WO2016031418A1 - 吸収性物品用の吸収体を製造する方法 - Google Patents

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WO2016031418A1
WO2016031418A1 PCT/JP2015/070321 JP2015070321W WO2016031418A1 WO 2016031418 A1 WO2016031418 A1 WO 2016031418A1 JP 2015070321 W JP2015070321 W JP 2015070321W WO 2016031418 A1 WO2016031418 A1 WO 2016031418A1
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absorbent
fiber
finished product
semi
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PCT/JP2015/070321
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細川　雅司
康郎 村上
博紀 谷口
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ユニ・チャーム株式会社
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    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
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    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A61F13/45—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators characterised by the shape
    • A61F13/49—Absorbent articles specially adapted to be worn around the waist, e.g. diapers
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    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A61F13/53—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators characterised by the absorbing medium

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an absorbent body for absorbent articles.
  • the absorbent body In manufacturing the absorbent body for absorbent articles, the absorbent body penetrated by the embossed portion (absorbent body embossing) applied to the absorbent body from the upper surface side for the purpose of preventing leakage of body fluid from the absorbent article. It is disclosed that body fluid such as menstrual blood is diffused along an embossed portion (see, for example, Patent Document 1).
  • the absorbent body is configured in the embossed part when a force such as body pressure is applied to the absorbent body during wearing. As a result, it is possible to provide an absorbent body that is less likely to move and that is difficult to move.
  • the embossed part formed in this way becomes hard due to the fibers being squeezed, and as a result, the absorbent body becomes difficult to deform along the wearer's body shape when using the absorbent article, and as a result, There exists a possibility that the fitting property of the absorbent article with respect to a wearer may be impaired.
  • an object of the present invention is to provide a method for producing an absorbent body for an absorbent article, which is difficult to twist when worn, but has flexibility to fit the wearer's body shape when worn.
  • a method for producing an absorbent body for an absorbent article from an absorbent semi-finished product having a first surface and a second surface opposite to the first surface and including a fiber stack An embossing step of forming an embossed portion in the absorbent semi-finished product by pressing and pressing a protrusion on the first surface of the absorbent semi-finished product; A cutting step for cutting into the first surface of the absorbent semi-finished product; including, A method is provided.
  • the absorbent semi-finished product has a cover sheet on the first surface side, and in the cutting step, the cut is made on the first surface of the absorbent semi-finished product so as to penetrate the cover sheet. It is preferable to put in. This makes it easier to transport the absorbent semi-finished product, which is a continuous body of the absorbent body, during manufacture, and the absorbent body is more difficult to tear when applied with tension compared to the stacked fiber body, and more It will have a cover sheet with high tensile strength, and the tensile strength of an absorber can be secured. Moreover, by making a cut so as to penetrate the cover sheet, the cover sheet can be easily stretched, and thus the absorber can be easily deformed. As a result, the absorbent article can be fitted to the wearer's body shape when the absorbent article is worn.
  • the cut is made on the first surface of the absorbent semi-finished product so that the cut enters at least the periphery of the cover sheet.
  • the cutting step when the cut is made in the first surface of the absorbent semi-finished product so that the cut enters a portion other than the periphery of the cover sheet, for another reason. preferable.
  • the notch does not enter the periphery of the cover sheet, the portions near the periphery of the cover sheet are integrated, and the cover sheet is prevented from being partially turned and bent during the manufacture of the absorbent body. It is possible to prevent the appearance of the display from being damaged.
  • the cut is made on the first surface of the absorbent semi-finished product so as not to reach the second surface of the absorbent semi-finished product.
  • the stacked fiber contained in the absorber is connected at least partially in the thickness direction of the absorber, so that the absorbed body fluid can be moved, and the absorption performance of the absorber is reduced. Can be suppressed.
  • the embossed part is formed by discontinuously squeezing the absorbent semi-finished product in the conveying direction of the absorbent semi-finished product.
  • the embossed part is hard and difficult to deform because the fibers are compressed, but by forming it discontinuously in the transport direction, the absorbent body has a direction corresponding to the transport direction (for example, the absorbent body is so-called “vertical” In the case of being conveyed by “sink”, there is a non-embossed portion where the embossed portion is not formed in the longitudinal direction of the absorber. Since the non-embossed portion is easily deformed as compared with the embossed portion, the absorber can be easily deformed in the portion. As a result, the absorbent article can be fitted to the wearer's body shape when the absorbent article is worn.
  • a plurality of the cuts are made in the absorbent semi-finished product, and each of the cuts extends in a predetermined direction that intersects the conveying direction of the semi-finished absorbent product.
  • the embossing step it is preferable to form a plurality of the embossed portions, and in the cutting step, the notches are put in at least one place between the embossed portions.
  • the embossed portion becomes hard because the fiber is compressed, but the portion between the embossed portions where the fiber is not compressed is more easily deformed than the embossed portion as described above, and the embossed portion.
  • the absorber is more easily deformed at the portion between them. By making a cut in such a more deformable part, the part can be easily stretched, so that the entire absorbent body can be further easily deformed. As a result, the absorbent article can be fitted to the wearer's body shape when the absorbent article is worn.
  • the cutting step is preferably performed after the embossing step.
  • the embossing process squeezes the fibers that make up the absorbent to make it difficult to move, making the absorbent semi-finished product difficult to twist, and then performing the cutting process to reduce the movement of the absorbent semi-finished product when making a cut. Since it suppresses, it can cut into a desired location.
  • the absorbent body for an absorbent article according to the present invention, by making a cut on the first surface of the absorbent body, the absorbent body is easily stretched, that is, easily deformed, and thus worn by the wearer. It is possible to provide an absorbent body having flexibility to fit the body shape.
  • FIG. 4 Schematic explaining the method to manufacture the absorber for absorbent articles based on 1st embodiment of this invention.
  • the bottom view of the absorber of FIG. FIG. 4 is a sectional view taken along line IV-IV in FIG. 2.
  • FIG. 5 is a sectional view taken along line VV in FIG. 2.
  • the front view of a cutter roll Schematic explaining the method to manufacture the absorber for absorbent articles based on 2nd embodiment of this invention. Sectional drawing of the part which does not contain an embossed part of the absorber manufactured by the method of manufacturing the absorber for absorbent articles based on 2nd embodiment of this invention. Sectional drawing of embossed part vicinity of the absorber manufactured by the method of manufacturing the absorber for absorbent articles which concerns on 2nd embodiment of this invention.
  • the absorbent body 1 as a result of the manufacturing method according to the first embodiment has a substantially oval shape having a longitudinal direction LD and a transverse direction SD perpendicular to the longitudinal direction LD. And has a first surface FF that can be visually recognized in plan view and a second surface FS on the opposite side of the first surface FF.
  • the absorbent body 1 includes a fiber stack 3 positioned on the second surface FS side and a cover sheet 5 positioned on the first surface FF side.
  • the dimension of the cover sheet 5 is smaller than the dimension of the fiber stack 3 in the short direction SD of the absorbent body 1.
  • the absorber 1 manufactured by the method which concerns on 1st embodiment is used for manufacture of the sanitary napkin.
  • the absorber manufacturing system 10 shown in FIG. 1 will be described in detail.
  • a so-called “longitudinal flow” manufacturing method is employed, that is, the longitudinal direction LD of the absorbent body 1 is formed by individually cutting the absorbent semi-finished product 1 w that becomes the absorbent body 1. It coincides with the conveyance direction MD.
  • the absorbent body manufacturing system 10 includes a suction drum 11 that deposits cellulosic water-absorbing fibers 3c on the peripheral surface 11s to form a stacked fiber body 3, a duct 13 that guides fibers to the peripheral surface 11s of the suction drum 11, and a product. Absorption which performs the absorber semi-product formation process which has the cover sheet delivery part 15 which unwinds the cover sheet 5 laminated
  • a semi-finished product forming apparatus 16 is provided.
  • the absorber manufacturing system 10 further includes an embossing device 17 that performs an embossing process for forming the embossed portion 7 on the absorbent semi-finished product 1w, and a cutting device 19 that performs a cutting process for making a cut 9 in the absorbent semi-finished product 1w. And the cutting device 21 which performs the cutting process which cut
  • the suction drum 11 has a peripheral surface 11 s through which the opened cellulose water-absorbing fiber 3 c is supplied from above via a duct 13.
  • a groove 11g having a width corresponding to the dimension in the short direction SD of the fiber stack 3 and extending in the circumferential direction of the circumferential surface 11s is formed on the circumferential surface 11s of the suction drum 11.
  • the bottom surface of the groove 11g has a diameter that does not suck the cellulosic water absorbent fibers 3c so that the outside of the suction drum 11 communicates with the inside of the suction drum 11 in the suction section SZ covered by the duct 13.
  • a number of small holes are provided.
  • An exhaust device (not shown) for discharging the air inside the suction drum 11 such as a blower or a vacuum pump is connected to the inside of the suction drum 11, and the inside of the suction drum 11 is set to a negative pressure.
  • a blower or a vacuum pump is connected to the inside of the suction drum 11, and the inside of the suction drum 11 is set to a negative pressure.
  • the duct 13 is a hollow one extending in the vertical direction, and is supplied with cellulosic water-absorbing fibers 3c that are opened from above the inside thereof.
  • the duct 13 is provided with a superabsorbent material supply part 13p that opens inside the duct 13, and the cellulosic water-absorbing fiber 3c is provided from the superabsorbent material supply part 13p to the peripheral surface 11s of the suction drum 11. Together with the desired amount of superabsorbent material SA.
  • the cover sheet feeding unit 15 can feed the cover sheet 5 in parallel with the fiber stack 3 being formed on the suction drum 11, and the cover sheet 5 extends in the transport direction MD. Be transported.
  • the absorbent semi-finished product forming apparatus 16 can stack the piled body 3 on the cover sheet 5 from the peripheral surface 11s of the suction drum 11. As a result, the absorbent semi-finished product 1w is formed, and the absorbent semi-finished product 1w is conveyed toward the subsequent process.
  • the lower surface of the absorbent semi-finished product 1w corresponds to the first surface FF on which the cover sheet 5 of the absorbent body 1 is located, and the upper surface of the absorbent semi-finished product 1w is the first surface FF of the absorbent body 1.
  • the surface on which the cover sheet 5 is located (the lower surface in FIG. 1) is the first surface FF, and the surface opposite to the first surface FF (the upper surface in FIG. 1). ) Is defined as the second surface FS.
  • the embossing device 17 includes an anvil roll 17a on the upper side and an embossing roll 17e on the lower side.
  • the embossing roll 17e is a generally cylindrical roll having a protrusion 17ep protruding outward in the radial direction from its peripheral surface.
  • the protrusions 17ep are provided in a staggered manner as shown in FIG. 6, and the absorber 1 is provided with an embossed portion 7 at a position corresponding to the protrusions 17ep as shown in FIGS.
  • the anvil roll 17a is a generally cylindrical roll having a smooth peripheral surface.
  • the embossing device 17 inserts the absorbent semi-finished product 1w between the anvil roll 17a and the embossing roll 17e, presses the protrusion 17ep against the lower surface of the absorbent semi-finished product 1w, that is, the cover sheet 5, and squeezes it.
  • the embossed part 7 can be formed on the absorbent semi-finished product 1w.
  • each of the protrusions 17ep has a substantially cylindrical shape as a whole.
  • each of the embossed portions 7 in the absorber 1 has a dot shape.
  • the shape of the protrusion 17ep of the embossing roll 17e is not particularly limited, and the shape of each protrusion 17ep can be determined, for example, so as to form a dotted or linear embossed portion on the absorber 1.
  • the dot-like embossed portion include a circular shape, an elliptical shape, a rectangular shape, a triangular shape, a star shape, and a heart shape in addition to the dot shape.
  • the arrangement of the protrusions 17ep is not particularly limited, and can be arranged in a zigzag shape, particularly a square zigzag shape, a 60 ° zigzag shape, or the like as in the first embodiment.
  • the cutting device 19 includes an anvil roll 19a on the upper side and a cutter roll 19c on the lower side.
  • the cutter roll 19c is a generally cylindrical roll having blades 19cb that protrude radially outward from the peripheral surface and extend in the substantially width direction of the cutter roll 19c in an arrangement as shown in FIG. .
  • the anvil roll 19a is a generally cylindrical roll having a smooth peripheral surface.
  • the absorbent semi-finished product 1w is inserted between the anvil roll 19a and the cutter roll 19c, the blade 19cb is pressed against the first surface FF of the absorbent semi-finished product 1w, and the absorbent semi-finished product 1w is In the first embodiment, it is possible to cut into the absorbent semi-finished product 1w by pushing the cover sheet 5 through.
  • the protrusion height of the blade 19cb from the peripheral surface of the cutter roll 19c and the distance between the axes of the anvil roll 19a and the cutter roll 19c are as small as possible, and the cover sheet 5 It is adjusted so that it penetrates securely.
  • the protrusion height and the distance between the shafts described above vary depending on the thickness of the absorbent semi-finished product 1w, the material of the cover sheet 5, and the like, but the cutting edge of each blade 19cb and the peripheral surface of the anvil roll 19a when cutting is made. Is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, and even more preferably 30 to 100 ⁇ m.
  • the blade 19cb has a linear shape extending substantially in the width direction of the cutter roll 19c, but the present invention is not limited to this.
  • the shape of the blade 19cb can be defined on the peripheral surface of the cutter roll 19c so that the cut 9 can be formed in a wavy line shape, a cross shape, or any other shape with respect to the absorbent body semi-finished product 1w. it can.
  • a plurality of cutting devices 19 may be provided to make the incision into the absorbent semi-finished product 1w a plurality of times.
  • the cutting device 21 includes a cutter roll having a blade having a shape on the outer peripheral surface that can cut the absorbent semi-finished product 1w into the shape of the absorbent body 1 as shown in FIGS.
  • the manufacturing method according to the first embodiment includes a fiber opening process, a stacked fiber forming process, a cover sheet feeding process, an absorbent semi-finished product forming process, an embossing process, a cutting process, and a cutting process.
  • a sheet formed from cellulose-based water-absorbing fibers 3c is opened by a fiber-opening machine such as a card machine, and the opened cellulose-based water-absorbing fibers 3c are connected to the duct 13.
  • a fiber-opening process is performed for supplying to the peripheral surface 11s of the suction drum 11 via.
  • the supply amount of the opened cellulosic water-absorbing fiber 3c is adjusted so that the stacked fiber body 3 has a desired basis weight.
  • a predetermined amount of the superabsorbent material SA is supplied from the superabsorbent material supply unit 13p together with the cellulosic water absorbent fibers 3c.
  • the cellulosic water-absorbing fiber 3c supplied to the peripheral surface 11s of the suction drum 11 is adsorbed to the peripheral surface 11s by the suction action of the suction drum 11, and the inside of the groove 11g formed on the peripheral surface 11s.
  • a pile forming process for depositing on is performed.
  • the deposited cellulose-based water absorbent fibers 3c are entangled with each other by a suction force, and the cellulose-based water absorbent fibers 3c have a certain bonding force.
