WO2016059683A1 - 部品実装機 - Google Patents

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WO2016059683A1
WO2016059683A1 PCT/JP2014/077427 JP2014077427W WO2016059683A1 WO 2016059683 A1 WO2016059683 A1 WO 2016059683A1 JP 2014077427 W JP2014077427 W JP 2014077427W WO 2016059683 A1 WO2016059683 A1 WO 2016059683A1
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WO
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tape
component
remaining
feeder
remaining tape
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/077427
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
瑞穂 山本
Original Assignee
富士機械製造株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 富士機械製造株式会社 filed Critical 富士機械製造株式会社
Priority to PCT/JP2014/077427 priority Critical patent/WO2016059683A1/ja
Priority to JP2016553783A priority patent/JP6397042B2/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • the present invention relates to a component mounter that mounts a plurality of components on a substrate, and more particularly to a component mounter that includes a remaining tape cutter device that cuts a remaining tape generated after a component is supplied by a feeder device.
  • Equipment that produces boards with a large number of components mounted on them includes solder printers, component mounters, reflow machines, and board inspection machines. It has become common to configure a substrate production line by connecting these facilities.
  • the component mounting machine includes a substrate transfer device, a component supply device, a component transfer device, and a control device.
  • the component supply device there is a feeder device that feeds out a tape holding a large number of components at a predetermined pitch.
  • the feeder device has a thin shape with a small size in the width direction, and a plurality of feeder devices are mounted side by side. The remaining tape generated after the feeder device supplies the components is stored in the dust box and collected by the operator.
  • the tape collection method of Patent Document 1 includes a plurality of tape feeders, a blank tape (remaining tape) cutting mechanism, and a blank tape collection means, and operations until a component is taken out from the tape and mounted on a substrate (mounting group). ).
  • the first step for obtaining the first mounting group in which the leading end of the empty tape is expected to reach the cutting limit position, and the second mounting group executed before the first mounting group are empty in parallel.
  • Patent Document 1 does not disclose a countermeasure.
  • the present invention has been made in view of the problems of the above-described background art, and when the remaining tape cutter device cannot be operated in a timely manner, a component in which a reduction in operating rate is suppressed by changing the mounting order of components. Providing a mounting machine is a problem to be solved.
  • the invention of a component mounting machine for solving the above-described problem is a plurality of feeder devices that sequentially feed out the components by feeding out a tape holding a plurality of components in a row, and collecting the components from the feeder device. Generated after the components are supplied to the board, the control device for controlling the component transfer device based on the scheduled mounting order of a plurality of components, and the feeder devices supplying the components A remaining tape cutter device for cutting the remaining tape to be cut, and the control device prohibits the operation of cutting the remaining tape by the remaining tape cutter device and is scheduled next.
  • the collection of the first part is skipped and the part scheduled for the next is collected, Chopped cutting operation by the tape cutter device is allowed to change the placement order to collect the first component after the remaining tape of said first feeder device is disconnected.
  • the remaining tape cutting operation by the remaining tape cutter device is prohibited, and the remaining tape of the first feeder device for supplying the first scheduled first component is defined.
  • the collection of the first part is skipped, and the parts scheduled for the next and later are collected first.
  • the cutting operation by the remaining tape cutter device is permitted and the remaining tape of the first feeder device is cut, the first component is collected.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating a state in which mounting of parts has progressed from the initial state of FIG. 6 in a state where cutting operation of the remaining tape is prohibited. It is a figure which shows the condition where the cutting operation of the remaining tape was permitted and performed from the situation of FIG.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating an overall configuration of a component mounter 1 according to the embodiment.
  • the component mounter 1 according to the embodiment includes a board transfer device 91, a component transfer device 92, a plurality of feeder devices 2, a remaining tape cutter device 3, an imaging device 93 and a control device 4 (not shown in FIG. 1) (see FIG. 4). ) Etc.
  • the upper part of the component mounting machine 1 is covered with a transparent cover 99 (shown by a broken line).
  • the substrate transfer device 91 is a dual lane type device having two transfer lanes 911. Each transfer lane 911 carries in the substrate K, positions it at the component mounting position, and carries out the substrate K on which the component is mounted.
  • the component transfer device 92 has a movable mounting head 921.
  • the mounting head 921 has one or a plurality of suction nozzles that suction and collect components using negative pressure.
  • the component transfer device 92 drives the mounting head 921 and controls the suction pressure of the suction nozzle. As a result, the component transfer device 92 sucks and collects the component from the feeder device 2 and mounts the component on the positioned mounting point on the substrate K.
  • the imaging device 93 captures the situation in which the suction nozzle of the component transfer device 92 is sucking a component, and acquires image data. The result of the image processing of the image data is reflected in the control of the mounting operation of the component transfer device 92.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the configuration of the feeder device 2.
  • the right side in FIG. 1 is the front side of the feeder device 2, and the left side is the rear side of the feeder device 2.
  • the feeder device 2 has a thin shape with a substantially rectangular side view and a small width direction dimension.
  • the feeder device 2 includes a cassette case 21, a tape loading unit 22, a tape feeding mechanism 23, a top tape peeling mechanism 24, a bottom tape discharge path 25, a control unit 26, and the like.
  • the cassette case 21 is formed in a thin box shape having an internal space using a transparent or opaque plastic plate or metal plate.
  • the side plate of the cassette case 21 is openable and closable so that the tape reel 81 around which the tape 8 is wound can be exchanged.
  • the tape loading unit 22 is formed near the lower rear side in the cassette case 21.
  • a reel holding shaft 221 that rotatably holds the tape reel 81 is provided at the center of the tape loading unit 22.
  • the tape 8 includes a top tape 82 and a bottom tape 83 that sandwich and hold a plurality of components and that can be supplied to each other by being separated from each other.
  • the bottom tape 83 is formed with a storage window for storing components and is relatively thick.
  • the top tape 82 is affixed to the bottom tape 83 so that components do not fall off from the storage window, and is made of, for example, a film and relatively thin.
  • the tape feeding mechanism 23 includes a tape guide 231, a sprocket 233, a motor 234, and the like.
  • the tape guide 231 extends from the tape loading unit 22 to the upper front side and forms a feeding path of the tape 8.
  • the tip of the tape guide 231 is located at the front upper portion of the feeder device 2, and this position is a component supply position 232.
  • a sprocket 233 is rotatably supported on the lower side near the front of the tape guide 231.
  • the teeth of the sprocket 233 mesh with sprocket holes formed at a predetermined pitch on one side edge of the tape 8.
  • the motor 234 is disposed adjacent to the sprocket 233 and drives the sprocket 233 to rotate intermittently. As a result, the sprocket 233 rotates intermittently and feeds the tape 8 to the component supply position 232 by a constant pitch.
  • the top tape peeling mechanism 24 is disposed on the upper portion of the cassette case 21 and includes a tape presser 241, a top tape feeding mechanism 242, a motor 243, and the like.
  • the tape presser 241 peels the top tape 82 from the bottom tape 83 before the component supply position 232 and guides the top tape 82 backward in a U-turn shape.
  • the top tape feeding mechanism 242 disposed on the rear side of the tape presser 241 is rotationally driven by the motor 243 to feed the top tape 82 backward.
  • the peeled top tape 82 becomes the remaining tape 84, and is sent to and stored in the top tape collecting portion 244 formed on the rear side near the upper portion in the cassette case 21.
  • the remaining tape 84 of the top tape 82 is stored without being cut and is also collected when the tape reel 81 is replaced.
