WO2016087628A1 - Schneidplattengeometrie - Google Patents

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WO2016087628A1
WO2016087628A1 PCT/EP2015/078611 EP2015078611W WO2016087628A1 WO 2016087628 A1 WO2016087628 A1 WO 2016087628A1 EP 2015078611 W EP2015078611 W EP 2015078611W WO 2016087628 A1 WO2016087628 A1 WO 2016087628A1
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WO
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cutting
edge
clearance angle
clamping
corners
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English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander KIEMELE
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Ceramtec Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
    • B23B27/141—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness
    • B23B27/145—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness characterised by having a special shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
    • B23B2200/04—Overall shape
    • B23B2200/049—Triangular
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
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    • B23B2200/086—Rake or top surfaces with one or more grooves
    • B23B2200/088—Rake or top surfaces with one or more grooves for clamping
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    • B23B2200/20—Top or side views of the cutting edge
    • B23B2200/201—Details of the nose radius and immediately surrounding area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
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    • B23B2200/242—Cross section of the cutting edge bevelled or chamfered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2226/00—Materials of tools or workpieces not comprising a metal
    • B23B2226/18—Ceramic

Definitions

  • the invention relates to a cutting insert for installation in carrier tools for machining workpieces with a top and a bottom and with the top and bottom connecting side surfaces, wherein at the transition from the top to the side surfaces a circumferential protective chamfer with an adjacent to the top of the cutting plate Upper edge and a lower edge adjacent to the side surfaces is formed, wherein the upper edge forming cutting edges and cutting corners and merges the lower edge in the region of the cutting edges in a cutting edge clearance angle surface with an edge clearance angle of 3 ° to 1 1 °.
  • edge relief angle 3 °, 5 °, 7 ° or 1 1 °.
  • the edge relief angle is always formed circumferentially, with or without drag blade (colloquially also called wiper).
  • the material is removed by a lateral approach with a small angle of attack. Due to the "sharp edge" there is a low edge stability.
  • the invention has the object of developing a cutting plate according to the preamble of claim 1 so that the edge stability is improved when pulling section.
  • this object is achieved in that, in the region of the cutting corners, the lower edge of the protective chamfer merges into a corner clearance angle surface with an edge clearance angle of 3 ° to 5 °.
  • the service life of the cutting plate is significantly improved because a stable edge occurring Cutting pressure better intercept and thus the cutting plate is less prone to micro-breakouts on the cutting edge, which ultimately adversely affects the performance.
  • the cutting plate is preferably made of PCBN or a CBN composite material, but may for example also consist of an oxide ceramic, nitride ceramic or mixed ceramic.
  • the embodiment of the cutting plate can be made as a solid material, surface occupied as well as edge- or corner-mounted.
  • the corner radius is between 0.2 and 3.2 mm, preferably between 0.4 and 1.2 mm and most preferably at 0.8 mm. The best results were achieved between 0.4 and 1, 2 mm, especially at 0.8mm.
  • a drag blade colloquially also called wiper, arranged on the one hand to the lower edge of the protective bevel and on the other hand at the corner clearance angle surfaces and the cutting edge clearance angle surfaces adjacent, the length of the Drag blade at the lower edge of the protective chamfer between 0.2 and 1, 0 mm, preferably between 0.4 and 0.8 mm and particularly preferably 0.5 mm.
  • the length of the trailing edge significantly determines the required surface of the workpiece and the possible feed rate.
  • the transition of the corner clearance angle surface to the drag blade can be formed as a radius transition or as a tangent between corner radius and cutting edge edge on the top of the cutting plate.
  • the cutting plate has two to eight cutting corners, preferably three or four cutting corners and very particularly preferably three cutting corners. So that the cutting plate can be clamped in a tool holder, a first circular clamping recess is preferably arranged on the upper side, ie rake face, which has a spherical or circular elevation in the middle, the point of which lies below the rake face. With such clamping troughs, the best anchorages can be achieved. Furthermore, the design of the cutting plate voltage can also correspond to the standard voltages specified in the designation system of ISO 1832 (dated 05.12.2014).
