WO2015178207A1 - 発泡成形体 - Google Patents

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WO2015178207A1
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flange
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彰彦 渡邉
小野寺　正明
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キョーラク株式会社
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    • B60H1/00564—Details of ducts or cables of air ducts

Definitions

  • the present invention relates to a foamed molded body molded from a foamed resin in a molten state, and more particularly to a foamed molded body in which a plate-like portion such as a flange portion for connecting to another member is connected to a pipe body.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2013-63639.
  • the duct for ventilating the air from the air conditioner can be realized by using a tubular foamed molded article, which is excellent in heat insulation and lightweight. Furthermore, such a duct is more effective because it can improve heat insulation and weight reduction by increasing the foaming ratio at the time of molding and increasing the number of bubbles inside the foam.
  • the tubular foamed molded body is formed by clamping a foamed resin 200 in a molten state with a predetermined pressing force Z using divided molds 201 a and 201 b.
  • the foamed resin 200 of a molten state is pressed to cavity 202a, 202b with a predetermined blow pressure.
  • the portion that becomes the plate-like portion Y8 such as the flange portion is compressed with the molten foamed resin 200 and pressed in the thickness direction of the plate-like portion Y8 with a predetermined pressing force Z, and the divided molds 201a and 201b are pressed. Compression to a thickness T between the cavities 202a and 202b.
  • a plate-like portion Y8 such as a flange portion
  • a tube main body X8 such as a duct
  • a desired structure is provided so that the plate-like portion Y8 is securely connected to other members.
  • the plate-shaped portion Y8 is pressed during mold clamping by the divided molds 201a and 201b, and the bubbles in the foamed resin of the plate-shaped portion Y8 are crushed.
  • the inside of the tube main body X8 has a hollow portion and a space is vacant, as shown in FIG. 2, if the plate-like portion Y8 is pressed too much, the bubbles in the foamed resin of the plate-like portion Y8 become molds. It moves toward the tube body X8 by the pressing force Z due to tightening. For this reason, as a result of clamping by the divided molds 201a and 201b, the bubbles move to the portion of the tube main body X8 where the plate-like portions Y8 are connected, and it becomes easy for many bubbles to gather in the portion of the tube main body X8. As a result, a balloon-shaped bubble 81 may be formed inside the tube body X8 where the plate-like portions Y8 are connected.
  • the inner shape of the tube main body X8 is different from the design. As a result, the flow efficiency of the fluid passing through the inside is lowered. Moreover, abnormal noise and vibration will be caused. Balloon-shaped bubbles 81 are generated regardless of whether the expansion ratio is low or high.
  • the pressing force Z to the plate-like portion Y8 is weakened during the clamping with the divided molds 201a and 201b,
  • the thickness T between the cavities 202a and 202b of the split molds 201a and 201b shown in FIG. 1 may be increased so that the bubbles do not move to the portion of the tube main body X8 where the plate-like portions Y8 are connected.
  • the pressing force Z applied to the plate-like portion Y8 is weakened, or the thickness T between the cavities 202a and 202b is increased to compress the molten foamed resin 200 as shown in FIG.
  • the foamed resins 200 constituting the portion Y8 are welded together, the foamed resins 200 constituting the plate-like portion Y8 are not welded in a desired welded state.
  • the inner surface of the portion where the plate-like portion Y8 is connected in the tube main body X8 is torn by the blow pressure P, and the plate is formed from the inner surface side of the tube main body X8.
  • a gap 82 may be formed between the foamed resins 200 toward the shaped portion Y8.
  • the gap 82 shown in FIG. 4 also occurs when the foamed resin 200 in the portion constituting the plate-like portion Y8 is molded and contracted.
  • the inner shape of the tube main body X8 is different from the design as in the balloon-shaped bubble 81 shown in FIG. As a result, the flow efficiency of the fluid passing through the inside is reduced. Moreover, abnormal noise and vibration will be caused.
  • a cavity 83 may be formed.
  • the cavity 83 generated inside the plate-shaped portion Y8 is formed in a state where the foamed resins 200 are not welded together, or the foamed resins 200 are once welded, and then the foamed resins 200 are partially peeled off. It is formed by. Since the balloon-shaped bubble 81 shown in FIG. 2 and the gap 82 shown in FIG. 4 are not generated on the inner surface of the tube main body X8 shown in FIG. 5, the flow rate efficiency of the fluid passing through the inside may be reduced. There is no problem causing sound or vibration.
  • the plate-like portion Y8 is a portion connected to another member, a through-hole for inserting a bolt or the like is formed in the plate-like portion Y8, and the bolt or the like is passed through the through-hole and tightened with a nut. Will be connected to other members. For this reason, when the cavity 83 is generated at the location where the through hole is formed, the strength around the through hole is weakened, or rattling occurs when the plate-like portion Y8 is connected to another member. Will do. The problem that the strength around the through-holes decreases and the backlash occurs also occurs when the gap 82 shown in FIG. 4 is formed.
  • the cavity 83 formed in the state in which the foamed resins 200 are not welded is generated inside the plate-like portion Y8 by pushing the plate-like portion Y8 during production. It is also possible to do. However, the cavity 83 formed by once the foamed resins 200 are welded and then partly peeled off from each other is formed on the plate-like portion Y8 even if the plate-like portion Y8 is pressed during production. It is difficult to determine that the cavity 83 is generated inside.
  • the balloon-shaped bubble 81 shown in FIG. 2 or the gap 82 shown in FIG. 4 is generated, the balloon-shaped bubble 81 and the gap 82 are generated by inspecting the inner surface of the tube main body X8. Defective product can be removed.
  • the cavity 83 shown in FIG. 5 is formed inside the plate-like portion Y8, it cannot be found even when the inner surface of the tube main body X8 is inspected. For this reason, it is necessary to mold a foam molded body in which the cavity 83 shown in FIG. 5 is not formed inside the plate-like portion Y8.
  • the hollow portion 84 of the tube main body X8 is integrally communicated between the plate-like portions Y8.
  • the hollow portion 85 is formed between the plate-like portions Y8, it is difficult to give the plate-like portion Y8 a predetermined structural strength.
  • the plate-like portion Y8 is dented and it is difficult to form a through hole.
  • the hollow portion 85 of the plate-like portion Y8 communicates integrally with the hollow portion 84 of the tube main body X8, if a through hole is formed in the plate-like portion Y8, the air inside the tube main body X8 escapes from the through hole. May end up.
  • Patent Document 1 a concave portion is formed in the vicinity of the connecting surface of the plate-like portion with the tube body, and the bubbles to the tube body portion Is prevented from occurring, and the generation of balloon-shaped bubbles 81 is prevented.
  • Patent Document 1 it is necessary to form a recess in the vicinity of the connecting surface with the pipe body in the plate-like portion. Further, the method of Patent Document 1 is intended to prevent the generation of balloon-shaped bubbles 81, and is not intended to prevent the generation of the gap 82 shown in FIG. 4 or the generation of the cavity 83 shown in FIG. It is not considered.
  • An object of the present invention is to provide a foamed molded article having a tube main body and a plate-like portion connected to the outside of the tube main body, in which no cavity is generated inside the plate-like portion. It is in.
  • the foamed molded product according to the present invention is A foam molded body having a tube body and a plate-like portion connected to the outside of the tube body,
  • the foaming ratio of the foamed molded product is less than 2 times,
  • the value of the thickness B / the thickness A which is the relationship between the thickness A around the portion where the plate-like portions of the pipe body are connected, and the thickness B of the plate-like portion is 2.82. It is characterized by being less than.
  • the foamed molded product according to the present invention is A foam molded body having a tube body and a plate-like portion connected to the outside of the tube body,
  • the foaming ratio of the foamed molded product is 2 times or more,
  • the value of the thickness B / the thickness A which is the relationship between the thickness A around the portion where the plate-like portions of the pipe body are connected, and the thickness B of the plate-like portion is 2.88. It is characterized by being less than.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view taken along the line D-D ′ of FIG. 8. It is a 1st figure which shows the example of a shaping
  • FIGS. 7 to 9 are diagrams showing a configuration example of the foam molded body 1 according to one embodiment of the present invention.
  • the foam molded body 1 is a foam molded body having a tube body X1 and a plate-like portion Y1 connected to the outside of the tube body X1.
  • the thickness A around the portion where the plate-like portions Y1 in the tube body X1 are connected when the foaming ratio of the foam molded body 1 is less than 2, the thickness A around the portion where the plate-like portions Y1 in the tube body X1 are connected, The thickness B / thickness A which is the relationship with the thickness B of the plate-like portion Y1 is less than 2.82.
  • the thickness A around the portion where the plate-like portion Y1 is connected in the tube body X1 and the thickness B of the plate-like portion Y1 are:
  • the value of thickness B / thickness A, which is the relationship, is less than 2.88.
  • the foam molded body 1 When the expansion ratio of the foam molded body 1 is less than 2 times, the foam molded body 1 according to one aspect of the present invention has a thickness B / thickness A value of less than 2.82. When the foaming ratio is 2 times or more, the value of the thickness B / thickness A is less than 2.88, so that a cavity 83 is generated inside the plate-like portion as shown in FIG. It is possible to obtain a foamed molded body 1 having no surface. Moreover, as shown in FIG. 4, the foaming molding 1 with which the clearance gap 82 does not generate
  • an embodiment of a foamed molded product 1 according to one aspect of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. In the following embodiment, the instrument panel duct 1 will be described as an example of the foam molded body 1.
  • FIG. 7 is a schematic plan view of the instrument panel duct 1 and shows the instrument panel duct 1 on the side having the supply unit 105 for connection to an air conditioner unit (not shown).
