WO2016051714A1 - ガラスパネルユニット及びその検査方法 - Google Patents

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WO2016051714A1
WO2016051714A1 PCT/JP2015/004775 JP2015004775W WO2016051714A1 WO 2016051714 A1 WO2016051714 A1 WO 2016051714A1 JP 2015004775 W JP2015004775 W JP 2015004775W WO 2016051714 A1 WO2016051714 A1 WO 2016051714A1
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WO
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glass panel
glass
gas
vacuum
space
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PCT/JP2015/004775
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将 石橋
瓜生　英一
阿部　裕之
長谷川　賢治
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • G01N7/04—Analysing materials by measuring the pressure or volume of a gas or vapour by absorption, adsorption, or combustion of components and measurement of the change in pressure or volume of the remainder by absorption or adsorption alone

Definitions

  • a glass panel unit and its inspection method are disclosed. More specifically, a glass panel unit having a vacuum space between a pair of glass panels is disclosed.
  • a glass panel unit in which two or more glass panels are stacked to form a sealed space and the space is evacuated.
  • a glass panel unit is also called a multi-layer glass.
  • the glass panel unit has high heat insulation. In the glass panel unit, it is important that a vacuum is maintained.
  • a getter is a material that adsorbs gas.
  • Japanese Patent Publication No. 2013-514245 International Publication No. WO2011 / 072646 discloses a technique of changing the size of a glass plate to be stacked and providing a getter at the protruding edge of the glass plate.
  • the getter pops out to the side, so that the appearance and the handleability may be deteriorated.
  • An object of the present disclosure is to provide a glass panel unit that maintains a vacuum and an inspection method thereof.
  • a glass panel unit includes a first glass panel, a second glass panel, a seal, a vacuum space, and a gas adsorber.
  • the second glass panel is disposed to face the first glass panel.
  • the seal is disposed between the first glass panel and the second glass panel, and airtightly joins the first glass panel and the second glass panel in a frame shape.
  • the vacuum space is surrounded by the first glass panel, the second glass panel, and the seal.
  • the gas adsorber is disposed in the vacuum space and has a getter. The gas adsorber is visible through at least one of the first glass panel and the second glass panel. The gas adsorber changes its color by adsorbing gas.
  • a glass panel unit inspection method determines the degree of vacuum in the vacuum space based on a change in the color of the gas adsorbent.
  • the glass panel unit of the present disclosure can easily determine the degree of vacuum in the vacuum space based on the color change. Therefore, it can be confirmed whether or not a vacuum is maintained, and a glass panel unit that maintains the vacuum can be provided.
  • the glass panel unit inspection method of the present disclosure provides a glass panel unit that can check whether or not the vacuum is maintained because the degree of vacuum in the vacuum space can be easily determined based on a color change, and can maintain the vacuum. Can do.
  • the glass panel unit 10 of this embodiment is a vacuum heat insulating glass unit.
  • the vacuum heat insulating glass unit is a kind of multilayer glass panel including at least a pair of glass panels, and has a vacuum space 50 between the pair of glass panels.
  • a part (lower left) of the first glass panel 20 is broken and drawn so that the internal structure can be easily understood.
  • the direction (up, down, left, and right) of the figure is based on the direction of the numeral in the figure (direction that can be read) (the same applies hereinafter).
  • the glass panel unit 10 includes a first glass panel 20, a second glass panel 30, a seal 40, a vacuum space 50, and a gas adsorber 60.
  • the second glass panel 30 is disposed so as to face the first glass panel 20.
  • the seal 40 is disposed between the first glass panel 20 and the second glass panel 30.
  • the seal 40 joins the first glass panel 20 and the second glass panel 30 in a frame shape in an airtight manner.
  • the vacuum space 50 is surrounded by the first glass panel 20, the second glass panel 30, and the seal 40.
  • the gas adsorber 60 is disposed in the vacuum space 50.
  • the gas adsorber 60 has a getter.
  • the gas adsorber 60 is visible through at least one of the first glass panel 20 and the second glass panel 30.
  • the gas adsorber 60 changes its color by adsorbing gas.
  • the glass panel unit 10 can easily determine the degree of vacuum in the vacuum space 50 based on a change in color. Therefore, it can be confirmed whether the vacuum is maintained, and the glass panel unit 10 that maintains the vacuum can be provided.
  • the first glass panel 20 includes a main body 21 that defines a planar shape of the first glass panel 20 and a coating 22.
  • the main body 21 has a rectangular shape, and has a first surface 21a (outer surface; upper surface in FIG. 1) and a second surface 21b (inner surface; lower surface in FIG. 1) parallel to each other in the thickness direction. Both the first surface 21a and the second surface 21b of the main body 21 are flat surfaces.
  • the material of the main body 21 of the first glass panel 20 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass. Note that the first glass panel 20 may not have the coating 22.
  • the first glass panel 20 may be configured only from the main body 21.
  • the coating 22 is formed on the second surface 21 b of the main body 21.
  • the coating 22 is preferably an infrared reflecting film.
  • the coating 22 is not limited to the infrared reflecting film, and may be a film having desired physical characteristics.
  • the second glass panel 30 includes a main body 31 that defines the planar shape of the second glass panel 30.
  • the main body 31 has a rectangular shape, and has a first surface 31a (inner surface; upper surface in FIG. 1) and a second surface 31b (outer surface; lower surface in FIG. 1) parallel to each other in the thickness direction. Both the first surface 31a and the second surface 31b of the main body 31 are flat surfaces.
  • the material of the main body 31 of the second glass panel 30 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass.
  • the material of the main body 31 may be the same as the material of the main body 21.
  • the planar shape of the main body 31 is the same as that of the main body 21. That is, the planar shape of the second glass panel 30 is the same as that of the first glass panel 20.
  • the second glass panel 30 is composed only of the main body 31. That is, the main body 31 itself is the second glass panel 30.
  • the second glass panel 30 may have a coating.
  • the coating can be formed on the first surface of the body 31. This coating may be the same as the coating 22 of the first glass panel 20.
  • the first glass panel 20 and the second glass panel 30 are arranged so that the second surface 21b of the main body 21 and the first surface 31a of the main body 31 are parallel to and face each other. That is, the first surface 21 a of the main body 21 is directed to the outside of the glass panel unit 10, and the second surface 21 b of the main body 21 is directed to the inside of the glass panel unit 10. Further, the first surface 31 a of the main body 31 is directed to the inside of the glass panel unit 10, and the second surface 31 b of the main body 31 is directed to the outside of the glass panel unit 10.
  • the seal 40 completely surrounds the vacuum space 50 and airtightly joins the first glass panel 20 and the second glass panel 30.
  • the seal 40 has a rectangular frame shape.
  • the degree of vacuum in the vacuum space 50 is a predetermined value or less.
  • the predetermined value is, for example, 0.1 Pa.
  • the vacuum space 50 can be formed by exhaust. Exhaust can be performed by forming a hole for exhausting at least one of the first glass panel 20, the second glass panel 30, and the seal 40, and sucking the gas inside. However, it is preferable that exhaust air to be described later is performed and no exhaust port exists in both the first glass panel 20 and the second glass panel 30. Thereby, the glass panel unit 10 with a good appearance can be obtained.
  • the seal 40 is formed with a thermal adhesive.
  • the thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the seal 40 may be formed of a plurality of thermal adhesives as will be described later.
  • the glass panel unit 10 further includes a plurality of spacers 70.
  • the plurality of spacers 70 are used to maintain the distance between the first glass panel 20 and the second glass panel 30 at a predetermined distance. The space between the first glass panel 20 and the second glass panel 30 is more reliably secured by the spacer 70.
  • the plurality of spacers 70 are arranged in the vacuum space 50. Specifically, the plurality of spacers 70 are arranged at intersections of virtual rectangular grids. For example, the interval between the plurality of spacers 70 is in the range of 1 to 10 cm, specifically 2 cm. However, the size of the spacers 70, the number of the spacers 70, the interval between the spacers 70, and the arrangement pattern of the spacers 70 can be selected as appropriate.
  • the spacer 70 has a columnar shape having a height substantially equal to the predetermined interval (the interval between the first glass panel 20 and the second glass panel 30).
  • the spacer 70 may have a diameter in the range of 0.1 to 10 mm and a height in the range of 10 to 1000 ⁇ m.
  • the spacer 70 may have a diameter of 1 mm and a height of 100 ⁇ m.
  • Each spacer 70 may have a desired shape such as a prismatic shape or a spherical shape.
  • the height of the spacer 70 defines the distance between the first glass panel 20 and the second glass panel 30, that is, the thickness of the vacuum space 50.
  • the thickness of the vacuum space 50 is, for example, in the range of 10 to 1000 ⁇ m, and specifically 100 ⁇ m.
  • the spacer 70 is formed using a transparent material. Thereby, the spacer 70 becomes inconspicuous. However, each spacer 70 may be formed using an opaque material as long as it is sufficiently small.
  • the material of the spacer 70 is selected so that the spacer 70 is not deformed in a first melting process, an exhaust process, and a second melting process, which will be described later.
  • the material of the spacer 70 is selected to have a softening point (softening temperature) that is higher than the first softening point of the first thermal adhesive and the second softening point of the second thermal adhesive.
  • the gas adsorber 60 is disposed in the vacuum space 50.
  • the gas adsorber 60 has a long shape.
  • the gas adsorber 60 is formed along the width direction of the second glass panel 30 on the second end side in the length direction of the second glass panel 30 (left end side in FIG. 2). That is, the gas adsorber 60 is disposed at the end of the vacuum space 50. In this way, the gas adsorber 60 can be made inconspicuous. Further, if the gas adsorber 60 is directly arranged on the glass panel, the gas adsorber 60 can be easily arranged. Note that the gas adsorber 60 can be provided at any location in the vacuum space 50.
  • the gas adsorber 60 may be provided on the second glass panel 30 as in this example, or may be provided on the first glass panel 20. Further, the gas adsorber 60 may be in contact with the seal 40. The gas adsorber 60 may be disposed so as to be visible from the outside.
  • the gas adsorber 60 is used for adsorbing unnecessary gas (residual gas or the like).
  • the unnecessary gas is, for example, a gas released when the seal 40 is formed.
  • unnecessary gas is gas that enters the inside through the gap of the seal 40. When the gas increases, the degree of vacuum decreases and the heat insulating property may decrease.
  • the gas adsorber 60 has a getter.
  • a getter is a material that has the property of adsorbing molecules smaller than a predetermined size.
  • the getter is, for example, an evaporation type getter.
  • the evaporable getter has a property of releasing adsorbed molecules when the temperature is higher than a predetermined temperature (activation temperature). Therefore, even if the adsorption ability of the evaporable getter is reduced, the adsorption ability of the evaporable getter can be recovered by heating the evaporable getter to the activation temperature or higher.
  • the evaporative getter is, for example, a zeolite or an ion exchanged zeolite.
  • the gas adsorber 60 includes the getter powder. Specifically, the gas adsorber 60 is formed by applying and solidifying a liquid containing getter powder.
  • the liquid containing the getter powder is, for example, a dispersion obtained by dispersing the getter powder in the liquid, or a solution obtained by dissolving the getter powder in the liquid.
  • the gas adsorber 60 can be made small. Therefore, the gas adsorber 60 can be disposed even if the vacuum space 50 is narrow.
  • the gas adsorber 60 is visible through at least one of the first glass panel 20 and the second glass panel 30.
  • the gas adsorbent 60 can be visually recognized through both the first glass panel 20 and the second glass panel 30.
  • the color change can be confirmed through at least one of the first glass panel 20 and the second glass panel 30.
  • the gas adsorber 60 changes its color by adsorbing gas.
  • the color of the gas adsorbent 60 can change.
  • the color of the gas adsorber 60 may change gradually according to the amount of gas adsorbed, or the color may change abruptly when the gas adsorption reaches a predetermined amount.