  • Cellulose water-absorbing fibers include pulp, for example, wood pulp obtained from coniferous or hardwood, non-wood pulp such as bagasse, kenaf, bamboo, hemp, cotton (for example, cotton linter); regenerated cellulose such as rayon fiber Examples of fibers include semi-synthetic fibers such as acetate fibers. As said pulp, the kraft pulp obtained industrially cheaply and high safety is preferable.
  • the superabsorbent material SA is preferably about 5 to about 80% by mass, more preferably about 10 to about 60% by mass, and still more preferably, of the total mass of the laminated fiber body 3. It is contained in the fiber stack 3 in the range of about 20 to about 40% by mass.
  • the superabsorbent material include starch-based, cellulose-based, and synthetic polymer-based superabsorbent materials.
  • a cover sheet feeding process is performed in which the cover sheet 5 is fed from the cover sheet feeding unit 15 in the transport direction MD.
  • the cover sheet 5 is a liquid-permeable sheet such as a nonwoven fabric made of synthetic fibers such as polyolefin fibers (for example, polyethylene and polypropylene) and polyester fibers (for example, polyethylene terephthalate). It is done.
  • the cover sheet 5 is not particularly limited as long as it can permeate body fluid such as menstrual blood.
  • the cover sheet 5 is not limited to any arbitrary material such as a plastic film or a woven fabric. A sheet material can be used.
  • the cover sheet 5 is made of a fiber structure such as a nonwoven fabric or a woven fabric
  • the basis weight of such a fiber structure is not particularly limited, but is preferably about 10 g / m 2 from the viewpoint of liquid permeability, flexibility, strength, and the like.
  • the thickness of the cover sheet 5 is not particularly limited, but is preferably about 0.1 mm to about 5.0 mm, more preferably about 0.2 mm to about 2.0 mm from the same viewpoint as described above. .
  • an absorbent semi-finished product forming step for forming the absorbent semi-finished product 1w is performed by laminating the stacked fiber 3 on the cover sheet 5 being conveyed in the conveying direction MD.
  • the suction drum 11 is configured not to suck the stacked fiber 3 at a position where the stacked fiber 3 is stacked on the cover sheet 5, and the stacked fiber 3 is placed on the cover sheet 5 by its own weight. Will be stacked. Thereby, in 1st embodiment, all the components used for the absorber 1 are gathered, and it moves to the process of processing the absorber semi-finished product 1w after this.
  • the absorbent semi-finished product 1w is inserted into the embossing device 17, specifically, between the anvil roll 17a and the embossing roll 17e, and the protrusion of the embossing roll 17e on the first surface FF of the absorbent semi-finished product 1w.
  • the embossing process which forms the embossing part 7 in the absorber semi-finished product 1w is performed by pressing and pressing 17ep.
  • the embossed portion 7 has a concave shape on the first surface FF and the second surface FS of the absorbent body 1, and the fibers 3 c are condensed. It becomes harder than the portion, and the fibers 3c are difficult to move.
  • the embossing roll 17e and the anvil roll 17a are heated so that the embossed portion 7 can be easily formed in the absorbent semi-finished product 1w, and the heating temperature is usually about 80 to about 160 ° C, preferably about 120 to about 160 ° C. is there.
  • the pressure applied by the embossing device 17 to the part that becomes the embossed portion 7 of the absorbent semi-finished product 1w is usually about 10 to about 3000 N / mm, preferably about 50 to about 500 N / mm, and the pressing time is usually about 0.0001 to about 5 seconds, preferably about 0.005 to about 2 seconds.
  • the area ratio of the embossed portion 7 to the area of the absorbent body 1 is preferably about 1 to about 20%, more preferably about 2 to about 15%, and further preferably about 3 to about 10%.
  • the area ratio is less than about 1%, the action of the embossed portion 7 described later tends not to appear, and when the area ratio exceeds about 10%, the wearer tends to feel firmness to the absorbent body.
  • the “area of the absorber” and “area of the embossed portion” mean the area when the absorber is viewed in plan.
  • each embossed portion 7 is preferably 0.1 to 20.0 mm 2 , more preferably 1.0 to 15.0 mm 2 , and even more preferably 2.0 to 10.0 mm 2 .
  • the area is less than 0.1 mm 2 , the protrusion 17ep of the embossing roll 17e has an acute angle and the absorber 1 may be broken.
  • the absorber 1 tends to be too hard. There is.
  • the absorbent semi-finished product 1w is inserted into the cutting device 19, specifically, between the anvil roll 19a and the cutter roll 19c, and the blade of the cutter roll 19c is formed on the first surface FF of the absorbent semi-finished product 1w.
  • 19cb is pressed, and the cutting process which puts the notch 9 so that the absorber semi-finished product 1w may push down the cover sheet 5 in 1st embodiment is performed.
  • the absorbent body 1 is provided with staggered cuts 9, and each cut 9 is substantially in the transverse direction SD of the absorbent body 1. It has a linear shape extending in the direction. Further, as shown in FIG.
  • the notch 9 is formed at a depth that just penetrates the cover sheet 5. And in the cutting process in 1st embodiment, as shown in FIG. 2, it is put in parts other than the embossed part 7, and by extension, between the embossed parts 7, and is also put in the periphery 5p of the cover sheet 5. FIG. . However, a part of the notch 9 may be inserted into the embossed portion 7.
  • the embossing process is performed and the embossed part 7 is formed, so that the fibers pressed in the embossed part 7 are difficult to move. It ’s difficult.
  • the absorbent body 1 is usually inserted so that the cut 9 penetrates the cover sheet 5 from the first surface FF side on which the cover sheet 5 is provided.
  • the cover sheet 5 that is less likely to be deformed than the stacked fiber body 3 is easily stretched and thus easily deformed, and the absorbent body 1 has flexibility to fit the wearer's body shape when worn.
  • the portions 5s subdivided by the cuts 9 in the vicinity of the peripheral edge 5p can be moved individually. A portion near the peripheral edge 5p of the sheet 5 is easily deformed.
  • the size of the cover sheet 5 is smaller than the dimension of the fiber stack 3 and covers the end of the absorbent body 1 in the short direction SD. Since 5 does not reach, the end portion of the absorbent body 1 in the short direction SD is easily deformed as compared with other portions. As a result, the absorbent article can be fitted to the wearer's body shape when the absorbent article is worn.
  • the cover sheet 5 is larger than the fiber stack 3, Since the fiber stack 3 does not support the portion near the peripheral edge 5p of the cover sheet 5 during the cutting step, it becomes difficult to make the cut 9 in the portion near the peripheral edge 5p of the cover sheet 5.
  • the fiber stack 3 supports a portion in the vicinity of the peripheral edge 5 p of the cover sheet 5 during the cutting process. The notch 9 can be surely made in the peripheral edge 5p.
  • the cut 9 penetrates the cover sheet 5, but is inserted so as not to enter the fiber stack 3 as much as possible, that is, does not reach the second surface FS of the absorbent body 1.
  • the fiber stack 3 contained in the absorbent body 1 is completely cut in the thickness direction of the absorbent body 1, the absorbed body fluid such as menstrual blood can be moved between the separated parts.
  • the stacked fiber body 3 is connected without being cut even in the cut portion 9, the absorption performance of the absorbent body 1 is reduced. The decrease can be suppressed.
  • the embossed portions 7 each have a dot shape and are thus formed discontinuously in the longitudinal direction LD of the absorber 1. That is, the absorber 1 is not formed with an embossed portion that extends over the entire longitudinal direction LD of the absorber 1. Thereby, when the absorbent article is worn, there is a portion without the embossed portion 7 that is hard as described above in any place in the longitudinal direction LD of the absorbent body 1, and it is more easily deformed in the place. The absorbent body 1 is easily deformed as a whole, and as a result, the absorbent article can be fitted to the wearer's body shape when the absorbent article is worn.
  • the notch 9 is formed between the embossed portions 7.
  • the cutting process is performed after the embossing process.
  • the embossing process by pressing the fibers constituting the absorbent semi-finished product 1w by the embossing process and making it difficult to move, making the absorbent semi-finished product 1w difficult to twist, and then performing the cutting process, Since the movement of the absorbent semi-finished product 1w is suppressed, the notch 9 can be made at a desired location.
  • the stacked fiber body 3 is laminated with the cover sheet 5, but in another embodiment, the stacked fiber body 3 can endure the conveyance tension by the entanglement of fibers constituting the stacked fiber body 3.
  • the absorbent body 1 does not include the cover sheet 5 and is configured only by the fiber stack 3. At this time, the cuts 9 are put in the middle of the stack 3 in the thickness direction.
  • the protrusion 17ep of the embossing roll 17e is pressed against the first surface FF side, which is generally harder than the second surface FS side. This is preferable because the absorbent body 1 is easily deformed along the wearer's body shape.
  • the cuts 9 are also made in the peripheral edge 5p of the cover sheet 5, but in another embodiment, the cuts 9 are made in places other than the peripheral edge 5p. That is, in the absorbent body 1 according to the other embodiment, the end of the cover sheet 5 is not cut. If it does in this way, the part of peripheral edge 5p vicinity of cover sheet 5 will be integrated, and it will suppress that cover sheet 5 turns up partly and bends during manufacture of absorber 1, and damages the appearance of an absorptive article. Can be prevented.
  • the absorbent body 1 and thus the cover sheet 5 are covered with another sheet such as a top sheet. In this case as well, the cover sheet 5 is formed when the other sheet is transparent. Note that the user may be able to see that he is turning over.
  • the notch 9 is so deep as to cut only the cover sheet 5, that is, so as not to reach the second surface FS of the absorber 1. .
  • the cuts 9 are cut so as to cut halfway in the thickness direction of the fiber stack 3.
  • the notch 9 is cut through the absorber 1.
  • the embossed portions 7 are arranged in a staggered manner, and as a result, are formed discontinuously in the longitudinal direction LD of the absorbent body 1, but in another embodiment, the longitudinal direction of the absorbent body 1.
  • the LD is formed continuously from one end to the other end. Thereby, the absorber 1 can be made more difficult to twist.
  • the absorber 1 is provided with a plurality of dot-shaped embossed portions 7, but in another embodiment, the absorber 1 has only one linear embossed portion 7, for example. Is provided.
  • the cutting process is performed after the embossing process, but in another embodiment, the cutting process is performed before the embossing process.
  • the embossing portion 7 is formed by the embossing device 17 including the anvil roll 17a and the embossing roll 17e, but the present invention is not limited to this.
  • the embossing part 7 may be formed using an embossing press machine by intermittently conveying the absorbent semi-finished product 1w.
  • the cut 9 is made by the cutting device 19 including the anvil roll 19a and the cutter roll 19c, but the present invention is not limited to this.
  • the notch 9 may be cut by a rotary blade or a laser cutter.
  • the cutting process is performed after the embossing process, but in another embodiment, the embossing process is performed after the cutting process.
  • Manufacturing according to the first embodiment is performed by using a mixture of the plastic resin fibers 3t and performing a fiber opening process for opening the cellulose-based water absorbent fibers 3c and the thermoplastic resin fibers 3t so as to be mixed at a desired ratio. It differs from the first embodiment in that it is included instead of the opening step of the method.
  • the mixing apparatus 101 which performs the said mixing opening process shown by FIG. 8 is demonstrated.
  • the mixing apparatus 101 according to the second embodiment includes a web forming apparatus 103 that forms the web 102 from the fibers 3c and 3t constituting the fiber stack 3. Further, the web 102 continuously supplied from the web forming apparatus 103 is opened to form fibers 3c and 3t supplied to the peripheral surface 11s of the suction drum 11 via the duct 13. 105. Further, between the web forming device 103 and the fiber opening device 105, compression is performed to compress at least a part of the web 102 formed by the web forming device 103 in the thickness direction over the entire length of the web 102.
  • a device 110 is provided.
  • the web forming apparatus 103 laminates a plurality of fiber groups containing at least one of the fibers 3c and 3t constituting the stacked fiber body 3 at a predetermined ratio, respectively, so as to have a certain thickness.
  • the web 102 is formed without heat-sealing.
  • the web forming apparatus 103 includes a plurality of suction drums 131 and 132 rotatable around an axis, and at least one fiber of the plurality of fiber groups on the outer peripheral surface of each of the suction drums 131 and 132. Fiber group supply devices 133 and 134 for supplying the groups, respectively.
  • the web forming device 103 includes a web peeling device 120 that peels and feeds the formed web 102 from the outer peripheral surface of the suction drum 132.
  • the group supply device 133 is provided with a second fiber group supply device 134 for the second suction drum 132.
  • the first fiber group supply device 133 supplies the first fiber group to the first suction drum 131
  • the second fiber group supply device 134 supplies the second fiber group to the second suction drum 132.
  • the first fiber group is cellulose-based water-absorbing fiber 3c
  • the second fiber group is thermoplastic resin fiber 3t.
  • the first and second suction drums 131 and 132 suck and rotate the first and second fiber groups supplied from the first and second fiber group supply devices 133 and 134, respectively.
  • the first and second fiber bundles in the form of strips in which the first and second fiber groups are stacked to a predetermined thickness are formed in a substantially cylindrical shape.
  • first and second suction drums 131 and 132 are formed in a mesh shape with a plurality of suction holes (not shown) formed on the outer peripheral surface, and suction is performed from the inner side of the suction drums 131 and 132.
  • the fiber group can be adsorbed on the outer peripheral surface to be piled up to a certain thickness.
  • the first suction drum forms a first fiber stack 135, and the second suction drum forms a second fiber stack 136.
  • the first and second suction drums 131 and 132 respectively suck the first and second fiber groups while rotating, these first and second fiber groups are rotated. Are continuously stacked along the respective outer peripheral surfaces.
  • the first and second stacked bodies 135 and 136 are continuously extended in the length direction.
  • first and second suction drums 131 and 132 can set suction ranges for sucking the first and second fiber groups on the outer peripheral surface, respectively. That is, while the first and second suction drums 131 and 132 are rotating, a suction force is sequentially applied only to the suction holes that have entered the suction range with the rotation, while the first and second suction drums 131 and 132 are moved out of the suction range. For the suction holes, the application of suction force is stopped so that the fiber group cannot be sucked.
  • the first suction drum 131 is positioned before the position where the gap 119 is formed from a position facing the upper end side of the opening 137 a of the fiber group supply path 137 ( It has a range until a position of the inlet side) of the gap 119 and the suction range a 1.
  • the first and second suction drums 131 and 132 are such that the outer peripheral surfaces of the first suction drum 131 and the outer peripheral surfaces of the second suction drum 132 are opposed to each other.
  • the gap 119 (gap) is formed between the outer peripheral surfaces at the closest position.
  • the first and second stacked fibers 135, 136 formed on the outer peripheral surfaces of the first and second suction drums 131, 132 are overlapped and integrated with each other, thereby The web 102 can be formed.
  • a gap 119 between the first and second suction drums 131 and 132 is smaller than a predetermined thickness of the web 102, and the first and second fiber stacks 135 and 136 are mutually connected. At the time of superimposing, the first and second fiber stacks 135 and 136 can be integrated in the thickness direction to form the web 102.
