WO2015192824A1 - Kuppelverfahren für das zusammenwirken von beschlagbauteilen an fenstern, türen oder dergleichen, treibstangenbeschlagteileverbindung - Google Patents

Kuppelverfahren für das zusammenwirken von beschlagbauteilen an fenstern, türen oder dergleichen, treibstangenbeschlagteileverbindung Download PDF

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WO2015192824A1
WO2015192824A1 PCT/DE2015/000284 DE2015000284W WO2015192824A1 WO 2015192824 A1 WO2015192824 A1 WO 2015192824A1 DE 2015000284 W DE2015000284 W DE 2015000284W WO 2015192824 A1 WO2015192824 A1 WO 2015192824A1
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fittings
adjustment
length
drive rod
fitting
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PCT/DE2015/000284
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Günter Reiplinger
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Günter Reiplinger
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    • E05Y2900/00—Application of doors, windows, wings or fittings thereof
    • E05Y2900/10—Application of doors, windows, wings or fittings thereof for buildings or parts thereof
    • E05Y2900/13—Type of wing
    • E05Y2900/148—Windows

Definitions

  • the invention relates to a coupling method according to the preamble of claim 1 and a drive rod fitting parts connection.
  • fittings For windows (sashes, sliding windows, etc.), door leaves and similar applications, additional functions are required on the fittings for their locking and operation. These fitting functions are fulfilled, for example by locking bolts, which are arranged on one or more sides, as a rule on the narrow sides of the wings.
  • the locking bolts cooperate with striking plates, which are attached to the fixed outer frame together.
  • the locking bolts are mainly moved by driving rods, which in turn are driven by manual or motor-operated gear.
  • the drive rods are, for example, in aluminum windows, in wings, sash or sash itself led. In, for example, wood and plastic windows, the drive rods are guided on additional cuff rails.
  • the fittings are usually in several parts, which makes the coupling of the movable drive rods and possibly the connection of the cuff rails with each other and their attachment to the window or door wings required.
  • These individual fitting parts those which consist of cuff rails with them guided espagnolettes, are produced graduated in raster in excess lengths. Later in the window installation is made by shortening a length adjustment, an adaptation to the respective window size.
  • dome method for fitting components consuming tools, such as stamping presses, required by each window maker to shorten the fitting components, cut to length and optionally edit at the ends when installing the windows and doors. This is necessary in order to adapt the fitting components pre-assembled in staggered lengths (eg 200 mm, grading) to the corresponding window or door dimensions.
  • dome rail is meant the faceplate.
  • fittings must be laboriously shortened in the wing assembly with fitting punching and optionally additionally processed at the ends.
  • expensive measuring devices are still required.
  • the assembly time is significantly extended by this considerable effort and the large number of assembly facilities require significant investment.
  • FIG. 1 shows a conventional coupling method according to the prior art of a one-piece corner drive (the movement is in the corner deflection similar to a Bowden cable at an angle, here deflected by 90 °) which is coupled with a long part.
  • the cutting stock (AV) of the drive rod is shown on it.
  • FIG. 1.1 shows the plan view in FIG. 1
  • Fig. 2 shows a representation, similar to the Fig.1 with registered adjustment path according to the invention (V), shown in the shortest end position. It is common to embed the main parts of the fittings in the standard mounting groove.
  • FIG. 2.1 shows the coupling method according to the invention, like FIG. 2, but before assembly, in contrast to FIG. 2 in the maximum length.
  • Fig. 3 shows an embodiment of the coupling method according to the invention in a shortened version of the corner deflection in the shortest end position with a typical locking bolt which is attached to the drive rod and guided in a slot in the cuff rod.
  • Fig. 3.1 and 3.2 show the inventive embodiment of Fig. 3, but prior to assembly.
  • FIG. 3.3 shows a sectional illustration (AA) of FIGS. 2 and 3 of a connection combination according to the invention of a countersunk screw in a slot.
  • FIG. 3.4 shows the view of FIG. 3 in the direction of arrow B.
  • FIG. 4 shows an embodiment according to the invention of a coupling method of a two-part corner drive with a long part, wherein in contrast to the previous embodiments, the adjustment functions are reversed.
  • the illustration shows the longest position.
  • Figs. 4.1 and 4.2 show the Fig. 4, but in the illustration prior to assembly.
  • FIG. 5 and 5.1 show an exemplary representation of a coupling method according to the invention, wherein a resilient centering allows a correction of +/- half a tooth pitch (t / 2).
  • FIGS. 5.2 to 5.4 show further possibilities according to the invention of profile projections on the faceplate ends.
  • Fig. 5.6 shows a combination of a Profilanformung on the lower faceplate with an attached profile piece on the upper faceplate.
  • Fig. 6 shows a further embodiment of the invention, in which the Stulpschie- NEN end on the long part displaceable and lockable is already secured captive during manufacture. The situation shows the longest condition after assembly.
  • Fig. 6.1 and 6.2 show the parts of Fig. 6, but not mounted.
  • Fig. 6.3 shows an inventive design of a positive and non-positive connection of cuff rail ends.
  • Fig. 6.4 shows the cross section of Fig. 6.3, spring loaded on the right half in the situation open and displaceable and on the left half in the locked and secured connection.
  • Fig. 7 shows the detail C, for example in the Fig.2.1, enlarged.
  • Fig. 7.1 shows the top view of Fig. 7, wherein the upper half is shown with fastening and the lower half without the attachment of each upper face-plate.
  • Fig. 7.2 shows a possibility of section A-A of Fig. 7.1, wherein the upper half of the already assembled and the lower half shows the state before assembly.
  • Figures 2 and 2.1 show a first embodiment, according to which it is advantageous because of the adjustability of the invention with the adjustment V and simpler installation, the adjustment, and the frictional and non-positive connection options at the ends of the cuff rails (206, 207), directly to work directly on the production and to mold or to attach indirectly.
  • the adjustment path length (V) corresponds to the grid dimension which differentiates the individual fitting parts in their length. This ensures that an advantageously small grid is made possible by combining the individual fitting parts without much effort, which leads to a higher stability in the area of the coupling points (210).
  • the fitting parts (201, 202) are completed as they are produced. So it is also possible to simplify the wing assembly of the casement (108) so that due to the omission of the shortening of the drive rod ends (213) neither stamping presses nor measuring devices for the assembly of the espagnolette fittings are required.
  • FIGS. 2 and 2.1 show a second exemplary embodiment, according to which it is advantageous to produce the drive rod fittings, in grid lengths, in the same size, already ready for use.
  • the cutting, shortening and optionally, further end processing rod ends in the subsequent assembly are no longer required.
  • the individual fitting parts (203, 204) are coupled with each other during their subsequent assembly to the, eg window sash. At its coupling point (205) then hits the one hand, with the adjustment, the, eg toothed drive rod end (213) on the counterpart, the drive rod end (204).
  • This drive rod end (204) according to the invention has an extension to the maximum adjustment range V -, between the clutch (205) and the range for the ⁇ ⁇ working travel in front of the spacer (211), -.
  • This has the advantage according to the invention that the supernatant, due to the adjustment range V, does not have to be cut off.
  • FIGS. 2 and 2.1 show a second exemplary embodiment, according to which it is advantageous to adjust the adjustability of the cuff rails (206, 207) into the region of the at least one connection point (210) of the individual fitting parts, such as corner drive (201), long parts (202), Spreading gear, etc., to place.
  • the faceplate (206) in the region of the adjustment V -, the drive rod end (213) to the adjustment V and the ⁇ work travel of the drive rod - is extended.
  • This slot (215) has the length of the adjustment path (V) of the attachment.
  • FIG. 6 Another embodiment with an advantageous further embodiment of a coupling method is shown by way of example in FIG. 6, and proposed.
  • the dome claw (616) for receiving the, for example, toothed drive rod (603) is attached to the corner drive (602), the guide of the drive rod (603) advantageous by a spacer (617) fixed to the faceplate (606). Through the spacer (617) through there is a possibility of attachment to the sash (108).
  • the faceplate (618) usually belongs to the corner deflection. According to the invention, this part of the corner drive, the faceplate (618), adjustably connected to the faceplate (606) ready for installation, that this, resulting in this way fitting extension advantageously adjustable by the adjustment (V), at one or both ends telescopically in the longitudinal direction.
  • the fittings including the cuff rails (106, 107) in the mounting groove (240) are largely sunk mounted. It is advantageously proposed - that only the adjustment range (V), plus a small additional work area, - from the mounting groove (240) protrudes to achieve a higher stability of the compounds. To achieve this, cranks (241) on the cuff rails are required.
  • one-piece corner baffles (101) or two-piece corner baffles it is common for one-piece corner baffles (101) or two-piece corner baffles to be used.
