ES2734069T3 - Unidad de panel de vidrio y procedimiento de inspección de la misma - Google Patents

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Abstract

Una unidad de panel de vidrio (10) que comprende: un primer panel de vidrio (20); un segundo panel de vidrio (30) colocado opuesto al primer panel de vidrio (20); una junta (40) con una forma de bastidor colocada entre el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30) para unir herméticamente el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30) entre sí; un espacio evacuado (50) encerrado por el primer panel de vidrio (20), el segundo panel de vidrio (30) y la junta (40); y un adsorbente de gas (60) colocado en el espacio evacuado (50) y que incluye un captador, siendo visible el adsorbente de gas (60) a través de al menos uno de entre el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30), y tiene propiedades de cambio de color cuando se adsorbe gas

Description

DESCRIPCIÓN
Unidad de panel de vidrio y procedimiento de inspección de la misma
Campo técnico
La presente divulgación se refiere a una unidad de panel de vidrio y a un procedimiento de inspección de la misma. En particular, la unidad de panel de vidrio incluye un espacio evacuado entre un par de paneles de vidrio.
Técnica anterior
Se ha conocido una unidad de panel de vidrio en la que dos o más paneles de vidrio está apilados con uno o más espacios de separación para formar uno o más espacios herméticamente cerrados, y se hacen que los espacios se encuentren en un estado de vacío. Este tipo de unidad de panel de vidrio también se conoce como un panel de vi­ drio múltiple. Está unidad de panel de vidrio tiene altas propiedades de aislamiento térmico. es importante que la unidad de panel de vidrio mantenga el estado de vacío.
Se ha propuesto el uso de un captador para mantener el estado de vacío de la unidad de panel de vidrio. El captador es una sustancia capaz de adsorber gas Por ejemplo, el documento JP 2013-514245 A (WO 2011/072646 A1) des­ vela técnicas de uso de placas de vidrio apiladas con diferentes tamaños y proporcionar el captador en la periferia de una placa de vidrio que no está cubierta con la otra. Sin embargo, de acuerdo con las técnicas del documento, el captador sobresale lateralmente, y esto puede conducir a un aspecto deficiente y una disminución en la manejabili­ dad.
El documento JP 2009 167041 Adescribe un dispositivo de absorción de gas que comprende placas de vidrio que encierran un espacio evacuado Las dos placas están separadas por separadores. El interior del panel de vidrio de vacío mantiene un alto vacío durante un largo período, ya que la humedad contenida en el gas es adsorbida por un adsorbente de humedad y el gas objetivo es adsorbido por un adsorbente de gas
El documento JP 2008 063158 Adescribe un panel de vidrio que comprende un primer y un segundo paneles de vidrio. Los paneles de vidrio están separados por separadores que encierran un espacio evacuado. Las partes peri­ féricas de los citados paneles de vidrio están unidas unas a las otras por medio de un miembro de unión. El espacio evacuado comprende un gas residual adsorbente con un adsorbente para obtener un grado de vacío predetermina­ do.
El documento US 2756467 A describe una unidad de acristalamiento de dos paneles y el procedimiento de fabrica­ ción. La unidad de acristalamiento de dos paneles comprende un primer y un segundo paneles que están separados por medio de un separador, de modo que se forma un espacio evacuado entre los dos paneles. El procedimiento de fabricación de la citada unidad de acristalamiento de dos paneles comprende la introducción de un gas, preferible­ mente nitrógeno, en el interior del espacio evacuado por medio de agujas. El citado gas es forzado a través de una cámara que está llena con cualquier medio de deshidratación adecuado.
Sumario de la invención
Un objetivo de la presente divulgación sería proponer una unidad de panel de vidrio que mantenga un estado de vacío y un procedimiento de inspección de la misma.
La unidad de panel de vidrio de la presente divulgación incluye: un primer panel de vidrio; un segundo panel de vi­ drio; una junta; un espacio evacuado; y un adsorbente de gas El segundo panel de vidrio se coloca opuesto al primer panel de vidrio. La junta con una forma de bastidor se coloca entre el primer panel de vidrio y el segundo panel de vidrio para unir herméticamente el primer panel de vidrio y el segundo panel de vidrio uno al otro. El espacio eva­ cuado está rodeado por el primer panel de vidrio, el segundo panel de vidrio y la junta El adsorbente de gas se dis­ pone en el espacio evacuado e incluye un captador. El adsorbente de gas es visible a través de al menos uno de entre el primer panel de vidrio y el segundo panel de vidrio. El adsorbente de gas tiene propiedades de de cambio de color cuando adsorbe gas.
El procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio de la presente divulgación incluye la determinación del grado de vacío del espacio evacuado en función del cambio en el color del adsorbente de gas
La unidad de panel de vidrio de la presente divulgación permite determinar fácilmente el grado de vacío del espacio evacuado en función del cambio en el color. Por lo tanto, es posible verificar si se mantiene el estado de vacío y de esta manera se puede proporcionar la unidad de panel de vidrio que mantiene el estado de vacío.
El procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio de la presente divulgación permite determinar fácil­ mente el grado de vacío del espacio evacuado en función del cambio en el color. Por lo tanto, es posible verificar si se mantiene el estado de vacío y de esta manera se puede proporcionar la unidad de panel de vidrio que mantiene el estado de vacío.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una sección esquemática de la unidad de panel de vidrio de un ejemplo.
La figura 2 es un planta esquemática de la unidad de panel de vidrio del ejemplo.
La figura 3 es una vista en perspectiva de la unidad de panel de vidrio en un paso de un procedimiento de fabricación de la misma.
La figura 4 es una vista en perspectiva de la unidad de panel de vidrio en otro paso del procedimiento de fabricación de la misma.
La figura 5 es una vista en perspectiva de la unidad de panel de vidrio en otro paso del procedimiento de fabricación de la misma.
La figura 6 es una vista en perspectiva de la unidad de panel de vidrio en otro paso del procedimiento de fabricación de la misma.
La figura 7 es una planta esquemática del conjunto completo de la unidad de panel de vidrio.
La figura 8 es una sección esquemática del conjunto completo de la unidad de panel de vidrio.
La figura 9 es una vista en perspectiva de la unidad de panel de vidrio en otro paso del procedimiento de fabricación de la misma.
La figura 10 es una fotografía que ilustra un ejemplo de cambio en el color del adsorbente de gas Descripción de las realizaciones
La figura 1 y la figura 2 muestran una unidad de panel de vidrio 10 de una realización. La unidad de panel de vi­ drio 10 de la presente realización es una unidad de vidrio aislada al vacío. La unidad de vidrio aislada al vacío es un tipo de paneles de vidrio múltiples que incluyen al menos un par de paneles de vidrio e incluye un espacio evacua­ do 50 entre el par de paneles de vidrio. Se debe hacer notar que en la figura 2, solamente para facilitar la compren­ sión de la estructura interna, el primer panel de vidrio 20 se ilustra con una parte (parte izquierda e inferior) del mis­ mo que está recortada. Se debe hacer notar que las direcciones (hacia arriba, hacia abajo, hacia la izquierda y hacia la derecha) en las figuras se determinan en base a una dirección de números de referencia en las mismas figuras (una dirección que permite leer los números de referencia).
La unidad de panel de vidrio 10 incluye el primer panel de vidrio 20, un segundo panel de vidrio 30, una junta 40, el espacio evacuado 50 y un adsorbente de gas 60. El segundo panel de vidrio 30 se dispone delante del primer panel de vidrio 20. La junta 40 con forma de bastidor se coloca entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30. La junta 40 une herméticamente el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30 el uno al otro El espacio evacuado 50 está encerrado por el primer panel de vidrio 20, por el segundo panel de vidrio 30, y por la junta 40. El adsorbente de gas 60 se coloca en el espacio evacuado 50. El adsorbente de gas 60 incluye un capta­ dor. El adsorbente de gas 60 es visible a través de al menos uno de entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30. El adsorbente de gas 60 tiene propiedades de cambio de color al adsorber gas.
La unidad de panel de vidrio 10 permite determinar fácilmente el grado de vacío del espacio evacuado 50 en base al cambio de color. Por lo tanto, es posible verificar si el estado de vacío se mantiene, y por lo tanto se puede propor­ cionar la unidad de panel de vidrio 10 manteniendo el estado de vacío.
