WO2016006546A1

WO2016006546A1 - ワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネス

Info

Publication number: WO2016006546A1
Application number: PCT/JP2015/069273
Authority: WO
Inventors: 好彦佐藤; 聡吉永
Original assignee: 矢崎総業株式会社
Priority date: 2014-07-09
Filing date: 2015-07-03
Publication date: 2016-01-14

Abstract

　ワイヤーハーネス用シート（１）は、シート状の基材をなす発泡層（３）と、この発泡層（３）の表面側に形成される表層（４）と、発泡層（３）の裏面側であって、発泡層（３）の両端に位置付けられる端縁領域（３ｅ，３ｆ）を除く中央領域に形成される第１の自己粘着層（２）と、発泡層（３）の表面側であって、端縁領域（３ｅ，３ｆ）の少なくとも一方の領域に形成される第２の自己粘着層（５，６）と、を有している。

Description

ワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネス

　本発明は、ワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネスに関する。

　従来より、自動車に配索される多数の電線群からなるワイヤーハーネスが知られている。これらの電線群は、当該電線群を集束すると共に保護するためにテープ巻きされている場合が多いが、近年では、作業工数のかかるテープ巻きを廃止し、シートを一括で貼り付けて電線群の集束保護をする場合が増加している（特許文献１参照）。

　この類のワイヤーハーネス用シートとして、粘着面同士を合わせることのみで粘着する自己粘着層が形成されたシートが知られている（特許文献２参照）。自己粘着層を備えるワイヤーハーネス用シートは、剥離紙を使用しないで重ねることができ、電線群にもくっつくことがないため、取り扱い性、作業性、環境保護に優れている。

　特許文献３には、ワイヤーハーネス用シートが開示されている。このワイヤーハーネス用シートにおいて、シート基材表面側には、当該シート基材の片側の端縁領域に第１自己粘着層が形成され、シート基材裏面側には、上記端縁領域を除く領域に第２自己粘着層が形成されている。このワイヤーハーネス用シートは、第２自己粘着層同士を互いに合わせることで、シートの端縁領域を互いに貼り合わせる使用態様と、シートを渦巻き状に巻き、巻き終わりで第１自己粘着層と第２自己粘着層とを貼り合わせる使用態様とが選択することができる。

特開２０１３－１６９１１７号公報特開２００５－１９４３７１号公報特開２０１３－１６８３２２号公報

　ところで、このようなワイヤーハーネス用シートは、シート状のままでは取扱いが不便であることから、ロール状に巻き取った状態で運搬や保管を行うことがある。ただし、両面のそれぞれに自己粘着層を設けた場合には、巻き取った際に表面側の自己粘着層と裏面側の自己粘着層とが互いに面することとなるから、剥離紙や剥離フィルムを間に挟み込む必要がある。

　本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、剥離紙や剥離フィルムを用いることなくシートの巻き取りを可能とするワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネスを提供する。

　かかる課題を解決するために、本発明の第１の態様に係るワイヤーハーネス用シートは、シート状の基材をなす発泡層と、発泡層の表面側に形成される表層と、発泡層の裏面側であって、発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第１の自己粘着層と、発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第２の自己粘着層と、を有する。

　ここで、表層は、端縁領域を除く中央領域に形成されており、第２の自己粘着層は、発泡層の表面に形成されるものであってもよい。

　また、第２の自己粘着層は、端縁領域にそれぞれに形成されるものであってもよい。

　また、本発明の第２の態様に係るワイヤーハーネスは、複数の電線からなる幹部と、当該幹部から１以上の電線が分岐した枝部とを備える電線群と、電線群を覆い包むように貼り付けられるワイヤーハーネス用シートと、を有する。ここで、ワイヤーハーネス用シートは、シート状の基材をなす発泡層と、発泡層の表面側に形成される表層と、発泡層の裏面側であって、発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第１の自己粘着層と、発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第２の自己粘着層と、を有している。そして、ワイヤーハーネス用シートは、幹部においては、第１の自己粘着層同士を互いに向き合うように貼り合わせて電線を粘着固定し、枝部においては、渦巻き状に巻き、巻き終わりで第１の自己粘着層と第２の自己粘着層とを貼り合わせて電線を粘着固定する。

　本発明の第１および第２の態様によれば、ワイヤーハーネス用シートをロール状に巻き取る際に、裏面側の第１の自己粘着層と表面側の第２の自己粘着層が互いに貼り付くことがないので、剥離紙や剥離フィルムを用いる必要がない。

図１は、ワイヤーハーネス用シートを示す説明図図２は、ワイヤーハーネス用シートを使用したワイヤーハーネスを示す説明図図３は、ワイヤーハーネス用シートを使用したワイヤーハーネスを示す説明図図４は、ワイヤーハーネス用シートの使用方法を示す説明図図５は、ワイヤーハーネス用シートの巻き取り方法を示す説明図図６は、本発明の第２実施形態に係る積層部材の断面図である。図７は、図６に示す積層部材の製造工程の一例を示す工程図である。図８は、従来の積層部材の一例を示す断面図である。図９は、図８に示す従来の積層部材の製造工程の一例を示す工程図である。

　（第１実施形態）
　図１は、第１実施形態に係るワイヤーハーネス用シート１を示す説明図である。図１において、（ａ）はワイヤーハーネス用シート１を模式的に示す平面図であり、（ｂ）はワイヤーハーネス用シート１を模式的に示す断面図である。

