高圧縮することができる。これにより、ワイヤーバレル１９によって芯線１３が十分に圧縮されるので、素線１５の表面と、ワイヤーバレル１９とが十分に擦れ合うことができる。これにより、芯線１３とワイヤーバレル１９との電気抵抗を十分に小さくすることができるので好ましい。
　本実施形態においては、芯線１３はアルミニウム又はアルミニウム合金からなる。このように、芯線１３がアルミニウム又はアルミニウム合金アルミニウム合金からなる場合、芯線１３の表面には酸化膜等の絶縁性の被膜が比較的に形成されやすい。本実施形態は、芯線１３の表面に絶縁性の被膜が形成されやすい場合に有効である。
　ワイヤーバレル１９には、２０本以上（本実施形態では３７本）の素線１５を有する芯線１３が圧着されている。このような場合において、本実施形態は、ワイヤーバレル１９の径方向内側に位置する複数の素線１５同士を電気的に確実に接続することができるので、特に有効である。この点につき、以下に模式的に説明する。
　図７に示すように、素線１１５が１９本である場合、ワイヤーバレル１１９が芯線１１３に圧着された状態で、各素線１１５は、ワイヤーバレル１１９と接触する部分を有する。
　これに対して、図８に示すように、芯線２１３が、２０本以上（図８においては７１本）の素線２１５を有する場合、芯線２１３の径方向内側の領域Ｉにおいては、素線２１５がワイヤーバレル２１９と接触しない場合が発生するおそれがある。すなわち、芯線２１３が２０本以上の場合には、断面形状で観察すると芯線２１３が複数の層状に形成され、最外層（第１層）の素線２１５については端子圧着後においてワイヤーバレル２１９の内周面と接することで酸化膜が除去され、電気抵抗が低減される一方、最外層よりも内側に形成される層（第２層および第３層）では、芯線２１３に超音波振動を与えない場合には、素線２１５同士が接触するようになっているが酸化膜が十分に除去されておらず、電気抵抗が上昇してしまう。このように、素線２１５の本数が２０本以上である場合に、超音波振動を与えることで素線２１５同士を電気的に接続させることにより、芯線２１３の径方向内部に位置する素線２１５をワイヤーバレル２１９と電気的に接続することができるのである。
（実施例の説明）
　以下に、本発明を端子付き電線に適用した実施例について説明する。以下の記載においては、実験例３（２）～３（６）、４（２）～４（５）、５（２）～５（５）が実施例であって、実験例１（１）～１（６）、２（１）～２（６）、３（１）、４（１）、５（１）、６（１）～６（５）、７（１）～７（４）が比較例である。
＜実験例１（１）＞
　まず、金属板材をプレス加工することにより、所定の形状に成形し、雌端子を形成した。
　続いて、電線の端末において絶縁被覆を剥がすことにより、芯線を露出させた後、芯線を一対の治具で挟み付けて、超音波振動を芯線に与えた。このときの第１圧縮率は９９％であった。
　このときの条件は、治具の加圧力は１３ｂａｒ、振動数は２０ｋＨｚ、加えたエネルギーは１０Ｗｓであった。使用した機器は、Ｓｃｈｕｎｋ社製　Ｍｉｎｉｃ－ＩＩである。
　その後、芯線を、図示しない一対の金型で上下方向から挟むことにより、芯線にワイヤーバレルを圧着した。これにより端子付き電線を作成した。このときの第２圧縮率は４５％であった。実験例１（１）に係る端子付き電線の製造条件を表１に記載した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、図１０に、第１工程の実行後であって、第２工程の実行前における、芯線の断面を拡大した写真を示す。実験例１（１）においては、各素線の形状が残存していることが視認できる。
＜実験例１（２）～１（６）＞
　実験例１（２）～１（６）については、第２工程における第２圧縮率を表１に示した値とした以外は、実験例１（１）と同様にして端子付き電線を作製した。
＜実験例２（１）＞
　実験例２（１）については、第１工程において芯線に加えたエネルギーを３０Ｗｓとし、第１圧縮率を９７％とした以外は、実験例１（１）と同様にして端子金具を作製した。実験例１（１）に係る端子付き電線の製造条件を表２に記載した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