El primer panel de vidrio 20 incluye un cuerpo 21 que determina una forma plana del primer panel de vidrio 20, y un revestimiento 22. El cuerpo 21 es rectangular e incluye una primera cara 21a (cara externa; cara superior en la figura 1) y una segunda cara 21b (cara interna; cara inferior en la figura 1) en una dirección del grosor en la que son paralelas una a la otra. Cada una de entre la primera cara 21a y la segunda cara 21b del cuerpo 21 es una cara plana. Ejemplos de material del cuerpo 21 del primer panel de vidrio 20 pueden incluir vidrio sódico - cálcico, vidrio de alto punto de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neocerámico y vidrio reforzado físicamente. Se hace notar que el primer panel de vidrio 20 puede no incluir el revestimiento 22. El primer panel de vidrio 20 puede estar constituido solamente por el cuerpo 21.
El revestimiento 22 está formado sobre la segunda cara 21b del cuerpo 21. El revestimiento 22 puede ser preferi­ blemente una película reflectante de infrarrojos. Se hace notar que el revestimiento 22 no está limitado a la citada película reflectante de infrarrojos, sino que puede ser una película con las propiedades físicas deseadas.
El segundo panel de vidrio 30 incluye un cuerpo 31 que determina una forma plana del segundo panel de vidrio 30. El cuerpo 31 es rectangular e incluye una primera cara 31a (cara interna; cara inferior en la figura 1) y una segunda cara 31b (cara externa; cara superior en la figura 1) en una dirección de grosor en la que son paralelas una a la otra. Cada una de entre la primera cara 31a y la segunda cara 31b del cuerpo 31 es una cara plana. Ejemplos del material del cuerpo 31 del segundo panel de vidrio 30 puede incluir vidrio sódico - cálcico, vidrio de alto punto de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neocerámico y vidrio reforzado físicamente. El material del cuerpo 31 puede ser igual al material del cuerpo 21. El cuerpo 31 tiene la misma forma plana que el cuerpo 21. Explicado de otra manera, el segundo panel de vidrio 30 tiene la misma forma plana que el primer panel de vidrio 20.
El segundo panel de vidrio 30 solamente incluye el cuerpo 31. En otras palabras, el cuerpo 31 forma el segundo panel de vidrio 30 por sí mismo. El segundo panel de vidrio 30 puede incluir un revestimiento. El revestimiento puede estar formado en la primera cara del cuerpo 31. Este revestimiento puede tener las mismas propiedades que el re­ vestimiento 22 del primer panel de vidrio 20.
El primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30 están dispuestos de modo que la segunda cara 21b del cuerpo 21 y la primera cara 31a del cuerpo 31 están orientadas y son paralelas una a la otra. En otras palabras, la primera cara 21a del cuerpo 21 está dirigida hacia afuera desde la unidad de panel de vidrio 10, y la segunda ca­ ra 21b del cuerpo 21 está dirigida hacia el interior de la unidad de panel de vidrio 10. Además, la primera cara 31a del cuerpo 31 está dirigida hacia dentro de la unidad de panel de vidrio 10, y la segunda cara 31b del cuerpo 31 está dirigida hacia afuera desde la unidad de panel de vidrio 10.
La junta 40 encierra el espacio evacuado 50 completamente y une el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30 uno al otro herméticamente. La junta 40 tiene una forma de bastidor rectangular. El espacio evacua­ do 50 tiene un grado de vacío igual o inferior a un valor predeterminado. El valor predeterminado puede ser 0,1 Pa, por ejemplo. El espacio evacuado 50 puede ser formado por evacuación La evacuación puede incluir formar un orificio para la evacuación en al menos uno de entre el primer panel de vidrio 20, el segundo panel de vidrio 30 y la junta 40 y eliminar el gas desde el interior Sin embargo, es preferible que tanto el primer panel de vidrio 20 como el segundo panel de vidrio 30 no incluya ninguna salida para una evacuación siguiente. En este caso, es posible pro­ ducir la unidad de panel de vidrio 10 con un aspecto mejorado.
La junta 40 está formado por adhesivo térmico. Los ejemplos del adhesivo térmico pueden incluir frita de vidrio. Ejemplos de frita de vidrio pueden incluir frita de vidrio de bajo punto de fusión. Los ejemplos de frita de vidrio de bajo punto de fusión pueden incluir frita de vidrio en base de bismuto, frita de vidrio en base de plomo y frita de vidrio en base de vanadio. La junta 40 puede estar hecha de múltiples adhesivos térmicos, como se describe más adelan­ te.
Como se muestra en la figura 1 y en la figura 2, la unidad de panel de vidrio 10 incluye además separadores múlti­ ples 70. Los separadores múltiples 70 se utilizan para mantener un intervalo predeterminado entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30. Los separadores múltiples 70 permiten asegurar de forma fiable el espacio entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30.
Los separadores múltiples 70 se colocan dentro del espacio evacuado 50. Con más detalle, los separadores múlti­ ples 70 se colocan en intersecciones individuales de una celosía rectangular imaginaria. Por ejemplo, un intervalo entre los separadores múltiples 70 puede estar en un rango de 1 a 10 cm, y en un ejemplo puede ser de 2 cm. Se hace notar que los tamaños de los separadores 70, el número de separadores 70, los intervalos entre los separado­ res 70, y el patrón de disposición de los separadores 70 pueden ser determinados apropiadamente
Cada separador 70 tiene una forma cilíndrica sólida con una altura casi igual al intervalo predeterminado que se ha mencionado más arriba (intervalo entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30). Por ejemplo, cada separador 70 puede tener un diámetro que varía de 0,1 a 10 mm y una altura que varía de 10 a 1000 pm. En un ejemplo, cada separador 70 puede tener un diámetro de 1 mm y una altura de 100 pm. Se hace notar que cada separador 70 puede tener una forma deseada, tal como una forma prismática sólida y una forma esférica. Las altu­ ras de los separadores múltiples 70 determinan la distancia entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30 lo que significa el grosor del espacio evacuado 50. El espacio evacuado 50 puede tener un grosor que oscila entre 10 y 1000 pm, y en un ejemplo puede tener un grosor de 100 pm.
Cada separador 70 está hecho de un material transmisor de luz. De esta manera es poco probable que los separa­ dores múltiples 70 sean percibidos. Se hace notar que cada separador 70 puede estar hecho de material opaco, siempre que sea lo suficientemente pequeño. El material de los separadores 70 se selecciona para que la deforma­ ción de los separadores 70 no se produzca durante un primer paso de fusión, un paso de evacuación y un segundo paso de fusión que se describen más adelante. Por ejemplo, el material de los separadores 70 se selecciona para que tenga un punto de reblandecimiento (temperatura de reblandecimiento) más alto que un primer punto de reblan­ decimiento de un primer adhesivo térmico y que un segundo punto de reblandecimiento de un segundo adhesivo térmico.
El adsorbente de gas 60 se coloca dentro del espacio evacuado 50. En la presente realización, el adsorbente de gas 60 tiene una forma alargada. El adsorbente de gas 60 está formado en un segundo extremo (extremo izquierdo en la figura 2) en la dirección longitudinal del segundo panel de vidrio 30 para extenderse a lo largo de la dirección de la anchura del segundo panel de vidrio 30. En resumen, el adsorbente de gas 60 se coloca en un extremo del espacio evacuado 50. De acuerdo con este disposición, el adsorbente de gas 60 es improbable que pueda ser per­ cibido. En el caso de colocar directamente el adsorbente de gas 60 en un panel de vidrio, se puede facilitar la colo­ cación del adsorbente de gas 60. Se hace notar que el adsorbente de gas 60 puede ser proporcionado en cualquier posición en el espacio evacuado 50. Por ejemplo, el adsorbente de gas 60 puede ser proporcionado al segundo panel de vidrio 30 también en la presente realización, o puede ser proporcionado al primer panel de vi­ drio 20. Además, el adsorbente de gas 60 puede estar en contacto con la junta 40. Es suficiente que el adsorbente de gas 60 se coloque de manera que sea visible desde el exterior.
El adsorbente de gas 60 se utiliza para adsorber gas innecesario (por ejemplo, gas residual). El gas innecesario puede incluir el gas emitido en la formación de la junta 40. El gas innecesario puede incluir además el gas que ingre­ sa en el interior a través de un espacio de separación en la junta 40. Un aumento en el citado gas puede causar una disminución del grado de vacío y por lo tanto una disminución en las propiedades de aislamiento térmico.
El adsorbente de gas 60 incluye un captador. El captador es una sustancia que tiene propiedades de adsorción de moléculas más pequeñas que un tamaño predeterminado. El captador puede ser un captador evaporativo. El capta­ dor evaporativo tiene propiedades de desorber moléculas adsorbidas cuando tenga una temperatura igual o superior a una temperatura predeterminada (temperatura de activación). Por lo tanto, incluso si la capacidad de adsorción del captador evaporativo se ha reducido, la capacidad de adsorción del captador evaporativo se puede recuperar calen­ tando el captador evaporativo a una temperatura igual o superior a la temperatura de activación. Los ejemplos del absorbedor evaporativo pueden incluir zeolita y zeolita de intercambio iónico.
