WO2016080134A1 - スチレン系発泡シート及びこれを用いる成形体 - Google Patents

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大吾 野々川
賢人 庄司
福喜多　剛
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Definitions

  • the present invention relates to a foamed sheet obtained by foaming a styrene resin composition containing a styrene resin and polylactic acid, and a molded body formed by molding the foamed sheet.
  • polylactic acid is a plant-derived and biodegradable polymer, and among biodegradable polymers, it is practically superior because it has a relatively high melting point, toughness, transparency, and chemical resistance. Recognized as a polymer.
  • styrene-based resins are excellent in moldability and practical physical properties such as rigidity.
  • the styrene resin is a resin that can be easily foamed, can reduce the weight of the molded body, and can greatly contribute to resource saving.
  • a recycling system has been established, and the recycling rate is higher than other materials.
  • polylactic acid has poor foaming characteristics, and foaming is difficult with normal extrusion foaming.
  • the problem to be solved by the present invention is to use a styrenic resin composition that is a combination of these, without impairing the usefulness of each of the styrenic resin and polylactic acid.
  • Another object of the present invention is to provide a styrenic foam sheet and a molded body obtained by thermoforming the same.
  • the present inventors have used an impact-resistant styrene resin as a styrene resin and mixed with polylactic acid to achieve foam moldability and heat resistance. And it discovered that the styrene-type foam sheet excellent in oil resistance etc. could be provided, and came to complete this invention.
  • the present invention provides a styrene foam sheet characterized by foaming a styrene resin composition containing an impact resistant styrene resin (A) and a polylactic acid (B), and thermoforming the styrene foam sheet.
  • a molded body is provided.
  • the styrene foam sheet of the present invention has good moldability and oil resistance. Moreover, the environmental load can be reduced by blending the plant-derived resin and weight reduction by foaming, which is preferable from the viewpoint of environmental protection, and can be suitably used particularly for food packaging applications.
  • the impact-resistant styrene resin of the component (A) used in the present invention may be a polystyrene resin containing a component such as rubber.
  • a component such as rubber.
  • the resin obtained by graft polymerization and particle dispersion generally available resins can be used as they are.
  • the rubber component contained in the impact-resistant styrene resin include polybutadiene, styrene-butadiene copolymer, polyisoprene, butadiene-isoprene copolymer, and the like. In particular, it is preferably contained as a polybutadiene or styrene-butadiene copolymer.
  • the fluidity of the impact-resistant styrenic resin (A) used in the present invention is 1 to 10 g / 10 min. From the viewpoint of foam molding stability (thickness stability, cell formation stability). It is preferable that it exists in the range.
  • the content of the rubber component in the impact-resistant styrenic resin (A) is preferably 2.0 to 15.0% by mass from the viewpoint of achieving both impact strength and processing characteristics during stretch molding.
  • the impact-resistant styrene-based resin (A) having such characteristics a commercially available product may be used as it is, as described above, and ordinary polystyrene is mixed with a resin having a high rubber component content. You may adjust and use the content rate and fluidity
  • the polylactic acid (B) used in the present invention is obtained by, for example, saccharifying starch obtained from corn, potatoes, etc., further obtaining lactic acid by lactic acid bacteria, and then cyclizing the lactic acid to form lactide.
  • polylactic acid (B) obtained by ring polymerization can be used.
  • polylactic acid obtained by synthesizing lactide from petroleum and ring-opening polymerization thereof, or polylactic acid obtained by obtaining lactic acid from petroleum and directly dehydrating and condensing it may be used.
  • the lactic acid constituting the polylactic acid (B) can also be used by mixing L-lactic acid and D-lactic acid.
  • the molded product has excellent heat resistance.
  • the isomer is composed of either isomer of L-lactic acid or D-lactic acid.
  • the content of D isomer ratio of D-lactic acid to the total mass of lactic acid used as a raw material is 3 A content of 0.0% or less is preferable.