  • 8 is a schematic plan view of the periphery of the fitting portion 102d shown in FIG. 7, and
  • FIG. 9 is a cross-sectional view taken along the line DD ′ of FIG.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment is a lightweight instrument panel duct 1 for circulating cool and warm air supplied from an air conditioner unit to a desired part.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment is made of a polypropylene resin, and is preferably composed of a blend resin obtained by mixing 1 to 20 wt% of a polyethylene resin and / or 5 to 40 wt% of a hydrogenated styrene thermoplastic elastomer. .
  • the tensile fracture elongation at ⁇ 10 ° C. is 40% or more and the tensile elastic modulus at room temperature is 1000 kg / cm 2 or more. Further, the tensile fracture elongation at ⁇ 10 ° C. is preferably 100% or more.
  • the terms used in this embodiment are defined below.
  • Foaming ratio A value obtained by dividing the density of the foamed resin used in the molding method of the present embodiment, which will be described later, by the apparent density in the tube body X1 (see FIG. 9) of the instrument panel duct 1 obtained by the molding method of the present embodiment. The expansion ratio was taken.
  • Tensile elongation at break After cutting out the tube main body X1 of the instrument panel duct 1 obtained by the molding method of this embodiment described later, and storing at -10 ° C, the tensile speed is 50 mm as a No. 2 type test piece according to JIS K-7113. The value measured at / min was taken as the tensile elongation at break.
  • Tensile elastic modulus The tube body X1 of the instrument panel duct 1 obtained by the molding method of this embodiment described later is cut out and pulled at a normal temperature (for example, 23 ° C.) as a No. 2 type test piece according to JIS K-7113. Was measured at 50 mm / min as the tensile modulus.
  • a supply unit 105 for connection to an air conditioner unit is provided at one end of the pipe unit 101 (101a to 101d). Further, the fitting part 102 (102a to 102d) is provided at the other end of the pipe part 101 (101a to 101d). Further, a flange portion 103 (103a to 103g) is connected to a tube main body X1 (see FIG. 9) composed of the tube portion 101 (101a to 101d), the supply portion 105, and the fitting portion 102 (102a to 102d). .
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment has a closed cell structure (for example, a closed cell rate of 70% or more) having a foaming ratio of 1.3 times or more and a plurality of bubbles.
  • the average thickness of the instrument panel duct 1 is 0.5 mm or more.
  • the average thickness means an average value of the thickness measured at equal intervals of about 100 mm in the hollow drawing direction of the molded product. If it is a hollow molded product, measure the wall thickness in the direction of the 90 ° direction of each part of the two wall parts welded via the parting line, and mean the average value of the measured thickness To do. However, the above-described flange portion 103 and the like are not included in the measurement position.
  • the inner side of the pipe body X1 is configured to have a flow path through which the fluid flows, so that the cool and warm air of the air conditioner unit can be circulated.
  • the flow path of the fluid supplied to the inside of the tube main body X1 from the opening 111 of the supply section 105 is divided into four paths, a, b-1, b-2, and c, as shown in FIG.
  • the fluid supplied to the inside of the tube main body X1 from the opening 111 of the supply unit 105 flows out from the opening of the fitting portion 102a in the flow path a.
  • the liquid flows out from the opening of the fitting portion 102b.
  • the flow path b-2 it flows out from the opening of the fitting portion 102c.
  • the flow path c it flows out from the opening part of the fitting part 102d.
  • a supply portion 105 is provided at one end of the tube portion 101a, and a fitting portion 102a is provided at the other end.
  • flange portions 103a and 103e are connected to a tube main body X1 including the tube portion 101a, the supply portion 105, and the fitting portion 102a.
  • the flange portion 103a is provided with a fixing hole 107a for fixing to another tubular member connected by the fitting portion 102a.
  • the instrument panel duct 1 can be fixed to another tubular member by passing a bolt (not shown) through the fixing hole 107a and tightening it with a nut.
  • a fixing hole 107e is also formed in the flange portion 103e.
  • a supply part 105 is provided at one end of the pipe part 101b, and a fitting part 102b is provided at the other end. Further, the flange portion 103b is connected to the tube main body X1 including the tube portion 101b, the supply portion 105, and the fitting portion 102b. The flange portion 103b is provided with a fixing hole 107b for fixing to another tubular member connected by the fitting portion 102b.
  • a bridging portion 104e for maintaining strength is connected to each of the pipe portions 101a and 101b at a portion where the distance between the pipe portions 101a and 101b is narrow.
  • the configuration around the channel b-2 in the instrument panel duct 1 is the same as the configuration around the channel b-1.
  • the configuration around the flow path c in the instrument panel duct 1 is similar to the configuration around the flow path a described above.
  • a flange part 103g is provided so as to be connected to the pipe parts 101b and 101c.
  • a fixing hole 107g is also formed in the flange portion 103g.
  • flange portions 103 are connected to the outside of the tube main body X1 (see FIG. 9).
  • the tube main body X1 means a portion composed of the tube portion 101 (101a to 101d), the supply portion 105, and the fitting portion 102 (102a to 102d).
  • the thickness A around the portion where the plate-like portion Y1 in the tube body X1 is connected, and the plate The thickness B / thickness A, which is the relationship with the thickness B of the shaped portion Y1, is greater than 1.40 and less than 2.82.
  • the value of wall thickness B / wall thickness A is 1.40 or less, there is a sign that balloon-shaped bubbles 81 shown in FIG. 2 are generated when the instrument panel duct 1 having a foaming ratio of less than 2 is formed. This is because a balloon-shaped bubble 81 is generated.
  • the value of thickness B / thickness A is 2.82 or more, the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. 5 are generated inside the plate-like portion Y1.
  • the wall thickness A is a wall thickness within a range L1 of 5 mm from the location ⁇ where the plate-like portions Y1 are connected in the tube body X1.
  • the thickness B is the thickness in the thickness direction of the plate-like portion Y1.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment is configured so that the value of the thickness B / thickness A is greater than 1.46 and less than 2.88 when the expansion ratio is 2 times or more. This is because when the value of wall thickness B / wall thickness A is 1.46 or less, there is a sign that balloon-shaped bubbles 81 shown in FIG. This is because a balloon-shaped bubble 81 is generated. Further, when the value of wall thickness B / wall thickness A is 2.88 or more, the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. 5 are generated inside the plate-like portion Y1.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment is configured such that the value of thickness B / thickness A is greater than 1.40 and less than 2.82, and the expansion ratio is 2 times.
  • the thickness B / thickness A has a value greater than 1.46 and less than 2.88.
  • the plate-like portion Y1 of the instrument panel duct 1 is a portion connected to other members, the plate-like portion Y1 has a desired structural strength.
  • the value of wall thickness B / wall thickness A is preferably 1.80 or more, and more preferably 2.0 or more. Accordingly, the thickness B can be increased with respect to the thickness A, and the plate-like portion Y1 can have a desired structural strength.
  • the thickness B is preferably designed to be 4.0 mm or more.
  • the opening area of the opening part 100 of the fitting part 102 is made larger than the opening area of the pipe part 101.
  • the opening area of the pipe part 101 means the area of the opening part of the pipe part 101 cut in the direction orthogonal to the flow path traveling direction of the instrument panel duct 1 at the location of the pipe part 101.
  • the shape of the fitting part 102 can be realized by a trumpet shape.
  • the trumpet shape refers to a shape in which the opening area increases toward the opening end.
  • FIG. 10 is a view showing the open state of the split mold
  • FIG. 11 is a view showing the closed state of the split mold from the side of the split mold
  • FIG. 12 is a view showing the closed state of the split mold from the contact surface of the two split molds to the split mold 12a side.
  • the foam parison is injected from the annular die 11, and the cylindrical foam parison 13 is pushed out between the divided molds 12a and 12b.
  • the divided molds 12a and 12b are clamped, and the foam parison 13 is sandwiched between the divided molds 12a and 12b as shown in FIG. Thereby, the foam parison 13 is accommodated in the cavities 10a and 10b of the divided molds 12a and 12b.
  • the blowing needle 14 and the blowing needle 15 are passed through predetermined holes provided in the divided molds 12a and 12b. And pierce the foam parison 13 simultaneously.
  • a compressed gas such as air is blown from the blowing needle 14 into the foamed parison 13 and the blowing needle 15 passes through the inside of the foamed parison 13. Compressed gas is blown out of the tube, and blow molding is performed at a predetermined blow pressure.
  • the blowing needle 14 is pierced into a position corresponding to the opening 111 of the supply unit 105 of the instrument panel duct 1 shown in FIG. 7 and forms a blowing port for blowing compressed gas into the inside of the foam parison 13.
  • the blowing needle 15 is pierced into a position corresponding to each of the openings 100 (100a to 100d) of the fitting portions 102 (102a to 102d) of the instrument panel duct 1 shown in FIG. A blowout opening is formed for blowing out.
  • the compressed gas can be blown into the inside of the foam parison 13 from the blow needle 14, the compressed gas can be blown out from the blow needle 15 through the inside of the foam parison 13, and blow molding can be performed with a predetermined blow pressure.
  • the blow pressure is set at 0.5 to 3.0 kg / cm 2 , preferably 0.5 to 1.0 kg / cm 2 . If the blow pressure is set to 3.0 kg / cm 2 or more, the thickness of the foamed parison 13 is likely to be crushed or the foaming ratio is likely to be reduced. If the blow pressure is set to 0.5 kg / cm 2 or less, it may be difficult to adjust the differential pressure between the regulator 16 and the exhaust pressure regulator 17. For this reason, the blow pressure is set at 0.5 to 3.0 kg / cm 2 , preferably 0.5 to 1.0 kg / cm 2 .