  • the change in color can be observed by optical measurement. For example, color difference, chromaticity, etc. can be used as an index.
  • the color change is preferably observed with the naked eye. Thereby, the adsorption
  • Zeolite is particularly preferred as the getter. Zeolite is excellent in gas adsorption.
  • the zeolite can also have a plurality of pores. The surface area is increased by the plurality of pores. The plurality of pores can take in gas. Zeolite having a plurality of pores has high gas adsorbability.
  • Zeolite has a three-dimensional structure in which silicon (Si) and aluminum (Al) are bonded via oxygen (O), and because it is electrically neutral, it retains cations in the skeleton. obtain.
  • Examples of the cation of zeolite include sodium ion (Na + ).
  • the zeolite is preferably a zeolite in which metal ions are exchanged.
  • the exchange of metal ions can increase the color change.
  • the metal ions are preferably those that increase the color change.
  • the getter comprises a copper ion exchanged zeolite.
  • the copper ion exchanged zeolite is a zeolite containing copper ions. Copper ions can be introduced into the zeolite by cation exchange.
  • a method for manufacturing the glass panel unit 10 will be described. 3 to 9 are production examples of the glass panel unit 10.
  • the glass panel unit 10 shown in FIGS. 1 and 2 can be manufactured by the method shown in FIGS.
  • the glass panel unit 10 first obtains the temporary assembly 100 as shown in FIGS. 3 to 5, and then obtains the assembly 110 shown in FIGS. 6 to 8 by a predetermined process. Then, as shown in FIG. 9, a part is cut out from the assembly 110 and the glass panel unit 10 can be obtained.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 has a preparation process, an assembly process, a sealing process, and a removal process. Note that the preparation step may be omitted.
  • the preparation step is a step of preparing the first glass substrate 200, the second glass substrate 300, the frame 410, the partition 420, the gas adsorbent 60, and the plurality of spacers 70.
  • the internal space 500, the air passage 600, and the exhaust port 700 can be formed by the preparation process.
  • the first glass substrate 200 is a substrate used for the first glass panel 20. As shown in FIG. 8, the first glass substrate 200 includes a glass plate 210 that defines a planar shape of the first glass substrate 200 and a coating 220.
  • the glass plate 210 is a rectangular flat plate and has a first surface and a second surface in the thickness direction parallel to each other.
  • the coating 220 is formed on the second surface of the glass plate 210.
  • the glass plate 210 constitutes the main body 21 of the first glass panel 20.
  • the first surface of the glass plate 210 corresponds to the first surface 21 a of the main body 21, and the second surface of the glass plate 210 corresponds to the second surface 21 b of the main body 21.
  • the coating 220 constitutes the coating 22 of the first glass panel 20.
  • the coating 220 may not be present.
  • the second glass substrate 300 is a substrate used for the second glass panel 30. As shown in FIG. 8, the second glass substrate 300 includes a glass plate 310 that defines the planar shape of the second glass substrate 300.
  • the glass plate 310 is a rectangular flat plate and has a first surface and a second surface in the thickness direction parallel to each other.
  • the second glass substrate 300 constitutes the main body 31 of the second glass panel 30.
  • the first surface of the glass plate 310 corresponds to the first surface 31 a of the main body 31, and the second surface of the glass plate 310 corresponds to the second surface 31 b of the main body 31.
  • the planar shape and planar size of the glass plate 310 are the same as those of the glass plate 210.
  • the planar shape of the second glass substrate 300 is the same as that of the first glass substrate 200.
  • the thickness of the glass plate 310 is the same as that of the glass plate 210.
  • the second glass substrate 300 is composed only of the glass plate 310. That is, the glass plate 310 is the second glass substrate 300 itself.
  • the second glass substrate 300 is disposed so as to face the first glass substrate 200. Specifically, the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are arranged such that the second surface of the glass plate 210 and the first surface of the glass plate 310 are parallel to and face each other.
  • the frame body 410 is disposed between the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300, and joins the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 in an airtight manner. As a result, as shown in FIG. 5, an internal space 500 surrounded by the frame body 410, the first glass substrate 200, and the second glass substrate 300 is formed.
  • the frame body 410 is formed of a thermal adhesive (a first thermal adhesive having a first softening point).
  • the first thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the frame 410 has a rectangular frame shape.
  • the planar shape of the frame 410 is the same as that of the glass plates 210 and 310, but the planar size of the frame 410 is smaller than the glass plates 210 and 310.
  • the frame body 410 is formed along the outer periphery of the second glass substrate 300. That is, the frame 410 is formed so as to surround almost all the region on the second glass substrate 300.
  • the partition 420 is disposed in the internal space 500. As shown in FIG. 5, the partition 420 partitions the internal space 500 into an exhaust space 510 and a ventilation space 520.
  • the exhaust space 510 is a space to be exhausted later, and the ventilation space 520 is a space used for exhausting the exhaust space 510.
  • the partition 420 has a first end side in the length direction (left-right direction in FIG. 3) of the second glass substrate 300 from the center of the second glass substrate 300 so that the exhaust space 510 is larger than the ventilation space 520. 3 on the right end side).
  • the partition 420 includes a wall portion 421 and a pair of blocking portions 422 (a first blocking portion 4221 and a second blocking portion 4222).
  • the wall portion 421 is formed along the width direction of the second glass substrate 300.
  • the width direction means a direction along the short side of the rectangular temporary assembly 100.
  • both ends in the length direction of the wall portion 421 are not in contact with the frame body 410.
  • the pair of blocking portions 422 extend from both ends in the length direction of the wall portion 421 to the first end side in the length direction of the second glass substrate 300.
  • the partition 420 is formed of a thermal adhesive (second thermal adhesive having a second softening point).
  • the second thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the gas adsorber 60 is disposed in the exhaust space 510. Specifically, the gas adsorber 60 is disposed at the end of the exhaust space 510. Further, the gas adsorber 60 is located away from the partition 420 and the ventilation path 600. Therefore, it is possible to reduce the possibility that the gas adsorber 60 hinders exhaust when exhausting the exhaust space 510.
  • the plurality of spacers 70 are the same as those described with reference to FIGS. As shown in FIG. 3, the plurality of spacers 70 can be arranged at predetermined intervals in the vertical and horizontal directions.
  • the ventilation path 600 connects the exhaust space 510 and the ventilation space 520 in the internal space 500.
  • the ventilation path 600 includes a first ventilation path 610 and a second ventilation path 620.
  • the first air passage 610 is a space formed between the first blocking portion 4221 and the portion of the frame 410 that faces the first blocking portion 4221.
  • the second ventilation path 620 is a space formed between the second blocking portion 4222 and the portion of the frame 410 that faces the second blocking portion 4222.
  • the exhaust port 700 is a hole that connects the ventilation space 520 and the external space.
  • the exhaust port 700 is used to exhaust the exhaust space 510 through the ventilation space 520 and the ventilation path 600. Therefore, the ventilation path 600, the ventilation space 520, and the exhaust port 700 constitute an exhaust path for exhausting the exhaust space 510.
  • the exhaust port 700 is formed in the second glass substrate 300 so as to connect the ventilation space 520 and the external space. Specifically, the exhaust port 700 is located at a corner portion of the second glass substrate 300.
  • the preparation process is performed by the members as described above.
  • the preparation step includes first to sixth steps. Note that the order of the second to sixth steps may be changed as appropriate.
  • the first step is a step of forming the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 (substrate forming step). For example, in the first step, the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are produced. In the first step, the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are cleaned as necessary.
  • the second step is a step of forming the exhaust port 700.
  • the exhaust port 700 is formed in the second glass substrate 300.
  • the second glass substrate 300 is cleaned as necessary.
  • the exhaust port 700 may be provided in the first glass substrate 200.
  • the third step is a step of forming the frame body 410 and the partition 420 (sealing material forming step).
  • the material of the frame 410 (first thermal adhesive) and the material of the partition 420 (second thermal adhesive) are used for the second glass substrate 300 (first surface of the glass plate 310) using a dispenser or the like. ) Apply on top.
  • the material of the frame 410 and the material of the partition 420 are dried and temporarily fired.
  • coated is heated at 480 degreeC for 20 minutes.
  • the first glass substrate 200 may be heated together with the second glass substrate 300. That is, the first glass substrate 200 may be heated under the same conditions as the second glass substrate 300 (20 minutes at 480 ° C.). Thereby, the difference of the curvature of the 1st glass substrate 200 and the 2nd glass substrate 300 can be reduced.
  • the fourth step is a step of forming the spacer 70 (spacer forming step).
  • a plurality of spacers 70 are formed in advance, and the plurality of spacers 70 are arranged at predetermined positions on the second glass substrate 300 using a chip mounter or the like.
  • the plurality of spacers 70 may be formed using a photolithography technique and an etching technique. In this case, the plurality of spacers 70 are formed using a photocurable material or the like. Alternatively, the plurality of spacers 70 may be formed using a known thin film forming technique.
  • the fifth step is a step of forming the gas adsorbent 60 (gas adsorbent forming step).
  • the gas adsorber 60 is formed by applying a solution in which getter powder is dispersed to a predetermined position of the second glass substrate 300 and drying the solution.
  • the frame 410, the partition 420, the ventilation path 600, the exhaust port 700, the gas adsorbent 60, and the plurality of spacers 70 are formed as shown in FIG. Two glass substrates 300 are obtained.
  • the sixth step is a step of arranging the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 (arrangement step).
  • the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are arranged such that the second surface of the glass plate 210 and the first surface of the glass plate 310 are parallel to and face each other.
  • FIG. 4 shows a state in which the first glass substrate 200 is overlaid on the second glass substrate 300.
  • each member (frame body 410, partition 420, etc.) is arranged on the second glass substrate 300, but each member may be arranged on the first glass substrate 200.
  • the assembly process is a process of preparing the temporary assembly 100. Specifically, in the assembly process, the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are joined to prepare the temporary assembly 100. That is, the assembly process is a process (first melting process) in which the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are hermetically bonded by the frame body 410.
  • the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are hermetically bonded by once melting the first thermal adhesive at a predetermined temperature (first melting temperature) equal to or higher than the first softening point. .
  • the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are hermetically bonded by the frame body 410.
  • the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are placed in a melting furnace and heated at a first melting temperature for a predetermined time (first melting time).
  • the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are hermetically bonded by the thermal adhesive of the frame 410, but the air passage 600 is blocked by the partition 420. It is set so that there is no. That is, the lower limit of the first melting temperature is the first softening point, but the upper limit of the first melting temperature is set so that the air passage 600 is not blocked by the partition 420. For example, when the first softening point and the second softening point are 434 ° C., the first melting temperature is set to 440 ° C.
  • the first melting time is, for example, 10 minutes.
  • gas is released from the frame 410, but this gas may be adsorbed by the gas adsorber 60.
  • the temporary assembly 100 shown in FIG. 5 is obtained by the assembly process (first melting process) described above.
  • the temporary assembly 100 includes a first glass substrate 200, a second glass substrate 300, a frame body 410, an internal space 500, a partition 420, an air passage 600, an exhaust port 700, a gas adsorber 60, A plurality of spacers 70.
  • the sealing step is a step of obtaining the assembly 110 by performing the predetermined processing on the temporary assembly 100.
  • the sealing process includes an exhaust process and a melting process (second melting process). That is, the exhaust process and the second melting process correspond to the predetermined process.
  • the exhaust process is a process of exhausting the exhaust space 510 at a predetermined temperature (exhaust temperature) through the ventilation path 600, the ventilation space 520, and the exhaust port 700 to form the vacuum space 50.
  • Exhaust is performed using, for example, a vacuum pump.
  • the vacuum pump is connected to the temporary assembly 100 by an exhaust pipe 810 and a seal head 820.
  • the exhaust pipe 810 is joined to the second glass substrate 300 so that the inside of the exhaust pipe 810 and the exhaust port 700 communicate with each other.