  • D-lactic acid and L-lactic acid which are main constituent monomers
  • other components may be copolymerized with polylactic acid (B).
  • examples of other copolymer components include ethylene glycol, propylene glycol, butanediol, oxalic acid, adipic acid, and sebacic acid.
  • Such a copolymer component is preferably contained in an amount of usually 0 to 30 mol%, more preferably 0 to 10 mol%, based on all monomer components.
  • the molecular weight and molecular weight distribution of polylactic acid (B) are not particularly limited as long as it can be practically processed, but the weight average molecular weight is preferably 10,000 to 400,000, more preferably 40,000 to 200,000. It is a range.
  • the use ratio of the impact-resistant styrene resin (A) and the polylactic acid (B) is in a range of 99/1 to 85/15 as a mass ratio represented by (A) / (B). More preferably, the impact-resistant styrenic resin (A) is in the range of 97 to 90% by mass and the polylactic acid (B) is in the range of 3 to 10% by mass. If polylactic acid (B) is 15 mass% or less, the dispersibility of a resin composition is favorable, foamability improves, and a foamed sheet can be obtained easily.
  • the mechanical properties of the resulting foamed sheet can maintain the mechanical properties of the impact-resistant styrenic resin (A), and It becomes easy to express effects such as oil resistance of the polylactic acid (B).
  • the impact-resistant styrenic resin (A) and polylactic acid (B) are used in the above-mentioned blending ratios, but other resins and various additives may be used in combination with the styrenic as necessary. It is good also as a resin composition.
  • Examples of the various additives include an antistatic agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a lubricant, an anti-blocking agent, and a heat stabilizer.
  • the thickness of the styrenic foam sheet of the present invention is not particularly limited, but it is 0.5 to 6 from the viewpoint of ease of handling when obtaining a molded body by secondary processing and strength as a molded body. It is preferable to be in the range of 0.0 mm, and more preferably in the range of 0.75 to 3 mm.
  • this resin is impregnated with a foaming agent, supplied to an extruder, heated and melted and kneaded, then extruded from a circular die, T-die, etc. It is possible to produce an extruded foam sheet by the method.
  • a general general-purpose foam material can be used as the foaming agent.
  • foaming agent examples thereof include lower hydrocarbons such as propane, butane, pentane and hexane, halogen hydrocarbons such as methyl chloride, dichloromethane, trichloromonofluoromethane, and dichlorodifluoromethane, and carbon dioxide.
  • lower hydrocarbons such as propane, butane, pentane and hexane
  • halogen hydrocarbons such as methyl chloride, dichloromethane, trichloromonofluoromethane, and dichlorodifluoromethane
  • carbon dioxide carbon dioxide
  • an inorganic compound can be used as a nucleating agent in order to control the amount and size of the foam cell.
  • a preferable inorganic compound is talc.
  • the order of mixing the resins for example, a method of dry blending the impact-resistant styrenic resin (A) and polylactic acid (B), and then adding a foaming agent to use in a melt kneader, After preparing a master batch in which the impact-resistant styrene resin (A) and the polylactic acid (B) are melt-kneaded in advance, the master batch, the impact-resistant styrene resin (A) and the foaming agent are melt-kneaded, Examples thereof include a foam molding method.
  • a method of melt-kneading other additives at the same time, or preparing a master batch in which an impact-resistant styrene resin (A) and other additives are melt-kneaded in advance A method of melt-kneading and foam-molding the impact styrenic resin (A), polylactic acid (B), and a foaming agent may be used.
  • the temperature at which each component is melt-kneaded is preferably in the range of 180 to 260 ° C. From the viewpoint of preventing deterioration of polylactic acid (B) due to heat, polylactic acid (B) and impact-resistant styrene resin ( From the viewpoint of the kneadability of A) and the efficiency of carbon dioxide generation when using a baking soda-based blowing agent, it is preferably 180 to 230 ° C.
