WO2016034170A1 - Verfahren zur herstellung von betonformteilen - Google Patents

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WO2016034170A1
WO2016034170A1 PCT/DE2015/100366 DE2015100366W WO2016034170A1 WO 2016034170 A1 WO2016034170 A1 WO 2016034170A1 DE 2015100366 W DE2015100366 W DE 2015100366W WO 2016034170 A1 WO2016034170 A1 WO 2016034170A1
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casting mold
mold
casting
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Edgar Klug
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Edgar Klug
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    • B28B7/342—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials which are at least partially destroyed, e.g. broken, molten, before demoulding; Moulding surfaces or spaces shaped by, or in, the ground, or sand or soil, whether bound or not; Cores consisting at least mainly of sand or soil, whether bound or not
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    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
    • B28B7/346—Manufacture of moulds
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
    • B28B7/348—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials of plastic material or rubber

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of moldings made of concrete, in particular thin-walled moldings made of UHF concrete, in which concrete material is poured into a molding space corresponding mold cavity of a mold in which the concrete material hardens.
  • the invention further relates to a mold for carrying out the method.
  • a disadvantage is the casting mold for further use is not available during the dragging out of the concrete material over days, which precludes a highly productive mass production of concrete moldings.
  • Conventional molds e.g. made of wood, plastic or metal, especially those for the production of filigree concrete objects, even require a large, associated with high costs Hers discouragesaufwand.
  • the number of their use cycles is limited.
  • the invention has for its object to provide a new method of the type mentioned, which allows a more efficient mass production of concrete moldings in large quantities.
  • the object of this invention is characterized in that molds made of foam are produced in series production of the moldings of comparable series for mass production of the moldings.
  • concrete moldings can be produced in large quantities in a shorter amount of time and despite production of molds in a comparable amount with reduced total effort by the cost per mold for molds made of foam over conventional molds used for the production of concrete molds despite their repeated use drastically decreases.
  • Foam casting molds can be produced as inexpensively as foam packaging.
  • components of the casting mold are therefore produced with foaming in a molding space of a molding tool.
  • the casting mold is strengthened, e.g. is dimensioned so that the mold during the filling of concrete withstands the maximum concrete pressure only in a predetermined operating position, while they would yield to the concrete pressure at another arrangement.
  • Casting molds can be manufactured in series for single or multiple use.
  • each of the casting molds can remain as a packaging on the precast concrete part.
  • the mold for demolding of the concrete molding can be destroyed or decomposed into components without destruction.
  • the soft foam material of the mold allows destruction easily.
  • the design restrictions resulting from the necessity for demolding for the casting molds can be disregarded.
  • the mold according to the invention may also be used as a holder for an assembly to be embedded in the concrete component, e.g. an electrical / electronic construction unit.
  • the foam is preferably formed with a smooth skin on the wall of the casting mold adjoining the molding space or covered with a deep-drawn film in order to achieve a corresponding surface quality of the concrete molding.
  • a mold release-facilitating release agent can be applied to the surface of the casting mold facing the mold cavity.
  • Fig. 3 is a made in the mold of Fig. 1 and 2, the thin-walled
  • Fig. 5 shows a furtherdistinsbeispie! for a casting mold according to the invention for producing a concrete molding with a cast-in electrical / electronic assembly
  • FIG. 6 shows the mold of Fig. 5 in a sectional side view
  • FIG. 9 shows the casting mold of FIG. 8 in the partially opened state and rotated by 90 ° relative to the illustration of FIG. 8, FIG.
  • Fig. 10 is a manufactured in the mold of Fig. 8 concrete molding
  • Fig. 1 1 is a use example of the molding of Fig. 10 as a housing
  • a mold 1 for producing a shown in Fig. 3 and 4 a housing forming a form of concrete 2, has a box-like outer part 3 and a retractable in the outer part 3 inner part 4. Between the outer part 3 and the inner part 4 a fillable with concrete mold space 5 is formed.
  • a pin-like projection 7 From a bottom wall 6 of the outer part 3 is a pin-like projection 7, the end face abuts against the inner part 4 and forms a passage opening 8 in the molded part 2.