  • the gap 119 is preferably about 5 to about 75% of the thickness of the web 102 to be formed. More preferably, it is about 10 to about 60%, more preferably about 15 to about 50%.
  • the first and second stacks are integrated when the first and second stacks are integrated. An excessive pressure is applied to the body, and on the contrary, the integration is not successful and the formation efficiency of the web 102 is deteriorated.
  • a large load acts on the first and second suction drums 131 and 132, there is a possibility that a problem of strength such as breakage may occur.
  • the gap 119 exceeds about 75% of the thickness of the web 102 to be formed, the space between the first and second suction drums 131 and 132 becomes too large and the first product is increased.
  • the superposition of the fine body 135 and the second stacked fiber body 136 cannot be performed stably, and there is a high possibility that the integration will not be successful.
  • the gap 119 can be about 3 to about 10 mm.
  • the second suction drum 132 located on the lower side of the first and second suction drums 131 and 132 is used for the next process while the web 102 formed in the gap 119 is continuously placed on the outer peripheral surface. It can be transported towards. Therefore, the web 102 is conveyed along the outer peripheral surface of the second suction drum 132 for a while after the formation.
  • the conveyance of the web 102 by the second suction drum 132 can be executed by setting the suction ranges of the first and second suction drums 131 and 132 as described above. That is, the suction range of the first suction drum 131 is up to a position just before the position where the gap 119 is formed, while the suction range of the second suction drum 132 is a position past the gap 119.
  • the web 102 is in the suction range of the second suction drum 132 at the time of formation. Accordingly, the web 102 begins to be conveyed while being sucked to the outer peripheral surface of the second suction drum 132, and after the suction range of the second suction drum 132 is removed, the second suction drum is caused by its own weight. It moves on the outer peripheral surface of 132 and moves with the rotation of the outer peripheral surface, and is conveyed toward the next process.
  • the first and second fiber group supply devices 133 and 134 send the first and second fiber groups to be supplied to the first and second suction drums 131 and 132 to the first and second fiber groups.
  • the fiber group supply paths 137 and 138 are respectively provided to be conveyed and supplied to the suction drums 131 and 132, respectively.
  • the openings 137a and 138a facing the outer peripheral surfaces of the first and second suction drums 131 and 132 are formed on the downstream sides of the fiber group supply paths 137 and 138, respectively.
  • the first fiber group supply device 133 that supplies the first fiber group composed of the cellulosic water-absorbing fibers 3c to the first suction drum 131 pulverizes, for example, a pulp sheet or the like at a constant rate.
  • the cellulosic water-absorbing fibers 3c formed by opening the fibers are air-conveyed through the fiber group supply passage 137 and supplied to the first suction drum 131.
  • the second fiber group supply device 134 that supplies the second fiber group composed of the thermoplastic resin fibers 3t to the second suction drum reserves, for example, a bale-like fiber group including various thermoplastic resin fibers 3t.
  • the web peeling device 120 peels the web 102 placed on the outer peripheral surface of the suction drum, particularly in the case of this embodiment, from the outer peripheral surface and conveys it to the next process. To do. As shown in FIG. 8, the web peeling device 120 is configured to peel off the web 102 from the second suction drum 132 by changing the traveling direction of the web 102 on the outer peripheral surface of the second suction drum 132. It has a roll 121 for use. When the peeling roll 121 rotates in the same direction as the second suction drum 132, the web 102 placed on the outer peripheral surface of the second suction drum 132 is scraped, and the traveling direction of the web 102 is changed.
  • the rotation direction of the second suction drum 132 is changed to the rotation direction of the peeling roll 121.
  • the web 102 attached to the outer peripheral surface of the second suction drum 132 is peeled off from the outer peripheral surface.
  • the web 102 is conveyed along the outer peripheral surface of the peeling roll 121.
  • the distance between the outer peripheral surface of the peeling roll 121 and the outer peripheral surface of the second suction drum 132 is preferably about 5 to about 75% of the thickness of the web 102. More preferably, it is about 10 to about 60% of the thickness of the web 102, more preferably about 15 to about 50% of the thickness of the web 102. If the thickness of the web 102 is less than about 5%, the opening property in the subsequent opening process is deteriorated, and if it exceeds about 75%, the integrated state of the web 102 is difficult to maintain. For example, when the thickness of the web 102 is about 10 mm, the distance can be about 1 to about 5 mm.
  • the opening device 105 is provided with a plurality of opening blades on the outer peripheral surface of a mixing cylinder 151 formed in a substantially cylindrical shape rotatable around an axis, and the mixing cylinder 151.
  • the rotating blade 152 for opening (only a part of the rotating blade 152 is shown in FIG. 8) provided over the circumferential direction of the mixing cylinder 151, and the rotating blade 152.
  • a fixed blade 153 that is fixedly installed with a certain space between the blade tip. Then, by inserting the web 102 between the rotating rotary blade 152 and the fixed blade 153, the web 102 is opened so as to be sandwiched between the rotary blade 152 and the fixed blade 153, and the duct is opened.
  • the fibers 3c and 3t to be supplied to the peripheral surface 11s of the suction drum 11 through 13 are formed.
  • the compression device 110 compresses a part in the width direction of the web 102 between the web forming device 103 and the fiber opening device 105 in the thickness direction over the entire length of the web 102, and the length direction of the web 102. This improves the tensile strength. It is conceivable that the web 102 formed in the web forming apparatus 103 has a low tensile strength because the thermoplastic resin fibers 3t are not melt-bonded because they are not heat-treated. Therefore, it is conceivable that the web 102 is torn off due to tension or the like acting on the web 102 during conveyance. Therefore, in order to reduce the damage to the web 102 as much as possible during the conveyance, it is important to secure the tensile strength particularly in the length direction. For this reason, in this embodiment, the compression device 110 compresses the web 102 in the thickness direction over the entire length of the web 102 to ensure the tensile strength in the length direction.
  • the compression device 110 includes the peeling roll 121 and a compression roll 111 disposed on the upper side of the peeling roll 121.
  • the compressed portion is formed over the entire length of the web 102. The tensile strength in the length direction of the web 102 is ensured.
  • the gap between the outer peripheral surface of the compression roll 111 and the outer peripheral surface of the peeling roll 121 can be any size as long as the web 102 can be reliably and stably compressed. Although it depends on the thickness of the web 102 to be conveyed, the type of fiber used, the fiber length, and the like, it can be about 0 to about 5 mm, more preferably about 0 to about 2 mm.
  • the compression roll 111 and the peeling roll 121 are urged in a direction in which they are pressed against each other by various urging means such as an air cylinder.
  • the process is basically performed in the order of the web forming process, the web peeling process, the compression process, and the fiber opening process.
  • the first and second fiber groups to be supplied to the first and second suction drums 131 and 132 are formed in the first and second fiber group supply devices 133 and 134, respectively. .
  • a web formation process is implemented as a 1st process of the said mixing opening process.
  • This web forming step is performed by using the web forming apparatus 103. Specifically, first, the first suction drum 131 that rotates (rotates counterclockwise in FIG. 8) from the first fiber group supply apparatus 133 is used.
  • the first fiber group (cellulosic water-absorbing fiber 3c in the case of this embodiment) is supplied toward the outer peripheral surface of the first fiber group and rotated (from the first suction drum 131 and the second fiber group supply device 134).
  • the second fiber group in this embodiment, the thermoplastic resin fiber 3t
  • the amount of the first and second fiber groups supplied from the first and second fiber group supply devices 133 and 134, respectively, is a predetermined ratio of the mixing ratio contained in the absorbent body to be formed.
  • the first and second suction drums 131 and 132 suck the supplied first and second fiber groups, respectively, and the first stacked body 135 is formed on the outer peripheral surface of the first suction drum 131.
  • the second stacked body 136 is formed on the outer peripheral surface of the second suction drum 132.
  • the first and second suction drums 131 and 132 rotate, the first and second fiber stacks 135 and 136 formed on the outer peripheral surfaces of the suction drums 131 and 132 become the first and second suctions. It moves to a space in the gap 119 formed between the outer peripheral surfaces of the drums 131 and 132. At this time, in the gap 119, the web 102 is formed by superimposing the first stack 135 and the second stack 136 on each other. Then, after the web 102 is formed, the web 102 is transported to the next process using the rotation of the second suction drum 132. That is, the web 102 is conveyed in the rotation direction of the second suction drum 132 while maintaining the state where the web 102 is placed on the outer peripheral surface of the second suction drum 132.
  • the web 102 is peeled off from the outer peripheral surface of the second suction drum 132 on which the web 102 is placed and conveyed to the next step.
  • a web peeling process is performed. This web peeling step is performed using the web peeling device 120. Specifically, the web 102 attached to the second suction drum 132 is scraped up by the peeling roll 121 rotating in the same direction as the rotation direction of the second suction drum 132, and the web 102 The web 102 is peeled off from the outer peripheral surface of the second suction drum 132 by changing the traveling direction of the web in a direction away from the second suction drum 132. The web 102 peeled off from the outer peripheral surface of the second suction drum 132 is then placed on the outer peripheral surface of the peeling roll 121 and conveyed to the next step as the roll 121 rotates.
  • a third step of the mixed fiber opening step at least a part of the web 102 formed in the web forming step in the width direction is thickened over the length direction of the web 102.
  • a compression process for compressing in the vertical direction is performed. This compression step is performed using a compression device 110 between the rotating peeling roll 121 and the compressing roll 111 rotating (rotating in a direction opposite to the peeling roll 121). 2 It is carried out by passing the web 102 which is peeled off from the outer peripheral surface of the suction drum 132 and carried on the outer peripheral surface of the peeling roll 121.
  • the web 102 is compressed by the peeling roll 121 and the compression roll 111, the tensile strength in the length direction of the web 102 is improved, and the web 102 is subjected to the process during a series of steps in the manufacturing method of the absorbent body.
  • the web 102 is prevented from being broken.
  • the opening step of opening the web 102 fed from the compression device 110 to form the fibers 3c and 3t is performed.
  • This fiber opening process is performed using the fiber opening device 105.
  • the rotating blade 152 is rotatable around the axis and the blade edge of the blade of the rotating blade 152 is installed at a certain interval.
  • the web 102 is opened to form fibers 3c and 3t.
  • the fibers 3 c and 3 t formed by this fiber opening process are supplied to the peripheral surface 11 s of the suction drum 11 by dropping to the lower side of the rotary blade 152 through the duct 13.
  • thermoplastic resin fibers 3t are thick and long, and the cellulosic water-absorbing fibers 3c are shown thinner and shorter than the thermoplastic resin fibers 3t. It does not reflect the thickness and length of. Furthermore, in FIG.9 and FIG.10, only the fiber stack 3 is shown among the absorbers 1 for convenience, and description of the cover sheet 5 is abbreviate
  • thermoplastic resin fiber 3t has a first portion 3t′a extending on the first surface FF side of the absorbent body 1 and the absorbent body 1.
  • Cellulose having a second portion 3t′b extending on the second surface FS side and a connecting portion 3t′c connecting the first portion 3t′a and the second portion 3t′b. It is mixed with the system water-absorbing fiber 3c.
  • thermoplastic resin fiber 3t ′ includes a first portion 3t′a extending on one end (on the left side toward the end) on the first surface FF side of the absorbent body 1; The second portion 3t′b, the first portion 3t′a and the second portion extending on the second surface FS side of the absorber 1 at the other end portion (the right end portion).
  • thermoplastic resin fiber 3t ′′ includes a first portion 3t ′′ a extending on the first surface FF side of the absorbent body 1 at one end (the left end).
  • the second portion 3t ′′ b extending on the second surface FS side of the absorbent body 1 between the end portion (the left end portion) and the other end portion (the right end portion) , And a connecting portion 3t ′′ c for connecting the first portion 3t ′′ a and the second portion 3t ′′ b.
  • thermoplastic resin fiber 3t extends on the first surface FF side of the absorbent body 1 at the first portion 3t′a. 3t ′′ a, the second part 3t′b, 3t ′′ b extending on the second surface FS side of the absorber 1, the first part 3t′a, 3t ′′ a and the second part 3t
  • the thermoplastic resin fibers 3t hold other components of the absorbent body 1, for example, the cellulosic water-absorbing fibers 3c.
  • the absorbent article does not contain the thermoplastic resin fiber 3t, for example, only the cellulose-based water absorbent fibers. Yore made Nikuku than the absorption body, including.
  • thermoplastic resin fibers 3 t, 3 t ′, 3 t ′′ and 3 t ′ ′′ are taken into the embossed portion 7, and the thermoplastic resin fibers 3 t, 3t ′, 3t ′′ and 3t ′ ′′ are connected via the embossed portion 7.
  • the stacked fiber body 3 is equivalent to including the thermoplastic resin fibers 3t having a substantially longer average fiber length, and the thermoplastic resin fibers 3t, 3t ′, 3t ′′ and 3t ′ ′′ are As a skeleton for holding other components of the body 3, for example, the cellulose-based water-absorbing fibers 3c, it has a higher function than before being connected, and the strength of the absorbent body is improved.
  • the embossed portion 7 partially fixes the thermoplastic resin fibers 3t, 3t ′, 3t ′′, and 3t ′ ′′, the embossed portion 7 is included in the fiber stack 3 even when body pressure or the like is applied.
  • the fibers 3t and 3c are difficult to move, and the thermoplastic resin fibers 3t, 3t ′, 3t ′′ and 3t ′ ′′ are securely fixed, so that the strength of the absorbent body 1 is improved.
  • the thermoplastic resin fiber 3t is fused with other fibers in the embossed portion 7. That is, in the embossing step, the temperature of the embossing roll 17e is preferably equal to or higher than the temperature at which at least a part of the thermoplastic resin fiber 3t is melted.
  • the thermoplastic resin fiber 3t is a sheath-core type composite fiber. In some cases, the temperature may be equal to or higher than a temperature at which a part of the sheath component starts to melt.
  • thermoplastic resin fiber 3t is not fused with the cellulosic water absorbent fiber 3c and / or other thermoplastic resin fiber 3t at a place other than the embossed portion 7.
  • the thermoplastic resin fibers 3t are preferably intertwined with the cellulosic water-absorbing fibers 3c and / or other thermoplastic resin fibers 3t. Thereby, it can suppress that the absorber 1 becomes hard too much.
  • thermoplastic resin fiber 3t examples include those containing a single component, for example, single fibers, or those containing a plurality of components, for example, composite fibers.
  • the above components include polyethylene, polypropylene, polybutylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, polyolefin such as ionomer resin; polyethylene terephthalate (PET), poly Examples include butylene terephthalate (PBT), polytrimethylene terephthalate (PTT), polyester such as polylactic acid; polyamide such as nylon.
  • the composite fibers include, for example, composite fibers such as core-sheath fibers, side-by-side fibers, and island / sea fibers; hollow fibers; irregular fibers such as flat, Y-type, and C-types; latent crimps or manifestations Three-dimensional crimped fibers of crimps; split fibers that are split by physical load such as water flow, heat, embossing, etc., and core-sheath fibers that are obtained industrially inexpensively and have high safety, PET / PE, PP / PE (core / sheath) and the like are preferable.