  • a second clamping trough is arranged coaxially to the first clamping trough, wherein the first clamping trough lower than the second clamping trough and both clamping troughs are arranged lower than the rake face.
  • the use of the cutting insert according to the invention for machining of cast, composite and steel materials is preferred.
  • the insert according to the invention is characterized by a new design of the cutting edge, through which the service life can be significantly improved, since a stable edge can better absorb the occurring cutting pressure and thus the insert tends less to break out.
  • the tension of the cutting plate in the holder can be designed as a clamping trough according to EP 1 414 607 B1 in combination with EP 1 536 903 B1 or as part of the ISO standard (ISO 1832 of 05.12.2014) clamping devices.
  • a trough is incorporated, which is described in WO 03/013770 A1.
  • the trough is circular and has a spherical or circular elevation in the middle.
  • the top of the survey is above the trough bottom and below the cutting plate top.
  • the trough is formed as described in EP 1 536 903 B1.
  • a first clamping recess for clamping is introduced into the cutting tool and coaxially to the first clamping recess, a second clamping recess is arranged, wherein the first clamping recess are arranged lower than the second clamping recess and both lower than the cutting plate top.
  • the distance from the bearing surface of the clamping claw to the trough is thus always constant and is not dependent on lapping or grinding of the cutting top surfaces.
  • the advantage of the embodiment according to the invention lies essentially in the "area with a smaller clearance angle", by means of which the cutting edge is stabilized and the service life is increased in the machining strategy despite the use of the same cutting material.
  • the insert can also be used with an ISO standard clamping device in the usual tool holders on the market.
  • the cutting insert according to the invention is explained in detail.
  • FIG. 1 shows an insert 1 according to the invention with a top 2 and a bottom 3 made of a ceramic material with three corners, each with a corner radius 10.
  • the corner radius 10 is 0.8 mm in this case, but is otherwise between 0.2 and 3 , 2 mm.
  • On the upper side 2 of the cutting plate 1 is a rake surface 14, on which a first circular clamping recess 15 is arranged, which has a spherical or circular elevation 17 in the middle, the top lies below the clamping surface 14.
  • This clamping recess 15 is used for clamping on a cutting tool, not shown here.
  • a second clamping recess 16 is arranged, wherein the first clamping recess 15 are deeper than the second clamping recess 16 and both 15, 16 are arranged deeper than the clamping surface 14.
  • a clamping claw of the tool rests on the second clamping recess and, for example, engages with a nose in the first clamping recess.
  • the distance from the bearing surface of the clamping claw to the trough is thus always constant and is not dependent on lapping or grinding of the cutting top surfaces.
  • a circumferential protective chamfer 5 On the transition from the rake surface 14 to the peripheral surface 4 is a circumferential protective chamfer 5 with an adjacent to the top 2 of the cutting plate 1 Upper edge 6 and arranged adjacent to the side surfaces 4 lower edge 7.
  • the upper edge 6 of the protective chamfer 5 forms the cutting edge 9 and the cutting corners 10.
  • the lower edge 7 of the protective chamfer 5 is in the region of the cutting edges 9 in a cutting edge clearance angle surface 8 with an edge clearance angle of 3 ° to 1 1 °.
  • the lower edge 7 of the protective chamfer 5 merges into a corner clearance angle surface 11 with an edge clearance angle of 3 ° to 5 °.
  • a drag blade 13 is disposed adjacent to the lower edge 7 of the protective chamfer 5 and on the other hand to the corner clearance surface 1 and the cutting edge clearance angle surface 8, wherein the length of the drag blade 13th at the lower edge 7 of the protective chamfer 5 between 0.2 and 1, 0 mm.
  • reference numeral 18 shows the area with a smaller clearance angle.