El adsorbente de gas 60 incluye polvo de este captador. Con más detalle, el adsorbente de gas 60 puede ser forma­ do por: la aplicación de un líquido que contiene polvo del captador; y solidificándolo. Los ejemplos del líquido que contiene polvo del captador pueden incluir un líquido de dispersión que se prepara dispersando polvo del captador en un líquido y una solución que se prepara disolviendo polvo del captador en un líquido. En este caso, el adsorben­ te de gas 60 se puede reducir de tamaño. Por lo tanto, el adsorbente de gas 60 se puede colocar incluso si el espa­ cio evacuado 50 es pequeño.
El adsorbente de gas 60 es visible a través de al menos uno de entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30. En la figura 1 y la figura 2, el adsorbente de gas 60 es visible a través de ambos primer panel de vi­ drio 20 y segundo panel de vidrio 30. Como se ha descrito más arriba, el adsorbente de gas 60 es visible y por lo tanto es posible facilitar la determinación del cambio de color. El citado cambio de color se puede verificar a través de al menos uno de entre el primer panel de vidrio 20 y el segundo panel de vidrio 30.
El adsorbente de gas 60 tiene propiedades de cambio de color al adsorber gas El cambio en el color del captador puede producir un cambio en el color del adsorbente de gas 60. El adsorbente de gas 60 puede tener propiedades tales que el color cambie gradualmente de acuerdo con la cantidad de gas adsorbido. O bien, el adsorbente de gas 60 puede tener propiedades tales que el color cambie bruscamente cuando una cantidad de gas adsorbido al­ canza una cantidad predeterminada. El cambio de color se puede observar mediante medición óptica. Ejemplos de un índice para esto pueden incluir una diferencia de color y cromaticidad. Es preferible que el cambio de color se pueda observar a simple vista. De este modo, se puede facilitar la comprobación de la adsorción de gas
La zeolita es particularmente preferible para el captador. La zeolita es excelente en las propiedades de adsorción de gases. Además, la zeolita puede incluir múltiples poros finos. Tales múltiples poros finos pueden producir un aumen­ to en el área de la superficie. Los múltiples poros finos pueden absorber gas. La zeolita con múltiples poros finos tiende a mostrar elevadas propiedades de adsorción de gases.
La zeolita tiene una estructura tridimensional en la que el silicio (Si) y el aluminio (Al) se unen por medio de oxígeno (O) y, de esta manera es eléctricamente neutra. Por lo tanto, la zeolita puede mantener un catión en su esqueleto (dorsal). Los ejemplos del catión en la zeolita pueden incluir un ion sodio (Na+). El intercambio del catión puede cau­ sar un aumento en el cambio de color. Por lo tanto, la zeolita es preferiblemente zeolita modificada por intercambio de iones metálicos. El cambio en el color puede incrementarse debido al intercambio del ión metálico. El ion metálico puede tener preferiblemente propiedades de cambio creciente en el color. El captador puede incluir en particular preferiblemente zeolita modificada por intercambio de iones de cobre. La zeolita modificada por intercambio de iones de cobre puede aumentar el grado de cambio en el color. La zeolita modificada por intercambio de iones de cobre es una zeolita que contiene un ión de cobre. El ion de cobre puede introducirse en la zeolita modificada por intercambio catiónico.
En la presente memoria descriptiva y en lo que sigue se explicará un procedimiento de fabricación de la unidad de panel de vidrio 10. De la figura 3 a la figura 9 se mostrará un ejemplo del procedimiento de fabricación de la unidad de panel de vidrio 10. La unidad de panel de vidrio 10 que se muestra en la figura 1 y en la figura 2 puede ser pro­ ducido por el procedimiento que se ilustra desde la figura 3 a la figura 9.
Para producir la unidad de panel de vidrio 10, en primer lugar se prepara un conjunto temporal 100 como se muestra desde la figura 3 a la figura 5 y posteriormente, un conjunto completo 110 como se muestra desde la figura 6 a la figura 8 se prepara por un proceso predeterminado. A continuación, como se muestra en la figura 9, la unidad de panel de vidrio 10 se puede obtener cortando una parte particular del conjunto completo 110.
El procedimiento de fabricación de la unidad de panel de vidrio 10 incluye un paso de preparación, un paso de mon­ taje, un paso de cierre hermético y un paso de extracción. Se hace notar que el paso de preparación se puede omi­ tir.
El paso de preparación es un paso para preparar un primer sustrato de vidrio 200, un segundo sustrato de vi­ drio 300, un bastidor 410, una partición 420, el adsorbente de gas 60, y los separadores múltiples 70. De acuerdo con el paso de preparación, se pueden forma un espacio interior 500, un pasaje de gas 600, y una salida 700. El primer sustrato de vidrio 200 es un sustrato para obtener el primer panel de vidrio 20. Como se muestra en la figura 8, el primer sustrato de vidrio 200 incluye una placa de vidrio 210 que determina una forma plana del primer sustrato de vidrio 200, y un revestimiento 220. La placa de vidrio 210 es una placa plana rectangular e incluye una primera cara y una segunda cara en una dirección de grosor paralelas una a la otra. El revestimiento 220 se forma en la segunda cara de la placa de vidrio 210. La placa de vidrio 210 forma el cuerpo 21 del primer panel de vi­ drio 20. La primera cara de la placa de vidrio 210 corresponde a la primera cara 21a del cuerpo 21, y la segunda cara de la placa de vidrio 210 corresponde a la segunda cara 21b del cuerpo 21. El revestimiento 220 forma el re­ vestimiento 22 del primer panel de vidrio 20. Se hace notar que el revestimiento 220 puede ser opcional.
El segundo sustrato de vidrio 300 es un sustrato para dar al segundo panel de vidrio 30. Como se muestra en la figura 8, el segundo sustrato de vidrio 300 incluye una placa de vidrio 310 que determina una forma plana del segundo sustrato de vidrio 300. La placa de vidrio 310 es una placa plana rectangular e incluye una primera cara y una segunda cara en una dirección de grosor, que son paralelas una a la otra. El segundo sustrato de vi­ drio 300 sirve de base para el cuerpo 31 del segundo panel de vidrio 30. La primera cara de la placa de vidrio 310 corresponde a la primera cara 31a del cuerpo 31, y la segunda cara de la placa de vidrio 310 corresponde a la se­ gunda cara 31b del cuerpo 31. La placa de vidrio 310 tiene la misma forma plana y tamaño plano que la placa de vidrio 210. En otras palabras, el segundo sustrato de vidrio 300 tiene la misma forma plana que el primer sustrato de vidrio 200. Además, la placa de vidrio 310 tiene el mismo grosor que la placa de vidrio 210. El segundo sustrato de vidrio 300 solamente incluye la placa de vidrio 310. En otras palabras, la placa de vidrio 310 forma el segundo sus­ trato de vidrio 300 por sí misma.
El segundo sustrato de vidrio 300 se coloca opuesto al primer sustrato de vidrio 200. Más detalladamente, el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 están dispuestos para que la segunda cara de la placa de vidrio 210 y la primera cara de la placa de vidrio 310 estén orientadas y sean paralelas una a la otra.
El bastidor 410 se coloca entre el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 para unir herméti­ camente el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 el uno al otro Por lo tanto, como se muestra en la figura 5, se forma el espacio interior 500 encerrado por el bastidor 410, el primer sustrato de vi­ drio 200, y el segundo sustrato de vidrio 300.
El bastidor 410 está formado por un adhesivo térmico (el primer adhesivo térmico con el primer punto de reblande­ cimiento). Los ejemplos del primer adhesivo térmico pueden incluir frita de vidrio Ejemplos de la frita de vidrio pue­ den incluir frita de vidrio de bajo punto de fusión. Los ejemplos de la frita de vidrio de bajo punto de fusión pueden incluir la frita de vidrio a base de bismuto, la frita de vidrio a base de plomo y la frita de vidrio a base de vanadio. El bastidor 410 tiene una forma de bastidor rectangular. El bastidor 410 tiene la misma forma plana que cada una de las placas de vidrio 210 y 310, pero el bastidor 410 tiene un tamaño plano más pequeño que cada una de las placas de vidrio 210 y 310. Como se muestra en la figura 3, el bastidor 410 está formado para extenderse a lo largo de una periferia exterior del segundo sustrato de vidrio 300. En otras palabras, el bastidor 410 está formado para cubrir una región casi completa en el segundo sustrato de vidrio 300.