  • the mass ratio of core component / sheath component is preferably about 10/90 to about 90/10, and more preferably about 30/70 to about 70/30.
  • the ratio of the sheath component is small, the fusibility decreases, and when the ratio of the sheath component increases, the spinnability tends to decrease.
  • the tensile strength in the thickness direction of the absorbent body 1 is preferably about 100 Pa or more, more preferably. About 150 Pa or more, more preferably about 200 Pa or more, and even more preferably about 250 Pa or more.
  • the said tensile strength is less than about 100 Pa, there exists a tendency for the intensity
  • the upper limit of the tensile strength of the thickness direction of the absorber 1 is not specifically limited, About 3,000 Pa or less is preferable from a soft viewpoint.
  • the tensile strength is measured as follows using the apparatus shown in FIG. (1) A pair of acrylic jigs 31 (diameter 68 mm, mass of each jig: 200 g, grip portion 31 a height: 50 mm) is prepared. (2) A sample 32 having a diameter of 68 mm is prepared from the absorber. (3) Two sheets of double-sided tape 33 (manufactured by 3M, adhesive transfer tape 950) cut out to a diameter of 68 mm are prepared.
  • the sample 32 is fixed to a pair of jigs 31 using two double-sided tapes 33.
  • a pair of jigs 31 having the sample 32 is placed on the holding table 35, and a weight 34 (10.5 kg) is placed thereon, and left for 3 minutes.
  • a pair of jigs 31 is set to a tensile tester (Shimadzu Corporation, AG-1kNI) with a gripping interval of 70 mm.
  • the method for manufacturing the absorbent body for absorbent articles according to the second embodiment is the same as the method according to the first embodiment described with reference to FIG.
  • the second embodiment not only the cellulosic water absorbent fibers 3c but also the cellulosic water absorbent fibers mixed at a given mixing ratio from above through the duct 13 with respect to the peripheral surface 11s of the suction drum 11.
  • 3c and thermoplastic resin fiber 3t are supplied.
  • the thermoplastic resin fibers 3t are deposited in the radial direction of the suction drum 11, in other words, in the direction from the peripheral surface 11s of the suction drum 11 toward the central direction of the suction drum 11. Tend to.
  • thermoplastic resin fibers 3t is not limited to that shown in FIGS. 9 and 10 and described above.
  • the thermoplastic resin fibers 3t only need to be mixed so as to extend within the stacked fiber body 3 so as to have a certain length.
  • the thermoplastic resin fiber 3t is preferably about 2 times or more, more preferably about 3 times or more, further preferably about 4 times or more, and still more preferably about the thickness of the absorbent body 1. It has an average fiber length of 5 times or more, and even more preferably about 7 times or more. When the magnification is less than about 2 times, it is difficult for the thermoplastic resin fibers 3t in the stacked body 3 to extend on both sides of the first surface FF and the second surface FS of the absorbent body 1. is there.
  • the thermoplastic resin fiber 3t is an average fiber having a magnification of preferably about 30 times or less, more preferably about 20 times or less, and further preferably about 15 times or less the thickness of the absorbent body 1. Have a length. When the magnification is more than about 30 times, the opening of the thermoplastic resin fiber 3t becomes insufficient, and the uniformity of the absorbent body 1 may be hindered.
  • the thermoplastic resin fibers 3t preferably have an average fiber length of about 6 to about 70 mm, more preferably about 10 to about 50 mm, and even more preferably about 15 to about 40 mm.
  • the average fiber length is less than about 6 mm, the thermoplastic resin fiber 3t in the stacked body 3 tends to be difficult to extend on both the first surface FF and the second surface FS, and There is a tendency that the thermoplastic resin fibers 3t are less likely to be entangled with the other thermoplastic resin fibers 3t and / or the cellulosic water-absorbing fibers 3c.
  • the average fiber length exceeds about 70 mm, the openability of the thermoplastic resin fiber 3t is remarkably lowered, and the absorbent body 1 contains the unopened thermoplastic resin fiber 3t. There is a tendency for the uniformity of.
  • the said average fiber length is especially preferable when the absorber 1 is mixed with a cellulosic water absorbing fiber, for example, a pulp fiber, by the airlaid system.
  • the average fiber length of the cellulosic water-absorbing fiber 3c is not particularly limited.
  • the cellulosic water-absorbing fiber 3c is a regenerated cellulose fiber, semi-synthetic fiber or the like, it can have an average fiber length of about 3 to about 70 mm, about 5 to about 50 mm, about 10 to about 40 mm, and the like.
  • the regenerated cellulose fiber, semi-synthetic fiber, and the like have the same function as the thermoplastic resin fiber 3t during drying, and can give the absorbent body a stiffness.
  • the distance between the embossed portions 7 is preferably about 2.0 times or less of the average fiber length of the thermoplastic resin fibers 3t, more preferably about 1. of the average fiber length of the thermoplastic resin fibers 3t. It is not more than 0 times, more preferably not more than about 0.7 times the average fiber length of the thermoplastic resin fibers 3t, and still more preferably not more than about 0.5 times the average fiber length of the thermoplastic resin fibers 3t.
  • the thermoplastic resin fiber 3t fixed to the different embossed part 7 will not be entangled, and the intensity
  • the interval is about 0.5 times or less of the average fiber length of the thermoplastic resin fibers 3t, one thermoplastic resin fiber 3t may be fixed to the plurality of embossed portions 7, and therefore, absorption The strength of the body 1 is easily improved.
  • the thermoplastic resin fibers 3t preferably have a fineness of about 0.5 to about 10 dtex, and more preferably about 1.5 to about 5 dtex. If the fineness is less than about 0.5 dtex, the openability of the thermoplastic resin fiber 3t may be reduced, and if the fineness exceeds about 10 dtex, the number of the thermoplastic resin fibers 3t is reduced. There is a tendency that the number of points entangled with the thermoplastic resin fibers 3t and / or the cellulosic water-absorbing fibers 3c is reduced.
  • the thermoplastic resin fiber 3t and the cellulosic water-absorbing fiber 3c are preferably about 5 to about 50 parts by mass and about 50 parts by mass and about 100 parts by mass, respectively. 50 to about 95 parts by weight, and more preferably about 10 to about 40 parts by weight and about 60 to about 90 parts by weight.
  • the ratio of the thermoplastic resin fibers 3t is less than about 5 parts by mass, the strength of the absorbent body becomes insufficient, the absorbent body 1 tends to be twisted, and the ratio of the thermoplastic resin fibers 3t is about 50 masses. When it exceeds the part, the liquid absorbency of the absorbent body 1 tends to be insufficient.
  • the absorbent body 1 is generally about 20 to about 1000 g / m 2 , preferably about 50 to about 800 g / m 2 , and more preferably about 100 to about 500 g / m 2 .
  • Has a basis weight This is from the viewpoint of strength and absorbability of the absorbent body 1.
  • the absorbent body 1 according to the second embodiment is preferably about 0.06 to about 0.14 g / cm 3 , more preferably about 0.07 to about 0.12 g / cm 3 , and even more preferably about 0.00. It has a density of 08 to about 0.1 g / cm 3 . Particularly in the second embodiment, the absorbent body 1 has a ratio of the cellulose-based water absorbent fibers 3c and the thermoplastic resin fibers 3t and the above density, so that the absorbent body 1 tends to be excellent in liquid absorbency.
  • the density can be calculated from the basis weight and thickness of the absorber. The basis weight is measured in accordance with “6.2 Mass per unit area (ISO method)” of JIS L 1913: 2010.
  • the preferred thickness of the absorbent body 1 varies depending on the use of the absorbent body 1 and the like, but is generally about 0.1 to about 15 mm, preferably about 1 to about 10 mm, and more preferably. Has a thickness of about 2 to about 5 mm.
  • the thickness (mm) of the absorber is measured as follows.