＜実験例２（２）～２（６）＞
　実験例２（２）～２（６）については、第２工程における第２圧縮率を表２に示した値とした以外は、実験例２（１）と同様にして端子付き電線を作製した。
＜実験例３（１）＞
　実験例３（１）については、第１工程において芯線に加えたエネルギーを４０Ｗｓとし、第１圧縮率を９５％とした以外は、実験例１（１）と同様にして端子金具を作製した。実験例３（１）に係る端子付き電線の製造条件を表３に記載した。
　また、図１３に、第１工程の実行後であって、第２工程の実行前における、芯線の断面を拡大した写真を示す。実験例３（１）においては、形状が残存していることを視認できる素線も存在するが、素線同士が接合して一体になっている素線も存在することが視認できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
＜実験例３（２）～３（６）＞
　実験例３（２）～３（６）については、第２工程における第２圧縮率を表３に示した値とした以外は、実験例３（１）と同様にして端子付き電線を作製した。
＜実験例４（１）＞
　実験例４（１）については、第１工程において芯線に加えたエネルギーを５０Ｗｓとし、第１圧縮率を９０％とした以外は、実験例１（１）と同様にして端子金具を作製した。実験例４（１）に係る端子付き電線の製造条件を表４に記載した。
　また、図１５に、第１工程の実行後であって、第２工程の実行前における、芯線の断面を拡大した写真を示す。実験例４（１）においては、素線の丸みが僅かに残存しているが、ほとんどの素線同士が接合して一体になっていることが視認できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
＜実験例４（２）～４（５）＞
　実験例４（２）～４（５）については、第２工程における第２圧縮率を表４に示した値とした以外は、実験例４（１）と同様にして端子付き電線を作製した。
＜実験例５（１）＞
　実験例５（１）については、第１工程において芯線に加えたエネルギーを６０Ｗｓとし、第１圧縮率を８５％とした以外は、実験例１（１）と同様にして端子金具を作製した。実験例５（１）に係る端子付き電線の製造条件を表５に記載した。
　また、図１７に、第１工程の実行後であって、第２工程の実行前における、芯線の断面を拡大した写真を示す。実験例５（１）においては、素線同士が接合して一体になっていることが視認できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
＜実験例５（２）～５（５）＞
　実験例５（２）～５（５）については、第２工程における第２圧縮率を表５に示した値とした以外は、実験例５（１）と同様にして端子付き電線を作製した。
＜実験例６（１）＞
　実験例６（１）については、第１工程において芯線に加えたエネルギーを９０Ｗｓとし、第１圧縮率を８３％とした以外は、実験例１（１）と同様にして端子金具を作製した。実験例６（１）に係る端子付き電線の製造条件を表６に記載した。
＜実験例６（２）～６（５）＞
　実験例６（２）～６（５）については、第２工程における第２圧縮率を表６に示した値とした以外は、実験例６（１）と同様にして端子付き電線を作製した。
＜実験例７（１）＞
　実験例７（１）については、第１工程において芯線に加えたエネルギーを９５Ｗｓとし、第１圧縮率を８０％とした以外は、実験例１（１）と同様にして端子金具を作製した。実験例７（１）に係る端子付き電線の製造条件を表７に記載した。
　また、図２０に、第１工程の実行後であって、第２工程の実行前における、芯線の断面を拡大した写真を示す。実験例７（１）においては、素線同士が接合して一体になっていることが視認できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
＜実験例７（２）～７（４）＞
　実験例７（２）～７（４）については、第２工程における第２圧縮率を表７に示した値とした以外は、実験例７（１）と同様にして端子付き電線を作製した。
（素線と端子との間の接触抵抗の測定）