  • This insert is preferably used for machining of cast, composite and steel materials.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
  • Knives (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte (1) zum Einbau in Trägerwerkzeugen zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken mit einer Oberseite (2) und einer Unterseite (3) und mit die Oberseite (2) und die Unterseite (3) verbindenden Seitenflächen (4), wobei am Übergang von der Oberseite (2) zu den Seitenflächen (4) eine umlaufende Schutzfase (5) mit einer an die Oberseite (2) der Schneidplatte (1) angrenzenden Oberkante (6) und einer an die Seitenflächen (4) angrenzenden Unterkante (7) angeordnet ist, wobei die Oberkante (6) Schneidkanten (9) und Schneidecken (10) bildet und die Unterkante (7) im Bereich der Schneidkanten (9) in eine Schneidkanten-Freiwinkelfläche (8) mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 11° übergeht. Damit beim ziehenden Schnitt die Kantenstabilität verbessert ist, wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Schneidecken (10) die Unterkante (7) der Schutzfase (5) in eine Ecken-Freiwinkelfläche (11) mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 5° übergeht.

Description

SCHNEIDPLATTENGEOMETRIE
Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte zum Einbau in Trägerwerkzeugen zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken mit einer Oberseite und einer Unterseite und mit die Oberseite und die Unterseite verbindenden Seitenflächen, wobei am Übergang von der Oberseite zu den Seitenflächen eine umlaufende Schutzfase mit einer an die Oberseite der Schneidplatte angrenzenden Oberkante und einer an die Seitenflächen angrenzenden Unterkante angeordnet ist, wobei die Oberkante Schneidkanten und Schneidecken bildet und die Unterkante im Bereich der Schneidkanten in eine Schneidkanten-Freiwinkelfläche mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 1 1 ° übergeht.
Derartige Schneidplatten sind nach dem ISO-Standard (Stand 14.08.2015) für Kantenfreiwinkel von 3°, 5°, 7°oder 1 1 ° bekannt. Der Kantenfreiwinkel ist immer umlaufend ausgebildet, mit oder ohne Schleppschneide (umgangssprachlich auch Wiper genannt).
Beim ziehenden Schnitt wird mit einem kleinen Anstellwinkel das Material durch seitliches Verfahren abgetragen. Aufgrund der "scharfen Schneide" existiert eine geringe Kantenstabilität.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schneidplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so weiterzubilden, dass beim ziehenden Schnitt die Kantenstabilität verbessert ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass im Bereich der Schneidecken die Unterkante der Schutzfase in eine Ecken-Freiwinkelfläche mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 5° übergeht. Hierdurch wird die Standzeit der Schneidplatte wesentlich verbessert, da eine stabile Kante den auftretenden Schnittdruck besser abfangen kann und somit die Schneidplatte weniger zu Mikroausbrüchen an der Schneide neigt, was letztendlich die Performance negativ beeinflusst. Die Schneidplatte besteht bevorzugt aus PCBN oder einem CBN- Verbundwerkstoff, kann aber zum Beispiel auch aus einer Oxid-Keramik, Nitrid- Keramik oder auch aus Misch-Keramik bestehen. Die Ausführungsart der Schneidplatte kann als Vollmaterial, flächig belegt sowie kanten- oder eckenbestückt erfolgen.
Der Eckenradius liegt zwischen 0,2 und 3,2 mm, bevorzugt zwischen 0,4 und 1 ,2 mm und ganz besonders bevorzugt bei 0,8 mm. Die besten Ergebnisse wurden zwischen 0,4 und 1 ,2 mm erzielt, ganz besonders bei 0,8mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Schneidplatte ist zwischen Ecken- Freiwinkelfläche und Schneidkanten-Freiwinkelfläche eine Schleppschneide, umgangssprachlich auch Wiper genannt, angeordnet, die einerseits an die Unterkante der Schutzfase und andererseits an den Ecken-Freiwinkelflächen und den Schneidkanten-Freiwinkelflächen angrenzt, wobei die Länge der Schleppschneide an der Unterkante der Schutzfase zwischen 0,2 und 1 ,0 mm, bevorzugt zwischen 0,4 und 0,8 mm und besonders bevorzugt 0,5 mm beträgt. Die Länge der Schleppschneide bestimmt maßgeblich die geforderte Oberfläche des Werkstücks und die dahingehend mögliche Vorschubgeschwindigkeit.