La partición 420 se coloca dentro del espacio interior 500. Como se muestra en la figura 5, la partición 420 divide el espacio interior 500 en un espacio de evacuación 510 y un espacio de pasaje de gas 520. El espacio de evacua­ ción 510 es un espacio en el que se produzca el vacío posteriormente, y el espacio de pasaje de gas 520 es un espacio utilizado para evacuar el espacio de evacuación 510. La partición 420 se forma entre un primer extremo (extremo derecho en la figura 3) y un centro del segundo sustrato de vidrio 300 en la dirección longitudinal (direc­ ción izquierda y derecha en la figura 3) del segundo sustrato de vidrio 300 para que el espacio de evacua­ ción 510 sea más grande que el espacio de pasaje de gas 520.
La partición 420 incluye una parte de pared 421 y un par de partes de cierre. 422 (una primera parte de cierre 4221 y una segunda parte de cierre. 4222). La parte de pared 421 está formada para extenderse a lo largo de la dirección de la anchura del segundo sustrato de vidrio 300. En la figura 5, la dirección de la anchura significa una dirección que se extiende a lo largo de un lado corto del conjunto temporal 100 con forma rectangular. Se hace notar que la parte de pared 421 tiene extremos opuestos en una dirección longitudinal que no están en contacto con el basti­ dor 410. El par de partes de cierre. 422 se extiende desde los extremos opuestos en la dirección longitudinal de la parte de pared 421 hacia el primer extremo en la dirección longitudinal del segundo sustrato de vidrio 300.
La partición 420 está formada por adhesivo térmico (el segundo adhesivo térmico con el segundo punto de reblan­ decimiento). Los ejemplos del segundo adhesivo térmico pueden incluir la frita de vidrio Ejemplos de la frita de vidrio pueden incluir la frita de vidrio de bajo punto de fusión. Los ejemplos de la frita de vidrio de bajo punto de fusión pueden incluir la frita de vidrio a base de bismuto, la frita de vidrio a base de plomo y la frita de vidrio a base de va­ nadio. El segundo adhesivo térmico es el mismo que el primer adhesivo térmico, y el segundo punto de reblandeci­ miento es igual al primer punto de reblandecimiento.
El adsorbente de gas 60 se coloca dentro del espacio de evacuación 510. Más detalladamente, el adsorbente de gas 60 se coloca en un extremo del espacio de evacuación 510. Además, el adsorbente de gas 60 se coloca sepa­ rado de la partición 420 y del pasaje de gas 600. Por lo tanto, es posible disminuir la probabilidad de que el adsor­ bente de gas 60 impida la evacuación del espacio de evacuación 510.
Los separadores múltiples 70 ya se han descrito con referencia a la figura 1 ya la figura 2. Como se muestra en la figura 3, los separadores múltiples 70 están dispuestos a intervalos predeterminados en las direcciones longitudinal y lateral.
El pasaje de gas 600 interconecta el espacio de evacuación 510 y el espacio de pasaje de gas 520 en el espacio interior 500. El pasaje de gas 600 incluye un primer pasaje de gas 610 y un segundo pasaje de gas 620. El primer pasaje de gas 610 es un espacio formado entre la primera parte de cierre. 4221 y parte del bastidor 410 orientada a la primera parte de cierre. 4221. El segundo pasaje de gas 620 es un espacio formado entre la segunda parte de cierre. 4222 y parte del bastidor 410 orientada a la segunda parte de cierre 4222. Como resultado de colocar la par­ tición 420 como se ha descrito más arriba, se forma el pasaje de gas 600.
La salida 700 es un orificio que interconecta el espacio de pasaje de gas 520 y un espacio exterior. La salida 700 se utiliza para evacuar el espacio de evacuación 510 a través del espacio de pasaje de gas 520 y del pasaje de gas 600. Por lo tanto, el pasaje de gas 600, el espacio de pasaje de gas 520, y la salida 700 constituyen un pasaje de evacuación para evacuar el espacio de evacuación 510. La salida 700 está formada en el segundo sustrato de vidrio 300 para interconectar el espacio de pasaje de gas 520 y el espacio exterior. Con más detalle, la salida 700 se coloca en una esquina del segundo sustrato de vidrio 300.
El paso de preparación se realiza para los miembros que se han mencionado más arriba. El paso de preparación incluye los pasos primero al sexto. Se hace notar que el orden de los pasos segundo a sexto puede ser modificado. El primer paso es un paso (paso de formación de sustrato) para formar el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300. Por ejemplo, en el primer paso, el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vi­ drio 300 son producidos. El primer paso puede incluir la limpieza del primer sustrato de vidrio 200 y del segundo sustrato de vidrio 300 si es necesario.
El segundo paso es un paso para formar la salida 700. En el segundo paso, la salida 700 se forma en el segundo sustrato de vidrio 300. Además, en el segundo paso, el segundo sustrato de vidrio 300 se limpia si es necesario. Se hace notar que la salida 700 puede ser formada en el primer sustrato de vidrio 200.
El tercer paso es un paso (paso de formación de material de obturación) de formación del bastidor 410 y la parti­ ción 420. En el tercer paso, el material (el primer adhesivo térmico) del bastidor 410 y el material (el segundo adhe­ sivo térmico) de la partición 420 se aplican sobre el segundo sustrato de vidrio 300 (la primera cara de la placa de vidrio 310) con un dispensador o similar. A continuación, el material del bastidor 410 y el material de la parti­ ción 420 se secan y se calcinan. Por ejemplo, el segundo sustrato de vidrio 300 en el que el material del basti­ dor 410 y el material de la partición 420 se aplican, se calientan a 480°C durante 20 minutos. Se hace notar que, el primer sustrato de vidrio 200 se puede calentar junto con el segundo sustrato de vidrio 300. En otras palabras, el primer sustrato de vidrio 200 se puede calentar en las mismas condiciones (a 480°C durante 20 minutos) que el segundo sustrato de vidrio 300. Al hacerlo de esta manera, es posible reducir una diferencia en el grado de defor­ mación entre el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300.
El cuarto paso es un paso (paso de formación de separador) de formación de los separadores 70. El cuarto paso puede incluir colocar los separadores múltiples 70 en lugares individuales predeterminados en el segundo sustrato de vidrio 300 con un montador de piezas. Se hace notar que los separadores múltiples 70 están formados con ante­ rioridad. Alternativamente, los separadores múltiples 70 pueden estar formados mediante el uso de técnicas de foto­ litografía y técnicas de grabado. En este caso, los separadores múltiples 70 pueden estar hechos de material fotocurable o similar. Alternativamente, los separadores múltiples 70 pueden ser formados mediante el uso de técnicas conocidas de formación de películas delgadas.
El quinto paso es un paso (paso de formación de adsorbente de gas) para formar el adsorbente de gas 60. En el quinto paso, una solución en la que se dispersa la energía del captador se aplica a una posición predeterminada en el segundo sustrato de vidrio 300 y a continuación se seca para formar de esta manera el adsorbente de gas 60. Cuando se completa un proceso desde el primer paso hasta el quinto paso, se obtiene el segundo sustrato de vi­ drio 300, en el que el bastidor 410, la partición 420, el pasaje de gas 600, la salida 700, el adsorbente de gas 60, y los separadores múltiples 70 se forman como se muestra en la figura 3.
El sexto paso es un paso (paso de colocación) de colocar el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300. En el sexto paso, el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 se colocan de mane­ ra que la segunda cara de la placa de vidrio 210 y la primera cara de la placa de vidrio 310 estén orientadas y sean paralelas una a la otra. La figura 4 muestra un paso de colocación del primer sustrato de vidrio 200 en el segundo sustrato de vidrio 300. Se hace notar que en el ejemplo actual, los miembros (por ejemplo, el bastidor 410 y la parti­ ción 420) se colocan en el segundo sustrato de vidrio 300. Alternativamente, los citados miembros se pueden colo­ car sobre el primer sustrato de vidrio 200.
El paso de montaje es un paso de preparar el montaje temporal 100. Más detalladamente, en el paso de montaje, el montaje temporal 100 se prepara uniendo el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 el uno al otro. En otras palabras, el paso de montaje puede denominarse como un paso (primer paso de fusión) para unir herméticamente el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 uno al otro con el bastidor 410. En el primer paso de fusión, el primer adhesivo térmico se funde una vez a la temperatura predeterminada (la prime­ ra temperatura de fusión) igual o superior al primer punto de reblandecimiento y, por lo tanto, el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 quedan herméticamente unidos uno al otro. El primer sustrato de vi­ drio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 están herméticamente unidos uno al otro con el bastidor 410. Más deta­ lladamente, el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 se colocan en un horno y se calien­ tan a la primera temperatura de fusión solo durante un tiempo predeterminado (el primer tiempo de fusión).