  • the inter-length adjustment is made on the corner-diverting parts, each of which has a scraper set corresponding to the step-jump, the excess length being cut off.
  • the Eckumlenkungsmaschine (428, 429) according to the invention extended by the adjustment (V) and further according to the invention in their lengths geras- tert.
  • the long parts (432) are extended only by the adjustment path (V) which cooperates with the corner deflection parts (428, 429). As a result, it is advantageous to cut to length, finish machining and measuring during assembly.
  • the faceplate (207) advantageously receives a multiple connection with the frame (108).
  • the straight-line force is transmitted from the drive rod (104) through the connection (133) to a flexible steel strip, whereby the straight-line force (90 °) is deflected.
  • This steel band is guided in the guide channel (126) like a Bowden cable.
  • This connection (133) of the steel strip with the drive rod is passed in the standard version of the corner drive through the overlying cuff rail (107) and ends as a locking pin (134).
  • the locking bolt (134) is guided in a slot (135) in the faceplate (107) during its lifting movement.
  • the locking bolt for advantageous space savings, by the offset dimension (L) relative to the connection (337) with the drive rod (338), offset.
  • FIG. 6.3 the enlarged cutout section B1 of FIG. 6.2 and FIG. 6.4, the section BB is shown.
  • the adjustable positive and non-positive connection (619) of the two cuff rails (606 and 618) according to the invention is shown, which is manufacturer-side, as shown in FIG. 6.3 positively and non-positively connected.
  • the locking profile (622) of the faceplate (618) to the locking profile (623) of the faceplate (606) by the pressure of the spring washer (621) decoupled which is shown on the right half of Fig. 6.4.
  • the two cuff rails (606, 618) are telescopically displaceable relative to each other in the range of adjustment (V) against each other and adjustable.
  • the tightening of the attachment (620) results in a positive and non-positive, adjustable connection of the two cuff rails (606, 618), which is shown in the left half of Fig. 6.4.
  • this expansion clamp (344) reduces its width in such a way that the expansion clamp (344) fits through the oblong hole (315) of the faceplate (306) and thus places the face-plate rail (306 ) is possible except for the faceplate (307).
  • the expansion clamp (344) is driven apart, whereby a pull-down also acts.
  • FIGS. 5 to 5. 6 and 7 to 7. 2 cooperating positive and non-positive connections are proposed according to the invention.
  • profiles such as tooth profiles are shown on the cuff rails (506, 507), for example on the inner edges (550) from the slot (515) with the counter teeth (551), on the narrow sides (552) with the counter teeth (553), at the edges (554) with the counter teeth (555), on the flat sides (556) with the counter teeth (557), which worked the Stulpschienenenden in the adjustment (V), molded, or are attached.
  • the pitch length of the Profili réelle the cuff rails (506, 507) and the pitch length of the connecting rods coupling, coupling (205) can be made precisely matched by the inventive production in the same manufacturing operation precisely matched to compensate for the dimensional tolerances in the door and window sash dimensions proposed that, for example, to halve the toothed pitch on the cuff rails (506, 507) relative to the tooth pitch of the drive rod coupling (205), which significantly improves the adaptation.
  • the long parts (202) have a grid with a cut stock of 200 mm, e.g. this pitch of 200 mm are maintained, wherein instead of the shortening stock, according to the invention a displacement V of e.g. 50 mm is selected.
  • These long parts (202) are supplemented by four, instead of a corner drive (201) with a length grid of 50 mm. This has the advantages that the long parts (201) are only slightly changed and that the length of the long parts can be clearly assessed by the user and can be easily estimated without the measuring device. The four corner deflections are also very clear, so that a measuring device is unnecessary.
  • the corner diverter (429) may be rasterized more than four times as this part is easier to handle.
  • the fitting parts can be made by fitting the same fitting manufacturers at the end of assembly and so shortening the end processing, measuring and adjusting to the example Novahofflfan unnecessary during assembly.
  • By reducing the grid length results in a greater stability of the coupling point and the spreading away of the free ends of the cuff rails is prevented.
  • the assembly time is significantly shortened and simplified by eliminating the costly operations and, or the additional connecting straps (coupling elements) and their adjustment (turn).
  • the above elaborate operations the automation is significantly improved.
  • the mounting devices are by the invention and the consequent elimination of the fitting punches and measuring devices, which is much easier and cheaper for each window manufacturer. Next results in a material savings because no waste incurred during assembly.
  • the further embodiments also provide further advantages, such as the elimination of the supply of special screws, the assembly can be done without additional manual intervention. Length tolerances, which have so far been corrected only in pitch jumps, can now be smoothly compensated. Another special advantage arises for the repair service. The fact that neither, non-transportable punching nor complex measuring devices are needed, the cost is reduced to about 20%. Also, quick changes are easy to implement right on the job site.
  • FIG. 2.1 For the production in the case of the changes compared to the usual and assembly preparation of a coupling process with a frictional connection of the cuff rails (206, 207) in the region of the adjustment (V) is first proceed as shown in FIG. 2.1 as follows: The short part, the corner (201) is at the production in the area of the drive rod (204) extended by the adjustment path (V) on both angle legs. In the area of the cutting axis A-A, an expansion clamp (344) can be embedded as a mounting preparation or a combination spring washer (765) with the attachment (766) (flat screw with cross recess).
  • the cuff bar (206) is extended by the adjustment path (V) over the end of the drive rod (203) and around the attachment allowance.
  • both extensions are shorter than the usual lengths, because later no waste is generated.
  • the slot (215) is provided in the adjustment range (V).
  • the offset (241) gives additional stability.
  • the Corner deflections (201) inserted into the circumferential mounting groove (240). Thereafter, their attachment (268) (with window screws), on each leg side of the corner (201), usually one screw, which is screwed through the spacer (211) into the sash (108). Thereafter, the long part (202) is inserted into the mounting groove (240), wherein the position in the adjustment path (V) results by the sash size by itself.
  • a fastening (325) (window screw) is screwed centrally into the expansion clamp.
  • the expansion clamp is driven apart in a simultaneous low-pull effect such that the cuff rod (206) is pressed firmly in the area of the adjustment path (V).
  • this attachment is tightened only with the same screwdriver size as that of the window screws, the spring washer (765) widened in the extended position and in this way the cuff (206 ) is pressed firmly in the area of the adjustment path (V).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Power-Operated Mechanisms For Wings (AREA)

Abstract

Um Fenster und Türen verschließen zu können, kommen in ihrem Falz angeordnete Beschläge zur Anwendung. Diese Beschläge sind in einzelne Funktionsbaugruppen unterteilt und werden bei den bekannten Beschlägen in, z.B. 200 mm gerasterten Längen vorgefertigt. Das hat zur Folge, dass die Beschläge, z.B. bis 200 mm Überlängen haben müssen, welche beim Fensterbauer, entsprechend der Fenstergröße mit aufwändigen Werkzeugen vermessen, auf Maß gekürzt und an den Enden bearbeitet werden müssen. Das ist erforderlich, damit die einzelnen Beschlag-Baugruppen bei der Montage an ihrer Koppelstelle (Kuppelstelle) miteinanderverbunden, bzw. verkettet werden können. Deshalb kommt diesen Kuppelstellen eine besondere Bedeutung zu. Bei den neuen Beschlägen kommt ein neues Kuppelverfahren zur Anwendung, wobei die Beschlag-Baugruppen (Fig. 2), z.B. Eckumlenkung (201) und Langteil (202) an ihrer Kuppelstelle (210) innerhalb des gewählten Rasters stufenlos verstell- und feststellbar sind. Hierbei entspricht der Verstellweg (V) der Rasterlänge, wobei nicht nur die Langteile (202), wie bisher, sondern auch die Kurzteile (201) (Eckumlenkung) zusätzlich Längenraster haben. Mit diesem neuen Verfahren werden die einzelnen Beschlag-Baugruppen bereits endmontagefertig hergestellt. Dadurch erübrigt sich bei der, z.B. Flügelmontage das Messen und Kürzen oder die zusätzliche Endenbearbeitung der Beschlag-Baugruppen. Die Beschlagstanzen, Messeinrichtungen und aufwendigen Montageeinrichtungen erübrigen sich. Die Montagezeiten werden verkürzt und die Automatisierbarkeit wird wesentlich verbessert. Es fallen keine Abfälle an und die Montage wird wesentlich, auf reine Montage vereinfacht.

Description

Beschreibung zur Patentanmeldung
Bezeichnung: Kuppelverfahren für das Zusammenwirken von
Beschlagbauteilen an Fenstern, Türen oder
Dergleichen, Treibstangenbeschlagteileverbindung
Die Erfindung betrifft ein Kuppelverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Treibstangenbeschlagteileverbindung.