  • the bottom tape 83 from which the top tape 82 has been peeled is in a state where components can be supplied from the storage window at the component supply position 232.
  • the component transfer device 92 drives the mounting head 921 to move the suction nozzle to the component supply position 232 and picks up and picks up the component.
  • the bottom tape 83 becomes the remaining tape 85, further changes its direction from the front side to the lower side, and is fed out to the remaining tape discharge path 25.
  • the remaining tape discharge path 25 is a path formed downward from the front side of the component supply position 232.
  • a discharge port 251 at the lower end of the remaining tape discharge path 25 opens toward the front lower side.
  • An air inlet (not shown) is provided near the upper portion of the remaining tape discharge path 25. The air that flows into the remaining tape discharge path 25 from the air introduction port flows downward and guides the remaining tape 85. As a result, the remaining tape discharge path 25 guides the remaining tape 85 of the bottom tape 83 downward and discharges it to the lower front side.
  • the control unit 26 is disposed at a substantially intermediate height near the front of the cassette case 21.
  • the control unit 26 controls the motor 234 of the tape feeding mechanism 23 and the motor 243 of the top tape peeling mechanism 24.
  • the control unit 26 includes a communication unit for exchanging information with the control device 4 on the main body side of the component mounter 1. Furthermore, the control unit 26 fulfills the function of a feed amount determination unit described later in cooperation with the control device 4.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a state in which the feeder device 2 is mounted on the component mounting machine 1.
  • the component mounter 1 is integrally provided with a horizontally disposed feeder mounting table 94 and a vertically disposed feeder contact portion 95.
  • the feeder device 2 is mounted on the feeder mounting table 94 and is mounted in contact with the feeder contact portion 95.
  • one feeder apparatus 2 is illustrated, and actually, a plurality of feeder apparatuses 2 are mounted side by side as shown in FIG.
  • an air outlet 951 for blowing out air is formed.
  • the remaining tape cutter device 3 is disposed at a position of the feeder contact portion 95 that faces the discharge port 251 of the remaining tape discharge path 25 of the feeder device 2.
  • the tape cutting port 31 of the remaining tape cutter device 3 is formed in a slit shape extending in the lateral direction. The remaining tape cutter device 3 collectively cuts the remaining tape 95 discharged from the feeder device 2 on the feeder mounting table 94 with a common cutter.
  • a dust box 32 in which the remaining tape 85 to be cut is stored is provided below the remaining tape cutter device 3, so that it can be taken in and out.
  • the tip of the remaining tape 85 before cutting that has passed through the tape cutting opening 31 of the remaining tape cutter device 3 hangs down toward the dust box 32.
  • the operator appropriately pulls out the dust box 32 and collects the remaining tape 85.
  • it can replace with the dust box 32 and can also be set as the structure which provided the conveyor apparatus which transfers the cut
  • a safety device 51 for monitoring the open / closed state of the cover 99 is provided.
  • the safety device 51 outputs the safety signal Ss while the cover 99 is closed, and turns off the safety signal Ss when the cover 99 is opened.
  • a dust box switch 52 (shown in FIG. 4) for detecting the presence or absence of the dust box 32 is disposed in the vicinity of the dust box 32. The dust box switch 52 turns on the permission signal As while the dust box 32 is present, and turns off the permission signal As when the dust box 32 is pulled out.
  • FIG. 4 is a block diagram illustrating a control configuration of the component mounter 1 according to the embodiment.
  • the control device 4 plays a central role and advances the component mounting operation in cooperation with each unit.
  • the control device 4 can be configured using, for example, an electronic control device that includes a CPU and operates by software, and can further include a communication function with each unit.
  • the control device 4 receives job data relating to the production of the substrate K from the host computer 49 of the host and notifies the host computer 49 of data relating to the production progress status.
  • the control device 4 controls the loading / unloading and positioning of the substrate K by the substrate transfer device 91.
  • the control device 4 causes the component supply positions 232 to sequentially supply components in cooperation with the control units 26 of the plurality of feeder devices 2.
  • the control device 4 controls the component transfer operation of the component transfer device 92, and specifically controls a drive mechanism that drives the mounting head 921 and the suction nozzle, and a pressure mechanism that controls the suction pressure. Furthermore, the control device 4 moves the mounting head 921 above the imaging device 93 to control the imaging operation of the imaging device 93.
  • the control device 4 includes an input device 41, a display device 42, and a storage device 43.
  • Examples of the input device 41 include a keyboard, a mouse, and a touch panel operated by an operator.
  • Examples of the display device 42 include a liquid crystal display and a CRT that are visually recognized by an operator.
  • Examples of the storage device 43 include a hard disk device, a RAM, and a ROM.
  • the storage device 43 stores various programs and various data.
  • the storage device 43 holds a schedule of the mounting order of a plurality of components to be mounted on the board K, for example, in the form of job data described above.
  • control device 4 obtains the safety signal Ss of the safety device 51 and the permission signal As of the dust box switch 52, and determines whether the cutting operation of the remaining tape 85 by the remaining tape cutter device 3 is permitted or prohibited. That is, when the safety signal Ss is off, the cover is opened and the operator's safety is not ensured, so that the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 is prohibited. Further, when the permission signal As is off, the remaining tape 85 that has been cut without the dust box 32 is scattered, so that the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 is prohibited. That is, the control device 4 permits the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 only when both the safety signal Ss and the permission signal As are on.
  • the control unit 26 determines whether or not the remaining tape 85 has reached the specified length L0 based on the amount of feeding of the tape 8 after being cut by the remaining tape cutter device 3.
  • the specified length L0 is the allowable maximum length of the length L of the portion of the remaining tape 85 that hangs down from the tape cutting opening 31.
  • An appropriate specified length L0 is set in advance so as not to cause problems such as a feeding failure of the tape 8. If the length L of the remaining tape 85 is longer than the specified length L0, the remaining tape 85 may be entangled and the tape 8 may not be fed out.
  • the control unit 26 can receive from the control device 4 cutting execution information Inf to the effect that the remaining tape cutter device 3 has been operated. Since the control unit 26 controls the rotation amount of the motor 234 of the tape feeding mechanism 23, the rotation amount of the tape 8 can be obtained by sequentially adding the rotation amount after the remaining tape cutter device 3 operates. Since the feeding amount of the tape 8 substantially coincides with the length L of the remaining tape 85, the control unit 26 can determine whether or not the remaining tape 85 has reached the specified length L0. The control unit 26 sends a cutting request signal Req to the control device 4 when the remaining tape 85 has reached the specified length L0. In addition, the control apparatus 4 and the control part 26 can also implement
  • the control device 4 When the control device 4 receives the cutting request signal Req, the control device 4 can recognize that the remaining tape 85 has reached the specified length L0 in the feeder device 2 concerned. Here, if both the safety signal Ss and the permission signal As are on and the cutting operation is permitted, the control device 4 sends a cutting execution command Cut to the remaining tape cutter device 3. The remaining tape cutter device 3 that has received the cutting execution command Cut executes a cutting operation. If the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 is prohibited, the control device 4 waits until the cutting operation is permitted and then sends a cutting execution command Cut.
  • control device 4 notifies the control unit 26 of each feeder device 2 of the cutting execution information Inf that the cutting operation has been executed by the remaining tape cutter device 3.
  • Each control unit 26 that has received the cutting execution information Inf resets the length L of the remaining tape 85 to zero. Note that the control device 4 prohibits component supply from the feeder device 2 that has sent the cutting request signal Req until the cutting operation is executed. This is because the length L of the remaining tape 85 exceeds the specified length L0 when the tape 8 is fed out for supplying components.