  • the dimensions of the mold 2 are in the example shown in the meter range, while the slot width (d) of the mold space 5 is in the order of cm and in particular when using fine granular, ultra-high-strength concrete, so-called UHF concrete, can be well below one centimeter.
  • Both components 3,4 of the casting mold 1 consist of a foam and are produced by foaming in mold cavities (not shown) molding tools.
  • Suitable foaming plastics are e.g. Polystyrene, EPP or polyurethane. It will be appreciated that, unlike the here shown rather simple molded mold components 3,4, much more complex shaped molds could be used.
  • the bottom wall 6 extends in the horizontal direction.
  • the mold 1 is dimensioned and the strength of the foam so dimensioned that in this position of the mold 1 when filling liquid concrete material in the mold space 5, the wall of the mold space 5 withstands the maximum concrete pressure and the mold space 5 remains stable in its dimensions. Means for outside support of the mold 1 is not required.
  • the expense for producing the above-described foam casting mold 1 is so low that for the production of the concrete molding 2 in large numbers of molds 1 can be provided in comparable numbers, so that the production of concrete moldings with high availability of molds in a correspondingly short time can be done.
  • a separate casting mold 1 could be provided, which would advantageously continue to be used as the molding protective packaging during transport.
  • the demolding of the concrete molding 1 is then carried out e.g. first at its place of use.
  • FIGS. 5 and 6 show a mold 1 a with an outer arrow 3a and an inner part 4a, in which a recess for the formation of a seat 10 for holding a module 1 1 is formed.
  • the assembly 1 1 is to be connected to the manufactured concrete molding by pouring into the concrete.
  • a plate assembly 1 1 may be, for example, an electrical / electronic assembly, which is to be accommodated in the housing formed by the concrete molding.
  • the mold 1 a comprises a further foam component 12 with projections 13 and 14, which protrude into the seat recess 10 into the assembly 1 1 and form the mold space 5a of the mold I a in the region of the seat recess 10 defining shuttering surfaces 15 and 16.
  • the further mold component 1 2 of the mold I a further comprises connecting pin 1 7 for engagement in connection openings 18 in the outer part 3a and connecting pin 19 for engagement in connection openings 20 in the inner part 4a.
  • the connection openings 18, 20 can easily be cut away and the connection pins 1, 7.19 can be slightly widened towards the free end.
  • the inner part 4 shown in FIGS. 1 and 2 can be supplemented by one-piece projections 21, 22 with connecting pins 23, 24, the connecting pins 23, 24 of the projections 21, 22 seated on an outer part 3b of a casting mold 1b Connecting openings 25,26 engage in the outer part 3b.
  • the casting method depending on the lot size, alternatively to technically far more expensive concrete centrifugal method is used.
  • Solid, water and UV-resistant concrete castelia are particularly suitable for outdoor use, e.g. as a housing for electrical distribution boxes, telecommunication cabinets, air conditioning systems, ticket or parking ticket machines or lighting fixtures.
  • electric motor housings, fan housings, pump housings, pipes and piping accessories such as pipe couplings, sensor housings and mountings for technical devices, charging station housings for electric vehicles, plates or housings with embedded numbers, numbers or
  • mounting frame for installations such as the sheathing of wall openings, roof tiles / roof panels, pressure-resistant housings, eg for salt under water, cladding eg for heating systems, machine beds or series foundations in plant construction, acoustic enclosures eg for loudspeakers, support elements for filters, pictograms, signage, floor trays and parts and much more, eg enclosures of input and display modules.
  • pressure-resistant housings eg for salt under water
  • cladding eg for heating systems
  • acoustic enclosures eg for loudspeakers
  • support elements for filters pictograms, signage, floor trays and parts and much more, eg enclosures of input and display modules.
  • FIGS. 8 and 9 show a foam casting mold 1 c for a concrete molding part 2 c, which is shown in FIG. 10 and designed in the manner of a man-less-than-you-play character.
  • the concrete molding 2c serves as a housing of a charging station for charging the battery of electric vehicles.
  • the thin-walled concrete shaped part 2c has a flattening 27 in which openings (not shown) for the passage of electrical connection elements are formed.
  • the casting mold 2c has a two-part outer component 3c with formula elements 28 and 29 and a one-piece inner component 4c.