  • a seal head 820 is attached to the exhaust pipe 810, whereby the suction port of the vacuum pump is connected to the exhaust port 700.
  • the first melting step, the exhausting step, and the second melting step are performed while the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are placed in the melting furnace.
  • the second glass substrate 300 is provided with a frame body 410, a partition 420, an air passage 600, an exhaust port 700, a gas adsorber 60, and a plurality of spacers 70.
  • the exhaust pipe 810 is joined to the second glass substrate 300 at least before the first melting step.
  • the exhaust space 510 is exhausted through the ventilation path 600, the ventilation space 520, and the exhaust port 700 for a predetermined time (exhaust time) at a predetermined exhaust temperature.
  • the exhaust temperature is set higher than the activation temperature of the getter of the gas adsorber 60 (for example, 350 ° C.) and lower than the first softening point and the second softening point (for example, 434 ° C.).
  • the exhaust temperature is 390 ° C. In this way, the frame body 410 and the partition 420 are not deformed. Further, the getter of the gas adsorber 60 is activated, and molecules (gas) adsorbed by the getter are released from the getter.
  • the exhaust time is set so that a vacuum space 50 having a desired degree of vacuum (for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less) is obtained.
  • the exhaust time is set to 120 minutes.
  • the second melting step is a step of forming the seal 40 that surrounds the vacuum space 50 by deforming the partition 420 to form the partition wall 42 that closes the ventilation path 600.
  • the partition wall 42 is formed by deforming the partition 420 by once melting the second thermal adhesive at a predetermined temperature (second melting temperature) equal to or higher than the second softening point.
  • second melting temperature a predetermined temperature
  • the first glass substrate 200 and the second glass substrate 300 are heated for a predetermined time (second melting time) at the second melting temperature in the melting furnace.
  • the second melting temperature and the second melting time are set so that the second thermal adhesive is softened and the partition wall 42 that blocks the air passage 600 is formed.
  • the lower limit of the second melting temperature is the second softening point (434 ° C.).
  • the second melting step aims to deform the partition 420, and therefore the second melting temperature is higher than the first melting temperature (440 ° C.).
  • the second melting temperature is set to 460 ° C.
  • the second melting time is, for example, 30 minutes.
  • the vacuum space 50 is separated from the ventilation space 520. Therefore, the vacuum space 50 cannot be exhausted with the vacuum pump.
  • the frame body 410 and the partition wall 42 are heated, and thus gas may be released from the frame body 410 and the partition wall 42.
  • the gas released from the frame body 410 and the partition wall 42 is adsorbed by the gas adsorber 60 in the vacuum space 50. Therefore, the vacuum degree of the vacuum space 50 is prevented from deteriorating. That is, it is prevented that the heat insulation of the glass panel unit 10 deteriorates.
  • the gas adsorber 60 can sufficiently adsorb the gas released from the frame body 410 and the partition wall 42 in the second melting step. That is, it is possible to prevent the gas adsorber 60 from sufficiently adsorbing the gas released from the frame body 410 and the partition wall 42 and deteriorating the vacuum degree of the vacuum space 50.
  • the exhaust space 510 is exhausted through the vent path 600, the vent space 520, and the exhaust port 700 continuously from the exhaust step. That is, in the second melting step, the partition wall 42 that blocks the air passage 600 by deforming the partition 420 while exhausting the exhaust space 510 through the air passage 600, the air space 520, and the exhaust port 700 at the second melting temperature. Form. This further prevents the vacuum degree of the vacuum space 50 from being deteriorated during the second melting step. However, in the second melting step, it is not always necessary to exhaust the exhaust space 510 through the vent path 600, the vent space 520, and the exhaust port 700.
  • the exhaust space 510 is evacuated to the vacuum space 50 through the ventilation path 600, the ventilation space 520, and the exhaust port 700 at a predetermined temperature (exhaust temperature).
  • the exhaust temperature is higher than the activation temperature of the getter of the gas adsorber 60.
  • the partition 420 is deformed to form the partition wall 42 that closes the ventilation path 600, thereby forming the seal 40 surrounding the vacuum space 50 (see FIG. 7). Since the partition 420 contains the second thermal adhesive, the partition 420 is deformed by once melting the second thermal adhesive at a predetermined temperature (second melting temperature) that is equal to or higher than the second softening point. Can be formed. The first melting temperature is lower than the second melting temperature. Thereby, when joining the 1st glass substrate 200 and the 2nd glass substrate 300 with the frame 410, it can prevent that the partition 420 deform
  • the partition 420 may be formed of a material that is more deformable when melted than the frame body 410.
  • the partition 420 is modified such that the first blocking part 4221 closes the first ventilation path 610 and the second blocking part 4222 blocks the second ventilation path 620.
  • the partition wall 42 obtained by deforming the partition 420 in this way separates (vacually) the vacuum space 50 from the ventilation space 520.
  • the partition (second portion) 42 and the portion (first portion) 41 corresponding to the vacuum space 50 in the frame 410 constitute the seal 40 surrounding the vacuum space 50.
  • the vacuum space 50 is formed by exhausting the exhaust space 510 through the ventilation space 520 and the exhaust port 700. Since the vacuum space 50 is completely sealed by the first glass substrate 200, the second glass substrate 300, and the seal 40, the vacuum space 50 is separated from the ventilation space 520 and the exhaust port 700.
  • the seal 40 has a first portion 41 and a second portion 42.
  • the first portion 41 is a portion corresponding to the vacuum space 50 in the frame 410. That is, the first portion 41 is a portion facing the vacuum space 50 in the frame body 410.
  • the first portion 41 is substantially U-shaped and constitutes three sides of the four sides of the seal 40.
  • the second portion 42 is a partition wall obtained by deforming the partition 420.
  • the second portion 42 is I-shaped and constitutes the remaining one of the four sides of the seal 40.
  • the assembly 110 shown in FIGS. 6 to 8 is obtained by the sealing process described above.
  • the assembly 110 includes a first glass substrate 200, a second glass substrate 300, a seal 40, a vacuum space 50, a ventilation space 520, a gas adsorber 60, and a plurality of spacers 70.
  • a part (lower right) of the first glass substrate 200 is broken and drawn so that the internal structure can be easily understood.
  • the removal step is a step of obtaining the glass panel unit 10 that is a portion having the vacuum space 50 by removing the portion 11 having the ventilation space 520 from the assembly 110.
  • the assembly 110 taken out from the melting furnace is cut along a cutting line 900, a predetermined portion (glass panel unit) 10 having a vacuum space 50, and a ventilation space. And a portion (unnecessary portion) 11 having 520.
  • the unnecessary portion 11 mainly includes a portion 230 corresponding to the ventilation space 520 in the first glass substrate 200, a portion 320 corresponding to the ventilation space 520 in the second glass substrate 300, and a ventilation space in the frame 410. And a portion 411 corresponding to 520.
  • FIG. 9 shows a state where the unnecessary portion 11 is removed from the assembly 110.
  • Cutting is performed by an appropriate cutting device.
  • the cutting device include a scriber and a laser. If the 1st glass substrate 200 and the 2nd glass substrate 300 are cut
  • the shape of the cutting line 900 is determined by the shape of the glass panel unit 10. Since the glass panel unit 10 is rectangular, the cutting line 900 is a straight line along the length direction of the wall 42.
  • the first glass panel 20 is a portion corresponding to the vacuum space 50 in the first glass substrate 200.
  • the second glass panel 30 is a portion corresponding to the vacuum space 50 in the second glass substrate 300.
  • the exhaust port 700 for forming the vacuum space 50 exists in the part 320 corresponding to the ventilation space 520 in the second glass substrate 300, and the exhaust pipe 810 is connected to the part 320. Therefore, the second glass panel 30 does not have the exhaust port 700.
  • the glass panel unit inspection method will be described taking the glass panel unit 10 and the manufacturing method thereof as an example.
  • the degree of vacuum in the vacuum space 50 is determined based on the change in the color of the gas adsorber 60. As described above, the color of the gas adsorber 60 changes due to gas adsorption. Therefore, the active state of the gas adsorber 60 can be confirmed by the color. If the activity of the gas adsorber 60 is reduced, it can be determined that the degree of vacuum is low. If the activity of the gas adsorber is maintained, it can be determined that the degree of vacuum is high.
  • the glass panel unit inspection method it is possible to determine the degree of vacuum in the vacuum space 50 of the glass panel unit 10 after manufacturing.
  • the manufacturing process it can be inspected whether the vacuum is well formed. For example, after the glass panel unit 10 is manufactured, the color of the gas adsorber 60 is confirmed. When the color of the gas adsorber 60 is changed from the initial state, the gas in the vacuum space 50 is adsorbed, and it is estimated that the gas exists in the vacuum space 50. In that case, the degree of vacuum of the vacuum space 50 is low, and it can be determined that the vacuum of the vacuum space 50 cannot be maintained. And since the heat insulation by a vacuum is not provided, the glass panel unit 10 is judged to be inferior goods.
  • the glass panel unit 10 is judged to be a non-defective product.
  • the inspection method of the glass panel unit 10 can be incorporated as a part of the manufacturing method of the glass panel unit 10.
  • the seal 40 may not be stable and gas may be released. Moreover, when the airtightness in the seal 40 is not sufficient, external air may enter the vacuum space 50 from the gap between the seal 40 and the glass panel. Further, the seal 40 may shrink after manufacture, and a gap may be formed. In such a case, the degree of vacuum can be easily confirmed by the above inspection method. Leakage can be confirmed by the color change of the gas adsorbent.
  • the color change of the gas adsorbent 60 may be confirmed with the naked eye, or may be confirmed with an optical method such as color difference measurement or chromaticity measurement. If it can be confirmed with the naked eye, the inspection becomes easy. When the color change is confirmed by an optical measuring device, it can be determined with high accuracy. For example, when the color difference of the gas adsorber 60 changes relatively large, it is easy to check the color change. Inactivation of the gas adsorber 60 is confirmed by a change in the color of the gas adsorber 60.
  • FIG. 10 is a photograph showing an example of the color change of the gas adsorber 60.
  • Getter uses a copper ion exchanged zeolite.
  • a gas adsorber 60 is provided on the surface of the glass panel to observe the color change.
  • the gas adsorber 60R shown on the right side does not change in color (in fact, the color of the gas adsorber 60R is bluish). Therefore, the activity of the gas adsorber 60R is maintained.
  • the color of the gas adsorber 60L shown on the left has changed (in fact, the color of the gas adsorber 60L is reddish).
  • the gas adsorber 60L initially had the same color as the gas adsorber 60R on the right side, but the gas was adsorbed to a saturated amount, the activity was lost, and the color changed. In black-and-white photography, only the change in shading can be recognized, but the color changes in practice. It is preferable that the difference in color is large. In this example, the chromaticity of the gas adsorbent 60L changes before and after the color change.
  • the inspection method for the glass panel unit 10 it is also possible to determine the degree of vacuum in the vacuum space 50 of the glass panel unit 10 after a predetermined period has elapsed. For example, it can be determined whether or not the vacuum of the stored glass panel unit 10 is maintained for a predetermined period.
  • This inspection method can be used for inventory storage. For example, after the glass panel unit 10 is used as a product, it can be confirmed whether or not a vacuum is maintained. Specifically, the degree of vacuum of the glass panel unit 10 used for the window can be confirmed.
  • the degree of vacuum can be easily confirmed by color change.
  • the method of confirming whether the vacuum degree is maintained by inspecting the heat insulation of a glass panel unit may be taken.
  • intrusion from the gap of the seal 40 may be confirmed by the presence or absence of invasion of colored gas.
  • leak intrusion from the gap of the seal 40
  • the degree of vacuum can be confirmed easily and accurately based on the color change.