La primera temperatura de fusión y el primer tiempo de fusión se seleccionan de modo que el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 se encuentren unidos uno al otro herméticamente con el adhesivo térmico del bastidor 410 pero el pasaje de gas 600 no está cerrado por la partición 420. En otras palabras, un límite inferior de la primera temperatura de fusión es igual al primer punto de reblandecimiento y, sin embargo, se selec­ ciona un límite superior de la primera temperatura de fusión para no hacer que la partición 420 cierre el pasaje de gas 600. Por ejemplo, cuando el primer punto de reblandecimiento y el segundo punto de reblandecimiento son 434°C, la primera temperatura de fusión se ajusta a 440°C. Además, el primer tiempo de fusión puede ser de 10 minutos, por ejemplo. Se hace notar que en el primer paso de fusión, el bastidor 410 puede emitir gas. Sin embargo, el citado gas puede ser adsorbido por el adsorbente de gas 60.
Por medio del paso de montaje que se ha mencionado más arriba (el primer paso de fusión), el montaje tempo­ ral 100 que se muestra en la figura 5 puede ser realizado. El montaje temporal 100 incluye el primer sustrato de vidrio 200, el segundo sustrato de vidrio 300, el bastidor 410, el espacio interior 500, la partición 420, el pasaje de gas 600, la salida 700, el adsorbente de gas 60, y los separadores múltiples 70.
El paso de cierre hermético es un paso para someter el conjunto temporal 100 al proceso predeterminado anterior para obtener el montaje completado. 110. El paso de cerrar herméticamente incluye el paso de evacuación y un paso de fusión (el segundo paso de fusión). En otras palabras, el paso de evacuación y el segundo paso de fusión constituyen el proceso predeterminado anterior.
El paso de evacuación es un paso para convertir el espacio de evacuación 510 en el espacio evacua­ do 50 evacuándolo a través del pasaje de gas 600, el espacio de pasaje de gas 520, y la salida 700 a la temperatura predeterminada (la temperatura de evacuación).
La evacuación se puede hacer con una bomba de vacío, por ejemplo. Como se muestra en la figura 5, la bomba de vacío está conectada al conjunto temporal 100 con el tubo de evacuación 810 y una cabeza de obturación 820. La tubería de evacuación 810 se adhiere al segundo sustrato de vidrio 300 para que una parte interior de la tubería de evacuación 810 esté conectada a la salida 700, por ejemplo. La cabeza de obturación 820 está unida a la tubería de evacuación 810, y por lo tanto una entrada de la bomba de vacío está conectada a la salida 700.
El primer paso de fusión, el paso de evacuación y el segundo paso de fusión se realizan con el primer sustrato de vidrio 200 dejándose el segundo sustrato de vidrio 300 en el horno. En este sentido, el bastidor 410, la parti­ ción 420, el pasaje de gas 600, la salida 700, el adsorbente de gas 60, y los separadores múltiples 70 ya están pro­ vistos al segundo sustrato de vidrio 300. Por lo tanto, una tubería de evacuación 810 se une al segundo sustrato de vidrio 300 antes del primer paso de fusión como muy tarde.
En el paso de evacuación, el espacio de evacuación 510 es evacuado por el pasaje de gas 600, el espacio de pasa­ je de gas 520, y la salida 700 a una temperatura de evacuación predeterminada solo durante un tiempo predetermi­ nado (tiempo de evacuación). La temperatura de evacuación se configura para que sea más alta que la temperatura de activación (por ejemplo, 350°C) del captador del adsorbente de gas 60, y también está configurada para que sea inferior al primer punto de reblandecimiento y al segundo punto de reblandecimiento (por ejemplo, 434°C). Por ejem­ plo, la temperatura de evacuación es de 390°C. De acuerdo con las configuraciones anteriores, la deformación del bastidor 410 y de la partición 420 es poco probable que ocurra. Además, el captador del adsorbente de gas 60 se activa y, por lo tanto, las moléculas (gas) adsorbidas en el captador se desorben del mismo. Tales moléculas (es decir, gas) desorbidas del captador se eliminan a través del espacio de evacuación 510, el pasaje de gas 600, el espacio de pasaje de gas 520, y la salida 700. Por lo tanto, en el paso de evacuación, la capacidad de adsorción del adsorbente de gas 60 se recupera. El tiempo de evacuación se establece para conseguir que el espacio evacua­ do 50 tenga un grado de vacío deseado (por ejemplo, un grado de vacío igual o inferior a 0,1 Pa). Por ejemplo, el tiempo de evacuación se establece en 120 minutos.
El segundo paso de fusión es un paso para formar la junta 40 que encierra el espacio evacuado 50 cambiando la forma de la partición 420 para formar el separador 42 cerrando el pasaje de gas 600. En el segunda paso de fusión, el segundo adhesivo térmico se funde una vez a la temperatura predeterminada (la segunda temperatura de fusión) igual o superior al segundo punto de reblandecimiento, y por lo tanto la partición 420 cambia de forma para formar el separador 42. Más detalladamente, el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 se calientan a la segunda temperatura de fusión durante el tiempo predeterminado (el segundo tiempo de fusión) en el horno. La segunda temperatura de fusión y el segundo tiempo de fusión se establecen para permitir que el segundo adhe­ sivo térmico se ablande para formar el separador 42 cerrando el pasaje de gas 600. Un límite inferior de la segunda temperatura de fusión es igual al segundo punto de reblandecimiento (434°C). Se hace notar que, a diferencia del primer paso de fusión, el propósito del segundo paso de fusión es cambiar la forma de la partición 420, y en conse­ cuencia, la segunda temperatura de fusión se establece para que sea más alta que la primera temperatura de fusión (440°C). Por ejemplo, la segunda temperatura de fusión se ajusta a 460°C. Además, el segundo tiempo de fusión es, por ejemplo, de 30 minutos.
Cuando el separador 42 es formado, el espacio evacuado 50 está separado del espacio de pasaje de gas 520. Por lo tanto, la bomba de vacío no puede evacuar el espacio evacuado 50. El bastidor 410 y el separador 42 se calientan hasta que finaliza el segundo paso de fusión y, por lo tanto, se puede emitir gas desde el bastidor 410 y el separa­ dor 42. Sin embargo, el gas emitido desde el bastidor 410 y el separador 42 es absorbido en el adsorbente de gas 60 dentro del espacio evacuado 50. Como consecuencia, una disminución en el grado de vacío del espacio evacuado 50 puede ser suprimida. En resumen, es posible suprimir una disminución en las propiedades de aisla­ miento térmico de la unidad de panel de vidrio 10.
También en el primer paso de fusión, el bastidor 410 y el separador 42 se calientan. De esta manera, el basti­ dor 410 y el separador 42 puede emitir gas. El gas emitido por el bastidor 410 y el separador 42 es adsorbido por el adsorbente de gas 60, y por tanto la capacidad de adsorción del adsorbente de gas 60 puede disminuir debido al primer paso de fusión. Sin embargo, en el paso de evacuación, el espacio de evacuación 510 se evacua a la tempe­ ratura de evacuación igual o superior a la temperatura de activación del captador del adsorbente de gas 60 y por lo tanto la capacidad de adsorción del adsorbente de gas 60 se recupera. Por lo tanto, el adsorbente de gas 60 puede absorber una cantidad suficiente de gas emitido desde el bastidor 410 y el separador 42 en el segundo paso de fusión. En otras palabras, es posible evitar una situación no deseada si el adsorbente de gas 60 no absorbe una cantidad suficiente de gas emitido desde el bastidor 410 y el separador 42 y de esta manera el grado de vacío del espacio evacuado 50 disminuye.
Adicionalmente, en el segundo paso de fusión, la evacuación del espacio de evacuación 510 a través del pasaje de gas 600, el espacio de pasaje de gas 520, y la salida 700 continúan desde el paso de evacuación En otras palabras, en el segundo paso de fusión el separador 42 que cierra el pasaje de gas 600 se forma cambiando la forma de la partición 420 a la segunda temperatura de fusión mientras el espacio de evacuación 510 se evacua por el pasaje de gas 600, el espacio de pasaje de gas 520, y la salida 700. Al hacer esto, es posible una probabilidad más baja de que el grado de vacío del espacio evacuado 50 disminuya durante el segundo paso de fusión. Se hace notar que el segundo paso de fusión no incluye necesariamente la evacuación del espacio de evacuación 510 a través del pasaje de gas 600, el espacio de pasaje de gas 520, y la salida 700.
El proceso predeterminado anterior incluye la conversión del espacio de evacuación 510 en el espacio evacua­ do 50 evacuando el espacio de evacuación 510 a través del pasaje de gas 600, el espacio de pasaje de gas 520, y la salida 700 a una temperatura predeterminada (temperatura de evacuación). La temperatura de evacuación es más alta que la temperatura de activación del captador del adsorbente de gas 60. En consecuencia, la evacuación del espacio de evacuación 510 y la recuperación de la capacidad de adsorción del captador se pueden realizar si­ multáneamente.