  • the mold elements 28, 29 abut one another with contact surfaces 30 and 31.
  • a mold space 5c to be filled with UHF concrete is formed between the outer component 3c and the inner component 4c.
  • External component 3c of the mold 1 c move apart as shown in FIG. 9.
  • the inner component 4c of the mold remains as a permanent formwork within the concrete molding 2c.
  • the mold elements 28, 29 can remain on the concrete shaped part for packaging the manufactured concrete molded part 2 c.
  • the lost inner component 4c used as a support for installations of the charging station and such internals can be foamed in particular in the foam material of the inner component 4c.
  • the housing a Ladeklaie for electric vehicles forming concrete mold part 2c can be installed on a anchored in the ground 32 base housing 33, in the example shown, the base housing 33 is embedded in an intermediate layer 34 of sand and has over its periphery distributed in the intermediate layer projecting ribs 35 for heat dissipation.
  • the charging station and the Sockeigephase further connects a heat exchanger circuit 37 with a circulation pump 38.
  • the heat exchanger circuit 37 provides for the dissipation of heat from electrical components of the charging station, which ultimately passes through the base housing 33 and in particular its ribs 35 in the ground 32.
  • the foam of the lost inner component 4c of the casting mold 1c also contributes substantially.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen (2) aus Beton, insbesondere von dünnwandigen Formteilen aus UHF-Beton, bei dem Betonmaterial in einen dem Formteil (2) entsprechenden Formraum (5) einer Gießform (1) gegossen wird, in welchem das Betonmaterial aushärtet. Erfindungsgemäß werden zur Serienfertigung der Formteile (2) auch Gießformen (1) aus Schaumstoff in einer der Stückzahl der Formteile (2) vergleichbaren Serie gefertigt.

Description

Beschreibung: „Verfahren zur Herstellung von Betonformteilen"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Beton, insbesondere dünnwandigen Formteilen aus UHF-Beton, bei dem Betonmaterial in einem dem Formteil entsprechenden Formraum einer Gießform gegossen wird, in welchem das Betonmaterial aushärtet. Die Erfindung betrifft ferner eine Gießform zur Durchführung des Verfahrens.
Nachteilig steht während der sich über Tage hinziehenden Aushärtung des Betonmaterials die Gießform zur weiteren Verwendung nicht zur Verfügung, was einer hochproduktiven Serienfertigung von Betonformteilen entgegensteht. Herkömmliche Gießformen, z.B. aus Holz, Kunststoff oder Metall, insbesondere solche für die Herstellung filigraner Betongegenstände, erfordern selbst einen großen, mit hohen Kosten verbundenen Hersteilungsaufwand. Zudem ist die Zahl ihrer Verwendungs- zykien begrenzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das eine effizientere Serienfertigung von Betonformteilen in hohen Stückzahlen ermöglicht. Das diese Aufgabe iösende Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass für die Serienfertigung der Formteile Gießformen aus Schaumstoff in einer der Stückzahl der Formteile vergleichbaren Serien gefertigt werden.
Gemäß der Erfindung lassen sich Betonformteile In großer Stückzahl in kürzerer Zeit und trotz Fertigung von Gießformen in vergleichbarer Menge mit verringertem Gesamtaufwand herstellen, indem der Aufwand pro Gießform für Gießformen aus Schaumstoff gegenüber herkömmlichen zur Herstellung von Betonformteilen eingesetzten Gießformen trotz deren vielmaliger Verwendung drastisch abnimmt. Schaumstoffgießformen lassen sich etwa so kostengünstig wie Schaumstoffverpackungen herstellen.
Vorzugsweise werden bei der erfindungsgemäßen Serienfertigung Komponenten der Gießform daher unter Aufschäumung in einem Formraum eines Formwerkzeugs hergestellt.
Zweckmäßig wird für die Gießform geringstmöglicher Materiaieinsatz angestrebt, indem die Gießform in ihrer Festigkeit z.B. so dimensioniert wird, dass die Gießform beim Einfüllen von Beton dem maximalen Betondruck nur in einer vorgegebenen Betriebsstellung standhält, während sie bei anderer Anordnung dem Betondruck nachgeben würde.