  • the die temperature of the circular die, T die, etc. is preferably in the range of 120 to 150 ° C. for stable foam molding.
  • the magnification at the time of producing the foamed sheet is not particularly limited, but is preferably 1.2 to 3.0 times from the viewpoint of maintaining the mechanical strength, reducing the weight by foaming, and balancing the moldability.
  • the styrene foam sheet obtained above can be secondarily processed by thermoforming to form a molded body.
  • thermoforming method a hot plate contact heat forming method, a vacuum forming method, a vacuum / pressure forming method, a plug assist forming method, or the like is preferably used.
  • the shape of the molded body is not particularly limited, such as various packs, cases, etc., but from the viewpoint of moldability and oil resistance, which are the characteristics of the styrene foam sheet of the present invention and the molded body, it is preferably for food packaging, Use as a container tray or a container is particularly preferable.
  • the oil resistance, formability, and heat resistance of the obtained sheet were measured and evaluated by the following methods.
  • the obtained styrenic foam sheet was cut into a strip of 100 ⁇ 20 mm, wound around a paper tube with a diameter of 90 mm, and edible oil (white F-2: manufactured by Fuji Seiki Co., Ltd.) was applied. It left still and the time which a crack enters into a strip by a time-dependent change was confirmed.
  • A-1 Styrene resin with fluidity of 2.0 g / 10 min and rubber component content in resin of 7%
  • A-2 Fluidity of 4.0 g / 10 min with rubber component in resin Styrenic resin with an amount of 10%
  • A-3 Styrene resin with a fluidity of 10.0 g / 10 min and a rubber component content of 3% in the resin
  • the method for synthesizing the resin is as follows.
  • the reaction was carried out at 140 ° C. to 180 ° C. for 3.5 hours, and unreacted monomer and toluene were added at 230 ° C. and the degree of vacuum was 70 to 30 Torr. And purified by purification.
  • (A-2) The above resin was obtained by synthesis under the same conditions as in (A-1) except that 8 parts of butadiene rubber was used.
  • (A-3) The above resin was obtained by synthesis under the same conditions as in (A-1) except that butadiene rubber was changed to 2.5 parts.
  • Polylactic acid (B) has a fluidity of 10 g / 10 min. (190 ° C., 21.2 N), D-form: 1.4 mol%, weight average molecular weight: 180,000).
  • foaming agent an endothermic decomposition type baking soda-based foaming agent “Selbon SC-K” manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd. was used.
  • Example 2 A foamed 1.5 mm sheet (foaming ratio: 1.4 times) was obtained under the same conditions as in Example 1 except that the impact-resistant styrenic resin was changed to (A-2).
  • Example 3 Except that the impact-resistant styrenic resin was changed to (A-3), the same procedure as in Example 1 was performed to obtain a foamed 1.5 mm sheet (foaming ratio: 2.0 times).