  • FS-60DS Measurement surface 44 mm (diameter), measurement pressure 3 g / cm 2 ] manufactured by Daiei Kagaku Seisakusho Co., Ltd. is prepared and absorbed under standard conditions (temperature 23 ⁇ 2 ° C., relative humidity 50 ⁇ 5%). Pressurize five different parts of the body, measure the thickness of each part 10 seconds after pressurization, and take the average of the five measured values as the thickness of the absorber.
  • the “average fiber length” is defined as follows.
  • the average fiber lengths of thermoplastic resin fibers and cellulose-based water-absorbing fibers other than pulp, for example, regenerated cellulose fibers and semi-synthetic fibers are defined in “A7” in Annex A of JIS L 1015: 2010. .1 Measurement of fiber length "according to" A7.1.1 Method of measuring length of individual fibers on glass plate with A method (standard method) scale ". The above method is a test method corresponding to ISO 6989 issued in 1981.
  • the average fiber length of the pulp means a weight-weighted average fiber length, and Kajaani Fiber Lab fiber properties (off-line) manufactured by Metso Automation Co., Ltd. [Kajaani Fiber Lab fiber properties )] Means the L (w) value measured.

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Abstract

　本発明は、第一の面（ＦＦ）と第一の面の反対側の第二の面（ＦＳ）とを有しかつ積繊体（３）を含む吸収体半製品（１ｗ）から、吸収性物品用の吸収体（１）を製造する方法に関する。本発明の方法は、吸収体半製品の第一の面に突起を押し当てて圧搾することにより、吸収体半製品にエンボス部（７）を形成するエンボス工程と、吸収体半製品の第一の面に切り込み（９）を入れるカット工程とを含む。

Description

吸収性物品用の吸収体を製造する方法
　本発明は、吸収性物品用の吸収体を製造する方法に関する。
　吸収性物品用の吸収体を製造するにあたって、吸収性物品からの体液の漏れを防止することを目的として、吸収体に上面側から付与したエンボス部（吸収体エンボス）によって、吸収体に浸透した経血等の体液を、エンボス部に沿って拡散させることが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特許第４７３２４９５号公報
　特許文献１に開示の発明のように、吸収体においてエンボス加工を施すことによってエンボス部を形成すると、着用時に吸収体に体圧等の力が加わった際に、当該エンボス部において吸収体を構成する繊維を動きにくくすることができ、全体的にヨレにくい吸収体を提供することができる。
　その一方で、このように形成されたエンボス部は、繊維が圧搾されていることによって固くなり、ひいては吸収性物品の使用時に吸収体が着用者の体型に沿って変形しにくくなり、その結果、着用者に対する吸収性物品のフィット性が損なわれるおそれがある。
　したがって、本発明の目的は、着用時にヨレにくい一方で、着用時に着用者の体型にフィットする柔軟性を有する、吸収性物品用の吸収体を製造する方法を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明によれば、
　第一の面と前記第一の面の反対側の第二の面とを有しかつ積繊体を含む吸収体半製品から、吸収性物品用の吸収体を製造する方法であって、
　　　前記吸収体半製品の前記第一の面に突起を押し当てて圧搾することにより、前記吸収体半製品にエンボス部を形成するエンボス工程と、
　　　前記吸収体半製品の前記第一の面に切り込みを入れるカット工程と、
　を含む、
　方法が提供される。
　さらに、前記吸収体半製品が前記第一の面側にカバーシートを有し、前記カット工程では、前記カバーシートを貫通するように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れると好ましい。これにより、製造時に吸収体の連続体である吸収体半製品を搬送することがより容易になると共に、吸収体が、積繊体と比較して、張力を付与したときに裂けづらく、かつより引張強度の高いカバーシートを有することになり、吸収体の引張強度を確保できる。また、カバーシートを貫通するように切り込みを入れることにより、カバーシートが伸び易くなり、ひいては吸収体を変形し易くすることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型によりフィットさせることができる。
　さらに、前記カット工程では、前記切り込みが前記カバーシートの少なくとも周縁に入るように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れると好ましい。カバーシートの周縁に切り込みを入れることにより、カバーシートの周縁付近の部分が変形し易くなる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型によりフィットさせることができる。
　これとは反対に、前記カット工程では、前記切り込みが前記カバーシートの周縁以外の箇所に入るように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れると、また別の理由で好ましい。これにより、カバーシートの周縁に切り込みが入らないので、カバーシートの周縁付近の部分が一体化され、吸収体の製造中にカバーシートが部分的にめくれて折れ曲がることを抑制して、吸収性物品の外観を損ねてしまうことを防ぐことができる。
　さらに、前記カット工程では、前記切り込みを前記吸収体半製品の前記第二の面に達しないように前記吸収体半製品の前記第一の面に入れると好ましい。これにより、切り込み部分においても、吸収体に含まれる積繊体が吸収体の厚さ方向において少なくとも一部はつながっているので、吸収した体液を移動させることができ、吸収体の吸収性能の低下を抑制することができる。
　さらに、前記エンボス工程では、前記吸収体半製品を前記吸収体半製品の搬送方向に不連続に圧搾することにより、前記エンボス部を形成すると好ましい。エンボス部は、繊維が圧搾されているため固くなって変形しづらいが、これが搬送方向に不連続に形成されることにより、吸収体において搬送方向に対応する方向（例えば、吸収体がいわゆる「縦流し」で搬送される場合は、吸収体の長手方向である。）にエンボス部が形成されない非エンボス部が存在する。当該非エンボス部は、エンボス部と比較して変形し易いので、当該部分において容易に吸収体を変形させることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。
　さらに、前記カット工程では、前記吸収体半製品に複数の前記切り込みを入れ、前記切り込みのそれぞれが、前記吸収体半製品の搬送方向に交差する所定の方向に延びると好ましい。これにより、切り込みが延びる方向軸線回りの、吸収体の曲げ剛性を低下させることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。
　さらに、前記エンボス工程では、複数の前記エンボス部を形成し、前記カット工程では、前記切り込みを前記エンボス部同士の間の少なくとも１箇所に入れると好ましい。上述のように、エンボス部は繊維が圧搾されているため固くなるが、繊維が圧搾されていないエンボス部同士の間の部分は、上述のようにエンボス部と比較して変形し易く、エンボス部同士の間の部分で吸収体がより変形し易くなる。こうしたより変形する部分に切り込みを入れることにより、当該部分が伸び易くなることから、さらに吸収体全体を変形し易くできる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。
　前記カット工程は、前記エンボス工程の後に行われると好ましい。エンボス工程によって、吸収体を構成する繊維を圧搾して動きにくくすることにより、吸収体半製品をヨレにくくした上で、カット工程を行うことにより、切り込みを入れるときの吸収体半製品の動きを抑制するので、所望の箇所に切り込みを入れることができる。
　本発明に係る吸収性物品用の吸収体を製造する方法によれば、吸収体の第一の面に切り込みを入れることにより、吸収体が伸び易く、つまり変形し易くなり、ひいては着用時に着用者の体型にフィットする柔軟性を有する吸収体を提供することができる。
本発明の第一の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法を説明する概略図。 本発明の第一の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって製造された吸収体の平面図。 図２の吸収体の底面図。 図２のＩＶ－ＩＶ線に沿った断面図。 図２のＶ－Ｖ線に沿った断面図。 エンボスロールの正面図。 カッタロールの正面図。 本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法を説明する概略図。 本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって製造された吸収体の、エンボス部を含まない部分の断面図。 本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって製造された吸収体のエンボス部付近の断面図。 引張強さの測定方法を説明するための図。
　本発明は上述の図面を参照しつつより詳細に記載される。なお、これらの図面は、本発明の理解を容易にすると共に図面の記載を簡略化するために、実際の構成要素の大きさ、縮尺、形状と同一に描かれていない場合があることに留意されたい。
　（第一の実施形態）
　これより、本発明の第一の実施形態について説明する。第一の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法では、図１に示す吸収体製造システム１０が用いられ、その結果物として、図２～５に示す吸収体１を得ることができる。
　図２及び図３を参照すると、第一の実施形態に係る製造方法の結果物たる吸収体１は、長手方向ＬＤ及び長手方向ＬＤに直交する短手方向ＳＤを有する略小判形状を有しており、平面視によって視認することのできる第一の面ＦＦと、第一の面ＦＦの反対側の第二の面ＦＳとを有する。吸収体１は、第二の面ＦＳ側に位置する積繊体３と、第一の面ＦＦ側に位置するカバーシート５とを含む。また、第一の実施形態では、図２に示すように、吸収体１の短手方向ＳＤにおいて、カバーシート５の寸法は、積繊体３の寸法よりも小さい。なお、第一の実施形態に係る方法によって製造される吸収体１は、生理用ナプキンの製造に使用されるものである。
　これより、図１に示す吸収体製造システム１０について詳細に説明する。図１に示す吸収体製造システム１０では、いわゆる「縦流し」製法が採用されており、つまり吸収体１の長手方向ＬＤが、個々に切断することによって吸収体１となる吸収体半製品１ｗの搬送方向ＭＤと一致する。
　吸収体製造システム１０は、周面１１ｓにおいてセルロース系吸水性繊維３ｃを堆積させて積繊体３を形成するサクションドラム１１と、サクションドラム１１の周面１１ｓに繊維をガイドするダクト１３と、積繊体３と積層されるカバーシート５を繰り出すカバーシート繰出部１５とを有する、カバーシート５に積繊体３を積層させて吸収体半製品１ｗを形成する吸収体半製品形成工程を行う吸収体半製品形成装置１６を備える。吸収体製造システム１０はさらに、吸収体半製品１ｗに対してエンボス部７を形成するエンボス工程を行うエンボス装置１７と、吸収体半製品１ｗに対して切り込み９を入れるカット工程を行うカット装置１９と、吸収体半製品１ｗを切断して個々の吸収体１を形成する切断工程を行う切断装置２１とを備える。
　サクションドラム１１は、開繊されたセルロース系吸水性繊維３ｃがダクト１３を介して上方から供給される周面１１ｓを有する。サクションドラム１１の周面１１ｓには、積繊体３の短手方向ＳＤの寸法に対応した幅を有しかつ周面１１ｓの周方向に延びる溝１１ｇが形成されている。溝１１ｇの底面には、ダクト１３によって覆われているサクション区域ＳＺにおいてサクションドラム１１の外部がサクションドラム１１の内部と連通するように、セルロース系吸水性繊維３ｃを吸入しない程度の大きさの径を有する多数の小孔（図示しない）が設けられている。サクションドラム１１の内部に対して、ブロワや真空ポンプなどのサクションドラム１１内部の空気を排出する排気装置（図示しない）が接続されており、サクションドラム１１の内部が負圧にされている。それにより、サクションドラム１１の吸引作用によって、ダクト１３上方から供給されたセルロース系吸水性繊維３ｃが、サクションドラム１１の溝１１ｇ内に吸着されて堆積することができる。
　ダクト１３は、鉛直方向に延びる中空のものであって、その内部上方から開繊されたセルロース系吸水性繊維３ｃが供給される。また、ダクト１３には、ダクト１３の内部に開口する高吸収性材料供給部１３ｐが設けられており、高吸収性材料供給部１３ｐからサクションドラム１１の周面１１ｓに、セルロース系吸水性繊維３ｃと一緒に、所望の分量の高吸収性材料ＳＡを供給することができる。
　カバーシート繰出部１５は、第一の実施形態では、サクションドラム１１において積繊体３が形成されるのと並行して、カバーシート５を繰り出すことができ、当該カバーシート５は搬送方向ＭＤに搬送される。
　そして、図１に示す構成により、吸収体半製品形成装置１６は、カバーシート５の上に、サクションドラム１１の周面１１ｓから積繊体３を積層することができる。その結果、吸収体半製品１ｗが形成されて、吸収体半製品１ｗがその後の工程に向けて搬送される。
　このような構成により、吸収体半製品１ｗの下面が吸収体１のカバーシート５が位置する第一の面ＦＦに対応し、吸収体半製品１ｗの上面が吸収体１の第一の面ＦＦの反対側の第二の面ＦＳに対応する。よってここで、吸収体半製品１ｗについても、カバーシート５が位置する側の面（図１では下面）を第一の面ＦＦと、第一の面ＦＦの反対側の面（図１では上面）を第二の面ＦＳと定義する。
　エンボス装置１７は、上側にアンビルロール１７ａと、下側にエンボスロール１７ｅとを備える。エンボスロール１７ｅは、その周面から半径方向外側に突出する突起１７ｅｐを有する、全体的に略円柱形のロールである。突起１７ｅｐは、図６に示すように千鳥状に設けられており、吸収体１には、図２及び図３に示すように、前記突起１７ｅｐに対応する位置にエンボス部７が設けられる。また、アンビルロール１７ａは、滑らかな周面を有する、全体的に略円柱形のロールである。エンボス装置１７は、吸収体半製品１ｗをアンビルロール１７ａとエンボスロール１７ｅとの間に挿入させて、吸収体半製品１ｗの下面に、つまりカバーシート５に突起１７ｅｐを押し当てて圧搾することにより、吸収体半製品１ｗにエンボス部７を形成することができる。
　突起１７ｅｐは各々、全体的に略円筒形形状をしており、その結果、第一の実施形態では、吸収体１においてエンボス部７のそれぞれはドット形状を有する。しかしながら、エンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐの形状は、特に制限されず、各突起１７ｅｐの形状としては、例えば、吸収体１に点状の又は線状のエンボス部を形成するように決定することができる。上記点状のエンボス部としては、ドット形状以外にも、例えば、円形、楕円形、矩形、三角形、星形、ハート形等が挙げられる。さらに、突起１７ｅｐの配置は、特に制限されず、第一の実施形態のように千鳥状、特に、角千鳥状、６０°千鳥状等の配置で配置することができる。
　カット装置１９は、上側にアンビルロール１９ａと、下側にカッタロール１９ｃとを備える。カッタロール１９ｃは、その周面から半径方向外側にそれぞれ突出しかつカッタロール１９ｃの略幅方向にそれぞれ延びる刃１９ｃｂを、図７に示すような配置で有する、全体的に略円柱形のロールである。また、アンビルロール１９ａは、滑らかな周面を有する、全体的に略円柱形のロールである。カット工程では、吸収体半製品１ｗをアンビルロール１９ａとカッタロール１９ｃとの間に挿入させて、吸収体半製品１ｗの第一の面ＦＦに刃１９ｃｂを押し当てて、吸収体半製品１ｗを、第一の実施形態ではカバーシート５を押し切ることにより、吸収体半製品１ｗに切り込みを入れることが可能となっている。
　第一の実施形態では、カッタロール１９ｃの周面からの刃１９ｃｂの突出高さと、アンビルロール１９ａ及びカッタロール１９ｃの軸間距離とは、できるだけ積繊体３に切り込みが入らず、カバーシート５を確実に貫通するように調節されている。上述の突出高さ及び軸間距離は、吸収体半製品１ｗの厚さ、カバーシート５の材料などによって異なるが、切り込みを入れるときの、それぞれの刃１９ｃｂの刃先とアンビルロール１９ａの周面との距離が、好ましくは５～２００μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、さらに好ましくは３０～１００μｍになるように決定される。
　また、第一の実施形態では、刃１９ｃｂは、カッタロール１９ｃの略幅方向に延びる直線状の形状をしているが、本発明はこれに限定されない。例えば、吸収体半製品１ｗに対して、波線状、十字状、その他の任意の形状に切り込み９を入れることができるように、カッタロール１９ｃの周面上において刃１９ｃｂの形状を画定することができる。また、複雑な形状の切り込み９を吸収体半製品１ｗに入れるために、複数のカット装置１９を設けて、吸収体半製品１ｗに切り込みを複数回入れてもよい。
　切断装置２１は、吸収体半製品１ｗを、図２及び図３に示すような吸収体１の形状になるようにそれぞれ切り分けることができるような形状の刃を外周面に有するカッタロールと、滑らかな周面を有するアンビルロールとを備える。