Stand der Technik und seine Nachteile
Bei Fenstern (Flügel-, Schiebefenstern usw.), Türflügeln und ähnlichen Anwendungen sind zu deren Verriegelung und zu deren Bedienung weiteren Funktionen an den Beschlägen erforderlich. Diese Beschlagfunktionen werden, beispielsweise durch Verriegelungsbolzen, welche ein- oder mehrseitig, in der Regel an den Schmalseiten der Flügel angeordnet sind, erfüllt. Die Verriegelungsbolzen wirken mit Schließblechen, welche an den feststehenden Außenrahmen befestigt sind, zusammen. Die Verriegelungsbolzen werden hauptsächlich durch Treibstangen bewegt, welche ihrerseits durch hand- oder motorisch betätigte Getriebe angetrieben sind. Die Treibstangen sind, z.B. bei Aluminiumfenstern, in Flügeln, Flügelrahmen oder Schieberahmen selbst geführt. Bei, z.B. Holz- und Kunststofffenstern, sind die Treibstangen an zusätzlichen Stulpschienen geführt. Die Beschläge sind in der Regel mehrteilig, was die Kupplung der beweglichen Treibstangen und gegebenenfalls die Verbindung der Stulpschienen untereinander und deren Befestigung am-Fenster- oder_Tür- flügeln erforderlich macht. Diese einzelnen Beschlagteile, diejenigen welche aus Stulpschienen mit an ihnen geführten Treibstangen bestehen, werden rastermäßig abgestuft in Überlängen hergestellt. Später bei der Fenstermontage wird durch Kürzen eine Längenverstellung, eine Anpassung an die jeweilige Fenstergröße vorgenommen. Bei bekannten Kuppelverfahren für Beschlagbauteile werden bei der Montage der Fenster und Türen aufwendige Werkzeuge, beispielsweise Stanzpressen, von jedem Fensterbauer benötigt, um die Beschlagbauteile zu kürzen, abzulängen und gegebenenfalls an den Enden zusätzlich zu bearbeiten. Dieses ist erforderlich, um die, in gestaffelten Längen (z.B. 200mm, Stufung) vorkonfektionierten Beschlagbauteile den entsprechenden Fenster- oder Türenmaßen anzupassen.
Gebrauchsmuster DE 76 03 047 U
In DE 76 03 047 U wird eine Überlappungsverbindung von zwei Stulpschienenenden beschrieben, wobei es darum geht größere Ungenauigkeiten eines Stoßspaltes S auszugleichen. Diese vom Anmelder unter dem Produktnamen„Optimal'75" vertriebenen Treibstangenbeschläge entsprechen nach den Angaben in der Veröffentlichung DE 27 41 408 A1 , Seite 10, genau der anschließenden Darstellung. Hierbei geht es um einen Längenfehlerausgleich von wenigen Millimetern. In der Darstellung in der Fig. 2, die den Zustand nach der Montage zeigt, ist bei der rechten Seite die Kürzung bereits zuvor erfolgt.
DE 26 35 446
In der DE 26 35 446 A1 geht es um eine längenverstellbare Gestängekupplung für Treibstangenbeschläge, mit ablängbarer Treibstange Es wird ausschließlich die einfachere Herstellung der U-Form des Schlittens (3) behandelt. Die Fig.1 zeigt, dass kein nennenswerter Verstellweg möglich ist, ohne die Bewegungsfunktion der Treibstange (2) an der rechten Seite der Fig. 1 zu blockieren. Das Langloch zur Durchführung der Verbindung der Stulpstange mit dem Fensterflügel würde abgedeckt. Das bedeutet, dass die Treibstange bereits gekürzt ist und ein Nachrücken ohne Kürzung, also wegen dem Langloch, welches frei bleiben muss, nicht möglich ist.
DE 27 41 408 A1
In der DE 27 41 608 A1 wird ein Verfahren, einer Vereinfachung beschrieben, diese aufwendigen Endenbearbeitungen durch Stanzpressen betrifft. Dieses wird im Prinzip durch eine längenverstellbare Zahnkupplung mit einem separaten, losen Kuppelstück (130, 230, 330 und 430) erreicht. Durch den hohen Herstellungsaufwand der Kupplung, den Längenfehler durch die Zahnteilung, den höheren Montageaufwand und das Wegspreizen des bis 350 mm langen, nur an einem Ende befestigten Kuppelstücks ergab sich eher ein Nachteil als ein Vorteil. Diese Verfahrensweise konnte sich am Markt nicht durchsetzen. Die Anwendbarkeit scheint problematisch zu sein. Durch das separate aufwendig geformte Kuppelstück (130,230 und 430) oder ein Wendekuppelstück (330) wird eine automatische oder teilautomatische Montage sehr erschwert und verteuert. Weitere Nachteile ergeben sich dadurch, dass bei der Fensterflügelmontage, die„Kuppelschiene (103) um den Überstand abgekappt" werden muss und dass„auch die Treibstange (148) einfach durch Absägen, Abschneiden oder Abzwicken abgelängt werden" muss. Mit Kuppelschiene ist die Stulpschiene gemeint. Hier ist genau definiert, was derselbe Anmelder (Aug. Winkhaus GmbH in Telkte) unter Längenverstellung, Längenverstellbarkeit, Ablängung und Längenanpassung versteht. Sehr aufwändig ist es, dass zuerst die Treibstange beidkantig 200 bis 350 lang gezahnt wird und dass danach bei der Montage dann das meiste durch das Kürzen verloren geht.
DE 28 05 465 A1
In DE 28 05 465 A1 geht es darum, die Gestaltung des Ablängvorrates der Stulp- und Treibstange zu vereinfachen. Bei der Fig. 5 ist erkennbar, dass die Stulpschiene (216) bei einer Verstellung nach rechts, ohne die übliche Kürzung, an die Befestigungsschraube (244) anstoßen würde. Dasselbe ist bei der Treibstange (248) der Fall, die noch zusätzlich den Spielraum des halben Bewegungshubs benötigt. Seite 9:„Um eine Längenanpassung durchführen zu können, ist ausschließlich erforderlich, die Stulpschiene 116 abzuschneiden" und Seite 10,„dass man schließlich den Überstand abkappt" wird das bestätigt. Gemeint ist der Überstand der Kuppelschiene 130, womit hier die Treibstange gemeint ist. Der Fachmann versteht unter Längenverstellung das Abschneiden bei der Fenstermontage.
DE 198 29 077 A1
In DE 198 29 077 A1 geht es darum, die üblichen Flachprofile der Stülp- und Treibstangen durch Kantvorgänge zu stabilisieren. Aus der Fig. 5 ist ersichtlich, dass das Ende der oberen Treibstange (1 ) nur soweit zu einem Distanzhalter entfernt ist, dass nur noch der erforderliche halbe Arbeitsweg möglich ist. Der Stand der zurzeit üblichen Technik ist daher immer noch das in Fig. 1 der vorliegenden Anmeldung in der Seitenansicht und in Fig. 1.1 in der Draufsicht der Fig. 1 vereinfacht dargestellte Kuppelverfahren. Es findet Anwendung durch den Beschlaghersteller August Winkhaus GmbH in D-48291Telkte und in geringfügigen Abwandlungen bei den übrigen Beschlagherstellern. Die Fig. 1 und -1.1 zeigen den von der Verbindung der Eckumlenkung (101 ) mit einem Langteil (102), der formschlüssigen Treibstangenkupplung (105) und der kraft- und formschlüssigen Befestigungen (109) der Stulpschienen (106 und 107) am Flügelrahmen (108).
Es müssen weiterhin die Beschläge aufwändig bei der Flügelmontage mit Beschlagstanzen gekürzt und gegebenenfalls zusätzlich an den Enden bearbeitet werden. Dazu werden weiterhin aufwändige Messeinrichtungen benötigt. Das erschwert die automatische oder teilautomatische Montage. Die Montagezeit wird durch diesen erheblichen Aufwand wesentlich verlängert und die Vielzahl der Montageeinrichtungen erfordern erhebliche Investitionen.
Aufgabenstellung
Es ist ein Kuppelverfahren zu entwickeln, nach welchem die Beschlagteile direkt vom Beschlaghersteller montagefertig hergestellt werden können und nicht mehr aufwändig bei der Montage gekröpft, gekürzt, an den Enden bearbeitet und vermessen werden müssen. Das Stulpschienenende soll sich demnach möglichst nicht beim Befestigen wegspreizen. Die Rasterstufung soll verkleinert werden. Die automatische oder teilautomatische Montage soll verbessert werden. Die Montagezeit soll verkürzt werden. Die Montageanlagen sollen vereinfacht- und die Beschlagstanzen und Messeinrichtungen entbehrlich werden. Die Montage soll einfach sein. Die Beschlagteile sollen möglichst wiederverwendbar sein, also bei anderen Flügelgrößen eingebaut werden können. Beim späteren Reparaturservice soll der Aufwand minimiert werden.