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Abstract

　スチレン系樹脂及びポリ乳酸の有するそれぞれの有用性を損なうことなく、これらを併用してなるスチレン系樹脂組成物を用いて、発泡してなるスチレン系発泡シート、及びこれを熱成形して得られる成形体を提供する。具体的には耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）とを含有するスチレン系樹脂組成物を発泡してなることを特徴とするスチレン系発泡シート、及びこれを熱成形してなる成形体。特に耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）との使用割合が（Ａ）／（Ｂ）で表せる質量比として、９９／１～８５／１５の範囲で用いることが好ましい。

Description

スチレン系発泡シート及びこれを用いる成形体
　本発明は、スチレン系樹脂とポリ乳酸とを含有するスチレン系樹脂組成物を発泡してなる発泡シート、及びそれを成形してなる成形体に関する。
　近年、生分解性を有する各種ポリマーを含有したプラスチック製品を使用することは、環境保護の観点から、及び植物由来原料の使用が石油資源節約の観点から好ましいことが一般消費者にも認識されるようになり、工業製品にも生分解性ポリマー、植物由来ポリマーを原料とする試みが広く行われてきている。
　特にポリ乳酸は、植物由来かつ生分解性を有するポリマーであり、また生分解性ポリマーの中でも、比較的高い融点と強靭性、透明性、耐薬品性を兼ね備えている点から、実用上優れたポリマーと認識されている。
　一方、スチレン系樹脂は、成形加工性に優れ、剛性などの実用物性に優れている。また、スチレン系樹脂は発泡化が容易であり、成形体の軽量化が可能で省資源化に大きく貢献することが可能な樹脂である。さらに、リサイクルシステムも確立化されており、リサイクル率も他素材と比較して高い。
　このような観点から、例えば、スチレン系樹脂とポリ乳酸とを配合し、流動性の確保及び機械物性の改良を行う検討がなされている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、スチレン系樹脂とポリ乳酸の相溶性は非常に悪く、特にポリ乳酸の割合が高いと単純に配合・溶融混合しただけでは、市場が求める物性やそれぞれの樹脂特性を活かした製品設計をすることは困難である。
　また、ポリ乳酸は発泡特性が悪く、通常の押出発泡では、発泡が困難である。
特開２００８－５０４２６号公報
　上記実情に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、スチレン系樹脂及びポリ乳酸の有するそれぞれの有用性を損なうことなく、これらを併用してなるスチレン系樹脂組成物を用いて、発泡してなるスチレン系発泡シート、及びこれを熱成形して得られる成形体を提供することにある。
　本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、スチレン系樹脂として耐衝撃性スチレン系樹脂を用い、ポリ乳酸と混合して使用することで、発泡成形性、耐熱性及び耐油性等に優れるスチレン系発泡シートを提供できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち本発明は、耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）とを含有するスチレン系樹脂組成物を発泡してなることを特徴とするスチレン系発泡シート、及びこれを熱成形してなる成形体を提供するものである。
　本発明のスチレン系発泡シートは、成形性、耐油性等が良好である。また、植物由来の樹脂の配合及び発泡による軽量化により、環境負荷低減することができ、環境保護の観点から好ましいものであり、特に食品包装用途として好適に用いることができる。
　本発明で用いられる（Ａ）成分の耐衝撃性スチレン系樹脂としては、ゴム等の成分が含まれるポリスチレン系樹脂であれば良く、例えば、スチレン単独の重合体からなる連続相にゴム状重合体がグラフト重合して粒子分散してなる樹脂として、一般的に入手できるものをそのまま用いることができる。耐衝撃性スチレン系樹脂に含まれるゴム成分としては、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、ポリイソプレン、ブタジエン－イソプレン共重合体などが挙げられる。特に、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体として含まれていることが好ましい。
　本発明で使用する耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）の流動性としては、発泡成形安定性（厚み安定、セル形成安定性）の観点から、１～１０ｇ／１０ｍｉｎ．の範囲にあることが好ましい。