In Serie können Gießformen zu einmaliger oder mehrmaliger Verwendung ge- fertigt werden. Vorteilhaft kann gemäß ersterer Alternative jede der Gießformen am Betonfertigteil als Verpackung verbleiben.
Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung kann die Gießform zur Ent- formung des Betonformteils zerstört oder ohne Zerstörung In Komponenten zerlegt wird. Das weiche Schaumstoffmaterial der Gießform lässt eine Zerstörung ohne Weiteres zu. Vorteilhaft können im Zerstörungsfall die sich für die Gießformen aus der Notwendigkeit zur Entformung ergebenden konstruktiven Beschränkungen unbeachtet bleiben. Die Gießform nach der Erfindung kann ferner als Halter für eine In das Betonbauteil einzugießende Baugruppe, z.B. eine Elektro-/Elektronikbaueinheif, dienen.
Vorzugsweise wird der Schaumstoff an der an den Formraum angrenzenden Wand der Gießform mit einer glatten Haut ausgebildet oder mit einer tiefge- zogenen Folie belegt, um eine entsprechende Oberflächenqualität des Betonformteils zu erreichen.
Es versteht sich, dass auf die dem Formraum zugewandte Oberfläche der Gießform ein die Entformung erleichterndes Trennmittel aufgebracht werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und der beiliegenden, sich auf diese Ausführungsbeispiele beziehenden Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Gießform zur Herstellung eines ein dünnwandiges Gehäuse bildenden Betonformteils in einer Draufsicht,
Fig. 2 die Gießform in einer geschnittenen Seitenansicht,
Fig. 3 ein In der Gießform von Fig. 1 und 2 hergestelltes, das dünnwandige
Gehäuse bildende Betonformteil,
Fig. 4 das Betonformtei! von Fig. 3 in einer geschnittenen Seitenansicht,
Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispie! für eine erfindungsgemäße Gießform zur Hersteilung eines Betonformteils mit einer eingegossenen Elektro-/ Elektronikbaueinheit,
Fig. 6 die Gießform von Fig. 5 in geschnittener Seitenansicht,
Fig. 7 ein drittes Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Gießform,
Flg. 8 ein viertes Ausführungsbeispie! für eine erfindungsgemäße Gießform in geschnittener Darstellung,
Fig. 9 die Gießform von Fig. 8 in teilweise geöffnetem Zustand und gegenüber der Darstellung von Fig. 8 um 90 ° gedreht,
Fig. 10 ein In der Gießform von Fig. 8 hergestelltes Betonformteil, und
Fig. 1 1 ein Verwendungsbeispiel für das Formteil von Fig. 10 als Gehäuse einer
Ladesäule für Elektrofahrzeuge.
Eine Gießform 1 zur Herstellung eines in Fig. 3 und 4 gezeigten, ein Gehäuse bildenden Formfeils 2 aus Beton, weist ein kastenartiges Außenteil 3 und ein in dem Außenteil 3 versenkbares Innenteil 4 auf. Zwischen dem Außenteil 3 und dem Innenteil 4 ist ein mit Beton ausfüllbarer Formraum 5 gebildet.
Abstandhaltereinrichtungen zur Fixierung des Innenteils 4 in dem Außenfeil 3 sind in Fig. 1 und 2 nicht gezeigt.
Von einer Bodenwand 6 des Außenteils 3 steht ein zapfenartiger Ansatz 7 vor, dessen Stirnfläche gegen das Innenteil 4 anliegt und der in dem Formteil 2 eine Durchgangsöffnung 8 bildet. Die Abmessungen der Gießform 2 liegen in dem gezeigten Beispiel im Meterbereich, während die Schlitzbreite (d) des Formraums 5 in der Größenordnung von cm liegt und insbesondere bei Verwendung von fein- körnigem, ultrahochfestem Beton, sogenanntem UHF-Beton, deutlich unter einem Zentimeter liegen kann.
Beide Komponenten 3,4 der Gießform 1 bestehen aus einem Schaumstoff und sind durch Aufschäumen in Formräumen (nicht gezeigter) Formwerkzeuge hergestellt. Als aufzuschäumende Kunststoffe in Betracht kommen z.B. Polysterol, EPP oder Polyurethan. Es versteht sich, dass abweichend von den hier gezeigten, ziemlich einfach geformten Gießformkomponenten 3,4 weitaus komplexer formgestaltete Gießformen zum Einsatz kommen könnten.