  • the component mounting machine 1 When the cutting operation of the remaining tape 85 is prohibited, and the remaining tape 85 of the first feeder device 2 that supplies the first scheduled first component has reached the specified length L0, There was no change in the mounting order of the parts. For this reason, the component mounting machine 1 is in a standby state until the prohibition of the cutting operation is canceled and the remaining tape 85 that has reached the specified length L0 is cut. As a result, the operating rate of the component mounting machine 1 was reduced.
  • FIG. 5 is a diagram showing a processing flow of a component suction routine executed by the control device 4.
  • step S1 of the component suction routine the control device 4 pays attention to the first component scheduled to be sucked to the suction nozzle next.
  • step S2 the control device 4 determines whether the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 is prohibited or permitted.
  • control device 4 advances the execution of the component suction routine to step S7, performs control for sucking the first component, and ends the component suction routine.
  • the cutting request signal Req is received from any of the feeder devices 2
  • priority is given to the cutting operation by the remaining tape cutter device 3, and control is performed so that the first component is sucked after the cutting operation is completed. To do.
  • step S2 the control device 4 advances the execution of the component suction routine to step S3, and receives the cutting request signal Req from the first feeder device 2 that supplies the first component. Determine whether or not.
  • the control device 4 determines that the first part can be picked up.
  • the control part 4 advances execution of components adsorption
  • the control device 4 determines that the first part cannot be picked up, and advances the execution of the part picking routine to step S4.
  • step S4 the control device 4 skips the part that has been focused on up to the present time, and focuses on the next scheduled part. For example, in the first step S4, the control device 4 skips the first component and focuses on the second component scheduled next to the first component.
  • the control device 4 determines whether or not the cutting request signal Req is received from the second feeder device 2 that supplies the second component. When receiving the cutting request signal Req, the control device 4 determines that the second component cannot be picked up. Then, the execution of the component suction routine is returned to step S4, and attention is paid to the third component scheduled next to the second component.
  • Steps S4 and S5 are repeatedly executed to obtain a feeder device 2 that has not received the cutting request signal Req, and it is scheduled to suck parts from the feeder device 2. Thereafter, the control device 4 advances the execution of the component suction routine to step S6.
  • step S6 the control device 4 determines whether or not a trouble occurs due to the change in the mounting order. That is, the control device 4 determines whether or not the component supplied from the feeder device 2 that has not received the cutting request signal Req can be mounted before the skipped component. When trouble occurs, the control device 4 returns the execution of the component suction routine to step S4. In this way, steps S4 to S6 are repeatedly executed to search for parts that can be picked up within a range where no trouble occurs. When no trouble occurs in step S6, the control device 4 has found a part that can be picked up, and advances the execution of the part picking routine to step S7.
  • step S7 the control device 4 performs control for sucking the component found in the search, and ends the component sucking routine.
  • the control device 4 repeatedly executes a component suction routine to determine the order of components to be subsequently suctioned and to perform a suction operation.
  • the number of repetitions of the component suction routine matches the number of suction nozzles at the maximum.
  • the control device 4 proceeds to a routine for mounting components on the substrate K.
  • step S5 there is no part that can be immediately picked up when the cutting request signal Req is received from all the feeder devices 2 in step S5, or when a trouble always occurs due to the change of the mounting order in step S6. Only at this time, the control device 4 stands by until the cutting operation is permitted. Thereafter, after the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 is permitted and executed, the control device 4 performs control to suck the first part that is initially scheduled.
  • problems that occur due to changes in the mounting order include double mounting and interference with mounted parts.
  • a board on which large components are double-mounted across low-profile small components it is necessary to mount the small components first and then mount the large components later, and this mounting order cannot be changed.
  • the mounting head 921 that sucks the part A interferes with the mounted part B, causing a problem. There is a case.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an initial state of a schematic example for explaining the operation of the component mounter 1 according to the embodiment.
  • the first to fifth parts having the scheduled mounting order from No. 1 to No. 5 are supplied from the first to fifth feeder devices 2, respectively.
  • the number of components to be mounted on one substrate K is four for each of the first component and the second component, and eight for each of the third to fifth components.
  • First to fifth remaining tapes 851 to 855 after supply of components are generated from the bottom tape 83 of each tape 8 of the first to fifth feeder devices 2, respectively.
  • the lengths L1 to L5 of the portions of the first to fifth remaining tapes 851 to 855 that hang down from the tape cutting opening 31 vary. That is, the length L1 of the first remaining tape 851 is zero, and the length L2 of the second remaining tape 852 has reached the specified length L0.
  • the length L3 of the third remaining tape 853 is close to the specified length L0, the length L4 of the fourth remaining tape 854 is close to zero, and the length L5 of the fifth remaining tape 855 is zero.
  • FIG. 7 is a diagram showing a state in which mounting of components has progressed from the initial state of FIG. 5 in a state in which the cutting operation of the remaining tapes 851 to 855 is prohibited.
  • FIG. 8 is a diagram showing a situation where the cutting operation of the remaining tapes 851 to 855 is permitted and executed from the situation of FIG.
  • the control device 4 performs control so that the component transfer device 92 sucks the four first components.
  • the length L1 of the first remaining tape 851 slightly increases from zero (shown in FIG. 7).
  • the second feeder device 2 for supplying the second component in the mounting order 2 is loaded with the tape 8. I can't pay it out. Therefore, the control device 4 skips the suction of the second component.
  • the control device 4 performs control so that the component transfer device 92 sucks the eight third components.
  • the control unit 26 of the third feeder device 2 sends a cutting request signal Req to the control device 4. Since the cutting operation is prohibited, the control device 4 skips the suction of the remaining three third parts.
  • the control device 4 performs control so that the component transfer device 92 picks up the eight fourth components.
  • the length L4 of the fourth remaining tape 854 increases (shown in FIG. 7).
  • the length L5 of the fifth remaining tape 854 is zero, and the tape 8 can be fed out by the fifth feeder device 2 that supplies the fifth component in the mounting order No. 5. Therefore, the control device 4 performs control so that the component transfer device 92 sucks the eight fifth components. Thereby, the length L5 of the fifth remaining tape 855 increases from zero (shown in FIG. 7).
  • the control device 4 executes the cutting operation of the first to fifth remaining tapes 851 to 855 by the remaining tape cutter device 3.
  • the control device 4 controls to suck the four second parts skipped from the second feeder device 2, and then sucks the remaining three third components skipped from the third feeder device 2.
  • the actual mounting order is four first parts, five third parts, eight fourth parts, eight fifth parts, four second parts, and the remaining three third parts. It becomes the order of parts.
  • the control device 4 preferentially executes the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 to obtain the situation of FIG. Transition to.
  • the suction order of the first to fifth parts can be changed from the above description.
  • the control device 4 gives priority to the cutting operation by the remaining tape cutter device 3 without proceeding to the suction of the fifth component. Run it.
  • the control device 4 follows the initial mounting order.
  • the actual mounting order is four first parts, five third parts, eight fourth parts, four second parts, the remaining three third parts, and eight fifth parts. It changes in the order of parts.
  • the component mounting machine 1 includes a first to fifth feeder device 2 that feeds out a tape 8 holding a plurality of components in a row and sequentially supplies the components, and collects components from the feeder device 2 and mounts them on a substrate K.
  • the component mounting machine 1 includes a remaining tape cutter device 3 that cuts the remaining tapes 851 to 855 of the generated bottom tape 83.