　第１実施形態に係るワイヤーハーネス用シート１は、ワイヤーハーネスをなす電線群を覆い包むように巻き付けられ、当該電線群を集束すると共に保護するためのシートである。このワイヤーハーネス用シート１は、発泡層３と、表層４と、第１の自己粘着層２と、第２の自己粘着層５，６とを主体に構成されている。ワイヤーハーネス用シート１において、第１の自己粘着層２が位置付けられる側がワイヤーハーネス用シート１の裏面（内面）側に相当し、表層４及び第２の自己粘着層５，６が位置付けられる側がワイヤーハーネス用シート１の表面側に相当する。電線群にワイヤーハーネス用シート１を巻き付ける場合には、ワイヤーハーネス用シート１の裏面側が内側となるように使用される。

　発泡層３は、シート状の基材である。この発泡層３は、四角形に形成されており、一対の長辺３ａ，３ｂと、一対の短辺３ｃ，３ｄとを備えている。発泡層３は、表層４の１０倍以上の厚さ、例えば２ｍｍ程度の厚さで形成されている。発泡層３には、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂等のプラスチック類を使用することができる。

　表層４は、発泡層３の表面側に形成されている。この表層４は、発泡層３の両端（本実施形態では、長辺３ａ，３ｂ側の両端）に位置付けられる端縁領域３ｅ，３ｆを除く、中央領域に形成されている。表層４は、例えば０．２ｍｍ程度の厚さを有し、Ｔダイ押出法により押出成形されたフィルムを発泡層３の表面に積層することで形成されている。表層４には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を使用することができる。

　第１の自己粘着層２は、発泡層３の裏面側に形成されている。この第１の自己粘着層２は、両端の端縁領域３ｅ，３ｆとこれに一定のマージンを加味した領域を除く、中央領域に形成されている。もっとも、第１の自己粘着層２は、発泡層３の表裏を重ねて捉えた場合に、第２の自己粘着層５，６と重複しない領域に形成されていればよい。すなわち、第１の自己粘着層２は、両端の端縁領域３ｅ，３ｆを除く領域に形成されていれば足りる。

　この第１の自己粘着層２は、自己粘着層同士を貼り合わせることによって粘着固定することができる。すなわち、第１の自己粘着層２は、第１の自己粘着層２又は第２の自己粘着層５，６と貼り合わされた際には互いに粘着固定されるが、発泡層３や表層４と貼り合わされてもこれらと粘着固定されることはない。

　第２の自己粘着層５，６は、発泡層３の表面側に形成されている。第２の自己粘着層５，６は、発泡層３の両端の端縁領域３ｅ，３ｆにそれぞれ形成されている。上述したように、第１の自己粘着層２は、少なくとも両端の端縁領域３ｅ，３ｆを除く領域に形成されているため、表裏という違いを除けば、第１の自己粘着層２と第２の自己粘着層５，６とは互いに重複しない範囲に設定されている。

　この第２の自己粘着層５，６は、第１の自己粘着層２と同様、自己粘着層同士を貼り合わせることによって粘着固定することができる。すなわち、第２の自己粘着層５，６は、第１の自己粘着層２又は第２の自己粘着層５，６と貼り合わされた際には互いに粘着固定されるが、発泡層３や表層４と貼り合わされてもこれらと粘着固定されることはない。

　図２及び図３は、本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート１を使用したワイヤーハーネス１０を示す説明図である。以下、本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート１を使用したワイヤーハーネス１０及びその製造方法について説明する。

　第１の使用態様に係るワイヤーハーネス１０は、ワイヤーハーネス用シート１と、複数の電線からなる電線群１１とで構成されており、電線群１１を覆い包むようにワイヤーハーネス用シート１が貼り付けられている。第１の使用態様では、ワイヤーハーネス用シート１は、第１の自己粘着層２同士を貼り合わせる形態にて使用されている。

　このようなワイヤーハーネス１０の製造においては、まず、第１の自己粘着層２が上面となるように、ワイヤーハーネス用シート１が作業台（図示せず）上に置かれる。そして、電線群１１を発泡層３の長辺３ａ，３ｂと平行にセットし、第１の自己粘着層２の中央に載置する。

　つぎに、電線群１１と対応する位置を境目に、ワイヤーハーネス用シート１を二つ折りにして電線群１１を包み込むとともに、その余剰部分（長辺側の端縁部）に位置付けられる第１の自己粘着層２同士を貼り合わせて、電線群１１を粘着固定する。この場合、ワイヤーハーネス１０には、図２に示すように、端縁部同士の貼り合わせ代により、外方へと延出する延出部１２が形成される。この延出部には、第１の自己粘着層２同士が接着した部分と、第２の自己粘着層５，６が形成された端縁領域３ｅ，３ｆに相当する部分とが含まれている。この第２の自己粘着層５，６の部分は切除してもよい。

　つぎに、第２の使用態様に係るワイヤーハーネス２０は、第１の使用態様と同様、ワイヤーハーネス用シート１と、複数の電線からなる電線群１１とで構成されており、電線群１１を覆い包むようにワイヤーハーネス用シート１が貼り付けられている。第２の使用態様では、ワイヤーハーネス用シート１は、第１の自己粘着層２と第２の自己粘着層６とを貼り合わせる形態にて使用されている。

　このようなワイヤーハーネス２０の製造においては、まず、第１の自己粘着層２が上面となるように、ワイヤーハーネス用シート１が作業台（図示せず）上に置かれる。そして、電線群１１を発泡層３の長辺３ａ，３ｂと平行にセットし、第１の自己粘着層２における第２の自己粘着層６側の端部に載置する。