  • the inspection method of the glass panel unit 10 can judge easily the degree of vacuum of the vacuum space 50 by the change of color, it can be confirmed whether the vacuum is maintained and the glass panel unit 10 which maintains a vacuum. Can be provided.
  • the gas adsorption body 60 may be an appropriate shape.
  • the gas adsorber 60 may be formed so as to form characters and symbols.
  • the gas adsorber 60 may be a logo. For example, if a character such as “NG” or a symbol such as “X” appears due to a color change, it can be easily understood that it is defective and easy to confirm. In particular, if the meaning that emerges from the color change can be easily understood, it becomes possible for the customer and the user to make a judgment.
  • the glass panel unit (10) has a rectangular shape, but the glass panel unit (10) may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape. That is, the first glass panel (20), the second glass panel (30), and the seal (40) may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape instead of a rectangular shape.
  • each shape of a 1st glass substrate (200), a 2nd glass substrate (300), a frame (410), and a partition (42) is not limited to the shape of the said embodiment, Desired shape What is necessary is just a shape which can obtain a glass panel unit (10).
  • size of a glass panel unit (10) are determined according to the use of a glass panel unit (10).
  • first surface and the second surface of the main body (21) of the first glass panel (20) are not limited to planes.
  • neither the first surface nor the second surface of the main body (31) of the second glass panel (30) is limited to a flat surface.
  • the main body (21) of the first glass panel (20) and the main body (31) of the second glass panel (30) may not have the same planar shape and planar size. Moreover, the main body (21) and the main body (31) may not have the same thickness. Moreover, the main body (21) and the main body (31) may not be formed of the same material. Similarly, the glass plate (210) of the first glass substrate (200) and the glass plate (310) of the second glass substrate (300) may not have the same planar shape and planar size. Moreover, the glass plate (210) and the glass plate (310) do not need to have the same thickness. The glass plate (210) and the glass plate (310) may not be formed of the same material.
  • the seal (40) may not have the same planar shape as the first glass panel (20) and the second glass panel (30).
  • the frame (410) may not have the same planar shape as the first glass substrate (200) and the second glass substrate (300).
  • the first glass panel (20) may further include a coating having desired physical properties and formed on the second plane of the main body (21).
  • the first glass panel (20) may not include the coating (22). That is, the 1st glass panel (20) may be comprised only with the main body (21).
  • the second glass panel (30) may further include a coating having desired physical characteristics.
  • the coating only needs to include at least one of thin films formed on the first plane and the second plane of the main body (31), for example.
  • the coating is, for example, a film that reflects light of a specific wavelength (infrared reflective film, ultraviolet reflective film).
  • the frame (410) is formed of the first thermal adhesive.
  • the frame (410) may include other elements such as a core material in addition to the first thermal adhesive. That is, the frame (410) only needs to contain the first thermal adhesive.
  • the frame (410) is formed so that the substantially all area
  • the frame (410) only needs to be formed so as to surround a predetermined region on the second glass substrate (300). That is, the frame (410) does not need to be formed so as to surround almost the entire region of the second glass substrate (300).
  • the assembly (110) may have two or more frames (410). That is, the assembly (110) may have two or more internal spaces (500). In this case, two or more glass panel units (10) can be obtained from one assembly (110).
  • the partition (420) is formed of the second thermal adhesive.
  • the partition (420) may include other elements such as a core material in addition to the second thermal adhesive. That is, the partition (420) only needs to contain the second thermal adhesive.
  • the both ends of the partition (420) are not connected with the frame (410).
  • the clearance gap between the both ends of a partition (420) and a frame (410) is a ventilation path (610,620).
  • only one of the both ends of the partition (420) may not be connected to the frame (410). In this case, one air passage (between the partition (420) and the frame (410) is provided. 600) is formed. Or the both ends of the partition (420) may be connected with the frame (410).
  • the ventilation path (600) may be a through hole formed in the partition (420).
  • the air passage (600) may be a gap between the partition (420) and the first glass substrate (200).
  • the partition (420) may be formed of two or more partitions arranged at intervals. In this case, the ventilation path (600) may be a gap between two or more partitions.
  • the internal space (500) is partitioned into one exhaust space (510) and one ventilation space (520).
  • the internal space (500) may be partitioned into one or more exhaust spaces (510) and one or more ventilation spaces (520).
  • two or more glass panel units (10) can be obtained from one assembly (110).
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the second thermal adhesive may be a material different from the first thermal adhesive.
  • the second thermal adhesive may have a second softening point different from the first softening point of the first thermal adhesive.
  • the second softening point is preferably higher than the first softening point.
  • the first melting temperature can be set to be equal to or higher than the first softening point and lower than the second softening point. By doing so, it is possible to prevent the partition 420 from being deformed in the first melting step.
  • first adhesive and the second thermal adhesive are not limited to glass frit, and may be, for example, a low melting point metal or a hot melt adhesive.
  • a melting furnace is used for heating the frame (410), the gas adsorber (60), and the partition (420).
  • the heating can be performed by an appropriate heating means.
  • the heating means is, for example, a laser or a heat transfer plate connected to a heat source.
  • the air passage (600) includes two air passages (610, 620). However, the air passage (600) may include only one air passage, or three or more air passages (600, 620). You may be comprised with the ventilation path. Moreover, the shape of the ventilation path (600) is not specifically limited.