Der Übergang der Ecken-Freiwinkelfläche zur Schleppschneide kann als Radiusübergang oder als Tangente zwischen Eckenradius und Schneidplattenkante an der Oberseite der Schneidplatte ausgebildet sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Schneidplatte zwei bis acht Schneidecken, bevorzugt drei oder vier Schneidecken und ganz besonders bevorzugt drei Schneidecken auf. Damit die Schneidplatte in einem Werkzeughalter eingespannt werden kann, ist bevorzugt auf der Oberseite, d.h. Spanfläche eine erste kreisförmige Spannmulde angeordnet, die in der Mitte eine kugel- bzw. kreisförmige Erhebung aufweist, deren Spitze unterhalb der Spanfläche liegt. Mit derartigen Spannmulden lassen sich die besten Verankerungen erzielen. Des Weiteren kann die Ausführung der Schneidplattenspannung ebenfalls den normtypischen Spannungen, welche im Bezeichnungssystem der ISO 1832 (vom 05.12.2014) aufgeführt sind, entsprechen.
In einer Ausführungsform ist koaxial zur ersten Spannmulde eine zweite Spannmulde angeordnet, wobei die erste Spannmulde tiefer als die zweite Spannmulde und beide Spannmulden tiefer als die Spanfläche angeordnet sind. Beim Klemmen dieser Schneidplatte in einem Werkzeug liegt eine Spannpratze des Werkzeugs auf der zweiten Spannmulde auf und greift zum Beispiel mit einer Nase in die erste Spannmulde ein. Der Abstand von der Auflagefläche der Spannpratze zur Mulde ist damit immer konstant und ist nicht abhängig von Läpp- oder Schleifbearbeitungen der Schneidplattenoberseite.
Bevorzugt ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Schneidplatte zur spanenden Bearbeitung von Guss-, Verbund- und Stahlwerkstoffen.
Die erfindungsgemäße Schneidplatte zeichnet sich also durch eine neue Auslegung der Schneidkante aus, durch die die Standzeit wesentlich verbessert werden kann, da eine stabile Kante den auftretenden Schnittdruck besser abfangen kann und somit die Schneidplatte weniger zum Ausbrechen neigt.
Durch eine andere Auslegung des Schneidplattenumfangs außerhalb des ISO- Standard Bereiches, kann die Plattenperformance bei oben genannter Bearbeitung verbessert werden. Die Spannung der Schneidplatte im Halter kann als Spannmulde gemäß EP 1 414 607 B1 in Kombination mit EP 1 536 903 B1 ausgeführt werden oder im Rahmen der ISO-Standard (ISO 1832 vom 05.12.2014) Spannvorrichtungen. In der dargestellten Ausführungsform ist eine Mulde eingebracht, die in der WO 03/013770 A1 beschrieben ist. Die Mulde ist kreisförmig ausgebildet und weist in der Mitte eine kugel- bzw. kreisförmige Erhebung auf. Bevorzugt liegt die Spitze der Erhebung oberhalb des Muldenbodens und unterhalb der Schneidplattenoberseite. Zum Einspannen auf einem Schneidwerkzeug greift eine Spannpratze mit angepasster geformter Nase formschlüssig in die Mulde der Schneidplatte ein. Diese Mulde dient zur formschlüssigen Spannung auf einem Trägerkörper. Besonders für ziehende Schnitte, bei dem die Schneidplatte durch die wirkenden Schnittkräfte aus seinem Sitz gezogen werden könnte bzw. die Anlage im Plattensitz nicht mehr gewährleistet ist, bietet sich diese Schneidplatte mit der besonderen Mulde an. Zur weiteren Beschreibung dieser Mulde siehe auch genannte Druckschrift.