　つぎに、電線群１１を真ん中に位置付けてワイヤーハーネス用シート１を渦巻き状に巻いていく。そして、図３に示すように、巻き終わりには、第２の自己粘着層６を内側の外周面とし、第１の自己粘着層２を外側の内周面として対面させ、第２の自己粘着層６と第１の自己粘着層２とを貼り合わせる。これにより、巻き終わりで第１の自己粘着層２と第２の自己粘着層とが接着し、電線群１１を粘着固定する。図３に示すように、ワイヤーハーネス２０の場合、第１の自己粘着層２と第２の自己粘着層６とを貼り合わせて残る余剰部分を切除することができる。

　ワイヤーハーネス用シート１に関する上述した第１の使用態様、第２の使用態様は、１本の電線群１１に対して独立で使用することもできるし、１つの電線群１１に組み合わせて使用することもできる。

　図４は、ワイヤーハーネス用シート１の使用方法を示す説明図である。第１実施形態のワイヤーハーネス３０に係る電線群１１は、複数の電線からなる幹部Ｂと、この幹部Ｂから１以上の電線が分岐した枝部Ａとで構成することができる。このような形態のワイヤーハーネス３０においては、電線群１１の幹部Ｂに、第１の使用態様にてワイヤーハーネス用シート１を適用し、電線群１１の枝部Ａに、第２の使用態様にてワイヤーハーネス用シート１を適用することができる。

　すなわち、本実施形態のワイヤーハーネス３０によれば、電線群１１の幹部Ｂでは、第１の自己粘着層２同士を互いに向き合うように貼り合わせて当該電線群１１を粘着固定し、枝部Ａにおいては、渦巻き状に巻き、巻き終わりで第１の自己粘着層２と第２の自己粘着層５，６とを貼り合わせて電線群１１を粘着固定することとしている。

　電線群１１の幹部Ｂは、全体の径が太く、その配策場所にはある程度のスペースが許容されている。第１の自己粘着層２同士を貼り合わせる形態（第１の使用態様）では、その貼り合わせ代に相当する延出部１２が形成されるが、これが配策上で制約となることは少ない。一方で、電線群１１の枝部Ａは、その径も細く、その配策場所に大きなスペースがないことも多い。第１の使用態様を枝部Ａに適用した場合には、シートの使用量が増えてしまうばかりか、延出部１２を収容するスペースが必要であることから経路の確保が困難となってしまう。そこで、電線群１１の枝部Ａには、第１の自己粘着層２と第２の自己粘着層５，６とを貼り合わせる形態（第２の使用態様）を用いることとしている。これにより、貼り合わせ代に相当する延出部１２が形成されないので、シート使用量の低減を図り、かつ、配策経路を容易に確保することができる。

　図５は、ワイヤーハーネス用シート１の巻き取り方法を示す説明図である。本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート１は、運搬や保管時を想定して、ロール状に巻き取ることが可能となっている。この場合、図５に示すように、ワイヤーハーネス用シート１を長辺３ａ，３ｂの延在方向に沿って巻き取ることとなる。上述のように、第１の自己粘着層２は発泡層３裏面側の中央領域に形成され、第２の自己粘着層５，６が発泡層３表面の両端の端縁領域３ｅ，３ｆに形成され、互いに重複しない関係に設定されている。そのため、ワイヤーハーネス用シート１をロール状に巻き取った場合に、第１の自己粘着層２と第２の自己粘着層５，６が互いに貼り付き粘着固定されるといった事態を抑制することができる。

　このように本実施形態において、ワイヤーハーネス用シート１は、シート状の基材をなす発泡層３と、この発泡層３の表面側に形成される表層４と、発泡層３の裏面側であって、発泡層３の両端の端縁領域３ｅ，３ｆを除く中央領域に形成される第１の自己粘着層２と、発泡層３の表面側であって、端縁領域３ｅ，３ｆにそれぞれ形成される第２の自己粘着層５，６と、を有している。

　この構成によれば、裏面側の第１の自己粘着層２と表面側の第２の自己粘着層５，６が互いに貼り付くことがないので、剥離紙や剥離フィルムを用いる必要もなく、ワイヤーハーネス用シート１をロール状に巻き取ることができる。これにより、作業負担の軽減とともに、コストアップを抑制することができる。

　また、本実施形態によれば、第２の自己粘着層５，６の存在により、ワイヤーハーネス用シート１を２つの使用態様で使い分けることができる。また、発泡層３の裏面全域、すなわち、長辺３ａ，３ｂ同士の間の幅に合わせて隅々まで均一に第１の自己粘着層２を形成する必要がなく、両端の端縁領域３ｅ，３ｆを除く中央領域に第１の自己粘着層２を形成すればよいので、歩留まりの悪化を抑制することができる。また、第１の自己粘着層２が形成されない余剰部分に相当する両端の端縁領域３ｅ，３ｆに第２の自己粘着層５，６を設けているため、本来ロスとなる部分を有効に活用することができる。さらに、両端の端縁領域３ｅ，３ｆに第２の自己粘着層５，６が設けられていれば、いずれの長辺３ａ，３ｂからでも電線群１１を覆うことができるので、製造時の作業性の向上を図ることができる。