　上記のようにして作製された、実験例１（１）～７（４）に係る端子付き電線の芯線１３から、図６に示すように、芯線１３の径方向内部寄りの位置Ｐの近傍に配された素線１５を延出し、この素線１５と、雌端子１２との電気抵抗を測定した。接触抵抗の測定には、汎用の抵抗測定装置を使用した、測定条件は、四端子法であった。実験例毎に、１０個のサンプルについて接触抵抗を測定し、その平均値を、その実験例における接触抵抗値とした。
　上記のようにして測定した各実験例について、接触抵抗と、第２圧縮率と関係を示すグラフを、下記のように図に記載した。なお、各図に示したグラフの横軸は第２圧縮率とし、縦軸は接触抵抗とした。また、グラフには、各実験例における各サンプルの測定値のばらつきを、上下方向に延びるエラーバーで示した。
　・図　９：実験例１（１）～１（６）
　・図１１：実験例２（１）～２（６）
　・図１２：実験例３（１）～３（６）
　・図１４：実験例４（１）～４（５）
　・図１６：実験例５（１）～５（５）
　・図１８：実験例６（１）～６（５）
　・図１９：実験例７（１）～７（４）
（結果と考察）
＜実験例１（１）～１（６）＞
　表１に示すように、実験例１（１）～１（６）は比較例とされる。
　図９に示すように、第２圧縮率が４５％である実験例１（１）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、実験例１（１）においては第２圧縮率が４５％となっており、芯線が比較的に高圧縮されている。芯線を構成する複数の素線のいくつかが切断され、切断された芯線がワイヤーバレルから脱落することにより、短絡が発生するおそれがあるので好ましくない。
　実験例１（２）～１（６）においては、接触抵抗が０．１ｍΩを超えており、芯線と端子との間の電気抵抗を十分に小さくすることができないので好ましくない。
　更に、実験例１（２）～１（６）においては、各実験例における各サンプルの接触抵抗について、ばらつきが比較的に大きいことが分かった。これは、第１工程における第１圧縮率が９９％であって、比較的に低圧縮となっているので、素線同士の電気的な接続が十分になされていないためであると考えられる。このため、実験例１（２）～１（６）については、電気的な接続信頼性が比較的に低いので、好ましくない。
　図１０に示すように、実験例１（１）～１（６）においては、第１工程を実行した後であって、第２工程を実行する前の状態においては、素線同士は電気的な接続が十分に行われていない。このため、第２工程における第２圧縮率を低くして高圧縮にする必要があるが、過度に高圧縮にすると、実験例１（１）のように素線が切断されることが懸念されるのである。
＜実験例２（１）～２（６）＞
　表２に示すように、実験例２（１）～２（６）は比較例とされる。
　図１１に示すように、第２圧縮率が４５％である実験例２（１）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、実験例２（１）においては第２圧縮率が４５％となっており、芯線が比較的に高圧縮されている。芯線を構成する複数の素線のいくつかが切断され、切断された芯線がワイヤーバレルから脱落することにより、短絡が発生するおそれがあるので好ましくない。
　実験例２（２）～２（６）においては、接触抵抗が０．１ｍΩを超えており、芯線と端子との間の電気抵抗を十分に小さくすることができないので好ましくない。
＜実験例３（１）～３（６）＞
　表３に示すように、実験例３（２）～３（６）は実施例とされ、実験例３（１）は比較例とされる。
　図１２に示すように、第２圧縮率が４５％である実験例３（１）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、実験例３（１）においては第２圧縮率が４５％となっており、芯線が比較的に高圧縮されている。芯線を構成する複数の素線のいくつかが切断され、切断された芯線がワイヤーバレルから脱落することにより、短絡が発生するおそれがあるので好ましくない。
　第２圧縮率が５２％～７０％である実験例３（２）～３（５）においては、接触抵抗が０．１ｍΩ以下であるので、好ましい。