Damit Läpp- oder Schleifbearbeitungen der Schneidplattenoberseiten die Klemmeigenschaften der Schneidplatte nicht beeinflussen, ist in einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform die Mulde so ausgebildet, wie es in der EP 1 536 903 B1 beschrieben ist. In diesem Fall ist eine erste Spannmulde zum Einspannen in das Schneidwerkzeug eingebracht und ist koaxial zur ersten Spannmulde eine zweite Spannmulde angeordnet, wobei die erste Spannmulde tiefer als die zweite Spannmulde und beide tiefer als die Schneidplattenoberseite angeordnet sind. Beim Klemmen dieser Schneidplatte in einem Werkzeug liegt eine Spannpratze des Werkzeugs auf der zweiten Spannmulde auf und greift zum Beispiel mit einer Nase in die erste Spannmulde ein. Der Abstand von der Auflagefläche der Spannpratze zur Mulde ist damit immer konstant und ist nicht abhängig von Läpp- oder Schleifbearbeitungen der Schneidplattenoberseiten. Der Vorteil der erfindungsgemäßen Ausführung liegt im Wesentlichen bei dem "Bereich mit kleinerem Freiwinkel", durch diesen wird die Schneidkante stabilisiert und bei der Bearbeitungsstrategie trotz Einsatz des gleichen Schneidstoffes die Standzeit erhöht.
Durch den Kantenfreiwinkel im Bereich von 3°- 1 1 ° kann die Schneidplatte bei Ausführung ebenfalls mit einer ISO-Standard Spannvorrichtung in den auf dem Markt üblichen Werkzeughaltern eingesetzt werden. In einer Figur wird die erfindungsgemäße Schneidplatte näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Schneidplatte 1 mit einer Oberseite 2 und einer Unterseite 3 aus einem keramischen Werkstoff mit drei Ecken, jeweils mit einem Eckenradius 10. Der Eckenradius 10 beträgt in diesem Fall 0,8 mm, liegt aber ansonsten zwischen 0,2 und 3,2 mm. Verbunden sind die Seiten 2, 3 über Umfangsflächen 4. Auf der Oberseite 2 der Schneidplatte 1 befindet sich eine Spanfläche 14, auf der eine erste kreisförmige Spannmulde 15 angeordnet ist, die in der Mitte eine kugel- bzw. kreisförmige Erhebung 17 aufweist, deren Spitze unterhalb der Spanfläche 14 liegt. Diese Spannmulde 15 dient zum Einspannen auf einem hier nicht gezeigten Schneidwerkzeug. Koaxial zur ersten Spannmulde 15 ist eine zweite Spannmulde 16 angeordnet, wobei die erste Spannmulde 15 tiefer als die zweite Spannmulde 16 und beide 15, 16 tiefer als die Spanfläche 14 angeordnet sind. Beim Klemmen dieser Schneidplatte 1 in einem Werkzeug liegt eine Spannpratze des Werkzeugs auf der zweiten Spannmulde auf und greift zum Beispiel mit einer Nase in die erste Spannmulde ein. Der Abstand von der Auflagefläche der Spannpratze zur Mulde ist damit immer konstant und ist nicht abhängig von Läpp- oder Schleifbearbeitungen der Schneidplattenoberseiten.
Auf dem Übergang von der Spanfläche 14 zur Umfangsfläche 4 ist eine umlaufende Schutzfase 5 mit einer an die Oberseite 2 der Schneidplatte 1 angrenzenden Oberkante 6 und einer an die Seitenflächen 4 angrenzenden Unterkante 7 angeordnet. Die Oberkante 6 der Schutzfase 5 bildet die Schneidkante 9 und die Schneidecken 10. Die Unterkante 7 der Schutzfase 5 geht im Bereich der Schneidkanten 9 in eine Schneidkanten-Freiwinkelfläche 8 mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 1 1 ° über. Im Bereich der Schneidecken 10 geht die Unterkante 7 der Schutzfase 5 in eine Ecken-Freiwinkelfläche 1 1 mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 5° über. Zwischen der Ecken-Freiwinkelfläche 1 1 und der Schneidkanten-Freiwinkelfläche 8 ist eine Schleppschneide 13 angeordnet, die einerseits an die Unterkante 7 der Schutzfase 5 und andererseits an die Ecken- Freiwinkelfläche 1 und die Schneidkanten-Freiwinkelfläche 8 angrenzt, wobei die Länge der Schleppschneide 13 an der Unterkante 7 der Schutzfase 5 zwischen 0,2 und 1 ,0 mm beträgt. In Figur 1 ist mit dem Bezugszeichen 18 der Bereich mit einem kleineren Freiwinkel gezeigt.