　さらに、本実施形態において、ワイヤーハーネス用シート１は、その基材をなす部分が発泡層３と表層４との積層構造にて構成されている。この積層構造によれば、発泡層３や表層４を単独で用いる場合と比較して、耐摩耗性を飛躍的に向上させることができる。また、このような積層構造とともに、発泡層３を表層４の１０倍以上の厚さに設定したことで、振動に起因する打音発生を効果的に抑制すことができる。

　また、第２の自己粘着層５，６の間に表層４が位置付けられているため、表層４が存在しない場合と比べて、発泡層３の表面側に関する高さ方向のばらつき（厚みのばらつき）が抑制されている。ワイヤーハーネス用シート１を巻き取った際にも、段差や隙間の発生が抑制され、皺や歪みの発生を抑制することができる。

　なお、上述した実施形態では、両端の端縁領域３ｅ，３ｆのそれぞれに第２の自己粘着層５，６を設けている。しかしながら、端縁領域３ｅ，３ｆの少なくとも一方の領域のみに、第２の自己粘着層を形成するものであってもよい。

　また、本実施形態では、両端の端縁領域３ｅ，３ｆを除く中央領域に表層４を設けているが、両端の端縁領域３ｅ，３ｆを含む範囲に表層４を設定してもよい。この場合、第２の自己粘着層５，６は、表層４の表面に形成することができる。すなわち、第２の自己粘着層５，６は、発泡層３の表面に直接形成されるのみならず、表層４を介して形成されてもよく、発泡層３の表面側に形成されていれば足りる。

　また、本実施形態のワイヤーハーネス用シート１によれば、粘着面同士を合わせるだけで簡単に貼ることが可能となる。更に、ワイヤーハーネス用シート１は、第１の自己粘着層２及び第２の自己粘着層５，６が電線群１１や作業者の手指等に貼り付くことがなく、組立作業性を低下させることがない。

　また、本実施形態のワイヤーハーネス用シート１によれば、ワイヤーハーネス３０をなす電線群１１に幹部Ｂと枝部Ａとがあるような場合であっても、本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート１を１種類のみ用意すれば足り、製造時の作業性の向上を図ることができる。

　さらに、本実施形態に係るワイヤーハーネス１０，２０，３０によれば、上述のワイヤーハーネス用シート１を用いて製造されているため、製造時における当該シート１の取り扱いが容易であり、また、皺や歪みが発生していないので綺麗な仕上がり状態を確保することができる。

　（第２実施形態）
　次に第２実施形態を図面に基づいて説明する。基材をなす発泡層である発泡樹脂層１０３と自己粘着層である粘着層１０２に第２実施形態に係るプライマーレス積層部材が適用されている。以下、説明する。

　図６は、第２実施形態に係る積層部材の断面図である。図６において、基材層１００、発泡樹脂層１０３及び粘着層１０２がこの順に積層されており、粘着層１０２が発泡樹脂層１０３上に直接積層されており、基材層１００の上に、発泡樹脂層１０３が直接積層されている。ここで「直接積層」とは、２層間に接着性もしくは粘着性のもの、例えば接着剤又はプライマー、を介することなく２層が積層されて、一体化されていることを意味する。また、図６には示されていないが、粘着層１０２の上に、使用に際して剥離される紙等からなる剥離性シートを備えていてもよい。

　直接積層するために、粘着層１０２を構成する粘着性樹脂は、その溶解度パラメータ（以下「ＳＰ値」と表す場合がある）と、発泡樹脂層１０３に含まれる発泡樹脂のＳＰ値との差の絶対値が、０．５以下であってもよい。より好ましくは、ＳＰ値の差の絶対値が０．３以下のものを用いる。溶解度パラメータとしては、所定の方法により推算されるもの、及び濁点滴定法により測定されるもの等があるが、本実施形態ではハンセン（Ｈａｎｓｅｎ）溶解度パラメータが使用される。

　なお、発泡樹脂層１０３は、発泡樹脂以外の成分を含んでいてもよい。そして、粘着層１０２は、粘着性樹脂以外の成分を含んでいてもよい。発泡樹脂層１０３に含まれる発泡樹脂の量は、好ましくは、発泡樹脂層１０３の３５質量％以上、より好ましくは５０質量％以上である。粘着層１０２に含まれる粘着性樹脂の量は、好ましくは粘着層１０２の８０質量％以上で、より好ましくは９０質量％以上である。そして、発泡樹脂及び粘着剤樹脂が混合物である場合には、構成する各成分のＳＰ値にそれぞれの質量分率を乗じた値の合計を混合物のＳＰ値として用いる。

　上記ＳＰ値の差を満たす組合せの第一のものとして、発泡樹脂がポリ塩化ビニル樹脂であり、粘着樹脂がニトリルゴム又はアクリル樹脂である組合せが挙げられる。夫々のＳＰ値は、ポリ塩化ビニル樹脂が９．５、ニトリルゴムが９．０、及びアクリル樹脂が９．３である。

　ポリ塩化ビニル樹脂としては、ポリ塩化ビニルを主体とする共重合体、例えば、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル－エチレン共重合体樹脂、塩化ビニル－プロピレン共重合体、塩化ビニル－スチレン共重合体、塩化ビニル－塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル－塩化ビニリデン－酢酸ビニル三元共重合体、塩化ビニル－アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル－マレイン酸エステル共重合体、塩化ビニル－メタクリル酸エステル共重合体、又は塩化ビニル－アクリロニトリル共重合体が挙げられ、好ましくは塩化ビニルが使用される。