　図１３に示すように、実験例３（１）～３（６）においては、第１工程を実行した後であって、第２工程を実行する前の状態においては、素線同士は十分に電気的に接続された状態になっている。芯線の径方向について内側に位置する素線と、芯線の径方向について外側に位置する素線とが電気的に接続され、更に、芯線の径方向について外側に位置する素線とワイヤーバレルとが電気的に接続されることにより、芯線と雌端子との接触抵抗を小さくすることができるようになっている。
＜実験例４（１）～４（５）＞
　表４に示すように、実験例４（２）～４（５）は実施例とされ、実験例４（１）は比較例とされる。
　図１４に示すように、第２圧縮率が４５％である実験例４（１）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、実験例４（１）においては第２圧縮率が４５％となっており、芯線が比較的に高圧縮されている。芯線を構成する複数の素線のいくつかが切断され、切断された芯線がワイヤーバレルから脱落することにより、短絡が発生するおそれがあるので好ましくない。
　第２圧縮率が５２％～７０％である実験例４（２）～４（５）においては、接触抵抗が０．１ｍΩ以下であるので、好ましい。
　図１５に示すように、実験例４（１）～４（５）においては、第１工程を実行した後であって、第２工程を実行する前の状態においては、素線同士は十分に電気的に接続された状態になっている。芯線の径方向について内側に位置する素線と、芯線の径方向について外側に位置する素線とが電気的に接続され、更に、芯線の径方向について外側に位置する素線とワイヤーバレルとが電気的に接続されることにより、芯線と雌端子との接触抵抗を小さくすることができるようになっている。
＜実験例５（１）～５（５）＞
　表５に示すように、実験例５（２）～５（５）は実施例とされ、実験例５（１）は比較例とされる。
　図１６に示すように、第２圧縮率が４５％である実験例５（１）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、実験例５（１）においては第２圧縮率が４５％となっており、芯線が比較的に高圧縮されている。芯線を構成する複数の素線のいくつかが切断され、切断された芯線がワイヤーバレルから脱落することにより、短絡が発生するおそれがあるので好ましくない。
　第２圧縮率が５２％～７０％である実験例５（２）～５（５）においては、接触抵抗が０．１ｍΩ以下であるので、好ましい。
　図１７に示すように、実験例５（１）～５（５）においては、第１工程を実行した後であって、第２工程を実行する前の状態においては、素線同士は互いに溶接された状態になっている。これにより、芯線の径方向について内側に位置する素線と、芯線の径方向について外側に位置する素線とが確実に電気的に接続され、更に、芯線の径方向について外側に位置する素線とワイヤーバレルとが電気的に接続されることにより、芯線と雌端子との接触抵抗を確実に小さくすることができるようになっている。
＜実験例６（１）～６（５）＞
　表６に示すように、実験例６（１）～６（５）は比較例とされる。
　図１８に示すように、第２圧縮率が４５％である実験例６（１）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、実験例６（１）においては第２圧縮率が４５％となっており、芯線が比較的に高圧縮されている。芯線を構成する複数の素線のいくつかが切断され、切断された芯線がワイヤーバレルから脱落することにより、短絡が発生するおそれがあるので好ましくない。
　また、実験例６（３）～６（５）においては、接触抵抗が０．１ｍΩを超えるので、芯線と端子との間の電気抵抗を十分に小さくすることができないので好ましくない。
　なお、第２圧縮率が５２％である実験例６（２）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示したが、以下に述べる理由により好ましくない。実験例６（１）～６（５）においては、第１工程における第１圧縮率が８３％と比較的に高圧縮になっている。このため、第２工程における第２圧縮率と、上記の第１圧縮率との差が、比較的に小さくなっている。このため、第２工程において芯線に対してワイヤーバレルが圧着される際に、芯線の変形量が比較的に少なくなってしまう。すると、芯線とワイヤーバレルとが十分に接触することができなくなり、芯線とワイヤーバレルとの電気的な接続信頼性が低下すると考えられるのである。