　次に、上記構成を有する吸収体製造システム１０を用いて、第一の実施形態に係る製造方法を実施する場合について説明する。第一の実施形態に係る製造方法は、開繊工程、積繊体形成工程及びカバーシート繰り出し工程、吸収体半製品形成工程、エンボス工程、カット工程、並びに切断工程を含む。
　まず、特に図示はしていないが、例えばセルロース系吸水性繊維３ｃから形成されるシートなどを、カード機などの開繊機によって開繊して、開繊したセルロース系吸水性繊維３ｃを、ダクト１３を介してサクションドラム１１の周面１１ｓに供給する開繊工程が行われる。このとき、開繊したセルロース系吸水性繊維３ｃの供給量は、積繊体３が所望の坪量となるように調節される。またこのとき、第一の実施形態では、セルロース系吸水性繊維３ｃと一緒に、所定の量の高吸収性材料ＳＡが高吸収性材料供給部１３ｐから供給される。
　次に、サクションドラム１１の周面１１ｓに供給されたセルロース系吸水性繊維３ｃを、当該周面１１ｓにサクションドラム１１の上記吸引作用により吸着させて、周面１１ｓに形成されている溝１１ｇ内に堆積させる積繊体形成工程が行われる。このとき、堆積したセルロース系吸水性繊維３ｃが吸引力によって互いに交絡して、セルロース系吸水性繊維３ｃ同士が一定の結合力を持つことになる。
　セルロース系吸水性繊維としては、パルプ、例えば、針葉樹又は広葉樹を原料として得られる木材パルプ、バガス、ケナフ、竹、麻、綿（例えば、コットンリンター）等の非木材パルプ；レーヨン繊維等の再生セルロース繊維；アセテート繊維等の半合成繊維等が挙げられる。上記パルプとしては、工業的に安価に得られ且つ安全性が高いクラフトパルプが好ましい。
　また、第一の実施形態では、高吸収性材料ＳＡは、積繊体３の総質量の、好ましくは約５～約８０質量％、より好ましくは約１０～約６０質量％、そしてさらに好ましくは約２０～約４０質量％の範囲で、積繊体３に含まれる。高吸水性材料としては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系の高吸水性材料が挙げられる。
　さらに、積繊体形成工程と並行して、カバーシート繰出部１５から搬送方向ＭＤにカバーシート５を繰り出す、カバーシート繰り出し工程が行われる。
　第一の実施形態では、カバーシート５には、ポリオレフィン系繊維（例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等）やポリエステル系繊維（例えば、ポリエチレンテレフタレート等）などの合成繊維からなる不織布などの液透過性シートが用いられる。しかしながら、第一の実施形態において、カバーシート５は、経血等の体液を透過させることができるものであれば特に制限されず、上述の不織布以外にも、プラスチックフィルムや織布等の任意のシート材料を用いることができる。
　カバーシート５が不織布や織布などの繊維構造体からなる場合、こうした繊維構造体の坪量は特に制限されないが、液透過性や柔軟性、強度などの観点から、好ましくは約１０ｇ／ｍ２～約７０ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは約２０ｇ／ｍ２～約４０ｇ／ｍ２である。また、カバーシート５の厚さについても特に制限されないが、上記と同様の観点から、好ましくは約０．１ｍｍ～約５．０ｍｍであり、更に好ましくは約０．２ｍｍ～約２．０ｍｍである。
　次に、搬送方向ＭＤに搬送されているカバーシート５上に、積繊体３を積層することによって、吸収体半製品１ｗを形成する吸収体半製品形成工程が行われる。なお、カバーシート５の上に積繊体３を積層させる箇所において、サクションドラム１１は、積繊体３を吸引しないように構成されており、積繊体３はその自重によってカバーシート５上に積層されることになる。これにより、第一の実施形態において、吸収体１に使用される全ての構成要素が揃い、これ以降、吸収体半製品１ｗを加工する工程に移る。
　次に、吸収体半製品１ｗをエンボス装置１７に、具体的にはアンビルロール１７ａとエンボスロール１７ｅとの間に挿入して、吸収体半製品１ｗの第一の面ＦＦにエンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐを押し当てて圧搾することによって、吸収体半製品１ｗにエンボス部７を形成するエンボス工程が行われる。エンボス部７は、図４に示されるように、吸収体１の第一の面ＦＦ及び第二の面ＦＳにおいて凹んだ形状となり、繊維３ｃが凝縮していることから、その他の圧搾されていない部分と比較して固くなり、かつ繊維３ｃが動きにくくなる。
　エンボスロール１７ｅ及びアンビルロール１７ａは、吸収体半製品１ｗにエンボス部７を形成しやすいように加熱されており、加熱温度は、通常約８０～約１６０℃、好ましくは約１２０～約１６０℃である。エンボス装置１７によって吸収体半製品１ｗのエンボス部７になる部分に付与される圧力は通常、約１０～約３０００Ｎ／ｍｍ、好ましくは約５０～約５００Ｎ／ｍｍであり、加圧時間は通常約０．０００１～約５秒、好ましくは約０．００５～約２秒である。
　また、吸収体１の面積に対するエンボス部７の面積率は、好ましくは約１～約２０％、より好ましくは約２～約１５％、そしてさらに好ましくは約３～約１０％である。上記面積率が約１％を下回ると、後述するエンボス部７の作用が現れにくい傾向があり、そして上記面積率が約１０％を上回ると、着用者が吸収体に固さを感じる傾向がある。なお、「吸収体の面積」及び「エンボス部の面積」は、吸収体を平面視した際の面積を意味する。
　さらに、各エンボス部７の面積は、好ましくは０．１～２０．０ｍｍ2、より好ましくは１．０～１５．０ｍｍ2、そしてさらに好ましくは２．０～１０．０ｍｍ2の面積を有する。上記面積が０．１ｍｍ2を下回ると、エンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐが鋭角となり、吸収体１が破れる場合があり、そして上記面積が２０．０ｍｍ2を上回ると、吸収体１が固くなりすぎる傾向がある。
　次に、吸収体半製品１ｗをカット装置１９に、具体的にはアンビルロール１９ａとカッタロール１９ｃとの間に挿入して、吸収体半製品１ｗの第一の面ＦＦにカッタロール１９ｃの刃１９ｃｂを押し当てて、吸収体半製品１ｗを、第一の実施形態ではカバーシート５を押し切るように切り込み９を入れるカット工程が行われる。上述のカッタロール１９ｃの刃１９ｃｂの配置及び形状により、図２に示すように、吸収体１には千鳥状に切り込み９が入れられ、それぞれの切り込み９は、吸収体１の略短手方向ＳＤに延びる直線状の形状をしている。また図５に示すように、切り込み９はカバーシート５をちょうど貫通するような深さで入れられている。そして、第一の実施形態におけるカット工程では、図２に示すようにエンボス部７以外の部分、ひいてはエンボス部７同士の間に入れられており、カバーシート５の周縁５ｐにも入れられている。しかしながら、切り込み９は、その一部がエンボス部７に入れられていてもよい。
　そして最後に、切断装置２１を用いて、吸収体半製品１ｗを、図２及び図３に示す吸収体１の形状になるように切断する切断工程を行う。これにより、吸収体１の製造が完了する。
　これより、第一の実施形態に係る吸収性物品用の吸収体１を製造する方法及び当該方法によって製造された吸収体１の作用効果について説明する。
　（１）吸収体半製品１ｗにおいて、エンボス工程が行われてエンボス部７が形成されていることによって、エンボス部７において圧搾された繊維が動きにくくなっていることにより、着用時に吸収体１がヨレ難い。その上で、吸収体１は、第一の実施形態ではカバーシート５が設けられている第一の面ＦＦ側から切り込み９がカバーシート５を貫通するように入れられていることにより、通常は積繊体３よりも変形しにくいカバーシート５が伸びやすく、ひいては変形し易くなり、吸収体１が着用時に着用者の体型にフィットする柔軟性を有する。
　（２）搬送する際に、セルロース系吸水性繊維３ｃを積繊したままの積繊体３のみでは、搬送の張力に耐えられず搬送中に裂けてしまうおそれがあるが、第一の実施形態では、積繊体３は、積繊体３よりも引張強度の高いカバーシート５の上に積層され、共に後工程に搬送されるので、吸収体半製品１ｗの搬送が容易である。
　（３）第一の実施形態では、カバーシート５の周縁５ｐに切り込み９が入れられていることから、周縁５ｐ付近の切り込み９によって細分化された部分５ｓが個々に動くことができるため、カバーシート５の周縁５ｐ付近の部分が変形し易くなる。さらに、図２に示すように、吸収体１の短手方向ＳＤにおいて、カバーシート５の寸法は、積繊体３の寸法よりも小さく、吸収体１の短手方向ＳＤの端部までカバーシート５が至っていないことから、吸収体１の短手方向ＳＤの端部では、他の部分に比べて変形し易い。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型によりフィットさせることができる。また、本実施形態における積繊体３及びカバーシート５の上記寸法関係とは逆に、吸収体１の短手方向ＳＤにおいて、カバーシート５の寸法が積繊体３の寸法よりも大きいと、カット工程の際にカバーシート５の周縁５ｐ付近の部分を積繊体３が支持しないことから、カバーシート５の周縁５ｐ付近の部分に切り込み９を入れることが困難となる。しかしながら、本実施形態では、積繊体３及びカバーシート５の上記寸法関係により、カット工程の際にカバーシート５の周縁５ｐ付近の部分を積繊体３が支持することから、カバーシート５の周縁５ｐに確実に切り込み９を入れることができる。
　（４）第一の実施形態では、切り込み９は、カバーシート５を貫通するが、できるだけ積繊体３に入らないように入れられており、つまり吸収体１の第二の面ＦＳに達しないように入れられている。吸収体１に含まれる積繊体３を、吸収体１の厚さ方向に完全に切断してしまうと、切り離された部分同士の間では、吸収した経血などの体液を移動させることができず、吸収体１の吸収性能を低下させてしまうおそれがあるが、第一の実施形態では、切り込み９部分においても積繊体３は切断されずつながっているので、吸収体１の吸収性能の低下を抑制することができる。
　（５）第一の実施形態では、エンボス部７はそれぞれドット状の形状を有しており、ひいては吸収体１の長手方向ＬＤに不連続に形成されている。つまり、吸収体１には、吸収体１の長手方向ＬＤの全体にわたって延在するエンボス部が形成されていない。これにより、吸収性物品の着用時に、上述のように固くなっているエンボス部７がない部分が吸収体１の長手方向ＬＤのいずれかの箇所に存在し、当該箇所ではより変形し易いため、吸収体１が全体的に変形し易くなり、その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。
　（６）第一の実施形態では、切り込み９がエンボス部７同士の間に形成されている。これにより、上述のように吸収体１のエンボス部７以外の変形し易い箇所をさらに変形し易くすることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にさらにフィットさせることができる。
　（７）第一の実施形態では、カット工程はエンボス工程の後に行われる。これにより、エンボス工程によって吸収体半製品１ｗを構成する繊維を圧搾して動きにくくすることにより、吸収体半製品１ｗをヨレにくくした上で、カット工程を行うことによって、切り込み９を入れるときの吸収体半製品１ｗの動きを抑制するので、所望の箇所に切り込み９を入れることができる。
　第一の実施形態では、積繊体３をカバーシート５と積層したが、別の実施形態では、積繊体３が積繊体３を構成する繊維同士の交絡によって搬送の張力に耐えることができる十分な引張強度を有し、カバーシート５を使用せずに、積繊体３を搬送することによって、その後のエンボス工程、カット工程などを行う。その結果、当該別の実施形態では、吸収体１はカバーシート５を含まず、積繊体３のみによって構成される。このとき、切り込み９は、積繊体３の厚さ方向の途中まで入れられることになる。この場合においても、エンボス工程において、エンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐを押し当てられて、第二の面ＦＳ側よりも全体的に固くなっている第一の面ＦＦ側に、カット工程において切り込み９を入れることにより、吸収体１が着用者の体型に沿って変形し易くなるので好ましい。
　第一の実施形態では、切り込み９はカバーシート５の周縁５ｐにも入れられているが、別の実施形態では、切り込み９は、周縁５ｐ以外の箇所に入れられる。つまり、当該別の実施形態に係る吸収体１では、カバーシート５の端部は切れていない。このようにすると、カバーシート５の周縁５ｐ付近の部分が一体化され、吸収体１の製造中にカバーシート５が部分的にがめくれて折れ曲がることを抑制して、吸収性物品の外観を損ねてしまうことを防ぐことができる。なお、吸収性物品では、吸収体１が、ひいてはカバーシート５がトップシート等の別のシートによって覆われることになるが、この場合においても、当該別のシートが透けることによって、カバーシート５がめくれていることをユーザが視認できる場合があることに留意されたい。
　第一の実施形態では、切り込み９は、図５に示すように、カバーシート５のみを切断するような深さで、つまり吸収体１の第二の面ＦＳに達しないように入れられている。別の実施形態では、切り込み９は、積繊体３の厚さ方向の途中まで切断するように入れられている。さらに別の実施形態では、切り込み９は、吸収体１を貫通するように入れられている。このように、切り込み９を深く入れることにより、吸収体１をより変形し易くすることができ、ひいては吸収体１のフィット性をさらに向上させることができる。
　第一の実施形態では、エンボス部７は千鳥状に配置されており、ひいては、吸収体１の長手方向ＬＤに不連続に形成されているが、別の実施形態では、吸収体１の長手方向ＬＤの一端から他端まで連続して形成されている。これにより、吸収体１をさらにヨレにくくすることができる。
　第一の実施形態では、吸収体１には、ドット形状のエンボス部７が複数設けられているが、別の実施形態では、吸収体１には、例えば線状の１つのみエンボス部７が設けられている。
　第一の実施形態では、カット工程はエンボス工程の後に行われるが、別の実施形態では、カット工程はエンボス工程の前に行われる。
　第一の実施形態では、エンボス部７は、アンビルロール１７ａ及びエンボスロール１７ｅからなるエンボス装置１７によって形成されたが、本発明はこれに制限されない。例えば、エンボス部７は、吸収体半製品１ｗを間欠搬送して、エンボスプレス機を用いて形成されてもよい。
　第一の実施形態では、切り込み９は、アンビルロール１９ａ及びカッタロール１９ｃからなるカット装置１９によって入れられたが、本発明はこれに制限されない。例えば、切り込み９は、回転刃や、レーザーカッタなどによって入れられてもよい。
　第一の実施形態では、エンボス工程の後にカット工程を行ったが、別の実施形態ではカット工程の後にエンボス工程を行う。
　（第二の実施形態）
　これより、本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体の製造方法について図面に基づいて説明する。第二の実施形態については、第一の実施形態との差異点について主に説明する。また、第一の実施形態における第二の実施形態との差異点以外の構成は、第二の実施形態に適用可能であり、当業者は自明の範囲内でこれら構成要素を任意に組み合わせることができることに留意されたい。第一の実施形態では、積繊体３の材料にセルロース系吸水性繊維３ｃのみを使用したが、第二の実施形態では、積繊体３の材料には、セルロース系吸水性繊維３ｃに熱可塑性樹脂繊維３ｔを混合させたものを用い、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び熱可塑性樹脂繊維３ｔを所望の比率に混合するように開繊する混合開繊工程を、第一の実施形態に係る製造方法の前記開繊工程の代わりに含む点で、第一の実施形態と異なる。
　これより、図８に示されている、前記混合開繊工程を行う混合装置１０１について説明する。第二の実施形態に係る混合装置１０１は、積繊体３を構成する繊維３ｃ、３ｔからウェブ１０２を形成するウェブ形成装置１０３を備えている。さらに、前記ウェブ形成装置１０３から連続的に供給されたウェブ１０２を開繊して、前記ダクト１３を介して前記サクションドラム１１の周面１１ｓに供給される繊維３ｃ、３ｔを形成する開繊装置１０５とを備えている。
　また、前記ウェブ形成装置１０３と開繊装置１０５との間には、該ウェブ形成装置１０３で形成されたウェブ１０２の少なくとも幅方向の一部を該ウェブ１０２の全長にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮装置１１０が配設されている。
　図８に示すように、前記ウェブ形成装置１０３は、積繊体３を構成する繊維３ｃ、３ｔを少なくとも１つ含有する複数の繊維群を、予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さの前記ウェブ１０２を熱融着することなく形成するものである。具体的に、このウェブ形成装置１０３は、軸線回りに回転自在の複数のサクションドラム１３１，１３２と、これらの各サクションドラム１３１，１３２の外周面に前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群をそれぞれ供給する繊維群供給装置１３３，１３４とを有している。さらに、前記ウェブ形成装置１０３は、形成されたウェブ１０２を前記サクションドラム１３２の外周面から引き剥がして搬送するウェブ引き剥がし装置１２０を備えている。
　この実施形態においては、相反する方向に同じ周速で回転する上下一対の第１サクションドラム１３１及び第２サクションドラム１３２を有していて、該第１サクションドラム１３１に対しては第１の繊維群供給装置１３３が、第２サクションドラム１３２に対しては第２の繊維群供給装置１３４がそれぞれ設けられている。
　また、前記第１の繊維群供給装置１３３は、第１サクションドラム１３１に対して第１の繊維群を、前記第２の繊維群供給装置１３４は第２サクションドラム１３２に第２の繊維群をそれぞれ供給する構成となっていて、この実施の形態の場合、第１の繊維群はセルロース系吸水性繊維３ｃ、第２の繊維群は熱可塑性樹脂繊維３ｔである。
　前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４からそれぞれ供給された第１及び第２の繊維群を回転しながら吸引して該第１及び第２の繊維群をそれぞれの外周面に吸付かせることにより、それらの第１及び第２の繊維群を予め定めた厚さにまで積繊した、帯状の第１及び第２の積繊体をそれぞれ形成するもので、略円柱状に形成されている。
　これらの第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、外周面が、複数の吸引孔（図示しない）が穿設されたメッシュ状に形成されていて、サクションドラム１３１，１３２の内方側から吸引力を加えることにより外周面に前記繊維群を吸着して一定の厚さまで積繊させることが可能となっている。これにより、第１のサクションドラムは第１の積繊体１３５を、第２のサクションドラムは第２の積繊体１３６をそれぞれ形成する。また、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、各々回転しながら第１及び第２の繊維群をそれぞれ吸引しているため、回転中においては、これらの第１及び第２の繊維群がそれぞれの外周面に沿って積繊され続け、結果として第１及び第２の積繊体１３５，１３６は、長さ方向に向けて連続的に延設されることとなる。