　より好ましくは、Ｋ値が５５～９０であり、さらに好ましくは６０～８０であるポリ塩化ビニルが使用される。Ｋ値は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ　７３６７に従い求めることができ、平均重合度の尺度である。Ｋ値が前記範囲内のポリ塩化ビニルは、基材としてポリ塩化ビニル樹脂を用いた場合に、接着層を介さずに、該基材層へ積層することができる。

　該ポリ塩化ビニルは、塊状重合、懸濁重合、乳化重合のいずれによって得られたポリ塩化ビニルであってよい。ペースト状にして加熱発泡成形できる点で、懸濁重合又は乳化重合によって得られたポリ塩化ビニルが好ましく使用される。

　ポリ塩化ビニルの発泡倍率は、１．２以上であることが好ましく、２以上であることがより好ましい。特に、自動車用組電線の保護材用途には５～１５であることが好ましい。

　次に、粘着剤としてのニトリルゴムとしては、ブタジエンとアクリロニトリルの共重合体（ＮＢＲ）だけでなく、ＳＰ値を大きく変化しない限度で他の成分を含むもの、例えば、メタクリル酸を共重合させたもの（ＸＮＢＲ）、イソプレンを共重合させたもの（ＮＢＩＲ）、さらには塩化ビニルをブレンドしたものを使用してもよい。好ましくはアクリロニトリルの含有量が、該ニトリルゴムの２５質量％～３６質量％のＮＢＲが使用される。

　アクリル系粘着性樹脂としては、アクリル酸アルキルエステルを主成分とする重合体が好ましく使用される。アクリル酸アルキルエステルとしてはアルキル基の炭素数が２～１５のものが好ましく、例えば、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレートなどが挙げられ、これらの２種類以上を併用してもよい。

　上記ＳＰ値の差を満たす組合せの第二のものとして、発泡樹脂がポリプロピレンであり、粘着樹脂が天然ゴムである組合せが挙げられる。夫々のＳＰ値は、ポリプロピレンが８．０、天然ゴムが８．３である。

　ポリプロピレンの発泡体としては、発泡倍率が５倍以下の低発泡体、５倍以上の高発泡体、及び１５～４５倍のビーズ発泡体のいずれのものを使用してもよい。好ましくは、発泡倍率が５倍以上の高発泡体が使用される。

　上述のとおり、発泡樹脂層は、ポリプロピレン以外の成分を含んでもよい。該他の成分として、好ましくは繊維成分、例えば植物性繊維、及びポリプロピレンと繊維成分とをつなぐための補助剤、例えば澱粉、が用いられる。これらの成分に水を加えて混練したものを押出すことによって、水蒸気が発泡剤となり、ポリプロピレンが発泡した成形体を得ることができる。このような植物性繊維を含む発泡体としては、官製葉書古紙を用いたものが特開２００１－３５４７９５号公報に開示されている。発泡樹脂層中の各成分の量は、植物性繊維が１０～４０質量％、補助剤が２５～４０質量％、ポリプロピレンが３５～５０質量％であることが好ましい。

　粘着剤としての天然ゴムは、通常の粘着剤用途に使用される任意のものであってよく、生ゴム、加硫ゴム、加硫ゴムを処理した再生ゴムのいずれであってもよい。

　本実施形態の積層体において、基材層１００としては種々のものを使用することができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリル樹脂、及びポリウレタン等の各種ポリマー基材；上質紙、クラフト紙等の各種紙基材；アルミニウム等の各種金属箔；及び布基材を使用することができる。これらのうち、ポリマー基材が好ましく用いられ、中でもポリ塩化ビニル及びポリプロピレンが好ましい。

　基材として用いるポリ塩化ビニルとしては、上述のポリ塩化ビニルを主体とする共重合体を用いることができる。好ましくは、ポリ塩化ビニル基材と、発泡樹脂としてポリ塩化ビニル樹脂と、粘着樹脂としてニトリルゴム又はアクリル樹脂とが組み合わせて用いられる。この場合、基材上に発泡樹脂層を、ラミネート用の接着剤層を介することなく直接積層させることができ、且つ、発泡樹脂層上に粘着層を、プライマーを介することなく直接積層させることができる。

　基材として用いるポリプロピレンとしては、延伸ポリプロピレンシート、無延伸ポリプロピレンシートのいずれを使用してもよい。好ましくは、ポリプロピレン基材と、発泡樹脂としてポリプロピレンと、粘着樹脂として天然ゴムとが組み合わせて用いられる。この場合も、基材上に発泡樹脂層を、ラミネート用の接着剤層を介することなく直接積層させることができ、且つ、発泡樹脂層上に粘着層を、プライマーを介することなく直接積層させることができる。

　次に、図２を参照しながら本実施形態の積層部材の製造方法について説明する。図２は、図１に記載の積層部材の製造方法の一例を示す工程図である。第１工程において、第１層である基材層と、第２層である発泡樹脂層を別々の工程で押し出し成形する。或いは、基材層と発泡樹脂層とを共押し出ししてもよい。

　第２工程において、基材層の上に発泡樹脂層を熱圧着、或はホットラミネート法により直接積層する。第３工程において、発泡樹脂層の上に、第３層である粘着層を形成する組成物を、例えばロールコーター法、ダイコーティング法、ワイヤバーコーティング法、ナイフコーティング法などにより施与し、その際、発泡樹脂層表面のプライマー処理は行わずともよい。粘着層を形成する組成物としては、粘着性樹脂を適切な溶媒に分散もしくは溶解したものを使用することができる。