Beim Gießen des Formteils 2 mit Hilfe der Gießform 1 erstreckt sich die Bodenwand 6 in horizontaler Richtung. Die Gießform 1 ist so dimensioniert und die Festigkeit des Schaumstoffs so bemessen, dass in dieser Stellung der Gießform 1 beim Einfüllen flüssigen Betonmaterials In den Formraum 5 die Wand des Formraums 5 dem maximalen Betondruck standhält und der Formraum 5 in seinen Abmessungen stabil bleibt. Mittel zur außenseitigen Abstützung der Gießform 1 bedarf es nicht.
Der Aufwand zur Herstellung der vorangehend beschriebenen Schaumstoff- Gießform 1 ist so gering, dass zur Produktion des Betonformteils 2 In großer Stück- zahl Gießformen 1 In vergleichbarer Zahl bereitgestellt werden können, so dass die Herstellung der Betonformteile bei hoher Verfügbarkeit an Gießformen in entsprechend kurzer Zeit erfolgen kann.
So könnte sogar für jedes herzustellende Betonformteil 2 eine eigene Gießform 1 bereitgestellt werden, die sich vorteilhaft als das Formteil beim Transport schützende Verpackung weiterbenutzen iässf. Die Entformung des Betonformteils 1 erfolgt dann z.B. erst an dessen Verwendungsort.
Je nach Wiederverwendbarkeit der materialbedingt in ihrer Haltbarkeit einge- schränkten Gießform 2 könnte demgegenüber die Zahl der herzustellenden Gießformen 2 reduziert werden, insbesondere auf die halbe Stückzahl der Betonformteile 2, sodass jede Gießform zweimal zum Einsatz kommt. Nach mehrmaliger Nutzung könnte die Gießform dann als Verpackung am Betonformteil verbleiben. Figur 5 und 6 zeigen eine Gießform 1 a mit einem Außenfeil 3a und einem Innenteil 4a, in dem eine Ausnehmung für die Bildung eines Sitzes 10 zur Halterung einer Baugruppe 1 1 gebildet ist. Die Baugruppe 1 1 soll mit dem herzustellenden Betonformteil durch Eingießen in dessen Beton verbunden werden. Bei der in Fig. 5 und 6 schemafisch als Platte dargestellten Baugruppe 1 1 kann es sich z.B. um eine Elektro-/ Elektronikbaueinheit handeln, die in dem durch das Betonformteil gebildeten Gehäuse unterzubringen ist. Die Gießform 1 a umfasst eine weitere Schaumstoffkomponente 12 mit Anformungen 13 und 14, die in die Sitzausnehmung 10 hinein bis zu der Baugruppe 1 1 vorstehen und den Formraum 5a der Gießform I a im Bereich der Sitzausnehmung 10 begrenzende Schalungsflächen 15 und 16 bilden. Die weitere Gießformkomponente 1 2 der Gießform I a weist ferner Verbindungszapfen 1 7 zum Eingriff in Verbindungsöffnungen 18 in dem Außenteil 3a sowie Verbindungszapfen 19 zum Eingriff in Verbindungsöffnungen 20 in dem Innenteil 4a auf. Die Verbindungsöffnungen 18,20 können leicht hinferschnitfen und die Verbindungszapfen 1 7,19 zum freien Ende hin leicht aufgeweitet sein. Durch die Zapfenverbindungen wird die Gießform 1 fest zusammengehalten und insbesondere das innenfeil 4a in dem Außenteil 3a an Ort und Stelle unter Stabilisierung des Formraums 5a fixiert.