  • the control device 4 cuts the remaining tapes 851 to 855 by the remaining tape cutter device 3.
  • the cutting operation of the remaining tapes 851 to 855 by the remaining tape cutter device 3 is prohibited, and the remaining tape 852 of the feeder device 2 that supplies the second component scheduled next reaches the specified length L0.
  • the collection of the second part is skipped, and the third to fifth parts scheduled after the next are collected first.
  • the second part is collected.
  • the three third parts are collected once skipped and the remaining tape 853 of the third feeder device 2 is cut.
  • the controller 4 when the controller 4 skips the collection of the second component, the third to fifth feeders in which the remaining tapes 853 to 855 have not reached the specified length L0 at that time.
  • the mounting order is changed so that parts are collected in the order in which the planned mounting order in the apparatus 2 is early. According to this, it is possible to suppress a decrease in the operation rate while reducing the planned change in the mounting order.
  • the control device 4 changes the mounting order within a range in which all components to be mounted can be mounted on the board K without any trouble. According to this, it is possible to suppress a decrease in the operation rate while preventing the adverse effects due to the change in the mounting order.
  • the control device 4 determines that the remaining tapes 851 to 855 have reached the specified length L0 based on the amount of feeding of the tape 8 after being cut by the remaining tape cutter device 3. There is a feed amount determination means for determining whether or not there is. According to this, the accuracy of management of the cutting lengths L1 to L5 of the remaining tapes 851 to 855 can be improved.
  • the tape 8 includes a top tape 82 and a bottom tape 83 that sandwich and hold a plurality of components and that can be supplied to each other by being separated from each other.
  • the cutter device 3 cuts the remaining tape 85 generated from the bottom tape 83. According to this, the remaining tape 85 of the relatively thick bottom tape 83 can be cut and collected, and problems such as the bottom tape 83 becoming entangled can be prevented.
  • the remaining tape 84 generated from the relatively thin top tape 82 is stored in the top tape collecting section 244 in the cassette case 21 without being cut, but the present invention is not limited to this.
  • the remaining tape 84 of the top tape 82 may be guided to the remaining tape cutter device 3, and both the remaining tapes 84 and 85 may be cut together.
  • a sensor that detects whether or not the remaining tape 85 has reached the specified length L0 may be provided. This sensor is disposed below the tape cutting opening 31 of the remaining tape cutter device 3 by a specified length L0.
  • a proximity sensor or the like that contributes to ensuring safety by determining the approach of the worker by detecting light shielding or the like may be used.
  • a proximity sensor or the like that contributes to ensuring safety by determining the approach of the worker by detecting light shielding or the like may be used.
  • Various other applications and modifications are possible for the present invention.
  • the present invention can be used for a component mounting machine equipped with a remaining tape cutter device for cutting a remaining tape generated after a component is supplied by a feeder device.
  • Component mounter 2 Feeder device 21: Cassette case 22: Tape loading unit 23: Tape feeding mechanism 24: Top tape peeling mechanism 25: Bottom tape discharge path 3: Remaining tape cutter device 31: Tape cutting opening 32: Dust box 4: Control device (including feed amount judgment means) 51: Safety device 52: Dust box switch 8: Tape 82: Top tape 83: Bottom tape 84: Remaining tape on top tape 85: Remaining tape on bottom tape 91: Substrate transport device 92: Component transfer device 93: Imaging device 94: Feeder mounting table 95: Feeder contact part 99: Cover

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)

Abstract