　第４工程において、粘着剤組成物から溶媒を除去し、必要に応じて、さらに硬化処理等を施す。得られた粘着層上に保護用の剥離性シートを貼着してよい。或いは、別途、剥離性シート上に、粘着剤を施与した後、発泡樹脂層上に貼着して、該粘着層を転写してもよい。該剥離性シートとしては、例えばグラシン紙、コート紙、ラミネート紙などの紙又はプラスチックフィルムに、シリコーン樹脂などの剥離剤を塗布したものを使用することができる。

　上述の、ポリ塩化ビニル基材と、ポリ塩化ビニル樹脂発泡層と、ニトリルゴム又はアクリル樹脂粘着層の構成の場合には、上述の第１工程と第２工程に代えて、下記方法を用いることができる。先ず、第１工程では、ポリ塩化ビニル樹脂基材の成形のみ行う。

　第２工程で、ポリ塩化ビニル樹脂基材の少なくとも一面上に、発泡ポリ塩化ビニル層を形成するための発泡性ポリ塩化ビニル組成物を直接施与する。施与する方法としては、上記のロールコーター法、などを用いることができる。次いで、ポリ塩化ビニル樹脂基材と、該基材上の発泡性ポリ塩化ビニル組成物を加熱して、発泡性ポリ塩化ビニル組成物を発泡させて、発泡ポリ塩化ビニル層を形成する。加熱条件は、発泡性ポリ塩化ビニル組成物中に含まれる発泡剤に依存して異なるが、典型的には１５０～２３０℃の温度で１～３分間程度である。第３工程以降については、上述のとおりである。

　上記発泡性ポリ塩化ビニル組成物（以下、「塩化ビニル組成物」という場合がある）は、上述のＫ値が５５～９０であるポリ塩化ビニルに加えて、該ポリ塩化ビニル１００質量部に対して、５０～１５０質量部の可塑剤、１０～３０質量部の充填剤、１～１０質量部の安定剤、及び１０～２０質量部の発泡剤を含む。該塩化ビニル組成物は、基材層上に施与するのに適する粘度を有する液状、またはペースト状であってよく、好ましくはペースト状である。

　可塑剤としては、例えば、フタル酸ジ－ｎ－ブチル、フタル酸ジ－ｎ－オクチル、フタル酸ジ－２－エチルヘキシル、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル、イソフタル酸ジ－２－エチルヘキシル等のフタル酸系可塑剤；アジピン酸ジ－２－エチルヘキシル、アジピン酸ジイソデシル、アゼライン酸ジ－２－エチルヘキシル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジ－２－エチルヘキシル等の脂肪酸エステル系可塑剤；リン酸トリブチル、リン酸トリ－２－エチルヘキシル、リン酸トリクレジル、リン酸トリキシリル等のリン酸エステル系可塑剤；塩素化パラフィン、塩素化脂肪酸エステル等の塩素系可塑剤；エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑剤から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくはフタル酸ジイソノニルが使用される。該可塑剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し５０～１５０質量部、好ましくは６０～１２０質量部である。

　充填剤としては、無機系充填剤、例えば炭酸カルシウム、タルク、カオリンクレー、合成ケイ酸、石英粉、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、酸化チタン、アスベスト、シリカ、ガラス繊維、鉱物繊維；有機系充填剤、例えば木粉、ヤシ殻粉、パルプ粉、架橋ポリエステル粒子、ポリスチレン粒子、カーボン繊維、天然繊維から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、炭酸カルシウムが使用される。該充填剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し１０～３０質量部、好ましくは１５～２５質量部である。

　安定剤としては、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム等のカルボン酸金属塩；ジブチル錫ラウレート、ジオクチル錫マレエート等の有機錫系安定剤；硫酸鉛、亜リン酸鉛等の鉛系安定剤；アルキルアリールホスファイト、ジベンゾイルメタン、ペンタエリスリトール等の非金属安定剤から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、カルシウム／亜鉛系カルボン酸塩が使用される。該安定剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し１～１０質量部、好ましくは２～５質量部である。

　発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましく使用される。該熱分解型有機発泡剤としては、無機系発泡剤、例えば重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、カルシウムアジド；有機発泡剤、例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、Ｎ，Ｎ′－ジニトロペンタメチレンテトラミン、ｐ，ｐ′－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジドから選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、アゾジカルボンアミドが使用される。該発泡剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し１０～２０質量部、好ましくは１４～１８質量部である。

　該塩化ビニル組成物は、発泡助剤をさらに含んでよい。該発泡助剤としては、金属酸化物系、例えば酸化亜鉛、酸化鉛、酸化カドミウム、酸化マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、酢酸亜鉛等；尿素系発泡助剤、サリチル酸系発泡助剤、安息香酸系発泡助剤、グリセリン、ジエチレングリコールから選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、酸化亜鉛が使用される。

　該発泡助剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し２～２０質量部、好ましくは３～１８質量部である。

　上記各成分の他、該塩化ビニル組成物は、溶剤、難燃剤、酸化防止剤、耐候剤、滑材、架橋剤、及び分散促進剤等を、本発明の目的を阻害しない量で含んでよい。

　該塩化ビニル組成物は、上記各成分、所望により各種添加剤、を定法に従い混合することによって製造することができる。混合手段としては、ヘンシェルミキサー、ニーダー、バンバリーミキサー、ロールミル等を使用することができる。