El proceso predeterminado anterior incluye además formar la junta 40 encerrando el espacio evacuado 50 mediante la formación de un separador 42 para cerrar el pasaje de gas 600 cambiando una forma de la partición 420 (véase la figura 7). La partición 420 incluye el segundo adhesivo térmico. Por lo tanto, el separador 42 se puede formar cambiando la forma de la partición 420 fundiendo una vez el segundo adhesivo térmico a una temperatura prede­ terminada (segunda temperatura de fusión) igual o superior al segundo punto de reblandecimiento. Se hace notar que la primera temperatura de fusión es más baja que la segunda temperatura de fusión. En consecuencia, es posi­ ble evitar que el pasaje de gas 600 sea cerrado por la deformación de la partición 420 en la unión del primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 con el bastidor 410. Se hace notar que la partición 420 puede estar hecha de un material más deformable que el del bastidor. 410 cuando se funde.
La partición 420 se cambia de forma para que la primera parte de cierre 4221 cierre el primer pasaje de gas 610 y la segunda parte de cierre. 4222 cierre el segundo pasaje de gas 620. El separador 42, que se obtiene cambiando la forma de la partición 420 como se ha descrito más arriba, separa (espacialmente) el espacio evacuado 50 del espa­ cio de pasaje de gas 520. El separador (segunda parte) 42 y la parte (primera parte) 41 del basti­ dor 410 correspondiente al espacio evacuado 50 constituyen la junta 40 encerrando el espacio evacuado 50.
El espacio evacuado 50 se obtiene evacuando el espacio de evacuación 510 a través del espacio de pasaje de gas 520 y la salida 700 como se ha descrito más arriba. El espacio evacuado 50 está cerrado herméticamente com­ pletamente por el primer sustrato de vidrio 200, el segundo sustrato de vidrio 300, y la junta 40 y de esta manera se separa del espacio de pasaje de gas 520 y de la salida 700.
Adicionalmente se forma la junta 40 con una forma de bastidor rectangular. La junta 40 incluye la primera parte 41 y la segunda parte 42. La primera parte 41 es parte del bastidor 410 correspondiente al espacio evacuado 50. En otras palabras, la primera parte 41 es parte del bastidor 410 orientada al espacio evacuado 50. La primera parte 41 tiene una forma casi de U, y sirve como tres de los cuatro lados de la junta 40. La segunda parte 42 es un separador for­ mado al cambiar la forma de la partición 420. La segunda parte 42 tiene una forma de I, y sirve como el restante de los cuatro lados de la junta 40.
Por medio del paso de cierre hermético que se ha mencionado más arriba, el conjunto completo 110 que se muestra desde la figura 6 a la figura 8 es producido. El montaje completado 110 incluye el primer sustrato de vidrio 200, el segundo sustrato de vidrio 300, la junta 40, el espacio evacuado 50, el espacio de pasaje de gas 520, el adsorbente de gas 60, y los separadores múltiples 70. Se hace notar que en la figura 7, para facilitar la comprensión de la es­ tructura interna, solamente se ilustra el primer sustrato de vidrio 200 con una parte del mismo (parte derecha e infe­ rior) que está recortada.
El paso de extracción es un paso para obtener la unidad de panel de vidrio 10 que incluye en parte el espacio eva­ cuado 50, retirando la parte 11 que incluye el espacio de pasaje de gas 520 del conjunto completo 110. Como se muestra en la figura 7 en más detalle, el conjunto completo 110 sacado del horno se corta a lo largo de la línea de corte 900, y por lo tanto se divide en la parte predeterminada (unidad de panel de vidrio) 10 incluyendo el espacio evacuado 50 y parte (parte innecesaria) 11 incluyendo el espacio de pasaje de gas 520. La parte innecesa­ ria 11 incluye principalmente la parte 230 del primer sustrato de vidrio 200 correspondiente al espacio de pasaje de gas 520, la parte 320 del segundo sustrato de vidrio 300 correspondiente al espacio de pasaje de gas 520, y la par­ te 411 del bastidor 410 correspondiente al espacio de pasaje de gas 520. Se hace notar que en la consideración del costo de producción de la unidad de panel de vidrio 10, la parte innecesaria 11 es preferiblemente lo más pequeña posible. La figura 9 muestra la eliminación de la parte innecesaria 11 del conjunto completo 110.
El corte se realiza mediante un dispositivo de corte adecuado. Los ejemplos del dispositivo de corte pueden incluir un trazador y un láser. Al cortar el primer sustrato de vidrio 200 y el segundo sustrato de vidrio 300 al mismo tiempo, la unidad de panel de vidrio 10 se puede cortar eficientemente. Se hace notar que la forma de la línea de cor­ te 900 se establece de acuerdo con la forma de la unidad de panel de vidrio 10. La unidad de panel de vidrio 10 es rectangular, y por tanto la línea de corte 900 es una línea recta a lo largo de la dirección longitudinal de la pared 42. Por medio del paso de preparación, el paso de montaje, el paso de cierre hermético y el paso de extracción que se han mencionado más arriba, se produce la unidad de panel de vidrio 10 como se muestra en la figura 1 y en la figu­ ra 2. El primer panel de vidrio 20 es parte del primer sustrato de vidrio 200 correspondiente al espacio evacua­ do 50. El segundo panel de vidrio 30 es parte del segundo sustrato de vidrio 300 correspondiente al espacio eva­ cuado 50. La salida 700 para formar el espacio evacuado 50 está presente en la parte 320 del segundo sustrato de vidrio 300 correspondiente al espacio de pasaje de gas 520, y la tubería de evacuación 810 está conectada a la parte 320. Por lo tanto, la salida 700 no se encuentra presente en el segundo panel de vidrio 30.
Un procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio se describe con referencia a la unidad de panel de vidrio 10 y el procedimiento de fabricación de la misma que se ha descrito más arriba.
El procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio 10 incluye determinar el grado de vacío del espacio evacuado 50. Como se ha descrito más arriba, el adsorbente de gas 60 tiene propiedades de cambio de color al adsorber gas. Por lo tanto, un estado de activación del adsorbente de gas 60 se puede comprobar en base al color del mismo. Cuando el adsorbente de gas 60 es menos activo, el grado de vacío se puede determinar como bajo. Cuando el adsorbente de gas 60 se mantiene activo, el grado de vacío se puede determinar como alto.
El procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio permite determinar el grado de vacío del espacio evacuado 50 de la unidad de panel de vidrio 10 incluso después de su fabricación. En la fabricación, es posible ins­ peccionar si se mantiene el estado de vacío. Por ejemplo, después de fabricar la unidad de panel de vidrio 10, el color del adsorbente de gas 60 es comprobado. Cuando el color del adsorbente de gas 60 cambia con respecto a su color original, se puede inferir que el adsorbente de gas 60 ha adsorbido gas dentro del espacio evacuado 50 y por lo tanto puede haber gas dentro del espacio evacuado 50. En este caso, se puede determinar que el grado de vacío del espacio evacuado 50 es bajo y por tanto el estado de vacío del espacio evacuado 50 no se mantiene. La unidad de panel de vidrio 10 no tiene suficientes propiedades de aislamiento térmico debido a la falta de vacío y, por lo tanto, se considera un producto defectuoso. Por el contrario, cuando el color del adsorbente de gas 60 es idéntico a su color original, se infiere que el gas no se encuentra o no se encuentra sustancialmente dentro del espacio eva­ cuado 50. En este caso, se puede determinar que el grado de vacío del espacio evacuado 50 se mantiene alto y por lo tanto el espacio evacuado 50 está en el estado de vacío. En consecuencia, la unidad de panel de vidrio 10 tiene propiedades de aislamiento térmico debido a la presencia de vacío y, por lo tanto, se considera un producto no de­ fectuoso. El procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio 10 se puede incluir como un paso en el procedimiento de fabricación de la unidad de panel de vidrio 10.
Después de fabricar la unidad de panel de vidrio 10, en algunos casos la junta 40 puede que aún no sea estable y por lo tanto descargar gas Si la estanqueidad al aire de la junta 40 es insuficiente, es probable que el aire externo penetre en el espacio evacuado 50 a través de un espacio de separación entre la junta 40 y un panel de vidrio Des­ pués de la fabricación, la junta 40 puede contraerse para formar un espacio de separación. Incluso en esos casos, el procedimiento de inspección anterior permite facilitar el control del grado de vacío. Una fuga de este tipo se puede verificar en base al cambio de color del adsorbente de gas
El cambio de color del adsorbente de gas 60 se puede comprobar a simple vista o por medios ópticos, tales como la medición de la diferencia de color y la medición de la cromaticidad. Cuando una comprobación de este tipo se puede hacer a simple vista, la inspección se hace fácil. Cuando el cambio de color se verifica con un dispositivo de medi­ ción óptica, se puede determinar con precisión. Por ejemplo, cuando hay un gran cambio en la diferencia de color del adsorbente de gas 60, la comprobación del cambio de color se hace fácil. Sobre la base del cambio de color del adsorbente de gas 60, la desactivación del adsorbente de gas 60 puede ser comprobada.