  • the exhaust port (700) is formed in the second glass substrate (300).
  • the exhaust port (700) may be formed in the glass plate (210) of the first glass substrate (200), or may be formed in the frame (410). In short, the exhaust port (700) should just be formed in the unnecessary part (11).
  • the getter of the gas adsorbent (60) is an evaporative getter, but the getter may be a non-evaporable getter.
  • the non-evaporable getter reaches a predetermined temperature (activation temperature) or higher, the adsorbed ability is recovered by allowing the adsorbed molecules to enter the inside.
  • activation temperature a predetermined temperature
  • it does not release adsorbed molecules, so if non-evaporable getters adsorb more than a certain amount of molecules, the adsorption capacity is restored even if heated above the activation temperature. No longer.
  • the gas adsorbent (60) is elongated, but may be other shapes. Further, the gas adsorber (60) does not necessarily have to be at the end of the vacuum space (50).
  • the gas adsorber (60) is a liquid containing getter powder (for example, a dispersion obtained by dispersing getter powder in the liquid, or dissolving the getter powder in the liquid. The solution obtained in this manner is applied.
  • the gas adsorber (60) may include a substrate and a getter fixed to the substrate. Such a gas adsorber (60) can be obtained by immersing the substrate in a liquid containing getter powder and drying it.
  • the substrate may have a desired shape, for example, a long rectangular shape.
  • the gas adsorbent (60) may be a film formed entirely or partially on the surface (first surface) of the glass plate (310) of the second glass substrate (300). Such a gas adsorbent (60) can be obtained by coating the surface (first surface) of the glass plate (310) of the second glass substrate (300) with a liquid containing getter powder.
  • the gas adsorber (60) may be included in the spacer (70).
  • the spacer (70) is formed of a material including a getter, the spacer (70) including the gas adsorbent (60) can be obtained.
  • the gas adsorber (60) may be a solid formed by a getter. Such a gas adsorber (60) is relatively large and may not be disposed between the first glass substrate (200) and the second glass substrate (300). In this case, a recess may be formed in the glass plate (310) of the second glass substrate (300), and the gas adsorber (60) may be disposed in this recess.
  • the gas adsorber (60) may be arranged in advance in the package so that the getter does not adsorb molecules. In this case, after the second melting step, the package is broken and the gas adsorber (60) is exposed to the vacuum space (50).
  • the glass panel unit (10) includes a plurality of spacers (70), but the glass panel unit (10) may include a single spacer (70). Alternatively, the glass panel unit (10) may not include the spacer (70).
  • the glass panel unit (10) having no exhaust port is formed by removing the unnecessary portion (11).
  • the glass panel unit (10) has the exhaust port. You may do it.
  • an exhaust port may be provided in at least any one of a 1st glass panel (20) and a 2nd glass panel (30). In order to maintain the vacuum of the vacuum space (50), the exhaust port is closed.
  • the exhaust port can be closed by a cap material.
  • the glass panel unit (10) does not have an exhaust port.

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Abstract

　ガラスパネルユニット１０は、第１ガラスパネル２０と、第２ガラスパネル３０と、シール４０と、真空空間５０と、ガス吸着体６０と、を備える。シール４０は、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０とを枠状に気密に接合する。ガス吸着体６０は、真空空間５０内に配置される。ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ガス吸着体６０は、第１ガラスパネル２０及び第２ガラスパネル３０のうちの少なくとも一方を通して視認可能である。ガス吸着体６０は、ガスを吸着することにより色が変化する。

Description

ガラスパネルユニット及びその検査方法
　ガラスパネルユニット及びその検査方法が開示される。より詳しくは、一対のガラスパネルの間に真空空間を備えたガラスパネルユニットが開示される。
　２枚以上のガラスパネルを間をあけて重ねて密閉した空間を形成し、その空間を真空にしたガラスパネルユニットが知られている。このようなガラスパネルユニットは、複層ガラスとも呼ばれている。ガラスパネルユニットは断熱性が高い。ガラスパネルユニットでは、真空が維持されることが重要である。
　ガラスパネルユニットの真空を保つためにゲッタを使用することが提案されている。ゲッタは、ガスを吸着する材料である。たとえば、日本国特許公表２０１３－５１４２４５号（国際公開ＷＯ２０１１／０７２６４６号）には、重ねるガラス板の大きさを変え、ガラス板のはみ出した縁部にゲッタを設ける技術が開示されている。しかしながら、当該文献の技術では、ゲッタが側方に飛び出すため、外観や取り扱い性が低下するおそれがある。
　本開示の目的は、真空を維持するガラスパネルユニット及びその検査方法を提供することである。
　ガラスパネルユニットが開示される。ガラスパネルユニットは、第１ガラスパネルと、第２ガラスパネルと、シールと、真空空間と、ガス吸着体と、を備える。前記第２ガラスパネルは、前記第１ガラスパネルと対向するように配置される。前記シールは、前記第１ガラスパネルと前記第２ガラスパネルとの間に配置され、前記第１ガラスパネルと前記第２ガラスパネルとを枠状に気密に接合する。前記真空空間は、前記第１ガラスパネルと前記第２ガラスパネルと前記シールとで囲まれている。前記ガス吸着体は、前記真空空間内に配置され、ゲッタを有する。前記ガス吸着体は、前記第１ガラスパネル及び前記第２ガラスパネルのうちの少なくとも一方を通して視認可能である。前記ガス吸着体は、ガスを吸着することにより色が変化する。
　ガラスパネルユニットの検査方法が開示される。ガラスパネルユニットの検査方法は、前記ガス吸着体の色の変化に基づき、前記真空空間の真空度を判断する。
　本開示のガラスパネルユニットは、色の変化により真空空間の真空度を容易に判断できる。そのため、真空を維持しているか否かを確認でき、真空を維持するガラスパネルユニットを提供することができる。
　本開示のガラスパネルユニットの検査方法は、色の変化により真空空間の真空度を容易に判断できるため、真空を維持しているか否かを確認でき、真空を維持するガラスパネルユニットを提供することができる。
ガラスパネルユニットの一例を示す概略断面図である。 ガラスパネルユニットの一例を示す概略平面図である。 ガラスパネルユニットの製造例を示す斜視図である。 ガラスパネルユニットの製造例を示す斜視図である。 ガラスパネルユニットの製造例を示す斜視図である。 ガラスパネルユニットの製造例を示す斜視図である。 ガラスパネルユニット用の組立て品の概略平面図である。 ガラスパネルユニット用の組立て品の概略断面図である。 ガラスパネルユニットの製造例を示す斜視図である。 ガス吸着体の色変化の一例を示す写真である。
　図１及び図２は、ガラスパネルユニット１０の一実施形態を示す。本実施形態のガラスパネルユニット１０は、真空断熱ガラスユニットである。真空断熱ガラスユニットは、少なくとも一対のガラスパネルを備える複層ガラスパネルの一種であって、一対のガラスパネル間に真空空間５０を有している。なお、図２では、内部構造が理解しやすいよう、第１ガラスパネル２０の一部（左下）を破断して、描画している。なお、図の向き（上下左右）は、図中の符号の数字の向き（読むことができる向き）を基準とする（以下同様）。
　ガラスパネルユニット１０は、第１ガラスパネル２０と、第２ガラスパネル３０と、シール４０と、真空空間５０と、ガス吸着体６０と、を備える。第２ガラスパネル３０は、第１ガラスパネル２０と対向するように配置される。シール４０は、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０との間に配置される。シール４０は、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０とを枠状に気密に接合する。真空空間５０は、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０とシール４０とで囲まれている。ガス吸着体６０は、真空空間５０内に配置される。ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ガス吸着体６０は、第１ガラスパネル２０及び第２ガラスパネル３０のうちの少なくとも一方を通して視認可能である。ガス吸着体６０は、ガスを吸着することにより色が変化する。
　ガラスパネルユニット１０は、色の変化により真空空間５０の真空度を容易に判断できる。そのため、真空を維持しているか否かを確認でき、真空を維持するガラスパネルユニット１０を提供することができる。
　第１ガラスパネル２０は、第１ガラスパネル２０の平面形状を定める本体２１と、コーティング２２と、を備える。本体２１は、矩形状であり、互いに平行な厚み方向の第１面２１ａ（外面；図１における上面）及び第２面２１ｂ（内面；図１における下面）を有する。本体２１の第１面２１ａ及び第２面２１ｂはいずれも平面である。第１ガラスパネル２０の本体２１の材料は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。なお、第１ガラスパネル２０は、コーティング２２を有さなくてもよい。第１ガラスパネル２０は、本体２１のみから構成されてもよい。
　コーティング２２は、本体２１の第２面２１ｂに形成される。コーティング２２は、好ましくは、赤外線反射膜である。なお、コーティング２２は、赤外線反射膜に限定されず、所望の物理特性を有する膜であってもよい。
　第２ガラスパネル３０は、第２ガラスパネル３０の平面形状を定める本体３１を備える。本体３１は、矩形状であり、互いに平行な厚み方向の第１面３１ａ（内面；図１における上面）及び第２面３１ｂ（外面；図１における下面）を有する。本体３１の第１面３１ａ及び第２面３１ｂはいずれも平面である。第２ガラスパネル３０の本体３１の材料は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。本体３１の材料は、本体２１の材料と同じであってよい。本体３１の平面形状は、本体２１と同じである。つまり、第２ガラスパネル３０の平面形状は、第１ガラスパネル２０と同じである。
　第２ガラスパネル３０は、本体３１のみで構成されている。つまり、本体３１そのものが第２ガラスパネル３０である。第２ガラスパネル３０は、コーティングを有していてもよい。コーティングは、本体３１の第１面に形成され得る。このコーティングは、第１ガラスパネル２０のコーティング２２と同じであってよい。
　第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０とは、本体２１の第２面２１ｂと本体３１の第１面３１ａとが互いに平行かつ対向するように配置されている。つまり、本体２１の第１面２１ａはガラスパネルユニット１０の外側に向けられ、本体２１の第２面２１ｂはガラスパネルユニット１０の内側に向けられる。また、本体３１の第１面３１ａはガラスパネルユニット１０の内側に向けられ、本体３１の第２面３１ｂはガラスパネルユニット１０の外側に向けられる。