Die Aufgabe gelöst durch das Kuppelverfahren für das Zusammenwirken von Beschlagbauteilen an Fenstern, Türen oder dergleichen nach Anspruch 1 oder 18. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben. Ferner wird die Aufgabe gelöst durch eine Treibstangenbeschlagteileverbindung nach Anspruch 4. Auch hierzu sind vorteilhafte Ausführungsformen in Unteransprüchen angegeben. Figurenbeschreibung
In den Figuren werden einige Ausführungen beispielhaft und vereinfacht dargestellt. Hierbei ist zu beachten, dass es üblich ist, den Treibstangenweg in der Mittelstellung, (einer temporären Fixierung als Montagehilfe) so darzustellen, dass der Bewegungsweg, halbiert (H/2) nach beiden Seiten gleich ist. Die Figuren sind beispielhaft in Hauptgruppen geordnet. Die in Klammern gesetzten Bezugszeichen sind in der ersten Stelle mit der Ordnungszahl der Figuren Hauptgruppe identisch, an der sie erstmalig genannt wurden, und dann fortlaufend nummeriert, sodass die erste Stelle auch der Seitenzahl der Zeichnungsseiten entspricht.
Fig.1 zeigt ein übliches Kuppelverfahren nach dem Stand der Technik von einer einteiligen Eckumlenkung (die Bewegung wird in der Eckumlenkung ähnlich wie bei einem Bowdenzug in einem Winkel, hier von 90° umgelenkt) welche mit einem Langteil gekuppelt ist. Der Ablängvorrat (AV) der Treibstange ist darauf dargestellt.
Fig. 1.1 zeigt die Draufsicht in der Fig. 1
Fig. 2 zeigt eine Darstellung, ähnlich der Fig.1 mit eingetragenem erfindungsgemäßen Verstellweg (V), in der kürzesten Endlage dargestellt. Es ist üblich die Hauptteile der Beschläge in den Standard Montagenut einzubetten.
Fig. 2.1 zeigt das erfindungsgemäße Kuppelverfahren, wie Fig. 2. jedoch vor der Montage, im Unterschied zu Fig. 2 in der Maximallänge.
Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführung des Kuppelverfahrens in einer verkürzten Version der Eckumlenkung in der kürzesten Endlage mit einem typischen Verriegelungsbolzen, der an der Treibstange befestigt- und in einem Langloch in der Stulpstange geführt ist.
Fig. 3.1 und 3.2 zeigen die erfindungsgemäße Ausführung von Fig. 3, jedoch vor der Montage.
Fig. 3.3 zeigt eine Schnittdarstellung (A-A) der Fig. 2 und 3 einer erfindungsgemäßen Verbindungskombination einer Senkschraube in einem Langloch. Fig. 3.4 zeigt die Ansicht der Fig. 3 in Pfeilrichtung B.
Fig.4 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführung eines Kuppelverfahrens einer zweiteiligen Eckumlenkung mit einem Langteil, wobei im Gegensatz zu den vorherigen Ausführungen die Verstellfunktionen umgekehrt sind. Die Darstellung zeigt die längste Stellung.
Fig. 4.1 und 4.2 zeigen die Fig. 4, jedoch in der Darstellung vor der Montage.
Fig. 5 und 5.1 zeigen eine erfindungsgemäße beispielhafte Darstellung eines Kuppelverfahrens, wobei eine federelastische Zentrierung eine Korrektur von +/- einer halben Zahnteilung (t/2) ermöglicht.
Fig. 5.2 bis 5.4 zeigen weitere erfindungsgemäße Möglichkeiten von Profilanformun- gen an den Stulpschienenenden.
Fig. 5.6 zeigt eine Kombination einer Profilanformung an der unteren Stulpschiene mit einem angebrachten Profilstück an der oberen Stulpschiene.
Fig. 6 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung, bei der das Stulpschie- nenende am Langteil verschieb- und arretierbar bereits bei der Herstellung unverlierbar befestigt ist. Die Situation zeigt den längsten Zustand nach der Montage.
Fig. 6.1 und 6.2 zeigen die Teile der Fig. 6, jedoch nicht montiert.
Fig. 6.3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausgestaltung einer Form- und kraftschlüssigen Verbindung von Stulpschienenenden.
Fig. 6.4 zeigt die den Querschnitt der Fig. 6.3, an der rechten Hälfte in der Situation federbelastet offen und verschiebbar und an der linken Hälfte in der arretiert- und gesicherten Verbindung.
Fig. 7 zeigt den Ausschnitt C, beispielhaft bei der Fig.2.1 , vergrößert. Fig. 7.1 zeigt die Draufsicht der Fig. 7, wobei die obere Hälfte mit Befestigung- und die untere Hälfte ohne die Befestigung der jeweils oberen Stulpschiene dargestellt ist.
Fig. 7.2 zeigt eine Möglichkeit vom Schnitt A-A der Fig. 7.1 , wobei die obere Hälfte den bereits fertig montierten- und die untere Hälfte den Zustand vor der Montage zeigt.
Die Figuren 2 und 2.1 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel, wonach es wegen der erfindungsgemäßen Verstellbarkeit mit den Verstellweg V und der einfacheren Montage vorteilhaft ist, den Verstellweg, und die reib- und die kraftschlüssigen Verbindungsmöglichkeiten an den Enden der Stulpschienen (206, 207), direkt bei der Herstellung unmittelbar anzuarbeiten und anzuformen oder mittelbar zu befestigen. Zusätzlich sind alle Kuppel- und Verbindungsstellen der Beschlagteile zusätzlich zu ihren Hublänge (H/2 + H/2 = H) mit dem Verstellweg (V) ausgestattet. Hierbei ist es vorteilhaft, dass die Verstellweglänge (V) dem Rastermaß, welches die einzelnen Beschlagteile in ihrer Länge unterscheidet entspricht. So ist gewährleistet, dass durch kombinieren der einzelnen Beschlagteile ohne großen Aufwand ein vorteilhaft kleines Raster ermöglicht wird, was im Bereich der Kuppelstellen (210) zu einer höheren Stabilität führt. Um die Montage zu erleichtern und auf jegliche Ablängwerkzeuge (Stanzpressen) zu verzichten werden die Beschlagteile (201 , 202) direkt bei ihrer Herstellung endfertiggestellt. So ist es auch möglich die Flügelmontage der Flügelrahmen (108) derart zu vereinfachen, dass wegen dem Wegfall des Kürzens der Treibstangenenden (213) weder Stanzpressen noch Messeinrichtungen für die Montage der Treibstangenbeschläge erforderlich sind. Dadurch, dass keine lose Teile, wie Stützbleche, brückenartige Kuppelschienen, brückenartige U-Schienen, usw. benötigt werden wird die Montage, auch bezüglich ihrer Automatisierung, wesentlich erleichtert. Dadurch, dass die durch den Verstellweg bedingt, überstehenden Teile der Stangenenden (213, 214) nicht abgeschnitten werden ist die Wiederverwendbarkeit der Beschlagteile (201 , 202) für andere Längensituationen ermöglicht.
Die Figuren 2 und 2.1 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel, wonach es vorteilhaft ist die Treibstangenbeschläge, in derselben in Rasterlängen, bereits endfertig herzu- stellen, wodurch erfindungsgemäß das Ablängen, Kürzen und Gegebenenfalls, weitere Endenbearbeitung Stangenenden bei der späteren Montage nicht mehr erforderlich sind. Die einzelnen Beschlagteile (203, 204) werden bei ihrer späteren Montage an die, z.B. Fensterflügel, miteinander gekuppelt. An ihrer Kuppelstelle (205) trifft dann einerseits das, mit dem Verstellbereich, das, z.B. gezahnte Treibstangenende (213) auf das Gegenstück, das Treibstangenende (204). Dieses Treibstangenende (204) hat erfindungsgemäß eine Verlängerung um den maximalen Verstellbereich V -, zwischen der Kupplung (205) und dem Bereich für dem ΛΑ Arbeitsweg vor dem Distanzstück (211 ), - aufzunehmen. Das hat erfindungsgemäß den Vorteil, dass der Überstand durch Verstellbereich V bedingt, nicht abgeschnitten werden muss. Daraus ergibt sich erfindungsgemäß der weitere Vorteil, dass der Treibstangenbeschlag, demontiert, für andere Längensituationen wiederverwendbar ist.