　本発明は、複数個のフィーダ装置（２）と、部品移載装置（９２）と、複数の部品の予定された装着順序に基づいて部品移載装置を制御する制御装置（４）と、部品を供給した後に発生する残テープ（８５）を切断する残テープカッタ装置（３）とを備えた部品実装機（１）であって、制御装置は、残テープカッタ装置による残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の残テープ（８５２）が規定長さに達している場合に、第１の部品の採取をスキップして次以降に予定されている部品を採取し、残テープカッタ装置による切断動作が許容されて第１のフィーダ装置の残テープが切断された後に第１の部品を採取するように装着順序を変更する。これによれば、残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合に、部品の装着順序を変更して稼働率の低下を抑制できる。

Description

部品実装機
　本発明は、基板に複数の部品を実装する部品実装機に関し、より詳細には、フィーダ装置で部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置を備えた部品実装機に関する。
　多数の部品が実装された基板を生産する設備として、はんだ印刷機、部品実装機、リフロー機、基板検査機などがある。これらの設備を連結して基板生産ラインを構成することが一般的になっている。このうち部品実装機は、基板搬送装置、部品供給装置、部品移載装置、および制御装置を備える。部品供給装置の代表例として、多数の部品を所定ピッチで保持したテープを繰り出す方式のフィーダ装置がある。フィーダ装置は、幅方向寸法が小さい薄型形状とされており、複数台が並んで搭載される。フィーダ装置が部品を供給した後に発生する残テープは、ダストボックスに溜められ、作業者によって回収される。ここで、残テープが長く繋がった状態であると絡み合い、テープの繰り出し不良が発生するおそれがある。この対策として、残テープを適宜切断して規定長さ以内に管理する技術が開発されており、その一技術例が特許文献１に開示されている。
　特許文献１のテープ回収方法は、複数のテープフィーダと、空テープ（残テープ）の切断機構と、空テープの回収手段とを備え、テープから部品を取り出し基板へ実装するまでの動作（実装グループ）を繰り返す部品実装機に関する。このテープ回収方法は、空テープの先端が切断限界位置に到達すると予想される第１実装グループを求める第１工程と、第１実装グループより前に実行される第２実装グループと並行して空テープの全てを一括して切断機構により切断し回収手段に回収する第２工程と、を備える。これによれば、空テープの先端が切断限界位置に到達する以前に、空テープを一括して切断・回収できる。その結果、空テープの切断回数を抑制しながら空テープを確実に、しかも良好に切断できる、とされている。
特開２０１０－１１８５１２号公報
　ところで、近年の部品実装機の高速動作化によりテープを繰り出す頻度は高くなる傾向にあり、残テープの長さは従来よりも短時間のうちに規定長さに達する場合が多い。このため、残テープを切断する残テープカッタ装置は頻繁に動作する必要がある。それにも拘わらず、安全面の理由などから残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合が生じる。すると、特定のフィーダ装置で規定長さに達した残テープを切断できず、残テープが規定長さを超過しないようにテープの繰り出しが停止される。結果として、特定のフィーダ装置から部品を採取できずに待機時間が発生し、部品実装機の稼働率が低下してしまう。この問題点に関して、特許文献１の技術例は、対応策を開示していない。
　本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合に、部品の装着順序を変更して稼働率の低下を抑制した部品実装機を提供することを解決すべき課題とする。
　上記課題を解決する請求項１に係る部品実装機の発明は、複数の部品を一列に保持したテープを繰り出して前記部品を順次供給する複数個のフィーダ装置と、前記フィーダ装置から前記部品を採取して基板に装着する部品移載装置と、複数の部品の予定された装着順序に基づいて前記部品移載装置を制御する制御装置と、前記複数個のフィーダ装置が前記部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置と、を備えた部品実装機であって、前記制御装置は、前記残テープカッタ装置による前記残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の前記残テープが規定長さに達している場合に、前記第１の部品の採取をスキップして次以降に予定されている部品を採取し、前記残テープカッタ装置による切断動作が許容されて前記第１のフィーダ装置の前記残テープが切断された後に前記第１の部品を採取するように前記装着順序を変更する。
　請求項１に係る部品実装機の発明では、残テープカッタ装置による残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の残テープが規定長さに達している場合に、第１の部品の採取がスキップされて次以降に予定されている部品が先に採取される。そして、残テープカッタ装置による切断動作が許容されて第１のフィーダ装置の残テープが切断された後に第１の部品が採取される。このように装着順序が変更されることにより、残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合であっても、第１の部品を採取するために待機時間が発生せず、稼働率の低下を抑制できる。また、残テープの切断長さが適正に管理されるので、テープの繰り出し不良などの不具合のおそれが生じない。
実施形態の部品実装機の全体構成を示す斜視図である。 フィーダ装置の構成を示す斜視図である。 フィーダ装置を部品実装機の本体に搭載した状態を示す斜視図である。 実施形態の部品実装機の制御の構成を示したブロック図である。 制御装置が実行する部品吸着ルーチンの処理フローを示した図である。 実施形態の部品実装機の作用を説明する模式例の初期状態を示す図である。 残テープの切断動作が禁止された状態で、図６の初期状態から部品の装着が進んだ状況を示す図である。 図７の状況から、残テープの切断動作が許容されて実行された状況を示す図である。
　本発明の実施形態の部品実装機１について、図１～図８を参考にして説明する。図１は、実施形態の部品実装機１の全体構成を示す斜視図である。実施形態の部品実装機１は、基板搬送装置９１、部品移載装置９２、複数個のフィーダ装置２、残テープカッタ装置３、図１に省略された撮像装置９３および制御装置４（図４示）などで構成されている。部品実装機１の上部は、透明なカバー９９（破線示）によって覆われている。
　基板搬送装置９１は、２つの搬送レーン９１１を有するデュアルレーン方式の装置である。各搬送レーン９１１はそれぞれ、基板Ｋを搬入して部品装着位置に位置決めし、部品が装着された基板Ｋを搬出する。部品移載装置９２は、移動可能な実装ヘッド９２１を有する。実装ヘッド９２１は、負圧を利用して部品を吸着採取する吸着ノズルを１本または複数本有する。部品移載装置９２は、実装ヘッド９２１を駆動するとともに、吸着ノズルの吸着圧力を制御する。これにより、部品移載装置９２は、フィーダ装置２から部品を吸着採取して、位置決めされた基板Ｋ上の装着ポイントに装着する。撮像装置９３は、部品移載装置９２の吸着ノズルが部品を吸着している状況を撮像して画像データを取得する。画像データが画像処理された結果は、部品移載装置９２の装着動作の制御に反映される。
　図２は、フィーダ装置２の構成を示す斜視図である。図１の右方をフィーダ装置２の前側とし、左方をフィーダ装置２の後側とする。フィーダ装置２は、側面視が略矩形で、幅方向寸法が小さい薄型形状をしている。フィーダ装置２は、カセットケース２１、テープ装填部２２、テープ繰り出し機構２３、トップテープ剥離機構２４、ボトムテープ排出路２５、および制御部２６などで構成されている。カセットケース２１は、透明または不透明なプラスチック板や金属板などを用いて、内部空間を有する薄型の箱状に形成されている。カセットケース２１の側板は開閉可能とされており、テープ８が巻回されたテープリール８１を交換できるようになっている。
　テープ装填部２２は、カセットケース２１内の下方の後側寄りに形成されている。テープ装填部２２の中央には、テープリール８１を回転可能に保持するリール保持軸２２１が設けられている。テープ８は、複数の部品を挟み込んで保持するとともに、相互に剥離されて部品の供給を可能とするトップテープ８２およびボトムテープ８３からなる。ボトムテープ８３は、部品を収納する収納窓が形成されており、相対的に厚い。一方、トップテープ８２は、収納窓から部品が脱落しないようにボトムテープ８３に貼設されており、例えばフィルム製とされて相対的に薄い。
　テープ繰り出し機構２３は、テープガイド２３１、スプロケット２３３、およびモータ２３４などで構成されている。テープガイド２３１は、テープ装填部２２から前側上方へと延在して、テープ８の繰り出し経路を形成している。テープガイド２３１の先端は、フィーダ装置２の上面前部に位置しており、この位置が部品供給位置２３２となる。テープガイド２３１の前寄りの下側に、スプロケッ２３３が回転可能に軸承されている。スプロケット２３３の歯は、テープ８の片方の側縁に所定ピッチで形成されたスプロケット穴に噛み合っている。モータ２３４は、スプロケッ２３３に隣接配置されており、スプロケット２３３を間欠的に回転駆動する。これにより、スプロケット２３３は、間欠的に回転し、テープ８を一定ピッチずつ部品供給位置２３２へ繰り出す。