　さらに、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、外周面において第１及び第２の繊維群を吸引する吸引範囲をそれぞれ設定することが可能となっている。即ち、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２が回転している間において、その回転に伴って該吸引範囲内に入った吸引孔のみに順次吸引力を付与する一方で、吸引範囲外に出た吸引孔については吸引力の付与を停止して前記繊維群を吸引できなくすることができるようになっている。
　これらの第１及び第２サクションドラム１３１，１３２における各吸引範囲については、前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４が第１及び第２の繊維群を供給する範囲、及び前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４における後述する繊維群供給路１３７，１３８の開口１３７ａ，１３８ａの位置や、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の間に形成される後述のギャップ１１９の位置に応じて設定される。
　具体的に、前記第１サクションドラム１３１については、図８に示すように、前記繊維群供給路１３７の開口１３７ａの上端側に対向する位置から、前記ギャップ１１９が形成されている位置の手前（ギャップ１１９の入口側）の位置までの間の範囲を吸引範囲Ａ1としている。
　前記第２サクションドラムについては、同じく図８に示すように、前記繊維群供給路１３８の開口１３８ａの下端側に対向する位置から、前記ギャップ１１９が形成されている位置を過ぎた位置（ギャップ１１９の出口側）までの範囲を吸引範囲Ａ2としている。
　ところで、図８に示すように、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、該第１サクションドラム１３１の外周面と第２サクションドラム１３２の外周面同士が対向し、且つこれらの外周面が最も接近している位置において、両外周面の間に前記ギャップ１１９（隙間）が形成されるようにそれぞれ配設されている。
　そして、前記ギャップ１１９内において前記第１及び第２のサクションドラム１３１，１３２の外周面に形成された第１及び第２の積繊体１３５，１３６を相互に重ね合わせて一体化し、これにより前記ウェブ１０２を形成することができるようになっている。
　また、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２間のギャップ１１９は、前記ウェブ１０２の予め定めた厚さよりも小さくなっていて、前記第１及び第２の積繊体１３５，１３６を相互に重ね合わせる際に、これらの第１及び第２の各積繊体１３５，１３６を厚さ方向に一体化し、前記ウェブ１０２を形成することが可能となっている。
　具体的には、前記ギャップ１１９については、形成すべきウェブ１０２の厚さの約５～約７５％程度の大きさとすることが好ましい。さらに好ましくは約１０～約６０％、より好ましくは約１５～約５０％程度である。
　前記ギャップ１１９の大きさが、形成すべきウェブ１０２の厚さの約５％未満であると、第１及び第２の積繊体を一体化する際にこれらの第１及び第２の積繊体に圧力がかかりすぎ、却って一体化がうまくいかずにウェブ１０２の形成効率が悪くなる。また、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２にも大きな負荷が作用するため、破損等の強度的な問題が発生する可能性がある。
　一方、前記ギャップ１１９の大きさが、形成すべきウェブ１０２の厚さの約７５％を超えると、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の間の空間が大きくなりすぎて、第１の積繊体１３５と第２の積繊体１３６との重ね合わせを安定的に行うことができず、やはり一体化がうまくいかない可能性が高くなる。特に、ウェブ１０２を高速で形成する場合には、第１の積繊体１３５と第２の積繊体１３６との安定的な一体化が一層難しくなる。
　例えば、形成すべウェブ１０２の厚さが約２０ｍｍであるとき、前記ギャップ１１９は約３～約１０ｍｍ程度とすることができる。
　さらに、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２のうち、下方側に位置する第２サクションドラム１３２は、前記ギャップ１１９において形成されたウェブ１０２を、引き続き外周面に載せた状態で次工程に向けて搬送することができるようになっている。したがって、前記ウェブ１０２は、形成後しばらくの間は第２サクションドラム１３２の外周面に沿って搬送されることとなる。
　ここで、この第２サクションドラム１３２によるウェブ１０２の搬送については、前述のように、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の吸引範囲の設定により実行可能となっている。
　即ち、前記第１のサクションドラム１３１の吸引範囲は前記ギャップ１１９が形成されている位置の手前の位置までである一方で、前記第２サクションドラム１３２の吸引範囲は、前記ギャップ１１９を過ぎた位置までが吸引範囲となっているため、前記ウェブ１０２は形成時においては第２サクションドラム１３２の吸引範囲に入っている。したがって、前記ウェブ１０２は、第２サクションドラム１３２の外周面に吸引された状態で搬送されはじめ、該第２サクションドラム１３２の吸引範囲を脱した後は、該ウェブ１０２の自重によって第２サクションドラム１３２の外周面に載って該外周面の回転と共に移動し、次工程に向けて搬送される。
　一方、前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４は、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２に供給すべき第１及び第２の繊維群を、これらの第１及び第２サクションドラム１３１，１３２に各々搬送、供給する前記繊維群供給路１３７，１３８をそれぞれ備えている。そして、これらの各繊維群供給路１３７，１３８の下流側には、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の外周面に臨む前記開口１３７ａ，１３８ａがそれぞれ形成されている。
　この実施の形態の場合、前記第１サクションドラム１３１にセルロース系吸水性繊維３ｃからなる第１の繊維群を供給する前記第１の繊維群供給装置１３３は、例えばパルプシート等を定量ずつ粉砕して開繊することにより形成したセルロース系吸水性繊維３ｃを、前記繊維群供給路１３７を通じてエア搬送して前記第１サクションドラム１３１に供給する構成となっている。
　また、前記第２サクションドラムに熱可塑性樹脂繊維３ｔからなる第２の繊維群を供給する前記第２の繊維群供給装置１３４は、例えば各種熱可塑性樹脂繊維３ｔを含むベール状の繊維群を予備開繊した後に開繊を行い、その後、開繊した熱可塑性樹脂繊維３ｔを定量ずつ供給する定量供給装置から、前記繊維群供給路１３８を通じてエア搬送して前記第２サクションドラム１３２に供給する構成となっている。
　さらに、前記ウェブ引き剥がし装置１２０は、前記サクションドラム、特にこの実施の形態の場合は前記第２サクションドラム１３２の外周面に載せられているウェブ１０２を該外周面から引き剥がして次工程に搬送するものである。
　図８に示すように、このウェブ引き剥がし装置１２０は、前記第２サクションドラム１３２の外周面のウェブ１０２の進行方向を変更することにより該ウェブ１０２を該第２サクションドラム１３２から引き剥がす引き剥がし用ロール１２１を有している。この引き剥がし用ロール１２１が前記第２サクションドラム１３２と同じ方向に回転することにより、前記第２サクションドラム１３２の外周面に載っている前記ウェブ１０２を掻き上げて、該ウェブ１０２の進行方向を、第２サクションドラム１３２の回転方向から該引き剥がし用ロール１２１の回転方向に変更する。これにより、前記第２サクションドラム１３２の外周面に張り付いていた前記ウェブ１０２は、該外周面から引き剥がされることとなる。
　そして、前記ウェブ１０２は、前記引き剥がし用ロール１２１により第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がされた後は、該引き剥がし用ロール１２１の外周面に沿って搬送されることとなる。
　前記引き剥がし用ロール１２１の外周面と前記第２サクションドラム１３２の外周面との間の距離は、ウェブ１０２の厚さの約５～約７５％程度の大きさとすることが好ましい。さらに好ましくはウェブ１０２の厚さの約１０～約６０％程度、より好ましくはウェブ１０２の厚さの約１５～約５０％程度とすることである。ウェブ１０２の厚さが約５％未満であると、後の開繊工程での開繊性が悪くなり、約７５％を超えるとウェブ１０２の一体化状態が保ちにくくなる。
　例えば、ウェブ１０２の厚さが約１０ｍｍである場合、前記距離は約１～約５ｍｍ程度とすることができる。
　前記開繊装置１０５は、図８に示すように、軸線回りに回転自在の略円柱状に形成されたミキシングシリンダ１５１の外周面に複数の開繊用の刃が設置されて、該ミキシングシリンダ１５１を回転させることにより回転する、ミキシングシリンダ１５１の周方向にわたって設けられている開繊用の回転刃１５２（図８では回転刃１５２の一部のみが図示されている。）と、該回転刃１５２の刃先との間に一定の空間を空けて固定的に設置された固定刃１５３とを有している。
　そして、回転する回転刃１５２と固定刃１５３との間に前記ウェブ１０２を挿入させることにより、該ウェブ１０２はこれらの回転刃１５２と固定刃１５３とに挟まれるようにして開繊され、前記ダクト１３を介してサクションドラム１１の周面１１ｓに供給される繊維３ｃ、３ｔ形成される。
　前記圧縮装置１１０は、前記ウェブ形成装置１０３と開繊装置１０５との間においてウェブ１０２の幅方向の一部を該ウェブ１０２の全長にわたって厚さ方向に圧縮して、該ウェブ１０２の長さ方向の引っ張り強度を向上させるものである。
　前記ウェブ形成装置１０３において形成されたウェブ１０２は、熱処理を行っていないことにより、熱可塑性樹脂繊維３ｔ同士が溶融接合していないため、引っ張り強度が低い状態であることが考えられる。そのため、搬送中に前記ウェブ１０２に作用する張力等により、該ウェブ１０２がちぎれてしまうことが考えられる。したがって、搬送中おいて、前記ウェブ１０２が受けるダメージを極力減らすためには、特に長さ方向の引っ張り強度をしっかり確保することが肝要である。
　そのため、この実施の形態においては、前記圧縮装置１１０によって、前記ウェブ１０２の全長にわたって該ウェブ１０２の厚さ方向に圧縮し、長さ方向の引っ張り強度を確保するようにしている。
　具体的に、前記圧縮装置１１０は、図８に示すように、前記引き剥がし用ロール１２１と、該引き剥がし用ロール１２１の上方側に配設された圧縮用ロール１１１とにより構成されている。
　前記引き剥がし用ロール１２１及び圧縮用ロール１１１の外周面の間に前記ウェブ１０２が挿入され、ウェブ１０２を圧縮した際には、この圧縮部分は、前記ウェブ１０２の全長にわたって形成されるため、該ウェブ１０２の長さ方向の引っ張り強度が確保されることとなる。
　なお、前記圧縮用ロール１１１の外周面と引き剥がし用ロール１２１の外周面との間のギャップは、ウェブ１０２を確実且つ安定的に圧縮することができれば任意の大きさとすることができ、例えば、搬送対象となるウェブ１０２の厚さや使用されている繊維の種類や繊維長等にもよるが、約０～約５ｍｍとすることができ、さらには約０～約２ｍｍとすることが好ましい。なお、前記圧縮用ロール１１１と引き剥がし用ロール１２１とは、エアシリンダ等の各種付勢手段により、相互に圧接する方向にそれぞれ付勢されている。
　次に、前記構成を有する混合装置１０１を用いて、前記混合開繊工程を行う場合について説明する。この混合開繊工程の実施の形態の場合、基本的には、ウェブ形成工程、ウェブ引き剥がし工程、圧縮工程、開繊工程の順で工程を実施する。
　なお、準備段階として、前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４において、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２のそれぞれに供給すべき第１及び第２繊維群を形成しておく。
　そして、前記混合開繊工程の第１の工程として、ウェブ形成工程を実施する。
　このウェブ形成工程は前記ウェブ形成装置１０３を用いて行われ、具体的には、まず前記第１の繊維群供給装置１３３から、回転（図８においては左回りに回転）する第１サクションドラム１３１の外周面に向けて第１の繊維群（この実施の形態の場合はセルロース系吸水性繊維３ｃ）を供給すると共に、前記第２の繊維群供給装置１３４から、回転（第１サクションドラム１３１とは相反する方向に回転）する第２サクションドラム１３２の外周面に向けて第２の繊維群（この実施の形態の場合は熱可塑性樹脂繊維３ｔ）を供給する。このとき、第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４それぞれから供給される第１及び第２繊維群の量は、形成すべき吸収体に含有される混合割合が予め定めた割合となるように調整される。
　そして、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２が、供給された第１及び第２の繊維群をそれぞれ吸引して、第１サクションドラム１３１の外周面において第１の積繊体１３５を、第２サクションドラム１３２の外周面において第２の積繊体１３６をそれぞれ形成する。
　その後、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の回転に伴って、各サクションドラム１３１，１３２の外周面に形成された第１及び第２の積繊体１３５，１３６が第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の外周面の間に形成されたギャップ１１９内の空間に移動する。その際、このギャップ１１９内おいて、これらの第１の積繊体１３５と第２の積繊体１３６とを相互に重ね合わせて一体化することにより前記ウェブ１０２を形成する。
　そして、前記ウェブ１０２が形成された後は、第２サクションドラム１３２の回転を利用して該ウェブ１０２を次工程に搬送する。即ち、前記ウェブ１０２がこの第２サクションドラム１３２の外周面上に載せられた状態を維持して、該ウェブ１０２を第２サクションドラム１３２の回転方向に搬送する。
　前記ウェブ形成工程が終了した後、前記混合開繊工程の第２の工程として、前記ウェブ１０２が載せられている第２サクションドラム１３２の外周面から該ウェブ１０２を引き剥がして次工程に搬送するウェブ引き剥がし工程を実施する。
　このウェブ引き剥がし工程は、前記ウェブ引き剥がし装置１２０を使用して行われる。具体的には、前記第２サクションドラム１３２の回転方向と同じ方向に回転する前記引き剥がし用ロール１２１により、該第２サクションドラム１３２に張り付いている前記ウェブ１０２を掻き上げて、該ウェブ１０２の進行方向を第２サクションドラム１３２から離れる方向に変更することにより、そのウェブ１０２を第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がす。
　前記第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がされたウェブ１０２は、その後前記は引き剥がし用ロール１２１の外周面に載り、該ロール１２１の回転と共に次工程に搬送される。
　前記ウェブ引き剥がし工程が終了した後、前記混合開繊工程の第３の工程として、前記ウェブ形成工程で形成されたウェブ１０２の少なくとも幅方向の一部を、該ウェブ１０２の長さ方向にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮工程を実施する。
　この圧縮工程は、圧縮装置１１０を用い、回転している前記引き剥がし用ロール１２１と回転（該引き剥がし用ロール１２１と相反する方向に回転）している圧縮用ロール１１１との間に、第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がされて該引き剥がし用ロール１２１の外周面に載って搬送されているウェブ１０２を通すことにより行う。これにより、前記引き剥がし用ロール１２１と圧縮用ロール１１１とによって前記ウェブ１０２が圧縮されて、該ウェブ１０２の長さ方向の引っ張り強度が向上し、吸収体の製造方法における一連の工程中に該ウェブ１０２がちぎれることが抑止される。
　前記圧縮工程の終了後、前記混合開繊工程の第４の工程として、圧縮装置１１０から送り出されたウェブ１０２を開繊して、繊維３ｃ、３ｔを形成する開繊工程を実施する。
　この開繊工程は、前記開繊装置１０５を用いて行い、具体的には、軸線回りに回転自在の回転刃１５２と、該回転刃１５２の刃の刃先に対して一定の間隔を空けて設置された固定刃１５３の刃先との間に前記ウェブ１０２を挿入することにより該ウェブ１０２を開繊し、繊維３ｃ、３ｔを形成する。
　そして、この開繊工程によって形成された繊維３ｃ、３ｔは、ダクト１３を通して回転刃１５２の下方側に落下することにより、サクションドラム１１の周面１１ｓに供給されることとなる。
　これ以降の、第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体の製造方法は、第一の実施形態に係る製造方法と同じであるので、説明を省略する。
　これより、本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体の製造方法によって製造された吸収体について、図９及び図１０を参照しつつ説明する。なお、図９及び図１０では、説明のため、熱可塑性樹脂繊維３ｔを太くかつ長く、セルロース系吸水性繊維３ｃを、熱可塑性樹脂繊維３ｔよりも細くかつ短く表示しているが、実際の繊維の太さ及び長さを反映するものではない。さらに、図９及び図１０では便宜上、吸収体１のうち、積繊体３のみが示され、カバーシート５の記載は省略されている。
　第二の実施形態に係る積繊体３では、熱可塑性樹脂繊維３ｔの少なくとも一部が、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ’ａと、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ’ｂと、第１の部分３ｔ’ａ及び第２の部分３ｔ’ｂを連結する連結部分３ｔ’ｃとを有するように、セルロース系吸水性繊維３ｃと混在している。