Die Figuren 2 und 2.1 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel, wonach es vorteilhaft ist, die Verstellbarkeit der Stulpschienen (206, 207) in den Bereich der wenigstens einer Verbindungsstelle (210), der einzelnen Beschlagteile, wie Eckumlenkung (201 ), Langteile (202), Spreizgetriebe usw., zu platzieren. Dazu ist es vorteilhaft, dass die Stulpschiene (206) im Bereich des Verstellweges V -, des Treibstangenendes (213), um den Verstellweg V und um den Λ Arbeitsweg der Treibstange, - verlängert ist. Weiter ist es vorteilhaft das Ende (214) der Stulpschiene (206) um den Verstellweg (V) zu verlängern, und dieselbe an ihrem Ende mit dem Langloch (215) auszustatten. Dieses Langloch (215) hat die Länge vom Verstellweg (V) der Befestigung. Hierbei ergibt sich, bei der kürzesten Ausnutzung des Verstellweges ein Überstand der Stulpschiene (206) um mindestens des Verstellweges V. Deswegen, dass der Überstand, nicht wie bisher abgeschnitten wird, wobei bei der Montage ein neues Stangenende entsteht, welches mindestens zusätzlich mit einem Stanzloch ausgestattet werden müsste. Dieser Aufwand wird durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung vermieden, wobei sich noch ein zusätzlicher Vorteil, den, der Wiederverwendbarkeit, ergibst.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer vorteilhaften weiteren Ausgestaltung von einem Kuppelverfahren wird beispielhaft in Fig. 6 dargestellt, und vorgeschlagen. Die Kuppelklaue (616) zur Aufnahme der, z.B. verzahnten Treibstange (603) ist an der Eckumlenkung (602) befestigt, wobei die Führung der Treibstange (603) vorteilhaft durch ein an der Stulpschiene (606) befestigten Distanzstück (617) erfolgt. Durch das Distanzstück (617) hindurch ergibt sich eine Befestigungsmöglichkeit am Flügelrahmen (108). Die Stulpschiene (618) gehört üblicherweise zur Eckumlenkung. Erfindungsgemäß ist dieser Teil der Eckumlenkung, die Stulpschiene (618), verstellbar mit der Stulpschiene (606) montagefertig verbunden, dass diese, auf diese Art entstandene Beschlagverlängerung vorteilhaft um den Verstellweg (V), an einem- oder beiden Enden teleskopartig in Längsrichtung verstell- und durch Befestigung (620) feststellbar ist. Hierbei ist es vorteilhaft den Längen- oder Teilungsfehler durch ein Langloch (624), welches eine Länge vom maximal möglichen Fehler hat, auszugleichen so, dass das Befestigungsmittel (625) ausreichend Spielraum hat, um so, Längen- oder Teilungsdifferenzen auszugleichen.
Bei den üblichen Beschlagsystemen sind die Beschläge einschließlich der Stulpschienen (106, 107) im Montagenut (240) größtenteils versenkt montiert. Es wird vorteilhaft vorgeschlagen -, dass nur der Verstellbereich (V), zuzüglich einem kleinen zusätzlichen Arbeitsbereich, - aus der Montagenut (240) hervorsteht um eine höhere Stabilität der Verbindungen zu erzielen. Um das zu erreichen sind Kröpfungen (241 ) an den Stulpschienen erforderlich.
Es ist üblich, dass einteilige Eckumlenkungen (101 ) oder zweiteilige Eckumlenkungen zur Anwendung kommen. Durch die Teilung der Eckumlenkung, in einen Teil mit Führungskanal (126), ähnlich Fig.4.1 und den anderen ohne Führungskanal (126), ähnlich Fig. 4.2 ist es möglich die Montagereihenfolge zu verändern so, dass im Gegensatz zu der einteiligen Eckumlenkung (101 ), bei den mehrteiligen Eckumlenkungen (428, 429) die in den gestuften Rasterlängen vorgefertigten Langteile zuerst montiert werden können. Die Zwischenlängenanpassung wird an den Eckumlenkungsteilen vorgenommen, welche jeweils ein dem Stufensprung entsprechenden Ablängvorrat haben, wobei die Überlänge abgeschnitten wird. Danach wird das Teil mit dem Führungskanal (126) der Eckumlenkung und zum Schluss wird das Teil ohne den Führungskanal (126) der Eckumlenkung im Verbindungspunkt ähnlich (427) z.B. eingehakt und in die Kuppelstelle ähnlich (410) eingeschwenkt. Danach werden die restlichen Schraubverbindungen mit dem Flügelrahmen (108) fertiggestellt. Gemäß Anspruch 7 werden erfindungsgemäß die Eckumlenkungsteile (428, 429) um den Verstellweg (V) verlängert und weiter erfindungsgemäß in ihren Längen geras- tert. Dadurch werden vorteilhaft, die Langteile (432) in nur einer Hauptlänge erforderlich. Die Langteile (432) werden lediglich um den, mit den Eckumlenkungsteilen (428, 429) zusammenwirkenden Verstellweg (V) verlängert. Dadurch erübrigen sich vorteilhaft bei der Montage das Ablängen, die Endenbearbeitung und das Messen.
Weiter ist es vorteilhaft das Ende (239) der Stulpschiene (207) über das gesamte Distanzstück (211 ) zu führen. Dadurch erhält die Stulpschiene (207) vorteilhaft eine Mehrfachverbindung mit dem Rahmen (108).
In einer weiteren Ausgestaltung wird vorgeschlagen bei den Eckumlenkungen (101 ) die gradlinige Kraft von der Treibstange (104) durch die Verbindung (133) auf ein flexibles Stahlband übertragen, wodurch die gradlinige Kraft (90°) umgelenkt wird. Dieses Stahlband wird in dem Führungskanal (126) wie bei einem Bowdenzug geführt. Diese Verbindung (133) vom Stahlband mit der Treibstange wird bei der Standardausführung der Eckumlenkung durch die darüberliegende Stulpschiene (107) hindurchgeführt und endet als Verriegelungsbolzen (134). Der Verriegelungsbolzen (134) wird in einem Langloch (135) im der Stulpschiene (107) bei seiner Hubbewegung geführt. Gemäß Anspruch 9, wird in den Fig. 3 und 3.2 mit einer Kurzausführung der Eckumlenkung (336), der Verriegelungsbolzen zur vorteilhaften Platzersparnis, um das Versatzmaß (L) gegenüber der Verbindung (337) mit der Treibstange (338), versetzt angeordnet.
In einer weiteren Ausgestaltung ergeben sich weitere Vorteile, wie Fig. 6.3, dem vergrößerten Ausschnittschnitt B1der Fig. 6.2 und Fig. 6.4, dem Schnitt B-B dargestellt ist. Dort wird die erfindungsgemäße verstellbare form- und kraftschlüssige Verbindung (619) der beiden Stulpschienen (606 und 618) dargestellt, welche herstellersei- tig, wie in der Fig. 6.3 dargestellt form- und kraftschlüssig verbunden ist. Vor der Montage wird, erfindungsgemäß das Rastprofil (622) der Stulpschiene (618) zum Rastprofil (623) der Stulpschiene (606) durch den Druck der Federscheibe (621 ) entkoppelt, was auf der rechten Hälfte der Fig. 6.4 dargestellt ist. Erfindungsgemäß sind die beiden Stulpschienen (606, 618) gegeneinander im Bereich von Verstellweg (V) teleskopartig gegeneinander verschieb- und verstellbar. Durch das Festdrehen der Befestigung (620) ergibt sich erfindungsgemäße eine form- und kraftschlüssige, ver- stellbare Verbindung der beiden Stulpschienen (606, 618), was in der linken Hälfte der Fig. 6.4 dargestellt ist.
Die Maßfehlertoleranzen beim, z.B. Fenster und die unterschiedliche Zahnteilungen der Treibstangenkupplung (205) wirken sich bei einer kraftschlüssigen Verbindung nicht aus. Zur Erhöhung der Einbruchsicherheit ist in vielen Fällen eine kraft- und formschlüssige Verbindungen erforderlich. Durch die erfindungsgemäße Verstellbarkeit muss auch eine kraft- und formschlüssige Verbindung der Stulpschienen (206, 207) verstellbar sein. Neben der vorgenannten Verbindung sind weitere Verbindungskombinationen im Zusammenhang mit dem Distanzstück (211 ) möglich. Um den Verstellweg (V) zu realisieren ist das Langloch (215) in der Stulpschiene (206) erforderlich. Um jedoch die Stulpschienen (206, 207) zunächst verstellbar zu machen, nach der Verstellung formschlüssig zu verbinden und mit dem Flügelrahmen (108) fest verschrauben zu können sind zusammenwirkende Konturen, z.B. Verzahnungen erforderlich.