　シール４０は、真空空間５０を完全に囲むとともに、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０とを気密に接合する。シール４０は、矩形の枠状である。真空空間５０は、真空度が所定値以下である。所定値は、たとえば、０．１Ｐａである。真空空間５０は、排気により形成され得る。排気は、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０とシール４０のうちの少なくとも一つに排気するための孔を形成して、内部の気体を吸引することで行われ得る。ただし、後述する排気が行われて、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０との両方に、排気口が存在していないことが好ましい。それにより、外観のよいガラスパネルユニット１０を得ることができる。
　シール４０は、熱接着剤で形成される。熱接着剤は、たとえば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。シール４０は、後述のように、複数の熱接着剤で形成されてもよい。
　図１及び図２では、ガラスパネルユニット１０は、さらに複数のスペーサ７０を備える。複数のスペーサ７０は、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。スペーサ７０により、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０とのスペースがより確実に確保される。
　複数のスペーサ７０は、真空空間５０内に配置されている。具体的には、複数のスペーサ７０は、仮想的な矩形状の格子の交差点に配置されている。たとえば、複数のスペーサ７０の間隔は、１～１０ｃｍの範囲内であり、具体的には２ｃｍであり得る。ただし、スペーサ７０の大きさ、スペーサ７０の数、スペーサ７０の間隔、スペーサ７０の配置パターンは、適宜選択することができる。
　スペーサ７０は、上記所定間隔（第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０との間隔）とほぼ等しい高さを有する円柱状である。たとえば、スペーサ７０は、直径が０．１～１０ｍｍの範囲内であり、高さが１０～１０００μｍの範囲内であり、具体的には、直径が１ｍｍで高さが１００μｍであり得る。なお、各スペーサ７０は、角柱状や球状などの所望の形状であってもよい。スペーサ７０の高さは、第１ガラスパネル２０と第２ガラスパネル３０との間の距離、すなわち、真空空間５０の厚みを規定する。真空空間５０の厚みは、たとえば、１０～１０００μｍの範囲内であり、具体的には、１００μｍであり得る。
　スペーサ７０は、透明な材料を用いて形成される。それにより、スペーサ７０が目立たなくなる。ただし、各スペーサ７０は、十分に小さければ、不透明な材料を用いて形成されていてもよい。スペーサ７０の材料は、後述する第１溶融工程、排気工程、第２溶融工程において、スペーサ７０が変形しないように選択される。たとえば、スペーサ７０の材料は、第１熱接着剤の第１軟化点及び第２熱接着剤の第２軟化点よりも高い軟化点（軟化温度）を有するように選択される。
　ガス吸着体６０は、真空空間５０内に配置される。本実施形態は、ガス吸着体６０は、長尺状である。ガス吸着体６０は、第２ガラスパネル３０の長さ方向の第２端側（図２における左端側）に、第２ガラスパネル３０の幅方向に沿って形成されている。つまり、ガス吸着体６０は、真空空間５０の端に配置される。このようにすれば、ガス吸着体６０を目立たなくすることができる。また、ガラスパネルにガス吸着体６０を直接配置するようにすると、ガス吸着体６０の配置が容易になる。なお、ガス吸着体６０は、真空空間５０の任意の場所に設けられ得る。ガス吸着体６０は、本例のように第２ガラスパネル３０に設けられてもよいし、あるいは、第１ガラスパネル２０に設けられてもよい。また、ガス吸着体６０は、シール４０に接していてもよい。ガス吸着体６０は、外部から視認可能に配置されていればよい。
　ガス吸着体６０は、不要なガス（残留ガス等）を吸着するために用いられる。不要なガスは、たとえば、シール４０が形成される際に放出されるガスである。あるいは、不要なガスは、シール４０の隙間から内部に侵入するガスである。ガスが増加すると、真空度が低下し、断熱性が低下し得る。
　ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ゲッタは、所定の大きさより小さい分子を吸着する性質を有する材料である。ゲッタは、たとえば、蒸発型ゲッタである。蒸発型ゲッタは、所定温度（活性化温度）以上になると、吸着された分子を放出する性質を有している。そのため、蒸発型ゲッタの吸着能力が低下しても、蒸発型ゲッタを活性化温度以上に加熱することで、蒸発型ゲッタの吸着能力を回復させることができる。蒸発型ゲッタは、たとえば、ゼオライトまたはイオン交換されたゼオライトである。
　ガス吸着体６０は、このゲッタの粉体を備えている。具体的には、ガス吸着体６０は、ゲッタの粉体を含む液体を塗布して固形化することにより形成される。ゲッタの粉体を含む液体は、たとえばゲッタの粉体を液体に分散して得られた分散液や、ゲッタの粉体を液体に溶解させて得られた溶液である。この場合、ガス吸着体６０を小さくできる。したがって、真空空間５０が狭くてもガス吸着体６０を配置できる。
　ガス吸着体６０は、第１ガラスパネル２０及び第２ガラスパネル３０のうちの少なくとも一方を通して視認可能である。図１及び図２では、第１ガラスパネル２０及び第２ガラスパネル３０の両方を通して、ガス吸着体６０の視認が可能となっている。このように、ガス吸着体６０の視認が可能となると、色変化を判定することが容易になる。色変化は、第１ガラスパネル２０及び第２ガラスパネル３０の少なくとも一方を通して確認可能である。
　ガス吸着体６０は、ガスを吸着することにより色が変化する。ゲッタの色が変化することで、ガス吸着体６０の色が変化し得る。ガス吸着体６０は、吸着したガス量に応じて徐々に色が変化してもよいし、ガスの吸着が所定量に達することによって色が急激に変化してもよい。色の変化は、光学的な測定により観測することができる。たとえば、色差、色度などを指標とすることができる。色の変化は肉眼で観測されることが好ましい。それにより、容易にガスの吸着を確認することができる。
　ゲッタとしてゼオライトが特に好ましい。ゼオライトはガス吸着性に優れる。また、ゼオライトは複数の細孔を有し得る。複数の細孔により表面積が大きくなる。複数の細孔はガスを取り込むことができる。複数の細孔を有するゼオライトは、ガス吸着性が高い。
　ゼオライトは、ケイ素（Ｓｉ）とアルミニウム（Ａｌ）とが、酸素（Ｏ）を介して結合した３次元構造をしており、電気的に中性になるために、骨格中に陽イオンを保持し得る。ゼオライトの陽イオンとしては、たとえば、ナトリウムイオン（Ｎａ＋）が例示される。ここで、陽イオンが交換されると、色の変化が大きくなり得る。そのため、ゼオライトは、金属イオンが交換されたゼオライトが好ましい。金属イオンの交換により、色の変化が大きくなり得る。金属イオンは色変化を大きくさせるものが好ましい。ゲッタは、銅イオン交換したゼオライトを含むことが特に好ましい。ゼオライトが銅イオン交換されると、色が好適に変化する。銅イオン交換されたゼオライトは、銅イオンを含むゼオライトである。銅イオンは、陽イオンの交換によりゼオライトに導入され得る。
　ガラスパネルユニット１０の製造方法について、説明する。図３～図９は、ガラスパネルユニット１０の製造例である。図３～図９に示す方法により、図１及び図２のガラスパネルユニット１０が製造され得る。
　ガラスパネルユニット１０は、まず、図３～５に示されるように仮組立て品１００を得た後、所定の処理によって、図６～図８に示す組立て品１１０を得るようにする。その後、図９に示すように、組立て品１１０から一部を切り出してガラスパネルユニット１０を得ることができる。
　ガラスパネルユニット１０の製造方法は、準備工程と、組立工程と、密閉工程と、除去工程と、を有する。なお、準備工程は、省略してもよい。
　準備工程は、第１ガラス基板２００、第２ガラス基板３００、枠体４１０、仕切り４２０、ガス吸着体６０、及び複数のスペーサ７０を準備する工程である。準備工程により、内部空間５００、通気路６００、排気口７００が形成され得る。
　第１ガラス基板２００は、第１ガラスパネル２０に利用される基板である。図８に示すように、第１ガラス基板２００は、第１ガラス基板２００の平面形状を定めるガラス板２１０と、コーティング２２０と、を備える。ガラス板２１０は、矩形状の平板であり、互いに平行な厚み方向の第１面及び第２面を有する。コーティング２２０は、ガラス板２１０の第２面に形成される。ガラス板２１０は、第１ガラスパネル２０の本体２１を構成する。ガラス板２１０の第１面は本体２１の第１面２１ａに対応し、ガラス板２１０の第２面は本体２１の第２面２１ｂに対応する。コーティング２２０は、第１ガラスパネル２０のコーティング２２を構成する。なお、コーティング２２０は存在しなくてもよい。
　第２ガラス基板３００は、第２ガラスパネル３０に利用される基板である。図８に示すように、第２ガラス基板３００は、第２ガラス基板３００の平面形状を定めるガラス板３１０を備える。ガラス板３１０は、矩形状の平板であり、互いに平行な厚み方向の第１面及び第２面を有する。第２ガラス基板３００は、第２ガラスパネル３０の本体３１を構成する。ガラス板３１０の第１面は本体３１の第１面３１ａに対応し、ガラス板３１０の第２面は本体３１の第２面３１ｂに対応する。ガラス板３１０の平面形状及び平面サイズは、ガラス板２１０と同じである。つまり、第２ガラス基板３００の平面形状は、第１ガラス基板２００と同じである。また、ガラス板３１０の厚みは、ガラス板２１０と同じである。第２ガラス基板３００は、ガラス板３１０のみで構成されている。つまり、ガラス板３１０が第２ガラス基板３００そのものである。
　第２ガラス基板３００は、第１ガラス基板２００に対向するように配置される。具体的には、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とは、ガラス板２１０の第２面とガラス板３１０の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置される。
　枠体４１０は、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００との間に配置され、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とを気密に接合する。これによって、図５に示すように、枠体４１０と第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とで囲まれた内部空間５００が形成される。
　枠体４１０は、熱接着剤（第１軟化点を有する第１熱接着剤）で形成される。第１熱接着剤は、たとえば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。
　枠体４１０は、矩形の枠状である。枠体４１０の平面形状は、ガラス板２１０，３１０と同じであるが、枠体４１０の平面サイズはガラス板２１０，３１０より小さい。図３に示すように、枠体４１０は、第２ガラス基板３００の外周に沿って形成されている。つまり、枠体４１０は、第２ガラス基板３００上のほぼすべての領域を囲うように形成されている。
　仕切り４２０は、内部空間５００内に配置される。図５に示すように、仕切り４２０は、内部空間５００を、排気空間５１０と通気空間５２０とに仕切る。排気空間５１０は後に排気される空間であり、通気空間５２０は排気空間５１０の排気に使用される空間である。仕切り４２０は、排気空間５１０が通気空間５２０よりも大きくなるように、第２ガラス基板３００の中央よりも第２ガラス基板３００の長さ方向（図３における左右方向）の第１端側（図３における右端側）に形成される。
　仕切り４２０は、壁部４２１と、一対の遮断部４２２（第１遮断部４２２１及び第２遮断部４２２２）と、を備える。壁部４２１は、第２ガラス基板３００の幅方向に沿って形成されている。幅方向とは、図５においては、矩形状の仮組立て品１００の短辺に沿った方向を意味する。ただし、壁部４２１の長さ方向の両端は、枠体４１０とは接触していない。一対の遮断部４２２は、壁部４２１の長さ方向の両端から、第２ガラス基板３００の長さ方向の第１端側に延びている。
　仕切り４２０は、熱接着剤（第２軟化点を有する第２熱接着剤）で形成されている。第２熱接着剤は、たとえば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。
　ガス吸着体６０は、排気空間５１０内に配置される。具体的には、ガス吸着体６０は、排気空間５１０の端に配置される。また、ガス吸着体６０は、仕切り４２０及び通気路６００から離れた位置にある。そのため、排気空間５１０の排気時に、ガス吸着体６０が排気を妨げる可能性を低くできる。
　複数のスペーサ７０は、図１及び図２を用いて説明したのと同様である。図３に示すように、複数のスペーサ７０は、縦横に所定の間隔で配置され得る。
　通気路６００は、内部空間５００内で排気空間５１０と通気空間５２０とをつなぐ。通気路６００は、第１通気路６１０と、第２通気路６２０と、を備える。第１通気路６１０は、第１遮断部４２２１と第１遮断部４２２１に対向する枠体４１０の部分との間に形成された空間である。第２通気路６２０は、第２遮断部４２２２と第２遮断部４２２２に対向する枠体４１０の部分との間に形成された空間である。上記のように仕切り４２０を配置することで、通気路６００が形成される。
　排気口７００は、通気空間５２０と外部空間とをつなぐ孔である。排気口７００は、通気空間５２０及び通気路６００を介して排気空間５１０を排気するために用いられる。したがって、通気路６００と通気空間５２０と排気口７００とは、排気空間５１０を排気するための排気路を構成する。排気口７００は、通気空間５２０と外部空間とをつなぐように第２ガラス基板３００に形成されている。具体的には、排気口７００は、第２ガラス基板３００の角部分に位置している。
　以上のような部材により、準備工程が行われる。準備工程は、第１～第６工程を有する。なお、第２～第６工程の順番は、適宜変更してもよい。
　第１工程は、第１ガラス基板２００及び第２ガラス基板３００を形成する工程（基板形成工程）である。たとえば、第１工程では、第１ガラス基板２００及び第２ガラス基板３００を作製する。また、第１工程では、必要に応じて、第１ガラス基板２００及び第２ガラス基板３００を洗浄する。
　第２工程は、排気口７００を形成する工程である。第２工程では、第２ガラス基板３００に、排気口７００を形成する。また、第２工程では、必要に応じて、第２ガラス基板３００を洗浄する。なお、排気口７００は、第１ガラス基板２００に設けられてもよい。