Gemäß Fig. 7 ließe sich das in Fig. 1 und 2 gezeigte Innenteil 4 durch einstückige Anformungen 21 ,22 mit Verbindungszapfen 23,24 ergänzen, wobei die Verbindungszapfen 23,24 der auf einem Außenteil 3b einer Gießform 1 b aufsitzenden Anformungen 21 ,22 in Verbindungsöffnungen 25,26 in dem Außenteil 3b eingreifen. Nach dem vorangehend beschriebenen, Schaumstoff-Gießformen verwendenden Betongießverfahren lassen sich Betongegenstände unterschiedlichster Art herstellen, wobei das Gießverfahren, je nach Losgröße, alternativ zu technisch weit aufwendigeren Beton-Schleuderverfahren einsetzbar ist. Feste, wasser- und UV-beständige Betongusstelie eignen sich insbesondere für den Einsatz im Außenbereich, z.B. als Gehäuse für elektrische Verteiler, Telekommuni- kationsschränke, Klimaanlagen, Fahrkarten- oder Parkscheinautomaten oder Beleuchtungskörper. Ferner kommen z.B. auch Elektromotorgehäuse, Lüftergehäuse, Pumpengehäuse, Rohre und Rohrleitungszubehör wie Rohrmuffen, Sensorenge- häuse und Halterungen für technische Geräte, Ladesäulengehäuse für Elektro- fahrzeuge, Platten oder Gehäuse mit eingegossenen Zahlen, Ziffern oder
Strukturen, Einbaurahmen für Installationen wie die Ummantelung von Wanddurchbrüchen, Dachpfannen/Dachplatten, druckfeste Gehäuse z.B. für den Ein- salz unter Wasser, Verkleidungen z.B. für Heizungen, Maschinenbetten oder Serienfundamente im Anlagenbau, Akustikgehäuse z.B. für Lautsprecher, Trägerelemente für Filter, Piktogramme, Beschilderungen, Bodenwannen und Unterteile und vieles mehr in Betracht, z.B. Ummantelungen von Eingabe- und Anzeigebau- gruppen.
Die Figuren 8 und 9 zeigen eine Schaumstoffgießform 1 c für ein in Fig. 10 dargestelltes, in der Art einer Mensch-ärgere-dich-nicht - Spielfigur ausgestaltetes Be- tonformteil 2c. In dem gezeigten Beispiel dient das Betonformteil 2c als Gehäuse einer Ladesäule für die Ladung der Batterie von Elektrofahrzeugen. Das dünnwandige Betonformteil 2c weist eine Abplattung 27 auf, in welcher (nicht gezeigte) Öffnungen für die Durchführung elektrischer Anschlusselemenfe gebildet sind. Die Gießform 2c weist eine zweiteilige Außenkomponente 3c mit Formelemenfen 28 und 29 sowie eine einteilige Innenkomponente 4c auf. Die Formelemente 28,29 liegen mit Anlageflächen 30 und 31 aneinander an. Zwischen der Außenkomponente 3c und der innenkomponente 4c ist ein mit UHF-Beton auszufüllender Formraum 5c gebildet.
Zur Entformung des Betonformteils 2c sind die Formelemente 28,29 der
Außenkomponente 3c der Gießform 1 c gemäß Fig. 9 auseinanderzubewegen. Die innenkomponente 4c der Gießform verbleibt als verlorene Schalung Innerhalb des Betonformteils 2c. Die Formelemente 28,29 können zur Verpackung des herge- stellten Betonformteils 2c an dem Betonformteil verbleiben.
Es versteht sich, dass die verlorene Innenkomponente 4c als Träger für Einbauten der Ladesäule verwendet und solche Einbauten insbesondere in das Schaumstoff- material der Innenkomponente 4c eingeschäumt werden können.
Wie aus Fig. 1 1 hervorgeht, kann das ein Gehäuse einer Ladesäuie für Elektro- fahrzeuge bildende Betonformteil 2c auf einem im Erdboden 32 verankerten Sockelgehäuse 33 installiert sein, in dem gezeigten Beispiel ist das Sockelgehäuse 33 in eine Zwischenschicht 34 aus Sand eingebettet und weist über seinen Umfang verteilt in die Zwischenschicht vorstehende Rippen 35 zur Wärmeableitung auf.
Über das Sockelgehäuse 33 ist ein Erdkabel 36 in die Ladesäule geführt. Die Ladesäule und das Sockeigehäuse verbindet ferner ein Wärmetauscherkreis 37 mit einer Umwälzpumpe 38. Der Wärmetauscherkreis 37 sorgt für die Ableitung von Wärme von elektrischen Komponenten der Ladesäule, die letztlich über das Sockelgehäuse 33 und Insbesondere dessen Rippen 35 in den Erdboden 32 gelangt.