Verwendet wird diese Schneidplatte bevorzugt zur spanenden Bearbeitung von Guss-, Verbund- und Stahlwerkstoffen.

Claims

Ansprüche
1 . Schneidplatte (1 ) zum Einbau in Trägerwerkzeugen zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken mit einer Oberseite (2) und einer Unterseite (3) und mit die Oberseite (2) und die Unterseite (3) verbindenden Seitenflächen (4), wobei am Übergang von der Oberseite (2) zu den Seitenflächen (4) eine umlaufende Schutzfase (5) mit einer an die Oberseite (2) der Schneidplatte (1 ) angrenzenden Oberkante (6) und einer an die Seitenflächen (4) angrenzenden Unterkante (7) angeordnet ist, wobei die Oberkante (6) Schneidkanten (9) und Schneidecken (10) bildet und die Unterkante (7) im Bereich der Schneidkanten (9) in eine Schneidkanten-Freiwinkelfläche (8) mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 1 1 ° übergeht, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Schneidecken (10) die Unterkante (7) der Schutzfase (5) in eine Ecken-Freiwinkelfläche (1 1 ) mit einem Kantenfreiwinkel von 3° bis 5° übergeht.
2. Schneidplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Eckenradius (12) zwischen 0,2 und 3,2 mm, bevorzugt zwischen 0,4 und 1 ,2 mm und ganz besonders bevorzugt bei 0,8 mm liegt.
3. Schneidplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Ecken-Freiwinkelfläche (1 1 ) und Schneidkanten-Freiwinkelfläche (8) eine Schleppschneide (13) angeordnet ist, die einerseits an die Unterkante (7) der Schutzfase (5) und andererseits an die Ecken- Freiwinkelfläche (12) und die Schneidkanten-Freiwinkelfläche (8) angrenzt, wobei die Länge der Schleppschneide (13) an der Unterkante (7) der Schutzfase (5) zwischen 0,2 und 1 ,0 mm, bevorzugt zwischen 0,4 und 0,8 mm und besonders bevorzugt 0,5 mm beträgt.
4. Schneidplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang der Ecken-Freiwinkelfläche zur Schleppschneide als Radiusübergang oder als Tangente zwischen Eckenradius und Schneidplattenkante an der Oberseite der Schneidplatte ausgebildet ist.
5. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatte (1 ) zwei bis acht Schneidecken, bevorzugt drei oder vier Schneidecken und ganz besonders bevorzugt drei Schneidecken aufweist.
6. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer Spanfläche (14) auf der Oberseite (2), dadurch gekennzeichnet, dass auf der Spanfläche (14) eine erste kreisförmige Spannmulde (15) angeordnet ist, die in der Mitte eine kugel- bzw. kreisförmige Erhebung (17) aufweist, deren Spitze unterhalb der Spanfläche (14) liegt.
7. Schneidplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass koaxial zur ersten Spannmulde (15) eine zweite Spannmulde (16) angeordnet ist, wobei die erste Spannmulde (15) tiefer als die zweite Spannmulde (16) und beide Spannmulden (15, 16) tiefer als die Spanfläche (14) angeordnet sind.
8. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatte (1 ) aus einer Keramik oder CBN besteht oder mit diesen Werkstoffen flächigbelegt, kantenbelegt oder eckenbestückt ist.
9. Verwendung einer Schneidplatte (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur spanenden Bearbeitung von Guss-, Verbund- sowie Stahlwerkstoffen.
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