　より具体的には、熱可塑性樹脂繊維３ｔ'は、一方の端部（向かって左側の端部）に、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ'ａと、他方の端部（向かって右側の端部）に、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ'ｂと、第１の部分３ｔ'ａ及び第２の部分３ｔ'ｂを連結する連結部分３ｔ'ｃとを有する。また、熱可塑性樹脂繊維３ｔ''は、一方の端部（向かって左側の端部）に、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ''ａと、一方の端部（向かって左側の端部）及び他方の端部（向かって右側の端部）の間の、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ''ｂ、第１の部分３ｔ''ａ及び第２の部分３ｔ''ｂを連結する連結部分３ｔ''ｃとを有する。
　第二の実施形態に係る積繊体３、ひいては吸収体１では、熱可塑性樹脂繊維３ｔの少なくとも一部が、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ’ａ、３ｔ”ａと、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ’ｂ、３ｔ”ｂと、第１の部分３ｔ’ａ、３ｔ”ａ及び第２の部分３ｔ’ｂ、３ｔ”ｂを連結する連結部分３ｔ’ｃ、３”ｃとを有することにより、当該熱可塑性樹脂繊維３ｔが、吸収体１の他の成分、例えばセルロース系吸水性繊維３ｃを保持するための骨格として機能し、吸収体１の強度が向上する。その結果、体圧等の力が加わった際に、吸収体１の内部で層内剥離が生じにくくなり、吸収体１（及び吸収性物品）が、上記熱可塑性樹脂繊維３ｔを含まない吸収体、例えば、セルロース系吸水性繊維のみを含む吸収体よりもヨレにくくなる。
　さらに、図１０に示すように、積繊体３では、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''の一部が、エンボス部７に取り込まれ、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''が、エンボス部７を介して連結されている。従って、積繊体３が、実質的により長い平均繊維長を有する熱可塑性樹脂繊維３ｔを含むことに等しくなり、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''が、積繊体３の他の成分、例えば、セルロース系吸水性繊維３ｃを保持するための骨格として、連結される前よりも高い機能を有し、吸収体の強度が向上する。
　その上で、エンボス部７が、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''を部分的に固定するため、体圧等が加わった場合でも、積繊体３に含まれる繊維３ｔ、３ｃが動きにくく、そして熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''が確実に固定されるため、吸収体１の強度が向上する。
　このとき、エンボス部７において、熱可塑性樹脂繊維３ｔが、他の繊維と融着していることが好ましい。つまり、エンボス工程の際に、エンボスロール１７ｅの温度が、熱可塑性樹脂繊維３ｔの少なくとも一部が融解する温度以上であることが好ましく、例えば、熱可塑性樹脂繊維３ｔが鞘芯型複合繊維である場合には、上記温度は、鞘成分の一部が溶融を開始する温度以上であればよい。熱可塑性樹脂繊維３ｔが、他の繊維、特に他の熱融着性繊維と融着することにより、上述の効果が得られやすくなる。
　その一方で、エンボス部７以外の箇所において、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び／又は他の熱可塑性樹脂繊維３ｔと融着されていないことが好ましい。また、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び／又は他の熱可塑性樹脂繊維３ｔと絡み合っていることが好ましい。これにより、吸収体１が過剰に固くなってしまうことを抑制することができる。
　熱可塑性樹脂繊維３ｔとしては、単一の成分を含むもの、例えば、単一繊維、又は複数の成分を含むもの、例えば、複合繊維が挙げられる。上記成分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、アイオノマー樹脂等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタラート（ＰＴＴ）、ポリ乳酸等のポリエステル；ナイロン等のポリアミド等が挙げられる。
　上記複合繊維の例としては、例えば、芯鞘型繊維、サイドバイサイド型繊維、島／海型繊維等の複合繊維；中空型繊維；扁平、Ｙ型、Ｃ型等の異型繊維；潜在捲縮又は顕在捲縮の立体捲縮繊維；水流、熱、エンボス加工等の物理的負荷により分割する分割繊維等が挙げられ、そして工業的に安価に得られ且つ安全性が高い、芯鞘型繊維、特に、ＰＥＴ／ＰＥ、ＰＰ／ＰＥ（芯／鞘）等が好ましい。
　芯成分／鞘成分との質量比は、好ましくは約１０／９０～約９０／１０、そしてより好ましくは約３０／７０～約７０／３０である。鞘成分の割合が少ないと、融着性が低下し、そして鞘成分の割合が増加すると、紡糸性が低下する傾向がある。
　第二の実施形態に係る吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって得られる吸収体１において、吸収体１の厚さ方向の引張強さは、約１００Ｐａ以上であると好ましく、より好ましくは約１５０Ｐａ以上、さらに好ましくは約２００Ｐａ以上、そしてさらにいっそう好ましくは約２５０Ｐａ以上である。上記引張強さが約１００Ｐａを下回ると、吸収体の強度が低く、吸収体がヨレ易くなる傾向がある。また、吸収体１の厚さ方向の引張強さの上限は、特に限定されるものではないが、柔らかさの観点からは、約３，０００Ｐａ以下が好ましい。
　本開示では、上記引張強さは、図１１に示される機器を用いて、以下の通り測定される。
　（１）アクリル製の一対の治具３１（直径６８ｍｍ，各治具の質量：２００ｇ，つかみ部３１ａの高さ：５０ｍｍ）を準備する。
　（２）吸収体から、直径６８ｍｍのサンプル３２を準備する。
　（３）直径６８ｍｍに切り抜いた両面テープ３３（３Ｍ社製，接着剤転写テープ９５０）を２枚準備する。
　（４）図１１に示されるように、サンプル３２を、２枚の両面テープ３３を用いて、一対の治具３１に固定する。
　（５）サンプル３２を有する一対の治具３１を、保持台３５の上に載せ、その上からおもり３４（１０．５ｋｇ）を載せ、３分間静置する。
　（６）引張試験器（島津製作所，ＡＧ－１ｋＮＩ）に、一対の治具３１を、つかみ間隔７０ｍｍでセットする。
　（７）１００ｍｍ／分の速度で、サンプル３２が層内剥離するまで、サンプル３２に引張試験を実施し、その際の最大引張力（Ｎ）を記録する。
　（８）測定を計５回繰り返し、最大引張力（Ｎ）の平均値を求め、以下の式：
　　　　　引張強さ（Ｐａ）＝最大引張力の平均値（Ｎ）／０．００３６３２（ｍ２）
　に従って、引張強さ（Ｐａ）を算出する。
　なお、測定は、２０℃の条件下で実施する。
　第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法は、図１を用いて説明される第一の実施形態に係る方法と同じである。第二の実施形態では、サクションドラム１１の周面１１ｓに対して、ダクト１３を介して上方から、セルロース系吸水性繊維３ｃのみではなく、所与の混合比率で混合されたセルロース系吸水性繊維３ｃ及び熱可塑性樹脂繊維３ｔが供給される。このように繊維３ｃ、３ｔを供給することによって、熱可塑性樹脂繊維３ｔが、サクションドラム１１の半径方向、換言すると、サクションドラム１１の周面１１ｓから、サクションドラム１１の中心方向に向かう方向に堆積する傾向がある。しかしながら、本発明では、熱可塑性樹脂繊維３ｔの配向は、図９及び図１０を示し上述したものに限定されるものではない。熱可塑性樹脂繊維３ｔは、一定の長さを有するように積繊体３内で延在するように混合されていればよい。
　第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、吸収体１の厚さの、好ましくは約２倍以上、より好ましくは約３倍以上、さらに好ましくは約４倍以上、さらにいっそう好ましくは約５倍以上、そしてさらにいっそう好ましくは約７倍以上の倍率の平均繊維長を有する。上記倍率が約２倍未満であると、積繊体３において熱可塑性樹脂繊維３ｔが、吸収体１の第一の面ＦＦ及び第二の面ＦＳの両側で延在することが難しくなる傾向がある。
　第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、吸収体１の厚さの、好ましくは約３０倍以下、より好ましくは約２０倍以下、そしてさらに好ましくは約１５倍以下の倍率の平均繊維長を有する。上記倍率が約３０倍超であると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの開繊が不十分になり、吸収体１の均一性が阻害される場合がある。
　第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、好ましくは約６～約７０ｍｍ、より好ましくは約１０～約５０ｍｍ、そしてさらに好ましくは約１５～約４０ｍｍの平均繊維長を有する。上記平均繊維長が約６ｍｍを下回ると、積繊体３において熱可塑性樹脂繊維３ｔが、第一の面ＦＦ及び第二の面ＦＳの両方側で延在することが難しくなる傾向があり、そして熱可塑性樹脂繊維３ｔが、他の熱可塑性樹脂繊維３ｔ及び／又はセルロース系吸水性繊維３ｃと絡み合いにくくなる傾向がある。
　また、上記平均繊維長が約７０ｍｍを上回ると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの開繊性が著しく低下し、吸収体１が開繊されていない熱可塑性樹脂繊維３ｔを含むことになり、吸収体１の均一性が低下する傾向がある。なお、上記平均繊維長は、吸収体１が、エアレイド方式により、セルロース系吸水性繊維、例えば、パルプ繊維と混合される場合に特に好ましい。
　また、上述の実施形態では、セルロース系吸水性繊維３ｃの平均繊維長は、特に制限されない。また、セルロース系吸水性繊維３ｃが再生セルロース繊維、半合成繊維等である場合は、約３～約７０ｍｍ、約５～約５０ｍｍ、約１０～約４０ｍｍ等の平均繊維長を有することができる。上記再生セルロース繊維、半合成繊維等は、繊維長によっては、乾燥時に熱可塑性樹脂繊維３ｔと同様の機能を有し、吸収体１にヨレにくさを付与することができる。
　第二の実施形態では、エンボス部７同士の間隔は、好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約２．０倍以下、より好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約１．０倍以下、さらに好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約０．７倍以下、そしてさらにいっそう好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約０．５倍以下である。また、上記間隔が熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約２．０倍より長いと、異なるエンボス部７に固定された熱可塑性樹脂繊維３ｔ同士が絡み合わず、吸収体１の強度が向上しにくい。また、上記間隔が熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約０．５倍以下であると、１本の熱可塑性樹脂繊維３ｔが、複数のエンボス部７に固定される場合があるため、吸収体１の強度が向上しやすい。
　第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、好ましくは約０．５～約１０ｄｔｅｘ、そしてより好ましくは約１．５～約５ｄｔｅｘの繊度を有する。上記繊度が約０．５ｄｔｅｘ未満であると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの開繊性が低下する場合があり、そして上記繊度が約１０ｄｔｅｘを超えると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの本数が少なくなり、他の熱可塑性樹脂繊維３ｔ及び／又はセルロース系吸水性繊維３ｃと絡み合う点の数が少なくなる傾向がある。
　第二の実施形態に係る吸収体は、熱可塑性樹脂繊維３ｔと、セルロース系吸水性繊維３ｃとを、それらの合計１００質量部に基づいて、それぞれ、好ましくは約５～約５０質量部及び約５０～約９５質量部、そしてより好ましくは約１０～約４０質量部及び約６０～約９０質量部の比率で含む。熱可塑性樹脂繊維３ｔの比率が約５質量部未満であると、吸収体の強度が不十分になり、吸収体１がヨレやすくなる傾向があり、そして熱可塑性樹脂繊維３ｔの比率が約５０質量部を超えると、吸収体１の吸液性が不十分になる傾向がある。
　また、上述の実施形態に係る吸収体１は、一般的には約２０～約１０００ｇ／ｍ２、好ましくは約５０～約８００ｇ／ｍ２、そしてより好ましくは約１００～約５００ｇ／ｍ２の坪量を有する。これは、吸収体１の強度及び吸収性の観点からである。
　第二の実施形態に係る吸収体１は、好ましくは約０．０６～約０．１４ｇ／ｃｍ３、より好ましくは約０．０７～約０．１２ｇ／ｃｍ３、そしてさらに好ましくは約０．０８～約０．１ｇ／ｃｍ３の密度を有する。特に第二の実施形態では、吸収体１が、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び熱可塑性樹脂繊維３ｔの比率と、上記密度とを有することにより、吸収体１が吸液性に優れる傾向がある。
　上記密度は、吸収体の坪量と、厚さとから算出することができる。なお、上記坪量は、ＪＩＳ　Ｌ　１９１３：２０１０の「６．２　単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）に従って測定する。
　上述の実施形態に係る吸収体１では、吸収体１の用途等によって、その好ましい厚さは異なるが、一般的には約０．１～約１５ｍｍ、好ましくは約１～約１０ｍｍ、そしてより好ましくは約２～約５ｍｍの厚さを有する。
　なお、本開示にあたっては、吸収体の厚さ（ｍｍ）は、以下の通り測定される。
　株式会社大栄科学精器製作所製　ＦＳ－６０ＤＳ［測定面４４ｍｍ（直径），測定圧３ｇ／ｃｍ２］を準備し、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）の下、吸収体の異なる５つの部位を加圧し、各部位における加圧１０秒後の厚さを測定し、５つの測定値の平均値を吸収体の厚さとする。
　また、本開示にあたっては、「平均繊維長」について以下のように定義する。
　本開示では、熱可塑性樹脂繊維、並びにセルロース系吸水性繊維のうち、パルプ以外のもの、例えば、再生セルロース繊維及び半合成繊維の平均繊維長は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１５：２０１０の附属書Ａの「Ａ７．１　繊維長の測定」の「Ａ７．１．１　Ａ法（標準法）目盛りが付いたガラス板上で個々の繊維の長さを測定する方法」に従って測定する。なお、上記方法は、１９８１年に発行されたＩＳＯ　６９８９に相当する試験方法である。
　そして、本開示にあたっては、パルプの平均繊維長は、重さ加重平均繊維長を意味し、メッツォオートメーション（ｍｅｔｓｏ　ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）社製のカヤーニファイバーラボファイバープロパティーズ（オフライン）［ｋａｊａａｎｉＦｉｂｅｒＬａｂ　ｆｉｂｅｒ　ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ（ｏｆｆ－ｌｉｎｅ）］により測定されるＬ（ｗ）値を意味する。
　本明細書、図面及び特許請求の範囲の記載から当業者によって理解できるような全ての特徴は、本明細書において、これらの特徴が特定の他の特徴に関連してのみ組み合わされて説明されたとしても、それらの特徴が明確に除外されない限り、又は技術的な態様が不可能な若しくは意味のない組み合わせにならない限りにおいて、独立して、またさらに、ここで開示された他の１又は複数の特徴と任意に組み合わせて、結合することができるものとする。
　１　　吸収体
　１ｗ　　吸収体半製品
　３　　積繊体
　５　　カバーシート
　７　　エンボス部
　９　　切り込み
　ＦＦ　　第一の面
　ＦＳ　　第二の面

Claims (9)

  1. 　第一の面と前記第一の面の反対側の第二の面とを有しかつ積繊体を含む吸収体半製品から、吸収性物品用の吸収体を製造する方法であって、
    　　　前記吸収体半製品の前記第一の面に突起を押し当てて圧搾することにより、前記吸収体半製品にエンボス部を形成するエンボス工程と、
    　　　前記吸収体半製品の前記第一の面に切り込みを入れるカット工程と、
    　を含む、
    　方法。
  2. 　前記吸収体半製品が、前記第一の面側にカバーシートを有し、
    　前記カット工程では、前記カバーシートを貫通するように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れる、
    　請求項１に記載の方法。
  3. 　前記カット工程では、前記切り込みが前記カバーシートの少なくとも周縁に入るように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れる、
    　請求項２に記載の方法。
  4. 　前記カット工程では、前記切り込みが前記カバーシートの周縁以外の箇所に入るように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れる、
    　請求項２に記載の方法。
  5. 　前記カット工程では、前記切り込みを前記吸収体半製品の前記第二の面に達しないように前記吸収体半製品の前記第一の面に入れる、
    　請求項１～４のいずれか１項に記載の方法。
  6. 　前記エンボス工程では、前記吸収体半製品を前記吸収体半製品の搬送方向に不連続に圧搾することにより、前記エンボス部を形成する、
    　請求項１～５のいずれか１項に記載の方法。
  7. 　前記カット工程では、前記吸収体半製品に複数の前記切り込みを入れ、
    　前記切り込みのそれぞれが、前記吸収体半製品の搬送方向に交差する所定の方向に延びる、
    　請求項１～６のいずれか１項に記載の方法。
  8. 　前記エンボス工程では、複数の前記エンボス部を形成し、
    　前記カット工程では、前記切り込みを前記エンボス部同士の間の少なくとも１箇所に入れる、
    　請求項１～７のいずれか１項に記載の方法。
  9. 　前記カット工程は、前記エンボス工程の後に行われる、
    　請求項１～８のいずれか１項に記載の方法。
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