Werden üblicherweise Längenfehler -, verursacht durch das Kürzen der Stulpschiene (106), durch die Teilungsfehler und Produktionstoleranzen, - durch das Langloch (143) ausgeglichen. Bei der erfindungsgemäßen Ausführung (Fig. 2, und Fig. 2.1 ) im Zusammenhang mit einer kraftschlüssigen Verbindung (ohne Verzahnung) ist ein Längenfehlerausgleich nicht erforderlich. Da die Verbindung mit den üblichen Fensterbauschrauben (Senkschrauben) nicht fachgerecht wäre, wird die erfindungsgemäße Spreizklemme (344) Fig. 3.3, -3.4 vorgeschlagen. Diese Spreizklemme (344) verringert in ihrem entspannten Zustand (rechte Seite der Fig.3.3) ihre Breite derart, dass die Spreizklemme (344) durch das Langloch (315) der Stulpschiene (306) hin- durchpasst und so ein Auflegen der Stulpschiene (306) bis auf die Stulpschiene (307) möglich ist. Beim Einschrauben des Befestigungsmittels (Senkschraube) (325) wird die Spreizklemme (344) auseinander getrieben wobei zusätzlich ein Niederzug wirkt. Durch die erfindungsgemäße dem Schraubkopf angepasste runde Ausnehmung im oberen Bereich der Spreizklemme (344), Fig. 3.3 ergibt sich vorteilhaft eine nahezu komplette Auflage des Schraubkopfes.
In den Fig. 5 bis Fig. 5.6 und Fig. 7 bis Fig. 7.2 sind erfindungsgemäß zusammenwirkende form- und kraftschlüssige Verbindungen vorgeschlagen. Als zusammenwir- kende Konturen, Profilierungen, beispielsweise Zahnprofilierungen werden an den Stulpschienen (506, 507) dargestellt, z.B. an den Innenflanken (550) vom Langloch (515) mit der Gegenverzahnung (551 ), an den Schmalseiten (552) mit der Gegenverzahnung (553), an den Kanten (554) mit der Gegenverzahnung (555), an den Flachseiten (556) mit der Gegenverzahnung (557), welche den Stulpschienenenden im Verstellbereich (V) angearbeitet, angeformt, oder angebracht sind. Die Teilungslänge der Profiliierung der Stulpschienen (506, 507) und die Teilungslänge der Treibstangen Koppelung, Kupplung (205) können durch die Erfindungsgemäße Fertigung in ein und demselben Fertigungsbetrieb genau aufeinander abgestimmt passgenau hergestellt werden, um die Maßtoleranzen bei den Tür- und Fensterflügelmaßen auszugleichen wird vorgeschlagen die, z.B. Zahnteilung an den Stulpschienen (506, 507) gegenüber der Zahnteilung an den Treibstangenkoppelung (205) zu halbieren, was die Anpassung wesentlich verbessert.
Es kann auch erforderlich sein, dass Maßfehler, Toleranzen und Teilungsabstand der Treibstangenverzahnung ohne besondere Maßnahmen durch die form- und kraftschlüssige Verbindung der Stulpschienen (206, 207) auszugleichen sind. Durch eine weitere Ausgestaltung werden erfindungsgemäß diese Längenfehler durch das Verschieben einer der miteinander zusammenwirkenden Profilkonturen (Verzahnungen) der Stulpschienen (506, 507) im Verstellbereich (V) vorgeschlagen. In den Fig. 5, und -5 zeigen die Darstellungen, dass das mit der Stulpschiene (506) verschiebbar, mit der Verbindung (561 ) verbundene Schiebestück (560) derart ausgleicht und, dass dieses Schiebestück (560) sich beim Einlegen in die Gegenkontur (Verzahnung) vom Langloch (515), dem Verstellbereich (V), der Stulpschiene (507) selbst anpasst und ausrichtet. Da diese Schiebefunktion vom Schiebestück (560) nach beiden Längsrichtungen erfolgen muss ist eine federelastische Mittenzentrierung (562) erfindungsgemäß vorgeschlagen. Der Schiebeweg muss dabei plus / minus eine habe Kon- turenprofilteilung t/2 (Zahnteilung) entsprechen. Nach dem Einlegen erfolgt die Befestigung mit dem Befestigungsmittel (Fensterschraube) (325) durch die Befestigungsbohrung (563).
Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung nach den Fig. 7 bis -7.2 wird umgekehrt verfahren. Das Schiebestück (760) ist in dem Distanzstück (717) gelagert, mit der Mittenzentrierung (562) zwischen den Anschlagnasen (760, 767) ausgemittelt und durch die untere Stulpschiene (707) gekammert. Das über die Stulpschiene (707) hinausragende profilierte Schiebestück (760) ist bereits derart für die Montage der Stulpschiene (506) mit der Federscheibe (765) und der Befestigung (766) vorbereitet, dass bei der Montage lediglich die Stulpschiene (506) eingelegt, die Selbstzentrierung beim Einlegen erfolgt und die Befestigung (766) angezogen werden muss. Die Klemmung der Stulpschiene (506) erfolgt mit dem Anzug der Befestigung (766) und der damit erzielten Strecklage der Federscheibe (765).
In einer weiteren Ausgestaltung wird vorgeschlagen, rastermäßig kleiner abgestufte Größen der Eckumlenkungen (201 , 428), als Ergänzung zu den rastermäßig größer abgestuften Langteilen, anzuwenden. Wenn bisher die Langteile (202) ein Raster, mit einem Kürzungsvorrat von 200 mm haben, so kann z.B. dieses Raster von 200 mm beibehalten werden, wobei statt dem Kürzungsvorrat, erfindungsgemäß ein Verstellweg V von z.B. 50 mm gewählt wird. Diese Langteile (202) werden durch vier, statt einer Eckumlenkung (201 ) mit einem Längenraster von 50 mm ergänzt. Das hat die Vorteile, dass die langteile (201 ) nur geringfügig verändert werden und für den Anwender in ihrer Länge übersichtlich, und ohne Messeinrichtung gut abschätzbar sind. Die vier Eckumlenkungen sind auch sehr übersichtlich, sodass sich eine Messeinrichtung erübrigt.
Bei der Situation der mehrteiligen Eckumlenkung (428) ergibt sich ein zusätzlicher erfindungsgemäßer Vorteil. Hier kann das Langteil (432) in weniger- oder gar nur einer Größe zur Anwendung kommen. Stattdessen kann der Eckumlenkungsteil (429) mehr als viermal gerastert sein, da dieses Teil leichter zu handhaben ist.
Vorteile
Vorteilhaft ist, dass durch die Verstellbarkeit die Beschlagteile dieselben beim Beschlaghersteller end montagefertig hergestellt werden können und so das Kürzen die Endenbearbeitung, das Messen und Anpassen an das z.B. Fensterflügelmaß sich bei der Montage erübrigen. Durch die Verringerung der Rasterlänge ergibt sich eine größere Stabilität der Koppelstelle und das Wegspreizen der freien Enden der Stulpschienen wird verhindert. Die Montagezeit wird durch den Wegfall- der aufwendigen Arbeitsgänge und, oder der zusätzlichen Verbindungslaschen (Kuppelelemente) und deren Justierung (wenden) wesentlich verkürzt und vereinfacht. Durch den Wegfall dieser vorstehenden aufwändigen Arbeitsgänge wird die Automatisierbarkeit wesentlich verbessert. Auch die Montageeinrichtungen werden durch die Erfindung und den dadurch bedingten Wegfall der Beschlagstanzen und Messeinrichtungen, das bei jedem Fensterbauer, wesentlich einfacher und kostengünstiger. Weiter ergibt sich eine Materialersparnis, weil keine Abfälle bei der Montage anfallen. Durch die weiteren Ausgestaltungen ergeben sich auch weitere Vorteile, wie durch den Wegfall der Zuführung von Sonderschrauben kann die Montage ohne zusätzliche manuelle Eingriffe erfolgen. Längentoleranzen, welche bisher nur in Teilungssprüngen korrigiert werden, können nun stufenlos ausgeglichen werden. Ein weiterer besonderer Vorteil ergibt sich für den Reparaturservice. Dadurch, dass weder, nicht transportable Stanzen noch aufwändige Messeinrichtungen benötigt werden wird der Aufwand auf ca. 20% reduziert. Auch sind schnelle Änderungen, direkt auf der Baustelle einfachen zu realisieren.