　第３工程は、枠体４１０及び仕切り４２０を形成する工程（シール材形成工程）である。第３工程では、ディスペンサなどを利用して、枠体４１０の材料（第１熱接着剤）及び仕切り４２０の材料（第２熱接着剤）を第２ガラス基板３００（ガラス板３１０の第１面）上に塗布する。そして、枠体４１０の材料及び仕切り４２０の材料を乾燥させるとともに、仮焼成する。たとえば、枠体４１０の材料及び仕切り４２０の材料が塗布された第２ガラス基板３００を４８０℃で２０分間加熱する。なお、第１ガラス基板２００を第２ガラス基板３００と一緒に加熱してもよい。つまり、第１ガラス基板２００を第２ガラス基板３００と同じ条件（４８０℃で２０分間）で加熱してもよい。これにより、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００との反りの差を低減できる。
　第４工程は、スペーサ７０を形成する工程（スペーサ形成工程）である。第４工程では、複数のスペーサ７０を予め形成しておき、チップマウンタなどを利用して、複数のスペーサ７０を、第２ガラス基板３００の所定位置に配置する。なお、複数のスペーサ７０は、フォトリソグラフィ技術及びエッチング技術を利用して形成されていてもよい。この場合、複数のスペーサ７０は、光硬化性材料などを用いて形成される。あるいは、複数のスペーサ７０は、周知の薄膜形成技術を利用して形成されていてもよい。
　第５工程は、ガス吸着体６０を形成する工程（ガス吸着体形成工程）である。第５工程では、ゲッタの粉体が分散された溶液を第２ガラス基板３００の所定位置に塗布し、乾燥させることで、ガス吸着体６０を形成する。
　第１工程から第５工程が終了することで、図３に示されるような、枠体４１０、仕切り４２０、通気路６００、排気口７００、ガス吸着体６０、複数のスペーサ７０が形成された第２ガラス基板３００が得られる。
　第６工程は、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とを配置する工程（配置工程）である。第６工程では、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とは、ガラス板２１０の第２面とガラス板３１０の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置される。図４は、第１ガラス基板２００を第２ガラス基板３００に重ねている様子を示している。なお、本例では、第２ガラス基板３００に各部材（枠体４１０、仕切り４２０など）を配置しているが、第１ガラス基板２００に各部材を配置してもよい。
　組立工程は、仮組立て品１００を用意する工程である。具体的には、組立工程では、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とを接合することで、仮組立て品１００を用意する。つまり、組立工程は、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とを枠体４１０により気密に接合する工程（第１溶融工程）である。
　第１溶融工程では、第１軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）で第１熱接着剤を一旦溶融させることで、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とを気密に接合する。第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とは、枠体４１０によって気密に接合される。具体的には、第１ガラス基板２００及び第２ガラス基板３００は、溶融炉内に配置され、第１溶融温度で所定時間（第１溶融時間）だけ加熱される。
　第１溶融温度及び第１溶融時間は、枠体４１０の熱接着剤によって第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とが気密に接合されるが、仕切り４２０によって通気路６００が塞がれることがないように、設定される。つまり、第１溶融温度の下限は、第１軟化点であるが、第１溶融温度の上限は、仕切り４２０によって通気路６００が塞がれることがないように設定される。たとえば、第１軟化点及び第２軟化点が４３４℃である場合、第１溶融温度は、４４０℃に設定される。また、第１溶融時間は、たとえば、１０分である。なお、第１溶融工程では、枠体４１０からガスが放出されるが、このガスはガス吸着体６０によって吸着されてもよい。
　上述した組立工程（第１溶融工程）によって、図５に示される仮組立て品１００が得られる。仮組立て品１００は、第１ガラス基板２００と、第２ガラス基板３００と、枠体４１０と、内部空間５００と、仕切り４２０と、通気路６００と、排気口７００と、ガス吸着体６０と、複数のスペーサ７０と、を備える。
　密閉工程は、仮組立て品１００に上記所定の処理を行って組立て品１１０を得る工程である。密閉工程は、排気工程と、溶融工程（第２溶融工程）と、を有する。つまり、排気工程及び第２溶融工程が上記所定の処理に相当する。
　排気工程は、所定温度（排気温度）で、排気空間５１０を、通気路６００と通気空間５２０と排気口７００とを介して排気して真空空間５０とする工程である。
　排気は、たとえば、真空ポンプを用いて行われる。真空ポンプは、図５に示されるように、排気管８１０と、シールヘッド８２０と、により仮組立て品１００に接続される。排気管８１０は、たとえば、排気管８１０の内部と排気口７００とが連通するように第２ガラス基板３００に接合される。そして、排気管８１０にシールヘッド８２０が取り付けられ、これによって、真空ポンプの吸気口が排気口７００に接続される。
　第１溶融工程と排気工程と第２溶融工程とは、第１ガラス基板２００及び第２ガラス基板３００を溶融炉内に配置したまま行われる。このとき、第２ガラス基板３００は、枠体４１０、仕切り４２０、通気路６００、排気口７００、ガス吸着体６０、複数のスペーサ７０が設けられている。排気管８１０は、少なくとも第１溶融工程の前に、第２ガラス基板３００に接合される。
　排気工程では、所定の排気温度で所定時間（排気時間）だけ、通気路６００と通気空間５２０と排気口７００とを介して排気空間５１０を排気する。排気温度は、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度（たとえば、３５０℃）より高く、かつ、第１軟化点及び第２軟化点（たとえば、４３４℃）より低く設定される。たとえば、排気温度は、３９０℃である。このようにすれば、枠体４１０及び仕切り４２０は変形しない。また、ガス吸着体６０のゲッタが活性化し、ゲッタが吸着していた分子（ガス）がゲッタから放出される。そして、ゲッタから放出された分子（つまりガス）は、排気空間５１０、通気路６００、通気空間５２０、及び、排気口７００を通じて排出される。したがって、排気工程では、ガス吸着体６０の吸着能力が回復する。排気時間は、所望の真空度（たとえば、０．１Ｐａ以下の真空度）の真空空間５０が得られるように設定される。たとえば、排気時間は、１２０分に設定される。
　第２溶融工程は、仕切り４２０を変形させて、通気路６００を塞ぐ隔壁４２を形成することで、真空空間５０を囲むシール４０を形成する工程である。第２溶融工程では、第２軟化点以上の所定温度（第２溶融温度）で第２熱接着剤を一旦溶融させることで、仕切り４２０を変形させて隔壁４２を形成する。具体的には、第１ガラス基板２００及び第２ガラス基板３００は、溶融炉内で、第２溶融温度で所定時間（第２溶融時間）だけ加熱される。
　第２溶融温度及び第２溶融時間は、第２熱接着剤が軟化し、通気路６００を塞ぐ隔壁４２が形成されるように設定される。第２溶融温度の下限は、第２軟化点（４３４℃）である。ただし、第２溶融工程では、第１溶融工程とは異なり、仕切り４２０を変形させることを目的としているから、第２溶融温度は、第１溶融温度（４４０℃）より高くしている。たとえば、第２溶融温度は、４６０℃に設定される。また、第２溶融時間は、たとえば、３０分である。
　隔壁４２が形成されると、真空空間５０が通気空間５２０から分離される。そのため、真空ポンプで真空空間５０を排気することはできなくなる。第２溶融工程が終了するまでは、枠体４１０及び隔壁４２が加熱されているから、枠体４１０及び隔壁４２からガスが放出されることがある。しかしながら、枠体４１０及び隔壁４２から放出されたガスは、真空空間５０内のガス吸着体６０に吸着される。そのため、真空空間５０の真空度が悪化することが防止される。つまり、ガラスパネルユニット１０の断熱性が悪くなることが防止される。
　第１溶融工程でも、枠体４１０及び隔壁４２が加熱されているから、枠体４１０及び隔壁４２からガスが放出されることがある。枠体４１０及び隔壁４２から放出されたガスはガス吸着体６０に吸着されるから、第１溶融工程によってガス吸着体６０の吸着能力が低下している場合がある。しかしながら、排気工程では、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度以上の排気温度で排気空間５１０の排気を行い、これによって、ガス吸着体６０の吸着能力を回復させている。したがって、ガス吸着体６０は、第２溶融工程において、枠体４１０及び隔壁４２から放出されたガスを十分に吸着できる。つまり、ガス吸着体６０が枠体４１０及び隔壁４２から放出されたガスを十分に吸着できずに真空空間５０の真空度が悪化することを防止できる。
　また、第２溶融工程では、排気工程から継続して、通気路６００と通気空間５２０と排気口７００とを介して排気空間５１０を排気する。つまり、第２溶融工程では、第２溶融温度で、通気路６００と通気空間５２０と排気口７００とを介して排気空間５１０を排気しながら、仕切り４２０を変形させて通気路６００を塞ぐ隔壁４２を形成する。これによって、第２溶融工程中に、真空空間５０の真空度が悪化することがさらに防止される。ただし、第２溶融工程では、必ずしも、通気路６００と通気空間５２０と排気口７００とを介して排気空間５１０を排気する必要はない。
　上記所定の処理では、所定温度（排気温度）で、通気路６００、通気空間５２０、及び排気口７００を介して排気空間５１０を排気して排気空間５１０を真空空間５０とする。排気温度は、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度より高くしている。これによって、排気空間５１０の排気とゲッタの吸着能力の回復とが同時に行える。
　また、上記所定の処理では、仕切り４２０を変形させて、通気路６００を塞ぐ隔壁４２を形成することで、真空空間５０を囲むシール４０を形成する（図７参照）。仕切り４２０は、第２熱接着剤を含んでいるから、第２軟化点以上の所定温度（第２溶融温度）で第２熱接着剤を一旦溶融させることで、仕切り４２０を変形させて隔壁４２を形成することができる。なお、第１溶融温度は、第２溶融温度より低くしている。これによって、枠体４１０で第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とを接合する際に、仕切り４２０が変形して通気路６００が塞がれることを防止できる。なお、仕切り４２０は、枠体４１０よりも溶融時の変形性が大きい材料で形成されてもよい。
　仕切り４２０は、第１遮断部４２２１が第１通気路６１０を塞ぎ、第２遮断部４２２２が第２通気路６２０を塞ぐように、変形される。このようにして仕切り４２０を変形することで得られた隔壁４２は、真空空間５０を通気空間５２０から（空間的に）分離する。隔壁（第２部分）４２と枠体４１０において真空空間５０に対応する部分（第１部分）４１とが、真空空間５０を囲むシール４０を構成する。
　このように、真空空間５０は、通気空間５２０、及び排気口７００を介して排気空間５１０を排気することで形成される。真空空間５０は、第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とシール４０とで完全に密閉されているから、通気空間５２０及び排気口７００から分離されている。
　また、矩形の枠状のシール４０が形成される。シール４０は、第１部分４１と、第２部分４２と、を有する。第１部分４１は、枠体４１０において真空空間５０に対応する部分である。つまり、第１部分４１は、枠体４１０において真空空間５０に面している部分である。第１部分４１は、略Ｕ字状であり、シール４０の四辺のうちの三辺を構成する。第２部分４２は、仕切り４２０を変形することで得られる隔壁である。第２部分４２は、Ｉ字状であり、シール４０の四辺のうちの残りの一辺を構成する。
　上述した密閉工程によって、図６～図８に示される組立て品１１０が得られる。組立て品１１０は、第１ガラス基板２００と、第２ガラス基板３００と、シール４０と、真空空間５０と、通気空間５２０と、ガス吸着体６０と、複数のスペーサ７０と、を備える。図７では、内部構造が理解しやすいよう、第１ガラス基板２００の一部（右下）を破断して、描画している。
　除去工程は、組立て品１１０から通気空間５２０を有する部分１１を除去することで、真空空間５０を有する部分であるガラスパネルユニット１０を得る工程である。図７に示されるように、具体的には、溶融炉から取り出された組立て品１１０は、切断線９００に沿って切断され、真空空間５０を有する所定部分（ガラスパネルユニット）１０と、通気空間５２０を有する部分（不要な部分）１１と、に分割される。不要な部分１１は、主に、第１ガラス基板２００のうち通気空間５２０に対応する部分２３０と、第２ガラス基板３００のうち通気空間５２０に対応する部分３２０と、枠体４１０のうち通気空間５２０に対応する部分４１１と、を含んでいる。ガラスパネルユニット１０の製造コストを考慮すれば、不要な部分１１は小さいほうが好ましい。図９では、組立て品１１０から不要な部分１１を除去する様子を示している。
　切断は、適宜の切断装置によって行われる。切断装置としては、スクライバ、レーザが例示される。第１ガラス基板２００と第２ガラス基板３００とを同時に切断すると、ガラスパネルユニット１０を効率よく切り出すことができる。なお、切断線９００の形状は、ガラスパネルユニット１０の形状によって定まる。ガラスパネルユニット１０は矩形状であるから、切断線９００は、壁４２の長さ方向に沿った直線となっている。
　上述した、準備工程、組立工程、密閉工程、及び除去工程を経て、図１及び図２に示すようなガラスパネルユニット１０が得られる。第１ガラスパネル２０は、第１ガラス基板２００のうち真空空間５０に対応する部分である。第２ガラスパネル３０は、第２ガラス基板３００のうち真空空間５０に対応する部分である。真空空間５０を形成するための排気口７００は、第２ガラス基板３００において通気空間５２０に対応する部分３２０に存在し、排気管８１０は部分３２０に接続されている。そのため、第２ガラスパネル３０には、排気口７００が存在していない。
　ガラスパネルユニットの検査方法について、上述したガラスパネルユニット１０及びその製造方法を例に説明する。
　ガラスパネルユニット１０の検査方法では、ガス吸着体６０の色の変化に基づき、真空空間５０の真空度を判断する。上述のように、ガス吸着体６０はガスの吸着により色が変化する。そのため、ガス吸着体６０の活性状態が、色により確認可能である。ガス吸着体６０の活性が低下していると、真空度は低いと判断できる。ガス吸着体の活性が維持されていると、真空度は高いと判断できる。
　ガラスパネルユニットの検査方法では、製造後にガラスパネルユニット１０の真空空間５０の真空度を判断することが可能である。製造過程において、真空が良好に形成されているか否かの検査を行うことができる。たとえば、ガラスパネルユニット１０を製造した後、ガス吸着体６０の色を確認する。ガス吸着体６０の色が、初期の状態から変化しているときは、真空空間５０内のガスが吸着されており、真空空間５０にはガスが存在すると推測される。その場合、真空空間５０の真空度が低くなっており、真空空間５０の真空が維持できていないと判断され得る。そして、ガラスパネルユニット１０は、真空による断熱性が付与されないため、不良品と判断される。一方、ガス吸着体６０の色が初期の状態を維持しているときは、真空空間５０内にガスは存在していないか、ほとんど存在していないと推測される。その場合、真空空間５０の真空度が高く維持されており、真空空間５０は真空であると判断され得る。そして、ガラスパネルユニット１０は、真空による断熱性が付与されるため、良品と判断される。ガラスパネルユニット１０の検査方法は、ガラスパネルユニット１０の製造方法の一部として組み込まれ得る。