　トップテープ剥離機構２４は、カセットケース２１の上部に配設されており、テープ押え２４１、トップテープ送り機構２４２、およびモータ２４３などで構成されている。テープ押え２４１は、部品供給位置２３２の手前でボトムテープ８３からトップテープ８２を剥離して、トップテープ８２をＵターン状に後方へ案内する。テープ押え２４１の後側に配置されたトップテープ送り機構２４２は、モータ２４３によって回転駆動され、トップテープ８２を後方へ送る。これにより、剥離されたトップテープ８２は残テープ８４となり、カセットケース２１内の上部寄りの後側に形成されたトップテープ回収部２４４に送られて貯留される。トップテープ８２の残テープ８４は、切断されることなく貯留され、テープリール８１の交換時に併せて回収される。
　一方、トップテープ８２が剥離されたボトムテープ８３は、部品供給位置２３２において収納窓から部品を供給できる状態になる。部品移載装置９２は、実装ヘッド９２１を駆動して吸着ノズルを部品供給位置２３２に移動し、部品を吸着採取する。ボトムテープ８３は、部品を供給した後に残テープ８５となり、さらに前側から下方へと方向転換して残テープ排出路２５へ繰り出される。
　残テープ排出路２５は、部品供給位置２３２の前側から下方に向けて形成された通路である。残テープ排出路２５の下端の排出口２５１は、前側下方に向かって開口している。残テープ排出路２５の上部寄りに、図略のエアー導入口が設けられている。エアー導入口から、残テープ排出路２５内に流入したエアーは、下向きに流れて残テープ８５を案内する。これにより、残テープ排出路２５は、ボトムテープ８３の残テープ８５を下方に案内して、前側下方に排出する。
　制御部２６は、カセットケース２１の前寄りの概ね中間高さに配設されている。制御部２６は、テープ繰り出し機構２３のモータ２３４およびトップテープ剥離機構２４のモータ２４３を制御する。制御部２６は、部品実装機１の本体側の制御装置４と情報を交換するための通信手段を備えている。さらに、制御部２６は、制御装置４との協業により、後述する繰り出し量判定手段の機能を果たす。
　図３は、フィーダ装置２を部品実装機１に搭載した状態を示す斜視図である。図示されるように、部品実装機１には、水平配置されたフィーダ載置台９４および垂直配置されたフィーダ当接部９５が一体的に設けられている。フィーダ装置２は、フィーダ載置台９４上に載置されるとともに、フィーダ当接部９５に当接されて搭載される。図３において、１個のフィーダ装置２が例示されており、実際には、図１に示されるように複数個のフィーダ装置２が並べて搭載される。
　フィーダ当接部９５のうちのフィーダ装置２の残テープ排出路２５の上部寄りのエアー導入口に対応する位置に、エアーを吹き出すエアー吹き出し口９５１が形成されている。また、フィーダ当接部９５のうちのフィーダ装置２の残テープ排出路２５の排出口２５１に対向する位置には、残テープカッタ装置３が配設されている。これにより、排出口２５１から排出されたボトムテープ８３の残テープ８５は、残テープカッタ装置３へと案内される。残テープカッタ装置３のテープ切断口部３１は、横方向に細長く延びるスリット状に形成されている。残テープカッタ装置３は、フィーダ載置台９４上の全てフィーダ装置２から排出された残テープ９５を共通のカッターで一括して切断する。
　残テープカッタ装置３の下方には、切断される残テープ８５が溜められるダストボックス３２が出し入れ可能に設けられている。残テープカッタ装置３のテープ切断口部３１を通過した切断前の残テープ８５の先端は、ダストボックス３２に向かって垂れ下がる。切断された多くの残テープ８５がダストボックス３２内に溜まると、作業者は適宜ダストボックス３２を引き出して、残テープ８５を回収する。なお、ダストボックス３２に代えて、切断された残テープ８５を移送するコンベア装置を備え、自動回収を実現した構成とすることもできる。
　作業者によるフィーダ装置２の搭載および取り外しの作業や内部状況の確認作業などは、カバー９９を開いて行う。作業者の安全を確保するために、カバー９９の開閉状態を監視する安全装置５１（図４示）が設けられている。安全装置５１は、カバー９９が閉じている間は安全信号Ｓｓをオン出力し、カバー９９が開くと安全信号Ｓｓをオフにする。また、ダストボックス３２の近傍には、ダストボックス３２の有無を検知するダストボックススイッチ５２（図４示）が配設されている。ダストボックススイッチ５２は、ダストボックス３２が有る間は許可信号Ａｓをオン出力し、ダストボックス３２が引き出されて無くなると許可信号Ａｓをオフにする。
　次に、実施形態の部品実装機１の制御の構成について説明する。図４は、実施形態の部品実装機１の制御の構成を示したブロック図である。図示される制御の構成で、制御装置４は、中心的な役割を果たし、各部と連携して部品実装動作を進める。制御装置４は、例えば、ＣＰＵを備えてソフトウェアで動作する電子制御装置を用いて構成することができ、さらに、各部との通信機能も備えることができる。
　制御装置４は、上位のホストコンピュータ４９から基板Ｋの生産に関するジョブデータを受け取り、生産の進捗状況に関するデータをホストコンピュータ４９に通知する。制御装置４は、基板搬送装置９１による基板Ｋの搬入出および位置決めを制御する。制御装置４は、複数個のフィーダ装置２の制御部２６と連携して、各部品供給位置２３２に順次部品を供給させる。制御装置４は、部品移載装置９２の部品移載動作を制御し、具体的には、実装ヘッド９２１や吸着ノズルを駆動する駆動機構、および吸着圧力を制御する圧力機構を制御する。さらに、制御装置４は、実装ヘッド９２１を撮像装置９３の上方へ移動させて、撮像装置９３の撮像動作を制御する。
　また、制御装置４は、入力装置４１、表示装置４２、および記憶装置４３を備える。入力装置４１として、作業者が操作するキーボードやマウス、タッチパネルなどを例示できる。表示装置４２として、作業者が視認する液晶ディスプレイやＣＲＴなどを例示できる。記憶装置４３として、ハードディスク装置、ＲＡＭやＲＯＭなどを例示できる。記憶装置４３は、各種プログラムや各種データを記憶している。記憶装置４３は、例えば前述したジョブデータの形態で、基板Ｋに装着する複数の部品の装着順序の予定を保持している。
　さらに、制御装置４は、安全装置５１の安全信号Ｓｓおよびダストボックススイッチ５２の許可信号Ａｓを取得して、残テープカッタ装置３による残テープ８５の切断動作を許容するか禁止するかを判定する。すなわち、安全信号Ｓｓがオフであると、カバーが開いて作業者の安全が確保されていないため、残テープカッタ装置３による切断動作を禁止する。また、許可信号Ａｓがオフであると、ダストボックス３２が無く切断した残テープ８５が飛散してしまうため、残テープカッタ装置３による切断動作を禁止する。つまり、制御装置４は、安全信号Ｓｓおよび許可信号Ａｓがともにオンであるときに限り、残テープカッタ装置３による切断動作を許容する。
　ここで、制御装置４と各フィーダ装置２の制御部２６との協業により実現される繰り出し量判定手段の機能について説明する。制御部２６は、残テープカッタ装置３によって切断された後にテープ８が繰り出された繰り出し量に基づいて、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているか否かを判定する。規定長さＬ０は、残テープ８５のテープ切断口部３１から垂れ下がった部分の長さＬの許容最大長さである。テープ８の繰り出し不良などの不具合を発生させないために、適正な規定長さＬ０が予め設定されている。仮に、残テープ８５の長さＬが規定長さＬ０を超えて長く繋がった状態であると絡み合い、テープ８の繰り出し不良などのおそれが発生する。
　制御部２６は、残テープカッタ装置３が動作した旨の切断実行情報Ｉｎｆを制御装置４から受け取ることができる。制御部２６は、テープ繰り出し機構２３のモータ２３４の回転量を制御しているので、残テープカッタ装置３が動作した後にこの回転量を逐次加算してテープ８の繰り出し量を求めることができる。テープ８の繰り出し量は、残テープ８５の長さＬに概ね一致するので、制御部２６は、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているか否かを判定できる。制御部２６は、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているとき、切断要求信号Ｒｅｑを制御装置４に送出する。なお、制御装置４および制御部２６は、上記以外の機能分担を行って繰り出し量判定手段の機能を実現することもできる。
　制御装置４は、切断要求信号Ｒｅｑを受け取ったとき、当該のフィーダ装置２で残テープ８５が規定長さＬ０に達していると認識できる。ここで、制御装置４は、安全信号Ｓｓおよび許可信号Ａｓがともにオンで切断動作が許容されていれば、残テープカッタ装置３に切断実行指令Ｃｕｔを送出する。切断実行指令Ｃｕｔを受け取った残テープカッタ装置３は、切断動作を実行する。また、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作が禁止されていれば、許容されるまで待ってから切断実行指令Ｃｕｔを送出する。
　さらに、制御装置４は、残テープカッタ装置３により切断動作を実行した旨の切断実行情報Ｉｎｆを各フィーダ装置２の制御部２６に通知する。切断実行情報Ｉｎｆを受け取った各制御部２６は、残テープ８５の長さＬをゼロにリセットする。なお、制御装置４は、切断動作が実行されるまで、切断要求信号Ｒｅｑを送出したフィーダ装置２からの部品供給を禁止する。なぜならば、部品供給のためにテープ８を繰り出すと、残テープ８５の長さＬが規定長さＬ０を超過してしまうからである。