  • compressed gas is blown into the foam parison 13 from the blow needle 14 and exhaust is performed from the cavities 10a and 10b of the split molds 12a and 12b, and a gap between the foam parison 13 and the cavities 10a and 10b is formed. Eliminate and let negative pressure. As a result, a pressure difference is set between the inside and outside of the foam parison 13 housed in the cavities 10a and 10b inside the split molds 12a and 12b (the inside of the foam parison 13 means a higher pressure than the outside), and the foam parison 13 Is pressed against the wall surfaces of the cavities 10a and 10b.
  • the step of blowing compressed gas into the foam parison 13 and the step of generating a negative pressure outside the foam parison 13 do not need to be performed at the same time, and the steps are shifted in time. It is also possible to do this.
  • the foam parison 13 is clamped with the pressing force Z by the divided molds 12a and 12b. Therefore, as described above, the portion of the foam parison 13 that becomes the tube main body X1 is pressed against the cavities 10a and 10b by a predetermined blow pressure, and the flange portions 103 (103a to 103g) and the bridging portions 104 (104e and 104f) are pressed. The portion to be the plate-like portion Y1 is pressed in the thickness direction and compressed to the thickness T between the cavities 10a and 10b of the divided molds 12a and 12b.
  • the compressed gas such as air
  • the compressed gas from the blow needle 15 passes through the inside of the foam parison 13. Blow out.
  • the foam parison 13 is pressed against the cavities 10a and 10b by a predetermined blow pressure for a predetermined time, and about 50 to 80% of the foam parison 13 is cooled and solidified from the cavities 10a and 10b in the thickness direction of the tube body X1. .
  • the remaining foamed parison 13 in the molten state is naturally solidified with the molds clamped by the divided molds 12a and 12b.
  • the temperature of the compressed gas supplied for cooling from the blowing needle 14 into the foamed parison 13 is preferably set to 10 ° C. to 30 ° C. and set to room temperature (for example, 23 ° C.).
  • room temperature for example, 23 ° C.
  • the cooling time of the instrument panel duct 1 can be shortened.
  • the cooling time by the compressed gas is preferably 35 seconds or less.
  • the foam parison 13 is cooled and solidified from the cavities 10a and 10b in the thickness direction of the tube body X1, and the foam parison 13 on the inner surface side of the tube body X1 can be left in a molten state. it can. Thereafter, the remaining foamed parison 13 in the molten state can be naturally solidified without being cooled by the compressed gas and being clamped by the divided molds 12a and 12b.
  • polypropylene resin applicable when molding the instrument panel duct 1 of this embodiment, polypropylene having a melt tension at 230 ° C. in the range of 30 to 350 mN is preferable.
  • the polypropylene resin is preferably a propylene homopolymer having a long-chain branched structure, and more preferably an ethylene-propylene block copolymer is added.
  • the hydrogenated styrene thermoplastic elastomer blended with the polypropylene resin is preferably 5 to 40 wt% with respect to the polypropylene resin in order to improve impact resistance and maintain the rigidity as the instrument panel duct 1. Is preferably added in the range of 15 to 30 wt%.
  • a hydrogenated polymer such as a styrene-butadiene-styrene block copolymer, a styrene-isoprene-styrene block copolymer, or a styrene-butadiene random copolymer is used.
  • the hydrogenated styrene thermoplastic elastomer has a styrene content of less than 30 wt%, preferably less than 20 wt%, MFR at 230 ° C. (MFR is a test temperature of 230 ° C. according to JIS K-7210, (Measured under a load of 2.16 kg) is 10 g / 10 min or less, preferably 5.0 g / 10 min or less and 1.0 g / 10 min or more.
  • the polyolefin polymer blended with the polypropylene resin is preferably a low density ethylene- ⁇ -olefin, and is preferably blended in the range of 1 to 20 wt%.
  • the low-density ethylene- ⁇ -olefin is preferably one having a density of 0.91 g / cm 3 or less, and ethylene- ⁇ -olefin obtained by copolymerizing ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms.
  • Olefin copolymers are preferred and include propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, 1-dodecene, 4-methyl-1-pentene. 4-methyl-1-hexene and the like, and 1-butene, 1-hexene, 1-octene and the like are particularly preferable.
  • the ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of monomer units based on ethylene in the ethylene- ⁇ -olefin copolymer is preferably in the range of 50 to 99 wt% with respect to the ethylene- ⁇ -olefin copolymer.
  • the content of the monomer unit based on ⁇ -olefin is preferably in the range of 1 to 50 wt% with respect to the ethylene- ⁇ -olefin copolymer.
  • the foamed resin used when molding the instrument panel duct 1 can also be formed by using a pulverized material obtained by pulverizing burrs generated when molding the instrument panel duct 1. In this case, it is preferable to form the foamed resin by melt-kneading the pulverized material and the virgin material, rather than forming the foamed resin with 100% of the pulverized material.
  • the virgin material is an unused resin, and in the present embodiment, the above-described polyethylene-based resin is used. By using the virgin material, it is possible to avoid deterioration of the resin constituting the instrument panel duct 1.
  • the pulverized material and the virgin material are melt-kneaded to form the foamed resin, for example, the pulverized material and the virgin material are melt-kneaded at a ratio of 90% and virgin material.
  • examples of the foaming agent that can be applied when the instrument panel duct 1 of the present embodiment is molded include a physical foaming agent, a chemical foaming agent, and a mixture thereof.
  • Physical foaming agents include inorganic physical foaming agents such as air, carbon dioxide, nitrogen gas, and water, organic physical foaming agents such as butane, pentane, hexane, dichloromethane, dichloroethane, and their supercritical fluids. Can be applied.
  • the supercritical fluid is preferably prepared using carbon dioxide, nitrogen, or the like. If nitrogen, the critical temperature is -149.1 ° C., the critical pressure is 3.4 MPa or more, and if carbon dioxide, the critical temperature is 31. It can be created by setting the critical pressure to 7.4 MPa or higher.
  • the molded instrument panel 1 is taken out from the divided molds 12a and 12b. Specifically, the split molds 12a and 12b are opened in a state where a burr formed on the upper part of the instrument panel duct 1 is gripped by a predetermined machine (a clip or the like), and the instrument panel duct 1 is opened between the split molds 12a and 12b. Take out.
  • a predetermined machine a clip or the like
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment includes all the opening portions 100 (100 a to 100 d) formed in the fitting portions 102 (102 a to 102 d) and the supply portion 105 constituting the tube main body X 1.
  • a flange portion 103 (103a to 103g) and a bridging portion 104 (104e, 104f) are provided in the vicinity of 111.
  • the instrument panel duct 1 of this embodiment can fix the instrument panel duct 1 to other tubular members around the openings 100 and 111. Further, the strength around the openings 100 and 111 can be strengthened.
  • the instrument panel duct 1 as the embodiment described above can be molded by the molding method shown in FIG. 14, for example.
  • the molding method shown in FIG. 14 replaces the molding of the cylindrical foamed parison 13 between the divided molds 12a and 12b by the molding method described above, and replaces the molded foam resin between the divided molds 12a and 12b. It is extruded and molded.
  • a molding apparatus used in another molding method includes two extrusion apparatuses 50a and 50b and split molds 12a and 12b similar to the above-described molding method examples. .
  • the extrusion apparatus 50 (50a, 50b) is a predetermined interval between the divided molds 12a, 12b, and the resin sheets P1, P2 made of a foamed resin in a molten state, using the same material as the foam parison 13 in the above-described molding method example. It is arranged so that it hangs down substantially in parallel. Adjustment rollers 30a and 30b are disposed below the T dies 28a and 28b for pushing out the resin sheets P1 and P2, and the thicknesses and the like are adjusted by the adjustment rollers 30a and 30b. The resin sheets P1 and P2 thus extruded are sandwiched between the molds 12a and 12b, and are clamped and molded.
  • the extrusion apparatus 50 includes a cylinder 22 provided with a hopper 21, a screw (not shown) provided in the cylinder 22, a hydraulic motor 20 connected to the screw, an accumulator 24 in which the cylinder 22 communicates with the inside, A plunger 26 provided in the accumulator 24, a T die 28, and a pair of adjusting rollers 30 are provided.
  • the resin pellets introduced from the hopper 21 are melted and kneaded by rotation of the screw by the hydraulic motor 20 in the cylinder 22, and the foamed resin in the molten state is transferred to the accumulator 24 and stored in a certain amount, and driven by the plunger 26.
  • the foamed resin is sent toward the T die 28.
  • a continuous resin sheet made of a foamed resin in a molten state is pushed out and sent downward while being pinched by a pair of adjusting rollers 30 arranged at intervals. It hangs down between the split molds 12a and 12b.
  • the T die 28 is provided with a die bolt 29 for adjusting the slit interval of the extrusion slit.
  • the slit interval adjusting mechanism may include various other known adjusting mechanisms.
  • the resin sheets P1 and P2 having bubble cells inside are extruded from the extrusion slits of the two T dies 28a and 28b, and are adjusted to have a uniform thickness in the vertical direction (meaning the extrusion direction). And is suspended between the divided molds 12a and 12b.
  • the divided molds 12a and 12b are advanced in the horizontal direction, and a mold frame (not shown) located on the outer periphery of the divided molds 12a and 12b. Is closely attached to the resin sheets P1 and P2. After the resin sheets P1 and P2 are thus held by the molds on the outer periphery of the divided molds 12a and 12b, the resin sheets P1 and P2 are vacuum-sucked into the cavities 10a and 10b of the divided molds 12a and 12b. Each P2 is shaped along the cavities 10a and 10b.