Se muestra un ejemplo real del cambio de color del adsorbente de gas 60. La figura 10 es una fotografía que ilustra un ejemplo del cambio de color del adsorbente de gas 60. El captador es una zeolita modificada por intercambio de iones de cobre. Para observar cambios en el color, los adsorbentes de gas 60 están dispuestos en una superficie de un panel de vidrio El adsorbente de gas 60R que se muestra en el lado derecho no muestra cambio en su color (en realidad, el adsorbente de gas 60R tiene un color azulado). Por lo tanto, el adsorbente de gas 60R se mantiene activo. En contraste, el adsorbente de gas 60L que se muestra en el lado izquierdo muestra un cambio en su color (en realidad, el adsorbente de gas 60L tiene un color rojizo). El adsorbente de gas 60L tenía su color original idénti­ co al color del adsorbente de gas 60R en el lado derecho. Sin embargo, el adsorbente de gas 60L adsorbió una cantidad de gas de saturación y, por lo tanto, se volvió inactivo cambiando su color. El monocromo muestra solo un cambio en un valor de gris, pero en la realidad hay un cambio en un tono de color. Es preferible que el cambio en el color sea mayor. En este ejemplo real, el adsorbente de gas 60L muestra cambio en la cromaticidad antes y des­ pués del cambio en el color.
El procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio 10 permite determinar el grado de vacío del espacio evacuado 50 de la unidad de panel de vidrio 10 incluso después de un lapso de un período de tiempo predetermina­ do. Por ejemplo, es posible determinar si el estado de vacío de la unidad de panel de vidrio 10 se mantiene incluso después de que esté almacenada durante un período de tiempo predeterminado. Este procedimiento de inspección puede aplicarse a la custodia del inventario. Además, por ejemplo, es posible verificar si el estado de vacío se man­ tiene después del uso de la unidad de panel de vidrio 10 como producto. En un ejemplo concreto, es posible verificar el grado de vacío de la unidad de panel de vidrio 10 que ya se utiliza como ventana.
La unidad de panel de vidrio 10 puede facilitar la comprobación del grado de vacío en función del cambio de color. Es difícil verificar el grado de vacío de la unidad de panel de vidrio 10 cerrado herméticamente con técnicas conven­ cionales. Por ejemplo, puede haber un procedimiento que incluya la inspección de las propiedades de aislamiento térmico de la unidad de panel de vidrio para verificar si se mantiene el grado de vacío. En lo que se refiere a la intru­ sión (fuga) a través de un espacio de separación en la junta 40, el control puede ser realizado detectando la entrada de gas coloreado. Sin embargo, estos procedimientos de inspección son complejos y no fáciles. En contraste, de acuerdo con el procedimiento de inspección anterior de la unidad de panel de vidrio 10, es posible verificar el grado de vacío de forma precisa y sencilla de acuerdo con el cambio de color. Como se desprende de lo anterior, el proce­ dimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio 10 permite determinar fácilmente el grado de vacío del espa­ cio evacuado 50 sobre la base del cambio de color. Por lo tanto, es posible verificar si el estado de vacío se mantie­ ne, y por lo tanto se puede proporcionar la unidad de panel de vidrio 10 que mantiene el estado de vacío.
Se hace notar que en la realización anterior, el adsorbente de gas 60 es lineal, pero el adsorbente de gas 60 puede tener una forma adecuada. Por ejemplo, el adsorbente de gas 60 puede tener una forma que represente una o más letras y símbolos. En un ejemplo concreto, el adsorbente de gas 60 puede tener una forma que representa un logoti­ po. Por ejemplo, la palabra "NG" y el símbolo "x" pueden hacerse visibles cuando se produce un cambio de color. En este caso, es posible comprender fácilmente que hay un defecto y se puede facilitar la verificación. Especialmente, el significado que aparece en la respuesta al cambio de color se puede entender fácilmente y, por lo tanto, los clien­ tes y usuarios pueden tomar una decisión con facilidad.
En la presente memoria descriptiva y a continuación, se describen modificaciones opcionales relacionadas con la unidad de panel de vidrio. En la descripción relativa a las modificaciones, se introducen los signos de referencia entre paréntesis de los componentes correspondientes.
En la realización anterior, la unidad de panel de vidrio (10) es rectangular, pero la unidad de panel de vi­ drio (10) puede tener una forma deseada, tal como una forma circular y una forma poligonal. Indicado de otra mane­ ra, cada uno de entre el primer panel de vidrio (20), el segundo panel de vidrio (30), y la junta (40) puede no ser rectangular y puede tener una forma deseada, tal como una forma circular y una forma poligonal. Se hace notar que las formas del primer sustrato de vidrio (200), del segundo sustrato de vidrio (300), del bastidor (410), y del separa­ dor (42) pueden no estar limitadas a las formas que se describen en la explicación de la realización anterior, y pue­ den tener tales formas con el fin de que la unidad de panel de vidrio (10) pueda tener una forma deseada. Se hace notar que la forma y el tamaño de la unidad de panel de vidrio (10) puede ser determinada considerando la aplica­ ción de la unidad de panel de vidrio (10).
Adicionalmente, la primera cara y la segunda cara del cuerpo (21) del primer panel de vidrio (20) puede no estar limitadas a caras planas. Del mismo modo, la primera cara y la segunda cara del cuerpo (31) del segundo panel de vidrio (30) pueden no estar limitadas a caras planas.
Además, el cuerpo (21) del primer panel de vidrio (20) y el cuerpo (31) del segundo panel de vidrio (30) puede no tener la misma forma plana y tamaño plano. Además, el cuerpo (21) y el cuerpo (31) puede no tener el mismo gro­ sor. Además, el cuerpo (21) y el cuerpo (31) pueden no estar hechos del mismo material. Del mismo modo, la placa de vidrio (210) del primer sustrato de vidrio (200) y la placa de vidrio (310) del segundo sustrato de vi­ drio (300) pueden no tener la misma forma plana y tamaño plano. Además, la placa de vidrio (210) y la placa de vidrio (310) pueden no tener el mismo grosor. Además, la placa de vidrio (210) y la placa de vidrio (310) pueden no estar hechas del mismo material.
Adicionalmente, la junta (40) puede no tener la misma forma plana que el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30). Del mismo modo, el bastidor (410) puede no tener la misma forma plana que el primer sustrato de vidrio (200) y el segundo sustrato de vidrio (300).
Adicionalmente, el primer panel de vidrio (20) puede incluir un revestimiento que tiene propiedades físicas deseadas y está formado en la segunda cara plana del cuerpo (21). Alternativamente, el primer panel de vidrio (20) puede no incluir el revestimiento (22). En otras palabras, el primer panel de vidrio (20) puede estar constituido solamente por el cuerpo (21).
Adicionalmente, el segundo panel de vidrio (30) puede incluir un revestimiento con las propiedades físicas deseadas. Por ejemplo, el revestimiento puede incluir al menos una de las películas delgadas formadas en la primera cara plana y en la segunda cara plana del cuerpo (31) respectivamente. Los ejemplos del revestimiento pueden incluir una película reflectante a la luz con una longitud de onda específica (por ejemplo, película reflectante infrarroja y película reflectante ultravioleta).
En la realización anterior, el bastidor (410) está hecho del primer adhesivo térmico. Sin embargo, el basti­ dor (410) puede incluir otro componente tal como un núcleo, además del primer adhesivo térmico. Indicado de otra manera, es suficiente que el bastidor (410) incluya el primer adhesivo térmico. En la realización anterior, el basti­ dor (410) está formado para que rodee una región casi completa en el segundo sustrato de vidrio (300). Sin embar­ go, es suficiente que el bastidor (410) esté formado para rodear una región predeterminada en el segundo sustrato de vidrio (300). En otras palabras, no hay necesidad de formar el bastidor (410) para que rodee una región casi completa en el segundo sustrato de vidrio (300). Alternativamente, el conjunto completo (110) puede incluir dos o más bastidores (410). En otras palabras, el conjunto completo (110) puede incluir dos o más espacios interio­ res (500). En este caso, es posible producir dos o más unidades de paneles de vidrio (10) a partir de un conjunto completo (110).