Ausführungsbeispiel
Zur Herstellung bei den Veränderungen gegenüber dem Üblichen und Montagevorbereitung eines Kuppelverfahrens mit einer reibschlüssigen Verbindung der Stulpschienen (206, 207) im Bereich des Verstellweges (V) wird zunächst gemäß Fig. 2.1 wie folgt verfahren: Das Kurzteil, die Eckumlenkung (201 ) wird bei der Fertigung im Bereich der Treibstange (204) um den Verstellweg (V) an beiden Winkelschenkeln verlängert. Im Bereich der Schnittachse A-A kann eine Spreizklemme (344) als Montagevorbereitung eingebettet oder eine Kombination Federscheibe (765) mit der Befestigung (766) (Flache Schraube mit Kreuzschlitz).
Das Langteil (202), z.B. eine Stange mit dem Getriebe für den Handgriff, wird an der Treibstange (203) am Ende (213) im Verzahnungsbereich um den Verstellweg (V) verlängert. Die Stulpstange (206) wird um den Verstellweg (V) über das Ende der Treibstange (203) und um die Befestigungszugabe verlängert. Beide Verlängerungen sind jedoch kürzer als bei den üblichen Längen, da später kein Abfall anfällt. Im Verstellbereich (V) wird das Langloch (215) vorgesehen. Die Kröpfung (241 ) ergibt eine zusätzliche Stabilität.
Bei der späteren Montage, der mit eine temporären Mittenzentrierung ausgerichteten Beschlagteile, wird im Fensterbaubetrieb wie folgt verfahren: Zunächst werden die Eckumlenkungen (201 ) in den umlaufenden Montagenut (240) eingesetzt. Danach erfolgt ihre Befestigung (268) (mit Fensterbauschrauben), an jeder Schenkelseite der Eckumlenkung (201 ), in der Regel je eine Schraube, welche durch das Distanzstück (211 ) bis in den Flügelrahmen (108) eingeschraubt wird. Danach wird das Langteil (202) in den Montagenut (240) eingelegt, wobei sich die Position im Verstellweg (V) durch die Fensterflügelgröße von selbst ergibt.
Bei der Ausführung mit der Spreizklemme (344) wird zentral in die Spreizklemme eine Befestigung (325) (Fensterbauschraube) eingeschraubt. Durch das Eindrehen der Befestigung (325) wird die Spreizklemme bei einem gleichzeitigen Niederzugeffekt derart auseinander getrieben, dass die Stulpstange (206) im Bereich vom Verstellweg (V) fest angepresst wird.
Bei der Ausführung mit der Federscheibe (765) in Kombination mit der Befestigung (766) wird diese Befestigung lediglich mit derselben Schraubergröße wie der, der Fensterbauschrauben angezogen, wobei die Federscheibe (765) sich in die Strecklage verbreitert und auf diese Art die Stulpstange (206) im Bereich vom Verstellweg (V) fest angepresst wird.
Es ist auch möglich mit einer Flachkopfschraube die Verschraubung vorzunehmen. Danach werden die übrigen Verschraubungen durchgeführt, welche die Beschlagteile alle mit dem z.B. Flügelrahmen (108) fest verbinden. Nach erfolgter Montage kann die temporäre Mittenzentrierung aller Beschlagteile aufgehoben werden.
Bezugszeichen
101 , 201 Eckumlenkung
102, 202, 602 Langteil
03, 203, 603 Treibstange von (102)
104, 204, 404 Treibstange von (101 )
105, 205 Verbindungsstelle Treibstangenkupplung von (101 und 102)
106, 206, 306, 506, 606 Stulpschiene von (102)
107, 207, 307, 507, 707 Stulpschiene von (101)
108 Flügelrahmen
109 Verbindungsmittel (Senkschraube) von (106) Verbindung von (104 und Federband), 334 Verriegelungsbolzen
Langloch von (107)
Verbindungsstelle Stulpschienenstoß von (107 und 106) Langloch von (106) , 410, 610 Kuppel- und Verbindungsstelle
Distanzstück
Stulpschienenende von (206)
, 413 Treibstangenende
, 614 Ende von (206)
, 315, 515 Langloch von (206)
Stuplschienenende von (207)
Montagenut für (201 , 202)
Kröpfung von (206)
Befestigungsmittel
Kurze Eckumlenkung
Verbindung von (336)
Treibstange von (336)
Spreizklemme
Verbindungspunkt für (428 und 429)
Eckumlenkung Teil 1
Eckumlenkung Teil 2
Stulpschiene vom Langteil (432)
Stulpschiene der Eckumlenkung Teil 2
Langteil
Profilkontur von (507)
Profilkontur von (506)
, 554, 556 Profilkontur (Verzahnung) von (506)
, 555, 557, 559 Profilkontur (Verzahnung) von (507)
, Profilkontur (Verzahnung) von (507) , 760 Schiebestück von (506)
Verbindung von (560)
Mittenzentrierung
Befestigungsbohrung Kuppelklaue
, 717 Distanzstück von (606)
Stulpschiene
Verbindung von (618 und 606)
Befestigung (Schraube) von (619)
Spreizmittel (Federscheibe) von (618 und 623) Rastprofil von (618)
Rastprofil von (606)
Langloch für (625)
, 325 Befestigungsmittel (Senkschraube) für (618) Anschlagnase von (760)
Federscheibe
Befestigung von (765)
Anschlagnase von (760)

Claims

Ansprüche
1. Kuppelverfahren für das Zusammenwirken von Beschlagbauteilen an Fenstern, Türen und dergleichen, wobei die einzelnen Treibstangenbeschlagteile (101, 201, 102, 202, 602), insbesondere Langteile (102, 202, 602), Zwischenteile und einteilige und mehrteilige, winkelförmige Eckumlenkungen (101, 201, 428, 429), an ihren Kontaktstellen (142, 105, 205, 210, 410, 405, 605) miteinander verbunden werden und über einen Teilbereich bis vollumfassend an den Fenster- und Türflügeln (108) an den Schmalseiten von Flügelrahmen (108) oder bei vorhandenem Flügelfalz in demselben, angeordnet werden, wobei Treibstangen (103, 203, 603) an Stulpschienen (107, 207, 307, 507, 707) geführt werden und Verriegelungsbolzen (134) bewegen, und wobei die Treibstangenbeschlagteile (101, 201, 102, 202, 602) in gerasterten Längen mit jeweiliger Überlänge vorgefertigt werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Treibstangenbeschlagteil (202) mit einem zweiten Treibstangenbeschlagteil (201) an ihren Kontaktstellen (205, 210, 410, 610) derart zusammenwirken, dass sie gemeinsam mindestens um eine Verstellweglänge (V) , derart gestuft oder stufenlos verlänger- und verkürzbar sind, dass bei dem ersten Treibstangenbeschlagteil (202) ein erstes Treibstangenende (213) im Maximalfall mindestens um den Verstellweg (V) über die Kontaktstelle (205) und ein Stulpschienenende (214) im Maximalfall mindestens um den Verstellweg (V) über die Kontaktstelle (210) hinaus einander überlappen und das zweite Treibstangenbeschlagteil (201) mit einer derartigen Überlänge ausgebildet ist, dass es Raum für Überstände des ersten Treibstangenbeschlagteils (202) bietet.
2. Kuppelverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageendmaße der Beschlagteile bereits bei der Herstellung in gerasterten Längen endfertiggestellt werden, sodass die Treibstangen (204, 213) in ihrer Kuppelstelle (205) stufenlos im Bereich des Verstellweges verstellbar sind, wobei bei der Minimallängenausnutzung, das Stangenende (213) einen Maximalüberstand des Verstellweges V hat, derart, dass bei der Montage eine Kürzung und Ablängung nicht mehr erfolgen muss und so eine Wiederverwendbarkeit für andere Längensituationen ermöglicht wird.
3. Kuppelverfahren nach wenigsten einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageendmaße der Beschlagteile bereits bei der Herstellung in gerasterten Längen endfertiggestellt werden, derart, dass bei der Verwendung von Stulpschienen (206, 207), im Zusammenhang mit an ihnen befestigt- und geführten Treibstangen (204, 203), diese Stulpschienen (206, 207), im Zusammenwirken mit den Treibstangen (204, 203), eine Verbindungsstelle (210) haben, wobei diese Verbindungsstelle (210) selbst als längenverstellbare Befestigung ausbildet ist, und die Längenverstellbarkeit dem Verstellweg V entspricht, wobei bei der Minimallängenausnutzung, das Stangenende (215) mindestens einen Überstand des Verstellweges V hat, derart, dass bei der Montage eine Kürzung und Ablängung nicht mehr erfolgen muss und so eine Wiederverwendbarkeit für andere Längensituationen ermöglicht wird.