  • the divided molds 12a and 12b are advanced in the horizontal direction and clamped, and the blowing needle 14 and the blowing needle 15 are pierced into the resin sheets P1 and P2 and air is blown from the blowing needle 14 in the same manner as the molding method described above. Or the like is blown into the resin sheets P1 and P2, and the compressed gas is blown out from the blowing needle 15 via the resin sheets P1 and P2. In this way, the inside of the part which becomes the pipe body X1 of the instrument panel duct 1 is cooled.
  • the split molds 12a and 12b are moved backward in the horizontal direction, and the split molds 12a and 12b are released from the instrument panel duct 1.
  • the resin sheets P1 and P2 suspended between the pair of split molds 12a and 12b have a resin sheet thickness and an extrusion speed in order to prevent variations in thickness due to drawdown, neck-in, and the like. It is necessary to individually adjust the thickness distribution in the extrusion direction. Various adjustments such as the thickness of the resin sheet, the extrusion speed, and the thickness in the extrusion direction may be used.
  • the instrument panel duct 1 in the present embodiment can be suitably molded by the other molding method examples shown in FIG. 14 as well as the molding method described in FIGS. Further, in another example of the molding method shown in FIG. 14, the instrument panel duct 1 corresponding to various conditions is molded by making the materials, foaming magnifications, wall thicknesses, etc. of the two resin sheets P1, P2 different. It is also possible.
  • Example 1 In this example, as the raw material resin for the instrument panel duct 1, a foamed parison prepared using the following raw material blend was used, and a foam blow molding machine equipped with a screw type extruder having a gas supply port in a cylinder was used. Nitrogen supercritical fluid was further added, and the instrument panel duct 1 having a simple shape shown in FIG. 15 was formed by the same forming method as that shown in FIGS.
  • the instrument panel duct 1 shown in FIG. 15 has a simple structure in which fitting parts 102 are provided at both ends of the pipe part 101.
  • the instrument panel duct 1 shown in FIG. 15 has a flange portion 103 connected to a pipe body X ⁇ b> 1 (see FIG.
  • WB140 / C4BSW / DF605 55 parts / 40 parts / 5 parts PO217K: 1 part, black MB: 1 part
  • WB140 Borealis HMS-PP (High Melt Strength-PP: High melt tension polypropylene)
  • BC4BSW Polypropylene manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd.
  • DF605 Copolymer of ethylene and butene manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.
  • PO217K Inorganic foaming agent manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.
  • Black MB Tokyo Ink Co., Ltd. Made carbon black masterbatch
  • Foaming ratio 1.5 to 1.8 times (specific gravity: 0.60 to 0.50)
  • Blow pressure 0.1Mpa
  • the weight of the instrument panel duct 1 having a simple shape shown in FIG. 15 was changed depending on whether the set flange thickness was 3.05 mm or 4.57 mm.
  • the set flange thickness means the thickness T between the cavities 10a and 10b of the split molds 12a and 12b shown in FIG.
  • the flange side wall thickness and the flange wall thickness of the molded instrument panel duct 1 were measured, and the value of flange thickness / flange side wall thickness was calculated.
  • the flange side wall thickness is the thickness A around the portion where the plate-like portions Y1 of the tube main body X1 are connected.
  • the flange side wall thickness is a thickness in a range L1 of 5 mm from the location ⁇ where the plate-like portions Y1 are connected.
  • the flange thickness is a thickness B in the thickness direction of the plate-like portion Y1.
  • a balloon-shaped bubble 81 shown in FIG. 2, a gap 82 shown in FIG. 4, and a cavity 83 shown in FIG. 5 are generated inside the plate-like portion Y1 on the inner surface of the tube body X1 of the molded instrument panel duct 1. Inspected.
  • FIG. 16 shows the inspection results of the instrument panel duct 1 molded with the set flange thickness T of 3.05 mm. Moreover, the test result of the instrument panel duct 1 molded with a set flange thickness T of 4.57 mm is shown in FIG.
  • balloon-shaped bubbles 81 were generated in a plurality of samples. As shown, balloon-shaped bubbles 81 were generated in some samples.
  • the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. 5 are generated inside the plate-like portion Y1. It was way. For this reason, when a number of instrument panel ducts 1 having a flange thickness / flange side wall thickness value of 2.80 were formed and the samples were inspected, the flange wall thickness / flange side wall thickness value was 2. In the case of 80, the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. 5 did not occur inside the plate-like portion Y1 in all the samples.
  • the value of the flange thickness / flange side wall thickness needs to be greater than 1.40 and less than 2.82. .
  • the balloon-shaped bubbles 81 shown in FIG. 2 and the signs that the balloon-shaped bubbles 81 are generated can be removed as defective instrument panel ducts 1 by checking the inner surface of the tube body X1 during production.
  • the instrument panel duct 1 in which the cavity 83 shown in FIG. 5 is generated inside the plate-like portion Y1 cannot be discriminated even by confirming the inner surface of the pipe body X1, and therefore is removed as a defective instrument panel duct 1 during production. I can't.
  • it is essential that the value of flange thickness / flange side wall thickness is less than 2.82.
  • the wall thickness value is preferably greater than 1.40 and less than 2.82.
  • flange wall thickness / flange side wall thickness is 1.70 or more and 2.40 or less.
  • the plate-like portion Y1 since the plate-like portion Y1 is a portion connected to another member, the plate-like portion Y1 has a desired structural strength.
  • the value of flange thickness / flange side wall thickness is preferably 1.80 or more, and more preferably 2.0 or more.
  • the flange thickness can be increased with respect to the flange side thickness, and the plate-like portion Y1 can have a desired structural strength.
  • the flange thickness is preferably 4.0 mm or more.
  • the inspection results shown in FIGS. 16 and 17 are the inspection results when the instrument panel duct 1 having a simple shape shown in FIG. 15 is formed. However, when the instrument panel duct 1 having a complicated shape shown in FIG. 7 is formed, the value of the flange wall thickness / flange side wall thickness is more than 1.40 and less than 2.82, so that the balloon shape shown in FIG.
  • the instrument panel duct 1 in which the air bubbles 81, the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. 5 are not generated inside the plate-like portion Y1 could be formed.
  • the flange side wall thickness and the average thickness of the instrument panel duct 1 are substantially the same value.
  • the average wall thickness means an average value of the wall thickness measured at equal intervals of about 100 mm in the hollow extending direction of the instrument panel duct 1.
  • the measurement position does not include the plate-like portion Y1 described above.
  • the flange side wall thickness and the average thickness of the instrument panel duct 1 are different values. Therefore, when the average thickness of the complicated instrument panel duct 1 shown in FIG.
  • the simple-shaped instrument panel duct 1 shown in FIG. 15 takes into account that the flange side wall thickness and the average thickness of the instrument panel duct 1 are substantially the same value, so that the flange thickness / flange side wall More preferably, the thickness (average wall thickness) value is 2.0 or more and 2.4 or less.
  • Example 2 The instrument panel duct 1 having a simple shape shown in FIG. 15 having a foaming ratio of 2.25 to 3.0 times (specific gravity of 0.40 to 0.30) was molded by the same molding method as in Example 1.
  • FIG. 18 shows the inspection result of the instrument panel duct 1 molded with the set flange thickness T of 3.05 mm. Moreover, the test result of the instrument panel duct 1 molded with the set flange thickness T being 4.57 mm is shown in FIG.
  • balloon-shaped bubbles 81 were generated in a plurality of samples. As shown, balloon-shaped bubbles 81 were generated in some samples.
  • the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. It was way. For this reason, when a number of instrument panel ducts 1 having a flange thickness / flange side wall thickness value of 2.87 were formed and the samples were inspected, the flange wall thickness / flange side wall thickness value was 2. In the case of 87, the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. 5 did not occur inside the plate-like portion Y1 in all the samples.
  • the value of the flange thickness / flange side wall thickness needs to be greater than 1.46 and less than 2.88. .
  • the balloon-shaped bubbles 81 shown in FIG. 2 and the signs that the balloon-shaped bubbles 81 are generated can be removed as defective instrument panel ducts 1 by checking the inner surface of the tube body X1 during production.
  • the instrument panel duct 1 in which the cavity 83 shown in FIG. 5 is generated inside the plate-like portion Y1 cannot be discriminated even by confirming the inner surface of the pipe body X1, and therefore is removed as a defective instrument panel duct 1 during production. I can't.
  • the value of flange thickness / flange side wall thickness is less than 2.88.
  • the flange wall thickness / flange side is preferably greater than 1.46 and less than 2.88.
  • flange wall thickness / flange side wall thickness is 1.70 or more and 2.40 or less.
  • the plate-like portion Y1 since the plate-like portion Y1 is a portion connected to another member, the plate-like portion Y1 has a desired structural strength.
  • the value of flange thickness / flange side wall thickness is preferably 1.80 or more, and more preferably 2.0 or more.
  • the flange thickness can be increased with respect to the flange side thickness, and the plate-like portion Y1 can have a desired structural strength.
  • the flange thickness is preferably 4.0 mm or more.
  • the inspection results shown in FIGS. 18 and 19 are the inspection results when the instrument panel duct 1 having a simple shape shown in FIG. 15 is formed.
  • the value of the flange thickness / flange side wall thickness is greater than 1.46 and less than 2.88, so that the balloon shape shown in FIG.