＜実験例７（１）～７（４）＞
　表７に示すように、実験例７（１）～７（４）は比較例とされる。
　図１９に示すように、第２圧縮率が４５％である実験例７（１）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、実験例７（１）においては第２圧縮率が４５％となっており、芯線が比較的に高圧縮されている。芯線を構成する複数の素線のいくつかが切断され、切断された芯線がワイヤーバレルから脱落することにより、短絡が発生するおそれがあるので好ましくない。
　また、実験例７（３）～７（４）においては、接触抵抗が０．１ｍΩを超えるので、芯線と端子との間の電気抵抗を十分に小さくすることができないので好ましくない。
　なお、第２圧縮率が５２％である実験例７（２）においては、接触抵抗は０．１ｍΩ以下と比較的に低い値を示した。しかし、以下に述べる理由により好ましくない。実験例７（１）～７（４）においては、第１工程における第１圧縮率が８０％と比較的に高圧縮になっている。このため、第２工程における第２圧縮率と、上記の第１圧縮率との差が、実験例１（１）～６（５）に比べて、更に小さくなっている。このため、第２工程において芯線に対してワイヤーバレルが圧着される際に、芯線の変形量が比較的に少なくなってしまう。すると、芯線とワイヤーバレルとが十分に接触することができなくなり、芯線とワイヤーバレルとの電気的な接続信頼性が低下すると考えられるのである。
　なお、図２０に示すように、実験例７（１）～７（４）においては、第１工程を実行した後であって、第２工程を実行する前の状態においては、素線同士は溶接されており、一体になっている。
　＜実施形態２＞
　次に、本発明の実施形態２に係る端子付き電線３２を、図２１を参照しつつ説明する。本実施形態に係る端子は、接続部２０を有さない、いわゆるスプライス端子３０（端子の一例）である。図２１に示すように、スプライス端子３０は、２本の電線１１の芯線１３を接続するに際して一本の電線１１の端末部にて絶縁被覆１４を剥ぎ取り、芯線１３を露出させ、もう一本の電線１１については、中間部にて絶縁被覆１４を剥ぎ取り、芯線１３を露出させ、これら露出させた２本の芯線１３の一本ずつを一対のワイヤーバレル（圧着部の一例）３１のうちの片方ずつでかしめるようになっている。
　本実施形態においては、２本の電線１１の芯線１３がワイヤーバレル３１によって圧着された状態で、ワイヤーバレル３１には、２０本以上の素線１５が圧着されている。例えば、１９本の素線１５を有する電線１１を、２本まとめてワイヤーバレル３１により圧着する場合、ワイヤーバレル３１には３８本の素線１５が圧着されることになる。
＜実施形態３＞
　次に、本発明の実施形態３に係る端子付き電線５３を、図２２を参照しつつ説明する。電線１１の端末からは、絶縁被覆１４が所定の長さだけ剥がされることにより、芯線１３が絶縁被覆１４の先端部から露出している。芯線１３の外周にはワイヤーバレル１９が圧着されている。
　芯線１３には、例えば、一対の治具によって芯線１３を挟み付けて、超音波振動を加えることにより、芯線１３が圧縮された第１次圧縮領域５０が形成されている。
　図２２に示すように、ワイヤーバレル１９は、第１次圧縮領域５０を含む領域に圧着されている。芯線１３のうち、超音波振動が加えられることにより圧縮された第１次圧縮領域５０であって、且つワイヤーバレル１９によって更に圧縮された領域は、第２次圧縮領域５１とされる。ワイヤーバレル１９によって芯線１３が圧縮された領域の全てが第１次圧縮領域であってもよい。また、ワイヤーバレル１９によって芯線１３が圧縮された領域の中に、第１次圧縮領域５０でない部分が含まれていてもよい。
　芯線には、第２次圧縮領域５１と絶縁被覆１４との間の位置であって、且つ、第１次圧縮領域と異なる位置に、非圧縮領域５２が形成されている。非圧縮領域５２にはワイヤーバレル１９は圧着されていない。また、非圧縮領域５２に対しては、超音波振動は加えられていない。