　ここで、ガラスパネルユニット１０の製造後においては、シール４０が安定していなくてガスが放出される場合があり得る。また、シール４０における気密性が十分でない場合に、シール４０とガラスパネルとの隙間から真空空間５０内に外部の空気が侵入するおそれがあり得る。また、シール４０が製造後に収縮して、隙間が形成されるおそれがあり得る。そのような場合に、上記の検査方法では、真空度を容易に確認することが可能である。ガス吸着体の色変化により、リークを確認できる。
　ガス吸着体６０の色の変化は、肉眼で確認してもよいし、色差測定や色度測定などの光学的手法で確認してもよい。肉眼で確認可能であると、検査が容易になる。光学的測定装置で色の変化を確認する場合、精度よく判断することができる。たとえば、ガス吸着体６０の色差が比較的大きく変化すると、色の変化の確認が容易になる。ガス吸着体６０の色の変化により、ガス吸着体６０の不活性化が確認される。
　ガス吸着体６０の色変化の実例を示す。図１０は、ガス吸着体６０の色変化の一例を示す写真である。ゲッタは銅イオン交換されたゼオライトを使用している。ガス吸着体６０をガラスパネルの表面に設けて色の変化を見ている。右側に示されるガス吸着体６０Ｒは、色が変化していない（実際、ガス吸着体６０Ｒの色は青っぽい）。そのため、ガス吸着体６０Ｒは活性が維持されている。一方、左側に示されるガス吸着体６０Ｌは、色が変化している（実際、ガス吸着体６０Ｌの色は赤っぽい）。このガス吸着体６０Ｌは、当初は右側のガス吸着体６０Ｒと同じ色であったが、ガスを飽和量まで吸着して活性が失われ、色が変化している。白黒写真では、濃淡の変化しか認識できないが、実際には色味も変化している。色の変化は差が大きい方が好ましい。この実例では、色の変化の前後において、ガス吸着体６０Ｌの色度は変化している。
　ガラスパネルユニット１０の検査方法では、所定期間経過後のガラスパネルユニット１０の真空空間５０の真空度を判断することも可能である。たとえば、所定期間の間、保管されたガラスパネルユニット１０の真空が維持されているか否かを判断できる。この検査方法は、在庫保管の際に利用できる。また、たとえば、ガラスパネルユニット１０が製品として使用された後、真空が維持されているか否かを確認することができる。具体的には、窓に使用されているガラスパネルユニット１０の真空度を確認できる。
　ガラスパネルユニット１０では、真空度を色の変化で容易に確認可能である。従来、気密されているガラスパネルユニット１０は、内部の真空度を確認することは難しい。たとえば、ガラスパネルユニットの断熱性を検査することで、真空度が維持されているか否かを確認するという手法が取られ得る。あるいは、シール４０の隙間からの侵入（いわゆるリーク）に対しては、有色ガスの侵入の有無により確認できるかもしれない。これらの検査方法は、煩雑であり、容易ではない。一方、上記のガラスパネルユニット１０の検査方法では、色変化に基づいて容易に精度よく、真空度を確認することができる。このように、ガラスパネルユニット１０の検査方法は、色の変化により真空空間５０の真空度を容易に判断できるため、真空を維持しているか否かを確認でき、真空を維持するガラスパネルユニット１０を提供することができる。
　ところで、上記実施形態では、ガス吸着体６０は、線状になっているが、ガス吸着体６０は適宜の形状であってよい。たとえば、ガス吸着体６０は、文字や記号を構成するように形成されてもよい。具体的には、ガス吸着体６０はロゴになっていてもよい。たとえば、色の変化により「ＮＧ」などの文字や「×」などの記号が浮かび上がると、不良であることを容易に理解することができ、確認が容易になる。特に色変化で浮かび上がる意味が容易に理解できると、顧客や利用者において判断が可能になる。
　以下、ガラスパネルユニットの更なる変形例を説明する。変形例の説明にあたっては、同様の構成の番号について括弧を付す。
　上記実施形態では、ガラスパネルユニット（１０）は矩形状であるが、ガラスパネルユニット（１０）は、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。つまり、第１ガラスパネル（２０）、第２ガラスパネル（３０）、及びシール（４０）は、矩形状ではなく、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。なお、第１ガラス基板（２００）、第２ガラス基板（３００）、枠体（４１０）、及び、隔壁（４２）のそれぞれの形状は、上記実施形態の形状に限定されず、所望の形状のガラスパネルユニット（１０）が得られるような形状であればよい。なお、ガラスパネルユニット（１０）の形状や大きさは、ガラスパネルユニット（１０）の用途に応じて決定される。
　また、第１ガラスパネル（２０）の本体（２１）の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。同様に、第２ガラスパネル（３０）の本体（３１）の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。
　また、第１ガラスパネル（２０）の本体（２１）と第２ガラスパネル（３０）の本体（３１）とは同じ平面形状及び平面サイズを有していなくてもよい。また、本体（２１）と本体（３１）とは同じ厚みを有していなくてもよい。また、本体（２１）と本体（３１）とは同じ材料で形成されていなくてもよい。同様に、第１ガラス基板（２００）のガラス板（２１０）と第２ガラス基板（３００）のガラス板（３１０）とは同じ平面形状及び平面サイズを有していなくてもよい。また、ガラス板（２１０）とガラス板（３１０）とは同じ厚みを有していなくてもよい。ガラス板（２１０）とガラス板（３１０）とは同じ材料で形成されていなくてもよい。
　また、シール（４０）は、第１ガラスパネル（２０）及び第２ガラスパネル（３０）と同じ平面形状を有していなくてもよい。同様に、枠体（４１０）は、第１ガラス基板（２００）及び第２ガラス基板（３００）と同じ平面形状を有していなくてもよい。
　また、第１ガラスパネル（２０）は、さらに、所望の物理特性を有して本体（２１）の第２平面に形成されるコーティングを備えていてもよい。あるいは、第１ガラスパネル（２０）は、コーティング（２２）を備えていなくてもよい。つまり、第１ガラスパネル（２０）は、本体（２１）のみで構成されていてもよい。
　また、第２ガラスパネル（３０）は、さらに、所望の物理特性を有するコーティングを備えていてもよい。コーティングは、たとえば、本体（３１）の第１平面及び第２平面にそれぞれ形成される薄膜の少なくとも一方を備えていればよい。コーティングは、たとえば、特定波長の光を反射する膜（赤外線反射膜、紫外線反射膜）などである。
　上記実施形態では、枠体（４１０）は、第１熱接着剤で形成されている。ただし、枠体（４１０）は、第１熱接着剤に加えて、芯材等の他の要素を備えていてもよい。つまり、枠体（４１０）は、第１熱接着剤を含んでいればよい。また、上記実施形態では、枠体（４１０）は、第２ガラス基板（３００）のほぼすべての領域を囲うように形成されている。しかしながら、枠体（４１０）は、第２ガラス基板（３００）上の所定の領域を囲うように形成されていればよい。つまり、枠体（４１０）は、第２ガラス基板（３００）のほぼすべての領域を囲うように形成されている必要はない。また、組立て品（１１０）は、２以上の枠体（４１０）を有していてもよい。つまり、組立て品（１１０）は、２以上の内部空間（５００）を有していてもよい。この場合、１つの組立て品（１１０）から２以上のガラスパネルユニット（１０）を得ることができる。
　上記実施形態では、仕切り（４２０）は、第２熱接着剤で形成されている。ただし、仕切り（４２０）は、第２熱接着剤に加えて、芯材等の他の要素を備えていてもよい。つまり、仕切り（４２０）は、第２熱接着剤を含んでいればよい。また、上記実施形態では、仕切り（４２０）はその両端が枠体（４１０）とは連結されていない。そして、仕切り（４２０）の両端と枠体（４１０）との隙間が、通気路（６１０，６２０）である。ただし、仕切り（４２０）は、その両端の一方のみが枠体（４１０）に連結されていなくてもよく、この場合、仕切り（４２０）と枠体（４１０）との間に一つの通気路（６００）が形成される。あるいは、仕切り（４２０）は、その両端が枠体（４１０）に連結されていてもよい。この場合、通気路（６００）は、仕切り（４２０）に形成された貫通孔であってもよい。あるいは、通気路（６００）は、仕切り（４２０）と第１ガラス基板（２００）との隙間であってもよい。あるいは、仕切り（４２０）は、間隔をあけて配置された２以上の仕切りで形成されていてもよい。この場合、通気路（６００）は、２以上の仕切りの隙間であってもよい。
　上記実施形態では、内部空間（５００）は、一つの排気空間（５１０）と一つの通気空間（５２０）とに仕切られている。ただし、内部空間（５００）は、１以上の排気空間（５１０）と１以上の通気空間（５２０）とに仕切られていてもよい。内部空間（５００）が２以上の排気空間（５１０）を有する場合、１つの組立て品（１１０）から２以上のガラスパネルユニット（１０）を得ることができる。
　上記実施形態では、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。ただし、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と異なる材料であってもよい。たとえば、第２熱接着剤は、第１熱接着剤の第１軟化点と異なる第２軟化点を有していてもよい。ここで、第２軟化点は、第１軟化点より高いことが好ましい。この場合、第１溶融温度を、第１軟化点以上第２軟化点未満とすることができる。このようにすれば、第１溶融工程において、仕切り４２０が変形してしまうことを防止できる。
　また、第１接着剤及び第２熱接着剤は、ガラスフリットに限定されず、たとえば、低融点金属や、ホットメルト接着材などであってもよい。
　上記実施形態では、枠体（４１０）、ガス吸着体（６０）、及び仕切り（４２０）の加熱に溶融炉を利用している。しかしながら、加熱は、適宜の加熱手段で行うことができる。加熱手段は、たとえば、レーザや、熱源に接続された伝熱板などである。
　上記実施形態では、通気路（６００）は２つの通気路（６１０，６２０）を備えているが、通気路（６００）は、一つの通気路だけで構成されていてもよいし、３以上の通気路で構成されていてもよい。また、通気路（６００）の形状は、特に限定されない。
　上記実施形態では、排気口（７００）は、第２ガラス基板（３００）に形成されている。しかし、排気口（７００）は、第１ガラス基板（２００）のガラス板（２１０）に形成されていてもよいし、枠体（４１０）に形成されていてもよい。要するに、排気口（７００）は、不要な部分（１１）に形成されていればよい。
　上記実施形態では、ガス吸着体（６０）のゲッタは蒸発型ゲッタであるが、ゲッタは非蒸発型ゲッタであってもよい。非蒸発型ゲッタは、所定温度（活性化温度）以上になると、吸着された分子が内部に入り込むことで、吸着能力が回復する。ただし、蒸発型ゲッタとは異なり、吸着された分子を放出するわけではないので、非蒸発型ゲッタは、ある程度以上の分子を吸着すると、たとえ活性化温度以上に加熱されても、吸着能力が回復しなくなる。
　上記実施形態では、ガス吸着体（６０）は、長尺状であるが、他の形状であってもよい。また、ガス吸着体（６０）は、必ずしも真空空間（５０）の端にある必要はない。また、上記実施形態では、ガス吸着体（６０）は、ゲッタの粉体を含む液体（たとえばゲッタの粉体を液体に分散して得られた分散液や、ゲッタの粉体を液体に溶解させて得られた溶液）を塗布することにより形成される。しかしながら、ガス吸着体（６０）は、基板と、基板に固着されたゲッタと、を備えていてもよい。このようなガス吸着体（６０）は、ゲッタの粉末を含む液体に基板を浸漬し、乾燥することで得ることができる。なお、基板は、所望の形状であってよく、たとえば、長尺の矩形状である。
　あるいは、ガス吸着体（６０）は、第２ガラス基板（３００）のガラス板（３１０）の表面（第１面）に全体的あるいは部分的に形成された膜であってもよい。このようなガス吸着体（６０）は、第２ガラス基板（３００）のガラス板（３１０）の表面（第１面）をゲッタの粉末を含む液体でコーティングすることで得ることができる。
　あるいは、ガス吸着体（６０）は、スペーサ（７０）に含まれていてもよい。たとえば、スペーサ（７０）を、ゲッタを含む材料で形成すれば、ガス吸着体（６０）を含むスペーサ（７０）を得ることができる。
　あるいは、ガス吸着体（６０）は、ゲッタで形成された固形物であってもよい。このようなガス吸着体（６０）は、比較的大きく、第１ガラス基板（２００）と第２ガラス基板（３００）との間に配置できないことがある。この場合には、第２ガラス基板（３００）のガラス板（３１０）に凹所を形成して、この凹所にガス吸着体（６０）を配置すればよい。
　あるいは、ガス吸着体（６０）は、ゲッタが分子を吸着しないように、予めパッケージ内に配置しておいてもよい。この場合、第２溶融工程の後に、パッケージを破壊して、ガス吸着体（６０）を真空空間（５０）に曝せばよい。
　上記実施形態では、ガラスパネルユニット（１０）は複数のスペーサ（７０）を備えているが、ガラスパネルユニット（１０）は、一つのスペーサ（７０）を備えていてもよい。あるいは、ガラスパネルユニット（１０）は、スペーサ（７０）を備えていなくてもよい。
　上記実施形態では、不要な部分（１１）を除去することで、排気口を有さないガラスパネルユニット（１０）を形成することを説明したが、ガラスパネルユニット（１０）は、排気口を有していてもよい。その場合、排気口は、第１ガラスパネル（２０）と、第２ガラスパネル（３０）とのうちの少なくともいずれか一方に設けられ得る。真空空間（５０）の真空を維持するため、排気口は閉じられる。第１ガラスパネル（２０）及び第２ガラスパネル（３０）の少なくともいずれか一方に排気口が設けられた場合、キャップ材により排気口が閉じられ得る。ただし、外観をよくするためには、ガラスパネルユニット（１０）は排気口を有していないことが好ましい。

Claims (3)

  1. 　第１ガラスパネルと、
    　前記第１ガラスパネルと対向するように配置された第２ガラスパネルと、
    　前記第１ガラスパネルと前記第２ガラスパネルとの間に配置され、前記第１ガラスパネルと前記第２ガラスパネルとを枠状に気密に接合するシールと、
    　前記第１ガラスパネルと前記第２ガラスパネルと前記シールとで囲まれた真空空間と、
    　前記真空空間内に配置され、ゲッタを有するガス吸着体と、を備え、
    　前記ガス吸着体は、前記第１ガラスパネル及び前記第２ガラスパネルのうちの少なくとも一方を通して視認可能であり、ガスを吸着することにより色が変化する、
    　ガラスパネルユニット。
  2. 　前記ゲッタは、銅イオン交換したゼオライトを含む、
    　請求項１に記載のガラスパネルユニット。
  3. 　請求項１又は２に記載のガラスパネルユニットの検査方法であって、
    　前記ガス吸着体の色の変化に基づき、前記真空空間の真空度を判断する、
    　ガラスパネルユニットの検査方法。
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