  • the instrument panel duct 1 in which the air bubbles 81, the gap 82 shown in FIG. 4 and the cavity 83 shown in FIG. 5 are not generated inside the plate-like portion Y1 could be formed.
  • the flange side wall thickness and the average thickness of the instrument panel duct 1 are substantially the same value. Therefore, when the average thickness of the complicated instrument panel duct 1 shown in FIG. 7 is measured and the value of the flange thickness / average thickness is calculated, the value of the flange thickness / average thickness is less than 2.0. It has been found that balloon-shaped bubbles 81 shown in FIG. 2 may be generated. For this reason, the simple-shaped instrument panel duct 1 shown in FIG.
  • the flange side wall thickness and the average thickness of the instrument panel duct 1 are substantially the same value, so that the flange thickness / flange side wall More preferably, the thickness (average wall thickness) value is 2.0 or more and 2.4 or less.

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Abstract

　板状部分の内部に空洞が発生することのない発泡成形体を得る。　本発明にかかる発泡成形体（１）は、管本体（Ｘ１）と、管本体（Ｘ１）の外側に連接された板状部分（Ｙ１）と、を有する発泡成形体（１）であって、発泡成形体（１）の発泡倍率が２倍未満であり、管本体（Ｘ１）における板状部分（Ｙ１）が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、板状部分（Ｙ１）の肉厚Ｂと、の関係である肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８２未満である、ことを特徴とする。

Description

発泡成形体
　本発明は、溶融状態の発泡樹脂で成形された発泡成形体に関し、特に、他の部材と接続するためのフランジ部などの板状部分が管本体に連接された発泡成形体に関する。
　ダクトなどは、管本体にフランジ部などの板状部分が連接された発泡成形体が広く用いられている（例えば、特許文献１：特開２０１３－６３６３９号公報参照）。
　特に、エアコンからの空気を通風させるためのダクトは、管状の発泡成形体を用いることにより、断熱性に優れ、軽量なダクトを実現することができる。更に、こうしたダクトは、成形時の発泡倍率をあげて発泡体内部の気泡を多くすることで、断熱性、軽量化を向上させることができるため、より効果的である。
特開２０１３－６３６３９号公報
　管状の発泡成形体は、例えば、図１に示すように、溶融状態の発泡樹脂２００を分割金型２０１ａ，２０１ｂにより所定の押圧力Ｚで型締めして成形している。管本体Ｘ８となる部分については、溶融状態の発泡樹脂２００を所定のブロー圧によりキャビティ２０２ａ，２０２ｂに押圧することになる。また、フランジ部などの板状部分Ｙ８となる部分については、溶融状態の発泡樹脂２００をコンプレッションして板状部分Ｙ８の厚さ方向に所定の押圧力Ｚで押圧され、分割金型２０１ａ，２０１ｂのキャビティ２０２ａ，２０２ｂ間の厚みＴまで圧縮することになる。
　図１に示すように、フランジ部などの板状部分Ｙ８をダクトなどの管本体Ｘ８に連接させて設ける場合は、この板状部分Ｙ８を他の部材と確実に接続させるように、所望の構造的強度が要求されることが多い。このため、分割金型２０１ａ，２０１ｂでの型締めの際に板状部分Ｙ８を押圧し、板状部分Ｙ８の発泡樹脂内の気泡を押し潰すことになる。
　管本体Ｘ８の内側には中空部を有し、空間が空いているため、図２に示すように、板状部分Ｙ８を強く押圧し過ぎると、板状部分Ｙ８の発泡樹脂内の気泡が型締めによる押圧力Ｚにより、管本体Ｘ８に向けて移動することになる。このため、分割金型２０１ａ，２０１ｂによる型締めの結果、板状部分Ｙ８が連接された管本体Ｘ８の部分に気泡が移動し、その管本体Ｘ８の部分に気泡が多く集まり易くなり、その気泡により、板状部分Ｙ８が連接された管本体Ｘ８の内側に風船形状の気泡８１が形成されてしまう場合がある。
　風船形状の気泡８１が発生すると、管本体Ｘ８の内側形状が設計とは異なる形状となってしまう。その結果、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまうことになる。また、異音や振動を引き起こしてしまうことになる。風船形状の気泡８１は、発泡倍率が低倍率、高倍率に関わらず発生する。
　なお、図２に示すような風船形状の気泡８１を発生させないようにするには、分割金型２０１ａ，２０１ｂでの型締めの際に、板状部分Ｙ８への押圧力Ｚを弱くしたり、図１に示す分割金型２０１ａ，２０１ｂのキャビティ２０２ａ，２０２ｂ間の厚みＴを厚くし、板状部分Ｙ８が連接された管本体Ｘ８の部分に気泡が移動しないようにすれば良い。
　しかし、板状部分Ｙ８への押圧力Ｚを弱くしたり、キャビティ２０２ａ，２０２ｂ間の厚みＴを厚くしたりして、図３に示すように、溶融状態の発泡樹脂２００をコンプレッションし、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士を溶着したとしても、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士が所望の溶着状態で溶着せず、例えば、図３に示す状態で、所定のブロー圧でブロー成形を行った際に、図４に示すように、管本体Ｘ８において板状部分Ｙ８が連接された箇所の内面がブロー圧Ｐにより引き裂かれ、管本体Ｘ８の内面側から板状部分Ｙ８側に向かって発泡樹脂２００同士の間に隙間８２が形成されてしまう場合がある。なお、図４に示す隙間８２は、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００が成形収縮することによっても発生する。図４に示すように、管本体Ｘ８の内面に隙間８２が形成されてしまうと、図２に示す風船形状の気泡８１と同様に、管本体Ｘ８の内側形状が設計とは異なる形状となってしまい、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまうことになる。また、異音や振動を引き起こしてしまうことになる。
　また、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士が所望の溶着状態で溶着しないと、例えば、図５に示すように、板状部分Ｙ８を構成する内部で発泡樹脂２００同士の間に空洞８３が形成されてしまう場合がある。板状部分Ｙ８を構成する内部に発生する空洞８３は、発泡樹脂２００同士が未溶着状態のままで形成されたり、発泡樹脂２００同士が一旦溶着し、その後、発泡樹脂２００同士が部分的に剥がれることで形成されたりする。図５に示す管本体Ｘ８の内面は、図２に示す風船形状の気泡８１や図４に示す隙間８２が発生していないため、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまったり、異音や振動を引き起こしてしまったりする問題はない。但し、板状部分Ｙ８は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ８にボルト等を挿入するための貫通孔を形成し、その貫通孔にボルト等を貫通させてナットで締め付けて他の部材と接続することになる。このため、貫通孔を形成する箇所に空洞８３が発生していると、貫通孔の周囲の強度が弱くなったり、板状部分Ｙ８を他の部材と接続した際にがたつきが発生したりすることになる。この貫通孔周囲の強度低下や、がたつきが発生する問題は、図４に示す隙間８２が形成された場合も発生する。なお、発泡樹脂２００同士が未溶着状態のままで形成された空洞８３は、生産時に、板状部分Ｙ８を押したりすることで、板状部分Ｙ８の内部に空洞８３が発生していると判定することも可能である。しかし、発泡樹脂２００同士が一旦溶着し、その後、発泡樹脂２００同士が部分的に剥がれることで形成される空洞８３は、生産時に、板状部分Ｙ８を押したりしても、板状部分Ｙ８の内部に空洞８３が発生していると判定することは困難である。
　また、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２が発生した場合は、管本体Ｘ８の内面を検査することで、風船形状の気泡８１や、隙間８２が発生している不良品の発泡成形体を取り除くことができる。
　しかし、図５に示す空洞８３は、板状部分Ｙ８の内部に形成されるため、管本体Ｘ８の内面を検査しても発見することができない。このため、図５に示す空洞８３が板状部分Ｙ８の内部に形成することのない発泡成形体を成形する必要がある。
　なお、図２、図４、図５に示す形状の問題を回避するには、例えば、図６に示すように、板状部分Ｙ８の間に、管本体Ｘ８の中空部８４と一体に連通した中空部８５を形成する方法がある。しかし、図６に示す構成は、板状部分Ｙ８の間に中空部８５が形成されるため、板状部分Ｙ８に所定の構造的強度を持たせることが難しい。また、板状部分Ｙ８にボルト等を挿入するための貫通孔を形成する際に、板状部分Ｙ８がへこんでしまい、貫通孔を形成し難くなっている。また、板状部分Ｙ８の中空部８５は、管本体Ｘ８の中空部８４と一体に連通しているため、板状部分Ｙ８に貫通孔を形成すると、管本体Ｘ８内部の空気が貫通孔から逃げてしまう場合がある。
　このため、図１に示すように、発泡樹脂２００同士が所望の溶着状態で溶着した板状部分Ｙ８が管本体Ｘ８に連接された発泡成形体を成形する必要がある。
　なお、上述した図２に示す風船形状の気泡８１の発生を防止する方法として、特許文献１では、板状部分における管本体との連接面近傍に凹部を形成し、管本体の部分への気泡の移動を堰き止め、風船形状の気泡８１の発生を防止することにしている。
　しかし、特許文献１の方法では、板状部分における管本体との連接面近傍に凹部を形成する必要がある。また、特許文献１の方法は、風船形状の気泡８１の発生を防止することを目的としており、図４に示す隙間８２の発生や、図５に示す空洞８３の発生を防止することについては何ら考慮されたものではない。
　本発明の目的は、管本体と、管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体において、板状部分の内部に空洞が発生することのない発泡成形体を提供することにある。
　本発明にかかる発泡成形体は、
　管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
　前記発泡成形体の発泡倍率が２倍未満であり、
　前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８２未満である、ことを特徴とする。
　また、本発明にかかる発泡成形体は、
　管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
　前記発泡成形体の発泡倍率が２倍以上であり、
　前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８８未満である、ことを特徴とする。
　本発明によれば、板状部分の内部に空洞が発生することのない発泡成形体を得ることができる。
発泡成形体の成形方法例を示す図である。 管本体Ｘ８の内面に風船形状の気泡８１が発生した状態を示す図である。 板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士が溶着した状態を示す図である。 管本体Ｘ８の内面に隙間８２が発生した状態を示す図である。 板状部分Ｙ８の内部に空洞８３が発生した状態を示す図である。 板状部分Ｙ８の間に中空部８５を形成した状態を示す図である。 本実施形態のインパネダクト１を示す平面図である。 インパネダクト１における嵌め合い部１０２ｄ周辺を示す図である。 図８のＤ－Ｄ’断面図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第１の図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第２の図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第３の図である。 分割金型での型締め時を示す図である。 他の成形方法例を示す図である。 本実施例のインパネダクト１を示す図である。 第１の実施例の検査結果を示す第１の図である。 第１の実施例の検査結果を示す第２の図である。 第２の実施例の検査結果を示す第１の図である。 第２の実施例の検査結果を示す第２の図である。
　（本発明の一態様にかかる発泡成形体１の概要）
　まず、図７～図９を参照しながら、本発明の一態様にかかる発泡成形体１の概要について説明する。図７～図９は、本発明の一態様にかかる発泡成形体１の構成例を示す図である。
　本発明の一態様にかかる発泡成形体１は、図９に示すように、管本体Ｘ１と、管本体Ｘ１の外側に連接された板状部分Ｙ１と、を有する発泡成形体である。
　本発明の一態様にかかる発泡成形体１は、発泡成形体１の発泡倍率が２倍未満である場合は、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、板状部分Ｙ１の肉厚Ｂと、の関係である肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８２未満であることを特徴とする。
　また、発泡成形体１の発泡倍率が２倍以上である場合は、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、板状部分Ｙ１の肉厚Ｂと、の関係である肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８８未満であることを特徴とする。
　本発明の一態様にかかる発泡成形体１は、発泡成形体１の発泡倍率が２倍未満である場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８２未満であり、発泡成形体１の発泡倍率が２倍以上である場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８８未満であることで、図５に示すように、板状部分の内部に空洞８３が発生することのない発泡成形体１を得ることができる。また、図４に示すように、管本体の内面に隙間８２が発生することのない発泡成形体１を得ることができる。以下、添付図面を参照しながら、本発明の一態様にかかる発泡成形体１の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の実施形態においては、発泡成形体１としてインパネダクト１を例に説明する。
　＜インパネダクト１の構成例＞
　まず、図７～図９を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１の構成例について説明する。図７は、インパネダクト１の概略平面図であり、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給部１０５を有する側のインパネダクト１を示す。図８は、図７に示す嵌め合い部１０２ｄ周辺の概略平面図を示し、図９は、図８のＤ－Ｄ’断面図を示す。
　本実施形態のインパネダクト１は、エアコンユニットから供給される冷暖風を所望の部位へ流通させるための軽量なインパネダクト１である。