Der Erwärmung von Einbauten u.a. infoige Sonneneinstrahlung oder anderer äußerer Einflüsse wirkt bereits die hohe Dämmfähigkeit des das Gehäuse bildenden UHPC-Betons entgegen, die in dem gezeigten Beispiel durch einen Phasenumwandlungen unterliegenden Zusatzstoff wesentlich erhöht ist. Als die Dämm- Wirkung steigernde solche Zusatzstoffe kommen insbesondere Naphtalin aufweisende Stoffe in Betracht.
Zur Dämmung trägt auch wesentlich der Schaumstoff der verlorenen Innenkomponente 4c der Gießform 1 c bei.
Die obengenannten Maßnahmen zur Dämmung und Wärmeabfuhr ersetzen eine aktive Klimatisierung der Ladesäule.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen (2) aus Beton, insbesondere dünnwandigen Formteilen aus UHF-Beton, bei dem Betonmaterial in einen dem Formteil (2) entsprechenden Formraum (5) einer Gießform (1 ) gegossen wird, in welchem das Betonmaterial aushärtet
dadurch gekennzeichnet,
dass für eine Serienfertigung der Formteile (2) Gießformen (1 ) aus Schaumstoff in einer der Stückzahl der Formteile (2) vergleichbaren Serie gefertigt werden,
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass Komponenten (3,4, 12) der Gießform (1 ) unter Aufschäumung in einem Formraum eines Formwerkzeugs hergestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass in Serie Gießformen ( 1 ) zu einmaliger oder mehrmaliger Verwendung gefertigt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet
dass die Gießform (1 ) am Betonfertigteil (2) als Verpackung verbleibt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gießform (1 ) zur Entformung des Befonformteils (2) zerstört oder in zerstörungsfreie Komponenten zerlegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Wand des Formraums (5) der Gießform (1 ) mit einer glatten Haut hergestellt oder mit einer Folie belegt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet dass die Gießform (1 ) beim Einfülien des Betonmateriais derart angeordnet wird, dass die Gießform dem maximalen Betondruck standhält.
8. Gießform (1 ) für die Herstellung eines Formteils (2) aus Beton, insbesondere aus UHF-Beton,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gießform (1 ) aus einem Schaumstoff besteht.
9. Gießform nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gießform in ihrer Festigkeit derart dimensioniert, dass sie dem maximalen Betondruck beim Einfüllen des Betonmateriais nur in einer vorgegebenen Betriebssteilung standhält.
10. Gießform nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gießform (1 a) Einrichtungen ( 10) zur Halterung einer mit dem Betonformteil durch Eingießen zu verbindende Baugruppe, z.B. eine
Elektro-/ Elektronikbaueinheit (1 1 ), aufweist.
11. Gießform nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass Komponenten (3,4, 12) der Gießform (1 a,1 b) angeformte Verbindungs- mitfel (1 7-20;3-26) zur Verbindung der Komponenten (3,4, 12) zu der Gießform ( 1 a,1 b) aufweisen.
12. Gießform nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gießform eine die zerstörungsfreie Entformung verhindernde Hinter- schneidung aufweist.
13. Gießform nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gießform (1 c) eine Außenkomponente (3c) und eine Innenkomponente (4c) umfasst und eine der Komponenten (3c,4c) eine mit dem Betonformteil (2c) verbundene verlorene Schalung bildet.
14. Gießform nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
dass das Betonformteil (2c) ein Gehäuse bildet und die verlorene Schalung bzw. Innenkomponente (4c) mit Gehäuseeinbauten verbunden ist und insbesondere an die Gehäuseeinbauten angeschäumt ist.
15. Gießform nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Gehäuse zur Verbindung mit einem in den Erdboden (32) eingelassenes, Wärme von dem Gehäuse in den Erdboden (32) ableitenden Sockel, insbesondere einem Sockeigehäuse (33), verbunden ist.
16. Gießform nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Betonformteil (2c) bildender Beton einen die Wärmedämmung des Betons erhöhenden Zusatz aufweist.
1 7. Betonformteil (2), erhältlich nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
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