4. Treibstangenbeschlagteileverbindung im Fenster- und Türenbau zum Anschluss einer Treibstange (203) mit einer Wirkrichtung (W) und einer Stulpschiene (206) , deren zumindest eine mit der Treibstange (203) zusammenwirkende Stulpschiene (206) an ihrem der Treibstange abgewandten Ende (214) mit einer derartigen Überlänge ausgebildet ist, dass es Raum für Überstände eines weiteren Treibstangenbeschlagteils (202) bietet.
5. Treibstangenbeschlagteileverbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bereits in lückenlosen Rasterlän- gen montagefertig hergestellte Treibstangenbeschlagteile in Längsrichtung teleskopartig zueinander verstell- und in jeder Position über einen gesamten Verstellweg (V) feststellbar, sind, wobei bei einer Minimallängenausnutzung, das Stangenende der Stulpstange (606) mindestens einen Überstand des Verstellweges V hat, derart, dass bei der Montage eine Kürzung und Ablängung nicht mehr erfolgen muss und so eine Wiederverwendbarkeit für andere Längensituationen ermöglicht wird, wobei am freien Ende Stulpstange (618) bereits bei ihrer Herstellung das Langloch (624) eingebracht ist.
6. Treibstangenbeschlagteileverbindung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein den Verstellweg bereitstellendes Langloch (624) der Stulpschiene (618) bevorzugt mittig mit einem Hilfsinnengewinde ausgestattet ist, wobei besonders bevorzugt das dazugehörige Befestigungsmittel (625) an seinem Schaftende unverlierbar verjüngt ist .
7. Treibstangenbeschlagteileverbindung nach einem der Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stulpschienen (206) an wenigsten einem Ende im Zusammenhang mit dem Verstellbereich (V) wenigstens eine Kröpfung (241) aufweist.
8. Kuppelverfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei bei der mehrteiligen Eckumlenkung (428, 429) die Montagereihenfolge derart verändert ist, dass zuerst die in Rasterlängen gestuften Langbeschlagteile (432) montiert werden und danach die Eckumlenkungsteile (428 und 429) , welche kein Längenraster haben, dadurch gekennzeichnet, dass bei den zusammenwirkenden Enden der Stulpschienen (430, 431) und bei zusammenwirkenden Treibstangen (404 und 403) , die Montageendmaße der Beschlagteile bereits bei der Herstellung in gerasterten Längen endfertiggestellt werden, wobei die Kurz- und die Langteile wahlweise in gerasterten Längen hergestellt sind und die Verlängerungen für den Verstellweg V bereits montagefertig vorbereitet sind, derart, wobei bei der Minimallängenausnut- zung, das Stangenende der Stulpschiene (431) und das Stangenende der Treibstange (404) mindestens einen Überstand des Verstellweges V haben, derart, dass bei der Montage eine Kürzung und Ablängung nicht mehr erfolgen muss und so eine Wiederverwendbarkeit für andere Längensituationen ermöglicht wird.
9. Treibstangenbeschlagteileverbindung nach einem der Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Ende (239) der Stulpschiene (207) über die gesamte Länge eines Distanzstücks (211) verläuft und wenigstens mit einem Befestigungsmittel im Bereich des Distanzstücks (211) mit dem Türoder Fensterflügelrahmen (108) fest verbunden ist.
10. Treibstangenbeschlagteileverbindung nach einem der Anspruch 4 bis 7 und/oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verriegelungsbolzen (334) gegenüber ein Verbindung (337) der Treibstange (338) mit einer flexiblen Kraftrichtungsumlenkung, um wenigstens einen halben Treibstangenhub (H/2) versetzt und unter Berücksichtigung des Verstellweges (V) platzsparend versetzt angeordnet ist.
11. Kuppelverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3 und/oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verstellbare Verbindung (619) der Stulpschienen (606, 618) form- und kraftschlüssig durch zusammenwirkende Rastprofile (622, 623) und die Befestigung (620) positionsfest gesichert wird.
12. Kuppelverfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, 8 und/oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die positionsfeste Sicherung durch die Befestigung (620) im Zusammenwirken mit Rastprofilen (622, 623) soweit lösbar ist, dass die Rastwirkung durch das federelastische Spreizmittel (621) derart aufgehoben wird, dass die Stulpschienen (606,. 618) unge- hindert im Verstellbereich (V) gegeneinander verschoben werden können .
13. Kuppelverfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, 8, 11 und/oder 12, wobei der Längenausgleich der Tei- lungs- und Toleranzfehler von wenigen Millimetern durch ein Langloch oder eine kurze Zahnstange mit der entsprechenden Gegenverzahnung ausgleichbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbindung der Stulpschienen (206) mit, z.B. einem Türoder Fensterflügel (108) im Verstellweg (V) neben mindesten einem Befestigungsmittel (325) mindestens eine Spreizklemme (344) zur Anwendung kommt, wobei diese Spreizklemme (344) im entspannten Zustand kleiner ist als in dem Zustand nachdem das Befestigungsmittel (325) in die Spreizklemme (344) eingedrungen ist, wobei die zuvor im Verstellbereich, Langloch (215) über die Spreizklemme (344) gestülpte Stulpschiene (206) mit ihrer Unterlage und, z.B. dem Tür- oder Fensterflügel (108) fest verspannt wird, wobei die Spreizklemme (344) im Berührungsbereich mit dem Befestigungsmittel (325) derart angepasst ist, dass dasselbe nahezu vollflächig seine Spannkraft auf die Spreizklemme (344) übertragen kann. Diese Spreizklemme (344) ist unverlierbar in das Distanzstück (211) herstellerseitig eingepasst .
14. Kuppelverfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, 8, 11, 11, 12 und oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Verstellbereich (V) der Stulpschienen (506, 507) Konturen, wie die Verzahnungen (550) , mit Gegenkonturen (551) formschlüssig zusammenwirken und nach der Positionierung die Stulpschienen (506, 507) fest mit dem Flügelrahmen (108) durch das Befestigungsmitteln (325) verbunden werden, wobei zum Ausgleich von Maßtoleranzen vom Anbringungsteil (Fensterflügel) , bei dem Stulpschienensystem die Konturenteilungslänge (Verzahnung) nur halb so groß ist wie beim Treibstangensystem.
15. Kuppelverfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, 8 und oder 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Verstellbereich (V) der Stulpschienen (506, 507) Konturen, z.B. Verzahnungen (550, 551) mit Gegenkonturen formschlüssig zusammenwirken und wenigstens eine Kontur (551) an einem Schiebestück (560) angebracht ist, wobei wenigstens ein Schiebestück (560) an einer der Stulpschienen (506, 507) oder an einem Distanzstück (717) verschiebbar befestigt ist, wobei das Schiebestück (560) durch eine federnde Mittenzentrierung (562) bei der Montage Toleranz- und Fertigungsfehler ausgleichen kann.
16. Kuppelverfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, 8 und oder 11 bis 15, wobei die Eckumlenkung - für die Richtungsänderung der Treibstangenbewegung - winkelförmig sind, wobei diese Eckumlenkungen in ein- und mehrteiliger Ausführung in einer Größe und für besonders kleine Flügelformate in einer zusätzlichen Sondergröße eingesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass wenigsten ein Schenkel der Eckumlenkung (201, 429) , bereits bei der Herstellung in mehreren lückenlos abgestuften Rasterlängen endfertiggestellt werden, wobei diese Rasterlängen sich mit den Rasterlängen der Langteile (202) ergänzen.
17. Kuppelverfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, 8 und oder 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Sondergröße der Eckumlenkung (201, 429) für besonders kleine Flügelformate in die Rasterabstufung einbezogen wird.
18. Kuppelverfahren, insbesondere mit einer Treibstangenbe- schlagteileverbindung nach zumindest einem der Ansprüche 4 bis 7, 9 und/oder 10, bei welchem Treibstangenbeschlagteile (101, 201, 102, 2012, 602) in einer Schmalseite eines Fensters oder einer Tür oder dergleichen montiert werden, wobei aufeinander folgend und die Montage abschließend a. zur Vorbereitung des Montierens die Treibstangenbeschlag- teile (101, 201, 102, 2012, 602) in gerasterten Längen mit jeweiliger Überlänge vorgefertigt bereitgestellt werden, b. die Treibstangenbeschlagteile (101, 201, 102, 2012, 602) unter Ausnutzung einer zumindest einem Treibstangenbeschlag- teil (101, 201, 102, 2012, 602) eigenen Verstellweglänge (V) mit Überlappung zueinander ausgerichtet werden und c. die Treibstangenbeschlagteile (101, 201, 102, 2012, 602) am Fenster oder an der Tür, zumindest jedoch lösbar und reib- und /oder formschlüssig in dem Bereich der Überlappung aneinander befestigt werden.
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