　また、耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）内のゴム成分の含有率としては衝撃強度と延伸成形時の加工特性との両立の観点から、２．０～１５．０質量％であることが好ましい。このような特性を有する耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）としては、前述のように市販品をそのまま用いてもよいが、ゴム成分の含有率が高い樹脂に、通常のポリスチレンを混合して、ゴム成分の含有率や流動性を好適な範囲に調整して用いてもよい。
　本発明で用いるポリ乳酸（Ｂ）は、例えば、とうもろこしやイモ類などから得たでんぷんを糖化して、更に乳酸菌により乳酸を得て、次に乳酸を環化反応させてラクチドとし、これを開環重合して得られる、一般的に入手可能なポリ乳酸（Ｂ）を用いることができる。また、石油からラクチドを合成し、これを開環重合して得たポリ乳酸でも、あるいは石油から乳酸を得て、これを直接脱水縮合して得たポリ乳酸を用いても良い。
　また、ポリ乳酸（Ｂ）を構成する乳酸は、Ｌ－乳酸とＤ－乳酸を混合して用いることもできるが、得られる組成物を成形体としたときの当該成形体の耐熱性に優れる点から、Ｌ－乳酸もしくはＤ－乳酸の何れか一方の異性体からなるものであることが好ましく、具体的には、Ｄ体含有率（原料として用いる乳酸全体質量に対するＤ－乳酸の割合）が３．０％以下であるものが好ましい。
　さらに、ポリ乳酸（Ｂ）には、主たる構成モノマーであるＤ－乳酸およびＬ－乳酸以外に他の成分が共重合されても良い。他の共重合成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸等を挙げることができる。このような共重合成分は、全単量体成分中、通常０～３０モル％の含有量とすることが好ましく、さらに０～１０モル％であることがより好ましい。
　ポリ乳酸（Ｂ）の分子量や分子量分布は、実質的に成形加工が可能であれば特に限定されないが、重量平均分子量としては、好ましくは１万～４０万、より好ましくは４万～２０万の範囲である。
　また、ポリ乳酸（Ｂ）の熱的劣化を抑制するための添加剤を添加することも可能である。具体的には、カルボジイミド系やエポキシ系添加剤が挙げられる。
　前記耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）との使用割合が（Ａ）／（Ｂ）で表せる質量比として、９９／１～８５／１５の範囲であることが好ましい。より好ましくは、耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）が９７～９０質量％、ポリ乳酸（Ｂ）が３～１０質量％の範囲である。ポリ乳酸（Ｂ）が１５質量％以下であれば、樹脂組成物の分散性が良好で、発泡性が向上し、発泡シートを容易に得ることができる。一方、耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）が８５～９９質量の範囲であれば、得られる発泡シートの機械的な物性が耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）の機械的物性を維持できると共に、ポリ乳酸（Ｂ）の耐油性等の効果を発現させることが容易となる。
　また、本発明では、耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）、ポリ乳酸（Ｂ）を上記の配合割合で用いるものであるが、必要に応じてそのほかの樹脂や各種添加剤を併用してスチレン系樹脂組成物としてもよい。
　各種添加剤としては、例えば、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、安置ブロッキング剤、熱安定化剤などが挙げられる。
　本発明のスチレン系発泡シートの厚みについては、特に限定されるものではないが、二次加工によって成形体を得る際の取扱い容易性と、成形体としての強度の観点から、０．５～６．０ｍｍの範囲になるようにすることが好ましく、０．７５～３ｍｍの範囲であることがより好ましい。
　発泡シートを成形をする場合には、この樹脂に発泡剤を含浸させて押出機に供給し、加熱溶融させて混練した後、サーキュラーダイ、Ｔダイなどから押し出すとともに発泡させることによる通常の発泡成形法により、押出発泡シートを製造することが可能である。
　発泡剤としては、一般的な汎用発泡材料を使用することができる。例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、へキサンなどの低級炭化水素や塩化メチル、ジクロロメタン、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタンなどのハロゲン炭化水素、二酸化炭素などが挙げられる。通常の押出機でのハンドリング操作や低発泡倍率の場合は、加熱で二酸化炭素を発生させる重曹系発泡剤を使用する化学発泡であることが好ましい。