　本実施形態においては、電線１１の絶縁被覆１４から雌端子１２に向かう方向について、順に、絶縁被覆１４、非圧縮領域５２、第１次圧縮領域５０、第２次圧縮領域５１が並んで配されている。
　第１次圧縮領域５０における芯線１３の第１圧縮率を、下記のように定義する。
　（第１次圧縮領域における芯線の断面積／非圧縮領域における芯線の断面積）×１００（％）
　本実施形態においては、上記の第１圧縮率は８５（％）～９５％とされる。
　また、第２次圧縮領域５１における芯線１３の第２圧縮率を、下記のように定義する。
　（第２次圧縮領域における前記芯線の断面積／前記非圧縮領域における前記芯線の断面積）×１００（％）
　本実施形態においては、第２圧縮率は５０（％）～８０％とされる。
　上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
　本実施形態においては、電線１１の絶縁被覆１４から雌端子１２に向かう方向について、順に、絶縁被覆１４、非圧縮領域５２、第１次圧縮領域５０、第２次圧縮領域５１が並んで配されている。これにより、芯線１３が、絶縁被覆１４から雌端子１２に向かう方向について、芯線１３の圧縮状態が、段階的に高圧縮になるように設定されている。
　まず、非圧縮領域５２における芯線１３は、超音波振動が加えられておらず、且つ、ワイヤーバレル１９が圧着されてもいない。このため、非圧縮領域５２における芯線１３は全く圧縮されていない状態である。
　次に、第１次圧縮領域５０における第１圧縮率は、８５％～９５％に設定されている。つまり、第１次圧縮領域５０における芯線１３は、非圧縮領域５２よりも高圧縮状態となっている。
　そして、第２次圧縮領域５１における第２圧縮率は、５０％～８０％に設定されている。つまり、第２次圧縮領域５１における芯線１３は、第１次圧縮領域５０よりも高圧縮状態になっている。
　このように、絶縁被覆１４から雌端子１２に向かうに従って、芯線１３の圧縮状態が段階的に高圧縮状態になるように設定されることにより、芯線１３の圧縮状態が急激に変化しないようになっている。これにより、芯線１３を圧縮する工程において、芯線１３が受けるダメージを減少させることができる。この結果、芯線１３を構成する素線１５が断線することを抑制することができるので、雌端子１２と電線１１との電気的な接続信頼性を向上させることができる。
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）ワイヤーバレル１９が圧着された状態における芯線１３は、２本～３６本、又は３７本以上の素線１５を有する構成としてもよい。
　（２）実施形態１においては、１つの雌端子１２に１本の電線１１が接続される構成としたが、これに限られず、１つの雌端子１２に２本以上の電線１１が接続される構成としてもよい。
　（３）超音波振動を与えることによって素線の表面に粗化領域が形成されていれば、素線同士は互いに溶接されていなくてもよい。また、一旦溶接された素線同士をほぐした後に、ワイヤーバレルに圧着する構成としてもよい。
　（４）一対のワイヤーバレル１９は、互いに電線１１の延びる方向にずれた配置で芯線に圧着されてもよく、また、３つ以上に分岐したワイヤーバレル片が左右両側から互い違いに形成されていてもよく、また、ワイヤーバレル片が１本のみ形成されて芯線１３に圧着されていてもよく、ワイヤーバレルの形状は必要に応じて任意の形状としうる。
　（５）本実施形態においては、端子は筒状の接続部２０を有する雌端子１２としたが、これに限られず、雄タブを有する雄端子としてもよいし、また金属板材に貫通孔が形成されたいわゆるＬＡ端子としてもよく、必要に応じて任意の形状の端子とすることができる。
　（６）本実施形態においては、電線１１は、芯線１３の外周を絶縁被覆１４で覆う被覆電線としたが、これに限られず、シールド電線を用いてもよく、また、裸電線でもよく、必要に応じて任意の電線を用いることができる。