　上述の植物性繊維が１０～４０質量％、補助剤が２５～４０質量％、ポリプロピレンが３５～５０質量％で含まれる発泡樹脂層は、特開２００１－３５４７９５号公報に記載されているように、官製葉書の古紙を粉砕し、澱粉と混合し、得られた混合物にポリプロピレン樹脂顆粒及び適量の水を加えて混練し、混練物を加熱した押出機で押し出すことによって、作ることができる。得られた発泡体は、ホットラミネート等によりポリプロピレン基材層上に直接積層させることができる。

　上述のとおり第２実施形態の積層部材は従来よりも少ない工程で作ることができ、建材、自動車の内装材、自動車用ワイヤーハーネス、及び遮音材等に好適に使用される。

　以下に、第２実施形態を実施例により詳述するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

　［実施例１～３、比較例１～３］
　ポリ塩化ビニルシート基材層／ポリ塩化ビニル発泡樹脂層／ニトリルゴム粘着層の構成を有する積層体を、下記手順で調製した。

　（１）表２に示す種々のＫ値を有する塩化ビニルを、下表１に示す配合量（質量部）で他の成分とディゾルバー式ミキサーで混合することによって、各組成物を得た。

　各成分の詳細は以下のとおりである。
　ポリ塩化ビニル：ＰＳＬ－６７５(商品名)、（株）カネカ製、Ｋ値６０
　ポリ塩化ビニル：ＰＣＨ－１７５(商品名)、（株）カネカ製、Ｋ値７６
　ポリ塩化ビニル：ＰＣＨ－８４３(商品名)、（株）カネカ製、Ｋ値８０
　ポリ塩化ビニル（比較用）：ＴＨ－５００(商品名)、大洋塩ビ（株）製、Ｋ値５２
　ポリビニル樹脂（比較用）：ＴＨ－３８００(商品名)、大洋塩ビ（株）製、Ｋ値９３
　可塑剤：フタル酸ジイソノニル
　充填剤：炭酸カルシウム
　安定剤：アデカスタブ(商品名)
　発泡剤：アゾジカルボンアミド

　（２）次いで、各塩化ビニル組成物を、厚み０．２ｍｍのポリ塩化ビニルシート（矢崎部品（株）製）の一面上に、アプリケーターを用いて、夫々、厚み約０．３ｍｍに塗布して積層体を得た。各積層体を、２３０℃のオーブンに１．５分間入れて、各塩化ビニル組成物を発泡させた。

　（３）実施例１～３については、ニトリルゴムの水溶液（日本ゼオン（株）社製）を、塩化ビニル発泡樹脂層上に乾燥後の厚みが０．０３ｍｍになるように塗布した後、１２０℃のオーブンで乾燥させ、積層体を得た。

　比較例３については、天然ゴムの水溶液（ユニマック社製）を塩化ビニル発泡樹脂層上に乾燥後の厚みが０．０３ｍｍになるように塗布した後、１２０℃のオーブンで乾燥させ、積層体を得た。

　なお、比較例１、２については、発泡樹脂層が基材層に接着しなかったので、粘着層は形成しなかった。

　発泡前後の厚みの比から、表２に示す発泡倍率を求めた。また、発泡樹脂層と基材層、発泡樹脂層と粘着層とが、夫々手で剥離できるかどうかを調べ、手で剥離できなかったものを○、手で剥離できたものを×とした。

　表２に示すように、所定のＫ値を有するポリ塩化ビニルを用いた実施例は、いずれも基材層への良好な接着性及び良好な発泡倍率を示す発泡樹脂層を得ることができた。一方、所定のＫ値を有しないポリ塩化ビニルを用いた比較例１、２では、全体的に未発泡な状態となり、発泡倍率を測定することができず、ポリ塩化ビニルシートへの接着性も悪かった。また、粘着剤としてニトリルゴムを用いた場合（実施例１～３）、プライマーを用いずとも発泡樹脂層へ良好な接着性を示した。一方、天然ゴムを用いた場合には（比較例３）、発泡樹脂層への接着性が悪かった。

　[実施例４～６]
　ポリプロピレンフィルム基材層／ポリプロピレン含有発泡樹脂層／天然ゴム粘着層の構成を有する積層体を、下記手順で調製した。発泡樹脂としては下表３に示すものを用い、その詳細は以下のとおりである。
　ＰＰ１：発泡ポリプロピレン樹脂、（株）ＪＳＰ製
　ＰＰ２：発泡ポリプロピレン樹脂、カネカプラスチックフォーム（株）
　ＰＰ／セルロース：発泡ポリプロピレン樹脂／セルロース（１００部／４０部）、岐阜部品（株）製

　（１）上記各発泡樹脂層を、厚み０．２ｍｍのポリプロピレンフィルム（矢崎部品（株）製）上にホットラミネートにより直接積層した。

　（２）次いで、天然ゴムの水溶液（ユニマック社製）を、上記各発泡樹脂層上に乾燥後の厚みが０．０３ｍｍになるように塗布した後、１２０℃のオーブンで乾燥させ、積層体を得た。

　発泡樹脂層と基材層、発泡樹脂層と粘着層とが、夫々手で剥離できるかどうかを調べ、手で剥離できなかったものを○、手で剥離できたものを×とした。

　上表に示すとおり、いずれの実施例においても接着剤及びプライマーを用いることなく、積層部材を形成することができた。

　以上のように第２実施形態の積層部材は、基材層１００、発泡樹脂層１０３、及び粘着層１０２がこの順で積層されてなる積層部材であって、粘着層１０２が該発泡樹脂層１０３上に直接積層されている。