　さらに、発泡セル量や大きさをコントロールするために、造核剤として無機化合物を使用することができる。好ましい無機化合物としては、タルクが挙げられる。
　また、樹脂の混合順序についても特に制限はなく、例えば、耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）とをドライブレンドした後、発泡剤を加えて溶融混練機に供する方法や、予め耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）とを溶融混練したマスターバッチを作製した後、このマスターバッチと耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）と発泡剤を溶融混練した後、発泡成形する方法等が挙げられる。
　また、必要に応じて、その他の添加剤を同時に溶融混練する方法や、予め耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とその他の添加剤を溶融混練したマスターバッチを作製した後、このマスターバッチと耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）と発泡剤を溶融混練し発泡成形する方法を用いても良い。
　また、各成分を溶融混練する時の温度は１８０～２６０℃の範囲であることが好ましく、ポリ乳酸（Ｂ）の熱による劣化を防ぐ観点、ポリ乳酸（Ｂ）と耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）の混錬性の観点、重曹系発泡剤を使用する場合の二酸化炭素発生効率の観点から１８０～２３０℃であることが好ましい。
　サーキュラーダイ、Ｔダイなどのダイ温度は安定な発泡成形を行う上で１２０～１５０℃の範囲であることが好ましい。
　発泡シートを製造する際の倍率は、特に限定されないが、機械的強度の維持と、発泡による軽量化、成形性のバランスの観点より、１．２～３．０倍であることが好ましい。
　上記で得られたスチレン系発泡シートは、熱成形により二次加工して成形体とすることができる。熱成形方法としては、熱板接触加熱成形法、真空成形法、真空圧空成形法、プラグアシスト成形法等が好ましく用いられる。
　成形体の形状は、各種パック、ケース等、特に制限されないが、本発明のスチレン系発泡シート及びその成形体の特徴である成形性、耐油性の観点から、食品包装用であることが好ましく、特に容器トレーや容器としての使用が好ましい。
　得られた発泡シートあるいはこれを二次成形した成形体の表裏に、機械強度や耐薬性の向上付与などのためにフィルムを張り合わせることも可能である。具体的は、ポリスチレン系インフレーションフィルムを熱ラミネーションしたり、オレフィン系フィルム（ＣＰＰ）を、接着剤を用いて張り合わせたりすることも可能である。
　以下、実施例を挙げて本発明をさらに説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。特に断りのない限り、部及び％はいずれも質量基準である。
　尚、得られたシートの耐油性、成形性、耐熱性については、以下の方法で測定し、評価した。
　〔耐油性〕
　得られたスチレン系発泡シートを１００×２０ｍｍの短冊に切り出し、直径９０ｍｍの紙管に巻きつけ、食用油（ホワイトＦ－２：不二精機株式会社製）を塗布し、２５℃の恒温室で静置して、経時変化により短冊にクラックが入る時間を確認した。
　〔発泡体の二次成形〕
　得られた発泡シートを、開口部直径８０ｍｍ、深さ２０ｍｍ（絞り比０．２）のカップ型金型を用いてヒーター温度３００℃にて真空成形し、成形体を得た。
　〔二次成形時の評価方法〕
　二次成形時のシート破れや亀裂が、発生しなかった場合は二次成形性を○、一部亀裂が発生した場合を△、破れが発生した場合を×とした。
　〔耐熱性の評価方法〕
　得られたカップ型の成形体を８０℃のオーブンに投入し、１０分間加熱後、変形の程度により耐熱性を評価した。ほとんど変形しない場合を○、中程度変形した場合を△、大きく変形した場合を×とした。
　〔流動性〕
　流動性については、耐衝撃性スチレン系樹脂については、２００℃、５ｋｇ荷重、ポリ乳酸については、２１０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定した。
　耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）としては以下のものを使用した。
　（Ａ－１）：流動性が２．０ｇ／１０ｍｉｎ、樹脂中のゴム成分含有率が７％のスチレン系樹脂
　（Ａ－２）：流動性が４．０ｇ／１０ｍｉｎ、樹脂中のゴム成分含有量が１０％のスチレン系樹脂