　（７）実施形態２に係るスプライス端子３０として、図示はしないが、２本の電線１１の中間部にて芯線１３を露出させ、露出させた中間部同士を一対のワイヤーバレル３１のうちの片方ずつで圧着する構成としてもよい。
　（８）実施形態１においては、芯線１３は上下方向から一対の治具１６，１６によって挟まれて超音波振動を与えられるようになっているが、これに限られず、芯線１３は左右方向から一対の治具１６，１６に挟まれてもよく、必要に応じて任意の方向から複数の治具１６に挟まれる構成としてもよい。
　１０：端子付き電線
　１１：電線
　１２：雌端子（端子）
　１３，１１３，２１３：芯線
　１５，１１５，２１５：素線
　１６：治具
　１７：粗化領域
　１９：ワイヤーバレル（圧着部）
　３０：スプライス端子（端子）

Claims (9)

  1. 　複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線の製造方法であって、
    　前記芯線に超音波振動を与える第１工程と、
    　前記芯線の超音波振動が与えられた領域に前記圧着部を圧着する第２工程と、を備え、
    前記第１工程は、前記端子付き電線の前記芯線を前記第２工程後にさらに圧縮した場合に当該端子付き電線の前記素線が断線する前まで前記電線と前記端子との間の抵抗が安定するように前記第２工程の圧着による圧縮代を残して、前記芯線に超音波振動を与える、端子付き電線の製造方法。
  2. 　（第１工程後の前記芯線の断面積／第１工程前の前記芯線の断面積）×１００（％）で定義された第１圧縮率が８５％以上である請求項１に記載の端子付き電線の製造方法。
  3. 　（第１工程後の前記芯線の断面積／第１工程前の前記芯線の断面積）×１００（％）で定義された第１圧縮率が９５％以下である請求項１に記載の端子付き電線の製造方法。
  4. 　（第２工程後の前記芯線の断面積／第１工程前の前記芯線の断面積）×１００（％）で定義された第２圧縮率が５０％以上である請求項１に記載の端子付き電線の製造方法。
  5. 　前記素線はアルミニウム又はアルミニウム合金からなる請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の端子付き電線の製造方法。
  6. 　前記芯線に前記圧着部が圧着された状態において、前記圧着部には、２０本以上の前記複数の素線が圧着されている請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の端子付き電線の製造方法。
  7. 　複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線の製造方法であって、
    　前記芯線に超音波振動を与える第１工程と、
    　前記芯線の超音波振動が与えられた領域に前記圧着部を圧着する第２工程と、を備え、
    （第１工程後の前記芯線の断面積／第１工程前の前記芯線の断面積）×１００（％）で定義された第１圧縮率が８５％以上９５％以下である、端子付き電線の製造方法。
  8. 　複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線であって、
    　前記端子付き電線の芯線を圧縮した場合に前記素線が断線する前まで前記電線と前記端子との間の抵抗が安定している端子付き電線。
  9. 　複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記芯線の周りに圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線であって、
    　前記芯線に超音波振動を与える第１工程と、前記芯線の超音波振動が与えられた領域に前記圧着部を圧着する第２工程と実行することで製造され、
    前記第１工程は、前記端子付き電線の前記芯線を圧縮した場合に当該端子付き電線の前記素線が断線する前まで前記電線と前記端子との間の抵抗が安定するように前記第２工程の圧着による圧縮代を残して、前記芯線に超音波振動を与える、端子付き電線。
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