　本実施形態のインパネダクト１は、ポリプロピレン系樹脂からなり、好ましくは、１～２０ｗｔ％のポリエチレン系樹脂及び／又は５～４０ｗｔ％の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを混合させたブレンド樹脂で構成する。この場合、－１０℃における引張破壊伸びが４０％以上で、かつ、常温時における引張弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。更に、－１０℃における引張破壊伸びが１００％以上であることが好ましい。なお、本実施形態で用いる各用語について以下に定義する。
　発泡倍率：後述する本実施形態の成形方法で用いた発泡樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１（図９参照）における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
　引張破壊伸び：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１を切り出し、－１０℃で保管後に、ＪＩＳ　Ｋ－７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張破壊伸びとした。
　引張弾性率：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１を切り出し、常温（例えば、２３℃）で、ＪＩＳ　Ｋ－７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張弾性率とした。
　本実施形態のインパネダクト１は、図７に示すように、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給部１０５が管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）の一端に設けられている。また、嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）が管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）の他端に設けられる。また、管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）、供給部１０５、嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）から構成される管本体Ｘ１（図９参照）にフランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）が連接されている。
　本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が１．３倍以上で複数の気泡を有する独立気泡構造（例えば、独立気泡率が７０％以上）で構成される。また、インパネダクト１の平均肉厚は、０．５ｍｍ以上である。
　本実施形態において平均肉厚は、成形品の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。中空の成形品であれば、パーティングラインを介して溶着される２つの壁部の各々においてそれぞれパーティングライン９０°方向の位置の肉厚を測定し、その測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述したフランジ部１０３などを含まないようにしている。
　管本体Ｘ１の内側は、流体を流通させる流路を有するように構成され、エアコンユニットの冷暖風を流通させられるようになっている。
　供給部１０５の開口部１１１から管本体Ｘ１の内側に供給される流体の流路は、図７に示すように、流路ａ，ｂ－１，ｂ－２，ｃの４本に分けられる。こうした供給部１０５の開口部１１１から管本体Ｘ１の内側に供給された流体が、流路ａでは嵌め合い部１０２ａの開口部から流出する。また、流路ｂ－１では嵌め合い部１０２ｂの開口部から流出する。また、流路ｂ－２では嵌め合い部１０２ｃの開口部から流出する。また、流路ｃでは嵌め合い部１０２ｄの開口部から流出する。
　インパネダクト１における流路ａ周りの構成としては、管部１０１ａの一端に供給部１０５が設けられ、他端に嵌め合い部１０２ａが設けられている。また、管部１０１ａ、供給部１０５、嵌め合い部１０２ａから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ａ、１０３ｅが連接されている。フランジ部１０３ａには、嵌め合い部１０２ａにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ａが開設される。この固定用孔１０７ａに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、他の管状部材に対してインパネダクト１を固定することができる。また、フランジ部１０３ｅにも固定用孔１０７ｅが開設される。
　インパネダクト１における流路ｂ－１周りの構成としては、管部１０１ｂの一端に供給部１０５が設けられ、他端に嵌め合い部１０２ｂが設けられている。また、管部１０１ｂ、供給部１０５、嵌め合い部１０２ｂから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｂが連接されている。フランジ部１０３ｂには、嵌め合い部１０２ｂにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｂが開設される。
　また、管部１０１ａと１０１ｂとの間の間隔が狭い部分には、強度保持のための橋渡し部１０４ｅが、これら管部１０１ａ、１０１ｂそれぞれに連接されて設けられる。
　インパネダクト１における流路ｂ－２周りの構成としては、上述した流路ｂ－１周りの構成と同様に構成される。
　インパネダクト１における流路ｃ周りの構成としては、上述した流路ａ周りの構成と同様に構成される。
　管部１０１ｂと１０１ｃとの間には、フランジ部１０３ｇが管部１０１ｂ、１０１ｃそれぞれに連接されて設けられる。フランジ部１０３ｇにも固定用孔１０７ｇが開設される。
　本実施形態のインパネダクト１は、図７に示すように、管本体Ｘ１（図９参照）の外側にフランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）が連接されている。管本体Ｘ１は、管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）、供給部１０５、嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）から構成される部分を意味する。
　また、本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が２倍未満の場合は、図９に示すように、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、板状部分Ｙ１の肉厚Ｂと、の関係である肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４０より大きく２．８２未満で構成するようにしている。これは、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４０以下になると、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形した際に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになるためである。また、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８２以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するためである。
　肉厚Ａは、図９に示すように、管本体Ｘ１において板状部分Ｙ１が連接された箇所αから５ｍｍの範囲Ｌ１内の肉厚である。肉厚Ｂは、図９に示すように、板状部分Ｙ１の厚み方向の肉厚である。
　また、本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が２倍以上の場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４６より大きく２．８８未満で構成するようにしている。これは、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４６以下になると、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形した際に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになるためである。また、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８８以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するためである。
　このため、本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が２倍未満の場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４０より大きく２．８２未満で構成し、発泡倍率が２倍以上の場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４６より大きく２．８８未満で構成するようにしている。これにより、図２に示す風船形状の気泡８１、図４に示す隙間８２、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生することのないインパネダクト１を得ることができる。
　なお、インパネダクト１の板状部分Ｙ１は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることになる。このため、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．８０以上であることが好ましく、２．０以上であることが更に好ましい。これにより、肉厚Ａに対して肉厚Ｂを厚くし、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることができる。なお、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせるためには、肉厚Ｂは、４．０ｍｍ以上に設計することが好ましい。
　また、本実施形態のインパネダクト１は、嵌め合い部１０２の開口部１００の開口面積を管部１０１の開口面積よりも大きくしている。管部１０１の開口面積は、管部１０１の箇所においてインパネダクト１の流路進行方向と直交する方向に切断した管部１０１の開口部の面積を意味する。嵌め合い部１０２の開口部１００の開口面積を管部１０１の開口面積よりも大きくするには、例えば、嵌め合い部１０２の形状をラッパ形状で構成することで実現可能である。ラッパ形状とは、開口端部に向かうほど、開口面積が大きくなる形状をいう。
　＜インパネダクト１の成形方法例＞
　次に、図１０～図１２を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１の成形方法例について説明する。図１０は分割金型の開状態、図１１は分割金型の閉状態を分割金型側面から示した図である。図１２は、分割金型の閉状態を２つの分割金型の当接面から分割金型１２ａ側について示した図である。
　まず、図１０に示すように、発泡パリソンを環状ダイス１１より射出し、円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出す。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、図１１に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込む。これにより、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに収納させる。
　次に、図１１、図１２に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で、分割金型１２ａ，１２ｂに設けられた所定の孔に吹き込み針１４と吹き出し針１５とを貫通させ、発泡パリソン１３に同時に突き刺す。吹き込み針１４、吹き出し針１５の先端が発泡パリソン１３内に入ると、すぐに吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧でブロー成形を行う。
　吹き込み針１４は、図７に示すインパネダクト１の供給部１０５の開口部１１１に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込むための吹き込み口を形成する。また、吹き出し針１５は、図７に示すインパネダクト１の嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）の開口部１００（１００ａ～１００ｄ）それぞれに相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部から外部に吹き出すための吹き出し口を形成する。
　これにより、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧でブロー成形を行うことができる。
　ブロー圧は、０．５～３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５～１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。ブロー圧を３．０ｋｇ／ｃｍ2以上に設定すると、発泡パリソン１３の肉厚がつぶれ易くなったり、発泡倍率が低下し易くなったりしてしまう。また、ブロー圧を０．５ｋｇ／ｃｍ2以下に設定すると、レギュレータ１６、排圧レギュレータ１７の差圧の調整が難しくなってしまったりする。このため、ブロー圧は、０．５～３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５～１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。
　本実施形態では、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３内に吹き込むと共に、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂから排気を行い、発泡パリソン１３とキャビティ１０ａ，１０ｂとの間の隙間をなくし、負圧状態にさせる。これにより、分割金型１２ａ，１２ｂ内部のキャビティ１０ａ，１０ｂに収納された発泡パリソン１３の内外において圧力差（発泡パリソン１３の内部が外部よりも高い圧力を意味する）が設定され、発泡パリソン１３は、キャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧される。
　なお、上述した成形工程において、発泡パリソン１３の内部に圧縮気体を吹き込む工程と、発泡パリソン１３の外部に負圧を発生させる工程と、は同時に行う必要はなく、互いの工程を時間的にずらして行うことも可能である。
　また、本実施形態では、図１３に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂにより押圧力Ｚで型締めしている。このため、上述のように発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分について所定のブロー圧によりキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧すると共に、フランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ，１０４ｆ）の板状部分Ｙ１となる部分については、厚さ方向に押圧され、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂ間の厚みＴまで圧縮されることになる。
　発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分については、上述のように吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。そして、所定のブロー圧により所定の時間だけ発泡パリソン１３をキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧し、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５～８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化する。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で残りの溶融状態の発泡パリソン１３を自然固化する。
　吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に冷却のために供給する圧縮気体の温度は、１０℃～３０℃に設定し、室温（例えば、２３℃）に設定することが好ましい。圧縮気体の温度を室温に設定することで、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、インパネダクト１を低コストで成形することができる。また、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体の温度を室温よりも低くした場合は、インパネダクト１の冷却時間を短縮することができる。なお、圧縮気体の温度にもよるが、圧縮気体による冷却時間（印加時間を意味する）は、３５秒以下で行うことが好ましい。これにより、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５～８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにすることができる。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で溶融状態の残りの発泡パリソン１３を自然に固化することができる。
　本実施形態のインパネダクト１を成形する際に適用可能なポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンションが３０～３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンが好ましい。特に、ポリプロピレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体であることが好ましく、エチレン－プロピレンブロック共重合体を添加することが更に好ましい。
　また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされる水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、耐衝撃性を改善すると共にインパネダクト１としての剛性を維持するために、ポリプロピレン系樹脂に対して５～４０ｗｔ％、好ましくは、１５～３０ｗｔ％の範囲で添加することが好ましい。
　具体的には、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－ブタジエンランダム共重合体などの水素添加ポリマーを用いる。また、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは、２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ－７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１０ｇ／１０分以下、好ましくは、５．０ｇ／１０分以下で、かつ、１．０ｇ／１０分以上である。
　また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされるポリオレフィン系重合体としては、低密度のエチレン－α－オレフィンが好ましく、１～２０ｗｔ％の範囲で配合することが好ましい。低密度のエチレン－α－オレフィンは、密度０．９１ｇ／ｃｍ3以下のものを用いることが好ましく、エチレンと炭素原子数３～２０のα－オレフィンとを共重合して得られるエチレン－α－オレフィン共重合体が好適であり、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ドデセン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセン等があり、特に、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン等が好適である。また、上記の炭素原子数３～２０のα－オレフィンは単独で用いたり、２種以上を併用したりすることも可能である。エチレン－α－オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン－α－オレフィン共重合体に対して、５０～９９ｗｔ％の範囲であることが好ましい。また、α－オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン－α－オレフィン共重合体に対して、１～５０ｗｔ％の範囲であることが好ましい。特に、メタロセン系触媒を用いて重合された直鎖状超低密度ポリエチレン又はエチレン系エラストマー、プロピレン系エラストマーを用いることが好ましい。
　インパネダクト１を成形する際に使用する発泡樹脂は、インパネダクト１を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材を用いて形成することも可能である。この場合、粉砕材１００％で発泡樹脂を形成するよりも、粉砕材とバージン材とを溶融混練して発泡樹脂を形成することが好ましい。バージン材は、未使用の樹脂であり、本実施形態では、上述したポリエチレン系樹脂を使用する。バージン材を使用することで、インパネダクト１を構成する樹脂が劣化することを回避することができる。粉砕材とバージン材とを溶融混練して発泡樹脂を形成する場合は、例えば、粉砕材９０％、バージン材１０％の割合で溶融混練して形成する。
　また、本実施形態のインパネダクト１を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物があげられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更には、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作成することが好ましく、窒素であれば臨界温度が－１４９．１℃、臨界圧力が３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度が３１℃、臨界圧力が７．４ＭＰａ以上とすることで作成することができる。
　次に、上記成形したインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから取り出す。具体的には、インパネダクト１の上部に形成されるバリを所定の機械（クリップ等）で掴んだ状態で分割金型１２ａ，１２ｂを開いてインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂの間から取り出す。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂから取り出したインパネダクト１の周囲に形成されるバリ等の不要な部分を除去する。これにより、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１を得ることができる。
　本実施形態のインパネダクト１は、図７に示すように、管本体Ｘ１を構成する嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）や供給部１０５に形成された全ての開口部１００（１００ａ～１００ｄ）、１１１の近傍にフランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ、１０４ｆ）を設けている。このため、本実施形態のインパネダクト１は、開口部１００、１１１の周囲で他の管状部材に対してインパネダクト１を固定することができる。また、開口部１００、１１１の周囲の強度を強固にすることができる。
　（他の成形方法例）
　上述した実施形態としてのインパネダクト１は、例えば、図１４に示す成形方法で成形することも可能である。
　図１４に示す成形方法は、上述した成形方法で円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するのに替えて、シート状の発泡樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するものである。
　他の成形方法で用いる成形装置は、図１４に示すように、２台の押出装置５０ａ，５０ｂと、上述した成形方法例と同様の分割金型１２ａ，１２ｂと、を有して構成される。
　押出装置５０（５０ａ,５０ｂ）は、上述した成形方法例における発泡パリソン１３と同様の材質での、溶融状態の発泡樹脂による樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂ間に所定の間隔で略平行に垂下させるように配置される。樹脂シートＰ１，Ｐ２を押し出すＴダイ２８ａ，２８ｂの下方には調整ローラ３０ａ，３０ｂが配置され、この調整ローラ３０ａ，３０ｂにより厚さ等の調整を行う。こうして押し出された樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込んで型締めし、成形する。
　２台の押出装置５０（５０ａ,５０ｂ）の構成は同様であるため、１つの押出装置５０について、図１４を参照して説明する。
　押出装置５０は、ホッパ２１が付設されたシリンダ２２と、シリンダ２２内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダ２２と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０と、を有して構成される。
　ホッパ２１から投入された樹脂ペレットが、シリンダ２２内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の発泡樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて発泡樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリットから、溶融状態の発泡樹脂による連続的な樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。
　また、Ｔダイ２８には、押出スリットのスリット間隔を調整するためのダイボルト２９が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト２９を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。
　こうした構成により、２つのＴダイ２８ａ，２８ｂの押出スリットから、内部に気泡セルを有する樹脂シートＰ１，Ｐ２が押し出され、上下方向（押出方向を意味する）に一様な厚みを有する状態に調整され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。
　こうして樹脂シートＰ１，Ｐ２が分割金型１２ａ，１２ｂ間に配置されると、この分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させ、分割金型１２ａ，１２ｂの外周に位置する不図示の型枠を、樹脂シートＰ１，Ｐ２に密着させる。こうして分割金型１２ａ，１２ｂ外周の型枠により樹脂シートＰ１，Ｐ２を保持した後、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに樹脂シートＰ１，Ｐ２を真空吸引することで、樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれをキャビティ１０ａ，１０ｂに沿った形状にする。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させて型締めし、上述した成形方法と同様に、吹き込み針１４と吹き出し針１５とを樹脂シートＰ１，Ｐ２に突き刺し、吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部に吹き込み、樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。こうして、インパネダクト１の管本体Ｘ１となる部分の内側を冷却する。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に後退させ、分割金型１２ａ，１２ｂをインパネダクト１から離型させる。
　なお、一対の分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下された樹脂シートＰ１，Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止するため、樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚分布などを個別に調整することが必要になる。
　こうした樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚等の調整は、公知の各種方法を用いてよい。
　以上のように、図１４に示す他の成形方法例によっても、図１０～図１２で説明した成形方法と同様に、本実施形態におけるインパネダクト１を好適に成形することができる。また、図１４に示す他の成形方法例では、２枚の樹脂シートＰ１，Ｐ２の材料、発泡倍率、肉厚などを異なるものとすることで、各種の条件に対応するインパネダクト１を成形することも可能である。
　＜実施例＞
　次に、実施例により上述したインパネダクト１について説明する。但し、以下の実施例に限定されるものではない。
　（実施例１）
　本実施例では、インパネダクト１の原料樹脂として、以下の原料配合で作成した発泡パリソンを使用し、シリンダにガス供給口を有するスクリュー式押出機を備えた発泡ブロー成形機を用い、ガス供給口より窒素の超臨界流体を添加し、上述した図１０～図１２と同様な成形方法で図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した。図１５に示すインパネダクト１は、管部１０１の両端に嵌め合い部１０２を設けた簡易な構造になっている。図１５に示すインパネダクト１も図７に示すインパネダクト１と同様に、管部１０１、嵌め合い部１０２から構成される管本体Ｘ１（図９参照）にフランジ部１０３が連接されている。このため、図１５に示すインパネダクト１においてフランジ部１０３が連接された箇所の切断面（図１５のＥ－Ｅ断面）は、図９と同様な形状になる。
　発泡パリソンの原料配合
　WB140/C4BSW/DF605=55部/40部/5部
　PO217K：1部、黒MB：1部
　但し、WB140：ボレアリス社製のHMS-PP（High Melt Strength-PP：高溶融張力ポリプロピレン）
　BC4BSW：日本ポリプロ（株）製のポリプロピレン
　DF605：三井化学（株）製のエチレンとブテンとの共重合体
　PO217K：大日精化工業（株）製の無機系発泡剤
　黒MB：東京インキ（株）製のカーボンブラックマスターバッチ
　発泡倍率：１．５～１．８倍（比重：０．６０～０．５０）
　ブロー圧：０．１Ｍｐａ
　本実施例では、設定フランジ厚みを３．０５ｍｍとした場合と、４．５７ｍｍとした場合と、で図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１の重量を変化させて成形した。設定フランジ厚みは、図１３に示す分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂ間の厚みＴを意味する。インパネダクト１の重量が小さいと、発泡パリソンがキャビティ１０ａ，１０ｂ間でコンプレッションされ難くなり、インパネダクト１の重量が大きいと、発泡パリソンがキャビティ１０ａ，１０ｂ間でコンプレッションされ易くなる。
　本実施例では、成形後のインパネダクト１のフランジ脇肉厚と、フランジ肉厚と、を測定し、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値を計算した。
　フランジ脇肉厚は、図９に示すように、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａである。フランジ脇肉厚は、板状部分Ｙ１が連接された箇所αから５ｍｍの範囲Ｌ１の肉厚である。フランジ肉厚は、図９に示すように、板状部分Ｙ１の厚み方向の肉厚Ｂである。
　また、成形後のインパネダクト１の管本体Ｘ１の内面に図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しているか検査した。