　（Ａ－３）：流動性が１０．０ｇ／１０ｍｉｎ、樹脂中のゴム成分含有量が３％のスチレン系樹脂
　上記樹脂の合成方法については下記の通りである。
　（Ａ－１）：スチレンモノマー９０部、トルエン１０部、ブタジエンゴムを６部、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートを３００ｐｐｍ（モノマー比）加え、攪拌式の反応槽において、１３０℃で１．５時間、１４０℃～１８０℃で３．５時間反応させ、未反応のモノマー及びトルエンを２３０℃、真空度７０～３０Ｔｏｒｒ．で除去し、精製することで得た。
　（Ａ－２）：（Ａ－１）の条件において、ブタジエンゴムを８部にした以外は同様の条件で合成することで、上記樹脂を得た。
　（Ａ－３）：（Ａ－１）の条件において、ブタジエンゴムを２．５部にした以外は同様の条件で合成することで、上記樹脂を得た。
　ポリ乳酸（Ｂ）としては、流動性１０ｇ／１０ｍｉｎ．（１９０℃、２１．２Ｎ）、Ｄ体：１．４モル％、重量平均分子量：１８万）を使用した。
　発泡剤としては、永和化成工業株式会社製の吸熱分解型重曹系発泡剤“セルボンＳＣ－Ｋ”を使用した。
　実施例１
　耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ－１）／ポリ乳酸（Ｂ）／重曹系発泡剤＝９０／１０／２部をドライブレンドし、一軸押出機を用いて２２０℃で溶融混練した後、末端１４０℃設定のＴダイで発泡させて１．５ｍｍシート（発泡倍率１．６倍）を得た。
　実施例２
　耐衝撃性スチレン系樹脂を（Ａ－２）に変更した以外は実施例１と同条件で行い、発泡１．５ｍｍシート（発泡倍率１．４倍）を得た。
　実施例３
　耐衝撃性スチレン系樹脂を（Ａ－３）に変更した以外は実施例１と同条件で行い、発泡１．５ｍｍシート（発泡倍率２．０倍）を得た。
　実施例４
　耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ－１）／ポリ乳酸（Ｂ）／重曹系発泡剤＝９５／５／２部をドライブレンドし、一軸押出機を用いて２２０℃で溶融混練した後、末端１４０℃設定のＴダイで発泡させて１．５ｍｍシート（発泡倍率２．２倍）を得た。
　実施例５
　耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ－１）／ポリ乳酸（Ｂ）／重曹系発泡剤＝９７／３／２部をドライブレンドし、一軸押出機を用いて２２０℃で溶融混練した後、末端１４０℃設定のＴダイで発泡させて１．５ｍｍシート（発泡倍率２．４倍）を得た。
　比較例１
　耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ－１）／重曹系発泡剤＝１００／２部をドライブレンドし、一軸押出機を用いて２２０℃で溶融混練した後、末端１４０℃設定のＴダイで発泡させて１．５ｍｍシート（発泡倍率２．８倍）を得た。
　比較例２
　耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ－１）／ポリ乳酸（Ｂ）＝９５／５部をドライブレンドし、一軸押出機を用いて２２０℃で溶融混練して、Ｔダイより１．５ｍｍのシートを得た。
　評価結果を表１～２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002

Claims (8)

  1. 耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）とを含有するスチレン系樹脂組成物を発泡してなることを特徴とするスチレン系発泡シート。
  2. 前記耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸（Ｂ）との使用割合が（Ａ）／（Ｂ）で表せる質量比として、９９／１～８５／１５の範囲である請求項１記載のスチレン系発泡シート。
  3. 前記耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）が、スチレン単独の重合体からなる連続相にゴム状重合体がグラフト重合してなるものである請求項１又は２記載のスチレン系発泡シート。
  4. 前記耐衝撃性スチレン系樹脂（Ａ）中のゴム成分の含有率が２．０～１５質量％の範囲である請求項３記載のスチレン系発泡シート。
  5. 前記耐衝撃性スチレン系樹脂組成物を発泡成形する際の倍率が１．２～３．０倍である請求項１～４の何れか１項記載のスチレン系発泡シート。
  6. 前記発泡が、化学発泡である請求項５記載のスチレン系発泡シート。
  7. 請求項１～６の何れか１項記載のスチレン系発泡シートを熱成形法によって成形してなるものであることを特徴とする成形体。
  8. 食品包装用途である請求項７記載の成形体。
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