　残テープ８５の切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置２の残テープ８５が規定長さＬ０に達している場合に、従来技術では、部品の装着順序を変更することは無かった。このため、切断動作の禁止が解消されて、規定長さＬ０に達している残テープ８５が切断されるまで、部品実装機１は待機状態となっていた。結果として、部品実装機１の稼働率が低下していた。
　これに対して、本発明の実施形態では、部品の吸着順序および装着順序を変更して対応する。図５は、制御装置４が実行する部品吸着ルーチンの処理フローを示した図である。部品吸着ルーチンのステップＳ１で、制御装置４は、次に吸着ノズルへの吸着が予定されている第１の部品に着目する。次のステップＳ２で、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作が禁止されているか許容されているかを判別する。
　切断動作が許容されているとき、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ７に進め、第１の部品を吸着する制御を行って部品吸着ルーチンを終了する。このとき、仮にいずれかのフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取った状態であれば、残テープカッタ装置３による切断動作を優先し、切断動作の終了後に第１の部品を吸着するように制御する。
　ステップＳ２で切断動作が禁止されているとき、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ３に進め、第１の部品を供給する第１のフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているか否かを判別する。切断要求信号Ｒｅｑを受け取っていないとき、制御装置４は、第１の部品を吸着できると判断する。そして、制御部４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ７に進め、第１の部品を吸着する制御を行って部品吸着ルーチンを終了する。切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているとき、制御装置４は、第１の部品を吸着できないと判断して、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ４に進める。
　ステップＳ４で、制御装置４は、現時点まで着目していた部品をスキップし、その次に予定されている部品に着目する。例えば初回のステップＳ４で、制御装置４は、第１の部品をスキップし、第１の部品の次に予定されている第２の部品に着目する。次のステップＳ５で、制御装置４は、第２の部品を供給する第２のフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているか否かを判別する。切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているとき、制御装置４は、第２の部品を吸着できないと判断する。そして、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ４に戻し、第２の部品の次に予定されている第３の部品に着目する。このようにステップＳ４およびステップＳ５を繰り返して実行し、切断要求信号Ｒｅｑを受け取っていないフィーダ装置２を求め、当該のフィーダ装置２から部品を吸着することを予定する。その後、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ６に進める。
　ステップＳ６で、制御装置４は、装着順序の変更により支障が生じるか否かを判別する。つまり、制御装置４は、切断要求信号Ｒｅｑを受け取っていないフィーダ装置２から供給される部品を、スキップした部品よりも先に装着してよいか否かを判別する。支障が生じるとき、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ４に戻す。このようにステップＳ４～ステップＳ６を繰り返して実行し、支障が生じない範囲で吸着できる部品を探索する。ステップＳ６で支障が生じないとき、制御装置４は、吸着できる部品を見つけたことになり、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ７に進める。
　ステップＳ７で、制御装置４は、探索で見つけた部品を吸着する制御を行って部品吸着ルーチンを終了する。ステップＳ７の後、制御装置４は、以降に吸着する部品の順序を決定して吸着動作を実行すべく、部品吸着ルーチンを繰り返して実行する。部品吸着ルーチンの繰り返し回数は、最大で吸着ノズルの本数に一致する。そして、一連の吸着動作が終了すると、制御装置４は、部品を基板Ｋに装着するルーチンへと進む。
　なお、ステップＳ５で全てのフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているときや、ステップＳ６で装着順序の変更により必ず支障が生じるときには、すぐに吸着できる部品が存在しない。このときだけ、制御装置４は、切断動作が許容されるまで待機する。その後、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作が許容されて実行された後に、当初に予定された第１の部品を吸着する制御を行う。
　なお、装着順序の変更により支障が生じる事例として、二重実装の事例や装着済み部品への干渉事例などがある。例えば、低背の小型部品をまたいで大型部品を二重実装する基板では、先に小型部品を装着して後から大型部品を装着する必要が有り、この装着順序は変更できない。また例えば、部品Ａ、部品Ｂの装着順序で支障が生じなくても、装着順序を逆にすると、装着済みの部品Ｂに対し部品Ａを吸着した実装ヘッド９２１が干渉してしまい、支障が生じる場合がある。
　次に、実施形態の部品実装機１の作用について、簡易な模式例を示して説明する。図６は、実施形態の部品実装機１の作用を説明する模式例の初期状態を示す図である。模式例では、予定された装着順序が１番から５番までの第１～第５部品が、それぞれ第１～第５フィーダ装置２から供給される。１枚の基板Ｋに装着される部品の装着個数は、第１部品および第２部品が各４個、第３部品～第５部品が各８個である。第１～第５フィーダ装置２の各テープ８のボトムテープ８３から、部品供給後の第１～第５残テープ８５１～８５５がそれぞれ発生している。
　図６に示されるように、第１～第５残テープ８５１～８５５のテープ切断口部３１から垂れ下がった部分の長さＬ１～Ｌ５は、ばらついている。すなわち、第１残テープ８５１の長さＬ１はゼロであり、第２残テープ８５２の長さＬ２は規定長さＬ０に達している。第３残テープ８５３の長さＬ３は規定長さＬ０に近づいており、第４残テープ８５４の長さＬ４はゼロに近く、第５残テープ８５５の長さＬ５はゼロである。
　図６に示された初期状態から第１～第５部品を予定された装着順序に基づいて、それぞれ装着個数ずつ装着する場合を考える。ただし、装着順序を変更しても支障なく、かつ残テープカッタ装置３による残テープ８５１～８５５の切断動作は或る時点まで禁止されるものとする。また、部品移載装置９２は、実装ヘッド９２１に複数の吸着ノズルを有し、吸着動作に続いて適宜装着動作を行うものとし、以降では、装着動作の説明は省略する。図７は、残テープ８５１～８５５の切断動作が禁止された状態で、図５の初期状態から部品の装着が進んだ状況を示す図である。また、図８は、図７の状況から、残テープ８５１～８５５の切断動作が許容されて実行された状況を示す図である。
　初期状態において、第１残テープ８５１の長さＬ１はゼロであり、装着順序１番の第１部品を供給する第１フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が４個の第１部品を吸着するように制御する。これにより、第１残テープ８５１の長さＬ１がゼロから少し増加する（図７示）。次に、第２残テープ８５２の長さＬ２は規定長さＬ０に達してかつ切断動作が禁止されているので、装着順序２番の第２部品を供給する第２フィーダ装置２ではテープ８を繰り出すことができない。したがって、制御装置４は、第２部品の吸着をスキップする。
　次に、第３残テープ８５３の長さＬ３は規定長さＬ０に達していないので、装着順序３番の第３部品を供給する第３フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が８個の第３部品を吸着するように制御する。ところが、５個の第３部品を吸着した時点で、第３フィーダ装置２の第３残テープ８５３の長さＬ３が規定長さＬ０に達した（図７示）。このため、第３フィーダ装置２の制御部２６は、切断要求信号Ｒｅｑを制御装置４に送出する。制御装置４は、切断動作が禁止されているので、残る３個の第３部品の吸着をスキップする。
　次に、第４残テープ８５４の長さＬ４は規定長さＬ０に達していないので、装着順序４番の第４部品を供給する第４フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が８個の第４部品を吸着するように制御する。これにより、第４残テープ８５４の長さＬ４が増加する（図７示）。同様に、第５残テープ８５４の長さＬ５はゼロであり、装着順序５番の第５部品を供給する第５フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が８個の第５部品を吸着するように制御する。これにより、第５残テープ８５５の長さＬ５がゼロから増加する（図７示）。