En la realización anterior, la partición (420) está hecho del segundo adhesivo térmico. Sin embargo, la parti­ ción (420) puede incluir otro componente tal como un núcleo, además del segundo adhesivo térmico. Indicado de otra manera, es suficiente que la partición (420) incluya el segundo adhesivo térmico. Además, en la realización anterior, la partición (420) tiene su extremo opuesto no conectado al bastidor (410).Y los espacios de separación entre los extremos opuestos de la partición (420) y el bastidor (410) definen los pasajes de gas (610, 620). Sin em­ bargo, la partición (420) puede tener solo uno de sus extremos opuestos no conectados al bastidor (410). En este caso, hay un pasaje de gas (600) entre la partición (420) y el bastidor (410). Alternativamente, la parti­ ción (420) puede tener ambos de sus extremos opuestos conectados al bastidor (410). En este caso, el pasaje de gas (600) puede ser un orificio pasante formado en la partición (420). Alternativamente, el pasaje de gas (600) puede ser un espacio de separación entre la partición (420) y el primer sustrato de vidrio (200). Alternati­ vamente, la partición (420) puede ser definida como un conjunto de dos o más particiones separadas una de la otra. En este caso, el pasaje de gas (600) puede ser un espacio de separación entre dos de las dos o más particiones adyacentes.
En la realización anterior, el espacio interior (500) está dividido en un espacio de evacuación (510) y un espacio de pasaje de gas (520). Se hace notar que el espacio interior (500) se puede dividir en uno o más espacios de evacua­ ción (510) y uno o más espacios de pasaje de gas (520). Cuando el espacio interior (500) incluye dos o más espa­ cios de evacuación (510), es posible producir dos o más unidades de paneles de vidrio (10) a partir de un conjunto completo (110).
En la realización anterior, el segundo adhesivo térmico es idéntico al primer adhesivo térmico, y el segundo punto de reblandecimiento es igual al primer punto de reblandecimiento. Sin embargo, el segundo adhesivo térmico puede ser un material diferente del primer adhesivo térmico. Por ejemplo, el segundo adhesivo térmico puede tener el segundo punto de reblandecimiento diferente del primer punto de reblandecimiento del primer adhesivo térmico. En tal caso, el segundo punto de reblandecimiento puede ser preferiblemente más alto que el primer punto de reblandecimiento. En este caso, la primera temperatura de fusión puede ajustarse para que sea igual o superior al primer punto de reblandecimiento y más baja que el segundo punto de reblandecimiento. Al hacerlo de esta manera, es posible su­ primir la deformación no deseada de la partición 420 en el primer paso de fusión.
Además, cada uno de entre el primer adhesivo térmico y el segundo adhesivo térmico puede no estar limitado a frita de vidrio, sino que pueden ser seleccionado de metal de bajo punto de fusión, adhesivo de fusión en caliente y otros similares, por ejemplo.
En la realización anterior, se utiliza un horno para calentar el bastidor (410), el adsorbente de gas (60), y la parti­ ción (420). Sin embargo, tal calentamiento se puede realizar con medios de calentamiento apropiados. Los ejemplos de los medios de calentamiento pueden incluir un láser y una placa conductora térmicamente conectada a una fuen­ te de calor.
En la realización anterior, el pasaje de gas (600) incluye los dos pasajes de gas (610, 620). Sin embargo, el pasaje de gas (600) puede incluir solamente un pasaje de gas o puede incluir tres o más pasajes de gas Además, la forma del pasaje de gas (600) puede no estar limitado en particular.
En la realización anterior, la salida (700) está formada en el segundo sustrato de vidrio (300). Sin embargo, la sali­ da (700) puede estar formada en la placa de vidrio (210) del primer sustrato de vidrio (200) o puede estar formada en el bastidor (410). En resumen, se puede permitir que la salida (700) esté formada en la parte innecesaria (11). En la realización anterior, el captador del adsorbente de gas (60) es un captador evaporativo. Sin embargo, el capta­ dor puede ser un captador no evaporativo. Cuando el captador no evaporativo tiene una temperatura igual o superior a una temperatura predeterminada (la temperatura de activación), las moléculas adsorbidas se introducen en el interior del captador y, por lo tanto, se puede recuperar la capacidad de adsorción. En contraste con el captador evaporativo, las moléculas adsorbidas no se desorben. Por lo tanto, después de que el captador no evaporativo haya adsorbido una cantidad de moléculas igual o superior a una cierta cantidad, la capacidad de adsorción ya no se recupera incluso si el captador se calienta hasta una temperatura igual o superior a la temperatura de activación. En la realización anterior, el adsorbente de gas (60) tiene una forma alargada, pero puede tener otra forma. Además, el adsorbente de gas (60) puede no estar necesariamente posicionado al final del espacio evacuado (50). Además, en la realización anterior, el adsorbente gas (60) se puede formar aplicando un líquido que contiene polvo del capta­ dor (por ejemplo, un líquido de dispersión preparado dispersando polvo del captador en un líquido, y una solución preparada disolviendo polvo del captador en un líquido). Sin embargo, el adsorbente de gas (60) puede incluir un sustrato y el captador fijado al sustrato. Este tipo de adsorbente de gas (60) se puede formar sumergiendo un sustra­ to en un líquido que contiene el aditivo y secándolo. Se hace notar que el sustrato puede tener una forma deseada, pero puede ser una forma rectangular alargada, por ejemplo.
Alternativamente, el adsorbente de gas (60) puede ser una película formada total o parcialmente sobre la superficie (primera cara) de la placa de vidrio (310) del segundo sustrato de vidrio (300). Este tipo de adsorbente de gas (60) puede formarse recubriendo la superficie (primera cara) de la placa de vidrio (310) del segundo sustrato de vidrio (300) con un líquido que contenga polvo del captador.
Alternativamente, el adsorbente de gas (60) puede estar incluido en el separador (70). Por ejemplo, el separa­ dor (70) puede estar hecho de material que contiene el captador, y por lo tanto se puede ser obtener el separador (70) incluyendo el adsorbente de gas (60).
Alternativamente, el adsorbente gas (60) puede ser un material sólido hecho del captador. Este adsorbente de gas (60) tiende a tener un tamaño grande, y por lo tanto en algunos casos no se puede colocar entre el primer sus­ trato de vidrio (200) y el segundo sustrato de vidrio (300). En tales casos, la placa de vidrio (310) del segundo sustra­ to de vidrio (300) se puede formar para que incluya un rebaje, y el adsorbente de gas (60) se puede colocar en este rebaje.
Alternativamente, el adsorbente de gas (60) se puede colocar preliminarmente en un paquete para evitar que el captador absorba moléculas. En este caso, el paquete puede romperse después del segundo paso de fusión para exponer el adsorbente de gas (60) al espacio evacuado (50).
en la realización anterior, la unidad de panel de vidrio (10) incluye los separadores múltiples (70). Sin embargo, la unidad de panel de vidrio (10) puede incluir un único separador (70). Alternativamente, la unidad de panel de vi­ drio (10) puede no incluir ningún separador (70).
La presente realización se refiere a la formación de la unidad de panel de vidrio (10) sin incluir una salida quitando la parte innecesaria (11). En un caso, la unidad de panel de vidrio (10) puede incluir una salida. En este caso, al menos uno de entre el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30) puede incluir una salida. La salida está cerrada para mantener el espacio evacuado (50) en el estado de vacío. Cuando al menos uno de entre el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30) incluye una salida de este tipo, la salida puede cerrarse con una tapa. Sin embargo, para mejorar el aspecto, es preferible que la unidad de panel de vidrio (10) no incluya la salida

Claims (3)

REIVINDICACIONES
1. Una unidad de panel de vidrio (10) que comprende:
un primer panel de vidrio (20);
un segundo panel de vidrio (30) colocado opuesto al primer panel de vidrio (20);
una junta (40) con una forma de bastidor colocada entre el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30) para unir herméticamente el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30) entre sí;
un espacio evacuado (50) encerrado por el primer panel de vidrio (20), el segundo panel de vidrio (30) y la junta (40); y
un adsorbente de gas (60) colocado en el espacio evacuado (50) y que incluye un captador,
siendo visible el adsorbente de gas (60) a través de al menos uno de entre el primer panel de vidrio (20) y el segundo panel de vidrio (30), y tiene propiedades de cambio de color cuando se adsorbe gas
2. La unidad de panel de vidrio de la reivindicación 1, en la que
el captador incluye una zeolita modificada por intercambio de iones de cobre.
3. Un procedimiento de inspección de la unidad de panel de vidrio para la unidad de panel de vidrio de la reivindi­ cación 1 o 2, que comprende
determinar un grado de vacío del espacio evacuado (50) en base al cambio en el color del adsorbente de gas (60).
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