　第２実施形態の積層部材は、発泡樹脂層１０３に含まれる発泡樹脂と、粘着層１０２に含まれる粘着性樹脂との、ハンセン（Ｈａｎｓｅｎ）溶解度パラメータにおける差の絶対値は、０．５以下であってもよい。

　第２実施形態の積層部材は、発泡樹脂がポリ塩化ビニル樹脂であり、粘着性樹脂がニトリルゴム又はアクリル樹脂であるものであってもよい。

　第２実施形態の積層部材は、発泡樹脂がポリプロピレン樹脂であり、粘着性樹脂が天然ゴムであるものであってもよい。

　第２実施形態の積層部材は、発泡樹脂層１０３が、基材層１００上に直接積層されてなるものであってもよい。

　第２実施形態の積層部材は、基材層１００がポリ塩化ビニル樹脂からなり、発泡樹脂層１０３のポリ塩化ビニル樹脂が、５５～９０のＫ値を有するものであってもよい。

　第２実施形態の積層部材は、基材層１００がポリプロピレン樹脂からなり、発泡樹脂層１０３が、発泡樹脂層１０３の質量の３５～５０質量％のポリプロピレン樹脂、１０～４０質量％の植物性繊維、及び２５～４０質量％の澱粉からなるものであってもよい。

　第２実施形態の自動車用ワイヤーハーネスは、第２実施形態の積層部材を用いてなる自動車用ワイヤーハーネスである。

　そして第２実施形態の積層部材は、発泡樹脂層を備えるシートもしくはフィルム状の積層部材であり、自動車用内装材、ワイヤーハーネス、及び建材等に、広く使用されている。これらの積層材は、発泡樹脂層上に施与された粘着層を介して、ワイヤー等に適用される。該積層材は、通常、図６に示すように、基材１５０上に接着剤層１５７を介して発泡樹脂層１５３が積層され、該発泡樹脂層１５３上にプライマー層１５９を介して粘着層１５２が積層された構成となっている。該積層材は、図７に示すような工程で作られる。即ち、第１層の基材１５０と第２層の発泡樹脂層１５３を、別々の工程で、例えば押し出し成形等により成形し、第１層上に接着剤層１５７を塗布等により形成した後、第２層とドライラミネートし、必要に応じて乾燥させる。次いで、第２層上に粘着層１５２用のプライマー１５９、即ち、下塗りを施与し、必要に応じて乾燥した後、第３層の粘着層１５２を塗設して、溶剤等を乾燥した後、巻き取る。このように多くの工程を必要し、作業が煩瑣であると共にコストがかかる。

　そこで、発泡樹脂層を備えるシートもしくはフィルム状の積層材において、接着剤層１５７を介さずに発泡樹脂層１５３を積層することが提案されている。例えば、特開昭６１－１０４８３６号公報に記載されているように、ゴム系粘着性配合物からなる制振層形成剤と、発泡ゴム配合物からなる防音層形成材とが貼着積層されてなる車両用制振防音シート、特開２００２－３０２６２号公報に記載されているように、加熱により発泡しながら被着体に接着する発泡層を備える発泡複合体がある。しかし、発泡樹脂層とその上に積層される粘着層との境界面のことについては、何ら検討がなされていない。

　第２実施形態の積層部材は、発泡樹脂層１０３上に粘着剤を直接施与するため、プライマー１５９の選択、施与、乾燥等の工程が不要となり、好ましくは接着剤層１５７も形成する必要が無くなり、簡易な工程で、且つ、低コストで製造することができる。発泡部材は、自動車用組電線の保護材等として有用である。

　以上、本発明の第１実施形態および第２実施形態にかかるワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネスについて説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能であることはいうまでもない。

　本出願は、２０１４年７月１０日に出願された日本国特許出願第２０１４－１４２１７５号および２０１４年７月９日に出願された日本国特許出願第２０１４－１４１３７４号に基づく優先権を主張しており、この出願の全内容が参照により本願明細書に組み込まれる。

Claims

　シート状の基材をなす発泡層と、
　前記発泡層の表面側に形成される表層と、
　前記発泡層の裏面側であって、当該発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第１の自己粘着層と、
　前記発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第２の自己粘着層と、を有することを特徴とするワイヤーハーネス用シート。
　前記表層は、前記端縁領域を除く中央領域に形成されており、
　前記第２の自己粘着層は、前記発泡層の表面に形成されることを特徴とする請求項１に記載されたワイヤーハーネス用シート。
　前記第２の自己粘着層は、前記端縁領域にそれぞれ形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載されたワイヤーハーネス用シート。
　複数の電線からなる幹部と、当該幹部から１以上の電線が分岐した枝部とを備える電線群と、
　前記電線群を覆い包むように貼り付けられるワイヤーハーネス用シートと、を有し、
　前記ワイヤーハーネス用シートは、
　シート状の基材をなす発泡層と、
　前記発泡層の表面側に形成される表層と、
　前記発泡層の裏面側であって、当該発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第１の自己粘着層と、
　前記発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第２の自己粘着層と、を有し、
　前記幹部においては、前記第１の自己粘着層同士を互いに向き合うように貼り合わせて電線を粘着固定し、
　前記枝部においては、渦巻き状に巻き、巻き終わりで前記第１の自己粘着層と前記第２の自己粘着層とを貼り合わせて電線を粘着固定することを特徴とするワイヤーハーネス。