　この時点で、図７に示される状況となる。そして、切断動作が許容されると、制御装置４は、残テープカッタ装置３による第１～第５残テープ８５１～８５５の切断動作を実行する。これにより、図８に示される状況となり、第１～第５残テープ８５１～８５５の長さＬ１～Ｌ５は、すべてゼロになる。この後、制御装置４は、第２フィーダ装置２からスキップした４個の第２部品を吸着するように制御し、続いて第３フィーダ装置２からスキップした残る３個の第３部品を吸着するように制御する。この結果、実際の装着順序は、４個の第１部品、５個の第３部品、８個の第４部品、８個の第５部品、４個の第２部品、残る３個の第３部品の順番となる。
　なお、図６の状況から図７の状況に推移する途中で切断動作が許容された場合、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作を優先的に実行して、図８の状況に推移する。この場合、第１～第５部品の吸着順序は、上述の説明内容から変化し得る。例えば、実装ヘッド９２１が８個の第４部品を吸着した時点で切断動作が許容された場合、制御装置４は、第５部品の吸着に進まずに、残テープカッタ装置３による切断動作を優先的に実行する。切断動作が実行された時点で、第１～第５部品は全て吸着可能となり、制御装置４は、当初の装着順序にしたがう。この結果、実際の装着順序は、４個の第１部品、５個の第３部品、８個の第４部品、４個の第２部品、残る３個の第３部品、８個の第５部品の順番に変化する。
　実施形態の部品実装機１は、複数の部品を一列に保持したテープ８を繰り出して部品を順次供給する第１～第５フィーダ装置２と、フィーダ装置２から部品を採取して基板Ｋに装着する部品移載装置９２と、第１～第５部品の予定された装着順序に基づいて部品移載装置９２を制御する制御装置４と、第１～第５フィーダ装置２が部品を供給した後に発生するボトムテープ８３の残テープ８５１～８５５を切断する残テープカッタ装置３と、を備えた部品実装機１であって、制御装置４は、残テープカッタ装置３による残テープ８５１～８５５の切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第２部品を供給する第２フィーダ装置２の残テープ８５２が規定長さＬ０に達している場合に、第２部品の採取をスキップして次以降に予定されている第３～第５部品を採取し、残テープカッタ装置３による切断動作が許容されて第２フィーダ装置２の残テープ８５２が切断された後に第２部品を採取するように装着順序を変更する。
　これによれば、残テープカッタ装置３による残テープ８５１～８５５の切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第２部品を供給するフィーダ装置２の残テープ８５２が規定長さＬ０に達している場合に、第２部品の採取がスキップされて次以降に予定されている第３～第５部品が先に採取される。そして、残テープカッタ装置３による切断動作が許容されて第２フィーダ装置２の残テープ８５２が切断された後に第２部品が採取される。同様に、３個の第３部品も、一旦は採取がスキップされて、第３フィーダ装置２の残テープ８５３が切断された後に採取される。このように装着順序が変更されることにより、残テープカッタ装置３をタイムリーに動作させられない場合であっても、第２部品や第３部品を採取するために待機時間が発生せず、稼働率の低下を抑制できる。また、残テープ８５１～８５５の切断長さＬ１～Ｌ５が規定長さＬ０の範囲内で適正に管理されるので、テープ８の繰り出し不良などの不具合のおそれが生じない。
　さらに、実施形態の部品実装機１において、制御装置４は、第２部品の採取をスキップしたときに、当該時点で残テープ８５３～８５５が規定長さＬ０に達していない第３～第５フィーダ装置２のうちで予定された装着順序が早い順番に部品を採取するように装着順序を変更する。これによれば、予定されていた装着順序の変更を少なくしつつ、稼働率の低下を抑制できる。
　さらに、実施形態の部品実装機１において、制御装置４は、装着予定の全部品を支障なく基板Ｋに装着できる範囲内で装着順序を変更する。これによれば、装着順序の変更による弊害が生じないようにしつつ、稼働率の低下を抑制できる。
　さらに、実施形態の部品実装機１において、制御装置４は、残テープカッタ装置３によって切断された後にテープ８が繰り出された繰り出し量に基づいて残テープ８５１～８５５が規定長さＬ０に達しているか否かを判定する繰り出し量判定手段を有する。これによれば、残テープ８５１～８５５の切断長さＬ１～Ｌ５の管理の精度が高められる。
　さらに、実施形態の部品実装機１において、テープ８は、複数の部品を挟み込んで保持するとともに、相互に剥離されて前記部品の供給を可能とするトップテープ８２およびボトムテープ８３からなり、残テープカッタ装置３は、ボトムテープ８３から発生する残テープ８５を切断する。これによれば、相対的に厚い側のボトムテープ８３の残テープ８５を切断処理して回収でき、ボトムテープ８３が絡み合うなどの不具合を防止できる。
　なお、実施形態において、相対的に薄い側のトップテープ８２から発生する残テープ８４は、切断されることなくカセットケース２１内のトップテープ回収部２４４に貯留されるが、これに限定されない。つまり、ボトムテープ８３の残テープ８５に加えてトップテープ８２の残テープ８４も残テープカッタ装置３に導き、両残テープ８４、８５を一緒に切断するように構成してもよい。また、制御装置４と制御部２６との協業になる繰り出し量判定手段に代え、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているか否かを検知するセンサを設けてもよい。このセンサは、残テープカッタ装置３のテープ切断口部３１から規定長さＬ０だけ下方に配設する。さらに、カバー９９の開閉状態を監視する安全装置５１に代え、遮光検出などにより作業者の接近を判別して安全確保に資する近接感知センサなどを用いてもよい。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。
　本発明は、フィーダ装置で部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置を備えた部品実装機に利用できる。
　　１：部品実装機
　　２：フィーダ装置　　２１：カセットケース
　　２２：テープ装填部　　２３：テープ繰り出し機構
　　２４：トップテープ剥離機構　　２５：ボトムテープ排出路
　　３：残テープカッタ装置　　３１：テープ切断口部
　　３２：ダストボックス
　　４：制御装置（繰り出し量判定手段を含む）
　　５１：安全装置　　５２：ダストボックススイッチ
　　８：テープ　　８２：トップテープ　　８３：ボトムテープ
　　８４：トップテープの残テープ　　８５：ボトムテープの残テープ
　　９１：基板搬送装置　　９２：部品移載装置　　９３：撮像装置
　　９４：フィーダ載置台　　９５：フィーダ当接部　　９９：カバー

Claims (5)

  1. 　複数の部品を一列に保持したテープを繰り出して前記部品を順次供給する複数個のフィーダ装置と、
    　前記フィーダ装置から前記部品を採取して基板に装着する部品移載装置と、
    　複数の部品の予定された装着順序に基づいて前記部品移載装置を制御する制御装置と、
    　前記複数個のフィーダ装置が前記部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置と、を備えた部品実装機であって、
    　前記制御装置は、
    　前記残テープカッタ装置による前記残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の前記残テープが規定長さに達している場合に、前記第１の部品の採取をスキップして次以降に予定されている部品を採取し、前記残テープカッタ装置による切断動作が許容されて前記第１のフィーダ装置の前記残テープが切断された後に前記第１の部品を採取するように前記装着順序を変更する部品実装機。
  2. 　前記制御装置は、前記第１の部品の採取をスキップしたときに、当該時点で前記残テープが規定長さに達していないフィーダ装置のうちで前記予定された装着順序が早い順番に部品を採取するように前記装着順序を変更する請求項１に記載の部品実装機。
  3. 　前記制御装置は、装着予定の全部品を支障なく前記基板に装着できる範囲内で前記装着順序を変更する請求項１または２に記載の部品実装機。
  4. 　前記制御装置は、前記残テープが前記規定長さに達しているか否かを検知するセンサ、または、前記残テープカッタ装置によって切断された後に前記テープが繰り出された繰り出し量に基づいて前記残テープが前記規定長さに達しているか否かを判定する繰り出し量判定手段を有する請求項１～３のいずれか一項に記載の部品実装機。
  5. 　前記テープは、前記複数の部品を挟み込んで保持するとともに、相互に剥離されて前記部品の供給を可能とするトップテープおよびボトムテープからなり、
    　前記残テープカッタ装置は、前記トップテープまたは前記ボトムテープから発生する残テープを切断する請求項１～４のいずれか一項に記載の部品実装機。
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