　設定フランジ厚みＴを３．０５ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１６に示す。また、設定フランジ厚みＴを４．５７ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１７に示す。
　図１６、図１７に示す検査結果において、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していない場合は、ＯＫとした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生した場合は、ＮＧ１とした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生しなかったが、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られた場合は、ＢＡＤ１とした。風船形状の気泡８１が発生する兆候とは、管本体Ｘ１の部分に気泡が多く集まって管本体Ｘ１の内面にこぶが発生し、そのこぶの気泡が破泡して管本体Ｘ１の内面が荒れた状態である。また、図４に示す隙間８２が発生した場合は、ＮＧ２とした。また、図５に示す空洞８３が発生した場合は、ＮＧ３とした。
　図１６に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０以下になると図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４３となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４３の場合は、全てのサンプルにおいて図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、複数のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られ、一部のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生した。
　また、図１７に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８２以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８０となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８０の場合は、全てのサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生することがなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８２となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、一部のサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生した。
　このため、図１６、図１７に示す検査結果から、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形する際に、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しないようにするには、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０より大きく２．８２未満である必要があることが判明した。
　なお、図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候は、生産時に、管本体Ｘ１の内面を確認することで不良品のインパネダクト１として取り除くことができる。しかし、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しているインパネダクト１は、管本体Ｘ１の内面を確認しても判別できないため、生産時に、不良品のインパネダクト１として取り除くことができない。このため、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８２未満であることが必須となる。但し、インパネダクト１の量産を鑑みると、生産時に、管本体Ｘ１の内面を全て確認するのは難しいため、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０より大きく２．８２未満であることが好ましい。
　また、インパネダクト１の重量、比重のバラツキ±１５％を考慮すると、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．７０以上２．４０以下であることが好ましい。
　また、板状部分Ｙ１は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることになる。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．８０以上であることが好ましく、２．０以上であることが更に好ましい。これにより、フランジ脇肉厚に対してフランジ肉厚を厚くし、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることができる。なお、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせるためには、フランジ肉厚は、４．０ｍｍ以上であることが好ましい。
　また、上記の図１６、図１７に示す検査結果は、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した場合の検査結果である。しかし、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１を成形した場合も、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０より大きく２．８２未満であることで、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していないインパネダクト１を成形することができた。
　また、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１の場合は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値となる。平均肉厚は、インパネダクト１の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述した板状部分Ｙ１の箇所などを含まない。しかし、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１の場合は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、が異なる値となる。このため、図７に示す複雑なインパネダクト１の平均肉厚を測定し、フランジ肉厚／平均肉厚の値を計算すると、フランジ肉厚／平均肉厚の値が２．０未満の場合に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する可能性があることが判明した。このため、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値であることを考慮し、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚（平均肉厚）の値が２．０以上２．４以下であることが更に好ましい。
　（実施例２）
　実施例１と同様な成形方法で発泡倍率が２．２５～３．０倍（比重が０．４０～０．３０）の図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した。
　設定フランジ厚みＴを３．０５ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１８に示す。また、設定フランジ厚みＴを４．５７ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１９に示す。
　図１８、図１９に示す検査結果において、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していない場合は、ＯＫとした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生した場合は、ＮＧ１とした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生しなかったが、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られた場合は、ＢＡＤ１とした。また、図４に示す隙間８２が発生した場合は、ＮＧ２とした。また、図５に示す空洞８３が発生した場合は、ＮＧ３とした。
　図１８に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６以下になると図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４７となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４７の場合は、全てのサンプルにおいて図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、複数のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られ、一部のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生した。
　また、図１９に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８８以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８７となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８７の場合は、全てのサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生することがなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８８となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、一部のサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生した。
　このため、図１８、図１９に示す検査結果から、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形する際に、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しないようにするには、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６より大きく２．８８未満である必要があることが判明した。
　なお、図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候は、生産時に、管本体Ｘ１の内面を確認することで不良品のインパネダクト１として取り除くことができる。しかし、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しているインパネダクト１は、管本体Ｘ１の内面を確認しても判別できないため、生産時に、不良品のインパネダクト１として取り除くことができない。このため、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８８未満であることが必須となる。但し、インパネダクト１の量産を鑑みると、生産時に、管本体Ｘ１の内面を全て確認するのは難しいため、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６より大きく２．８８未満であることが好ましい。
　また、インパネダクト１の重量、比重のバラツキ±１５％を考慮すると、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．７０以上２．４０以下であることが好ましい。
　また、板状部分Ｙ１は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることになる。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．８０以上であることが好ましく、２．０以上であることが更に好ましい。これにより、フランジ脇肉厚に対してフランジ肉厚を厚くし、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることができる。なお、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせるためには、フランジ肉厚は、４．０ｍｍ以上であることが好ましい。
　また、上記の図１８、図１９に示す検査結果は、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した場合の検査結果である。しかし、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１を成形した場合も、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６より大きく２．８８未満であることで、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していないインパネダクト１を成形することができた。
　また、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１の場合は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値となる。このため、図７に示す複雑なインパネダクト１の平均肉厚を測定し、フランジ肉厚／平均肉厚の値を計算すると、フランジ肉厚／平均肉厚の値が２．０未満の場合に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する可能性があることが判明した。このため、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値であることを考慮し、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚（平均肉厚）の値が２．０以上２．４以下であることが更に好ましい。
　なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
　１　　インパネダクト
　１０１　　管部
　１０２　　嵌め合い部
　１０３　　フランジ部
　１０４　　橋渡し部
　１０５　　供給部
　１０７　　固定用孔
　１００、１１１　　開口部
　１０ａ、１０ｂ　　キャビティ
　１２ａ、１２ｂ　　分割金型
　１３　　発泡パリソン
　Ｘ１　　管本体
　Ｙ１　　板状部分
　Ｚ　　型締めによる押圧力
　Ａ　　フランジ脇肉厚
　Ｂ　　フランジ肉厚
　８１　　風船形状の気泡
　８２　　隙間
　８３　　空洞
　８４、８５　　中空部

Claims (4)

  1. 　管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
    　前記発泡成形体の発泡倍率が２倍未満であり、
    　前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８２未満である、ことを特徴とする発泡成形体。
  2. 　前記値が１．４０より大きい、ことを特徴とする請求項１記載の発泡成形体。
  3. 　管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
    　前記発泡成形体の発泡倍率が２倍以上であり、
    　前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８８未満である、ことを特徴とする発泡成形体。
  4. 　前記値が１．４６より大きい、ことを特徴とする請求項３記載の発泡成形体。
PCT/JP2015/063196 2014-05-23 2015-05-07 発泡成形体 WO2015178207A1 (ja)

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